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DISEÑO DE UN PUENTE GRÚA CON CAPACIDAD DE LEVANTAR UNA
TONELADA DE PESO PARA LA EMPRESA GILBERAUTOS S.A.S
JHON SEBASTIAN AGUIRRE SIERRA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN MECÁNICA
BOGOTÁ
2019
DISEÑO DE UN PUENTE GRÚA CON CAPACIDAD DE LEVANTAR UNA
TONELADA DE PESO PARA LA EMPRESA GILBERAUTOS S.A.S
JHON SEBASTIAN AGUIRRE SIERRA
Trabajo de grado para optar por el título de tecnólogo mecánico
Tutor: Oswaldo Pastrán Beltrán
Ing. mecánico
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN MECÁNICA
BOGOTÁ
2019
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 13
ALCANCE 15
1.OBJETIVOS 16
1.1 OBJETIVO GENERAL 16
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16
2. NORMAS Y GUÍAS 17
3. IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD 18
3.1 RECONOCIMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO DEL ENTORNO 18
3.1.1 CAPACIDAD DE CARGA NETA 19
3.1.2 ALTURA 19
3.1.3 DESPLAZAMIENTO TRANSVERSAL (ANCHO DE LA BODEGA) 19
3.1.4 DESPLAZAMIENTO LONGITUDINAL (LARGO DE LA BODEGA) 19
3.1.5 DISTANCIA ENTRE APOYOS 20
3.2 INVESTIGACIÓN PRELIMINAR 23
3.2.1 PUENTE GRÚA 23
3.2.2 VIGAS CARRILERAS 23
3.2.3 VIGA TESTERA 24
3.2.4 VIGA PRINCIPAL 24
3.2.5 LUZ 24
3.2.6 CAPACIDAD DE CARGA NOMINAL 25
3.2.7 CAPACIDAD DE CARGA NETA 25
3.2.8 TROLLEY O CARRO DE TRASLACIÓN 25
3.2.9 MECANISMO DE ELEVACIÓN O POLIPASTO 25
3.2.9.1. Polipasto monorraíl 26
3.2.9.2 Carro polipasto 27
3.3 TIPOS DE PUENTE GRÚAS 28
3.3.1 GRÚAS PUENTE MONORRAÍLES 28
3.3.2 GRÚAS PUENTE BIRRAÍLES 28
3.3.3 PUENTES GRÚAS SUSPENDIDOS 29
3.3.4 PUENTE GRÚA SUSPENDIDO RETRÁCTIL 30
3.3.5 GRÚA SEMIPÓRTICO MONORRAÍL 30
3.4 DIMENSIONES DE COMPONENTES DE UN VEHÍCULO LIVIANO 32
3
4.POSIBLES DISEÑOS QUE SATISFACEN LAS ESPECIFICACIONES DE
DESEMPEÑO 37
4.1 DISEÑO 1. PUENTE GRÚA MONORRAÍL SUSPENDIDO 37
4.2 DISEÑO 2. PUENTE GRÚA SEMIPÓRTICO 39
4.3 DISEÑO 3. PUENTE GRÚA MONORRAÍL RETRÁCTIL 40
4.4 DISEÑO 4. PUENTE GRÚA MONORRAÍL RETRÁCTIL CON LA VIGA
PRINCIPAL PARALELA A LOS APOYOS 42
5. SELECCIÓN DE DISEÑO CON EL USO DE UNA MATRIZ DE DECISIÓN 44
6. INGENIERÍA DEL PROYECTO 46

6.1 MATERIALES 46
6.1.1 ACEROS ESTRUCTURALES 46
6.1.2 ACERO A-36 47
6.1.3 ACERO A-572 G 50 48
6.1.4 ACERO A-992 49
6.2 MECANISMO DE ELEVACIÓN (POLIPASTO) 50
6.3 PERFILES LAMINADOS EN CALIENTE 56
6.3.1 VIGA IPE 56
6.3.2 VIGA IPN 57
6.4 VIGAS TESTERAS 59
6.5 BOTONERA 62
7. DISEÑO DE ELEMENTOS NO ESTANDARIZADOS 63

7.1 ECUACIONES 63
7.2 FACTOR DE SEGURIDAD 67
7.3 VIGA DE CARGA RETRÁCTIL 67
7.3.1 ESFUERZOS EN LAS ALAS PRODUCIDOS POR EL MECANISMO
DE TRANSLACIÓN 90
7.4 VIGA DE CARGA FIJA 98
7.5 SOPORTE EN LA VIGA DE CARGA FIJA 116
7.5.1 SUJETADORES 116
7.5.2 RUEDAS 121
7.5.3 EJES 126
7.5.4 ESFUERZO EN EL ALA 132
7.5.3 ESPESOR DE PLACA 136
7.5.5 DIMENSIONAMIENTO 142
4
7.6 SOPORTE CON TRACCIÓN EN RUEDAS 148
7.6.2 RUEDAS 151
7.6.4 EJES 154
7.6.5 ESFUERZO EN EL ALA 158
7.6.6 SOLDADURA 163
7.6.7 TRANSMISIÓN DE POTENCIA 165
7.6.8 DIMENSIONAMIENTO 174
7.6.9 SOPORTE PARA EL MOTORREDUCTOR 176
7.6.10 CHAVETERO 181
7.6.11 BUJES 181
7.6.12 EJES DE RUEDAS CON TRACCIÓN 184
7.6.13 PLACA DE BLOQUEO 185
7.7 PLACA DE CONEXIÓN 187
7.7.3 SOLDADURA 192
7.8 COLUMNA UBICADA ENTRE LA VIGA FIJA A VIGA TESTERA 196
7.8.1 CÁLCULO DEL TUBO ESTRUCTURAL 197
7.8.2 SOLDADURA 200
7.9 PASADORES DE ESPIGA 204
7.10 ALA INTERIOR EN LAS VIGAS 207
7.10.1 ALA INTERIOR EN LA VIGA DE CARGA FIJA 207
7.10.1.1 LONGITUD 208
7.10.1.2 SOLDADURA 210
7.10.2 ALA INTERIOR EN LAS VIGAS CARRILERAS 213
8. TABLA DE COSTOS 215
9. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PUENTE GRÚA 217
10. ANIMACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PUENTE GRÚA RETRÁCTIL 218
11. CONCLUSIONES 225
12. REFERENCIAS 227
13. BIBLIOGRAFÍA 231
5
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones de desempeño.

Tabla 2. Dimensiones de algunos vehículos reparados por la compañía.
Tabla 3. Elementos requeridos para el diseño 1.
Tabla 7. Matriz de decisión QFD.
Tabla 8. Matriz de decisión.
Tabla 9. Propiedades del acero A-36 y A-572 G 50.
Tabla 10. Propiedades mecánicas de los diferentes grados del acero A-572.
Tabla 11. Comparación de aceros estructurales propuestos.
Tabla 12. Características de un polipasto eléctrico suspendido por gancho.
Tabla 13. Dimensiones de un polipasto eléctrico suspendido por gancho.
Tabla.14 Características del ensamble de un polipasto P010S con el trolley TE010.
Tabla 15. Características del ensamble de un polipasto P010L con el trolley
TE010.
Tabla 16. Características relevantes del polipasto monorraíl de altura reducida.
Tabla 17. Comparación de algunas características de los perfiles IPE y IPN.
Tabla 18. Características de los modelos de vigas testeras para uso en puentes
grúa monorraíles suspendidos.
Tabla 19. Accesorios incluidos.
Tabla 20. Datos de la sección transversal superior al eje neutro de un perfil IPE
300.
Tabla 21. Variables utilizadas para el cálculo de los esfuerzos que produce el
trolley en el ala.
Tabla 22. Conversión de la unidad de los esfuerzos a unidades del SI.
Tabla 23. Datos de la sección transversal superior al eje neutro de un perfil IPN
200.
Tabla 24. Grados métricos de aceros para pernos.
Tabla 25.Dimensiones de roscas métricas.
Tabla 26. Comparación de ruedas con el perfil seleccionado.
Tabla 27. Variables utilizadas para el cálculo de los esfuerzos que produce el
soporte fijo en el. ala.
Tabla 28. Conversión de unidades de los esfuerzos calculados.
Tabla 29. Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras.
Tabla 30. Tamaños mínimos de cordón para placas gruesas.
Tabla 31. Variables requeridas para el cálculo de los esfuerzos que produce el
trolley en el ala.
Tabla 32. Esfuerzos producidos en el ala de la viga de carga fija.
Tabla 33. Modelos de motorreductores para gruas.
Tabla 34. Costo de algunos materiales para la fabricación del puente grúa
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Modelo computacional del espacio en donde se realizará el puente grúa

Figura 2. Vista frontal con dimensiones básicas
Figura 3. Vista lateral derecha con dimensiones básicas
Figura 4. Área de operación del puente grúa
Figura 5. Uso de varios puente grúas monorraíles en una nave industrial
Figura 6. Ubicación de las vigas en un puente grúa monorraíl suspendido
Figura 7. Polipasto monorraíl
Figura 8. Trolley o Carro de traslación monorraíl para uso con polipastos
suspendidos por gancho
Figura 9. Polipasto eléctrico de cadena suspendido por gancho
Figura 10. Carro birrail con polipasto
Figura 11. Puente grúa monorraíl
Figura 12. Puente grúa birraíl
Figura 13. Puente grúa monorraíl suspendido
Figura 14. Puente grúa retráctil realizado por la compañía Ingeval
Figura 15. Grúa semipórtico
Figura 16. Motor diesel soportado por la estructura existente en la compañía
Figura 17. Dimensiones del motor de un chevrolet swift
Figura 18. Vista frontal de un Chevrolet Sonic LT que se encuentra sin motor
Figura 19. Vista de un Chevrolet Sonic sin motor
Figura 20. Vista de perfil de camioneta Nissan NP300 Frontier en reparación
Figura 21. Vista frontal de Ssangyong Actyon
Figura 22. Ubicación del motor de Nissan NP300 Frontier
Figura 23. Modelo computacional del diseño 1
Figura 27. Gráfica esfuerzo- deformación de los aceros A-36 y A572 G 50
Figura 28. Características de un trolley eléctrico para polipastos suspendidos por
cable
Figura 29. Polipasto Hyundai monorraíl de altura reducida
Figura 30. Perfil IPE
Figura 31. Perfil IPN
Figura 32. Modelo de viga testera para uso en puentes grúa de tipo monorraíl
suspendido
Figura 33. Dimensiones de los modelos de vigas testeras para uso en puentes
grúa monorraíles suspendidos
Figura 34. Botonera con seis (6) pulsadores, con encendido/apagado
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil con la carga ubicada en el
centro; cuando no se encuentra desplazada con respecto a la viga de carga fija.
7
Figura 36. Disposición de las vigas cuando la viga retráctil no está desplazada.
Figura 37. Disposición de las vigas cuando la viga retráctil se encuentra
desplazada por completo.
Figura 38. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil con la carga ubicada en
uno de sus extremos; cuando no se encuentra desplazada con respecto a la viga
de carga fija.
Figura 39. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil desplazada por completo,
con la carga ubicada en el extremo en voladizo.
Figura 40. Diagramas de fuerza cortante y momento flector para la viga con las
carga ubicada en el centro de la misma.
Figura 41. Diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga retráctil con
la carga ubicada en un extremo de la misma.
Figura 42. Sección transversal de la viga de carga fija que permite calcular el
esfuerzo cortante máximo.
Figura 43. Diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga retráctil
desplazada por completo con la carga ubicada en un extremo de la misma.
Figura 44. Disposición de las reacciones y la carga del caso (g) expuesto en el
anexo F.
Figura 45. Ubicación de los puntos críticos en un perfil comercial.
Figura 46. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija sin ubicar las cargas.
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija con las reacciones
generadas por la viga retráctil cuando esta se encuentra desplazada por completo
y con la carga en el extremo en voladizo.
Figura 48. Sección transversal de la viga que permite calcular el esfuerzo cortante
máximo.
Figura 49. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la viga de carga fija
cuando la viga retráctil se desplaza por completo y se ubica la carga en el extremo
en voladizo.
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija cuando la viga retráctil
no se desplaza y se suspende la carga en su centro.
Figura 51. Diagrama de fuerza cortante y momento flector para la viga de carga
fija cuando la viga retráctil no se encuentra desplazada y la carga se ubica en su
centro.
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija cuando la viga retráctil
no se encuentra desplazada pero suspende la carga en uno de sus extremos.
Figura 53. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la viga de carga fija
cuando la viga retráctil no se desplaza pero suspende su carga en uno de sus
extremos.
Figura 54. Disposición de los agujeros para los pernos en el ala de la viga de
carga fija (perfil IPN 200).
Figura 55. Dimensiones del espacio que pueden ocupar las ruedas.
Figura 56. Generación de la altura requerida del trolley eléctrico que ofrece la
compañia Smart Motion S.A.S.
8
Figura 57. Altura requerida de un trolley mecánico.
Figura 58. Características de una rueda fabricada con poliamida.
Figura 59. Características de una rueda de acero mecanizado para riel de grúa
con una pestaña.
Figura 60. Características de una rueda de acero sólido.
Figura 61. Ruedas de acero sólido.
Figura 62. Disposición del eje en el soporte fijo.
Figura 63. Diagrama de cuerpo libre de los ejes del soporte fijo.
Figura 64. Concentradores de esfuerzo para un eje sometido a flexión.
Figura 65. Soldaduras de chaflán.
Figura 66. Distancia desde el ala inferior de la viga de carga fija hasta el ala
superior de la viga de carga retráctil.
Figura 67. Vista inferior del soporte.
Figura 68. Vista lateral del soporte con sus respectivas dimensiones.
Figura 69. Vista frontal del soporte con sus respectivas dimensiones.
Figura 70. Vista superior del soporte fijo.
Figura 71. Ubicación de los agujeros en el ala de la viga de carga retráctil.
Figura 72. Monobloque de acero mecanizado color gris para riel de grúa con una
pestaña.
Figura 73. Disposición del eje cuando se encuentra acoplado al bastidor del
soporte y a la ruedas del soporte móvil.
Figura 74. Diagrama de cuerpo libre de los ejes del soporte móvil.
Figura 75. Vista lateral de la viga de carga retráctil en donde se ubican los topes
que limitan al mecanismo de translación (trolley).
Figura 76. Diagrama de cuerpo libre de las ruedas del soporte.
Figura 77. Diagrama de cuerpo libre de los engranajes que conforman la
transmisión de potencia del soporte.
Figura 78. Vista frontal del soporte móvil
Figura 79. Vista lateral del soporte móvil
Figura 80. Vista superior del soporte móvil
Figura 81. Dimensiones del motor que se utilizara en el soporte
Figura 82. Soporte para el motor
Figura 83. Diagrama de cuerpo libre de los soportes que tienen tracción
Figura 84. Vista preliminar de las placas que se soldaran a la viga de carga fija
para realizar la sujeción con las vigas testeras.
Figura 85. Ubicación de la placa de conexión en uno de los extremos de la viga de
carga fija.
Figura 86. Vista posterior del ensamble de las vigas testeras y la viga de carga fija
en el modelo computacional de la bodega en donde se indica la diferencia de
alturas.
Figura 87. Vista de columna cuando se le acoplan las placas de conexión
Figura 88. Ubicación de los pernos entre dos piezas en donde por tolerancias de
manufactura no se obtuvo el mismo centro para sus respectivos agujeros.
9
Figura 89. Resistencia mínima de pasadores de espiga al cortante doble.
Figura 90. Punto en el cual la reacción Rb de la viga de carga retráctil tiene un
cambio en el sentido de la magnitud.
Figura 91. Vista lateral del ala que se deberá soldar a la viga de carga fija.
Figura 92. Factor geométrico para el análisis de una soldadura sometida a flexión.
Figura 93. Vista frontal en donde se aprecia el ala que se le debe soldar a la viga
IPE 200 más baja que dispone la compañía Gilberautos S.A.S. como viga carrilera
del puente grúa.
Figura 94. Modelo computacional de viga testera TX2-12 distribuida por la
compañia Prowinch Colombia S.A.S.
Figura 95. Modelo computacional del trolley TE010 distribuido por la compañia
Smart Motion S.A.S.
Figura 96. Modelo computacional del polipasto eléctrico P010S distribuido por la
compañia Smart Motion S.A.S.
Figura 97. Modelo computacional del soporte con tracción con el motorreductor de
0.3Kw.
Figura 98. Inicio del ensamble del puente grúa en el modelo computacional de la
bodega.
Figura 99. Ensamble final de las piezas que conforman el puente grúa retráctil.
Figura 100. Adición de un motor lineal.
Figura 101. Ubicación del motor lineal en una de las vigas testeras.
Figura 102. Inicio de simulación.
Figura 103. Interfaz de simulación de motores.
10
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Perfiles estructurales

Anexo B. Roscas métricas
Anexo C. Tuberia estructural
Anexo D. Geometría para el análisis de las soldaduras
Anexo E. Diagrama de cuerpo libre utilizado para el cálculo de la transmisión de
potencia
Anexo F. Fórmulas para deflexión en vigas
Anexo G. Fragmento de la norma CMAA#74
Anexo H. Manual de operación y mantenimiento del puente grúa
Anexo I. Planos de fabricación
Anexo J. Planos de montaje
Anexo K. Cotizaciones
Anexo L. Recibido del proyecto por parte de la compañía Gilberautos
11
RESUMEN
La empresa Gilberautos S.A.S. dedicada al mantenimiento de automóviles

requiere transportar componentes de vehículos que generalmente tienen gran
peso-volumen, los cuales se deben trasladar desde un primer nivel a un nivel
superior. El cliente busca reducir la posibilidad de que ocurran accidentes
laborales e igualmente que se reduzcan los tiempos al realizar esta labor. Con las
necesidades y requisitos planteados se opta por realizar el diseño de un puente
grúa que se pueda implementar en las instalaciones de la compañía, el cual pueda
elevar una carga de una tonelada y que tome como soportes unas estructuras que
el ingeniero y gerente de la compañía Andrés Farfán asegura que servirán como
apoyos para el puente grúa; utilizando los requisitos básicos del diseño los cuales
se centran en generar estructuras que se encuentren en equilibrio (estática), en la
selección del material adecuado (resistencia de materiales) y en el uso de criterios
de falla (diseño de elementos) que garanticen la seguridad que debe tener toda
estructura, en especial una de estas magnitudes. Teniendo en cuenta lo anterior
se buscará generar un diseño eficiente, confiable y seguro para la implementación
en la compañía. Antes de dar inicio a un posible diseño se deben recopilar las
diferentes alternativas que surgen y se debe seleccionar la que contemple todas
las necesidades que se solicitan, posterior a esto se seleccionan los componentes
estandarizados y se diseñan aquellos elementos que no lo sean y que se
requieren para la culminación del diseño general, luego de completar el diseño es
importante realizar planos de fabricación y montaje que faciliten el proceso de
materialización y puesta en marcha del proyecto por parte de la compañía. De
igual forma, es transcendental dotar a los operadores de la estructura con la
realización de un manual que detalle la correcta operación y mantenimiento de los
diferentes componentes de la estructura. Debido a los altos riesgos que se
producen al izar una carga de gran magnitud es importante verificar y validar el
funcionamiento de la estructura realizando una simulación computacional en un
software de diseño. El trabajo y dedicación que se le otorgará a cada objetivo
propuesto del proyecto, concluirá con un diseño de una estructura confiable y
segura para los operarios y una estructura eficiente para la compañía.
Palabras clave:
Puente grúa, viga carrilera, viga testera, polipasto, trolley.
12
INTRODUCCIÓN
Lo que se busca realizar es el diseño teórico (cálculos estáticos, selección del

material y cálculos de diseño) de un puente grúa que requiere un taller
especializado en mecánica general automotriz, este taller al prestar diferentes
servicios de mantenimiento y/o reparación general, necesita organizar una
pequeña bodega de aproximadamente 7 m x 16 m (aprox. 112 m2 ) para realizar
las diferentes labores que exige el mantenimiento y/o reparación de un vehículo
(sincronización, reparación motor, latonería, frenos y suspensión, entre otras).
El propietario del taller e igualmente de la bodega, en la cual se encuentra el

mismo, explica cómo debido al gran hacinamiento que tiene en la primera planta
de la bodega, construyó un segundo nivel justo al final de la bodega en donde
instaló mesas de trabajo y dirigió las respectivas máquinas y herramientas
necesarias para la reparación parcial o completa de un motor, sin embargo esta
segunda planta está aproximadamente a una altura de 2.50 m del primer nivel de
la edificación, como consecuencia de esto los técnicos se ven obligados a
transportar los motores desde el vehículo hasta el espacio destinado para realizar
las reparaciones pertinentes (segundo nivel); dentro de lo relatado por el cliente, él
argumenta que a la fecha no se cuenta con un equipo óptimo para realizar el
respectivo traslado de los motores, esto implica que la salud y la seguridad de los
técnicos se pone en riesgo al realizar maniobras que los ubican en riesgo
permanente.
Lo que el cliente requiere es un sistema que le permita transportar los motores

desde que se encuentran en el vehículo hasta la ubicación destinada para realizar
las reparaciones (segundo nivel), teniendo en cuenta condiciones de seguridad
para los técnicos e igualmente para los componentes a elevar y trasladar
(motores, cajas de velocidades, entre otros); lo que se plantea es el diseño de una
estructura de tipo “puente grúa” que facilite y asegure un correcto traslado de los
motores desde la zona que ocupan los vehículos que se encuentran en el taller
con diagnóstico de reparación de motor hasta la segunda planta que reservó el
taller exclusivamente para la reparación de los mismos; conociendo los riesgos
que se conocen al elevar una carga a una altura de esta magnitud se tiene como
prioridad garantizar la seguridad y salud de las personas que se encuentren en el
taller durante el traslado de los motores.
13
Planteada una posible solución al problema de transporte de los motores al interior
de la bodega, más específicamente en un área demarcada por el cliente como la
zona desde la cual se requiere disponibilidad de un equipo para hacer el
respectivo traslado, se comienza analizando una posible estructura que tenga las
facultades para realizar las tareas necesarias, esto implica un sistema que brinde
tres (3) movimientos en tres (3) direcciones establecidas de todo puente grúa e
igualmente que tengan la capacidad de cambiar el sentido de sus respectivos
movimientos.
Teniendo en cuenta lo anterior se analiza una posible estructura que soporte un

puente grúa que cumpla con la seguridad adecuada e igualmente que soporte una
carga de una tonelada (1 t), valor establecido por el cliente, sin embargo el gerente
e ingeniero mecánico Andrés Farfán asegura que en la bodega se encuentran
unas vigas IPE con la capacidad de brindar apoyo a la estructura. Se verificó con
el ingeniero las vigas y se pudo apreciar que estas tienen como único fin soportar
el tejado de la edificación, con la instrucción del cliente se aclaró que este
proyecto solo se encargaría de realizar el diseño de un puente grúa, en donde las
estructuras que servirán como apoyo a la grúa serán responsabilidad de la
compañía; acordado esto se procedió a tomar dimensiones de estos apoyos y un
posible tipo de puente grúa que se adapte a los mismos.
14
ALCANCE
El principal impacto que conlleva a realizar un proyecto de estos alcances es

aliviar tareas y laborales de la industria que comprometen la integridad de
personas que deben realizarlas a diario, cada día se ve cómo la tecnología avanza
en pro de cuidar la vida del hombre generando recursos que lo coloquen en
posiciones seguras y que no sean vulnerables a sufrir un accidente, es por esto
que se piensa que proyectos de este tipo sean el punto de partida para nuevos
proyectos que puedan implementar las nuevas tecnologías y las que muy
seguramente seguirán surgiendo cada día. Por último, se considera que este
proyecto sea una base que sirva de apoyo e incentivo a otros estudiantes en la
ejecución de proyectos con mayores alcances.
Al finalizar el proyecto se entregará un documento que recopila paso a paso el

diseño del puente grúa, satisfaciendo cada objetivo del trabajo, adjunto a éste se
encontrarán planos de la estructura, un manual de operación y mantenimiento de
los diferentes elementos que la componen y una tabla con el promedio de costos
que se generan al materializar el diseño.
15
1.OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar una estructura de tipo puente grúa con capacidad de levantar una
tonelada de peso para la empresa Gilberautos S.A.S..
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
❏ Recolectar la información necesaria en donde se evidencian todos los

factores esenciales para el desarrollo del proyecto.
❏ Plantear las posibles soluciones que satisfagan las necesidades del cliente.
❏ Escoger la mejor alternativa que satisfaga los requisitos de la compañía y

que se pueda implementar en la misma, dando uso a la herramienta “matriz
de decisión” QFD.
❏ Seleccionar los elementos estandarizados que serán usados en el proyecto.
❏ Diseñar los componentes que no se encuentran estandarizados y que son

primordiales en la estructura.
❏ Elaborar una tabla de costos de materiales.
❏ Dibujar los planos de fabricación y montaje de los mecanismos empleados

para la construcción de la máquina, puente grúa.
❏ Elaborar el manual de operación y mantenimiento con los cuales se van a

regir los usuarios del taller, es decir, los operarios.
❏ Programar por medio de un software de animación, el respectivo

funcionamiento del puente grúa ubicado en la bodega de la empresa
Gilberautos S.A.S..
16
2. NORMAS Y GUÍAS
En este espacio se encuentran algunas de las normas y guías de buenas prácticas

que abarcan todo lo relacionado con los puente grúa, algunas de estas son
mencionadas en el documento y de igual forma algunas definiciones se tomaron
de las mismas.
❏ ASME B30.2 - 2005
❏ ASME B30.11 - 2010
❏ NTP 736: Grúas tipo puente (I): Generalidades.
❏ NTP 737: Grúas tipo puente (II): Utilización y formación de operadores.
❏ NTP 738: Grúas tipo puente (III): Montaje, instalación y mantenimiento.
17
3. IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDAD
La compañía Gilberautos S.A.S requiere un puente grúa para izar y transportar

componentes de vehículos automotores dentro sus instalaciones.
3.1 RECONOCIMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO DEL ENTORNO
Con una visita a la bodega de la compañía se realiza la respectiva recolección de

dimensiones que definen el alcance o la zona de operación del puente grúa, se
realiza el recorrido en compañía del gerente e ingeniero mecánico Andrés Farfán
puesto que desde el planteamiento del proyecto él aseguró que no sería necesario
realizar el calculó y diseño de los soportes de la grúa, afirmando que dos (2) vigas
IPE que sostienen el tejado en esa área funcionarán como apoyos y/o vigas
carrileras (vigas de soporte) para la estructura del puente grúa.
Con el ingeniero se confirmaron diferentes magnitudes de peso y desplazamiento

que la compañía requiere y espera obtener cuando el puente grúa se encuentre en
operación, entre éstas se encuentra la capacidad de carga y los valores de
desplazamiento en cada uno de los movimientos del puente grúa (transversal,
longitudinal y vertical); los especificaciones de desempeño se encuentran en la
tabla 1.
Tabla 1. Especificaciones de desempeño
Minimos requisitos Magnitud
Capacidad de carga neta Una (1) tonelada (t)
Altura 3.20 metros (m)
Desplazamiento transversal (ancho de

2.9 metros (m)
la bodega)
Desplazamiento longitudinal (largo de la

6 metros (m)
bodega)
Distancia entre apoyos 3.15 metros (m)

La tabla 1 detalla las especificaciones de desempeño que la compañía necesita obtener cuando el puente
grúa se encuentre en operación. Fuente: Autoría propia.
18
3.1.1 CAPACIDAD DE CARGA NETA
Es el valor de carga que la empresa requiere del puente grúa, el ingeniero definió
este valor teniendo en cuenta que en el taller solo se realizan reparaciones y
mantenimientos a vehículos livianos, se consideró una carga neta puesto que en
su magnitud no se tiene en cuenta el peso de componentes como cadenas,
guayas, ganchos, grilletes, eslingas u otros elementos que podrían llegar a utilizar
los técnicos del área para el izaje de elementos.
3.1.2 ALTURA
Es la dimensión vertical tomada desde el primer nivel de la bodega hasta la parte

más alta del segundo nivel (mezzanine), la magnitud de esta dimensión fue
tomada en compañía del ingeniero, sin embargo la altura de izaje debe ser mayor
puesto que en ésta no se tiene en cuenta la altura máxima que pueden tener las
cargas (componentes de los vehículos) y elementos de la infraestructura con los
que pudiera haber colisión al momento de transportar las mismas dentro del área
de operación.
3.1.3 DESPLAZAMIENTO TRANSVERSAL (ANCHO DE LA BODEGA)
El valor de este desplazamiento fue tomado como una medida simétrica que inicia
en el centro del ancho del área demarcada, es decir a aproximadamente 1.5 m de
sus extremos, en la magnitud de esta dimensión se tuvo en cuenta la ubicación de
los vehículos en la zona de operación e igualmente espacios libres destinados al
paso de personal.
3.1.4 DESPLAZAMIENTO LONGITUDINAL (LARGO DE LA BODEGA)
Esta dimensión define el traslado de las cargas desde que se encuentran en los
vehículos hasta el segundo nivel de la bodega que se encuentra justo al final de la
misma, espacio en donde se realizan las reparaciones a los motores y diferentes
componentes; esta longitud se conoce como la luz de un puente grúa.
19
3.1.5 DISTANCIA ENTRE APOYOS
El valor registrado en la tabla fue el resultado de medir la distancia entre los

apoyos (vigas IPE) existententes en la bodega, vigas que el gerente de la empresa
aseguró que funcionarán como soporte o vigas carrileras para el puente grúa; esta
dimensión será relevante en el planteamiento de posibles diseños.
Los anteriores fueron los requisitos que definió la compañía, estos contienen los
valores mínimos que debe satisfacer el puente grúa durante su operación; los
datos se utilizaron como punto de partida para el planteamiento de diferentes
soluciones que se pueden utilizar con el uso de los diferentes tipos de puente
grúa.
Figura 1. Modelo computacional del espacio en donde se realizará el puente grúa
Fuente: Autoría propia.
Para comprender mejor el entorno en donde se diseñará el puente grúa fue

necesario realizar un modelo computacional en el programa Solid Edge, en donde
se tuvieron en cuenta todas las dimensiones tomadas al realizar la visita a la
compañía, en el modelo se incorporaron las vigas IPE que el ingeniero aseguró
que servirán como apoyo a la estructura, esto con la finalidad de poder analizar
posibles tipos de puentes grúa y aparejos que se adapten a estas estructuras.
20
Con el modelo computacional realizado es sencillo delimitar el área de operación
del puente grúa e iniciar a plantear posibles alternativas, puesto que en el modelo
de la infraestructura se pueden apreciar posibles colisiones o restricciones que
puede llegar a tener algún diseño con la misma.
Figura 2. Vista frontal con dimensiones básicas
Figura 3. Vista lateral derecha con dimensiones básicas
Fuente: Autoría propia
En la figura 4 se aprecia una vista superior de la infraestructura del lugar, en

donde se delimita el área que la compañía definió como el sitio de operación del
puente grúa, en dicha imagen también se ilustró la ubicación de los vehículos en la
bodega.
21
Figura 4. Área de operación del puente grúa.
Uno de los factores a tener en cuenta antes de plantear posibles soluciones es la

disposición de los apoyos en las instalaciones, puesto que estos no se encuentran
ubicados en un mismo plano debido a la inclinación que tiene el tejado de la
estructura con respecto al suelo, esto conlleva a buscar una solución porque
aunque en el alcance de este proyecto no se tome en cuenta el diseño de los
apoyos de la grúa, es imposible realizar la estructura de un puente grúa con un
desnivel de estas proporciones, es por esto que se tendrá que realizar el diseño
de un componente que ubique en un plano horizontal la(s) viga(s) principales del
puente grúa.
22
3.2 INVESTIGACIÓN PRELIMINAR
3.2.1 PUENTE GRÚA
Es un tipo de grúa utilizada para el izaje y transporte de diferentes elementos que

por lo general cuentan con gran peso-volumen, la aplicación de estas grúas es
muy amplia, desde empresas dedicadas a la metalurgia, fabricación de elementos
de concreto, ensambladoras de automóviles o cualquier industria en donde se
tenga que trasladar cargas con alta frecuencia dentro de una bodega o nave
industrial. Estas grúas están diseñadas para generar la elevación o izaje de cargas
con el uso de un polipasto (mecánico o electromecánico) que se apoya y traslada
sobre una o dos vigas denominadas vigas de carga, es así como se completan
dos movimientos, uno vertical y uno horizontal, sin embargo las vigas de carga se
encuentran apoyadas en otras vigas denominadas vigas carrileras; de igual forma
la(s) viga(s) de carga son motorizadas para generar un último movimiento de
avance a través del largo de las vigas carrileras.
Figura 5. Uso de varios puente grúas monorraíles en una nave industrial
Fuente: ABUS GRÚAS (2019).
3.2.2 VIGAS CARRILERAS
Estas vigas se encuentran fijas en la estructura de la bodega o nave industrial

exceptuando una de las vigas carrileras de las grúas tipo semipórtico, la cual se
desplaza junto con la estrucutra que la sostiene; su labor fundamental es la de
soportar la viga principal puesto que esta se acopla mediante la viga testero.
23
3.2.3 VIGA TESTERA
La labor de esta viga es desplazar la viga principal a lo largo de toda la viga

carrilera hasta un tope o final de carrera.
3.2.4 VIGA PRINCIPAL
Para el caso de los puente grúas monorraíles solo se utiliza una viga sobre la cual
se suspende el polipasto, para los puente grúas birraíles se utilizan dos vigas
principales que soportan el carro ubicado encima de éstas, el cual transporta al
polipasto.
Figura 6. Ubicación de las vigas en un puente grúa monorraíl suspendido
Fuente: Forvis. (04-2019)
3.2.5 LUZ
Es la distancia horizontal que separa los apoyos de una estructura, para el caso
de los puente grúa será la magnitud que existe entre las vigas carrileras que
soportan la viga de carga, por lo general esta dimensión se da en milímetros (mm).
24
3.2.6 CAPACIDAD DE CARGA NOMINAL
La capacidad de carga nominal o carga máxima es el valor de carga que puede
soportar el puente grúa definida por el diseñador, en esta se tienen en cuenta el
peso de todos los elementos y accesorios como ganchos, eslingas, cadenas,
cables entre otros; los cuales pertenecen al diseño.
3.2.7 CAPACIDAD DE CARGA NETA

La capacidad de carga neta o carga útil es la magnitud de peso que el puente grúa
puede elevar sin tener en cuenta el peso de los accesorios como ganchos,
eslingas, cadenas, cables entre otros que podrían llegar a ser utilizados en el izaje
de cargas.
3.2.8 TROLLEY O CARRO DE TRASLACIÓN

Es un sistema o dispositivo equipado con ruedas que permiten el transporte de
cargas pesadas a través de un sistemas de rieles, el uso de este sistema en los
puentes grúa permite el movimiento del polipasto a lo largo de la viga principal; los
polipastos que se utilizan para el izaje de cargas pesadas vienen equipados con el
trolley, conformando un solo equipo.
3.2.9 MECANISMO DE ELEVACIÓN O POLIPASTO

