TALLER DE EVALUACION DE AGREGADOS PÉTREOS

PRESENTADO POR:

ANDREA GISETH SORA

CÓDIGO: 1033751446

BRAYAN CORREA
CÓDIGO: 1022435491

JHONATAN VELASQUEZ
CÓDIGO: 1030638451

PRESENTADO A:

ING: WEIMAR GARCIA

UNIVERSIDAD LA GRAN COLOMBIA

PAVIMENTOS
BOGOTÁ, 4 DE MAYO DE 2020
 EQUIVALENTE DE ARENA

INTRODUCCION

Este ensayo se realizará en suelos destinados a infraestructuras viales como,

carreteras, autovías, vías urbanas, etc., para mezclas bituminosas y asfalto. Es
necesario que las distintas capas de suelo dispuestas por debajo de la capa de
asfalto posean un equivalente de arena normalmente superior a 25 o 30
dependiendo del tráfico que soporte, de esta manera se consigue que dichas
capas sean drenantes y no contaminantes simultáneamente.

Que los estratos inferiores sean drenantes, es decir, posean un coeficiente de

permeabilidad elevado, nos asegura que no va a quedar agua retenida en las
distintas capas. De lo contrario, el agua acumulada, daría lugar a la formación de
pequeñas bolsas, como puede verse en la figura 1, pudiendo provocar el
agrietamiento de la capa de asfalto por la sobrepresión del agua, cuando se
produzca la rodadura de vehículos por el firme de la carretera. Que
simultáneamente dichas capas sean no contaminantes implica que el contenido de
arcilla de las mismas es bajo. Si el contenido de arcilla es mínimo no se producirá
una gran disolución de la misma en agua y si además se cumple que las capas
son drenantes no podrá alcanzar la capa de asfalto contaminándola.

La arcilla es un material con una permeabilidad muy baja lo que dificulta el paso
del agua a través de ella, si se produce la disolución de la misma en agua, al ser el
asfalto una capa permeable hace que la disolución de arcilla drene tanto en
sentido descendente como ascendente provocando la contaminación de la capa
de asfalto y agrietándolo.

Se trata de un ensayo de obra que es útil para señalar la existencia de un material

granular peligroso por contener exceso de finos (partículas de suelo que pasan por
el tamiz Nº200 de la ASTM). Es útil por su sencillez, pero no se le puede dar a sus
resultados otro significado que el de un ensayo aproximado. Es especialmente útil
para suelos granulares con pequeña proporción de material plástico ya que en
ellos la determinación de los límites de Atterberg es muy difícil realizarla con
exactitud. En cambio, su identificación por el ensayo de Equivalente de arena es
suficientemente correcta. Según Escario y Escario (1960), un E.A.>75 indica un
material granular propio para hormigones y morteros hidráulicos; un E.A.<25
indica un suelo plástico muy peligroso. Equivalentes de arena entre 25 y 75
indican que el suelo ensayado posee un porcentaje de finos pequeño.
Las muestras sobre las que se va a realizar el ensayo deben ser secadas a una
temperatura de 95 a 120ºC. Los ensayos con suelos húmedos dan generalmente
valores del equivalente de arena más bajos. No obstante, se puede ahorrar tiempo
no secando las muestras en ensayos "in situ". Esto es admisible y los resultados
válidos, siempre que se encuentren dentro de las especificaciones de la norma, si
no es así deberán ser ensayados de nuevo, secándolas previamente.

OBJETIVOS

Objetivo general

El ensayo consiste en un método rápido para la determinación de un índice

representativo de la proporción y características de finos, tales como arcilla, polvo,
etc. que contiene un suelo granular o un árido fino.

Objetivo Especifico

 Realizar los procedimientos necesarios para calcular el valor empírico de la

cantidad relativa, finura y carácter del material arcilloso presente en la
muestra de agregado fino.
 Determinar la lectura de arcilla y la lectura de arena contenidas en cada una
de las probetas para finalmente hallar el equivalente de arena expresado en
porcentaje.
 Conocer la importancia de la cantidad de finos arcillosos en un agregado ya
que estos influyen en la calidad del concreto.

