que no tiene mucha utilización, contiene principalmente hierro, carbono y bajas

cantidades de silicio, aluminio, calcio y magnesio (T. Hu et al., 2017). El lodo contiene
hasta un 50% de hierro y es un material muy fino (Drobíková et al., 2016). Tanto el polvo
como el lodo se generan durante la limpieza de los gases producidos por la reducción de
las materias primas. La generación típica de escoria de alto horno es de 200 a 400 kg, de
polvo es de 7 a 45 kg y de lodo de 6 kg por tonelada de arrabio aproximadamente (Lobato
et al., 2015).

El proceso de refinado consiste en la transformación del arrabio en acero, durante este

proceso se ajusta la composición de acuerdo a la calidad del acero a producir. Las materias
primas en este proceso son: chatarra metálica, arrabio, fundente (cal), ferroaleaciones y
oxígeno (Ruuska et al., 2015). Se inicia con el cargue de chatarra, el fundente y el arrabio
en el convertidor, figura 4, se inyecta oxígeno por medio de una lanza por un tiempo
aproximado de 15 minutos, el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina
en forma de bióxido y monóxido de carbono (Lu et al., 2018). En este proceso se genera
la escoria BOF cuya producción típica es de aproximadamente 200 kg por tonelada de
acero líquido producido (Das et al., 2007), (Marhual et al., 2011).

Figura 3. Esquema del proceso productivo de un alto horno

Fuente: https://tecnopnf.blogspot.mx/2014/11/como-funciona-un-alto-horno.html

El proceso de laminación consiste en la transformación del acero procedente de la acería,

una vez que pasa por colada continua, en el producto terminado final (varillas o láminas),
figura 5. Esta transformación se realiza en trenes de laminación y durante este proceso se
genera un subproducto llamado cascarilla de laminación que está constituido,
fundamentalmente, por hierro y óxido de hierro y contenidos variables de grasa y aceites.
Su producción aproximada es de 35 a 40 kg por tonelada de acero (López et al., 2003).

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Figura 4. Descargue de arrabio en el convertidor

Fuente: Acerías Paz del Río S.A. Tomado de: http://www.pazdelrio.com.co/es-es/Paginas/default.aspx

Figura 5. Producto terminado de laminación

Fuente: Acerías Paz del Río S.A. Tomado de: http://www.pazdelrio.com.co/es-es/Paginas/default.aspx

2.3.2 Proceso siderúrgico semi-integrado. Este proceso inicia en la etapa de refinado,

el cual es la transformación de la chatarra metálica en acero por medio de un horno
eléctrico. Posteriormente, en el proceso de laminación se realiza la trasformación del
acero en el producto terminado final.

En la figura 6, se muestra el flujo general de una siderúrgica semi-integral donde se

indican las fases productivas.

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Figura 6. Flujo general del proceso siderúrgico semi-integrado.

Compra de Producto
chatarra terminado
PROCESO
DE PROCESO DE
REFINADO LAMINACIÓN
Horno
eléctrico
Fuente: el autor

Al igual que en el proceso integrado, en este proceso durante cada fase productiva se
generan residuos. El proceso de refinado en el horno eléctrico inicia con el cargue de la
chatarra, el proceso de fundición comienza bajando los electrodos hasta establecer arcos
eléctricos entre los electrodos y la chatarra metálica, figura 7. El calor generado provee
la energía necesaria para la fundición del metal (Issouribehere et al., n.d.). Como residuo
del proceso se genera la escoria de horno de arco eléctrico (EAF) (Arribas et al., 2015).
La producción típica de esta escoria es de aproximadamente 130 a 180 kg por tonelada
de acero líquido producido (Borges, 2004). El proceso de laminación es igual que en el
proceso de siderurgias integradas.

Figura 7. Horno de arco eléctrico.

Fuente: https://www.refra.com/es/Hornos-de-arco-electrico/

Los altos hornos, en el proceso siderúrgico integrado, controlan aproximadamente el 60%

de la producción mundial de acero líquido; los hornos eléctricos en el proceso semi-
integrado el 33% y la demás producción corresponden a tecnologías obsoletas (Franco et
al., 2010). En Colombia solamente Acerías Paz del Río S.A. es una planta siderúrgica
integrada y empresas como Diaco, Sidoc, Sidenal, Siderúrgica de Caldas y otras producen
sus aceros en hornos eléctricos. El 65% de la producción nacional se genera en
siderúrgicas semi-integradas (Franco et al., 2010).

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