Es un aparejo de la estructura encargado de izar la carga, esta operación se
puede realizar por medio de un proceso mecánico o electromecánico, el
mecanismo de elevación debe estar facultado para desplazarse a lo largo de la(s)
viga(s) principal(es).
Figura 7. Polipasto monorraíl
25
3.2.9.1. Polipasto monorraíl
Este tipo de mecanismo es utilizado en puentes grúa del tipo monorraíl, en el izaje
de cargas de hasta 10 t, aunque existen diferentes tipos en donde no todos se
encuentran limitados al uso en puentes grúas, esto se debe principalmente al tipo
de elemento por el cual se suspenden y se apoyan para realizar su operación; sin
embargo los utilizados en puentes grúas monorraíl pueden elevar cargas con
operación mecánica o electromecánica soportados sobre un sistema con ruedas
denominado trolley el cual permite el acople a la viga principal y su
desplazamiento sobre la misma.
Figura 8. Trolley o Carro de traslación monorraíl para uso con polipastos suspendidos por gancho.
Fuente: TecniYale. (04-2019).
Figura 9. Polipasto eléctrico de cadena suspendido por gancho.
Fuente: TecniYale. (04-2019).
26
3.2.9.2 Carro polipasto
En estos casos el polipasto se encuentra soportado por una estructura que se

apoya en las vigas principales de un puente grúa birrail, esto infiere que su uso se
encuentra restringido a sólo este tipo de grúas, su principal ventaja es que al estar
ubicado en el centro de las dos (2) vigas permite elevar cargas de hasta 100 t, en
la estructura que lo soporta se encuentran acoplados los componentes de izaje y
traslación que generan un carro independiente que se desplaza a lo largo de las
vigas principales, la robustez y el tipo de accesorios de izaje definen su capacidad
de carga.
Figura 10. Carro birrail con polipasto.
27
3.3 TIPOS DE PUENTE GRÚAS
3.3.1 GRÚAS PUENTE MONORRAÍLES
Es un tipo de puente grúa que utiliza una sola viga de carga o viga puente, es
utilizado en industrias que requieren elevar cargas de hasta 10 t con luces de
hasta 22 m, lo que lo hace ideal para espacios reducidos, una de las ventajas que
tiene este tipo de grúa es el alcance que tiene el polipasto, puesto que en estos
casos el polipasto solo se encuentra suspendido de la viga de carga e incorporado
en la misma mediante el sistema trolley.
Figura 11. Puente grúa monorraíl.
Fuente: ABUS GRÚAS. (2019).
3.3.2 GRÚAS PUENTE BIRRAÍLES
Al utilizar dos vigas de carga o vigas puente, este tipo de grúas están en la
capacidad de elevar cargas desde 10 hasta 100 toneladas con luces de hasta 40
m, es por esto que estas son utilizadas en industrias metalúrgicas, petroleras o
fabricadoras de elementos con concreto; entre sus ventajas se encuentra la
capacidad de alcanzar una gran altura ya que el polipasto no se encuentra
suspendido de una sola viga sino que por el contrario éste viaja sobre las dos (2)
vigas, es muy útil para el transporte de cargas de gran volumen.
28
Figura 12. Puente grúa birraíl
Fuente: ABUS GRÚAS. (2019).
La mayoría de los puente grúa birrailes cuenta con plataformas de mantenimiento

y acceso a cada uno de los componentes mecánicos de la estructura.
3.3.3 PUENTES GRÚAS SUSPENDIDOS
Este tipo de puentes grúa es utilizado en bodegas o naves industriales que

cuentan con poco espacio para la instalación o montaje de otro tipo de grúa, este
tiene como principal ventaja de que las vigas carrileras se apoyan bajo el techo de
la estructura y no sobre columnas como en los demás, lo cual permite aprovechar
el máximo ancho de la infraestructura, permitiendo utilizar los voladizos que se
generan en la viga de carga lo que conlleva a un mayor desplazamiento del
polipasto.
Por la forma de sus apoyos este tipo de grúa está limitado al transporte de cargas
livianas de hasta 8 t con luces de hasta 10 m.
Figura 13. Puente grúa monorraíl suspendido.
29
3.3.4 PUENTE GRÚA SUSPENDIDO RETRÁCTIL
Es muy similar al puente grúa suspendido, su particular diferencia y ventaja es que

cuenta con una viga de carga retráctil que permite extender la luz del puente grúa,
esta particular diferencia le permite alcanzar espacios que se encuentran muy
distantes de las vigas carrileras, sin embargo estos tienen la desventaja de poder
trasladar cargas de bajo peso.
“Son grúas suspendidas, pero con la ventaja que su viga puente es retráctil, es
decir, cuenta con una viga adicional, la cual puede prolongar su recorrido de la luz
de los ejes. Su uso más importante es en aplicaciones donde el proceso requiere
llevar un producto más allá de los límites del puente grúa” (SIMA, s.f., sistemas de
izaje)1.
Figura 14. Puente grúa retráctil realizado por la compañía Ingeval.
Fuente: Puentes Grúa Ingeval. (2018)
3.3.5 GRÚA SEMIPÓRTICO MONORRAÍL
Este tipo de grúas es utilizado en líneas de ensamble o puestos de trabajo

contiguos, contando con relaciones similares a las de un puente grúa monorraíl
este tipo de grúas cuenta con una viga estacionaria carrilera, una sola viga de
1
SIMA. (2019). Sistemas de izaje
30
carga o viga puente y una viga carrilera que se encuentra soportada sobre una
estructura que se desplaza a lo largo de una misma dirección, las capacidades
pueden llegar a ser de hasta 10 t con hasta 10 m de luz.
Figura 15. Grúa semipórtico.
31
3.4 DIMENSIONES DE COMPONENTES DE UN VEHÍCULO LIVIANO
Al no contar con características de los componentes que son reparados por la

compañía Gilberautos S.A.S, es necesario conocer dimensiones promedio que
pueden llegar a tener dichos elementos, los cuales serán las cargas que se
desplazarán con mayor frecuencia por el puente grúa que se busca diseñar.
Se pudieron tomar dimensiones a diferentes vehículos, realizando una visita al

área destinada para la reparación de motores, en este mismo espacio el puente
grúa debe operar y trasladar diferentes componentes mecánicos como motores,
cajas de velocidades, diferenciales entre otros elementos; desde los vehículos
hasta el segundo nivel (mezzanine) ubicado a 2.50 m del primero.
Figura 16. Motor diesel soportado por la estructura existente en la compañía.
En la figura 16 se puede apreciar una grúa hidráulica utilizada por la compañía

para retirar los motores de los vehículos, el gerente comenta que los componentes
deben ser parcialmente desarmados al estar suspendido de dicho mecanismo,
esto debido a que es imposible trasladar el motor completo hasta el mezzanine,
labores que colocan en riesgo la seguridad de los técnicos y alargan los tiempos
de las reparaciones.
32
Figura 17. Dimensiones del motor de un chevrolet swift.
Al realizar reparaciones a diferentes tipos de vehículos, fue necesario tomar

dimensiones a diferentes vehículos que se encontraban dentro del área
demarcada en la figura 4, algunos de estos vehículos se encontraban sin motor y
otros en proceso de ensamble del mismo, sin embargo se tomaron dimensiones
de largo, ancho y alto de los motores de dichos vehículos; la altura fue
considerada como la medida desde el suelo hasta la parte superior de estos,
puesto que en ese punto se ubican elementos como eslingas, cadenas u otros
aparejos utilizados para el izaje.
Figura 18. Vista frontal de un Chevrolet Sonic LT que se encuentra sin motor.
33
En la tabla 2 se registraron las dimensiones de diferentes vehículos, reflejando
que las camionetas de tipo SUV y Pick-Up (figuras 21 y 20 respectivamente)
requieren menor cantidad de cable para el izaje de sus respectivos motores, esto
debido a la mayor altura que tienen este tipo de vehiculos con respecto al suelo,
sin embargo estos modelos utilizan motores de mayor cilindrada lo que en
dimensiones los hace muy superiores a los de un vehículo de tipo sedán.
Figura 19. Vista de un Chevrolet Sonic sin motor.
Al realizar las mediciones de estos vehículos se pudo apreciar que debido a las
características de los vehículos de tipo SUV y Pick-up, deben ser relevantes sus
dimensiones para motivos de cálculos, cuando se asuman las dimensiones
máximas de las cargas, esto con el fin de evitar choques con partes de la
infraestructura durante el izaje; de igual forma los valores registrados para los
vehículos tipo sedan se deben tener en cuenta para longitud requerida de cable o
cadena que pueda suministrar el polipasto que se seleccione para el diseño,
puesto que en estos vehículos los motores se encuentran más cerca al suelo que
en los otros modelos.
34
Figura 20. Vista de perfil de camioneta Nissan NP300 Frontier en reparación.
Tabla 2. Dimensiones de algunos vehículos reparados por la compañía.
Dimensiones del motor

Vehículo
Largo Ancho Alto
(cm) (cm) (cm)
Chevrolet Sonic
50 54 80
LT
Nissan NP300
65 60 115
Frontier
Chevrolet swift 45 58 70
Ssangyong
60 80 120
Actyon
En la tabla 2 se especificaron las dimensiones de los motores de diferentes vehículos que se encontraban
realizando reparaciones durante la visita a la compañía; esto con el fin de conocer las características de las
cargas que debe mover el puente grúa.
35
Figura 21. Vista frontal de Ssangyong Actyon.
Figura 22. Ubicación del motor de Nissan NP300 Frontier.
36
4.POSIBLES DISEÑOS QUE SATISFACEN LAS ESPECIFICACIONES DE
DESEMPEÑO
Para el planteamiento de diferentes alternativas de diseño se tuvo en cuenta toda

la información recopilada, partiendo del hecho de que todos los diseños
planteados se adaptan en dimensiones y forma a la infraestructura de la bodega
que se aprecia en la figura 1 y satisfacen las especificaciones de desempeño
exigidas por la compañía, los cuales se encuentran registrados en la tabla 1. De
igual forma se descartó el uso de algunos tipos de puentes grúa, debido a que no
se adaptan a la infraestructura de la compañía o éstos exceden los requisitos de
diseño.
El uso de un puente grúa de tipo monorraíl se descartó por la solicitud del cliente
de utilizar las vigas IPE ubicadas en la bodega como apoyos y/o vigas carrileras
del puente grúa, debido a que resulta imposible ubicar una viga principal que se
ubique sobre estas vigas, ya que sobre éstas descansa el tejado de la edificación
y se deberían realizar cambios de grandes proporciones a la infraestructura del
lugar; por último se descartó el uso de un puente grúa birraíl puesto que estas
estructuras se utilizan para izaje de cargas cuyas magnitudes de peso se
encuentran en rangos desde 10 t hasta 100 t, valores que se encuentran muy por
fuera de la carga requerida de una (1) t.
Debido a que todos los diseños deben de contar con al menos dos (2) motores
eléctricos para generar el desplazamiento de las vigas testeras, éstos se
calcularán en su momento y tendrán un espacio dentro de la tabla de costos de
materiales, la cual se encuentra planteada como uno de los objetivos de este
proyecto, sin embargo en el detalle de las alternativas solo se mencionará la
cantidad de motores que se requieren para cada una de éstas.
4.1 DISEÑO 1. PUENTE GRÚA MONORRAÍL SUSPENDIDO
Al utilizar este diseño se da uso a un puente grúa de tipo monorraíl, el cual

utilizará dos vigas testeras que se podrán acoplar y desplazar a lo largo de las
vigas IPE que se encuentran en la bodega, bajo estas dos vigas se sujetará una
viga principal con la capacidad de soportar cargas de hasta 1 t y sobre la cual se
moverá un polipasto equipado con un trolley; se realizarán los respectivos cálculos
de las vigas testeras, la viga principal y del polipasto adecuado para el izaje de la
carga, el tipo de accionamiento del polipasto se puede dejar a disposición del
cliente, realizando cotizaciones para ambos casos.
37
Figura 23. Modelo computacional del diseño 1.
Elemento Trabajo Cantidad
Motor eléctrico Movimiento de vigas testeras 2
Motor eléctrico
Movimiento al carro de traslación 1
(opcional)
Polipasto eléctrico
Izaje de cargas 1
(opcional)
En la tabla 3 se detallan los elementos estandarizados que se requieren en el diseño 1. Fuente: Autoría
propia.
Uno de los inconvenientes que tiene este diseño es que la viga principal tendrá
grandes voladizos en sus extremos lo que generará altos esfuerzos sobre las
vigas de apoyo y/o carrileras cuando la carga se encuentre suspendida en
cualquiera de los extremos, esto se debe particularmente a la gran longitud que
existe entre los apoyos y el área ubicada en el segundo nivel de la estructura, de
la cual siempre deben llegar y salir las cargas.
38
4.2 DISEÑO 2. PUENTE GRÚA SEMIPÓRTICO
Con esta alternativa de diseño se utiliza el tipo de grúa semipórtico en donde solo
se usa como apoyo y viga carrilera una de las vigas IPE que se encuentra en la
bodega, la viga que se utiliza es la que se encuentra más cerca del suelo, esto
evita tener que dar solución a la diferencia de alturas que tienen los dos apoyos
debido a la inclinación que tiene el tejado de la bodega.
El diseño debe de contar con la construcción de una estructura que sirva como
apoyo a la viga principal, dicha estructura se tendrá que ubicar en el segundo nivel
(mezzanine) de la edificación y debe de tener la capacidad de moverse
transversalmente al utilizar ruedas motorizadas que se desplacen a lo largo de un
riel fijo en el suelo, todo con el fin de satisfacer los movimientos realizados por la
viga testera.
Motor eléctrico Movimiento de viga testera 1
Movimiento a ruedas de la
Motor eléctrico 2
estructura
Motor eléctrico (opcional) Movimiento al carro de traslación 1
Izaje de cargas 1
(opcional)
propia.
39
Una ventaja importante que tiene la ejecución de este diseño es que se pueden
evitar los grandes voladizos que se generan al utilizar las dos vigas IPE definidas
por el cliente, puesto que toda la zona de operación del puente grúa queda por
dentro de los apoyos que sostienen la viga principal, sin embargo la principal
desventaja es la gran pérdida de espacio que se genera al ubicar una estructura
de estos alcances en un área tan pequeña como la del segundo nivel de la
edificación.
4.3 DISEÑO 3. PUENTE GRÚA MONORRAÍL RETRÁCTIL
El uso de este tipo de puente grúa soluciona el inconveniente de tener las cargas
en grandes voladizos, los cuales generan grandes esfuerzos sobre la viga
principal, las vigas testeras y los apoyos, esto se debe a que al contar con una
viga principal adicional los esfuerzos generados al salir por completo dicha viga
estarán ubicados en la primera viga principal que no tiene desplazamiento
longitudinal con respecto a las las vigas testeras, es decir que los esfuerzos se
ubican entre los apoyos de la estructura.
40
Movimiento de viga principal

Motor eléctrico 1
retráctil
Motor eléctrico (opcional) Movimiento al carro de traslación 1
Izaje de cargas 1
(opcional)
propia.
La principal desventaja que presenta este tipo de diseño es que compromete la

altura que puede alcanzar el puente grúa, debido a que su característica de portar
dos vigas principales en donde ambas se encuentran suspendidas una de otra, de
igual forma otra desventaja es el respectivo aumento de las reacciones en los
apoyos pues esta se incrementa al tener el peso de una viga extra y contar con los
mismo apoyos del diseño 1.
41
4.4 DISEÑO 4. PUENTE GRÚA MONORRAÍL RETRÁCTIL CON LA VIGA
PRINCIPAL PARALELA A LOS APOYOS
Para el caso de este diseño se ubicarán dos vigas carrileras sostenidas por los
apoyos que se encuentran en la bodega, sobre estas dos vigas se suspenderán
las respectivas vigas testeras y se concluirá con el ensamble de las dos vigas
principales que tiene un puente grúa retráctil; este diseño permitirá la operación
del puente grúa en un área mayor a la demarcada por la compañía, sin embargo
presenta la desventaja de aumentar considerablemente el valor de las reacciones
en los apoyos, al tener que utilizar un gran número de componentes para
materializar un diseño de este tipo y de igual forma el uso de este diseño no
soluciona el problema de las cargas en voladizo.
42
Motor eléctrico Movimiento de viga principal retráctil 1
Motor eléctrico
Movimiento al carro de traslación 1
(opcional)
Izaje de cargas 1
(opcional)
propia.
43
5. SELECCIÓN DE DISEÑO CON EL USO DE UNA MATRIZ DE DECISIÓN
Para completar el proceso de selección de la mejor alternativa de diseño es

necesario desarrollar una matriz de decisión en donde se tengan en cuenta
diferentes criterios de evaluación que son relevantes en el diseño de una
estructura segura, confiable y eficiente; de esta manera se le dará un factor de
ponderación a cada uno de estos criterios definiendo la importancia de cada uno
con respecto al tipo de diseño esperado.
Tabla 7. Matriz de decisión QFD.
44
La matriz de decisión que se muestra en la tabla 8 fue adoptada del libro “Diseño
de maquinaria (4ta Ed.), introducción al proceso de diseño, Norton Robert”, en
este espacio el autor manifiesta y recomienda una serie de pasos que debe tener
el proceso de diseño para obtener el mejor resultado; para lograr los fines de este
objetivo pareció conveniente utilizar un diseño similar al de la matriz de decisión
que se encuentra como ejemplo en este libro. En la matriz se ubican los diferentes
criterios de evaluación en columnas seguidas, con una última que define el rango
o valor que tendrá cada diseño al final de la evaluación, en la siguiente fila se
ubica el valor de importancia denominado factor de ponderación propuesto para
cada criterio; la suma de la ponderación de cada criterio debe completar la unidad
(1), por último se ubican los cuatro (4) diseños propuestos y se comienza a
puntuar con una escala del 1 al 10 (en donde uno (1) será la calificación más baja
y diez (10) la más alta) para cada uno de los diseños propuestos, al concluir con la
calificación, ésta se multiplicará por el factor de ponderación correspondiente a
cada criterio y se sumarán los resultados para obtener el rango o valor total
otorgado a cada diseño.
Tabla 8. Matriz de decisión.
En la tabla 8 se realiza el proceso de ponderación a cada uno de los diseños propuestos con los criterios de
evaluación que se consideran más relevantes para la estructura del puente grúa. Fuente: Autoría propia
45
6. INGENIERÍA DEL PROYECTO
6.1 MATERIALES
Luego de conocer la alternativa de diseño, se debe continuar con la selección de

materiales adecuados para la materialización del mismo, es por esto que se deben
analizar los diferentes tipos de aceros con los que se podrían llegar a fabricar los
componentes del puente grúa. Para la selección del material es importante tener
en cuenta la eficiencia beneficio-costo que puede llegar a entregar dicho material,
es por esto que se debe realizar un proceso de selección de posibles materiales.
Al existir diferentes tipos de aceros, en donde cada uno de estos es utilizado en

diferentes aplicaciones, es importante centrarse en el tipo de aceros que se
utilizan en la construcción de armaduras o estructuras que estén sometidas a
cargas y entornos similares al de este proyecto, es por esto que sin indagar
demasiado se llega a los aceros estructurales; es conveniente conocer las
propiedades mecánicas que tendrán más relevancia en la selección del material,
de igual forma factores como las condiciones al medio en que se ubicará la
estructura y la facilidad de soldar son puntos claves para la toma de una decisión;
las propiedades mecánicas que se tendrán en cuenta serán la resistencia a la
tracción, el esfuerzo de fluencia y la ductilidad e igualmente se considera que el
acero se desempeñará en un ambiente cerrado que tiene baja humedad, en donde
es poco probable que sea afectado por la corrosión o oxidación.
6.1.1 ACEROS ESTRUCTURALES
Los aceros estructurales son usados en diferentes aplicaciones, desde la

construcción de edificios, viviendas, partes de vehículos hasta la construcción de
puentes y estructuras diseñadas para diferentes fines; la principal característica de
estos aceros es que cuentan con diferentes materiales como azufre, silicio,
molibdeno, entre otros.
La composición química de estos aceros les permite tener alta confiabilidad de la

calidad de los mismos e igualmente contar con propiedades y ventajas mecánicas,
como lo son:
❏ Alta resistencia a la tensión y compresión.
❏ Rango elástico amplio.
❏ Ductilidad.
46
❏ Facilidad de realizar uniones con soldadura.
Una de las falencias que tienen este tipo de acero es que al entrar en contacto con
altas temperaturas las propiedades mecánicas se ven afectadas, de igual forma al
estar en contacto con factores como el agua y el viento son susceptibles al óxido y
a la corrosión, sin embargo este problema se soluciona con un mantenimiento
preventivo en las estructuras.
6.1.2 ACERO A-36
El acero estructural A-36 está conformado por una aleación de hierro-carbono con
porcentajes de mínimo 98% y máximo 0.26% respectivamente, a estos aceros se
les agregan minerales como manganeso, fósforo, azufre, silicio, entre otros, esto
con el fin de aumentar la resistencia y facilitar la soldabilidad del mismo; este
acero brinda alta resistencia a esfuerzos de tensión y compresión y su costo es
bajo con relación a los demás aceros estructurales.
El acero estructural A-36 es utilizado en diferentes aplicaciones para la

construcción en donde puede estar en cables, varillas, mallas e igualmente
laminado en diferentes formas.
Tabla 9. Propiedades del acero A-36 y A-572 G 50.
Fuente: Cía General de Aceros (05-2019).
47
6.1.3 ACERO A-572 G 50
El A572 grado 50 es un acero de alta resistencia y baja aleación que cuenta con la
adición de Columbio y Vanadio, componentes que le permiten tener alta
resistencia a la fatiga, dureza y alta ductilidad; se utiliza principalmente para la
fabricación de estructuras soldadas como puentes, chasises y maquinaria
industrial, de igual forma se utilizan como vigas principales y secundarias de
mezzanines.
Figura 27. Gráfica esfuerzo- deformación de los aceros A-36 y A572 G 50.
Fuente: Ferrocortes (2017).
El acero A572 se encuentra en diferentes grados, los cuales dependen del

tamaño, espesor y el tipo de uniones, es por esto que el diseñador debe elegir el
grado indicado de acuerdo a las necesidades de la estructura y al tipo de uniones
que tendrá la misma, sin embargo el acero A572 grado 50 es el más frecuentado
en la industria, esto debido a que brinda mayor elongación con respecto a los
demás con espesores de hasta 4 pulgadas en cualquier tipo de moldeado.
48
Tabla 10. Propiedades mecánicas de los diferentes grados del acero A-572.
Fuente: Ferrocortes (2017).
6.1.4 ACERO A-992
El acero A992 es el más reciente en la lista de aceros estructurales su

composición es muy similar a la del acero A572 grado 50 y se le considera una
versión mejorada de este debido a que cuenta con una resistencia a la fluencia de
hasta 450 MPa (65 Ksi), con un porcentaje de carbono que no supera el 0.47%,
por esta característica facilita la soldabilidad y mejora la ductilidad. El principal uso
de este acero es en estructuras que requieren altas propiedades mecánicas; el
principal moldeado de este acero es en perfiles W.
Luego de mencionar algunos de los aceros estructurales que son utilizados en

aplicaciones similares a las de este proyecto, se debe escoger el material
adecuado que satisfaga las necesidades y requisitos especificados al inicio de
este apartado; para tomar una decisión correcta es relevante realizar una tabla en
donde se puedan comparar las propiedades mecánicas que se obtuvieron al
investigar cada uno de los aceros.
Tabla 11. Comparación de aceros estructurales propuestos.

A-36 A-572 G 50 A-992
Ksi Mpa Ksi Mpa Ksi Mpa
Límite de fluencia (σ y ) 36 250 50 345 50-65 345-450
Resistencia última a la tracción
58 400 65 450 65 450
(σ u )
Alargamiento mínimo %.En
20 18 18
200mm (8in)
Accesibilidad Fácil Fácil Escaso
En la tabla 11 se realiza una comparación de las propiedades mecánicas que ofrecen los aceros estructurales
propuestos para realizar el diseño e igualmente la facilidad con que se pueden conseguir perfiles de los
mismos. Fuente: Autoría propia.
49
Es importante resaltar que el módulo de elasticidad es el mismo para todos los
aceros estructurales y su valor es de aproximadamente 200 GPa (29000 Ksi), esto
se puede apreciar en la gráfica mostrada en la figura 27, por esta razón esta
propiedad mecánica no se tuvo en cuenta en la tabla 11.
Con la comparación de los aceros estructurales realizada en la tabla 11 se escogió

el acero A-572 Grado 50 como el material indicado para diseñar los diferentes
componentes del puente grúa, esto se debió principalmente por el alto valor de
fluencia (σ y ) que tiene este acero en comparación al acero tradicional A-36, otro
punto a favor de este acero es que todas las compañías del sector metalúrgico
consultadas consideran que es un material ideal para la elaboración de bastidores,
estructuras, vigas, puentes, entre muchos elementos del sector industrial, de igual
forma mencionan un alto uso en países como Estados Unidos; el acero A-992 se
descarto puesto que fue muy complicado obtener información de éste en
compañías nacionales.
6.2 MECANISMO DE ELEVACIÓN (POLIPASTO)
El mecanismo de elevación que operará en el puente grúa está definido en cierta

parte por el diseño propuesto, esto infiere a que se deberá utilizar un polipasto
monorraíl el cual se transportará a lo largo de la viga retráctil del puente grúa, sin
embargo la ejecución de los movimientos no está limitada por el diseño, éstos
pueden ser de operación manual como electromecánicos. El polipasto que se
seleccione para el diseño debe satisfacer la capacidad de carga neta de una (1)
tonelada, valor de carga mínimo requerido por la compañía.
Una de las variantes que puede tomar el mecanismo de elevación para el caso de
este diseño, es la posibilidad de acoplar un polipasto suspendido por gancho a un
carro de traslación monorraíl justo como se aprecia en las figuras 9 y 8
respectivamente, no obstante es importante seleccionar un mecanismo de
elevación que en dimensiones no restrinja en grandes proporciones la altura
alcanzada por el puente grúa, esto principalmente por el poco espacio con el que
se cuenta en la bodega, es por esto que se debe recurrir a una comparación entre
un sistema compacto o el planteado anteriormente.
Para la selección de un polipasto adecuado y eficiente para la estructura se realiza

una comparación entre un polipasto incorporado en un carro de traslación
monorraíl y un polipasto suspendidos por gancho en donde éste se acopla a un
trolley ubicado en la viga de carga (viga retráctil) del puente grúa. Las principales
características que se tendrán en cuenta para la selección del mecanismo de
elevación serán las dimensiones y peso de los equipos, ventajas mecánicas como
la velocidad de elevación y potencia del motor se ubicaran en un segundo plano.
50
En la tabla 12 se aprecian las características de tres (3) modelos de polipastos
eléctricos suspendidos por gancho que ofrece la compañía Smart Motion S.A.S,
estos modelos son utilizados para izar cargas desde 500kg hasta 1 Tn, sin
embargo uno de los requisitos de este proyecto es la capacidad de elevar una (1)
tonelada de carga, es por esto que solo se analizaran los modelos PE010S y
PE010L, estos modelos permiten izar hasta una (1) tonelada de carga, a pesar de
ello se diferencian en las potencias de los motores y la velocidad de elevación de
la carga factores que se ven directamente relacionados con el peso del
mecanismo de elevación.
Tabla 12. Características de un polipasto eléctrico suspendido por gancho.
Fuente: Smart Motion S.A.S (05-2019).
De acuerdo a lo propuesto para la selección del polipasto, en la tabla 13 se

muestran las dimensiones de los modelos que se podrían utilizar en el diseño, la
dimensión H que se registra en la tabla será la más relevante para la toma de la
decisión del tipo mecanismo a utilizar, a esta dimensión se le adicionará la altura
que tiene el trolley.
Tabla 13. Dimensiones de un polipasto eléctrico suspendido por gancho.
Fuente: Smart Motion S.A.S. (05-2019).
51
En la figura 28 se muestran las características técnicas de los modelos de trolleys
que se ofrecen para sostener los modelos de polipastos mencionados con
anterioridad en la tabla 13, para este proyecto se requiere utilizar el modelo TE010
que se ofrece para acoplar con polipastos de hasta una (1) tonelada de carga,
para cada modelo se especifican características como la potencia del motor,
anchura de la viga, velocidad de desplazamiento, dimensiones generales y el peso
del mismo.
Figura 28. Características de un trolley eléctrico para polipastos suspendidos por cable.
Fuente: Smart Motion S.A.S. (05-2019).
Tabla 14. Características del ensamble de un polipasto P010S con el trolley TE010.
Velocidades
Peso
de elevación y Altura Altura total Peso
Aparejo total
traslación (mm) (mm) (Kg)
(Kg)
(m/min)
Polipasto
6.6 650 61
P010S
862 103
Trolley
11 o 21 212 42
TE010
En la tabla 14 se calcula la altura y el peso del polipasto P010L al ser ensamblado con el trolley TE010 esto
con el fin de poder ser comparado con un polipasto monorraíl. Fuente: Autoría propia.
52
Tabla 15. Características del ensamble de un polipasto P010L con el trolley TE010.
Velocidades de Altura Peso

Altura Peso
Aparejo elevación y total total
(mm) (kg)
traslación (m/min) (mm) (Kg)
Polipasto
3.3 670 49
P010L
882 91
Trolley
11 o 21 212 42
TE010
En la tabla 15 se calcula la altura y el peso del polipasto P010L al ser ensamblado con el trolley TE010 esto
con el fin de poder ser comparado con un polipasto monorraíl. Fuente: Autoría propia.
Es necesario comparar las características de un mecanismo de elevación

conformado por el ensamble de un polipasto suspendido por gancho a un trolley y
de un polipasto monorraíl (equipo en donde todo se encuentra incorporado), esto
con el fin de elegir el sistema de elevación más eficiente para el diseño; los
parámetros más relevantes son la altura y el peso del aparejo.
En la figura 29 se pueden apreciar las características de un polipasto monorraíl de

altura reducida, este tipo de equipos se utilizan cuando las dimensiones de altura
que existen entre el suelo y la estructura del puente grúa se ven limitadas por la
infraestructura de la bodega o nave industrial, debido a que el diseño propuesto
requiere de dos (2) vigas principales (una de ellas retráctil) es importante
seleccionar un mecanismo de elevación que utilice la mínima altura al momento de
ser acoplado a la viga principal, es por esto que un polipasto de altura reducida es
una opción viable para el uso en la estructura.
Tabla 16. Características relevantes del polipasto monorraíl de altura reducida
Velocidad
Velocidad de Altura
Mecanismo de Altura Peso
translación total
de elevación elevación (mm) (Kg)
(m/min) (mm)
(m/min)
Polipasto H - 480
monorraíl
6.7 a 12 13.3 a 24 624 210
altura
reducida 1 Tn U - 144
En la tabla 16 se resaltaron los datos más relevantes para la selección tomados de la figura 26, con los
valores de la tabla se puede realizar una comparación con los registrados en las tablas 7 y 8. Fuente: Autoría
propia.
53
Figura 29. Polipasto Hyundai monorraíl de altura reducida.
Fuente:Giravan Puente Grúas (05-2019).
54
En las tablas 14 y 15 se registraron las alturas y pesos totales que tienen dos
polipastos eléctricos suspendidos por gancho con un trolley eléctrico, cada uno de
estos aparejos está en la capacidad de soportar una (1) tonelada de carga, sin
embargo la diferencia se ubica en la potencia que tienen los motores de los
polipastos, dicha diferencia contribuye a aumentar la velocidad de elevación de las
cargas; partiendo del hecho de que cada polipasto tiene mayor potencia que el
otro, se buscó comparar las diferencias de altura y peso que existen al realizar el
ensamble de los dos modelos con el mismo trolley, lo que se detectó fue que las
dimensiones no aumentan significativamente e igualmente el peso del aparejo.
De igual forma, luego de comparar los dos modelos del mismo tipo de polipasto,
se elaboró en la tabla 16 un procedimiento similar al anterior en donde se ubican
las características de un polipasto monorraíl de altura reducida, esto con el fin de
comparar la altura y peso que tiene este tipo de mecanismo de elevación con
respecto al del tipo polipasto-trolley; con los valores registrados en las tablas 14,15
y 16 se pudo comparar que la altura se reduce en 238 y 258 milímetros al usar un
polipasto monorraíl de altura reducida con respecto a los dos ensambles
polipasto-trolley, no obstante el peso de este mecanismo duplica en peso a los dos
ensambles.
Con lo anterior se comprobó que el polipasto monorrail de altura reducida ofrece

una gran ventaja de altura con respecto al sistema de elevación polipasto-trolley,
pero este último sistema permite reducir el peso del mecanismo de elevación en
más del 50% con respecto a la unidad compacta, lo que conlleva a tomar una
decisión con otras características que ofrece cada uno de los sistemas como lo
son las velocidades de elevación y traslación que también se registran en las
tablas.
La selección del tipo de polipasto concluye con la selección del ensamble

polipasto-trolley, teniendo como criterios de selección el bajo peso que ofrece el
aparejo y la cercanía en velocidades de elevación y traslación que pueden llegar a
ofrecer los modelos de polipasto y trolleys disponibles en el mercado, conociendo
que la ventaja de peso de este sistema permite reducir esfuerzos sobre las vigas y
apoyos del puente grúa, sin embargo la selección de este sistema de elevación
queda restringida a posibles cambios si la altura de este interfiere con la
disposición de altura de las vigas del diseño, es importante resaltar que el trabajo
de selección del mecanismo de elevación se realizó teniendo en cuenta sólo las
fichas técnicas de dos (2) compañías distribuidoras de estos equipos, lo que
permite evaluar diferentes modelos al realizar las cotizaciones que completarán la
tabla de costos, la cual es un objetivo de este trabajo.
55
6.3 PERFILES LAMINADOS EN CALIENTE
Este tipo de perfiles son los más utilizados en las construcciones civiles y en la
fabricación de bastidores de vehículos, estructura de maquinaria, entre muchos
otros; debido a que estos perfiles suelen ser utilizados como (pilares) columnas,
riostras y/o vigas, en el mercado se pueden conseguir diferentes tipos de perfiles
laminados, en donde cada uno de estos se ofrece en una gran variedad de
medidas estandarizadas.
Debido a que el diseño del puente grúa requiere de dos (2) vigas de carga (una de
ellas retractil), las cuales solo se encuentran sometidas a soportar cargas
perpendiculares a su eje neutro, se requiere contar con perfiles que brinden alta
capacidad para soportar momentos flectores de gran magnitud en una dirección,
con lo anterior se pueden descartar algunos tipos de perfiles y centrarse en los
que ofrecen altos momentos de inercia, de igual forma el factor del peso por metro
y la compatibilidad con el carro de traslación (Trolley) serán tenidos en cuenta para
realizar la selección del tipo de perfil adecuado para las vigas de carga. Es
relevante mencionar que estos perfiles se pueden encontrar fabricados en
diferentes aceros, uno de estos es el A572 G50, el cual fue seleccionado con
anterioridad para este diseño.
6.3.1 VIGA IPE
Este tipo de perfil tiene forma de forma de I, debido a que cuenta con alas que no
varían su espesor y que son completamente perpendiculares al alma en su parte
exterior. La altura de la viga está definida por los dígitos que acompañan su
designación (Ejem. IPE 100, en este caso la altura (h) será de 100 mm); en la
unión de las alas con el flanco en la parte interior tiene un redondeo (r) que
permite aliviar esfuerzos, pero en los extremos de las alas, las aristas se
encuentran vivas.
Figura 30. Perfil IPE.
Fuente: Metaza (05-2019)
56
6.3.2 VIGA IPN
Estos perfiles tienen una forma similar a los de tipo IPE, sin embargo se
diferencian en que el espesor de las alas tiene una variación desde la unión con el
alma hasta los extremos, en general el espesor de las alas disminuye desde el
alma hasta los extremos, este perfil tiene redondeadas las aristas interiores de las
alas y la unión de éstas con el alma
Figura 31. Perfil IPN.
Fuente: Perfiles & Vigas S.A.S (05-2019)
El ancho del ala de estos tipos de los perfiles IPE y IPN no sobrepasa el 60 % de
la altura de los mismos en ninguna de sus designaciones, esta es una de las
principales diferencias con los los perfiles de tipo HEB y HEA que son utilizados
como columnas en diferentes estructuras, esto debido a que el ancho de ala (b) es
igual a la altura (h) del perfil, lo que hace que sean perfiles más pesados y que
tengan momentos de inercia muy altos y cercanos en valor en ambos ejes.
Tabla 17. Comparación de algunas características de los perfiles IPE y IPN
Dimensiones (mm) Peso Ix Iy