MARCO TEORICO

A un volumen determinado de suelo o agregado fino se le adiciona una pequeña

cantidad de solución floculante, mezclándolos en un cilindro de plástico graduado
y agitándolos para que las partículas de arena pierdan la cobertura arcillosa. La
muestra es entonces "irrigada", usando una cantidad adicional de solución
floculante, para forzar el material arcilloso a quedar en suspensión encima de la
arena. Después de un período de sedimentación, se determinan las alturas de la
arcilla floculada y de la arena en el cilindro. El "equivalente de arena" es la relación
entre la altura de arena y la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la cantidad relativa,
finura y carácter del material arcilloso presente en la muestra de suelo o agregado
fino. Se puede especificar un valor mínimo del equivalente de arena, para limitar la
cantidad admisible de finos arcillosos en un agregado. Este método de ensayo
permite determinar rápidamente, en el campo, variaciones de calidad de los
agregados durante la producción o la colocación.

EQUIPOS DE MATERIAL

 Lata metálica de 85 cm3.

 Cuarteadora Mecánica, Marca ELE Modelo 23-3152
 Embudo
 Gotero
 Sifón
 Espátula.
 Probeta cilíndrica con un diámetro interior de 32 mm y unos 430 mm.
 Agitador mecánico
 Cronometro
 Tapo de caucho
 Regla

Ilustración 1: Embudo Ilustración 2: Gotero Ilustración 3: Lata

Ilustración 4: Cronometro Ilustración 5: Tamiz #4 Ilustración 6: Regla

Ilustración 7: Espátula Ilustración 9: Probeta

Ilustración 10: Tapón de caucho Ilustración 11: Tuvo irrigador Ilustración 12:
Tubo de goma y Pinza

MATERIALES

Ilustración 13: Muestra de arena (representativa)

Ilustración 14: Agua

Ilustración 15: Solución de trabajo (Stock)

PROCEDIMIENTO

PASO 1. Se vierte la arena en la cuarteadora mecánica y luego se toma la materia

más uniforme y se repite este procedimiento hasta obtener una materia bien
uniforme.

PASO 2. La arena obtenida se pasa por el tamiz #4.

PASO 3. Con el material que pasa el tamiz #4 llena la lata dándole pequeños
golpes para eliminar los vacíos, una latita llena contiene un promedio de 110
gramos de suelo suelto y aproximadamente unos 85 cm3.

PASO 4. Llenada la lata se procede a enrasarla con la espátula y dejando una

superficie uniforme.

PASO 5. Se le agrego 85ml de stock en 4gal. De agua.

PASO 6. Se vierte la mezcla de agua y stock en la probeta haciendo uso de un
sifón que esta sobre la maquina ángeles, hasta obtener una lectura de 4pulg en
la probeta y se cierra la pinza del sifón después se vierte el material de la latita
en la probeta por medio del embudo.

PASO 7. Se deja reposar la mezcla por 10 min.

PASO 8. Pasados los 10 min. se tapa la probeta con el tapón de caucho y se bate
la probeta después se agita manualmente durante 30 seg.

PASO 9. Luego se quita el tapón de caucho y se dan pequeños golpes de forma

circular con la punta del sifón hasta que el nivel de la mezcla llega a cerca de la
marca, luego se completa la mezcla con el gotero hasta obtener la lectura.

PASO 10. Se deja reposar la mezcla por 20 min.

PASO 11. Se toma la lectura superior o lectura de arcilla con una regla y la
lectura de la arena se toma introduciendo el lector con peso dentro de la
probeta.
PASO 12. Se repite el mismo procedimiento para otra muestra adicional

DATOS

Lectura del nivel de agua en la probeta 20´´ que es igual a 500mm

LECTURA M1(mm) M2(mm) M3(mm)

Arcilla 135 149 127
Arena 348 349 333
Tabla 1.Lectura de arcilla y arena

CALCULOS

20´´= 500

ITEM M1(mm) M2(mm) M3(mm)

Arena 348-500 =152 349-500 =151 333-500 =167
Tabla 2: Lectura real de la arena

Ecuación 2: Promedio de equivalente de arena

LECTURA M1(mm) % M2(mm) % M3(mm) %

 Arcilla 135 113% 149 101% 127 131%
Arena
152 151 167

%prueba1+%prueba2+% prueba 3
promedio=
2

Ecuación 3: Promedio de equivalente de arena

113 %+ 101% +131 %

promedio= =280 %
2

CONCLUSIONES

 Esta es una prueba determinante para saber si se puede usar un material

en un pavimento, esta es una prueba sencilla y que no representa mayor
problema en cuanto a equipo, ya que inclusive se puede realizar en campo
puesto que no requiere de máquinas o accesorios muy complicados.
 Según Escario (1960), equivalentes de arena entre 25 y 75 indican que el
suelo ensayado posee un porcentaje de finos pequeño.
 El tamaño del suelo analizado es menor a 4.75mm, por lo que el suelo está
compuesto por arena y partículas de limo y arcillas.
 DESGASTE EN MAQUINA DE LOS ANGELES INV E-218

INTRODUCCION

Mediante esta práctica se pretende conocer el coeficiente del desgaste de

agregados cuando son expuestos en la máquina de los ángeles y al procedimiento
descrito en la norma INV E-218.

Mediante la utilización de la máquina de los ángeles se puede determinar la

resistencia al desgaste que tienen los agregados naturales y reciclados con este
ensayo tenemos un indicador de calidad y competencia de diferente fuentes de
agregados.

OBJETIVO

Determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados,

empleando la citada máquina con una carga abrasiva.

MARCO TEORICO

USO Y SIGNIFICADO: Este ensayo ha sido ampliamente usado como un

indicador de la calidad relativa o la competencia de diferentes fuentes de
agregados pétreos de similares composiciones mineralógicas. Los resultados no
brindan automáticamente comparaciones válidas entre fuentes marcadamente
diferentes en origen, composición o estructura. Los límites de las especificaciones
deben ser asignados con extrema precaución, considerando los tipos de
agregados disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones finales
específicas.
PREPARACIÓN DE MUESTRAS: La muestra destinada al ensayo se obtendrá
empleando el procedimiento descrito en la norma INV E – 201 y se reducirá a un
tamaño adecuado para el ensayo, según la norma INV E – 202.

La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante

comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F).

PROCEDIMIENTO

1. Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva

correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el
cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.)
hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá girar de manera
uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. Una
vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro y
se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, empleando un
tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La fracción fina que pasa, se
tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No.12), utilizando el
procedimiento de la norma INV E – 213. El material más grueso que la abertura
del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta masa constante, y se determina la
masa con precisión de 1 g.

2. Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia

del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara
vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.
Sin embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el procedimiento de
lavado es perentorio.

MATERIALES
 Tabla 1: Materiales para ensayo de desgaste en la máquina de los ángeles

DATOS

Masa Inicial peso Final+ Peso del

FRACCION
(g) Platon (g) Platon (g)

3/4 -1/2 2500,69

4311,2 267,6
1/2 -3/8 2500,37
TABLA 2: Datos ensayo de desgaste en la máquina de los ángeles.

RESULTADOS

Wo−Wf
% Des= ∗100
Wo

Wo= peso de la muestra antes de pasar por la máquina de los ángeles.

Wf= Peso de la muestra después de pasar por la máquina de los ángeles.

%Des= Porcentaje de desgaste.

5001,06 g−4043,6
% Des= ∗100
5001,06 g

% Des=19 %
 ANALISIS DE RESULTADOS
El porcentaje desgaste total de la muestra luego del ensayo en la máquina de
ángeles es de 19%

CONCLUSIONES
El material presento un porcentaje máximo de desgaste de 19 %de acuerdo a la
norma el porcentaje máximo de desgaste no debe ser superior al 50%, por lo tanto
este material es adecuado a la hora de emplearlo en las diferentes obras. Se debe
tener en cuenta la realización de este laboratorio, ya que, al conocer el porcentaje
de desgaste de los agregados determina la resistencia y durabilidad de un
pavimento rígido.