Designación (Kg/m) ( cm 4 ) ( cm 4 )
h s b t r o r1
IPE 200 200 5.6 100 8.5 12 22.4 1940 142
IPN 200 200 7.5 90 11.3 7.5 26.2 2140 117
IPE 400 400 8.6 180 13.5 21 66.3 23120 1320
IPN 400 400 14.4 155 21.6 14.4 92.4 29210 1160
En la tabla 17 se eligieron los datos de vigas IPE y IPN en designaciones 200 y 400 de los anexos 1 y 2, con
el fin de comparar sus características y seleccionar un perfil adecuado para utilizar en el diseño. Fuente:
Autoría propia.
57
Al evaluar los datos de la tabla 17 se puede comenzar apreciando que los
espesores de los perfiles IPN son más altos que los de un perfil IPE para una
misma designación, lo que conlleva a que un tramo de perfil IPN tenga más masa
por metro que un perfil IPE; aunque el peso de los perfiles aumenta
considerablemente dependiendo de su tipo, se deben evaluar otros aspectos
como los momentos de inercia y el ancho del ala de la viga, antes de seleccionar
alguno de estos.
Como las vigas de carga solo tendrán que soportar cargas perpendiculares al eje
neutro de las mismas, como ya se mencionó con anterioridad, esto solo llevará a
generar un momento flector en una sola dirección de la sección, para el caso de
estos perfiles el momento de inercia mayor se encuentra en el “eje x”, eje sobre el
cual se medirá la deformación de la viga en el momento de los cálculos, en ambos
perfiles se puede ver que el momento de inercia en el “eje y” es mucho menor,
incluso se puede apreciar que los perfiles IPN tienen menor momento de inercia
en el “eje y”, que los perfiles de tipo IPE.
Aunque el ancho (b) de ala de la viga depende en ambos tipos de perfil de la

designación que se utilice, el trolley propuesto en la figura 28 brinda una
flexibilidad para adaptarse a vigas de ancho de ala desde 52 hasta 153 mm de
longitud, el cual solo tendrá problemas justo antes de la designación 400 como se
puede apreciar en la tabla 17, por lo tanto en caso de que el diseño requiera por
cálculos una designación cercana o superior a 400 se tendrá que conseguir otro
modelo de trolley para el diseño.
A razón de que el peso de los perfiles IPN es mucho mayor al de un perfil IPE, se
opta por procurar que el diseño de las vigas de carga se realice utilizando perfiles
IPE, esta elección tuvo en cuenta que al tomar la designación de perfil IPE
inmediatamente superior a la de un perfil IPN se puede obtener un perfil con un
peso igual o incluso menor al de éste y de igual forma se cuenta con valores
superiores en los momentos de inercia en ambos ejes; esta selección fue producto
de un análisis minucioso de las características registradas en los anexos A1 y A2;
sin embargo el perfil IPN se podrá usar si intervienen otros factores que obligan a
utilizarlo.
58
6.4 VIGAS TESTERAS
Estas vigas proporcionan el desplazamiento transversal del puente grúa, para el

caso del puente grúa retráctil se requieren dos (2) vigas testeras, cada una de
estas ubicada en los apoyos existentes en la edificación, bajo estas vigas se
sujetará la viga de carga fija, lo anterior se puede apreciar en la figura 6, en donde
se indica la ubicación de los componentes en un puente grúa monorraíl
suspendido del cual se basa el puente grúa retráctil.
El puente grúa de tipo retráctil tiene el mismo diseño en su parte superior que el
puente grúa monorraíl suspendido, pues este puente grúa también ubica las vigas
de carga por debajo de las vigas carrileras y testeras, esto infiere a que las vigas
testeras se deben seleccionar para un puente grúa monorraíl suspendido, este
modelo de testeras se aprecia en la figura 32.
Figura 32. Modelo de viga testera para uso en puentes grúa de tipo monorraíl suspendido.
Fuente: Prowinch Colombia SAS. (06/2019).
Las vigas testeras se ofrecen normalizadas de acuerdo a la capacidad de carga

del puente grúa y a la luz que tenga el mismo, estos datos se encuentran
registrados en la tabla 1, en donde se especifica una carga de una (1) tonelada y
la luz está implícita en el desplazamiento longitudinal requerido, para este diseño
será de seis (6) metros, conociendo que la luz será mucho menor a este valor
cuando la viga retráctil no está desplazada con respecto a la viga de carga fija.
59
Tabla 18. Características de los modelos de vigas testeras para uso en puentes grúa monorraíles
suspendidos.
En la tabla 18 se aprecian los modelos de vigas testeras que distribuye la

compañía Prowinch Colombia S.A.S, cada uno de estos modelos tiene
dimensiones diferentes, las cuales varían de acuerdo a la aplicación que tendrá la
viga testera; en la segunda columna de la tabla se especifican los valores
máximos de carga y luz que admite cada modelo de testera.
Con las especificaciones de desempeño tomadas de la tabla 1, se pudo apreciar

que el modelo TX2-12 es el más adecuado para utilizar en el puente grúa, puesto
que este permite ser utilizado en puentes grúa con capacidades de una (1) a dos
(2) toneladas y con luces de hasta 7.5 metros, valores que exceden en magnitud a
los requeridos por este diseño. Las dimensiones del modelo se pueden apreciar
en la figura 33.
Figura 33. Dimensiones de los modelos de vigas testeras para uso en puentes grúa monorraíles suspendidos.
60
Con el modelo de viga testera seleccionado se puede definir el desplazamiento
transversal máximo que tendrá el puente grúa, este valor será la diferencia entre la
longitud máxima de desplazamiento transversal que permiten los soportes, esto se
aprecia en la figura 2 y la longitud (A) que tiene el modelo de viga TX2-12.
M ovimiento transversal = 2900 mm − 1200 mm
M ovimiento transversal = 1700 mm
Este valor es aceptable tomando en cuenta que el espacio que permite la

edificación no es muy amplio y de igual forma es adecuado para el transporte de
cargas que por lo general se ubican centradas a lo largo del área de operación
(motores y componentes de los vehículos), esto se puede apreciar en la figura 4.
Dentro de las características registradas en la tabla 19 se aprecia que las testeras

m
se ofrecen con una velocidad de desplazamiento para estos modelos de 16 min ,sin
embargo es relevante mencionar que la compañía ofrece los mismos modelos con
m
una velocidad de 20 min ,variador de frecuencia, caja de control eléctrico con
inversor y componentes Schneider, pero estos elementos aumentan en grandes
proporciones los costos de estas vigas; la selección de estas opciones quedará a
criterio del cliente siempre y cuando se adquiera el modelo TX2-12 .
Tabla 19. Accesorios incluidos
Accesorios incluidos
Ruedas
Motorreductor 3:1
Placa de conexión
Pernos
Parachoques
Velocidad de m
16 min
movimiento
En la tabla 19 se registran los accesorios incluidos por el proveedor en las referencias de vigas testeras
básicas (velocidad de 16 m/min). Fuente: Autoría propia.
61
6.5 BOTONERA
Debido a que las vigas testeras no incluyen una botonera de comando y de igual
forma el sistema de traslación de la viga retráctil no cuenta con uno de estos, se
tendrá que seleccionar una botonera con mínimo 4 pulsadores para realizar los
dos (2) movimientos que realizan los anteriores sistemas mencionados, teniendo
en cuenta que el polipasto incorpora una botonera que comanda al mismo y a su
respectivo carro de traslación (trolley), estos dos equipos no requieren de este
elemento.
Figura 34. Botonera con seis (6) pulsadores, con encendido/apagado.
Fuente: Tecni Yale (06/2019).
La selección de este elemento no tiene ningún criterio diferente al ya mencionado,

por lo tanto se puede dejar la selección de este a criterio de la compañía o del
presupuesto que esta disponga para el mismo.
62
7. DISEÑO DE ELEMENTOS NO ESTANDARIZADOS
Es relevante mencionar que todos los cálculos que se realizan en este proyecto
tendrán como base el sistema internacional de unidades (SI), y en el caso de
contar con datos en el sistema de unidades inglesas se realizará la respectiva
conversión. El valor de la aceleración de la gravedad que se utilizará en todos los
cálculos será
m
a = 9.81 s2
7.1 ECUACIONES
❏ W =mxa Ec. 1
En donde
m=masa
a=aceleración de la gravedad
❏ σ max = M xC
I Ec. 2
En donde
σ max = esfuerzo axial máximo por flexión
M=momento flexionante
c=distancia desde el centroide hasta un extremo
I=momento de inercia de la sección transversal
❏ τ max =
V xQ
I xt Ec. 3
En donde
τ max = esfuerzo cortante máximo
V= fuerza cortante máxima
Q= primer momento con respecto al área superior o inferior al eje neutro
t= espesor más pequeño de la sección
❏ F . S. =
σ f alla
σ Admisible Ec. 4
En donde
σ f alla = límite de fluencia del material
σ admisible = esfuerzo máximo que debe soportar el material
63
❏ σ prom = F
A Ec.5
En donde
F=fuerza normal
A=área de aplicación de la fuerza
❏ τ prom = V
A Ec.6
En donde
V=fuerza cortante
❏ τ= σ
√3
Ec. 7
En donde
τ = esfuerzo al corte aproximado de un material
σ = esfuerzo axial del material
❏ σe = √(σ max )
2
+ 3 x (τ max )2 Ec. 8
En donde
σ e = esfuerzo de Von Mises
❏ σc = √(σ ) + (σ ) − (σ x σ ) + 3 x (τ
x
2
y
2
x y xy )
2
Ec.9
En donde
σ c = esfuerzo combinado de Von Mises
σ x = esfuerzo en x
σ y = esfuerzo en y
τ xy = esfuerzo cortante máximo
❏ At =
carga
σ Admisible Ec.10
En donde
At = área a tensión que soporta un perno
carga= magnitud de carga que soportara un perno
64
❏ P = w
t Ec. 11
En donde
P= Potencia
w=trabajo
t=tiempo
❏ T =KxDxP Ec.12
En donde
T = par torsional de apriete para pernos
K= constante de lubricación de las roscas; en (Mott, 2006) se define un
valor de 0.15 para condiciones comerciales promedio, se usará este valor
D= diámetro exterior de las roscas
P= carga de sujeción
❏ C r = 0.0048 x
√ √
18 4 100
D
x W
Ec.13
En donde
C r = coeficiente de fricción a la rodadura
D= diámetro de la rueda en pulgadas (in)
W= carga que actúa sobre la rueda en libras (lb)
❏ Aw = P
fa Ec. 14
En donde
Aw =longitud del cordón de soldadura a tensión y/o compresión
P =carga de tensión y/o compresión
f a = fuerza admisible por pulgada de lado
4 x AtB
❏ Le = π x P Dnom Ec. 15
En donde
Le = longitud requerida de atornillado (para cuando el material del perno es
igual al de la rosca)
AtB = área del perno para soportar esfuerzos de tensión
P Dnom = diámetro de paso nominal del perno
65
❏ As = π x P Dnom x Le
2 Ec. 16
En donde
As =área de esfuerzo cortante para las roscas
❏ P =T xω Ec.17
En donde
T = torque
ω = velocidad angular
❏ m= D
Z Ec. 18
En donde
m =módulo
D = diámetro primitivo
Z = número de dientes del engrane
66
7.2 FACTOR DE SEGURIDAD
El factor de seguridad que se utilizará en el cálculo de las vigas y de los demás

componentes que se deberán diseñar será de 2, conociendo que la selección de
este factor influye en la seguridad y costo de la estructura, se mencionan algunos
de los factores más relevantes que llevaron a la selección de este valor.
❏ La alta exposición a sufrir un accidente que podría afectar la vida o la

integridad de una persona que se encuentra dentro de la zona de operación
del puente grúa.
❏ Una posible sobrecarga por parte de operarios o personas ajenas a la

compañía que desconocen las capacidades de la estructura.
❏ Las posibles alteraciones a las propiedades mecánicas que dicta el

fabricante, conociendo que se pueden generar imperfectos durante su
obtención, puesto que no se realizarán pruebas a dicho material.
7.3 VIGA DE CARGA RETRÁCTIL
Sobre esta viga se suspenderá el polipasto junto con el carro de traslación

(Trolley); los cálculos se realizarán con los datos del ensamble registrados en la
tabla 14, teniendo en cuenta que es el ensamble en donde se registra el mayor
peso y en donde el mecanismo de elevación ofrece mayores velocidades de
desplazamiento,entonces en la ecuación 1.
W (polipasto−trolley) = 103 kg x 9.81 sm2
W (polipasto−trolley) = 1010.43 N
De igual forma se toma el valor de carga neta para la cual se diseña el puente
grúa, este valor se encuentra registrado en la tabla 1, siendo ésta la primera
especificación de desempeño.
W (carga) = 1000 kg x 9.81 sm2
W (carga) = 9810 N
67
Se puede considerar un peso total que está conformado por la suma del peso del
mecanismo de ensamble W (polipasto−trolley) y el peso de la carga W (Carga) que fueron
calculados con anterioridad, esto se puede realizar debido a que los anteriores
pesos siempre se encuentran alineados por estar suspendido uno del otro; con lo
anterior se facilitará la ubicación de las cargas en los diagramas de cuerpo libre
(D.C.L.) y los respectivos cálculos; la denominación de este peso será W (total) .
W (total) = 1010.43 N + 9810 N
W (total) = 10820.43 N
La longitud de la viga retráctil se tomó teniendo en cuenta que la longitud de ésta y

la de la viga de carga fija deben de tener las mismas dimensiones, esto con el fin
de que el puente grúa ocupe el menor espacio al no estar en operación;
conociendo la distancia entre apoyos (3.15 m) registrada en la tabla 1, se calculó
una viga que tendrá voladizos en sus extremos de 200 mm, lo cual permite utilizar
una longitud de las vigas de carga de 3550 mm, estas dimensiones se aprecian en
los D.C.L de las figuras 35,38 y 39.
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil con la carga ubicada en el centro; cuando no se
encuentra desplazada con respecto a la viga de carga fija.
El diseño del puente grúa está definido por las especificaciones de desempeño
definidas en la tabla 1, en dicha tabla el cliente registró un valor de
desplazamiento longitudinal de 6 metros, este requerimiento permitió que el diseño
(3) de un puente grúa retráctil obtuviera una alta puntuación en la matriz de
decisión QFD (tabla 7) y en la matriz de decisión y/o ponderación (tabla 8), esto
conlleva a evaluar la magnitud del recorrido que satisfaga la especificación de
desempeño y a realizar el respectivo análisis de diseño para garantizar la
seguridad de la estructura.
68
Figura 36. Disposición de las vigas cuando la viga retráctil no está desplazada.
Al realizar un cálculo simple se pudo apreciar que la viga retráctil debe estar en la
capacidad de desplazarse ¾ partes de su longitud a través de la viga fija,
permitiendo que el mecanismo de elevación alcance un desplazamiento de un
poco más de 6 metros de longitud.
Figura 37. Disposición de las vigas cuando la viga retráctil se encuentra desplazada por completo
. Fuente: Autoría propia.
Figura 38. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil con la carga ubicada en uno de sus extremos; cuando
no se encuentra desplazada con respecto a la viga de carga fija.
Para encontrar el esfuerzo axial máximo que está definido por la ecuación (2), se
debe tomar el valor de “C” como el punto más alejado del eje neutro, para el caso
de los perfiles IPE (perfiles cuya sección transversal es simétrica a ambos ejes) la
mayor distancia desde el centroide hasta uno de sus extremos.
69
Figura 39. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil desplazada por completo, con la carga ubicada en el
extremo en voladizo.
Se tuvo que iterar con varios perfiles en busca de un esfuerzo admisible igual o
inferior al calculado a continuación.
σ f alla
F . S. = σ Admisible
σ f alla
σ Admisible = F . S.
Conociendo que el material seleccionado fue el acero estructural ASTM 572

Gr-50, se puede ubicar el valor del “ σ f alla ” en la tabla 11, tomando el valor del
límite de fluencia (σ y ) registrado para el mismo.
345 M P a
σ Admisible = 2
σ Admisible = 172.5 M P a
Utilizando una hoja de cálculo se realizaron varias iteraciones en busca de una

designación de perfil IPE que con sus características permitiera encontrar un
esfuerzo admisible igual o inferior al previamente calculado; se pudo apreciar que
con el perfil IPE 200 se pudo calcular un factor de seguridad superior a 2 para las
tres (3) posiciones que se analizaron, sin embargo al realizar una simulación del
puente grúa con unos soportes diseñados para un perfil IPE 200 y el Trolley
(TE010) se pudo apreciar que estos dos colisionaban, puesto que la corta altura
del alma en un perfil IPE 200 no permitió que estos dos (2) componentes se
desplazaran a lo largo de la viga retráctil; se tuvo que iterar y finalizar con la
selección de un perfil IPE 300; se registraron los cálculos realizados para la
generación de los diagramas de fuerza cortante [V] y momento flector [M] para los
D.C.L de las figuras 35,38 y 39 respectivamente.
70
El peso de la viga ( W viga ) será calculado con los datos suministrados en el anexo
A1, en donde se especifica el peso en kilogramos (kg) que tendrá el tramo de un
metro (m) de longitud de la designación del perfil IPE seleccionado.
La intensidad de la carga distribuida que genera el peso de la viga será

kg m
W (viga) = 42.2 m
x 9.81 s2
N
W (viga) = 413.982 m
Para el cálculo de las reacciones se tomará
Longitud = 3.55 m
kg
m(viga) = 42.2 m
x 3.55 m
m(viga) = 149.81 kg
W (viga) = 149.81 kg x 9.81 sm2
W (viga) = 1469.636 N
El momento de inercia se tomará de igual forma del anexo A1, en donde se

utilizará el valor registrado para el momento de inercia con respecto al “eje x”
puesto que todas las reacciones y cargas que se ubican en los D.C.L de las
figuras 35,38 y 39 son perpendiculares a este y paralelas al “eje y”, lo que infiere a
que la viga estará sometida a una flexión que producirá momentos con respecto a
su “eje x”; es necesario realizar la conversión a la unidad base.
(1m)4
M omento de inercia (Ix) = 8360 cm4 x (100cm)4
I x = 8.36 x 10−5 m4
En primer lugar se realizaron las ecuaciones de equilibrio para el diagrama de la

viga retráctil sin encontrarse desplazada con respecto a la viga fija, ubicando la
carga en todo el centro de esta, (figura 35).
↑ ΣF y = 0
Rb − W (viga) − W (total) + Rd = 0
71
Rb − 1469.636 − 10820.43 + Rd = 0
Rb + Rd = 12290.066 N
↶ΣM b = 0
− ((W (viga) + W (total) ) x 1.575) + (Rd x 3.15) = 0
− (12290.066) x (1.575) + (Rd x 3.15) = 0
Rd = 6145.033 N
Rb = 6145.033 N
Como era de esperar las reacciones Rb y Rd fueron iguales y son la mitad de la

sumatoria de cargas que se ubican en la viga, esto se debe a que todas las cargas
son equidistantes a ambos apoyos; conocidas las reacciones es sencillo realizar
los respectivos diagramas para esta viga.
El momento máximo [M] se registró en el centro de la viga con una magnitud de

9026.28 Nm, conocido este valor se puede utilizar la ecuación (2) para calcular el
esfuerzo máximo soportado por la viga.
El valor de “C” para el caso de los perfiles IPE se calcula como

h
C= 2
para una designación IPE 300 será

300 mm
C= 2
1m
C = 150 mm x 103 mm
C = 0.15 m
Reemplazando todos los valores en la ecuación (2), se obtiene
(9026.28 N m) x (0.15m)
σ= (8.36x10−5 m4 )
σ = 16.2 M P a
72
Al reemplazar este esfuerzo en la ecuación (4) se puede verificar que el factor de
seguridad que brinda esta designación de perfil al estar sometido a las cargas
requeridas excede al valor de 2 propuesto desde un comienzo.
345 M P a
F . S. = 16.2 M P a
F . S. = 21.3
73
Figura 40. Diagramas de fuerza cortante y momento flector para la viga con las carga ubicada en el centro de
la misma.
74
Se realizó el mismo procedimiento con el D.C.L. de la figura 38, esto con el fin de
conocer el comportamiento de los diagramas de fuerza cortante y momento flector
e igualmente verificar si el esfuerzo de la viga aumenta y por ende el factor de
seguridad se viera afectado; los cálculos se realizaron con un perfil IPE 300
puesto que los cálculos con esta designación se acercaron al factor de seguridad
deseado en las iteraciones.
Es importante resaltar que el peso de la viga W (viga) y el momento de inercia I x

son iguales puesto que la longitud de la viga se mantiene y se está calculando la
viga con la misma designación de perfil ya utilizado.
↑ ΣF y = 0
Rb − W (viga) + Rd − (W (total) ) = 0
Rb − 1469.636 + Rd − 10820.43 = 0
Rb + Rd = 12290.066 N
↶ΣM b = 0
− (W (viga) x 1.575) + (Rd x 3.15) − (W (total) x 3.35) = 0
− (1469.636 x 1.575) + (Rd x 3.15) − (10820.43 x 3.35) = 0
Rd = 12242.26 N
Rb = 47.806 N
Para realizar los diagramas de fuerza cortante [V] y momento flector [M] de la
figura 41, fue necesario realizar los respectivos cortes a la viga en los puntos
donde se produce un cambio de fuerza cortante y por ende una variación del
momento flector; las reacciones se indicaron con color rojo y las fuerzas como el
W (viga) y el W (total) con color negro.
Corte en B
↑ ΣF y = 0
− 82.796 − V AB = 0
V AC = − 82.796 N
75
↶ΣM B = 0
(82.796 x 0.1) + M B = 0
M B = − 8.28 N m
Corte en D
↑ ΣF y = 0
Rb − 1386.84 − V AD = 0
V AD = 47.806 − 1386.84
V AD = − 1339.034 N
↶ΣM d = 0
(W (viga) x 1.675) − (Rb x 3.15) + M d = 0
(1386.84 x 1.675) − (47.806 x 3.15) + M d = 0
M d = − 2172.37 N m
Corte en E
↑ ΣF y = 0
Rb − W (viga) + Rd − V AE = 0
V AE = 47.806 − 1469.636 + 12242.26
V AE = 10820.43 N
76
↶ΣM e = 0
− (Rd x 0.2) + (W (viga) x 1.775) − (Rb x 3.35) + M e = 0
− (12242.26 x 0.2) + (1469.636 x 1.775) − (47.806 x 3.35) + M e = 0
Me = 0
Con el momento registrado en el punto D se puede reemplazar en la ecuación 2
(2172.37 N m) x (0.15m)
σ= (8.36x10−5 m4 )
σ = 3.9 M P a
Conocido el esfuerzo máximo de la viga en este punto se puede calcular un factor

de seguridad con la ecuación 4
345 M P a
F . S. = 3.9 M P a
F . S. = 88.5
77
Figura 41. Diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga retráctil con la carga ubicada en un
extremo de la misma.
78
Se pudo apreciar que los esfuerzos axiales producidos en la viga retractil son muy
bajos tanto para el D.C.L de la figura 35 como para el de la figura 38, motivo por el
cual los factores de seguridad registrados por los mismos se encuentran muy por
encima del factor propuesto, sin embargo es importante resaltar un punto crítico
de esta viga, dicho punto se genera cuando la viga retráctil se encuentra
completamente desplazada, posición en la cual uno de los apoyos de la viga fija
se desplaza y queda muy cerca del otro; teniendo en cuenta que el mayor
momento se genera en el punto en donde la carga esté suspendida con mayor
voladizo, esto se puede apreciar en el D.C.L de la figura 39; para verificar la
seguridad de la viga se realizan nuevamente los cálculos del D.C.L. ya
mencionado.
↑ ΣF y = 0
Rb + Rc − W (viga) − W (total) = 0
Rb + Rc − 1469.636 − 10820.43 = 0
Rb + Rc = 12290.066 N
↶ΣM b = 0
(Rc x 0.4875) − (W (viga) x 1.575) − (W (total) x 3.35) = 0
(Rc x 0.4875) − (1469.636 x 1.575) − (10820.43 x 3.35) = 0
Rc = 79103.83 N
Rb = − 66813.764 N
Corte en B
↑ ΣF y = 0
− 82.796 − V AB = 0
V AB = − 82.796 N
↶ΣM b = 0
(82.796 x 0.1) + M b = 0
M b = − 8.28 N m
79
Corte en C
↑ ΣF y = 0
Rb − W (viga) − V AC = 0
V AC = − 284.613 − 66813.764
V AC = − 67098.377 N
↶ΣM c = 0
(Rb x 0.4875) + (W (viga) x 0.34375) + M c = 0
(66813.764 x 0.4875) + (284.613 x 0.34375) + M c = 0
M c = − 32669.55 N m
Corte en E
↑ ΣF y = 0
Rb + Rc − W (viga) − V AE = 0
− 66813.764 + 79103.83 − 1469.636 − V AE = 0
V AE = 10820.43 N
80
↶ΣM e = 0
(Rb x 3.35) − (Rc x 2.8625) + (W (viga) x 1.775) + M e = 0
(66813.764 x 3.35) − (79103.83 x 2.8625) + (1469.636 x 1.775) + M e = 0
Me = 0
El esfuerzo axial máximo se puede calcular al ubicar el momento máximo (σ max ) ,

el cual se registró en el punto C del D.C.L. de la figura 39, entonces en la ecuación
2
(32669.55 N m) x (0.15m)
σ= (8.36x10−5 m4 )
σ = 58.62 M P a
Por lo tanto con la ecuación 4 se puede comprobar el factor de seguridad

345 M P a
F . S. = 58.62 M P a
F . S. = 5.88
El esfuerzo cortante máximo que actúa sobre la viga de carga retráctil se calculará
con la ecuación 2
V xQ
τ= I xt
El valor de (Q) será el primer momento, este se define como el producto del área
(A) por encima del eje neutro de la sección transversal de la viga por la distancia
desde el centroide de esta área hasta el eje neutro, la cual se denominará como
( y) .
El área total (AT ) que tiene el perfil IPE 300 se encuentra registrado en el anexo
A1, solo se dividirá entre dos (2) para calcular el esfuerzo cortante máximo (τ max ) ,
el cual se encuentra en el eje neutro de la sección transversal, en donde para el
caso de los perfiles IPE al ser simétricos se ubica en el centro
1 m2
AT = 53.80 cm2 x (100 cm)2
3
AT = 5.83 x 10− m2
81
5.83 x 10−3 m2
A= 2
A = 2.69 x 10−3 m2
Figura 42. Sección transversal de la viga de carga fija que permite calcular el esfuerzo cortante máximo.
Tabla 20. Datos de la sección transversal superior al eje neutro de un perfil IPE 300
y A yxA
Figura
(mm) (mm2 ) (mm3 )
Perfil 1 144.65 1605 232163.25

IPE 300
2 69.65 989.03 68885.94
Σ 2594.03 301049.19
En la tabla 20 se registran los datos y cálculos que permiten ubicar el centroide de la sección transversal
ubicada por encima del eje neutro de un perfil IPE 300. Fuente: Autoría propia.
Entonces el valor de y sera

Σ (y x A)
y= Σ (A)
301049.19 mm3
y= 2594.03 mm2
y = 116.055 mm
y = 0.116 m
82
Por lo tanto el valor del primer momento Q sera
3
Q = 2.69 x 10− m2 x 0.116 m
Q = 3.12 x 10−4 m3
El valor del momento de inercia (I) es el momento de la sección transversal

completa, por lo tanto será el mismo que se utilizó para el cálculo del esfuerzo
axial máximo; el espesor (t) será el alma del perfil, este valor se registra en el
anexo A1 como (s) dentro de las dimensiones de altura. Para una designación de
perfil IPE 300
1m
s = 7.1 mm x 103 mm
s = 7.1 x 10−3 m
Calculando el esfuerzo cortante máximo
(67098.38 N ) x (3.12 x 10−4 m3 )

τ max = (8.36 x 10−5 m4 ) x (7.1 x 10−3 m)
τ = 35.27 M P a
Con la ecuación 4 se puede verificar el factor de seguridad

τ f alla
F . S. = τ Admisible
Utilizando la ecuación 7 se calcula un valor aproximado para el esfuerzo cortante.

σ
τ=
√3
Se procede a calcular un esfuerzo cortante a fluencia ( τ y ) utilizando el límite de

fluencia (σ y ) registrado en la tabla 11.
345 M pa
τy =
√3
τ y = 199.19 M P a
Por lo tanto reemplazando con este esfuerzo de falla, se tiene

199.19 M P a
F . S. = 35.27 M P a
83
F . S. = 5.65
Figura 43. Diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga retráctil desplazada por completo con la
carga ubicada en un extremo de la misma.
84
El cálculo de la viga retráctil concluye con los resultados de las ecuaciones 2 y 4 al
ser aplicadas con los cálculos realizados para el D.C.L de la figura 39, en donde
se ubicó un esfuerzo axial máximo (σ max ) de 58.62 MPa y un esfuerzo cortante
máximo (τ max ) de 35.27 MPa, esfuerzos con los cuales se obtuvo un factor de
seguridad muy superior al propuesto para el diseño, esto se produce luego de
tener que utilizar una designación de perfil más grande, a causa de colisiones
entre los soportes y el mecanismo de translación (trolley).
Tomando en cuenta que el punto crítico de la viga retráctil es cuando esta se

desplaza por completo y se suspende la carga en el extremo en voladizo, se
puede asegurar que utilizando un perfil IPE 300 la estructura será segura.
Conociendo el esfuerzo axial máximo se puede calcular el esfuerzo de Von Mises

con la ecuación 8, en donde el valor calculado debe ser menor o igual al esfuerzo
de fluencia del material
σe = √(σ max )
2
+ 3 x (τ max )2
σe = √(58.62 M P a) + 3 x (35.27 M P a)
2 2
σ e = 83.43 M P a
σy ≥ σe
345 M P a ≥ 83.43 M P a
Comprobando el factor de seguridad con el esfuerzo de Von Mises (σ e ) calculado

y el esfuerzo de falla (σ y ) del material de diseño (A572 Gr50), entonces en la
ecuación 4
345 M P a
F .S. = 83.43 M P a
F .S. = 4.13
Por lo tanto se puede apreciar que la viga retráctil soportara adecuadamente las
cargas en el punto crítico, el cual se produce cuando esta se desplaza por
completo y suspende la carga en el extremo en voladizo, datos del D.C.L de la
figura 39 con los cuales se realizaron los anteriores cálculos.
En (Mott, 2006) se especifica el cálculo de la deflexión en vigas simplemente

apoyadas que ubican diferentes cargas, sin embargo no se encuentra un caso que
tenga por completo las mismas cargas del D.C.L de la figura 39, entonces se
85
calculará en primer lugar el cálculo de la deflexión en la viga de carga retráctil
despreciando el peso de la misma; la disposición de las reacciones y carga se
asimila al caso (g) del anexo F, en donde se cuenta con dos soportes Ra y Rb en
la viga que soporta una carga P en el extremo en voladizo.
Figura 44. Disposición de las reacciones y la carga del caso (g) expuesto en el anexo F.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas. (2006).
En la figura 44 se representa el caso (g) del anexo F, en donde se pueden

apreciar dos (2) puntos en los cuales se registrara la deflexión máxima, para el
caso de esta figura se definen como el punto D y el punto C, por lo que para el
D.C.L de la figura 39 el primer punto se ubicará justo en la mitad de los puntos B y
C y el segundo punto en E respectivamente; en el anexo F se especifican las
ecuaciones que permiten calcular la deformación máxima en estos puntos.
Para el D.C.L. de la figura 39 se definirá el primer punto de máxima deformación

como BC , por lo tanto en el anexo F se define para este punto
P aL2
Y BC = 0.06415 x EI
En donde
P: carga aplicada en el extremo en voladizo

a: distancia entre el voladizo y el apoyo más cercano
L: distancia entre apoyos
E: módulo de elasticidad del material de la viga
I: momento de inercia del eje sometido a flexión (eje x)
Los anteriores valores son conocidos, por lo que solo será reemplazar
(10820.43 N ) x (2.8625 m) x (0.4875)2

Y = 0.06145 x 9 5
BC (200 x 10 P a) x (8.36 x 10− m4 )
Y BC = 2.705 x 10−5 m
86
Para el punto en voladizo que en el D.C.L. de la figura 39 se nombra como E, en el
anexo F se define la ecuación que permite calcular la deflexión máxima hacia
abajo
YE = − P a2 (L + a)
3EI
Por lo tanto al reemplazar las variables ya utilizadas

2
−(10820.43 N ) x (2.8625 m)
YE = 9 −5 4
3 x (200 x 10 P a) x (8.36 x 10 m )
x (0.4875 m + 2.8625m)
3
Y E = − 5.921 x 10− m
Y E ≃ − 6 mm
El cálculo de las deflexiones máximas en la viga sin analizar el peso de la misma,

permite apreciar que la mayor deformación se registra en el punto con mayor
voladizo, definiendo una deflexión máxima hacia abajo de aproximadamente 6
mm, mientras que para el punto denominado BC la deflexión es poco significativa;
lo anterior se puede atribuir a la corta distancia que existe entre los apoyos y por el
contrario la amplia longitud que se ubica en voladizo cuando la viga de carga
retráctil se desplaza por completo.
Puesto que en el anexo F no se ubica un caso que permita calcular la deflexión de

la viga con las cargas registradas para el D.C.L de la figura 39, se procedió a
realizar el cálculo de la deflexión utilizando el método de singularidad, para esto es
necesario realizar la ecuación del momento con respecto a la variación de la
distancia (M x ) en (Pastran, 2013, Pendientes y deflexiones en vigas) se define la
siguiente ecuación
d2 υ (M (x) )
dx2 = EI
Se define la ecuación M x para las cargas y dimensiones que se ubican en el D.C.L

de la figura 39, en donde se registran los mayores esfuerzos y por ende se
considera el punto crítico de esta viga
413.982 N
M (x) = 2
m
< x − 0 >2 − 66813.764 < x − 0.2 > + 79103.83 < x − 0.6875 >
− 10820.43 < x − 3.55 >
87
Por lo tanto despejando la ecuación para M (x)
2 413.982 N
EI d v
dx2
= 2
m
< x − 0 >2 − 66813.764 < x − 0.2 > + 79103.83 < x − 0.6875 >
− 10820.43 < x − 3.55 >
Al integrar por primera vez se obtiene la ecuación que define la pendiente de la

curva (θ)
E I θ = 68.997 < x >3 − 33406.882< x − 0.2 >2 + 39551.915< x − 0.6875 >2

2
− 5410.215 < x − 3.55 > + C 1
Al integrar una segunda vez se define la ecuación de la deflexión (υ)
E I υ = 17.249 < x >4 − 11135.627< x − 0.2 >3 + 13183.972< x − 0.6875 >3

3
− 1803.405 < x − 3.55 > + C 1x + C 2
Por lo tanto siguiendo el criterio que dicta que en los apoyos la deflexión υ
siempre debe ser igual a 0, entonces al existir un apoyo en el punto B el valor de
la deflexión υ B será igual a 0
0 = 0.0276 + 0.2C1 + C 2
De igual forma en el punto C el valor de la deflexión υ C será igual a 0
0 = 3.8535 − 1290.14507 + 0.6875C1 + C 2
0 = − 1286.291 + 0.6875C1 + C 2
Al tener dos ecuaciones ( υ B y υ C ) con dos incógnitas se puede despejar de la

primera C2 para ubicar el valor de C1, por lo tanto
C 2 = − 0.0276 − 0.2C1
Entonces reemplazando en la segunda
− 1286.291 + 0.6875C1 − 0.0276 − 0.2C1 = 0
En donde C1 será
C 1 = 2638.603 N m2
88
Por lo tanto C2
C 2 = − 527.748 N m3
Luego de definir las ecuaciones y encontrar el valor de las constantes de

integración se puede calcular la deflexión para varios puntos con solo reemplazar
la coordenada en x del punto de interés; tomando el criterio de deformación que
tomaría la viga sin considerar el peso de la misma de la figura 44, se procede a
calcular la deformación (υ) máxima en el punto D.
E I υ D = 17.249< 3.55 >4 − 11135.627< 3.55 − 0.2 >3 + 13183.972< 3.55 − 0.6875 >3
+ 2638.603 x 3.55 − 527.748
Entonces despejando la deflexión υ D y reemplazando el valor del módulo de

elasticidad (E) de todos los aceros estructurales (200 GPa) y el momento de
inercia (I) calculado al inicio de este apartado se obtiene
3
υD = −97838.4118 N m
(200 x 109 P a) x (8.36 x 10−5 m4 )
υ D = − 5.85158 x 10−3 m
υ D = − 5.851 mm
Al reemplazar en la ecuación de deflexión para la viga de carga retráctil del D.C.L

se pudo apreciar que la deflexión no sobrepasará los 6 mm en el extremo en
voladizo, distancia que no es muy significativa para una viga que suspende una
tonelada de peso con un gran voladizo.
También se realizó la deflexión para el punto intermedio entre los dos apoyos, el
cual tiene una longitud en x de 0.34375m, por lo tanto reemplazando se obtiene
E I υ (x=0.4875) = 17.249< 3.55 >4 − 11135.627< 0.34375 − 0.2 >3
Entonces despejando para la deflexión en este punto
2706.46 N m3
υ (x=0.4875) = (200 x 10 P a) x (8.36 x 10−5 m4 )
9
υ (x=0.4875) = 1.618 x 10−4 m
υ (x=0.4875) = 0.162 mm
89
Con lo anterior se puede concluir con el análisis de la deflexión puesto que
siguiendo el criterio del caso (g) de anexo F de (Mott,2006) y usando el método
de singularidad no se encontraron valores significativos de deflexión para la viga
sometida a la carga en completo voladizo como el del D.C.L de la figura 39.
7.3.1 ESFUERZOS EN LAS ALAS PRODUCIDOS POR EL MECANISMO DE

TRANSLACIÓN
En el anexo G se dispone de un fragmento de la norma CMAA #74, en donde se

indica el criterio que permite verificar si el ala de un perfil soportará los esfuerzos
producidos por el mecanismo de traslación de la carga, el cual para este diseño
será un trolley eléctrico.
En dicha norma se especifican diferentes factores que al ser aplicados al peso de

la carga y/o aparejos que conforman este sistema, concluyen con un aumento del
valor de la magnitud de la carga (P ) que soportará cada rueda, la misma que se
ubicará en las alas de la viga.
El primer factor que se especifica es el peso del mecanismo de elevación, en la

norma se define como (T L) , este fue el primer cálculo que se realizó en este
apartado, por lo tanto
W (polipasto−trolley) = T L = 1010.43 N
Luego se define la carga viva de elevación, la cual se representa como (LL) y

representa la carga nominal que se elevará con el mecanismo de elevación, este
valor también se calculó al comienzo de este apartado
W (carga) = LL = 9810 N
En tercer lugar se indica una ecuación con la que se calcula el factor de carga
muerta definido como (DLF ) , el cual tiene en cuenta la carga neta que tienen los
elementos del mecanismo de translación
V elocidad de movimiento (F P M )
(DLF ) = 1.1 ≤ 1.05 + 2000 ≤ 1.2
Para estos cálculos se tomarán las velocidades registradas en el ensamble de la

tabla 14, puesto que con el peso de este se realizaron los cálculos de las vigas y
de igual forma es donde se ubican los elementos de elevación y translación con
mayores velocidades, por lo tanto de esta tabla se tomará la velocidad máxima del
trolley TE010
90
m
v = 21 min
Al realizar la conversión requerida
m 1 ft
v = 21 min x 0.305 m
v = 68.85 F P M
Por lo tanto
68.85 F P M
1.05 + 2000
DLF = 1.1
El siguiente factor toma en cuenta el desplazamiento de la carga en dirección

vertical, operación que realiza el polipasto; el factor se define como (HLF ) y toma
en cuenta los efectos de la inercia de la carga al iniciar movimientos bruscos, este
factor se define como
H LF = 0.15 ≤ 0.005 x (V elocidad de elevación del polipasto (F P M )) ≤ 0.5
En la tabla 14 se ubica la velocidad del polipasto

m
v = 6.6 min
En las unidades requeridas se tiene
m 1 ft
v = 6.6 min x 0.305 m
v = 21.64 F P M
Reemplazando en la ecuación para H LF
0.15 ≤ 0.005 x 21.64 F P M ≤ 0.5
0.15 ≤ 0.11 ≤ 0.5
H LF = 0.15
91
Las fuerzas de inercia en los polipastos (IF D) como se definen en la norma, se
especifica que varían de acuerdo a la aceleración o desaceleración que tenga el
sistema de transmisión o frenado que incorpora el polipasto, sin embargo se
especifica que el valor mínimo de estas fuerzas es el 2.5 % de la magnitud de la
carga vertical, la cual se define como (LL) , por lo tanto
I F D = 0.025 x 9810 N
I F D = 245.25 N
Para calcular la carga (P ) que actuará sobre las ruedas del mecanismo de
translación en la norma se define que para puentes grúa con uso ocasional o con
largos periodos sin operación, caso similar al del servicio que se le dará al puente
grúa en la compañía Gilberautos S.A.S, se utiliza la ecuación
P = T L x DLF + LL x (1 + H LF ) + (IF D)
Por lo tanto reemplazando todos los factores previamente calculados
P = 1010.43 N x (1.1) + 9810 N x (1 + 0.15) + 245.25
P = 12638.223 N
Como el mecanismo de translación seleccionado cuenta con cuatro (4) ruedas, la

carga (P ) calculada se dividirá para cada rueda
12638.223 N
P 1 rueda = 4
P 1 rueda = 3159.55 N
La carga (P 1 rueda ) en kilogramos
3159.55 N
P 1 rueda = 9.81 m2
s
P 1 rueda = 322.074 kg
En unidades del sistema inglés

2.205 lb
P 1 rueda = 322.074 kg x 1 kg
P 1 rueda = 710.173 lb
92
Figura 45. Ubicación de los puntos críticos en un perfil comercial.
Fuente: norma CMAA #74
La figura 45 fue tomada de la norma, en esta se especifican los puntos críticos en

las alas de las vigas y se definen algunas dimensiones que permitirán calcular el
esfuerzo en cada uno de los tres (3) puntos; en esta misma se especifica
P = carga por cada rueda, tomando en cuenta el valor previamente corregido (lb)
ta = espesor de la aleta al punto de aplicación de la carga en pulgadas (in)
tw = espesor del alma en pulgadas (in)
tt = espesor de la aleta publicado en catálogos en pulgadas (in)
a = distancia desde la aleta al punto de la aplicación de la carga de la llanta en
pulgadas (in)
b = ancho de la sección transversal de la aleta en pulgadas (in)
Sin embargo se puede deducir que el espesor del ala tt será constante para los
perfiles IPE, puesto que estos no aumentan el espesor de la misma conforme se
acercan al alma como sí sucede con los perfiles tipo IPN, por lo tanto se define
tt = ta
En la norma se indican las ecuaciones que permiten calcular los esfuerzos en

cada uno de los puntos, el primer valor que se debe ubicar será
2xa
λ= b−tw
93
Entonces al reemplazar los valores conocidos
2 x 0.55 in
λ= 5.9 in − 0.28 in
λ = 0.196
Tabla 21. Variables utilizadas para el cálculo de los esfuerzos que produce el trolley en el ala.
Variable SI Sistema inglés
P 644.15 kg 1420.35 lb
tt 10.7 mm 0.421 in
ta 10.7 mm 0.421 in
tw 7.1 mm 0.28 in
a 14 mm 0.55 in
b 150 mm 5.9 in
En la tabla 21 se registra la carga por rueda y las dimensiones del perfil IPE 300 del cual se encuentra
diseñada la viga de carga retráctil, estas serán utilizadas para ubicar los esfuerzos en los tres (3) puntos
indicados en la figura 45. Fuente: Autoría propia.
Para calcular los esfuerzos en el punto 0, la norma define la siguiente expresión
C x0 = − 1.096 + 1.095 x λ + 0.192 x e−6λ
C x0 = − 1.096 + 1.095 x (0.196) + 0.192 x e−6 x 0.196
C x0 = − 0.822
Reemplazando en la ecuación de esfuerzos que da la norma
σ x0 = C x0 x ( ) P
ta 2
σ x0 = − 0.822 x ( 1420.35 lb
(0.421 in)
2 )
σ x0 = − 6587.233 psi
Para el eje y se tiene
C y0 = − 0.981 − 1.479 x λ + 1.120 x e−1.322λ
94
C y0 = − 0.981 − 1.479 x (0.196) + 1.120 x e−1.322 x (0.196)
Por lo tanto el esfuerzo en este eje será
C y0 = − 0.406
σ y0 = − 0.406 x ( 1420.35 lb
(0.421)
2 )
σ y0 = − 3253.55 psi
Para el punto 1 la expresión utilizada para reemplazar en la ecuación de esfuerzos

será
C x1 = 3.963 − 4.835 x λ − 3.965 x e−2.675λ
C x1 = 3.963 − 4.835 x (0.196) − 3.965 x e−2.675 x (0.196)
C x1 = 0.668
El esfuerzo en x para el punto 1
σ x1 = C x1 x ( ) P
ta 2
σ x1 = 0.668 x ( 1420.35 lb
(0.421)
2 )
σ x1 = 5353.13 psi
De igual forma la expresión para calcular el esfuerzo en el eje y
C y1 = 1.810 − 1.150 x λ + 1.060 x e−7.70λ
C y1 = 1.810 − 1.150 x (0.196) + 1.060 x e−7.70 x (0.196)
C y1 = 1.819
El esfuerzo en el eje y para el punto 1 será
σ y1 = C y1 x ( ) P
ta 2
95
σ y1 = 1.819 x ( 1420.35 lb
(0.421)
2 )
σ y1 = 14576.857 psi
El valor de los esfuerzos en el punto 2 tendrán la magnitud inversa de los

esfuerzos calculados para el punto 0, por lo tanto
σ x2 = − σ x0
σ x2 = 6587.233 psi
σ y2 = − σ y0
σ y2 = 3253.55 psi
Como en el cálculo de todos los esfuerzos las unidades se encuentran en el

sistema inglés,se realizará la conversión de cada uno de estos al usar el siguiente
factor de conversión
lb 4.448 N 1 in2
in2
= 1 lb
x = MPa
(25.4 mm) 2
Tabla 22. Conversión de la unidad de los esfuerzos a unidades del SI
Esfuerzo psi ( ) lb
in2
MPa ( mmN )
2
σ x0 − 6587.233 -45.415
σ y0 − 3253.55 -22.431
σ x1 5353.13 36.91
σ y1 14576.857 100.5
σ x2 6587.233 45.415
σ y2 3253.55 22.431
En la tabla 22 se ubican los esfuerzos que ejerce el mecanismo de translación en los tres (3) puntos críticos
que define la norma, sin embargo se realiza la conversión a unidades del sistema internacional para el cálculo
del esfuerzo combinado. Fuente: Autoría propia.
96
El esfuerzo combinado de Von Misses se calcula para cada punto como
σt = √σ x
2 2
+ σ y 2 − (σ x x σ y ) + 3 x (τ xy )
El esfuerzo cortante máximo en la viga fue calculado con anterioridad, por lo tanto
se puede reemplazar para encontrar el esfuerzo en el punto 0
σ t0 = √(− 45.415) + (− 22.431) − (− 45.415 x − 22.431) + 3 x (35.27)

2 2 2
σ t1 = 72.65 M P a
En el punto 1
σ t1 = √(36.91) + (100.5) − (36.91 x 100.5) + 3 x (35.27)

2 2 2
σ t1 = 137.49 M P a
En el punto 2
σ t2 = √(45.415) + (22.431) − (45.415 x 22.431) + 3 x (35.27)

2 2 2
σ t2 = 72.65 M P a
Al comparar el máximo esfuerzo combinado (σ t ) , el cual se registró en el punto 1

con el esfuerzo admisible (σ Admisible) calculado al inicio de este apartado, se
debe cumplir
σ Admisible ≥ σ t1
172.5 M P a ≥ 137.49 M P a
Con la anterior expresión se comprueba que el ala del perfil IPE 300 soportara
satisfactoriamente las cargas que ejerce el mecanismo de translación a través de
estas.
97
7.4 VIGA DE CARGA FIJA
Como se mencionó al inicio del apartado 7.3 Viga de carga retráctil, la longitud de
las vigas de carga serán iguales, es decir que cuando la viga retráctil no se
encuentre desplazada, esta no ocupe un espacio mayor que el de su sucesora en
la estructura, teniendo en cuenta lo anterior se procede a calcular una viga
siguiendo los criterios utilizados en la sección ya mencionada.
Figura 46. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija sin ubicar las cargas.
La viga de carga fija tendrá los mismos voladizos de la viga retráctil como se
aprecia en la figura 46, es decir una longitud de 200 mm desde los apoyos a cada
uno de sus extremos; las cargas que soportará esta viga serán la magnitud de las
reacciones que se calcularon para las diferentes posiciones que puede tomar la
viga retráctil, sin embargo al conocer que las mayores reacciones se generan al
desplazar la viga retráctil por completo y suspender la carga en el extremo en
voladizo, se inició calculando un perfil adecuado para la viga fija que soporte
dichas cargas.
Utilizando la ubicación de las reacciones detalladas en el D.C.L de la figura 39, se

pueden ubicar las cargas en la viga fija, de igual forma los valores de dichas
reacciones se calcularon y serán utilizados para el diseño de los diferentes
componentes de los soportes en el siguiente apartado.
Para no confundir los valores de las cargas con los de las reacciones de la viga,
se utilizara una comilla para denotar las reacciones de apoyo de la viga de carga
fija, esto con el fin de no cambiar el nombre las reacciones generadas por la viga
retráctil; el cálculo de las reacciones de la viga retráctil para el D.C.L de la figura
39 se encuentran en la página 79 de este documento, los respectivos valores son
Rb = − 66813.764 N
Rc = 79103.83 N
98
Para que la estructura se encuentre en equilibrio, el sentido de las reacciones
generadas por la viga de carga retráctil se debe invertir en los diagramas de
cuerpo libre que se realicen para la viga de carga fija.
Al seguir los mismos criterios del cálculo de la viga retráctil, se optó por iterar en
una hoja de cálculo en busca de un perfil que satisficiera el factor de seguridad
propuesto de 2 al ubicar las reacciones de la viga de carga retráctil en el punto
mas critico de la misma, el resultado de estas iteraciones arrojó nuevamente que
el perfil adecuado sería una designación IPE 200, sin embargo al realizar los
cálculos de esfuerzos registrados en las alas de este perfil con la norma CMAA
#74 se pudo apreciar que los esfuerzos superaron en grandes proporciones al
esfuerzo admisible estipulado, esto se debió a que es una designación que cuenta
con alas de espesor bajo y que debe soportar la gran magnitud de la reacción Rb
del D.C.L de la figura 39 a través de ruedas.
Luego de realizar varias iteraciones por medio de una hoja de cálculo que
encontraba el esfuerzo sobre las alas siguiendo las ecuaciones que determina la
norma CMAA#74 se pudo apreciar que se debía utilizar una designación de perfil
muy superior a IPE 200 para soportar esta carga, por lo que se perdía demasiada
altura al utilizar un perfil más sobredimensionado que el de la viga de carga
retráctil, entonces se procedió a realizar los cálculos con perfiles IPN, con el cual
se obtuvo que un perfil IPN 200 soportaría satisfactoriamente el esfuerzo sobre las
alas, cálculos que se exponen posteriormente; se pudo concluir que el perfil IPN al
contar con espesores de ala muy superiores a los del perfil IPE, este soporta
mayores cargas en sus alas, sin embargo el peso de estos perfiles aumenta el
peso como se especificó en el apartado 6.3.2 Viga IPN.
Debido a que la designación de perfil (IPN 200) varió con respecto al utilizado en
los cálculos realizados para la viga de carga retráctil, el peso de la viga y el
momento de inercia se deben calcular para esta designación de perfil, estos
valores pueden ser tomados y/o calculados del anexo A-2.
La intensidad de la carga distribuida que produce el peso para este nuevo perfil
será
kg m
W (viga) = 26.2 m
x 9.81 s2
N
W (viga) = 257.022 m
La longitud de viga se conserva, por lo tanto
Longitud = 3.55 m
99
Para el cálculo de las reacciones se tomará
kg
m(viga) = 26.2 m
x 3.55 m
m(viga) = 93.01 kg
W (viga) = 93.01 kg x 9.81 sm2
W (viga) = 912.428 N
El valor del momento de inercia con respecto al eje x del perfil IPN 200, se puede
ubicar en el anexo A2, por lo tanto al convertir a la unidad básica del SI
4
(1m)
M omento de inercia (Ix) = 2140 cm4 x 4
(100cm)
I x = 2.14 x 10−5 m4
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija con las reacciones generadas por la viga retráctil
cuando esta se encuentra desplazada por completo y con la carga en el extremo en voladizo.
En la figura 47 se aprecia la ubicación de las cargas en la viga fija cuando la viga

retráctil se desplaza por completo y la carga se ubica en el extremo en voladizo;
se puede apreciar que la reacción Rc se encuentra alineada con el apoyo Re´ en
esta posición.
↑ ΣF y = 0
Rb´ − W (viga) + Rb + Re´ − Rc = 0
Rb´ − 912.428 + 66813.764 + Re´ − 79103.83 = 0
100
Rb´ + Re´ = 13202.494 N
↶ΣM b = 0
− (W (viga) x 1.575) + (Rb x 2.8625) + (Re´ x 3.35) − (Rc x 3.35) = 0
− (912.428 x 1.575) + (66813.764 x 2.6625) + (Re´ x 3.15) − (79103.83 x 3.15) = 0
Re´ = 23086.505 N
Rb´ = − 9884.011 N
Corte en B
↑ ΣF y = 0
− 51.404 − V AB = 0
V AB = − 51.404 N
↶ΣM b = 0
(51.404 x 0.1) + M b = 0
M b = − 5.14 N m
Corte en D
↑ ΣF y = 0
Rb´ − W (viga) − V AD = 0
− 9884.011 − 735.725 − V AD = 0
V AD = − 10619.736 N
↶ΣM d = 0
(Rb´ x 2.6625) + (W viga x 1.43125) + M d = 0
(9884.011 x 2.6625) + (735.725 x 1.43125) + M d = 0
M d = − 27369.186 N m
101
Corte en E
↑ ΣF y = 0
Rb´ − W (viga) + Rb − V AE = 0
− 9884.011 − 861.024 + 66813.764 − V AE = 0
V AE = 56068.729 N
↶ΣM e = 0
(Rb´ x 3.15) + (W (viga) x 1.575) + (Rb x 0.4875) + M e = 0
(9884.011 x 3.15) + (861.024 x 1.675) − (66813.764 x 0.4875) + M e = 0
M e = − 5.14 N m
Corte en F
↑ ΣF y = 0
Rb´ − W (viga) + Rb + Rc + Re´ − V AF = 0
− 9884.011 − 912.428 + 66813.764 − 79103.83 + 23086.505 − V AE = 0
V AF = 0 N
102
↶ΣM f = 0
(Rb´ x 3.35) + (W (viga) x 1.775) − (Rb x 0.6875) + (Rc x 0.2) − (Re´ x 0.2) + M f = 0
(9884.011 x 3.35) + ( 912.428 x 1.775) − (66813.764 x 0.6875) + (79103.83 x 0.2)
− (23086.505 x 0.2) + M f = 0
Mf = 0 Nm
El mayor momento que se aprecia en la figura 49 es de 27369.19 N m , con este

valor se puede reemplazar en la ecuación 2 para encontrar un valor de esfuerzo
axial máximo
(27369.19 N m) x (0.1m)
σ max = (2.14 x 10−5 m4 )
σ max = 127.9 M P a
Para verificar que el factor de seguridad satisfaga al propuesto se reemplaza en la

ecuación 4
345 M P a
F . S. = 127.9 M P a
F . S. = 2.69
El esfuerzo cortante máximo se calcula con la ecuación 3, por lo que se debe

calcular el valor del primer momento (Q) y el centroide ( y ) del área representada
en la figura 46; el área total (AT ) de la sección transversal del perfil IPN 200 se
ubica en el anexo A2 por lo que solo se calcula la mitad
103
1 m2
AT = 33.4 cm2 x 2
(100 cm)
AT = 3.34 x 10−3 m2
AT
A= 2
3.34 x 10−3 m2
A= 2
A = 1.67 x 10−3 m2
El centroide ( y ) será medido desde el eje neutro, con este se ubica el primer
momento ( Q ) el cual permite calcular el esfuerzo cortante máximo
Tabla 23. Datos de la sección transversal superior al eje neutro de un perfil IPN 200
y A yxA
Figura
(mm) (mm2 ) (mm3 )
Perfil 1 94.35 1017 95953.95
IPN 200
2 44.35 665.25 29503.84
Σ 1682.25 125457.79
En la tabla 23 se registran los datos y cálculos que permiten ubicar el centroide de la sección transversal
ubicada por encima del eje neutro de un perfil IPN 200. Fuente: Autoría propia.
Figura 48. Sección transversal de la viga que permite calcular el esfuerzo cortante máximo.
104
125457.79 mm3
y= 1682.25 mm2
1m
y = 74.577 mm x 103 mm
y = 0.0745 m
Por lo tanto el primer momento ( Q ) sera

3
Q = 1.67 x 10− m2 x 0.0745 m
Q = 1.244 x 10−4 m3
Por lo tanto reemplazando en la ecuación 3, el esfuerzo cortante máximo en la

viga será
(56194.02 N ) x (1.244 x 10−4 m3 )

τ max = (2.14 x 10−5 m4 ) x (7.5 x 10−3 m)
τ max = 43.55 M P a
Por último se verifica que el factor de seguridad se ubique por encima del
propuesto para el proyecto, entonces en la ecuación 4 para esfuerzos cortantes se
tiene
τ f alla
F .S. = τ admisible
Reemplazando el valor del esfuerzo cortante de falla (τ y ) calculado previamente

en el apartado anterior, entonces se tiene
199.19 M P a
F . S. = 43.55 M P a
F . S. = 4.57
Con el esfuerzo axial máximo a flexión (σ max ) y el cortante máximo (τ max ) se

puede reemplazar en la ecuación 8 para obtener el esfuerzo de Von Mises
σe = √(σ max )
2
+ 3 x (τ max )2
σe = √(127.9 M P a) + 3 x (43.55 M P a)
2 2
σ e = 148.49 M P a
105
Entonces se debe cumplir que este esfuerzo sea menor o igual al esfuerzo de falla
del material de diseño (A572 Gr50)
σy ≥ σe
345 M P a ≥ 148.49 M P a
Verificando el factor de seguridad con el esfuerzo de Von Mises (σ e ) calculado y el

esfuerzo de falla (σ y ) del material de diseño, se puede reemplazar en la ecuación
4
345 M P a
F .S. = 148.49 M P a
F .S. = 2.32
De lo anterior se pudo apreciar que la viga soporta satisfactoriamente las cargas

producidas en el punto crítico del puente grúa, de igual forma se aprecia que que
el factor de seguridad obtenido se ubica por encima del propuesto para el
proyecto.
El cálculo de la deflexión (υ) en la viga de carga fija se calculará por el método de

singularidad, por lo tanto se seguirán los mismo pasos realizados en el apartado
anterior para el cálculo de la deflexión en la viga de carga retráctil.
Lo primero que se define es la ecuación del momento con respecto a la longitud

(M x ) , para el D.C.L de la figura 47 se define como
257.022 N
(M x ) = 2
m
< x − 0 >2 − 9884.011 < x − 0.2 > + 66813.764 < x − 2.8625 >
− 79103.83 < x − 3.35 > + 23086.505 < x − 3.35 >
Al reemplazar en la ecuación indicada en la página 87

2 257.022 N
EI d v
dx2
= 2
m
< x − 0 >2 − 9884.011 < x − 0.2 > + 66813.764 < x − 2.8625 >
− 79103.83 < x − 3.35 > + 23086.505 < x − 3.35 >
Entonces se integra una vez para obtener la ecuación de la pendiente (θ) en

función de la longitud x
E I θ = 42.837 < x >3 − 4942.005< x − 0.2 >2 + 33406.882< x − 2.8625 >2

2 2
− 39551.915 < x − 3.35 > + 11543.252 < x − 3.35 > + C 1
106
Al integrar por segunda ocasión se encuentra la ecuación de la deflexión (υ) con
la que se puede calcular la deflexión en diferentes puntos
E I υ = 10.709 < x >4 − 1647.335< x − 0.2 >3 + 11135.627< x − 2.8625 >3

3 3
− 13183.972 < x − 3.35 > + 3847.751< x − 3.35 > + C 1x + C 2
Luego de tener las ecuaciones de pendiente (θ) y la deflexión (v) , se debe

encontrar el valor de las constantes de integración C1 y C2, entonces como en el
punto B se ubica un apoyo, entonces la deflexión (υ B ) será igual a 0
0 = 0.0171 + 0.2C1 + C 2
De igual forma en el punto E el valor de la deflexión (v E ) será igual a 0 por existir

un apoyo
0 = 0.017 − 51488.902 + 1290.145 + 3.35C1 + C 2
0 = − 50198.74 + 3.35C1 + C 2
Al tener dos (2) ecuaciones (v B y v E ) con dos incógnitas se puede despejar de la

primera C2
C 2 = − 0.0171 − 0.2C1
Entonces reemplazando en la segunda con el valor de C2
− 50198.74 + 3.35C1 − 0.0171 − 0.2C1 = 0
Entonces C1 será
C 1 = 15936.113 N m2
Por lo tanto C2
C 2 = − 3187.24 N m3
Se calculara la deflexión en los puntos A,C y F del D.C.L de la figura 47, por lo
tanto la deflexión en el punto A será
E I v a = − 3187.24 N m3
107
va = −3187.24 N m3
(200x109 P a) x (2.14 x 10−5 m4 )
4
v a = − 7.447 x 10− m−4
v a = − 0.745 mm
En el punto C que se ubica en el centro de la viga con coordenada en x igual a

1.775 m
E I v c = 10.709 < 1.775 >4 − 1647.335< 1.775 − 0.2 >3 + (15936.113 x 1.775) − 3187.24
18769.4 N m3
vc = (200x10 P a) x (2.14 x 10−5 m4 )
9
v c = 4.385 x 10−3 m
v c = 4.385 mm
En el punto F que se ubica en el extremo de la viga la coordenada x será igual a

3.55
E I v F = 10.709 < 3.55 >4 − 1647.335< 3.55 − 0.2 >3 + 11135.627< 3.55 − 2.8625 >3
3 3
− 13183.972 < 3.55 − 3.35 > + 3847.751< 3.55 − 3.35 > + (15936.113 x 3.55) + 3187.24
Por lo tanto la deflexión en el punto F será
3072.944 N m3
vf = (200x109 P a) x (2.14 x 10−5 m4 )
v f = 7.179 x 10−4 m
v f = 0.718 mm
Al evaluar la deflexión en los puntos seleccionados se pudo apreciar que la

deflexión en esta viga no presenta valores más altos que los de la viga de carga
retráctil, conociendo que este es un perfil IPN 200 el cual es de un tamaño mucho
menor al de la anterior viga, se considera que la deflexión en esta viga es pequeña
en el punto crítico de la estructura, conociendo que el valor de las cargas que
actúan sobre la misma cuando la viga de carga retráctil no se desplaza serán
menores, esto se corrobora al realizar los siguientes cálculos.
108
Figura 49. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la viga de carga fija cuando la viga retráctil se
desplaza por completo y se ubica la carga en el extremo en voladizo.
109
En el cálculo de la viga fija se tuvieron en cuenta las mismas posiciones que
puede tomar la carga en la viga retráctil, para esta viga el valor de las cargas
(reacciones generadas por la viga retráctil) se verán afectadas de acuerdo a como
se disponga la carga; al conocer que las reacciones más altas se producen
cuando la viga retráctil se desplaza por completo y ubica su carga en el extremo
en voladizo se realizaron los siguientes cálculos para verificar que lo anterior se
cumpla; el procedimiento será el mismo que se realizó con la viga de carga
retráctil.
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija cuando la viga retráctil no se desplaza y se
suspende la carga en su centro.
Para el D.C.L de la figura 50 se toma la magnitud de las reacciones registradas en

la página 72, estos valores serán las cargas que soportará la viga de carga fija
cuando la viga retráctil no se desplaza y se ubica la carga en su centro, al invertir
la dirección de las fuerzas estos valores serán
Rb = − 6145.033 N
Rd = − 6145.033 N
↑ ΣF y = 0
Rb´ − Rb − W (viga) + Rd´ − Rd = 0
Rb´ − 6145.033 − 912.428 + Rd´ − 6145.033 = 0
Rb´ + Rd´ = 13202.494 N
110
↶ΣM b = 0
− (W (viga) x 1.575) − (Rd x 3.15) + (Rd´ x 3.15) = 0
− (912.428 x 1.575) − (6145.033 x 3.15) + (Rd´ x 3.15) = 0
Rd´ = 6601.247 N
Rb´ = 6601.247 N
Entonces el momento flector máximo [M ] será
M = 313.65 N m
Reemplazando en la ecuación 2
(313.65 N m) x (0.1m)
σ= (2.14x10−5 m4 )
σ = 1.46 M P a
En la ecuación 4
345 M P a
F . S. = 1.46 M P a
F . S. = 236.3
111
Figura 51. Diagrama de fuerza cortante y momento flector para la viga de carga fija cuando la viga retráctil no
se encuentra desplazada y la carga se ubica en su centro.
112
Por último se realizó el cálculo del esfuerzo máximo al que se somete la viga de
carga fija cuando en la viga retráctil se suspende la carga en uno de sus extremos
pero no se desplaza, el D.C.L será similar al anterior, sin embargo el sentido y la
magnitud las reacciones se tomarán de acuerdo a los datos obtenidos en la página
75.
Al invertir el sentido de las magnitudes estas serán
Rb = − 47.806 N
Rd = − 12242.26 N
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre de la viga de carga fija cuando la viga retráctil no se encuentra
desplazada pero suspende la carga en uno de sus extremos.
↑ ΣF y = 0
Rb´ + Rb − W (viga) + Rd´ − Rd = 0
Rb´ − 47.806 − 912.428 + Rd´ − 12242.26 = 0
Rb´ + Rd´ = 13202.494 N
↶ΣM b = 0
− (W (viga) x 1.575) − (Rd x 3.15) + (Rd´ x 3.15) = 0
− (912.428 x 1.575) − (12242.26 x 3.15) + (Rd´ x 3.15) = 0
Rd´ = 12698.474 N
Rb´ = 504.02 N
113
Entonces el momento [M ] máximo será
M = 313.651 N m
Reemplazando en la ecuación 2
(313.651 N m) x (0.1m)
σ= (2.14x10−5 m4 )
σ = 1.46 M P a
En la ecuación 4
345 M P a
F . S. = 1.46 M P a
F . S. = 236.3
114
Figura 53. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la viga de carga fija cuando la viga retráctil no se
desplaza pero suspende su carga en uno de sus extremos.
115
7.5 SOPORTE EN LA VIGA DE CARGA FIJA
Luego de calcular la viga retráctil utilizando un perfil estructural con designación

IPE 300 y la viga de carga fija con un perfil IPN 200, se debe diseñar un soporte
que esté asegurado a la viga de carga fija y que permita el desplazamiento de la
viga retráctil a través del mismo, por lo tanto al tratarse de una viga que se debe
desplazar a lo largo de dicho soporte, esto conlleva a que el soporte cuente con
ruedas en uno de sus extremos y que en el otro costado tengan la respectiva
sujeción fija.
La disposición de los soportes en la estructura está dada por las dimensiones de

desplazamiento que se pueden apreciar en las figuras 37 y 39, en dichas figuras
se puede apreciar la ubicación de dichos soportes y de igual forma al ser tomadas
como reacciones en el D.C.L se pueden utilizar las cargas encontradas para
realizar el respectivo diseño de los mismos.
El diseño de este soporte inicia con el cálculo de los sujetadores que se utilizarán
para unir dicho soporte con la viga de carga fija, aunque los soportes se diseñarán
con los mismos materiales y en dimensiones deben permitir que la viga retráctil se
ubique completamente horizontal, dichos soportes se ubicaran invertidos en
ambas vigas, esto quiere decir que uno se ubicará fijo en la viga retráctil (soporte
con tracción) y el otro se suspenderá del extremo con ruedas de la misma viga,
este último es el que se está calculando.
7.5.1 SUJETADORES
Para el caso de la parte que se encontrara fija, se inician calculando los
sujetadores que para el caso de este diseño serán pernos de acero de cabeza
hexagonal, utilizando las ecuaciones y tablas ofrecidas por (Mott, 2006, capítulo
18 - Sujetadores) se procede a realizar el cálculo de los pernos requeridos para
generar un acople seguro del soporte con la respectiva viga.
Figura 54. Disposición de los agujeros para los pernos en el ala de la viga de carga fija (perfil IPN 200).
Fuente Autoría propia.
116
Se planteó que los soportes se sujetarán con cuatro (4) pernos, las disposición de
los pernos se puede apreciar en la figura 54, los agujeros se definen teniendo en
cuenta las dimensiones de la viga, ubicando el centro de los mismos en la mitad
del ala desde el alma hasta sus extremos; la distancia que separa los agujeros a lo
largo de la viga es proporcional a la longitud del soporte.
Lo primero que se seleccionará será el grado del perno, el grado es definido por
cada una de las normas teniendo en cuenta la resistencia de cada tornillo o perno
de acero; se utilizará un grado intermedio dentro de las tablas de grados SAE,
ASTM y métricos; tomando en cuenta que los cálculos se realizarán en el SI se
puede elegir un grado métrico de 8.8 el cual tiene una equivalencia aproximada de
A449 en grados ASTM y de grado 5 en los grados SAE ,siendo este último uno de
los más utilizados.
Tabla 24. Grados métricos de aceros para pernos.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas 4ta Edición.
El valor de σ f alla que se utilizará en los cálculos será el que se define en las
diferentes normas como resistencia de prueba; se utilizará una seguridad del
100% para el cálculo de los pernos.
σ f alla
F . S. = σ Admisible
σ f alla = 600 M P a
600 M P a
σ Admisible = 2
σ Admisible = 300 M P a
Al definir que se utilizarán cuatro (4) pernos para acoplar el soporte a diseñar con
la viga de carga fija, se debe obtener la carga que debe soportar cada uno de los
pernos; la carga total se puede tomar de las ecuaciones del D.C.L. de la figura 39,
en donde se puede apreciar que la reacción “Rc” tomó un valor de 79103.83 N
siendo esta la carga más alta que se ubicara en este soporte, puesto que es el
117
punto crítico de la viga de carga retráctil, esto también se puede corroborar
analizando el punto C de la figura 43.
C arga total = 79103.83 N
Carga 1 P erno = 19775.96 N
La ecuación 10 permite calcular el área necesaria al esfuerzo de tensión para

luego ubicar en la tabla 25 un diámetro mayor básico que requieren los pernos del
soporte.
carga
At = σ Admisible
19775.96 N
At = 300 x 106 P a
At = 6.592 x 10−5 m2
2
(1000 mm)
At = (6.592 x 10−5 m2 ) x 1 m2
At = 65.92 mm2
Tabla 25. Dimensiones de roscas métricas.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas 4ta Edición.
118
En la tabla 25 se ubica un diámetro mayor básico de 12 mm , lo que infiere a definir
la denominación del perno a utilizar para realizar el acople del soporte a la viga de
carga fija, para el sistema métrico será.
M12 x 1.75 , para rosca gruesa o M12 x 1.25 para rosca fina.
Es relevante indicar la equivalencia del perno en el estándar americano ya que

comercialmente es más sencillo ubicarlo de esta forma, sin embargo esto se
encuentra sujeto a que el agujero se realice con herramientas de este sistema de
medidas.
La equivalencia de 12 mm a la unidad básica del sistema inglés