El porcentaje de desgaste de los agregados determina la resistencia y durabilidad

de un pavimento.
 APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO INVE 230

INTRODUCCION

Mediante este ensayo se espera determinar el índice de partículas alargadas y

planas de los agregados a utilizar en la construcción de una carretera, debido a
que esto es fundamental para lograr determinar la calidad y las propiedades de los
materiales a utilizar en las distintas construcciones viales.

Este ensayo únicamente se aplicara a agregados de origen natural y/o artificial,

entre estos también se incluyen los agregados ligeros y no es aplicable a los
tamaños de partículas menores de 6,3 mm (1/4”) o mayores de 63 (2 1/2”).

OBJETIVO

Mediante una muestra de agregado grueso, determinar el índice de aplanamiento

y alargamiento, según la norma INV E-230, y así lograr clasificar las partículas de
dicha muestra teniendo en cuenta las dimensiones máximas y mínimas.
 MATERIALES

- Tamices de barras.
- Calibradores metálicos.
- Balanza.
- Tamices con tamaños de ¼”, 3/8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2”, 2 ½”.

PROCEDIMIENTO

Usando el tamiz de barras se tamiza la fracción respectiva, se considera

terminado cuando el desperdicio no es mayor al 1%, posteriormente se tratan
de pasar manualmente las partículas retenidas en el tamiz si llegar a
romperlas.

Usando el calibrador de aplanamiento se intenta pasar cada agregado de llegar

a romperlas.

Se llenan distintos recipientes con las distintas dimensiones.

- Se pesa cada recipiente con los agregados correspondientes a las mismas

dimensiones.
DATOS

FRACCION MASA INICIAL (g) PESO RETENIDO (g)

3/4 - 1/2 3051 179,2
1/2 -3/8 1908,6 364,4

FRACCION MASA INICIAL (g) PESO RETENIDO (g)

3/4 - 1/2 3051 550,2
1/2 -3/8 1908,6 238,8

TABLA 1: Datos ensayo de índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados

 RESULTADOS
MASA PARTICULAS QUE PASAN % APLANAMIENTO
POR EL COLABOR APLANADAS (KG) DE LA FRACCION
0,155 59,615
0,152 40,533
0,205 25,786
0,100 21,008
0,078 26,621

TABLA 2: tabla obtenida de un ensayo de índice de aplanamiento y de alargamiento de los

agregados

MASA PARTICULAS QUE PASAN % APLANAMIENTO

POR EL COLABOR AlARGADAS DE LA FRACCION
0,260 100
0,305 81,333
0,617 77,61
0,397 83,403
0,193 65,87
TABLA 3: Tabla obtenida de ensayo de índice de aplanamiento y de alargamiento de los
agregados

0,690
Indice de Alargamiento %= ∗100
2,199

Indice de Alargamiento %=31,378

 1.772
Indice de Aplanamiento %= ∗100
2,199

Indice de Aplanamiento %=¿80,582

CONCLUSIONES
Se concluye que las partículas alargadas se encuentran en proporción pequeña en
el agregado y por tanto este no presentaría problemas en la compactación. Se
podría pensar además que la fractura de las partículas aplanadas y alargadas, con
su consecuente aumento de partículas finas no afectaría enormemente las
propiedades y comportamiento del conjunto de agregados. Ambos índices
arrojaron valores mayores del 30% lo que indica que el agregado no está en
buenas condiciones para ser usado en un diseño de mezcla.

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS

I.N.V. E – 227 – 07

INTRODUCCIÓN
Se deben tener en cuenta uno de los criterios principales a la hora del diseño y la
construcción de una vía o una obra de ingeniería como lo es la caracterización de
los materiales, que se llevará a cabo a lo largo de todo el semestre en el
laboratorio de materiales, como antesala a lo que se deberá realizar en el futuro
próximo profesional.

Una de las primeras características principales a tener en cuenta de los materiales

es el porcentaje de caras fracturadas con el que se busca identificar que parte del
material se encuentra en estado natural, es decir que no se halla visto alterada su
superficie, o si ha sido previamente triturada y su superficie se encuentra áspera o
quebrada.

Este laboratorio se realizó basándose en las normas de ensayos de materiales

definidas por el INVÍAS, dado que se debe cumplir con los estándares ya
establecidos por dicha entidad.