1 in
12 mm x 25.4 mm = 0.4724 in
En fracción de 1/16 in, esto se aproxima a
⍉ = 1/2"
La designación en el sistema inglés para los pernos será
1/2 − 13 UNC, para rosca gruesa o 1/2 − 20 UNF para rosca fina.
El par torsional de apriete (T) que deberán tener los pernos está dado por la
ecuación 12 , en donde retomando del apartado 7.1 Ecuaciones, D es el diámetro
exterior de las roscas, P será la carga de sujeción y K una constante definida por
la lubricación de las roscas , en donde se define un valor de K = 0.15 para
condiciones comerciales promedio.
T = K DP
T = 0.15 x 0.012m x 19775.96 N
T = 35.596 N m
T ≃ 36 N m
Para el sistema inglés será

1 lb
P = 19775.96 N x 4.448 N
P ≃ 4446 lb
119
T = K DP
T = 0.15 x 0.5 in x 4446 lb
T = 333.45 lb in
T ≃ 333 lb in
Otro aspecto a tener en cuenta durante la selección del perno es la resistencia de

este al arranque de las roscas por la fuerza cortante, para el caso de este diseño
no se utilizarán orificios machueleados y se asume que el material del perno y de
la tuerca debe ser el mismo, por lo tanto en (Mott, 2006, capítulo 18 - sujetadores)
se induce a definir una longitud de atornillado Le y un tamaño para las roscas.
La ecuación 15 se utiliza para calcular la longitud necesaria de atornillado cuando

la resistencia de los materiales del perno y la tuerca son iguales, en donde
retomando del apartado 7.1. Ecuaciones, AtB será el área del perno para esfuerzo
a tensión y P Dnom el diámetro de paso nominal, ambos valores se pueden tomar
de la tabla 24, ubicando el perno calculado (12 mm); estos cálculos se realizaron
con los valores registrados para las roscas gruesas al ser los más bajos.
4 x AtB
Le = π x P Dnom
4 x 84.3 mm2
Le = π x 12 mm
Le = 8.944 mm
Le ≃ 9mm
Por último se calcula un área de esfuerzo cortante para las roscas de la tuerca o el
perno con la ecuación 16
Le
As = π x P Dnom x 2
9 mm
As = π x 12 mm x 2
As = 169.646 mm2
La selección de los pernos se puede concluir con el uso de arandelas de cara

plana para que la carga de sujeción se distribuya en un área mayor, tanto en la
cabeza del perno como en la tuerca.
120
7.5.2 RUEDAS
Como el extremo opuesto del soporte está constituido por ruedas que permiten el
desplazamiento de la respectiva viga, dichas ruedas están conectadas con un
respectivo eje que les permite la rotación sobre el mismo, con el diámetro del eje
se puede calcular un espesor adecuado para las placas que conforman el soporte,
por esta razón se procede a ubicar una designación de rueda que soporte las
cargas.
Luego de consultar en diferentes catálogos de ruedas se pudo apreciar que las

ruedas fabricadas a partir de materiales como el acero y la poliamida son las que
permiten soportar cargas pesadas, similares a la magnitud de las reacciones
generadas en las vigas del puente grúa; para ubicar una designación de rueda
adecuada para los soportes, en la figura 55 se registran las dimensiones máximas
que pueden tener las ruedas.
Figura 55. Dimensiones del espacio que pueden ocupar las ruedas.
121
Antes de dimensionar y/o seleccionar un tipo de rueda para los soportes, es
relevante contar con la altura requerida por el mecanismo de elevación que se
ubica y desplaza a lo largo de la viga de carga retráctil, para este caso será el
carro de traslación (trolley, figura 28).
Al no contar con la altura que ocupa el Trolley dentro del alma del perfil
seleccionado, se tuvo que realizar un dimensionamiento por medio de un
programa de CAD que permitiera identificar un valor cercano para dicha cota.
En la figura 56 se indica la altura que ocupa el carro de traslación (Trolley),

conociendo que este es un valor cercano al real puesto que al dimensionar con el
programa una (1) de las cuatro (4) cotas que brinda el fabricante (figura 28), se
obtuvo un error de menos del 1% con respecto a la cota real (dimensión “R”).
Figura 56. Generación de la altura requerida del trolley eléctrico que ofrece la compañia Smart Motion S.A.S.
Con el fin de verificar que el mecanismo de translación (Trolley) que se incorpore

en el puente grúa no presente colisiones con el soporte que se busca diseñar, se
ubican las dimensiones de un trolley manual, esto se realiza tomando en cuenta
uno de los criterios registrados en la tabla 5, en donde se indica que el uso de un
carro de traslación eléctrico para el diseño 3 es opcional.
122
Figura 57. Altura requerida de un trolley mecánico.
Fuente: Tecniyale. (06-2019).
En la figura 57 se puede apreciar que la dimensión (I), la cual representa la altura

requerida por un trolley mecánico,se encuentra muy por debajo a la indicada en la
figura 56; por lo tanto se utilizara un valor de “121 mm” como la altura mínima que
requiere el mecanismo de traslación dentro del perfil de la viga retráctil.
Debido a que en los catálogos se encuentra la capacidad de carga de la rueda en

kilogramos (kg), se realizará la conversión de la reacción Rc del D.C.L de la figura
39, esta misma se utilizó en el cálculo de los pernos por ser la más alta que actúa
sobre este soporte.
Carga total = 79103.83 N
79103.83 N
M asa total = 9.81 m2
s
M asa total = 8063.591 Kg
M asa total ≃ 8064 Kg
123
Figura 58. Características de una rueda fabricada con poliamida.
Fuente: Sitasa. (06-2019)
En las figuras 58,59 y 60 se indican las dimensiones de ruedas fabricadas con

poliamida y acero mecanizado respectivamente, sin embargo para seleccionar la
rueda adecuada es necesario conocer la carga que tendrá que soportar cada una
de éstas, lo que conlleva a definir la cantidad de ruedas que tendrán este soporte.
Figura 59. Características de una rueda de acero mecanizado para riel de grúa con una pestaña.
Fuente: Sitasa. (06-2019).
Figura 60. Características de una rueda de acero sólido.
Fuente: Blickle. (06-2019).
124
Tabla 26. Comparación de ruedas con el perfil seleccionado
Perfil IPE 300 con Rueda de Rueda de Rueda de acero

Trolley TE010 poliamida acero con pestaña
(Figura 55 y 56) (150 POB8) (SVS 65/20K) (100 ARGB7)
(278.6 - 121)
Alto (A) = Alto (A) 150 Alto (D) 65 Alto (A´) 125
157.6
Espesor Espesor Espesor Espesor

56.45 80 40 37
(B) (B) (T2) (B)
Carga
Carga N/A 2750 Carga (kg) 750 Carga (kg) 1140
(kg)
En la tabla 26 se realiza una comparación de las dimensiones máximas que pueden tener las ruedas que se
acoplen a un perfil IPE 300 cuando se le ensambla un trolley TE010, al ubicar las dimensiones de las ruedas
más pequeñas fabricadas con poliamida y/o de acero. Fuente: Autoría propia.
En la tabla 26 se pudo apreciar que las ruedas fabricadas con poliamida aunque
soportan cargas cercanas a las ruedas fabricadas de acero, éstas no se pueden
acoplar al perfil IPE 300 del cual se encuentra diseñada la viga retráctil, esto se
debe a que la referencia más pequeña de este tipo de ruedas tiene un espesor (B)
muy superior al dispuesto en la cara interior del ala de la viga (figura 55), lo cual
genera que gran parte del área de rodadura quedará suspendida en voladizo.
Con lo anterior se opta por tomar la ruedas fabricada en acero, uno de los tipos de
rueda tiene una ventaja y es que cuenta con una pestaña que permite una
rodadura a través de perfiles, sin embargo esta no se ofrece en muchas
referencias y al ubicar la más pequeña en la viga de carga retráctil está se ubicará
muy cerca del mecanismo de traslación, esto se puede apreciar en la comparación
de alturas realizada en la tabla 26, por ende se deberán utilizar las ruedas de
acero sólido puesto que son las únicas que se ofrecen en diámetros desde 65 mm.
En la primera columna de la tabla 26 se especifica que la altura libre que deja el

ensamble del perfil IPE 300 con un trolley eléctrico TE010 es de 157.6 mm por lo
que se ubica en la figura 60 un diámetro (D) igual o menor a este valor, con el fin
de utilizar la menor cantidad de ruedas posibles, se selecciona la referencia SVS
100/25K, el cual tiene un valor (D) igual a 100 mm.
Se deberá calcular un número de ruedas adecuado para que cada una de estas
pueda soportar el peso que dicta el fabricante; para el caso de la compañía
Blickle, la referencia SVS 100/25K soporta una carga máxima de 1700 Kg.
125
Utilizando la masa total ya calculada se puede dividir este valor entre la carga
máxima que soporta la referencia SVS 100/25K, con esto se encontrará el número
de ruedas requeridas.
8064 kg
N ° ruedas = 1700 Kg
N ° ruedas = 4.74
El número de ruedas se debe aproximar a 6 puesto que con 4 se excede la carga

e igualmente la carga no queda distribuida en las alas de la viga al usar un valor
impar.
N ° ruedas ≃ 6
Figura 61. Ruedas de acero sólido.
Fuente: Blickle. (06-2019).
En la figura 61 se aprecia una imagen de la referencia de rueda a utilizar para los

soportes, estas ruedas se comercializan con cojinetes de bolas y en la figura 60 se
especifica el diámetro (d) correspondiente para el eje.
7.5.3 EJES
Los ejes que se requieren en este soporte solo deben soportar la carga que ejerce
cada rueda, puesto que la ruedas utilizadas tienen rodamientos integrados dentro
de su cuerpo, al no existir torque se procede a realizar el respectivo análisis de las
cargas que actúan sobre éste.
126
Figura 62. Disposición del eje en el soporte fijo.
Fuente : Autoría propia.
La longitud del eje se asume teniendo en cuenta el espesor (T1) de la rueda de

referencia SVS 100/25K , ubicando la rueda a una distancia de 5 mm con respecto
a la placa queda definida la posición de la carga P con respecto a la placa del
soporte, asumiendo que la carga se aplica en todo el centro de la superficie de
rodadura sólo será dividir el espesor máximo de la rueda entre dos (2).
Figura 63. Diagrama de cuerpo libre de los ejes del soporte fijo.
El valor de la carga P será la magnitud de la reacción Rc dividida entre el número

de ruedas calculado con anterioridad
79103.83 N
P = 6
P = 13183.97 N
P ≃ 13184 N
127
Al realizar las ecuaciones de equilibrio para el D.C.L de la figura 61 se tiene
Σ Fy = 0
Ra − P = 0
Ra = 13184 N
El momento para el punto A será
M a = 13184 N x 0.0275 m
M a = 362.56 N m
En la figura 60 se puede apreciar que el diámetro del eje que debe ser acoplado a
la rueda de referencia SVS 100/25K es de 25mm , por lo tanto con la ecuación 2 se
puede calcular el esfuerzo máximo al cual se somete al eje
M xC
σ= I
El momento de inercia (I) de una sección circular se define como
π x r4
I= 4
Por lo tanto reemplazando con el radio del eje

4
π x (0.0125 m)
I= 4
I = 1.917 x 10−8 m4
Como se está calculando el esfuerzo máximo, entonces el valor de "c" será igual
al radio del eje
362.56 N m x 0.0125 m
σ max = 1.917 x 10−8 m4
σ max = 236.41 M P a
Como se registran un concentrador de esfuerzo (Kt) en el eje se procede a

calcular el valor del mismo para aplicarlo al esfuerzo máximo del material, el
concentrador se produce en la reducción de diámetro que tiene el eje,en donde se
definió un radio de filete de 3, en (Pastrán, 2013) se define la siguiente expresión
para ejes sometidos a flexión.
128
b
K t = A x ( dr )
Con la relación D/d se puede ubicar los valores correspondientes de A y b, por lo

tanto
D 35
d = 25 = 1.4
Sin embargo esta relación no se ubica directamente en la figura 64, por lo tanto se
debe interpolar entre los valores definidos para A y b de la relación D/d igual a
1.2 y 1.5.
Figura 64. Concentradores de esfuerzo para un eje sometido a flexión.
Fuente: Guía para el análisis y solución de problemas de resistencia de materiales. (2013)
Luego de interpolar para ubicar el valor correspondiente de A y b se obtiene
A = 0.94264
b = − 0.2509
Entonces reemplazando
3 −0.2509
K t = 0.94264 x ( 25 )
K t = 1.6
129
Utilizando el esfuerzo admisible del acero A572 Gr 50 con una seguridad del 100%
se debe dividir este valor entre el valor calculado para el concentrador de esfuerzo
K t , por lo cual el esfuerzo máximo en el eje no debe sobrepasar este valor
172.5 M P a
σ max ≤ 1.6
236.41 ≤ 107.81
Con el cálculo anterior se pudo apreciar que el factor de seguridad del eje no
satisface el valor mínimo que se estipulo para el proyecto (F . S. = 2) , por lo tanto
se procedió a ubicar en (Mott, 2006) un acero que permitiera calcular el factor
esperado.
Se optó por utilizar el acero 1340 en condición OQT 1000, el cual tiene una
resistencia a la fluencia de 910 M P a , por lo tanto con un factor de seguridad de 2
910 M P a
σ max = 2
σ max = 455
Dividiendo este valor entre el concentrador de esfuerzos se debe obtener un

esfuerzo mayor o igual al calculado en el eje
455
1.6 ≥ 236.41
284.375 ≥ 236.41
Con lo anterior se prueba que el eje será seguro a los esfuerzos axiales
producidos por flexión; de igual forma al se puede obtener el esfuerzo cortante
máximo en el eje al sustituir en la ecuación 3
V xQ
τ max = I xt
Para ubicar el valor del primer momento (Q) se debe encontrar el área y el y de
medio círculo, por lo tanto el valor del área será
π x r2
A= 2
2
π x (0.0125 m)
A= 2
A = 2.454 x 10−4 m2
130
El centroide de medio círculo se define como
4xr
y= 3xπ
4 x (0.0125)
y= 3xπ
y = 5.305 x 10−3 m
Entonces el primer momento (Q) para el caso de este eje será
Q = 2.454 x 10−4 m2 x 5.305 x 10−3 m
Q = 1.302 x 10−6 m3
El esfuerzo cortante máximo en el eje
13184 N x 1.302x10−6 m3
τ max =
1.917x10−8 m4 x 0.025 m
τ max = 35.82 M P a
Para calcular el factor de seguridad se debe calcular una aproximación del

esfuerzo de fluencia (τ y ) del acero 1340 OQT 1000 dado que en (Mott, 2006) no
se registra este valor, por lo tanto en la ecuación 7
σy
τy =
√3
910 M P a
τy =
√3
τ y = 525.39 M P a
Se calcula el esfuerzo máximo al corte utilizando el factor de seguridad

525.39 M P a
τ max = 2
τ max = 262.7 M P a
Luego con el factor del concentrador de esfuerzos (Kt) , se dividirá el esfuerzo al

corte máximo previamente calculado (τ max ) entre dicho factor, por lo tanto
262.7 M P a
τ f alla = 1.6
131
τ f alla = 164.2 M P a
El valor de este esfuerzo no debe exceder el esfuerzo cortante máximo que se

presenta en el eje, esto se corrobora en la siguiente expresión
164.2M P a ≥ 35.82 M P a
Con lo anterior se puede concluir que los ejes que acoplan las ruedas de este
soporte resistirán los esfuerzos máximos a los cuales serán sometidos cuando la
viga de carga retráctil se desplaza por completo y suspenda la carga del extremo
en voladizo.
7.5.4 ESFUERZO EN EL ALA
Aunque en el apartado 7.3.1 Esfuerzos en las alas producidas por el mecanismo

de translación se comprobó que las alas del perfil IPE 300 soportan
satisfactoriamente las cargas ejercidas por el mecanismo de translación trolley, se
tendrá que verificar que las alas de este perfil soporten las cargas del nuevo
soporte, conociendo que el valor de la carga es más alto pero que de igual forma
el número de ruedas es mayor.
Para poder reemplazar en las ecuaciones que define la norma CMAA #74 se debe
calcular la carga de cada rueda (P ) en libras, sin embargo las dimensiones de la
sección transversal del perfil IPE 300 serán las mismas que se utilizaron en el
anterior cálculo.
La masa (P ) que actúa sobre cada rueda será el valor de la reacción Rc divida
entre la aceleración de la gravedad y el número de ruedas
79103.83 N
P = 9.81 m2 x 6
s
P = 1343.93 kg
P ≃ 1344 kg
En la unidad del sistema inglés que especifica la norma

2.205 lb
P = 1344 kg x 1 kg
P = 2963.52 lb
132
Tabla 27. Variables utilizadas para el cálculo de los esfuerzos que produce el soporte fijo en el ala
Sistema de unidades
Variable
SI Sistema inglés
P 1344 kg 2963.52 lb
tt 10.7 mm 0.421 in
ta 10.7 mm 0.421 in
tw 7.1 mm 0.28 in
a 20 mm 0.787 in
b 150 mm 5.9 in
En la tabla 27 se especifican las variables que se requieren para calcular el esfuerzo máximo al cual se
somete el ala de la viga retráctil cuando la carga ejercida por el soporte fijo toma valores máximos. Fuente:
Autoría propia.
En la tabla 27 se puede apreciar que algunas variables no cambian puesto que se

está calculando los esfuerzos con el mismo perfil (IPE 300), sin embargo la
dimensión (a) si cambió puesto que el espesor de las ruedas que acopla el trolley
no es el mismo que el de la referencia de rueda SVS 100/25K, entonces
asumiendo que la rueda se ubica en el extremo máximo del ala, se puede definir
que (a) será la mitad del espesor de rodadura (T 2) el cual se puede tomar de la
figura 55; la dimensión tt será igual a ta , esto se justificó durante los cálculos de
esfuerzos del mecanismo de translación.
Como el procedimiento es el mismo solo se exponen los respectivos cálculos,

recordando que las ecuaciones se ubican en el anexo G
El valor de (λ) para este caso será

2 x 0.787 in
λ= 5.9 in − 0.28 in
λ = 0.28
Entonces reemplazando en las ecuaciones definidas en la norma para el cálculo

de los esfuerzos en el punto 0
C x0 = − 1.096 + 1.095 x (0.28) + 0.192 x e−6 x 0.28
C x0 = − 0.75
133
El esfuerzo σ x en el punto 0
σ x0 = − 0.75 x ( 2963.52 lb
(0.421 in)
2 )
σ x0 = − 12540.214 psi
Para el eje y se tiene
C y0 = − 0.981 − 1.479 x λ + 1.120 x e−1.322λ
C y0 = − 0.981 − 1.479 x (0.28) + 1.120 x e−1.322 x (0.28)
C y0 = − 0.622
Por lo tanto el esfuerzo σ y en el punto 0
σ y0 = − 0.622 x ( 2963.52 lb
(0.421)
2 )
σ y0 = − 10400.02 psi
Para el cálculo de los esfuerzos en el punto 1, se tiene
C x1 = 3.963 − 4.835 x (0.28) − 3.965 x e−2.675 x (0.28)
C x1 = 0.734
Entonces el (σ x ) para el punto 1 será
σ x1 = 0.734 x ( 2963.52 lb
(0.421)
2 )
σ x1 = 12272.7 psi
Los esfuerzos en el “eje y” para el punto 1
C y1 = 1.810 − 1.150 x (0.28) + 1.060 x e−7.70 x (0.28)
C y1 = 1.611
Por lo tanto el esfuerzo (σ y ) para el punto 1 será
134
σ y1 = 1.611 x ( 2963.52 lb
(0.421)
2 )
σ y1 = 26936.38 psi
Por último se especifican los esfuerzos en el punto 2, los cuales según la norma
CMAA #74 tendrán la misma magnitud de los esfuerzos (σ x0 ) y (σ y0 ) pero con
signo contrario.
σ x2 = 12540.214 psi
σ y2 = 10400.02 psi
Para completar la tabla 28 se utiliza el mismo factor de conversión que permite

ubicar el esfuerzo en MPa, para el posterior cálculo del esfuerzo combinado de
Von misses
lb 4.448 N 1 in2
in2
= 1 lb
x = MPa
(25.4 mm) 2
Tabla 28. Conversión de unidades de los esfuerzos calculados
Esfuerzo psi ( ) lb
in2
MPa ( mmN )
2
σ x0 − 12540.214 -86.457
σ y0 − 10400.02 -71.702
σ x1 12272.7 84.613
σ y1 26936.38 185.71
σ x2 12540.214 86.457
σ y2 10400.02 71.702
En la tabla 28 se realiza la conversión de unidades de los esfuerzos que producen las ruedas del soporte fijo
en los tres (3) puntos críticos que define la norma para el ala del perfil IPE 300. Fuente: Autoría propia.
El esfuerzo combinado de Von Mises de la ecuación 9 se calcula para cada punto,

entonces
σ t1 = √σ x
2 2
+ σ y 2 − (σ x x σ y ) + 3 x (τ xy )
67098.38 N
τ= 5.38 x 10−3 m2
135
τ = 12.47 M P a
El esfuerzo cortante máximo se en la viga fue calculado con anterioridad, por lo

tanto se puede reemplazar para encontrar el esfuerzo en el punto 0
σ t0 = √(− 86.457) + (− 71.702) − (− 86.457 x − 71.702) + 3 x (12.47)

2 2 2
σ t1 = 82.966 M P a
En el punto 1
σ t1 = √(84.613) + (185.71) − (84.613 x 185.71) + 3 x (12.47)

2 2 2
σ t1 = 162.482 M P a
En el punto 2
σ t2 = √(86.457) + (71.702) − (86.457 x 71.702) + 3 x (12.47)

2 2 2
σ t2 = 82.966 M P a

con el esfuerzo admisible (σ Admisible ) para el material diseño, el cual se calculó en
la página 70.
172.5 M P a ≥ 162.482 M P a
7.5.3 ESPESOR DE PLACA
Conocido el diámetro del eje que soportara la rueda se puede continuar con el
cálculo de un espesor para la placa con la cual se construirá el soporte; al ubicar
un eje a través de una placa a soportar una carga perpendicular al eje de simetría
del mismo, se produce sobre el material un esfuerzo de aplastamiento el cual
debido a la disposición de la carga será de tipo cortante, por esta razón se
retomara la aproximación del esfuerzo cortante a fluencia ( τ y ) del acero A572
Gr50 calculado en los apartados de diseño de las vigas, puesto que este valor no
se encuentra registrado en la tabla 11.
136
τ y = 199.19 M P a
Para el diseño del soporte se utilizará un factor de seguridad de 2, como se definió

en la sección 7.2. Factor de seguridad
τ f alla
F . S. = τ Admisible
199.19 M P a
τ Admisible = 2
τ Admisible = 99.595 M P a
Como se utilizaran 6 ruedas en cada soporte y se conoce que la fuerza total será
igual al valor de la reacción Rc del D.C.L. de la figura 39, entonces se repartirá en
partes iguales.
Carga 1 Rueda ≃ 13184 N
Conocido el esfuerzo al corte del material se procede a calcular un espesor

adecuado para la placa que conforma el soporte; como se considera que los
momentos flectores generados en el eje de las ruedas son muy bajos, se
encontrara un valor de espesor (t) utilizando
F
τy = A
Al despejar el área y reemplazar la carga soportada por una rueda y el esfuerzo

cortante calculado
13184 N
A= 99.595 x 106 P a
A = 1.324 x 10−4 m2
Sin embargo el área del esfuerzo de aplastamiento se puede reescribir como el

producto del diámetro (d) del eje por el espesor (t) de la placa
d x t = 1.324 x 10−4 m2
Despejando el espesor (t)
1.324 x 10−4 m2
t= 0.025 m
137
t = 5.296 x 10−3 m
t = 5.296 mm
En unidades del sistema inglés un aproximado de

1 in
t = 5.296 mm x 25.4 mm
t = 0.2085 in
t ≃ 1/4 in
7.5.4 SOLDADURAS
Luego de conocer un espesor adecuado para la placa, se debe calcular el tamaño

del electrodo y la longitud del cordón de soldadura que se requiere para que los
soportes no fallen; se asume que la carga que tendrá la soldadura será solamente
de tipo axial, para esto (Mott, 2006, capítulo 20) define el método para considerar
la soldadura como una línea y indica que para cargas de tensión o compresión
directa se utiliza la ecuación 14
P
f = Aw
En donde se tendrá que calcular una fuerza admisible por pulgada de lado ( f a )
para la soldadura; asumiendo que esta será una soldadura de chaflán se debe
ubicar el tamaño mínimo del lado del cordón que debe tener la soldadura y el
esfuerzo admisible por pulgada de lado que soporta un material al ser soldado con
un electrodo.
138
Tabla 29. Esfuerzos cortantes y fuerzas sobre soldaduras
Esfuerzo Fuerza admisible

Grado ASTM del metal
Electrodo cortante por pulgada de
base
admisible lado
Estructuras A36, A441 E60 13600 psi 9600 lb/pulg

de edificios
A36, A441 E70 15800 psi 11200 lb/pulg
Estructuras A36 E60 12400 psi 8800 lb/pulg

de puentes A441, A242 E70 14700 psi 10400 lb/pulg
En la tabla 29 se indican los valores de esfuerzo cortante admisible y fuerza admisible por pulgada de lado
para los electrodos E60 y E70 cuando se utilizan en diferentes aplicaciones con algunos aceros estructurales.
Fuente: (Mott, 2006, capítulo 20 - Bastidores de máquina, conexiones atornilladas y uniones soldadas).
Las soldaduras de chaflán se realizan en forma de triángulo rectángulo, con

ángulos de 45°, entonces se considera el tamaño de la soldadura como la longitud
de sus catetos, en la figura 65 se indica como (w) .
Figura 65. Soldaduras de chaflán.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas 4ta edición.
En la tabla 30 se aprecia que para placas con espesores menores o iguales a ½

pulgada (in) de espesor, el tamaño mínimo del lado de la soldadura debe ser de
3/16 de pulgada (in), esta selección se realiza teniendo en cuenta que el espesor
calculado para la placa fue de ¼ de pulgada el cual es menor a ½.
139
Tabla 30. Tamaños mínimos de cordón para placas gruesas
Tamaño mínimo del lado

Espesor de placa
para soldaduras de chaflán
(pulg)
(pulg)
≤ 1/2 3/16
> 1/2 − 3/4 1/4

1
> 3/4 − 1 2 5/16
1 1
> 12 − 24 3/8
1
> 24 − 6 1/2
>6 5/8
En la tabla 30 se registraron los valores que definen el tamaño mínimo del cordón de soldadura a partir del
espesor de la placa. Fuente: (Mott, 2006, capítulo 20 - Bastidores de máquina, conexiones atornilladas y
uniones soldadas).
En (Norton, 2011) se especifica que se debe seleccionar un electrodo que tenga

aproximadamente la misma resistencia (σ u ) que el material a soldar, para el caso
del acero A572 Gr 50 en la tabla 11 se ubica un valor de 65 Ksi, por lo tanto el
electrodo indicado será un E70, el cual tiene una resistencia a la tensión de 70 Ksi.
Para la selección de la fuerza admisible por pulgada de lado se tomaron los

valores registrados para los aceros A36 y A441, esto debido a que el libro no
ofrece valores para el material de trabajo A572 Gr 50, sin embargo al comparar los
esfuerzos de fluencia (σ y ) de estos materiales se puede apreciar que estos se
encuentren por debajo del material con el que se está diseñando, esto infiere a
que los valores registrados en la tabla 29 serán mayores a los de los materiales
allí mencionados, para este caso se seleccionara la fuerza admisible de 11200
lb/in que ofrecen los aceros A36 y A441 al ser soldados con un electrodo E70, en
estructuras de edificios, en donde las cargas de fatiga son nulas y/o muy bajas, al
igual que las presentes en este diseño.
11200 lb/in 3
fa = 1 in de lado
x 16
in de lado
lb
f a = 2100 in
Luego de conocer la fuerza admisible por pulgada de lado ( f a ) se puede

encontrar una longitud requerida del cordón, despejando el área y reemplazando
los valores conocidos, en la ecuación 14 mencionada en un comienzo.
140
P
Aw = fa
Sin embargo este método considera la soldadura como una línea, por lo tanto
P
l= fa
La carga será el valor de la reacción Rc del D.C.L de la figura 39 al ser la más alta
1 lb
P = 79103.83 N x 4.448 N
P = 17784.13 lb
Al contar con dos (2) cordones de soldadura, cada uno en una arista del soporte,
la longitud l se dividirá entre este valor
17784.13 lb
l= lb
2 x 2100 in
l = 4.234 in
l = 107.54 mm
l ≃ 108 mm
Para evaluar posibles fallas al corte, en (Norton, 2011) se define que los esfuerzos
cortantes en una soldadura se deben limitar al 30% de la resistencia (σ u ) del
electrodo, para este caso el E70.
τ permisible = 0.3 x 70 Ksi
τ permisible = 21 Ksi
Con lo anterior se puede calcular un área de esfuerzo al corte en la garganta de la

soldadura
P
Acortante = τ permisible
17784.13 lb
Acortante = 21 x 103 psi
Acortante = 0.845 in2
141
Con el área que se requiere para soportar el esfuerzo al corte se puede verificar
nuevamente un espesor (t), conociendo que existirán dos cordones de soldadura
Acortante = 2 x l x t
En donde (l) será la longitud del cordón y (t) la longitud de garganta como se
aprecia en la figura 65
A cortante
t= 2xl
2
0.845 in
t= 2 x 4.234 in
t = 0.099 in
t ≃ 0.1 in
Para calcular el tamaño de la soldadura (w) en la figura 65 se define la expresión
t = 0.707 x w
Entonces el tamaño mínimo de la soldadura para soportar esfuerzos cortantes

será
0.1 in
w= 0.707
w = 0.1414 in
w ≃ 3/16 in
El cálculo de un tamaño de soldadura (w) adecuado para soportar fallas al corte

comprueba que el tamaño de 3/16 de pulgada (in) tomado de la tabla 30 y utilizado
para el cálculo de la longitud del cordón sometido a tensión satisface de igual
forma a posibles fallas al corte.
7.5.5 DIMENSIONAMIENTO
El diseño del soporte concluye con un dimensionamiento final, el cual se

encuentra definido por varios parámetros que se calcularon y/o seleccionaron a lo
largo de este apartado, algunos de estos son el tamaño y la ubicación de los
pernos, el tamaño de las ruedas, el tamaño del eje de las ruedas, el espesor de la
placa, la longitud mínima del cordón de soldadura y la sección transversal del perfil
142
IPE 300 del cual se diseñó la viga retráctil, la cual se ubica y/o desplaza a través
del soporte.
Lo primero que se define es la distancia vertical que separa la viga de carga fija
con la viga de carga retráctil, se escogió una distancia de 30mm para evitar un
posible contacto entre las vigas, este valor no se tomó mayor puesto que le
recortara capacidad de elevación al puente grúa; esta dimensión es muy relevante
y en parte define la altura de ambos soportes; en la figura 66 se indica esta
distancia, apreciando que la distancia se toma desde el ala inferior del perfil IPN
200 (viga fija) hasta el ala superior del perfil IPE 300 (viga retráctil), teniendo
presente que la distancia es medida desde los extremos de ambas alas
Figura 66. Distancia desde el ala inferior de la viga de carga fija hasta el ala superior de la viga de carga
retráctil.
La longitud de los soportes está definida por el diámetro mayor que tiene la
referencia de las ruedas seleccionadas, esto infiere a que la longitud mínima debe
ser de 340 mm, puesto que el diámetro de las ruedas es de 100 mm, ubicando
tres (3) a cada lado y al disponer el centro de los ejes a una distancia de 110 mm
existirá una holgura de 10 mm entre las ruedas, por último se asume que en los
extremos existan 10 mm después de la rueda; con estas dimensiones se garantiza
que las ruedas queden cubiertas por la placa.
143
Figura 67. Vista inferior del soporte.
En la figura 67 se aprecian las dimensiones del soporte desde una vista inferior, en
donde se aprecia el largo que tendrá y de igual forma se comprueba que la
longitud mínima del cordón de soldadura (l) que se calculó se puede ubicar por
completo, puesto que el valor requerido es de 108 mm contra 340 mm en cada
una de las aristas a unir.
Lo siguiente a calcular será la altura (h) del soporte, esta se tomará de acuerdo a
la distancia que separa las vigas (30 mm), el espesor de ala (t) en la viga retráctil
y el diámetro de las ruedas; por lo tanto como este soporte se ubica por debajo del
ala de la viga de carga fija se inicia ubicando la separación entre las vigas de 30
mm la cual debe incluir el espesor del soporte, entonces a esta dimensión se le
debe sumar el espesor del ala (t) del perfil IPE 300 y por último el radio de la
rueda, al realizar este cálculo se ubica la distancia medida desde el extremo del
soporte al centro de los agujeros para los ejes
h = 30 mm + 10.7mm + 50 mm = 90.7
Este valor se puede aproximar a 91 mm puesto que no es significativa la

aproximación y por el contrario en un proceso de manufactura es complicado
cumplirla; en la figura 68 se aprecia una vista lateral del soporte, en donde se
aprecian los ejes de las ruedas y las dimensiones mínimas con las que la placa
contará.
144
Figura 68. Vista lateral del soporte con sus respectivas dimensiones.
El ancho de los soportes se tuvo en cuenta a partir de las dimensiones de la

sección transversal del perfil IPE 300, el cual tiene un ancho de ala de 150 mm,
valor con el cual se ubicó el área de rodadura de las ruedas, el espesor de las
ruedas y la ubicación de las mismas en sus respectivos ejes, gran parte de estas
dimensiones se aprecian en la figura 62; las dimensiones se pueden apreciar en la
figura 69.
Figura 69. Vista frontal del soporte con sus respectivas dimensiones.
Los agujeros deben coincidir con los indicados en la figura 54, puesto que este
soporte se ubica en la viga de carga fija, esto se puede verificar en la figura 70.
145
Figura 70. Vista superior del soporte fijo.
Es importante definir una tolerancia de ajuste entre los ejes y los respectivos
agujeros dispuestos en el soporte, en donde para este caso conviene que el eje
tenga una tolerancia de apriete (mayor diámetro) con respecto al agujero, puesto
que se acopla un rodamiento al mismo y no conviene que este se mueva cuando
las ruedas giren.
En la tabla de ajustes recomendados ISO, se especifica que para acoplamientos

en extremos de ejes, en donde no se necesita seguro contra giro (caso similar
para los ejes de este soporte), un ajuste a presión con tolerancias H7/r6 será el
indicado.2
La representación de esta tolerancia dentro de los planos de fabricación y montaje

será
Ø25 H7/r6
En donde por tablas se puede ubicar que la tolerancia del agujero será
Ø25 mm (+ 21μm / − 0)
2
Grupo tecnología mecánica, (2019), ajustes y tolerancias.
146
Lo anterior se da porque el agujero tiene posición H, la cual se ubica sobre la línea
del cero o del diámetro nominal, por lo tanto solo se ubica el valor de la amplitud
de tolerancia con la calidad IT7 indicada y con el diámetro nominal del eje, el cual
es de 25 mm.
Para el caso del eje se tienen las siguiente tolerancias para el diámetro nominal
Ø25 mm (+ 41μm / + 28μm)
Las tolerancias para el eje se dan al ubicar la diferencia inferior con la posición r
indicada para un eje de 25mm de diámetro nominal, la cual en tablas tiene un
valor de + 28μm y por último a este se le suma el valor de la calidad IT6 indicada
para este mismo diámetro nominal, la cual tiene un valor de + 13μm
Con lo anterior se puede apreciar que se logró lo esperado, puesto que existirá un
ajuste de apriete al contar con un diámetro mínimo del eje superior al diámetro
mayor del agujero; es relevante mencionar que las calidades que se utilizan al
seguir esta recomendación ISO se pueden conseguir con maquinados realizados
en tornos estándar en buenas condiciones.
147
7.6 SOPORTE CON TRACCIÓN EN RUEDAS
El diseño de este soporte sigue los mismos principios del soporte calculado en el
apartado anterior, sin embargo este soporte se diseñará para que pueda
deslizarse a través de la viga de carga fija, la cual se diseñó con una designación
de perfil IPN 200, de igual forma se debe diseñar una transmisión de potencia para
que este pueda desplazar la viga retráctil.
Este soporte se diseñará con el valor de la respectiva reacción Rb, este valor fue
calculado para varias posiciones, sin embargo como se aprecia en el apartado 7.3
Viga retráctil, la posición crítica y por ende en donde se registran las mayores
reacciones se presentan cuando la viga retráctil se desplaza por completo y
suspende la carga del extremo en voladizo (figura 39).
El valor absoluto de la reacción Rb de D.C.L de la figura 39 será
Rb = 66813.764 N
7.6.1 SUJETADORES
Para el caso de este soporte el tamaño de los pernos se debe calcular con la
magnitud de la reacción Rb del D.C.L de la figura 39, de igual forma al sujetarse
de un perfil con un mayor tamaño de ala, la disposición de los pernos se debe
variar
Figura 71. Ubicación de los agujeros en el ala de la viga de carga retráctil.
148
En la figura 71 se aprecian las dimensiones que ubican los cuatro (4) agujeros que
permiten el acople del soporte a la viga de carga retráctil por medio de los pernos,
en general al contar con mayor longitud en las alas del perfil estos se pudieron
ubicar más distanciados del alma.
Se utilizará el grado métrico 8.8 para los pernos, el cual fue el mismo que se utilizó
para los pernos del soporte anterior, en donde se calculó un esfuerzo admisible
con el factor de seguridad del 100% planteado para el diseño
En la figura 71 se ubican cuatro (4) agujeros para los pernos, por lo tanto se debe
ubicar la carga que soportará cada uno de estos
Carga 1 P erno = 16703.441 N
Con el valor de carga que soportará cada uno de los pernos se puede ubicar un
área en esfuerzo a tensión para estos
carga
At = σ Admisible
16703.441 N
At = 300 x 106 P a
At = 5.568 x 10−5 m2
2
(1000 mm)
At = (5.568 x 10−5 m2 ) x
1 m2
At = 55.68 mm2
En la tabla 25 y/o en el anexo B1 se ubica un diámetro mayor básico (D) con el