OBJETIVO
Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa o
por conteo de una muestra de agregado grueso compuesta por partículas
fracturadas que cumplen con los requisitos específicos.

Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es

responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad
y salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su
empleo.

Los valores deben expresarse en unidades SI.

DEFINICIONES

Partículas fracturadas

Son aquellas partículas de agregado que tienen al menos el mínimo número de

caras fracturadas o quebradas, ya sea por medio natural o por triturado artificial.

Partículas no fracturadas

Son aquellas partículas donde su forma es redondeada y no posee ningún tipo de

fractura, un ejemplo de esta son los cantos rodados.

Partículas fronterizas

Son aquellas partículas en las cuales se duda de su angulosidad y estas se

encuentran en un punto medio entre las dos anteriores.

Por lo general, los materiales que contienen partículas con caras fracturadas
brindan una mayor estabilidad a las construcciones, debido a que las partículas
logran un entrelazamiento entre ellas y con el resto de componentes de la mezcla.
Es importante que las mezclas realizadas para las construcciones tengan dentro
de sus agregados un porcentaje de caras fracturadas suficiente para que le brinde
estabilidad y por lo tanto seguridad a la estructura.
Como una propiedad adicional, los materiales con caras fracturadas presentan
mejores condiciones de drenaje ya que permiten el paso del agua a través de las
fracturas. Por esta razón la utilización de agregados con esta propiedad puede
ser muy útil en la construcción de obras viales, especialmente, ya que el drenaje
en una carretera determina la vida útil y el tiempo de operación de la misma.

Cuando un material no presenta una cantidad de caras fracturadas satisfactoria es

necesario crear las fracturas mecánicamente para que brinden estabilidad en las
estructuras. De igual forma, cuando el material es tomado de la fuente y presenta
caras fracturadas, es más viable hacer una trituración mecánica para que las
fracturas sean más recientes y por lo tanto más resistentes que las fracturas
originales, que ya pueden estar a punto de ceder.

Equipos

 Balanza – Una balanza de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.

 Tamices – Tamices de 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (1½", 1", 3/4", 1/2" y
3/8").
 Cuarteador – Cuarteador para la obtención de muestras representativas en
concordancia con la norma INV E – 202.
 Espátula – o utensilio similar para ayudar a separar los agregados.

Procedimiento

Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las

partículas fracturadas, con el fin de remover cualquier residuo de material fino y se
seca a masa constante. Se debe determinar la masa de la muestra y cualquier
determinación de masa posterior con una aproximación del 0.1% de la masa seca
original de la muestra.

Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres

categorías así: (1) partículas fracturadas, basados en el hecho de que la partícula
tiene el número de caras fracturadas requerido, (2) partículas que no cumplan el
criterio especificado y (3) partículas dudosas o en la frontera. Si el número
requerido de caras fracturadas no se da en la especificación, la determinación se
hará sobre la base de una cara fracturada.
Se determina la masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la
categoría de fracturadas, la masa o el conteo de partículas clasificadas en la
categoría de dudosas y la masa o el conteo de partículas que no cumplen el
criterio de fracturadas. Se debe usar la masa para calcular el porcentaje de
partículas fracturadas a no ser que se especifique calcular el porcentaje con base
en el conteo.

Si más de un número de caras fracturadas es especificado (por ejemplo, 70%con

una o más caras fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), se repite el
procedimiento en la misma muestra para cada requisito.

Si en alguna de las determinaciones, más del 15% del total, es colocado en el

grupo de las dudosas, se debe repetir la determinación hasta que no más del 15%
este presente en esa categoría. Para esta determinación se debe usar el
porcentaje basado en la masa, a menos que se especifique hacerlo con base en el
conteo. También si la muestra ha sido dividida en dos porciones de ensayo (como
se indica en la Sección 6.3), el criterio de 15% debe aplicar a cada una.