área previamente calculada; se ubica un diámetro de 10 mm, por lo tanto la
designación de los pernos de este soporte para el sistema métrico será
M10 x 1.5 , para rosca gruesa o M10 x 1.25 para rosca fina.
Para ubicar el perno adecuado en el sistema de unidades inglés se calcula la

equivalencia de 10 mm a la unidad básica del sistema inglés
1 in
10 mm x 25.4 mm = 0.3937 in
149
⍉ = 7/16"
La designación en el sistema inglés se puede definir a partir del anexo B2
El par torsional de apriete (T) se puede calcular con la ecuación 12, utilizando el
diámetro mayor básico (D) calculado y el valor de la constante de lubricación
K = 0.15 , para condiciones comerciales promedio.
T = K DP
T = 0.15 x 0.01m x 16703.441 N
T = 25.055 N m
T ≃ 25 N m

1 lb
P = 16703.441 N x 4.448 N
P ≃ 3755.3 lb
T = K DP
T = 0.15 x 0.4375 in x 3755.3 lb
T = 246.44 lb in
T ≃ 246 lb in
La longitud de atornillado (Le ) se calcula con la ecuación 15

4 x AtB
Le = π x P Dnom
Por lo tanto reemplazando
4 x 58 mm2
Le = π x 10 mm
150
Le = 7.38 mm
Le ≃ 7 mm
El área de esfuerzo cortante para las roscas de la tuerca o el perno se ubica con el
uso de la ecuación 16
Le
As = π x P Dnom x 2
Reemplazando
7 mm
As = π x 10 mm x 2
As = 109.95 mm2
7.6.2 RUEDAS
Al haber definido el tipo de ruedas que soportan más peso en el apartado 7.5.2
Ruedas, solo será necesario seleccionar una referencia de rueda conveniente
para este soporte y calcular el número de ruedas adecuado para el mismo.
Uno de los inconvenientes que se presentó durante el diseño del anterior soporte,
fue que al seleccionar un diámetro de rueda muy grande dentro de un perfil IPE
200 se producía una colisión entre este y el mecanismo de translación de la carga
(Trolley), esto condujo a iterar en busca de un perfil más grande para la viga de
carga retráctil, sin embargo en la rodadura (viga de carga fija) que tiene el soporte
que se busca diseñar, no existe ningún elemento que pueda interferir con el
mismo, lo que permite seleccionar un diámetro de rueda mayor.
En la figura 59 se aprecian dos (2) modelos de ruedas de acero que cuentan con
pestaña para rodaduras sobre riel de grúa, el seleccionar este modelo de rueda
resulta conveniente para evitar un posible descarrilamiento de la viga de carga
retráctil al desplazarse a lo largo de la viga fija y de igual forma esta referencia de
rueda tiene una conicidad a lo largo del espesor de rodadura que le permite
asentar mejor en la condición de aumento de espesor que tienen las alas del perfil
IPN 200 del cual se diseñó la viga de carga fija; el modelo de rueda 150 ARGB7
soporta una carga máxima de 2040 kilogramos (kg) y se considera ideal para no
utilizar un gran número de ruedas, por lo tanto calculando la masa total que ejerce
la reacción Rb del D.C.L. de la figura 39 se tiene
151
66813.764 N
M asa total = 9.81 m2
s
M asa total = 6810.781 Kg
M asa total ≃ 6811 Kg
Se calcula un número de ruedas adecuado para la capacidad de carga que ofrece

la referencia 150 ARGB7
6811 kg
N ° ruedas = 2040 Kg
N ° ruedas = 3.34
El número de ruedas se debe aproximar a 4 puesto que con 3 se excede la carga

e igualmente la carga no queda distribuida en los extremos de la viga al usar un
valor impar.
N ° ruedas ≃ 4
Figura 72. Monobloque de acero mecanizado color gris para riel de grúa con una pestaña.
Fuente: Sitasa. (06-2019).
En la figura 72 se aprecia una imagen de la referencia de rueda 150 ARGB7 la

cual debe ser acoplada a un eje con diámetro de 30mm, valor con el cual se
puede calcular un espesor (t) adecuado para la placa.
152
Al definir la referencia de rueda a utilizar en este soporte, se cuenta con el

diámetro que debe acoplar a la rueda, por lo que utilizando la ecuación 6 se puede
calcular un espesor adecuado para el esfuerzo cortante de aplastamiento que se
genera en la placa.
V
τ= A
El valor del esfuerzo cortante (τ y ) para el acero A572 Gr50 fue calculado en el
apartado 7.3 Viga de carga retráctil arrojando un valor aproximado de 119.19 MPa;
el esfuerzo admisible será
199.19 M P a
τ Admisible = 2
La carga que soportará cada una de las ruedas será el valor de la reacción Rb
obtenida en el D.C.L de la figura 39 dividida entre el número de ruedas ya
calculado para este soporte
Carga 1 Rueda = 16703.441 N
Despejando el área de la ecuación 6 y reemplazando el esfuerzo al corte

admisible y la carga que soportará cada una de las ruedas del soporte se obtiene
16703.441 N
A= 99.595 x 106 P a
A = 1.677 x 10−4 m2
Conociendo que el área del esfuerzo de aplastamiento es igual al producto del

espesor (t) por el diámetro (d)
d x t = 1.677 x 10−4 m2
Se puede despejar para t
1.677 x 10−4 m2
t= 0.03 m
153
t = 5.59 x 10−3 m
t = 5.59 mm
En unidades del sistema inglés un aproximado de
t = 0.22 in
t ≃ 1/4 in
7.6.4 EJES
El cálculo de estos ejes seguirá los mismos criterios de los calculados en el

apartado anterior, por lo tanto en primer lugar se define la carga que tendrán que
soportar los mismos, para esto se ubica la reacción Rb del D.C.L de la figura 39 y
se dividirá entre el número de ruedas que se seleccionaron para este soporte.
66813.764 N
Rb = 4
Rb = 16703.441 N
Figura 73. Disposición del eje cuando se encuentra acoplado al bastidor del soporte y a la ruedas del soporte
móvil.
154
Por lo tanto el valor de la carga P que se ubica en el D.C.L de la figura 73 será la
carga que actúa sobre cada una de las ruedas, al definir las ecuaciones de
equilibrio se tiene
Σ Fy = 0
Ra − P = 0
Ra = 16703.441 N
Figura 74. Diagrama de cuerpo libre de los ejes del soporte móvil.
El momento para el punto A será entonces
M a = 16703.441 N x 0.04 m
M a = 668.14 N m
El diámetro del eje que se acopla a la referencia de rueda 150 ARGB7 se toma de
la figura 59, en donde se ubica un valor de 30 mm , por lo tanto se puede calcular
el momento de inercia (I) del eje.
4
π x (0.015 m)
I= 4
8
I = 3.976 x 10− m4
Por lo tanto el esfuerzo máximo por flexión al cual se someterá el eje será
668.14 N m x 0.015 m
σ max = 3.976 x 10−8 m4
σ max = 252.065 M P a
155
Se procede a calcular el valor del concentrador de esfuerzo para este eje,
conociendo el valor del radio de filete (r) que al igual que en los ejes anteriores se
asumirá de 3
b
K t = A x ( dr )
Con la relación D/d se puede ubicar los valores correspondientes de A y b, por lo

tanto
D 40
d = 30 = 1.33
Entonces con los valores registrados en la figura 64, se tendrá que interpolar
entre las relaciones D/d iguales a 1.5 y 1.2 para encontrar los respectivos valores
de A y b ; entonces luego de interpolar para una relación D/d = 1.33 , se obtuvo
A = 0.946
b = − 0.2462
Por lo tanto reemplazando los valores
3 −0.2462
K t = 0.946 x ( 30 )
K t = 1.67
Retomando el esfuerzo admisibles para el acero 1340 en condición OQT 1000

utilizado en los ejes del anterior soporte
Se divide este valor entre el factor concentrador de esfuerzos "Kt" calculado para
este eje, entonces
455 M P a
σ max = 1.67
σ max = 272.45 M P a
El valor de este esfuerzo debe ser superior al del esfuerzo axial máximo por
flexión en el eje, entonces
272.45 M P a ≥ 252.065M P a
156
Para calcular el esfuerzo cortante máximo (τ max ) al cual se somete el eje se inicia
calculando el valor del primer momento (Q) , por lo tanto se procede a calcular el
área y el centroide de medio círculo
2
π x (0.015 m)
A= 2
A = 3.534 x 10−4 m2
El centroide del medio círculo

4 x (0.015)
y= 3xπ
y = 6.366 x 10−3 m
Por lo tanto primer momento (Q) para este eje será
Q = 3.534 x 10−4 m2 x 6.366 x 10−3 m
Q = 2.25 x 10−6 m3
Con los anteriores datos se puede calcular el esfuerzo cortante máximo al

reemplazar en la ecuación 3
16703.411 N x 2.25x10−6 m3
τ max = 3.976x10−8 m4 x 0.03 m
τ max = 31.51 M P a
Se realiza el mismo procedimiento con el esfuerzo al corte calculado para el acero

1340 OQT 100
τ max = 262.7 M P a
Entonces este esfuerzo se tendrá que dividir entre el factor concentrador de

esfuerzo que tiene la reducción del diámetro
262.7 M P a
1.67
157.305
Retomando el valor del esfuerzo máximo al corte que se registra en el eje, este
debe ser menor o igual al anterior valor de esfuerzo
157
157.305 M P a ≥ 31.51 M P a
Al igual que en los ejes del soporte fijo, es importante definir una tolerancia de
ajuste entre los ejes de las ruedas que no tienen tracción de este soporte, por lo
tanto se tomará la misma recomendación de ajustes ISO especificada para ejes
acoplados en sus extremos y que su entrada será a presión, en donde no se
requiere seguro contra giro.
Entonces al retomar esta tolerancia y aplicarla al diámetro que tienen los ejes de
estas ruedas, se indicará en los planos la siguiente tolerancia de ajuste
Ø30 H7/r6
De acuerdo a las tablas, la tolerancia de los agujeros será
30 mm (+ 21μm / + 0)
Para el caso de los ejes
30 mm (+ 41μm / + 28μm)
Se puede apreciar que las tolerancias son las mismas a las indicadas para los ejes
del soporte fijo, esto se debe en principio a que no se varió la calidad de la
tolerancia y que en las tablas se toman los datos para los ejes mayores a 24 mm y
menores o iguales a 30 mm de diámetro, rango en el cual se encuentra el
diámetro de los dos (2) ejes.
7.6.5 ESFUERZO EN EL ALA
De igual forma a como se comprobó que las alas de la viga de carga retráctil
soportan los esfuerzos generados por el mecanismo de translación y por el
soporte fijo, se debe comprobar que la viga de carga fija pueda soportar los
esfuerzos en los puntos críticos que define la norma, por lo tanto se inician
calculando los variables que se requieren para realizar los cálculos.
La carga P que soporta cada una de las ruedas será la magnitud de la reacción
Rb del D.C.L de la figura 39, el cual será el valor máximo que se ubicará en las
ruedas, este valor de carga se dividirá entre el número de ruedas que para el caso
de este soporte será de cuatro (4) y entre la aceleración de la gravedad, por lo
tanto reemplazando para calcular la carga de cada rueda.
158
66813.764 N
P = 9.81 m2 x 4
s
P = 1702.695 kg
P ≃ 1702.7 kg
En la unidad del sistema inglés que especifica la norma

2.205 lb
P = 1702.7 kg x 1 kg
P = 3754.45 lb
Tabla 31. Variables requeridas para el cálculo de los esfuerzos que produce el trolley en el ala
Variable SI Sistema inglés
P 1702.7 kg 3754.45 lb
tt 11.3 mm 0.44 in
ta 10.883 mm 0.43 in
tw 7.5 mm 0.3 in
a 20 mm 0.8 in
b 90 mm 3.5 in
En la tabla 31 se registra la carga por rueda y las dimensiones del perfil IPE 300 del cual se encuentra
diseñada la viga de carga retráctil, estas serán utilizadas para ubicar los esfuerzos en los tres (3) puntos
indicados en la figura 45. Fuente: Autoría propia.
El espesor de la aleta al punto de aplicación de la carga (ta ) que define la norma

se asumió en los anteriores cálculos que era igual al espesor de ala que se daba
en las tablas (tt ) , puesto que los dos cálculos realizados previamente se basaban
en el uso de un perfil IPE 300 el cual tiene un espesor constante en las aletas,
para este caso al contar con un perfil IPN igual al que se indica en la figura 45,
entonces en la norma CMAA #4 se define como
ta = tf − [ 24
b
] + [ a6 ]
ta = 0.445 in − [ 3.524in ] + [ 0.86 in ]
ta = 0.43
159
La dimensión de (a) será la mitad del espesor de rodadura que tiene la rueda de
referencia 150 ARGB7, por lo que en la figura 59 toma la dimensión (B´) y se
divide entre dos, por último las dimensiones restantes se pueden tomar del anexo
A2.
El primer valor a calcular será el de λ , por lo tanto reemplazando con los datos de
la tabla 31
2 x 0.8 in
λ= 3.5 in − 0.3 in
λ = 0.5
Entonces para el cálculo del punto 0 se define
C x0 = − 1.096 + 1.095 x (0.5) + 0.192 x e−6 x 0.5
C x0 = − 0.54
El esfuerzo (σ x ) en 0 será
σ x0 = − 0.54 x ( 3754.45 lb
(0.43 in)
2 )
σ x0 = − 10964.86 psi
Los esfuerzos en el eje y serán
C y0 = − 0.981 − 1.479 x (0.5) + 1.120 x e−1.322 x (0.5)
C y0 = − 1.14
Entonces el esfuerzo (σ y ) en 0 será
σ y0 = − 1.14 x ( 3754.45 lb
(0.43)
2 )
σ y0 = − 23148.04 psi
Se inicia calculando los esfuerzos en el punto 1 con
C x1 = 3.963 − 4.835 x (0.5) − 3.965 x e−2.675 x (0.5)
C x1 = 0.504
160
Entonces el esfuerzo (σ x ) en el punto 1
σ x1 = 0.504 x ( 3754.45 lb
(0.43)
2 )
σ x1 = 10233.87 psi
De igual forma la expresión para calcular el esfuerzo en el eje y
C y1 = 1.810 − 1.150 x (0.5) + 1.060 x e−7.70 x (0.5)
C y1 = 1.25
Por lo tanto el esfuerzo (σ y ) para el punto 1 será
σ y1 = 1.25 x ( 3754.45 lb
(0.43)
2 )
σ y1 = 25381.625 psi
El valor de los esfuerzos en el punto 2 tienen la magnitud igual pero con sentido
contrario por lo cual
σ x2 = 10964.86 psi
σ y2 = 23148.04 psi
Como en el cálculo de todos los esfuerzos las unidades se encuentran en el

sistema inglés,se realizará la conversión de cada uno de estos, utilizando el
siguiente factor de conversión
lb 4.448 N 1 in2
in2
= 1 lb
x = MPa
(25.4 mm) 2
161
Tabla 32. Esfuerzos producidos en el ala de la viga de carga fija.
Esfuerzo psi ( )lb

in2
MPa ( mmN )
2
σ x0 − 10964.86 -75.596
σ y0 − 23148.04 -159.6
σ x1 10233.87 70.55
σ y1 25381.625 174.99
σ x2 10964.86 75.596
σ y2 23148.04 159.6
En la tabla 32 se realiza la conversión de unidades de los esfuerzos que producen las ruedas del soporte
móvil en los tres (3) puntos críticos que define la norma para las alas de la viga de carga fija (IPN 200). fuente:
Autoría propia.
El esfuerzo combinado de Von Misses se calcula para cada punto con la ecuación
9
σ t1 = √σ x
2 2
+ σ y 2 − (σ x x σ y ) + 3 x (τ xy )
El esfuerzo cortante máximo en la viga fue calculado con anterioridad, por lo tanto
se puede reemplazar para encontrar el esfuerzo en el punto 0
σ t0 = √(− 75.596) + (− 159.6) − (− 75.596 x − 159.6) + 3 x (43.55)

2 2 2
σ t1 = 157.47 M P a
En el punto 1
σ t1 = √(70.55) + (174.99) − (70.55 x 174.99) + 3 x (43.55)

2 2 2
σ t1 = 170.08 M P a
En el punto 2
σ t2 = √(75.596) + (159.6) − (75.596 x 159.6) + 3 x (43.55)

2 2 2
σ t2 = 157.47 M P a
162
con el esfuerzo admisible (σ Admisible) se calculado al inicio de este apartado, se
debe cumplir
172.5 M P a ≥ 170.08 M P a
Con lo anterior se puede apreciar que las alas soportan los esfuerzos producidos
por este soporte cuando se ubique el puente grúa en el punto crítico.
7.6.6 SOLDADURA
En la tabla 30 se aprecia que para placas menores o iguales a ½ pulgada (in) de

espesor se debe utilizar un tamaño mínimo de soldadura (w) de 3/16 de pulgada,
por lo tanto para el espesor calculado se debe utilizar el tamaño mínimo, utilizando
la ecuación 14
P
f = Aw
El electrodo adecuado para el material de diseño (A572 Gr 50) es un E70, esto se

justificó en la sección anterior, por lo tanto en la tabla 29 se toma el valor de fuerza
admisible por pulgada de lado para el acero A36 y A441 por ser materiales con
propiedades mecánicas similares a las del material de diseño.
11200 lb/in 3
fa = 1 in de lado
x 16
in de lado
lb
f a = 2100 in
Luego de calcular la fuerza admisible que soporta la soldadura en uno de sus

lados, se puede reemplazar en la ecuación para ubicar una longitud l
P
l= fa
Para realizar estos cálculos se convierte la carga a unidades del sistema inglés
1 lb
P = 66813.764 N x 4.448 N
P = 15021.08 lb
163
Por lo tanto al contar con dos cordones de soldadura
15021.08 lb
l= lb
2 x 2100 in
l = 3.576 in
En unidades del SI
l = 90.83 mm
l ≃ 91 mm
El esfuerzo cortante permisible en las soldaduras será el mismo calculado en el

apartado anterior, puesto que el material de diseño sigue siendo el mismo (A572
Gr50 y por ende el electrodo también será un E70, por lo tanto retomando
τ permisible = 21 Ksi
Entonces el área al corte de la soldadura será

P
Acortante = τ permisible
15021.08 lb
Acortante = 21 x 103 psi
Acortante = 0.715 in2
Al existir dos (2) cordones de soldadura en el soporte y calculado la longitud

mínima (l) para el cordón de soldadura sometida a esfuerzos axiales, se puede
ubicar una longitud de garganta (t) puesto que el área a cortante se define como
Acortante = 2 x l x t
Entonces reemplazando para (t)

A cortante
t= 2xl
2
0.715 in
t= 2 x 3.576 in
t = 0.099 in
t ≃ 0.1 in
164
En la figura 65 la longitud de garganta (t) se define como
t = 0.707 x w
Entonces el tamaño mínimo de la soldadura (w) para soportar esfuerzos cortantes

será
0.1 in
w= 0.707
w = 0.1414 in
w ≃ 3/16 in
Se puede apreciar que el tamaño mínimo para la soldadura de 3/16 de pulgada

soportara las cargas de tensión y/o compresión e igualmente las cargas al corte
que se puedan presentar en este soporte.
7.6.7 TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Este soporte debe estar en la capacidad de desplazar la viga retráctil a través de

la viga de carga fija, por lo que se debe diseñar una transmisión de potencia que le
dé tracción a una/s de sus ruedas.
Lo primero que se definirá será la velocidad lineal a la cual se pretende que la viga
retráctil realice el movimiento para ambos sentidos; como se pretende que en el
puente grúa no existan altas cargas dinámicas que puedan inducir a la fatiga a los
diferentes elementos de la estructura, se asume una velocidad cercana a la del
mecanismo de translación (trolley) seleccionado
m
v = 16 min
m 1 min
v = 16 min x 60 s
m
v = 0.267 s
Se propone que que dos (2) de las cuatro (4) ruedas que tiene el soporte sea
motorizada por lo tanto se debe calcular la potencia (P ) que se requiere para
movilizar la viga de carga retráctil cuando el puente grúa se encuentra en
operación y con carga completa, por lo que se debe ubicar el valor de la fuerza
máxima que se ejerce sobre las ruedas del soporte que tendrán tracción.
165
Uno de los criterios que se tendrá en cuenta para el cálculo de la potencia, será
que la viga de carga retráctil solo podrá ser desplazada cuando la carga se ubique
en el tope más cercano al soporte que se busca diseñar, lo cual conlleva a definir
el desplazamiento máximo que puede tener el mecanismo de translación (trolley) a
lo largo de la viga retráctil.
En la mayoría de puentes grúa se disponen de topes o parachoques que limitan y

aseguran que el mecanismo de translación que incorpore el mismo, no pueda
llegar a ubicarse cerca del extremo del perfil de la viga sobre la cual se desplaza,
ya sea esto por un error humano o por fallas en el mecanismo.
Para el caso de este puente grúa se propuso ubicar 2 topes que se ubiquen a una
distancia de 100 mm con respecto a los extremos del perfil IPE 300 del cual se
diseñó la viga de carga retráctil, esto se aprecia en la figura 75.
Figura 75. Vista lateral de la viga de carga retráctil en donde se ubican los topes que limitan al mecanismo de
translación (trolley).
Luego de definir la ubicación que debe tener la carga para poder realizar el
desplazamiento de la viga retráctil, se debe conocer el valor de la reacción que se
ubicará en el soporte para dicha posición y por ende proceder a calcular la
potencia requerida; debido a que la ubicación de la carga en este punto no se tuvo
en cuenta dentro de las posiciones analizadas para el diseño de la viga, se tuvo
que realizar el cálculo de las reacciones, estos se adjuntan en el Anexo E.
Del anexo E se puede tomar el valor calculado para la reacción Rb, la cual es la
que se tendrá que soportar y desplazar cuando se dé inicio al movimiento de la
viga en cualquiera de los dos sentidos, la magnitud de esta reacción será
Rb = 9761.6 N
Se puede calcular la carga que tendrá que desplazar cada una de las ruedas
9761.6 N
Carga 1 rueda = 4
Carga 1 rueda = 2440.4 N
166
Conocida la carga que actúa sobre cada una de las ruedas, se realizó un D.L.C
que indica las fuerzas que actúan sobre estas, este se puede apreciar en la figura
76.
Figura 76. Diagrama de cuerpo libre de las ruedas del soporte.
Al realizar las ecuaciones de equilibrio para el D.C.L de la figura 76, se tiene
ΣF x = 0
F desplazamiento − F rodadura = 0
F desplazamiento = F rodadura
ΣF y = 0
F N − F carga = 0
F N = 2440.4 N
Sin embargo se conoce que la fuerza de rodadura (F r ) se define como
F r = Cr x F N
En donde
C r será el coeficiente de fricción a la rodadura
167
El valor del coeficiente de fricción a la rodadura (C r ) se calculó mediante el uso de
una expresión que permite aproximar el coeficiente de rodadura en carros
mineros, los cuales tienen ruedas de hierro y se deslizan sobre rieles de acero,
caso similar a la rodadura que tienen las ruedas de este soporte sobre la viga de
carga fija; por lo tanto en la ecuación 13
√ √ 18 4 100
C r = 0.0048 x D
x W
En donde en el apartado 7.1 Ecuaciones, se especifica que D, será el diámetro de

la rueda en pulgadas (in) y W la carga que actúa sobre la rueda en libras (lb) .
El diámetro de la referencia de rueda 150 ARGB7 se ubica en la figura 59, con un

valor (A) de 150 mm, por lo tanto
1 in
D = 150 mm x 25.4 mm
D = 5.905 in
La carga en cada rueda se calculó previamente por lo tanto en unidades del

sistema inglés
1 lb
Carga 1 rueda = 2440.4 N x 4.448 N
W = 548.651 lb
Entonces al reemplazar en la ecuación para el coeficiente de fricción a la rodadura
√ √
18 4 100
C r = 0.0048 x 5.905
x 548.651
C r = 5.476 x 10−3
Este valor se comparó con el coeficiente de fricción a la rodadura de los rieles

estándar de tranvías registrados por tablas con un valor de 0.005; analizando que
tienen los mismos materiales, se apreció que este valor se acercó en gran medida
al calculado.
Por lo tanto al reemplazar para obtener la fuerza de fricción (F r )
F r = 5.476 x 10−3 x 2440.4 N
F r = 13.364 N
168
Por lo tanto la fuerza de desplazamiento será
F desplazamiento = 13.364 N
El torque (T ) que se requiere se define como
T = F desplazamiento x r
Por lo tanto
T = 13.364 N x 0.075 m
T = 1.002 N m
Luego la potencia (P ) se puede definir como
P =T xω
Se debe convertir la velocidad lineal (v) definida desde un comienzo a velocidad

angular (ω)
v=rxω
v
ω= r
Reemplazando los valores para (ω) se obtiene

0.267 ms
ω= 0.075 m
rad
ω = 3.56 s
En revoluciones por minuto (rpm)

rad 1 rev 60 s
ω = 3.56 s x 2π rad x 1 min
ω = 34 rpm
Por lo tanto la potencia será

rad
P = 1.002 N m x 3.56 s
P = 3.567 watts
169
Sin embargo como se debe mover la carga completa que ejerce la reacción Rb se
debe multiplicar la potencia entre el número de ruedas
P = 3.567 watts x 4
P = 14.268 watts
La unidad frecuentada para definir la potencia de un motor es el caballo de fuerza

(HP ) , la conversión a esta unidad del sistema inglés se define como
lb x in
1 HP = 600 s = 745.7 watts
Por lo tanto la potencia que requieren las ruedas será de

1 HP
P = 14.268 watts x 745.7 watts
P = 0.019 HP
Con una equivalencia aproximada de
P ≃ 1/32 HP
Tabla 33. Modelos de motorreductores para gruas.
Fuente: Alibaba. (07/2019)
El motorreductor más pequeño que se adapta a la necesidad de este soporte se

ofrece con una potencia de 0.3 Kw como se puede apreciar en la tabla 33, por lo
tanto se procede a calcular la reducción de velocidad que se requiere.
Con el módulo (m) y el número de dientes (Z) se puede calcular el diámetro

primitivo del piñón que se incorpora con el motor, conociendo que el número de
dientes del piñón es 12.
170
Por lo tanto en la ecuación 18 se puede despejar para el diámetro primitivo (D)
D=mxZ
D = 3 x 12
D = 36 mm
Al utilizar la velocidad angular requerida en el eje de las ruedas se puede calcular

la relación de velocidad, mediante
ω entrada Dsalida
mv = ω salida = Dentrada
176 rpm Dsalida

34 rpm = 36
Entonces el diámetro primitivo que deben tener los engranajes de salida

176 rpm x 36
Dsalida = 34 rpm
Dsalida = 186.35 mm
Dsalida = 187 mm
Para que las ruedas giren a la misma velocidad, el engranaje que se acople a el
eje de cada una estas debe tener el mismo diámetro primitivo.
Conocido el diámetro primitivo de las ruedas conducidas y sabiendo que para que
las ruedas puedan engranar todos los engranajes deben de tener el mismo
módulo (m) , entonces se puede calcular el número de dientes que debe tener las
ruedas conducidas B y C de la figura 77, por lo tanto despejando el número de
dientes Z de la ecuación
D
Z= m
187
Z= 3
Z = 62.33
Z = 63
171
Figura 77. Diagrama de cuerpo libre de los engranajes que conforman la transmisión de potencia del soporte.
El torque del motorreductor será el mismo torque en A puesto que desde la salida
del motor hasta este punto no existe ningún otro engrane acoplado al eje del
mismo, este torque se puede calcular a partir de la velocidad angular (ω) y la
potencia (P ) del motor.
Entonces se define
Tm = Ta
La velocidad angular del motorreductor en unidades básicas del SI será

rev 2π 1 min
ω = 176 min x 1 rev x 60 s
rad
ω = 18.431 s
En la ecuación 17
P
Tm = ω
300 watts
Tm = 18.431 rad
s
T m = 16.277 N m
El torque del motorreductor se puede definir de acuerdo a la figura 77 como
T m = ra x (F b x F c)
172
De igual forma la fuerza que actúa sobre cada engrane será
Tb
Fb = rb
Tc
Fc = rc
Al reemplazar estas expresiones en las realizada para el torque del motor
T m = ra x [ Trbb + Trcc ]
Al haber definido que los engranes deben tener el mismo diámetro primitivo, se
puede sacar como factor común el radio de las ruedas b y c
ra
Tm = r x [2 T b]
Por lo tanto al despejar el torque que se produce en cada una de los engranajes
de salida y reemplazar con los valores conocidos
Tm x r
Tb = 2 x ra
16.277 N m x 0.935
Tb = 2 x 0.018
T b = 422.75 N m
Con el módulo y el diámetro primitivo de las ruedas conducidas B y C, se pueden

calcular las demás dimensiones para su fabricación, algunas de estas serán
Diámetro exterior (De ) de los engranes
De = Dp + 2m
De = 187 + 2 x (3)
De = 193 mm
El diámetro de raíz (Di )
Di = Dp − 2m
Di = 187 − 2 x (3)
Di = 181 mm
173
El círculo base C B
C B = Dp x cos(ϕ)
C B = 187 x cos(20)
C B = 175.72 mm
La altura (H) del diente será
H = 2.167 x m
H = 2.167 x 3
H = 6.501 mm
Distancia entre centros (Dc)

((Dp1 )+(Dp2 ))
Dc = 2
((187)+(36))
Dc = 2
Dc = 111.5 mm
7.6.8 DIMENSIONAMIENTO
Este soporte ubica cuatro (4) ruedas en donde dos (2) de las cuales tienen un
engrane acoplado a su mismo eje que les brinda tracción, entonces se comienza
definiendo el ancho que debe de tener este soporte, por medio del cual se ubicará
la viga de carga fija, la cual está diseñada con un perfil IPN 200, entonces en la
figura 78 se aprecian las dimensiones exteriores que el soporte debe tener.
En esta figura se aprecia que existirá un eje más largo que el otro puesto que se
tiene que alojar el engranaje respectivo a cada una de las dos (2) ruedas con
tracción, de igual forma se aprecia el espesor de placa.
La distancia que debe existir entre el ala superior de la viga de carga retráctil hasta
el ala inferior del ala de la viga de carga fija debe ser de 30 mm tal como se definió
en el soporte anterior, por lo tanto con el espesor del ala del perfil IPN 200 sobre el
cual rodará este soporte y el radio de rodadura de la referencia de rueda 150
ARGB7 se puede ubicar la posición de los ejes; esta distancia se toma desde el
extremo de la placa hasta el centro de los ejes.
174
30 mm + 11.3 mm + 75 mm
116.3 mm
Figura 78. Vista frontal del soporte móvil.
En la figura 73 se indica la disposición de los ejes que soportan las ruedas que no
tienen tracción, en esta se aprecia que la longitud de estos ejes, la cual es de 76
mm y de igual forma se indica la separación de estos con respecto la placa y el
radio de filete que estos tienen, esta misma posición se puede apreciar al costado
izquierdo del soporte indicado en la figura 78.
Por el contrario en el otro extremo se puede apreciar que la longitud de los ejes es
mayor puesto se deben acoplar a los dos (2) ejes los respectivos engranajes, está
dimensiones fueron tomadas de acuerdo al ancho de cara de los engranes y la
distribución del eje con las ruedas.
Figura 79. Vista lateral del soporte móvil.
175
En la figura 79 se aprecia el ancho que debe tomar el soporte que contiene a dos
(2) ruedas con diámetro igual a 190 mm a lo ancho y que acoplan engranajes que
deben de tener una distancia entre centros (DC) de los diámetros primitivos con
el piñón de salida del motor de 111.5 mm.
En la figura 80 se aprecia una vista superior del soporte móvil, en esta se aprecian
los agujeros de los pernos, los cuales se deben encontrar alineados con los
representados en la figura 71, puesto que es a la viga de carga retráctil sobre la
cual se sujetará este soporte, sin embargo este soporte no ubico su centro con el
de la viga de carga fija, puesto que las ruedas tienen ejes de diferentes longitudes,
lo cual solo se corregiría dimensionando los ejes a iguales dimensiones, entonces
el cálculo de esfuerzos ha permitido apreciar que no es correcto alejar demasiado
la rueda del apoyo porque el valor del momento flector (M ) aumenta
considerablemente.
Figura 80. Vista superior del soporte móvil.
7.6.9 SOPORTE PARA EL MOTORREDUCTOR
Para acoplar el motor al soporte se utilizan las dimensiones de la figura 81 , en

donde se especifica que la longitud desde la placa que asegura el motor hasta el
extremo del piñón de salida,cuenta con una dimensión de 95 mm, por lo tanto se
procede a diseñar una pequeña estructura que se ubicará soldada al soporte y
que permitirá el acoplamiento del motor en el lugar indicado.
Se utilizará el mismo espesor de placa del cual se encuentra diseñado el soporte,

puesto que este se encuentra diseñado para soportar una magnitud de carga muy
grande comparada con la del motor, por lo tanto se especifican las dimensiones de
176
este soporte considerando que el piñón que este incorpora se pueda acoplar
correctamente con los engranajes previamente calculados y posicionados para
engranar con el mismo.
La longitud del soporte depende directamente de la longitud que éste tiene de

fábrica, y el recorrido que se requiere para realizar el ensamble con los engranes
acoplados a las ruedas (l) , por lo tanto se toma el espesor del engranaje, la
separación interna con la placa del soporte y el espesor del soporte
l = 20 mm + 5 mm + 6.35 mm
l = 31. 35 mm
Por lo tanto restando la longitud (l) del soporte a la distancia desde el engrane
que adapta el piñón hasta la placa que este provee para su sujeción se tiene
longitud de la placa = 95 − 31.35
longitud de la placa = 63.65 mm
longitud de la placa ≃ 64 mm
Figura 81. Dimensiones del motor que se utilizara en el soporte.
Fuente: Alibaba Group (07/2019).
Entonces se requieren dos (2) placas que tengan 64 mm de longitud y un ancho

de 130 mm, estas placas se ubican perpendiculares a la placa del soporte, por
último se ubicara una tercera placa que unirá a estas, placa sobre la cual se
dispondrán los agujeros para realizar la respectiva sujeción del motor, esto se
aprecia en la figura 82.
177
Se puede calcular el tamaño de soldadura sometida a flexión si se suelda en las
dos placas del soporte, en donde la carga P aplicada al extremo del soporte será
el peso del motorreductor; como este peso no lo especifica el fabricante se asumió
un peso de 20 kg, magnitud de peso que dobla al especificado para un motor
eléctrico de ½ Hp, el cual se consultó y tomó como referencia para especificar
dicho peso.
Por lo tanto con la ecuación 1 se puede ubicar el valor de la carga P que actúa
sobre el soporte y produce flexión
m
P = 20 kg x 9.81 s2
P = 196.2 N