Datos obtenidos

De la mezcla de material granular de las fracciones ¾ - ½ y ½ y 3/8; se reflejan en

la siguiente tabla

DATOS
Masa inicial (g) 1493,2
F Particulas fracturadas (g) 1402,6
N Particulas no fracturadas (g) 74,2
Q Particulas dudosas (g) 16,4

Calculos

Porcentajes de caras fracturadas P

Q
F+
2
P= ×100
Q+ F+ N

16.4
1402.6+
2
P= ×100
16.4+1402.6+ 74.2
 P ≅ 94.48 %

P 94,48165015

Conclusiones

 Los datos que obtenemos de los porcentajes del material retenido y que pasa
por cada tamiz nos muestra la cantidad de material del tamaño de dicho tamiz.
 El ensayo que nos muestra la calidad del material que vamos a utilizar en los
proyectos es el de granulometría, para esto utilizamos algunos materiales de
laboratorio como: tamices balanzas electrónicas, platón metálico para así
conocer la clasificación de su tamaño, y así proceder a estudios más
avanzados y específicos.
 Es muy importante pesar la muestra de caras fracturadas que presenta las
partículas del agregado, ya que esta nos puede dar una idea general del
material que es necesario para construir una vía.
 Siempre es necesario para las mezclas asfálticas utilizar agregados pétreos
con proceso de triturado para asegurar el correcto en trabamiento que evitara
la deformación de las capas estructurales del pavimento.
 SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE LAS
SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO I.N.V. E – 220 – 07 1.

OBJETO

Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir, para determinar la

resistencia a la desintegración de los agregados, por la acción de soluciones
saturadas de sulfato de sodio o de magnesio, seguido de secado al horno para
deshidratar parcial o completamente la sal precipitada en los poros permeables.
La fuerza de expansión interna derivada de la rehidratación de la sal después de
reinmersión simula la expansión del agua por congelamiento.

Mediante este método se puede obtener una información útil para juzgar la calidad
de los agregados que han de estar sometidos a la acción de los agentes
atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el comportamiento
de los materiales que se van a emplear, en las condiciones climatológicas de la
obra. Se llama la atención sobre el hecho que los resultados que se obtienen
varían según la sal que se emplee y que hay que tener cuidado al fijar los límites
en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Los valores se deben
expresar en unidades SI.

Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es

responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad
y salubridad y determinar la aplicación de limitaciones regulatorias antes de su
empleo.

USO Y SIGNIFICADO

Este método es un procedimiento para hacer un estimativo preliminar de la

sanidad de los agregados a ser usados en concretos y otros propósitos. Los
valores obtenidos pueden ser comparados con especificaciones que se han
diseñado para indicar la posibilidad de usar el agregado propuesto. Dado que la
precisión de este método es baja, el rechazo de los agregados que no cumplan las
especificaciones pertinentes, no puede darse sin confirmar con los resultados de
otros ensayos mejor relacionados con el uso que se le va a dar al material.

Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este

método, generalmente difieren para agregados finos y agregados gruesos. Los
resultados del ensayo son, generalmente, más severos cuando se utilizan sulfato
de magnesio, por lo tanto, los porcentajes de perdida permitidos cuando se usan
sulfatos de magnesio son normalmente mayores que los permitidos cuando se usa
sulfato de sodio.

EQUIPO

Tamices – Se Utilizan tamices con aberturas cuadradas de los siguientes

tamaños, para tamizar muestras de acuerdo con las Secciones 5, 6 y 8:

Recipientes para muestras

Recipientes para sumergir las muestras de los agregados en la solución, de

acuerdo con el procedimiento descrito en este método. Los recipientes estarán
perforados de tal manera que permitan la libre entrada de la solución, para que se
pueda poner en contacto con la muestra y para que pueda drenar de la misma, sin
que se produzca pérdida de partículas del agregado. El volumen de la solución en
la cual se sumergen las muestras será, por lo menos, cinco veces el volumen de la
muestra sumergida.

Nota 1. Se consideran recipientes adecuados para utilizar en este ensayo, las

canastas hechas de malla de alambre o tamices con aberturas acordes al tamaño
de la fracción que van a contener.

Regulación de la temperatura

Se dispondrá de un medio apropiado para regular la temperatura de la solución

durante el período de inmersión; en sulfato de sodio o magnesio.