1 lb
P = 196.2 N x 4.448 N
P = 44.11 lb
Entonces del anexo D se puede puede tomar el caso 3 para soldaduras sometidas
a flexión, el cual se aproxima a la flexión sometida sobre el soporte por el peso del
motor; entonces la ecuación que se ubica en dicho anexo para este caso es
Sw = b x d
En donde
b= ancho del soporte; para este caso (130 mm)
d=separación entre las uniones del soporte (130 mm)
1 in
130 mm x 25.4 mm
5.12 in
Por lo tanto reemplazando
S w = 5.12 in x 5.12 in
S w = 26.21 in2
El valor del momento flector (M) que actúa sobre el soporte se puede calcular con
la carga P y la longitud a, en donde se puede asumir que la carga se ubica en un
centro del motor, asegurando que la soldadura calculada a flexión no quede corta
frente a este criterio. Entonces de la figura 81 se puede tomar la mitad de la
178
longitud que tiene el motor desde la pieza de sujeción hasta su extremo, a este
valor se le sumará la longitud del soporte, por lo tanto.
237 mm
a= 2 + 63.65 mm
a = 182.15 mm

1 in
a = 182.15 mm x 25.4 mm
a = 7.17 in
a ≃ 7.2 in
Por lo tanto el momento flexionante que actuara sobre la soldadura será
M = 44.11 lb x 7.2 in
M = 317.59 lb in
M = 318 lb in
Entonces al reemplazar en la expresión que permite calcular la carga por pulgada

de soldadura que produce la flexión
M
fa = Sw
318 lb in
fa = 26.21 in2
lb
f a = 12.13 in
Este será el valor de la carga por pulgada de soldadura, entonces se puede utilizar
el esfuerzo permisible (τ permisible ) calculado en el apartado 7.5.4 Soldaduras para
el electrodo E70, puesto que es el indicado para soldar el material de diseño
(A572 Gr 50), con el fin de calcular la longitud de la garganta de la soldadura de
chaflán, entonces
12.13 lb
t= 21000
in
lb
in2
t = 5.776 x 10−4 in
179
Por lo tanto se procede a calcular el tamaño de la soldadura (w) con la siguiente
expresión
t = 0.707 x w
En donde w será
5.776 x 10−4 in
w= 0.707
w = 8.17 x 10−4 in
El cual toma un valor muy pequeño que se puede atribuir al bajo peso que tiene el
motorreductor y al considerar que se soldara por completo en las dos (2) placas
del soporte, esto al haber utilizado el caso 3 para soldaduras sometida a flexión
del anexo D, por lo tanto solo bastará con ir a la tabla 30 y tomar el tamaño
mínimo del electrodo para ser soldado en placas con espesores menores a ½
pulgada, como lo es el caso del espesor de este soporte, entonces se asegura que
realizando las soldaduras por completo en el soporte del motor con un electrodo
de tamaño 3/16 el motor quedara asegurado correctamente.
Figura 82. Soporte para el motor.
Esta placa se alineará axialmente con el agujero que permite que el eje del motor
pase a través del soporte y pueda girar sin inconveniente, este se definió por
encima del diámetro exterior que tiene el piñon del motor (50 mm).
180
7.6.10 CHAVETERO
Las ruedas que tienen tracción no deben incluir rodamiento, en los catálogos el
fabricante las ofrece con posibilidad de adaptar un chavetero, entonces de igual
forma el eje debe tener uno de estos, con lo anterior se procede a verificar que el
material utilizado en los anteriores ejes soporte la carga de estas ruedas, puesto
que en (Mott, 2006) se define que para cuñeros de trineo se debe utilizar un factor
concentrador de esfuerzos igual a “1,6” , el cual es inferior al calculado para las
ruedas que no tienen tracción de este soporte, sin embargo la distancia de
aplicación de la carga (P ) varía puesto que el espesor del engranaje acoplado a
estos ejes aumentó la distancia desde la placa.
En (Mott, 2006, Capítulo 11- cuñas, acoplamientos y sellos) se ubica de acuerdo al

diámetro del eje, una dimensión para la cuña que debe tener la rueda y el
engranaje, en donde para ejes entre ⅞ y 1 14 de pulgada (in) se utilizaran
dimensiones W y H con dimensiones de ¼ , esto al seleccionar una cuña
cuadrada.
1 in
ØEje = 30 mm x 25.4 mm = 1.18 in
3
ØEje ≃ 1 16 in
3
Entonces con aproximadamente 1 16 de pulgada (in) , un cuñero cuadrado con
lados de ¼ de pulgada (in) será el indicado para este eje; en la figura 80 se indica
el diagrama de cuerpo libre de las ruedas que tienen tracción, es importante
denotar que los ejes de estas ruedas están acoplados a un buje (casquillo) que
permite la rodadura de este a través de la placa, por lo tanto no existe torque en
los ejes.
7.6.11 BUJES
Se propone utilizar bujes (casquillos) fabricados en bronce autolubricado, puesto

que estos se utilizan en varias aplicaciones industriales.
“Los bujes de bronce se utilizan a menudo en aplicaciones industriales con

grandes exigencias, sometidos a bajas velocidades y cargas pesadas, así como
en máquinas utilizadas para la fabricación de hierro y acero, equipos para la
industria alimentaria, máquinas de moldeo por inyección, equipos
181
autopropulsados, maquinaria de movimiento de tierra, bombas y muchos otros
sectores”3
Entonces se procede a calcular un buje adecuado para el eje de las dos (2) ruedas
que tendrán rotación, para esto el fabricante Sanmetal S.A 4sugiere un método
que permite calcular la fuerza radial máxima admisible tendrá el buje requerido; en
primer lugar se calcula la velocidad del eje con la siguiente expresión
π x Di x N
v= 60 x 103
En donde
Di = diámetro interior o diámetro del eje (mm)

N = revoluciones por minuto (rpm)
Entonces reemplazando con el diámetro del eje y la velocidad angular

previamente calculada se obtiene
π x 30 x 34
v= 60 x 103
m
v = 0.053 s
Luego define la expresión
P x v = 18
En donde
P= carga en kilopondios (Kp)
En donde se puede despejar la carga P y reemplazar con la velocidad calculada

18
P = 0.053
Kp
P = 339.62 cm2
3
GGB. ¿Por qué usar bujes o cojinetes de bronce?. (2019)
4
Sanmetal S.A (2011). Casquillos autolubricados.
182
Por último este define que para calcular la fuerza radial máxima del buje solicitado,
se debe sustituir en la siguiente expresión
F = Di x L x P
En donde
Di = diámetro interior o diámetro del eje (cm)
L = longitud del buje (cm)
Con el espesor de la placa y la distancia entre esta y el engranaje se calcula una

longitud de buje de 10mm, entonces reemplazando
Kp
F = 3cm x 1cm x 339.62 cm2
F = 1018.86 Kp
Realizando la respectiva conversión

9.81 N
F = 1018.86 Kp x 1 Kp
F = 9995.02 N
El valor de esta carga radial máxima admisible se encuentra por encima de la

carga que tiene que soportar cada uno de los ejes de este soporte
9995.02 N ≥ 2440.4 N
En el catálogo de la compañía Sanmetal S.A se ofrecen tres (3) bujes con

diámetro interior de 30mm, en donde el diámetro exterior más pequeño que se
ofrece es de 35mm, por lo tanto este puede tomarse para este soporte; realizando
la aclaración de este nuevo diámetro en los agujeros de estos (2) ejes dentro de la
placa del soporte.
La referencia de los bujes se define en primer lugar por el tipo de buje (en este
caso cilíndrico) designado con la letra A, luego con el diametro interior,diametro
exterior y por último la longitud, entonces el buje seleccionado para estos ejes
tendrá como referencia
A-30-35-10
183
7.6.12 EJES DE RUEDAS CON TRACCIÓN
Figura 83. Diagrama de cuerpo libre de los ejes que tienen tracción.
El valor de la carga P será de 16703.441 N la misma que soportan las ruedas, por
lo tanto el momento que se produce en A será
M = 16703.441 N x 0.0525m
M = 876.9 N m
Entonces el esfuerzo máximo por flexión se puede ubicar al reemplazar con el

momento (M ) calculado y al utilizar los mismos valores de momento de inercia
(I) y la distancia hasta el centroide (c) usados para el cálculo los ejes que no son
motrices
876.9 N m x 0.015 m
σ max = 3.976 x 10−8 m4
σ max = 330.82 M P a
Debido a que el concentrador de esfuerzos (Kt) calculado para los ejes que no
tienen tracción, es superior al que se produce con el cuñero de trineo, entonces se
utilizara el mismo esfuerzo admisible calculado para los anteriores ejes
σ admisible = 272.45 M P a
Con esto se aprecia que el acero 1340 OQT 1000 con el cual se diseñaron los
anteriores ejes, no soportará los esfuerzos máximos que produce el eje, sin
embargo es evidente que el esfuerzo que se produce en este eje es muy alto
puesto que la rueda se encuentra más lejos del apoyo que tiene el mismo, por lo
184
tanto se puede especificar utilizar una seguridad del 70 % , la cual sigue estando
acorde a un factor de seguridad aceptable.
El acero A 4140 en condición OQT 1000 tiene una resistencia a la fluencia (σ y )

igual a 1050 MPa, por lo tanto siguiendo el criterio de la seguridad para este eje se
obtiene un esfuerzo de falla igual a
1050 M P a
σ max = 1.7
σ max = 617.65 M P a
Este valor de esfuerzo se debe dividir entre el concentrador de esfuerzo (Kt) que
produce la reducción del diámetro en estos ejes, entonces
617.65 M P a
σ max = 1.67
σ max = 369.85 M P a
Por lo tanto al comparar con el esfuerzo máximo calculado para este eje se tiene
que debe ser menor o igual a este esfuerzo de falla del material, entonces
330.83 M P a ≤ 369.85 M P a
7.6.13 PLACA DE BLOQUEO
Para concluir con el desplazamiento que realiza la viga de carga retráctil a través
de la viga de carga fija por medio del soporte con tracción, a esta última se le
deberán soldar dos (2) placas que impedirán que la la viga retráctil sobrepase los
límites para los cuales fue diseñado el puente grúa retráctil, por lo tanto se puede
especificar que estas placas usen el mismo espesor del ala de la viga fija puesto
que ya se comprobó que estas resisten la carga producida por el soporte móvil;
con lo cual se infiere que estarán en la capacidad de impedir dicho movimiento.
La ubicación de estas placas puede ser tomada de las dimensiones indicadas en

la figura 37, en donde se especifica que el puente grúa tendrá la capacidad de
prolongar su viga de carga retráctil ¾ partes de su longitud de viga, con lo anterior
se puede calcular la ubicación que tendrán estas dos (2) placas, las cuales son
simétricas al área transversal de la viga.
3550mm − 2662.5mm = 887.5 mm
185
El cálculo previo indica a qué distancia deberían estar ubicadas las placas en la
viga de carga fija, teniendo claro que esta distancia será medida a partir del
extremo en donde se ubica el soporte fijo, esto se aprecia con más claridad en el
plano de fabricación de la viga de carga fija, en donde se indica que para efectos
de fabricación será mejor redondear este valor a 900 mm.
Estas placas se disponen verticalmente con una longitud igual a la distancia entre
el alma y el borde del ala en dicha posición, entonces las ruedas se bloquean
cuando la pestaña que incorporan las ruedas del soporte móvil llegan hasta dicho
punto. Por último se puede concluir con un encerramiento a la sección transversal
de la viga, la cual será una placa con dimensiones de 200 mm x 90 mm,
dimensiones exteriores del perfil IPN 200
186
7.7 PLACA DE CONEXIÓN
En el punto E del D.C.L de la figura 46, en la cual se representa la viga de carga

fija sin las cargas, se debe ubicar una columna que será calculada en el siguiente
apartado, sin embargo es conveniente conocer el espesor de las placas que
conectaran dicha columna con el punto C de la viga de carga fija y la
correspondiente viga testera, esto se realiza teniendo en cuenta que el fabricante
suministra solo una (1) de estas placas por cada viga testera, estas placas se
encuentran registradas en la tabla 19 (accesorios incluidos), por lo que solo se
deberá calcular un espesor adecuado y fabricarla con iguales dimensiones de la
placa de conexión que ofrecen con las testeras, estas dimensiones se aprecian en
la tabla 18 y la figura 33 utilizando los valores registrados para el modelo TX2-12
el cual fue el seleccionado.
En la figura 84 se ilustra una vista de la placa que se debe diseñar, en la imagen

se pueden apreciar las dimensiones que indica el fabricante de las vigas testeras,
sin embargo la dimensión de espesor y el diámetro de los pernos se deben
calcular.
Figura 84. Vista preliminar de las placas que se soldaran a la viga de carga fija para realizar la sujeción con
las vigas testeras.
187
Es relevante mencionar que si dentro de los cálculos se registra un espesor menor
al dimensionado con el software CAD, se asumirá que las dimensiones mínimas
para las placas deben ser iguales a las suministradas por el fabricante.
La carga que deben soportar las placas será el valor de las reacciones
encontradas para el D.C.L de la figura 47, sin embargo las placas que se están
calculando tendrán que soportar el valor de la reacción Re´, la cual tiene mayor
magnitud.
Re´ = 23086.505 N
7.7.1 SUJETADORES
En primer lugar se calculará un tamaño de perno adecuado para soportar las

cargas axiales a las que se somete, el valor de la reacción Re´ se divide entre
cuatro (4) puesto que las vigas testeras disponen de este número de orificios, esto
se aprecia en la figura 33.
Carga ( total) = 23086.505 N
23086.505 N
Carga ( 1 perno) = 4
Carga ( 1 perno) = 5771.63 N
Utilizando nuevamente un grado métrico de acero para perno de 8.8, se puede

ubicar en la tabla 24 que el valor de resistencia de prueba para este grado de
pernos es de 600 MPa; se calculará nuevamente el esfuerzo de admisible para
estos pernos con el factor de seguridad definido.
600 M P a
σ Admisible = 2
Siguiendo los lineamientos del cálculo de los pernos de los soportes de la viga de
carga retráctil, se utilizara la ecuación 8 para calcular el área de esfuerzo de
tensión.
carga
At = σ Admisible
5771.63 N
At = 300 x 106 P a
188
At = 1.924 x 10−5 m2
2
(1000mm)
At = (1.924 x 10−5 m2 ) x 1m2
At = 19.24 mm2
En la tabla 25 se ubica un diámetro mayor básico con el área de tensión calculada,

en esta se aprecia que un perno de 6 mm es el indicado
M6 x 1 , para rosca gruesa o M6 x 0.75 para rosca fina.
La equivalencia de 6 mm a la unidad básica del sistema inglés

1 in
6 mm x 25.4 mm = 0.236 in
⍉ = 1/4"
La designación en el sistema inglés para los pernos será
El par torsional de apriete (T)
T = K DP
T = 0.15 x 0.012m x 5771.63 N
T = 10.4 N m
T ≃ 10 N m

1 lb
P = 5771.63 N x 4.448 N
P = 1297.6 lb
T = K DP
T = 0.15 x 0.5 in x 1297.6 lb
189
T = 97.32 lb in
T ≃ 97 lb in
Se asume que los pernos se ven sometidos a esfuerzos cortantes simples cuando
los motores de las vigas testeras se electrifican, estos producen un movimiento
transversal del puente grúa que afecta la inercia que tiene la estructura al no estar
en movimiento en dicha dirección, esto infiere a calcular un espesor de placa
fabricada en acero A572 Gr 50 que satisfaga los esfuerzos.
τ y = 199.19 M P a
199.19 M P a
τ Admisible = 2
Al contar con la potencia que tienen los motores de las vigas testeras y la
velocidad a la que estos se desplazan, se puede calcular la fuerza cortante [V] que
se ejerce sobre los pernos cuando se produce este movimiento, con la ecuación
11
T rabajo
P otencia = tiempo
Reescribiendo el trabajo como

f uerza x desplazamiento
P otencia = tiempo
La potencia de los motores y la velocidad de desplazamiento se ubican en la tabla

18, tomando los valores del modelo TX2-12
La velocidad a unidades básicas del SI

m 1 min
v = 16 min x 60 s
m
v = 0.267 s
190
Se puede despejar para la fuerza y reemplazar
0.3 x 103 W
f uerza = 0.267 ms
f uerza = 1123.6 N
En la ecuación de cortante simple

F
τ= A
Al despejar el área y reemplazar se obtiene

1123.6 N
A = 99.595 x 106 P a
A = 1.128 x 10−5 m2
Definiendo un esfuerzo de aplastamiento
d x t = 1.128 x 10−5 m2
Reemplazando con el diámetro mayor básico del perno calculado
1.128 x 10−5 m2
t= 6 x 10−3 m
t = 1.88 x 10−3 m
t = 1.88 mm
t ≃ 0.074 in
t ≃ 1/8 in
Al calcular un espesor menor que el de las placas suministradas por el fabricante,

se deben descartar estos cálculos y tomar el mismo espesor para el diseño de
estos; el cálculo de los pernos se basa en el mismo criterio y si en dado caso se
produce que los pernos calculados sean de un diámetro mayor nominal a los que
se registran en la tabla 19 (accesorios incluidos), se recomienda utilizar los
calculados; para evitar la réplica de las placas de conexión y contar con placas
diseñadas por el fabricante, se puede solicitar la venta de dos (2) placas de
conexión que se necesitan en el puente grúa.
191
7.7.3 SOLDADURA
La longitud del cordón de soldadura que debe tener la placa sobre la viga para
soportar los esfuerzos requeridos se asumirá teniendo en cuenta que no se
conoce el espesor y tampoco el material del cual se encuentran fabricadas las
placas que incluye el vendedor, por lo tanto se asumirá que están fabricadas de
acero A36 por ser el más común y se utilizara una soldadura de chaflán con un
espesor menor o igual a ½ pulgada, lo que infiere a que el tamaño mínimo del lado
del cordón sea de 3/16 de pulgada, esto según la tabla 30.
Con el material asumido se puede ubicar en la tabla 29 la fuerza admisible por

pulgada de lado para el cordón de soldadura, se especificara que se soldara con
un electrodo E70, puesto el electrodo debe tener aproximadamente la misma
resistencia del material a soldar; el promedio de la resistencia última a tensión
(σ u ) de los datos de la tabla 11 para el acero A36 es de 69 Ksi.
Por lo tanto la fuerza admisible será

lb
11200 in 3
fa = 1 in de lado x 16 in de lado
lb
f a = 2100 in
La carga en las placas se tomará como el valor más alto registrado en las
reacciones de la viga de carga fija, estas se pueden apreciar en la página 101 de
este documento, en donde la reacción más alta es
Re´ = 23086.505 N
Pasando al sistema inglés

1 lb
Re´ = 23086.505 N x 4.448 N
Re´ = 5190.31 lb
Para calcular la longitud mínima del cordón a cada lado, se asume que la carga se
repartirá igual en los dos (2) extremos, por lo tanto la carga que produce un
momento flector (M ) en cada lado será
5190.31 lb
P = 2
P = 2595.15 lb
192
Conocida la carga y la distancia desde el borde externo del ala del perfil (IPE 200)
hasta el eje de los agujeros para los pernos, se puede calcular una soldadura
sometida a flexión con la ecuación
f = SMw
La longitud de “a” se aprecia en la figura 85, por lo tanto

1 in
a = 85 mm x 25.4 mm
a = 3.35 in
El valor del momento flector (M ) será
M = P xa
M = 2595.15 lb x 3.35 in
M = 8693.75 lb in
Figura 85. Ubicación de la placa de conexión en uno de los extremos de la viga de carga fija.
El término S w se calcula como

2
d
Sw = 6
Despejando de la ecuación S w y reemplazando por su equivalencia
d2 M
6 = f
193
Despejando la longitud (d) que tendrá el cordón de soldadura y reemplazando la
fuerza por pulgada de lado (f ) por la fuerza admisible (f a ) previamente calculada
d=
√ M x6
fa
Al reemplazar los valores conocidos
√
(8693.75 lb in) x 6
d= lb
2100 in
d = 4.98 in
d ≃ 5in
El valor de (d) equivale a longitud mínima que debe tener el cordón de soldadura
en la unión de cada extremo de las alas de la viga de carga fija con la placa de
conexión, en unidades del SI
25.4 mm
d = 5 in x 1 in
d = 127 mm
De igual forma se procede a calcular la soldadura al ser sometida esfuerzos de

tensión para verificar que el cordón mínimo de soldadura (d) calculado a flexión
soporte las cargas a tensión, por lo tanto retomando la ecuación
P
Aw = fa
Entonces reemplazando los valores previamente calculados

2595.15 lb
Aw = lb
2100 in
l = 1.24 in
En unidades del SI la longitud mínima del cordón de soldadura sometida a tensión

sobre el extremo del ala que se une con la placa de conexión será de
25.4 mm
l = 1.24 in x 1 in
l = 31.496 mm
194
Con lo anterior se puede apreciar que la longitud mínima del cordón de soldadura
que se utilice en la unión de las alas de la viga de carga fija con las placas de
conexión debe ser el calculado para flexión, el cual arrojó un valor de 127 mm,
recordando que esta longitud será la mínima en cada uno de los dos (2) lados.
195
7.8 COLUMNA UBICADA ENTRE LA VIGA FIJA A VIGA TESTERA
La vigas testeras se ubican en las vigas dispuestas por la compañía (perfiles IPE
200), las cuales se acordaron utilizar como vigas carrileras para el puente grúa, sin
embargo el principal inconveniente de usar estos apoyos es que estos se
encuentran a diferentes alturas con respecto al suelo de la bodega, esto se puede
apreciar en la figura 3.
Para ubicar las vigas de carga completamente horizontales será necesario diseñar
una columna que se pueda ubicar entre la viga testera con mayor altura y el
extremo correspondiente de la viga de carga fija, esto igualara las alturas y
corregirá el desnivel con respecto al suelo que tendría el puente grúa.
Las medidas de este elemento se tomarán de acuerdo a la unión requerida (placas

de conexión) por la viga testera y la viga de de carga fija; para conocer la longitud
fue necesario realizar un ensamble en el modelo computacional de la bodega, al
ubicar las vigas testeras y la viga de carga completamente horizontal, dicho
modelo de la bodega se puede apreciar en la figura 1.
Figura 86. Vista posterior del ensamble de las vigas testeras y la viga de carga fija en el modelo
computacional de la bodega en donde se indica la diferencia de alturas.
196
En la figura 86 se muestra la longitud requerida de la columna para realizar la
conexión de la viga testera con la viga de carga fija, por lo que se debe calcular
una sección transversal adecuada para soportar los esfuerzos axiales ubicados en
dicha unión.
7.8.1 CÁLCULO DEL TUBO ESTRUCTURAL
Según (Mott, 2006, capítulo 6-columnas) se debe iniciar por definir la longitud de la
columna y el tipo de fijación que esta tendrá en sus extremos.
La longitud (L) de la columna se aprecia en la figura 86

1m
L = 394 mm x 103 mm
L = 0.394 m
A esta columna se le sueldan las placas de conexión en sus extremos, mientras

que dichas placas se aseguran con pernos a la viga testera y al respectivo
extremo de la viga de carga fija, por lo que la fijación en sus extremos será
empotrada-empotrada; en (Mott, 2006, capítulo 6-columnas) se define una
constante (K) que depende del tipo de conexión en los extremos, para el caso de
columnas empotradas en ambos extremos se define como valor teórico
K = 0.5
Conocido el valor de la constante (K) se puede ubicar una longitud efectiva (Le )
con la ecuación
Le = K x L
Le = 0.5 x 0.394 m
Le = 0.197 m
Se utilizará una columna diseñada a partir de tuberia estructural cuadrada, esto

conlleva a ubicar una designación adecuada para la misma, el material que se
utilizara para fabricar dicha columna será el acero A500 grado C del cual gran
parte de las compañías distribuyen este tipo de perfiles.
En el anexo C se dispone de una tabla que lista algunas secciones transversales

de tuberia estructural y de igual forma se especifican propiedades que tiene cada
una de las designaciones ofrecidas por esta compañía; para este diseño se
propuso que la columna tuviera sección cuadrada y que en dimensiones se
197
adaptará proporcionalmente desde el centro hasta los pernos de la placa de
conexión (figura 84), por lo tanto se optó por utilizar una sección con lados iguales
a 150 mm.
En el anexo C se ubican dos referencias de tubería cuadrada con lados de 150

mm, sin embargo se ofrecen en dos (2) espesores, para este diseño se utilizó la
referencia 150 x 150 x 6 mm .
En (Mott, 2006, capítulo 6-columnas) se especifica que la tendencia que tiene una
columna a pandearse depende de la forma y las dimensiones que tenga la sección
transversal, por lo que indica calcular el radio de giro de la sección, utilizando el
momento de inercia (I) mínimo respecto a sus ejes, sin embargo en el anexo C se
dispone del radio de giro de la sección seleccionada, en donde se aprecia que
éste será igual para ambos ejes puesto que la sección es simétrica con respecto a
estos.
1m
r = 5.84 mm x 103 mm
r = 5.84 x 10−3 m
Para seleccionar el método adecuado para el análisis de columnas rectas con

carga central se debe calcular la relación de esbeltez (Re ) ,con la ecuación
Le
Re = rmin
0.197 m
Re = 5.84 x 10−3 m
Re = 33.733
La selección del método de análisis depende de la comparación entre la relación

de esbeltez con la relación de esbeltez de transición o constante de columna
(C c ), esta se calcula con la ecuación
Cc =
√ 2xπxE
Sy
El valor del esfuerzo a la fluencia (S y ) se encuentra registrado en el Anexo C,

tomando el valor para secciones cuadradas y rectangulares de acero A500 grado C
2
Kg (100 cm) m
S y = 3500 cm2
x 1 m2
x 9.81 s2
S y = 343.35 M P a
198
Como se definió en el apartado 6.1.1 Aceros estructurales, el valor del módulo de
elasticidad (E) es el mismo para todos los aceros estructurales y tiene un valor
aproximado de 200 GP a , por lo tanto
Cc = √ 2 x π x 200x109 P a
343.35x106 P a
C c = 60.5
Con la relación de esbeltez (Re ) y la constante de columna (C c ) , se utiliza el

siguiente criterio para definir el método de análisis a la columna
Si Re > C c , la columna es larga

Si Re < C c , la columna es corta
Con los datos calculados, se obtiene
33.733 < 60.5
Luego de conocer que la columna es corta, en (Mott, 2006, capítulo 6-columnas)

se define qué se debe usar la fórmula de J. B. Johnson
2
P er = A x S y x ( 1−
S y x (Re )
4 x π2 x E )
( )
2
(343.35 x 106 P a) x (33.733)
P er = (3.363 x 10−3 m2 ) x (343.35 x 106 P a) x 1− 4 x π 2 x (200 x 109 P a)
P er = 1097548.558 N
El dato obtenido es un valor de carga de falla, por lo que se debe verificar el factor
de seguridad con la carga que soportara la columna, utilizando la reacción más
alta (Re´)
P er
F . S. = Pa
1097548.558 N
F . S. = 23086.505 N
F . S. = 47.5
Se pudo apreciar que la columna cumple y excede el factor de seguridad por lo

que se podría utilizar la designación de columna anterior, la cual cuenta con un
espesor (e) de 4,5 mm, sin embargo se recomienda continuar con la sección
cuadrada con lados de 150 mm puesto que si este disminuye se induce a generar
199
flexión en las placas de conexión, factor que repercutirá en la soldadura de la
misma y en los pernos.
7.8.2 SOLDADURA
La columna calculada debe contar en sus extremos con placas de conexión que le
permitan acoplarse con la viga de carga fija y la viga testera correspondiente, la
unión de esta con las placas se realizará con soldadura, al ubicar el centro de
sección cuadrada con el centro de las placas al ubicarlas en posición.
Se calculará una soldadura sometida a flexión y cargas axiales, por lo que se

utilizara la mayor longitud de cordón que brinde los cálculos para ambos casos; se
define un electrodo E70 puesto que es el más cercano que se encuentra
disponible, aunque el material de la columna es el A500 Gr C, el cual para
secciones cuadradas tiene una resistencia última a tensión (σ u ) de 62 Ksi, en
(Norton, 2011, capítulo 12 - Soldadura) se define que el electrodo E60 se
considera obsoleto, el cual se tenía una resistencia más cercana al material de la
columna.
El espesor de la columna que se utilizó se ubica en el anexo C como (e) , para el

caso de la referencia seleccionada 150 x 150 x 6, el espesor es de 6 mm, en
unidades del sistema inglés
1 in
e = 6 mm x 25.4 mm
e = 0.236 in
Aproximado a
1
e≃ 4 in
Por lo que nuevamente al verificar en la tabla 30, se aprecia que se debe tomar un
tamaño mínimo de soldadura de 3/16 de pulgada, por lo tanto al tomar el valor de
fuerza admisible por pulgada de lado para materiales como el A36 y A442
soldados con E70 de la tabla 29 se tiene que esta será
11200 lb/in 3
fa = 1 in de lado
x 16
in de lado
lb
f a = 2100 in
200
Analizando primero la soldadura sometida a tensión, se tomará el valor de la
reacción Re´ del D.C.L. de la figura 47 por ser la más alta que se puede presentar
en este ensamble, por lo tanto, despejando de la ecuación 14 el término Aw y
reemplazando los valores conocidos
1 lb
P = 23086.505 N x 4.448 N
P = 5190.31 lb
P
Aw = fa
5190.31 lb
Aw = lb
2100 in
Como este método considera la soldadura como una línea, se define (l) como la
longitud mínima que debe tener el cordón de soldadura para soportar la carga a
tensión o a compresión, por lo tanto
l = 2.472 in
25.4 mm
l = 2.472 in x 1 in
l = 62.8 mm
l ≃ 63 mm
Sin embargo esta longitud será la de un solo cordón de soldadura, conociendo que
la columna es cuadrada en su totalidad se puede especificar que esta sea soldada
en sus cuatro (4) lados con un cordón que tenga como mínimo estas dimensiones,
así se puede asegurar que la columna sea segura, esto se realizará si la
soldadura sometida a flexión arroje una longitud de cordón menor.
Ahora se evalúa la longitud mínima del cordón de soldadura sometida a flexión,

por lo tanto se usará el caso 1 del Anexo D, con su respectiva expresión
M
f= Sw
201
Figura 87. Vista de la columna cuando se le acoplan las placas de conexión.
Por lo tanto el momento flector (M ) se considera desde uno de los lados de la

columna hasta el eje de los agujeros para los pernos, esta distancia se aprecia en
la figura 87, por lo tanto
1 in
a = 23 mm x 25.4 mm
a = 0.91 in
El valor de la carga P será dividido entre dos (2), asumiendo que solo serán
soldados los lados más cercanos a los pernos, caso similar a la unión de las
placas de conexión con las viga de carga fija, por lo tanto
5190.31 lb
P = 2
P = 2595.2 lb
Entonces el momento flector (M ) que actúa sobre la unión de la columna con las
placas de conexión será
M = 2595.2 lb x 0.91 in
M = 2361.632lb in
El término S w se define como

2
d
Sw = 6
202
Reemplazando la anterior expresión en la ecuación de la soldadura sometida a
flexión y despejando el valor de (d) que define la longitud del cordón , se tiene
d=
√ M x6
fa
Por lo tanto reemplazando los valores conocidos
√
(2361.632 lb in) x 6
d= lb
2100 in
d = 2.59 in
d ≃ 2.6 in
En unidades del SI
25.4 mm
d = 2.6 in x 1 in
d = 66.04 mm
Por lo tanto se especifica que el tamaño mínimo del cordón de soldadura en los
extremos de la columna con la placa de conexión debe ser el calculado para la
soldadura a flexión; se pudo apreciar que el cordón de soldadura calculado a
flexión arrojó un valor muy cercano al calculado a tensión, caso contrario al
calculado en las alas de la viga de carga en donde al contar con mayor distancia
desde la alas hasta la unión de los tornillos se producía un mayor momento; para
el caso de la columna se puede especificar que esta sea soldada en sus cuatro
lados para contar con mayor seguridad, teniendo presente que el cordón mínimo
de soldadura en los dos (2) extremos paralelos a la aplicación de la carga debe
ser de 66.04mm.
203
7.9 PASADORES DE ESPIGA
En la unión de los soportes con sus respectivas vigas, solo se ubican cargas
axiales (tensión o compresión dependiendo la ubicación de la carga) , sin embargo
esto solo es cierto para cuando el puente grúa se utiliza para subir y bajar cargas
o cuando este no realiza ninguno de sus otros dos (2) movimientos (transversal y
longitudinal), para cuando esto sucede los pernos que fueron calculados al ubicar
el área a tensión, se verán sometidos a cargas cortantes que a la larga afectarán
sus roscas,razón por la cual los pernos no se deben someter a cargas cortantes.
Para evitar los daños en las roscas en (Norton, 2011, Capitulo 11-Tornillos y
sujetadores) se sugiere ubicar como mínimo dos (2) pasadores de espiga en las
uniones con pernos, estos pasadores se fabrican con tolerancias muy bajas, las
cuales permiten que el pasador entre a presión en medio de las dos piezas a unir.
Figura 88. Ubicación de los pernos entre dos piezas en donde por tolerancias de manufactura no se obtuvo el
mismo centro para sus respectivos agujeros.
Fuente: Diseño de máquinas 4ta Edición.
En la figura 88 se observa que por tolerancias de manufactura los agujeros

dispuestos para ubicar los pernos, no se ubican sobre un mismo eje en las dos
piezas que se van a unir, lo anterior produce que parte de los pernos tenga que
soportar las fuerzas cortantes que afectarán las roscas, sin embargo esto se
corrige al ubicar pasadores de espiga en medio de las uniones atornilladas, puesto
que estos elementos se encuentran fabricados para soportar dichas cargas.
204
Se asume que los pasadores de espiga soportan una carga cortante concéntrica,
por lo tanto con el valor de carga cortante (V ) calculada en el apartado 7.7.2
espesor de placa, se puede calcular un tamaño ideal para los pasadores, puesto
que esta se considera la mayor fuerza cortante que actúa sobre los soportes
V = 1123.6 N
La fuerza directa sobre (F p ) cada pasador será
V
Fp = n
Por lo tanto
1123.6 N
Fp = 2
F p = 561.8 N