Termómetro

Un termómetro con el intervalo de temperatura recomendado para la solución

durante la realización del ensayo, con una precisión de 0.1º C (0.2º F).

Balanzas

Las balanzas deben tener una capacidad suficiente y sensibilidad de 0.1 g, para
pesar el agregado fino y para agregado grueso, otra con sensibilidad de 0.1% de
la masa de la muestra o un gramo, el que sea mayor dentro del intervalo requerido
para este ensayo.

Horno

Un horno capaz de mantener una temperatura a 110º ± 5° C (230º ± 9º F) y la rata

de evaporación para esta temperatura debe ser al menos 25 g/h, durante 4 horas,
período durante el cual se deberá mantener cerrada la puerta del horno. Esta
velocidad se determinará por la pérdida de agua, en vasos de laboratorio
(beakers) de 1.0 litro de capacidad, que contengan inicialmente cada uno 500 g de
agua a la temperatura de 21º ± 2° C (70º ± 3° F), colocados en cada rincón y en el
centro de cada bandeja del horno, durante el citado período de 4 horas. Esta
comprobación se efectúa estando ocupado el horno solamente por los vasos con
agua.

PROCEDIMIENTO
Se tomó una muestra de material con una masa correspondiente Una vez tomada
dicha muestra, se procedió a tamizarla utilizando los tamices; 1”, ¾”, ½”, 3/8” ¼” y
No. 4. Luego de que el material se tamizo, se procedió a tomar cada muestra del
material retenido por fracción y mediante el uso de una balanza se obtuvieron las
masas correspondientes a cada muestra.. Una vez pesadas las muestras, se
sumergen en una solución saturada de sulfato de sodio, dejando cada muestra no
menos de 16 horas y no más de 18 horas de exposición. Posterior a esto se
retiran las muestras de la solución se dejan escurrir y se introducen al horno. Este
ciclo se realiza reiterativamente hasta completar 5 días.

CÁLCULOS

Los cálculos realizados para la determinación de las variables requeridas, fueron

basados en la norma (INV E – 220 - 13).

CÁLCULO DE LA PERDIDA DE SOLIDEZ DE CADA FRACCIÓN El cálculo de la

perdida de solidez se realiza con base a la pérdida de masa del material.
 3 1915,6
%Perdida de solidez retiene =100− ∗100 %=¿ 4,5% perdida de solidez
8 2006,45

275,5
%P erdida de solidez retiene No 4=100− ∗100 %=¿ 8,2% perdida de solidez
300,19

CÁLCULO DE LA PERDIDA DE SOLIDEZ PROMEDIO

Se realiza un promedio del porcentaje de perdida de solidez de todas las

muestras, para lograr obtener el porcentaje promedio de todo el material.

4,5+8,2
%Perdida de solidez promedio= =6,4 % perdida solidez promedio
2

ANÁLISIS DE RESULTADOS
En la tabla anterior se puede observar la comparación entre los
requisitos de algunas capas de la estructura de pavimento en cuanto a
% de perdida de solidez máximo y los datos de este valor obtenidos en
laboratorio de una muestra de material ensayada.

 Como se puede apreciar, el material cumple con los requisitos

exigidos en las especificaciones para cada uno de los ítems expuestos
y los 3 niveles de tránsito existentes.

 Hay que tener en cuenta que este análisis solo se hace a partir de
los resultados obtenidos teniendo en cuenta solo el % de perdida de
solidez ante los sulfatos.
 BIBLIOGRAFIA

 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la

construcción de Carreteras: Capítulo 3. Afirmados Subbases y Bases.
Artículo 311, Afirmado. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. p 19.

 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la

construcción de Carreteras: Capítulo 3. Afirmados Subbases y Bases.
Artículo 320, Sub-base granular. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. p 44.

 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la

construcción de Carreteras: Capítulo 3. Afirmados Subbases y Bases.
Artículo330, Base Granular. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. p 60.

 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la

construcción de Carreteras: Capítulo 4. Pavimentos asfálticos. Artículo
440,Mezcla densa en frío. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. p 182.

 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayo de Materiales: INV E

– 220-13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 11 p