1 lb
F p = 561.8 N x 4.448 N
F p = 126.304 lb
Luego de iterar con varios diámetros (D) para el pasador de espiga, se ubicó un
pasador adecuado con un diámetro de ¼ de pulgada; el respectivo cálculo inicia
con el uso de la ecuación 6 para calcular el esfuerzo cortante promedio sobre
cada pasador
561.8 lb
τ= (π x (0.125 in)2 )
τ = 11444.9 psi
En la figura 89 se ubica el valor de la resistencia mínima al cortante doble S ys para

pasadores de espiga fabricados a partir de diferentes materiales.
205
Figura 89. Resistencia mínima de pasadores de espiga al cortante doble.
Fuente: Diseño de máquinas. (2011).
Tomando de la figura 89 el material que ofrezca la menor resistencia al corte para

el pasador, el cual lo tienen los pasadores fabricados a partir de latón, se puede
verificar el factor de seguridad con la ecuación 4
40 x 103 psi
F . S. = 11444.9 psi
F . S. = 3.5
Por último en (Norton, 2011, capitulo 11-tornillos y sujetadores) se recomienda que

los agujeros que alberguen a los pasadores de espiga se taladren después de
realizar el ensamble entre las dos piezas por medio de los pernos, teniendo en
cuenta que estos se puedan alinear correctamente y no se presente el problema
representado en la figura 88; luego de ubicar los pernos se pueden realizar los
agujeros para los pasadores de espiga, en donde dichos agujeros deben de tener
un diámetro menor al calculado para los pasadores de espiga, para este caso ¼
de pulgada.
206
7.10 ALA INTERIOR EN LAS VIGAS
Se debe ubicar un ala interior para la viga de carga fija y para una de las vigas
carrileras, esto debido al sentido que toman las reacciones calculadas para el
punto crítico del puente grúa, el cual se ha tenido en cuenta para todos los
cálculos y se registra para cuando la viga retráctil se desplaza por completo y se
suspende la carga de su extremo en voladizo; para definir la disposición y diseño
de esta ala en los perfiles mencionados, se evalúa cada caso por separado.
7.10.1 ALA INTERIOR EN LA VIGA DE CARGA FIJA
Las reacciones que se ubican en esta viga son las calculadas para el D.C.L de la
figura 39, tomando en cuenta que es el punto crítico; el valor de las reacciones
para ese punto son
Rb = − 66813.764 N
Rc = 79103.83 N
Estas reacciones se utilizaron para el realizar el respectivo cálculo de la viga de

carga fija y de igual forma de los soportes que unen a esta con la viga de carga
retráctil, sin embargo para mantener la estructura en equilibrio, la sumatoria de
fuerzas debe ser igual a 0, por lo que en la viga de carga fija estas reacciones
actúan con la misma magnitud y dirección pero con sentido contrario, por lo tanto
Rb = 66813.764 N
Rc = − 79103.83 N
De lo anterior se puede apreciar que la reacción Rb tiene magnitud positiva y se

conoce que es completamente vertical, por lo que al asumir el sentido positivo
hacia arriba dentro de la sumatorias de fuerzas en y, es fácil apreciar que la viga
de carga retráctil tenderá a subir dejando las ruedas del soporte sin contacto
alguno en su superficie de rodadura; por el contrario la reacción Rc tiene magnitud
negativa, lo cual indica que la carga se aplica verticalmente hacia abajo, en donde
previamente se calcularon las ruedas para el soporte ubicado en esta posición.
207
Para corregir este inconveniente se decidió soldar una placa considerada como un
ala dentro del perfil de la viga de carga fija (IPN 200), en donde esta nueva ala
soportara la reacción Rb hasta que esta vuelva a tomar una magnitud negativa, lo
cual se produce cuando la carga comience a trasladarse desde el voladizo de la
viga carga retráctil hacia el interior de la misma.
En el anexo E, se realizó un D.L.C para la viga retráctil cuando se encuentra

retraída por completo pero ubica la carga en el tope interior, estos cálculos se
realizaron para ubicar la potencia necesaria para desplazar la viga retráctil, las
reacciones de la viga de carga retráctil para este punto fueron
Rb = 9761.586 N
Rc = 2528.48 N
Al invertir los sentidos de estas reacciones se podría apreciar que ahora tendrían
una magnitud negativa y que por lo tanto no existe problema para este punto, por
lo que se debe calcular la ubicación en donde las fuerzas toman valores negativos,
caso en el cual se requiere del ala superior.
7.10.1.1 LONGITUD
Para ubicar el punto en donde la reacción Rb de la viga de carga retráctil toma

valores negativos, se utilizó el software MD Solids 4.0, en donde se puede iterar
con facilidad para encontrar el punto que se pretende encontrar.
En la figura 90 se aprecia el punto en el cual la reacción Rb , la cual se nombra

como Ay , tiene magnitud igual a cero (0); para calcular este valor se ubicó el valor
de la carga distribuida que tiene el perfil IPE 300 y la correspondiente ubicación de
los apoyos del D.C.L de la figura 39, lo único que se fue variando en el programa
fue la posición de la carga (W (total) ) la cual se representa como (P 1 ) en dicha
figura.
208
Figura 90. Punto en el cual la reacción Rb de la viga de carga retráctil tiene un cambio en el sentido de la
magnitud
Fuente: MD Solids 4.0.
La posición exacta en donde se produce el cambio de sentido para la magnitud de

Rb fue a 539.795 cm desde el extremo más cercano a los apoyos, por seguridad
se especifica una longitud de
P osición = 539.795 mm
P osición = 0.5 m
A partir de esta ubicación, si la carga se desplaza hacia el extremo en voladizo, el

valor de la reacción Rb comienza a tomar valores negativos, los cuales se tienen
que contrarrestar con una fuerza vertical hacia arriba en la viga de carga fija; por
ende al trayecto restante se le debe soldar un ala interior que impida que las
ruedas pierdan contacto con la viga, la longitud del ala interior (La ) será
La = 3.55 m − 0.5 m
La = 3.05 m
Sin embargo restándole a este valor la dimensión de 900 mm que es donde llega
el soporte móvil y por ende la viga retráctil se desplaza
La = 3.05 m − 0.9 m
209
La = 2.15 m
La = 2150 mm
Esta nueva ala debe ser simétrica con respecto al “eje y” del perfil IPN 200 del
cual se encuentra diseñada la viga de carga fija, esto se debe hacer puesto que
las ruedas se escogieron al repartir el valor de la reacción entre el número de
ruedas.
Se utilizará el mismo espesor del ala que conforma el perfil IPN 200, puesto que
en el apartado 7.6.5 Esfuerzo en el ala se comprobó que las alas de este perfil
soportan las carga máxima que las ruedas del soporte con tracción producen
sobre esta viga, por lo que se debe calcular la soldadura y la ubicación que deben
tener estas nuevas alas dentro del perfil; en la figura 91 se aprecia la disposición
del ala en uno de los lados de la viga.
Figura 91. Vista lateral del ala que se deberá soldar a la viga de carga fija.
7.10.1.2 SOLDADURA
Al haber definido que el espesor de la nueva ala será igual al del ala del perfil, este
valor se puede ubicar en el anexo A2, el cual define este valor como (t) , entonces
para un perfil IPN 200 este espesor es
t = 11.3 mm
El aproximado en el sistema inglés será
t ≃ 1/2 in
210
Entonces en la tabla 30 se puede apreciar que al trabajar con un espesor de placa
menor ó igual a ½ pulgada se debe utilizar un tamaño mínimo de cordón de 3/16
de pulgada, al verificar que el espesor del ala es igual que ½ pulgada se tomará el
tamaño mínimo para el electrodo.
Como el material de diseño será el mismo del cual se encuentra fabricado el perfil
(A572 Gr 50), en los anteriores apartados se especificó que el electrodo adecuado
será el E70.
La principal diferencia de esta soldadura es que esta soportara cargas a flexión,

por lo tanto en (Mott, 2006, capítulo 20- Bastidores de máquina, conexiones
atornilladas y uniones soldadas) se define una ecuación para ubicar la fuerza por
pulgada de lado (f ) en un soldadura sometida a flexión
M
f= Sw
Figura 92. Factor geométrico para el análisis de una soldadura sometida a flexión.
Fuente: Diseño de elementos de máquinas. (2006).
La nueva ala deberá contar con la misma longitud del ala original del perfil, es
decir que esta no podrá sobresalir de las dimensiones básicas que tiene el perfil,
puesto que de lo contrario esta no permitirá el ensamble de la rueda que se ubica
en esta viga, la cual es una referencia 150 ARGB7 que tiene una pestaña que
permite la rodadura a través del borde del ala.
La longitud del ala interior en un perfil IPN 200 se define como la resta del ancho
de ala total con el espesor del alma dividida entre dos(2), por lo tanto
90 mm − 7.5 mm
a= 2
a = 41.25 mm
a = 0.04125 m
Por lo tanto se procede a calcular el valor del momento flector (M )
211
M =P xa
M = 66813.764 N x 0.04125 m
M = 2756.068 N m
1 lb 1 in
M = 2756.068 N m x 4.448 N x 0.0254 m
M = 24394.47 lb in
El factor S w se tomará de acuerdo a como se define en la figura 92 y/o anexo D -

caso 1, por lo tanto utilizando la longitud del ala (La ) calculada previamente y
convirtiéndola a unidades del sistema inglés se puede obtener (d)
1 in
La = 2.15 m x 0.0254 m
La ≃ 84.64 in
Por lo tanto
2
d
Sw = 3
2
(84.64 in)
Sw = 3
S w = 2387.97 in2
Con los valores del momento flector (M ) y el factor (S w ) se puede calcular la

fuerza por pulgada de soldadura (f ) , entonces en la ecuación
24394.47 lb in
f= 2387.97 in2
lb
f = 10.21 in
La fuerza admisible por pulgada de lado (f a ) que se ha utilizado para este material
se toma de la tabla 29, tomando el valor ofrecido para el acero A36 y A441 al ser
soldados con un electrodo E70, por lo tanto para el tamaño de la soldadura será
11200 lb/in 3
fa = 1 in de lado
x 16
in de lado
lb
f a = 2100 in
Con lo anterior se puede apreciar que la unión soldada soporta satisfactoriamente

las cargas máximas que se producen sobre la nueva ala.
212
7.10.2 ALA INTERIOR EN LAS VIGAS CARRILERAS
Para este caso se tendrán en cuenta las reacciones producidas por la viga de
carga fija, entonces se tomarán las reacciones del D.C.L de la figura 47, las cuales
se producen nuevamente en el denominado punto crítico de la estructura; las
magnitudes de estas reacciones son
Rb´ = − 9884.011 N
Re´ = 23086.505 N
Por lo tanto para garantizar que la estructura se encuentre en equilibrio, al realizar

la sumatoria de fuerzas verticales ΣF y igual a cero (0), el sentido de las fuerzas
se debe invertir, la magnitud de estas reacciones se trasladan a las vigas carrileras
por medio de las vigas testeras, las cuales se pueden considerar como un cuerpo
rígido junto con la viga de carga fija y la columna utilizada para unir estas dos en el
punto “D”, por lo tanto al invertir el sentido de estas reacciones se tiene
Rb´ = 9884.011 N
Re´ = − 23086.505 N
Se puede apreciar que la reacción Rb´ tiene magnitud positiva, lo cual indica que
en el punto C la estructura tenderá a desplazarse verticalmente hacia arriba, es
decir que las ruedas de la viga testera perderán contacto con la viga carrilera más
cercana al suelo, puesto que la reacción Rb se ubica en ese punto.
Al igual que en el caso anterior se define que el espesor del ala (t) sea el mismo
que el espesor del perfil estructural del cual se encuentran fabricadas las vigas
carrileras, sin embargo en el apartado 3.1 Reconocimiento y dimensionamiento del
entorno se especificó que las vigas que dispone la compañía para soportar el
puente grúa y que serán utilizadas como vigas carrileras tienen designación IPE
200.
Para el diseño de esta ala no se puede tomar el criterio de una longitud en la cual
el sentido de la reacción se pueda invertir, esto se debe a que al ubicar las vigas
testeras en cualquier punto transversalmente, prolongar la viga de carga retráctil
por completo y de igual forma suspender la carga en el extremo en voladizo, el
resultado de las reacciones será el mismo, por lo tanto se define que la nueva ala
se implemente a lo largo de todo el trayecto (movimiento transversal) que utiliza el
puente grúa en la viga que dispone la compañía (viga carrilera).
213
Figura 93. Vista frontal en donde se aprecia el ala que se le debe soldar a la viga IPE 200 más baja que
dispone la compañía Gilberautos S.A.S. como viga carrilera del puente grúa.
Al igual que en el caso anterior, se debe definir que el ala nueva sea simétrica con
respecto al “eje y” de la viga carrilera existente en la compañía, sin embargo la
altura de esta no puede ser igual a la anterior puesto que el tamaño de las ruedas
que equipa la viga testera no es igual a la rueda utilizada en los soportes.
El cálculo de la soldadura se omite para este caso, puesto que se está utilizando
una designación de perfil (IPE 200) con una reacción Rb´ que no alcanza a tener
el 15% de la magnitud que tiene la reacción Rb del D.C.L de la figura 39, reacción
con la cual se diseñó el ala en el apartado anterior; por lo tanto es evidente que el
espesor del ala, el tamaño de la soldadura, el electrodo y la longitud de la
soldadura serán eficientes.
214
8. TABLA DE COSTOS
En la tabla 34 se registra el valor de algunos materiales y componentes que se

requieren para la materialización del proyecto por parte de la compañía
Gilberautos, sin embargo es relevante mencionar que fue imposible obtener una
cotización formal de algunos materiales, puesto que los distribuidores no
generaban un formato de cotización al no consultar altas cantidades de material ni
contar con el respaldo de una compañía intermediaria.
Tabla 34. Costos de algunos materiales para la fabricación del puente grúa
Precio (COP)
Material Cantidad
(sin iva del 19%)
VIGA IPE -300-X150X6M 1 835560
VIGA IPE -200-X100X6M 1 443520
TUBO CUADRADO
1 624096
150X150-6.00X6M
Polipasto suspendido por

1 1746200
gancho (1Ton)
Trolley eléctrico (1 Ton) 1 2000000
Motorreductor de 0.3 Kw 1 507620
Botonera de
1 235412
6 pulsadores
Eje de acero diámetro

(ø) 2” 1 100000
tramo de dos (2) metros
Subtotal 6492408
Σ costos Iva 19 % 1233557.52
Total 7725965.52
215
Se pudo obtener el precio de algunos equipos de las páginas web de ciertos
distribuidores, la respectiva dirección web para estos son
❏ Motorreductor de 0,3 KW - marca Kiwicranes, distribuido por Alibaba. Costo

del producto obtenido de:
https://spanish.alibaba.com/product-detail/best-price-electric-crane-motor-0-
3kw-with-m3-gear-used-for-bridge-crane-3ton-60288945600.html?spm=a27
00.8699010.normalList.7.46da3674Yj9Pz4
❏ Botonera para puente grúa con seis (6) pulsadores - marca Schneider,
distribuida por EECOL Electric. Costo del producto obtenido de:
https://www.eecol.cl/especial-marcas/2037-botonera-puente-grua-6-pulsado
res-para-de-emergencia-schneider.html
216
9. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PUENTE GRÚA
Para evitar accidentes y disminuir los riesgos que se producen al utilizar un puente
grúa, se realizó un manual en donde se especifica el funcionamiento y la correcta
operación del puente grúa retráctil, escrito que puede ser utilizado para capacitar
al personal de la compañía que deba operar esta grúa; es importante mencionar
que en los manuales se tuvo en cuenta algunas las recomendaciones y pautas
indicadas en las guías NTP 737 y NTP 738, indicadas en el apartado 2. Normas y
guías.
De igual forma conociendo que a toda máquina se le deben realizar revisiones

periódicas unas más frecuentes que otras, se realizó un pequeño apartado
denominado manual de mantenimiento, en este se especifican algunas revisiones
diarias y otras anuales teniendo el cuenta la intensidad de uso que el cliente le
dará a la grúa.
Los manuales de operación y mantenimiento se pueden ubicar y/o consultar en el

anexo H de este documento.
217
10. ANIMACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PUENTE GRÚA RETRÁCTIL
Para obtener una animación del puente grúa retráctil que se diseñó de acuerdo a
los requisitos y especificaciones solicitadas por la compañía Gilberautos S.A.S, fue
necesario modelar cada uno de los elementos y/o componentes que conforman al
mismo dentro de un software de diseño.
Figura 94. Modelo computacional de viga testera TX2-12 distribuida por la compañia Prowinch Colombia
S.A.S.
Fuente: Autoría propia-Solid Edge 2019.
En las figuras 94, 95 y 96 se puede apreciar el modelo computacional de algunas

de las principales piezas que conforman el puente grúa retráctil; es relevante
recordar que se utilizó el software de diseño Solid Edge 2019 y que cada una de
estas piezas fue elaborada a partir de las dimensiones que ofrecen los fabricantes
y/o distribuidores en sus correspondientes sitios web; algunas dimensiones se
aproximaron con un respectivo dimensionamiento computacional de las fichas
técnicas.
218
Las vigas de carga fueron modeladas a partir de la sección transversal
correspondiente que tiene cada una de estas (IPE o IPN), utilizando las
respectivas dimensiones que tiene la designación calculada tanto para la viga de
carga retráctil como para la fija, dichas dimensiones se tomaron de los anexos A1
y A2, de igual forma los dos (2) soportes que fueron diseñados se modelaron
teniendo en cuenta el dimensionamiento realizado a cada uno de estos en sus
correspondientes apartados; en la figura 97 se aprecia el modelo del soporte con
tracción que incorpora un motorreductor de 0.3 Kw.
Figura 95. Modelo computacional del trolley TE010 distribuido por la compañia Smart Motion S.A.S.
Al contar con todas las piezas que conforman el puente grúa retráctil modeladas
con sus respectivas dimensiones, solo fue necesario realizar el ensamble de cada
una de estas en su correspondiente posición, al realizar lo anterior se puede
contar con un modelo completo del puente grúa con el cual se podría realizar una
animación de sus respectivos movimientos.
219
Figura 96. Modelo computacional del polipasto eléctrico P010S distribuido por la compañia Smart Motion
S.A.S.
.
Cada una de las piezas modeladas en el software fue ubicada en la posición

correspondiente dentro del puente grúa, sin embargo se tuvo que iniciar con el
ensamble de las vigas testeras en las vigas dispuestas (vigas carrileras) en las
instalaciones de la compañía, para esto se utilizó el modelo computacional que se
elaboró al inicio del proyecto, este se puede apreciar en la figura 1.
Figura 97. Modelo computacional del soporte con tracción con el motorreductor de 0.3Kw.
220
Figura 98. Proceso de ensamble de las vigas testeras en las vigas existentes en la bodega.
En la figura 98 se aprecia el proceso de ensamble de las vigas testeras en el

modelo computacional de la bodega generado previamente con las respectivas
dimensiones; el desarrollo de dicho proceso con el software Solid Edge 2019 es
sencillo puesto que este ofrece diferentes herramientas que permiten realizar
alineaciones, relaciones y conexiones con las geometrías presentes en los
extremos y/o bordes de las piezas, dicho procedimiento es el mismo para cada
una de las piezas.
El proceso de ensamble se tuvo que iniciar con el ensamble de las vigas testeras
en las vigas dispuestas (vigas carrileras) por la empresa, esto se aprecia en la
figura 98, por lo tanto se realizó el acoplamiento de cada uno de los componentes
con las herramientas de ensamble que ofrece el software en la posición pertinente,
esto se puede lograr utilizando los planos de montaje ubicados en el anexo J, en
la figura 99 se puede apreciar el ensamble final de todos los componentes.
221
Figura 99. Ensamble final de las piezas que conforman el puente grúa retráctil.
Luego de contar con el ensamble completo del puente grúa, el software de diseño
Solid Edge 2019 permite realizar animaciones a partir de la generación de
movimientos de una o varias piezas al programar sobre estas motores de tipo
lineal o rotacional, permitiendo ajustar las velocidades de operación y el sentido de
los movimientos, por lo tanto con lo anterior solo hace falta ubicar los respectivos
motores en los componentes que contengan movimiento y programar su
funcionamiento para que operen en el rango en donde estos se puedan desplazar
sin colisionar.
Figura 100. Adición de un motor lineal.
222
En la figura 100 se indica el proceso de selección de un motor lineal dentro del
software Solid Edge 2019, el cual genera una ventana que permite seleccionar la
velocidad de desplazamiento del mismo y el sentido hacia donde se desea
producir el movimiento; en la figura 101 se puede apreciar cómo se incorpora el
motor en una de las vigas testeras.
Figura 101. Ubicación del motor lineal en una de las vigas testeras.
Por último luego de ubicar los motores que realizan cada uno de los movimientos
que tiene el puente grúa retráctil, solo será necesario dirigirse a la ventana
“simular motor”, la cual desplegará una ventana con las opciones de la animación
en donde se seleccionarán los motores que se desean simular, dicha ventana se
aprecia en la figura 102.
Figura 102. Inicio de simulación.
223
Luego de pulsar en la ventana de “simular motor” se abre una barra de trabajo que
permite ajustar los tiempos de inicio y parada de la animación y los periodos de
operación de cada uno de los motores habilitados previamente en la ventana
definida como “Propiedades del grupo de motores”, dicho procedimiento se realiza
para cada uno de los motores que terminan satisfaciendo todos los movimientos
del puente grúa retráctil, lo anterior se puede apreciar en la figura 103; es
relevante mencionar que en esta ventana se ubica una opción que permite grabar
la pantalla para generar una copia de la animación.
Figura 103. Interfaz de simulación de motores.
224
11. CONCLUSIONES
❏ La compañía Gilberautos S.A.S dispone de poco espacio dentro de sus

instalaciones para la ubicación de un puente grúa, sometiendo cualquier
diseño al uso de dos (2) vigas IPE 200 ubicadas en la bodega; en donde la
empresa asegura que éstas servirán de soporte para el mismo.
❏ Se logró diseñar un puente grúa con la capacidad de elevar una (1)

tonelada de peso y de igual forma satisfacer los requisitos y
especificaciones establecidas por el cliente, en donde las dimensiones de
operación son largo (6 m), ancho (2.9 m) y una altura de (3.2 m).
❏ El uso de las vigas indicadas por la compañía para ser utilizadas como
soportes de la estructura de un puente grúa, restringe el diseño al uso de
puentes grúa de tipo suspendidos, puesto que sobre dichas vigas descansa
el tejado de la bodega.
❏ Se diseñó un puente grúa que acoplara equipos y/o aparejos que a partir de
comparaciones realizadas, resultaron ser los más económicos para la
compañía, tomando un costo de materiales aproximado de $7’726.000, sin
tener en cuenta los costos de las vigas testeras y las ruedas de acero, para
las cuales fue imposible obtener una cotización.
❏ El puente grúa de tipo retráctil es el más adecuado puesto que permite

cubrir toda el área de operación que requiere la compañía sin tener que
ubicar una estructura en otro espacio diferente al de los soportes que indica
la misma.
❏ Se seleccionaron y/o diseñaron perfiles estructurales, soportes y demás

componentes con un factor de seguridad de “2”, en donde resulta ser un
factor adecuado para el tipo de estructura, teniendo en cuenta la integridad
física de las personas que se ubican cerca a la misma y las posibles
variaciones en las propiedades de los materiales que se pueden presentar
durante su obtención.
❏ El poco espacio que ocupa y la capacidad de aumentar el área de

operación producen que el puente grúa de tipo retráctil tenga ventajas por
encima de los demás tipos de puentes grúa, algunas de estas son
❏ Adaptación a los espacios de la bodega y a la operación que se

requiera.
❏ Menor distancia entre vigas carrileras y mayor área de operación.
❏ Estructura relativamente pequeña para el izaje y movimiento de

cargas con magnitudes de peso considerables.
225
❏ Al seleccionar equipos de traslación de cargas (Trolley) para el caso de un
puente grúa retráctil es fundamental tener en cuenta las dimensiones de los
soportes que se ubiquen sobre la viga de carga retráctil, esto para evitar
posibles colisiones.
❏ Para que el puente grúa retráctil no sufra averías y pueda operar

correctamente éste no debe sobrepasar el valor de carga nominal para el
cual fue diseñado y de igual forma debe ser operado por un técnico que se
haya capacitado previamente con el manual de operación.
❏ Para evitar accidentes dentro del área de operación del puente grúa se
deben cumplir todas las pautas y recomendaciones indicadas en el manual
de operación y mantenimiento.
❏ Con la animación realizada del puente grúa en operación dentro del

software Solid Edge 2019 se pudo apreciar que el puente grúa no tendrá
inconvenientes al mover los componentes que se especificaron para el
diseño, sin embargo, si la compañía pretende mover cargas de gran
tamaño se recomienda que ésta realice modificaciones a la infraestructura.
❏ Se pudo apreciar que entre los diferentes mecanismos de elevación, el

ensamble más pesado de un trolley con un polipasto suspendido por
gancho con capacidades de una (1) tonelada, permite disminuir en un 49%
el peso en la estructura del puente grúa con respecto al polipasto monorraíl
de altura reducida con la misma capacidad de carga.
226
12. REFERENCIAS
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atornilladas y uniones soldadas.
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Novena edición. Mc Graw Hill.
231
ANEXOS
Anexos A
Perfiles estructurales
IPE - HEA - WF
Vigas IPE t
Dimensiones (mm)
Momento de Inercia Módulo de Sección
Peso Área (cm4) (cm³)
Designación Altura Ala Dist.
(kg/m) (cm²)
h s b t r Ix Iy Sx Sy
IPE 80 80 3.8 46 5.2 5 6.0 7.64 80.1 8.49 20.0 3.69
IPE 100 100 4.1 55 5.7 5 8.1 10.30 171.0 15.90 34.2 5.79
IPE 120 120 4.4 64 6.3 7 10.4 13.20 318.0 27.70 53.0 8.65
IPE 140 140 4.7 73 6.9 7 12.9 16.40 541.0 44.90 77.3 12.30
IPE 160 160 5.0 82 7.4 9 15.8 20.10 869.0 68.30 109.0 16.70
IPE 180 180 5.3 91 8.0 9 18.8 23.90 1320.0 101.00 146.0 22.20
IPE 200 200 5.6 100 8.5 12 22.4 28.50 1940.0 142.00 194.0 28.50
IPE 220 220 5.9 110 9.2 12 26.2 33.40 2770.0 205.00 252.0 37.30
IPE 240 240 6.2 120 9.8 15 30.7 39.10 3890.0 284.00 324.0 47.30
IPE 270 270 6.6 135 10.2 15 36.1 45.90 5790.0 420.00 429.0 62.20
IPE 300 300 7.1 150 10.7 15 42.2 53.80 8360.0 604.00 557.0 80.50
IPE 330 330 7.5 160 11.5 18 49.1 62.60 11770.0 788.00 713.0 98.50
IPE 360 360 8.0 170 12.7 18 57.1 72.70 16270.0 1040.00 904.0 123.00
IPE 400 400 8.6 180 13.5 21 66.3 84.50 23120.0 1320.00 1160.0 146.00
IPE 450 450 9.4 190 14.6 21 77.6 98.80 33740.0 1680.00 1500.0 176.00
IPE 500 500 10.2 200 16.0 21 90.7 116.00 48200.0 2140.00 1930.0 214.00
IPE 550 550 11.1 210 17.2 24 106.0 134.00 67120.0 2670.00 2440.0 254.00
IPE 600 600 12.0 220 19.0 24 122.0 156.00 98080.0 3387.0 3069.0 306.00
Tolerancias de fabricación de acuerdo con la norma UNE-EN 10034
Compre ACERO
a UNA FIRMA DE ACERO
www.metaza.com.co
Anexos B
Roscas métricas
Anexos C
Tuberia estructural
ESTRUCTURAL
INFORMACIÓN TÉCNICA
Elemento estructural conformado en frío y soldado eléctricamente por alta frecuencia; debido a sus formas geométricas
se convierten en una gran alternativa industrial para utilizarse en todo tipo de elementos estructurales; presentan un mejor
comportamiento a esfuerzos de torsión y resistencia al pandeo.
Norma fabricación Norma fabricación USOS

Cuadrados y rectangulares Redondos
Construcción de edificaciones para usos

ASTM A500 Grado C ASTM A500 Grado C de grandes espacios
Fy = 3500 Kg / cm² Fy = 3200 Kg / cm² Infraestructura
Carrocerías
V E N TA J A S
V E N TA J A S
Estructuras de mayor longitud y con menor número de uniones

Mayor rendimiento en construcción
Mayor resistencia
Se adapta a otros sistemas constructivos
Trabaja mejor a compresión y torsión
Permite excelentes acabados arquitectónicos como elementos a la vista
Menor tiempo de construcción
Geometría cuadrada, rectangular y redonda, ideales para todo tipo de diseños arquitectónicos
Manejo de grandes distancias y luces en cubiertas y fachadas
Excelente comportamiento a la flexión y torsión
Facilidad del manejo y de montaje
Compre ACERO
a UNA FIRMA DE ACERO
www.metaza.com.co
ESTRUCTURAL
Propiedades Tubería Cuadrada

H B e nominal Peso Área Momento de Inercia Módulo de selección Radio de giro
Referencia
Medida Comercial
(mm) (mm) (mm) (kg/m) (cm²) Ix (cm ) Iy (cm ) Sx (cm³) Sy (cm³) rx (mm) ry (mm)
100 X 100 X 3 mm 100 100 3,0 8,96 11,41 177,07 177,07 35,41 35,41 3,94 3,94
100 X 100 X 6 mm 100 100 6,0 16,98 21,63 311,80 311,80 62,36 62,36 3,80 3,80
120 X 120 X 4 mm 120 120 4,0 14,25 18,15 402,34 402,34 67,06 67,06 4,71 4,71
h
135 X 135 X 4 mm 135 135 4,0 16,13 20,55 581,76 581,76 86,19 86,19 5,32 5,32
150 X 150 X 4.5 mm 150 150 4,5 20,15 25,67 896,40 896,40 119,52 119,52 5,91 5,91
150 X 150 X 6 mm 150 150 6,0 26,40 33,63 1146,23 1146,23 152,83 152,83 5,84 5,84
200 X 200 X 5 mm 200 200 5,0 30,11 38,36 2410,25 2410,25 241,02 241,02 7,93 7,93
220 X 220 X 7 mm 220 220 7,0 45,83 58,38 4366,16 4366,16 396,92 396,92 8,65 8,65
220 X 220 X 9 mm 220 220 9,0 57,99 73,87 5403,74 5403,74 491,25 491,25 8,55 8,55
250 X 250 X 9 mm 250 250 9,0 66,47 84,67 8094,88 8094,88 647,59 647,59 9,78 9,78
260 X 260 X 11 mm 260 260 11,0 83,56 106,44 10837,54 10837,54 833,66 833,66 10,09 10,09
Propiedades Tubería Redonda

Dext Dext e nominal Peso Área Momento de Inercia Módulo de selección Radio de giro
Referencia
Medida Comercial
(pulg) (mm) (mm) (kg/m) (cm²) Ix (cm ) Iy (cm ) Sx (cm³) Sy (cm³) rx (mm) ry (mm) h
114.3 X 6 mm 4 1/2 114,3 6,0 16,03 20,41 300,21 300,21 1334,27 52,53 3,83 3,83
168.28 X 4 mm 6 5/8 168,3 4,0 16,21 20,64 696,77 696,77 2103,47 82,81 5,81 5,81
168.28 X 6 mm 6 5/8 168,3 6,0 24,01 30,59 1008,23 1008,23 3043,71 119,83 5,74 5,74
219.08 X 5 mm 8 5/8 219,1 5,0 26,40 33,63 1927,37 1927,37 4469,26 175,96 7,57 7,57
219.08 X 8.18 mm 8 5/8 219,1 8,2 42,54 54,20 3017,62 3017,62 6997,39 275,49 7,46 7,46
Anexos D
Geometría para el análisis de las

soldadura
Anexos E
Diagrama de cuerpo libre utilizado para el

cálculo de la transmisión
de potencia
Figura 1. Diagrama de cuerpo libre de la viga retráctil desplazada por completo y ubicando la carga en el tope
más cercano a los apoyos, posición en la cual se debe realizar el desplazamiento de la misma.
↑ ΣF y = 0
− W (total) + Rb + Rc − W (viga) = 0
− 10820.43 + Rb + Rc − 1469.636 = 0
Rb + Rc = 12290.066 N
↶ΣM b = 0
(W (total) x 0.1) + (Rc x 0.4875) − (W (viga) x 1.575) = 0
(10820.43 x 0.1) + (Rc x 0.4875) − (1469.636 x 1.575) = 0
Rc = 2528.48 N
Rb = 9761.586 N
Corte en B
↑ ΣF y = 0
− 41.938 − V AB = 0
V AB = − 41.398 N
↶ΣM b = 0
(41.398 x 0.05) + M b = 0
M b = − 2.07 N m
Corte en C
↑ ΣF y = 0
− W (viga) − W (total) − V AC = 0
V AC = − 82.796 − 10820.43
V AC = − 10903.226 N
↶ΣM c = 0
(W (viga) x 0.1) + (W (total) x 0.1) + M c = 0
(82.796 x 0.1) + (10820.43 x 0.1) + M c = 0
M c = − 1090.322 N m
Corte en D
↑ ΣF y = 0
− W (total) + Rb − W (viga) − V AD = 0
− 10820.43 + 9761.586 − 284.613 = V AD
V AD = − 1343.457 N
↶ΣM d = 0
(W (total) x 0.5875) − (Rb x 0.4875) + (W (viga) x 0.34375) + M e = 0

(10820.43 x 0.5875) − (9761.586 x 0.4875) + (284.613 x 0.34375) + M d = 0
M d = − 1696.065 N m
Corte en E
↑ ΣF y = 0
− W (total) + Rb + Rc − W (viga) − V AE = 0
− 10820.43 + 9761.586 + 2528.48 − 1469.636 − V AE = 0
V AE = 0 N
↶ΣM e = 0
(W (total) x 3.45) − (Rb x 3.35) − (Rc x 2.8625) + (W (viga) x 1.775) + M e = 0

(10820.43 x 3.45) − (9761.586 x 3.35) − (2528.48 x 2.8625) + (1469.636 x 1.775) + M e = 0
Me = 0
Anexos F
Fórmulas para deflexión

en vigas
Scanned by CamScanner
Anexos G
Fragmento de la norma
CMAA# 74
B.1 CLASIFICACIÓN DE GRÚAS
B.1.1 GENERAL
Se han establecido clases de servicio de manera que la grúa más económica para
la instalación puede ser definida de acuerdo con estas especificaciones.
La clasificación de servicio se basa en el tipo de carga que refleja las condiciones

reales de servicio lo más cerca posibles del espectro de carga en una media carga
efectiva.
El espectro de carga es una carga media efectiva, que se distribuye

uniformemente sobre una escala de probabilidad y se aplica al equipo a una
frecuencia específica. La selección de la componente de la grúa de tamaño
adecuado para llevar a cabo una función dada se determina por las magnitudes de
carga variables y los ciclos de carga dada que se pueden expresar en términos del
factor de carga media efectiva.
Dónde:
W= Magnitud de la carga expresa como una relación de cada levantó de carga a

la capacidad nominal. Operación sin carga levantada y el peso de cualquier
archivo adjunto debe ser incluida.
P= Probabilidad de carga, expresada como una relación de ciclos en cada

condición magnitud de la carga a los ciclos totales. La suma total de la carga
probabilidades P debe ser igual a 1,0.
k= La media de factor de ocupación efectiva. (Utilizado para establecer única clase

de servicio de la grúa)
Todas las clases de grúas se ven afectadas por las condiciones de

funcionamiento, por lo tanto, el propósito de las clasificaciones, se assumen que la
grúa estará operando en temperatura ambiente normal 0° - 104 °F y las
condiciones atmosféricas normales (sin exceso de polvo, la humedad y corrosivo
vapores)
Las grúas se pueden clasificar en grupos de carga de acuerdo con las condiciones
de servicio de la parte más severamente cargada. Las partes individuales que
están claramente separadas del resto, o formando una unidad estructural en sí
misma, se pueden clasificar.
212
B.1.2 CLASE A (standby o servicio poco frecuentes)
Esta clase de servicio cubre las grúas que pueden ser utilizados en instalaciones
tales como centrales eléctricas, los servicios públicos, salas de turbinas. Las
cámaras de motores y centros de transformación donde se requiere un manejo
preciso de los equipos a baja velocidad con períodos largos de inactividad, entre
ascensores. Cargas de capacidad pueden ser manejadas para la instalación inicial
del equipo y el mantenimiento frecuente.
B.1.3 CLASE B (servicio ligero)
Este servicio cubre las grúas que se pueden usar en talleres de reparación,
operaciones de montaje de luz, edificios de servicios, almacenamiento de luz, etc.,
en los que los requisitos de servicio son la luz, la velocidad es lenta. Las cargas
pueden variar de vez en cuando sin carga a carga nominal completo con 2 a 5
elevaciones por hora promedio de 10 pies por elevación.
B.1.4 CLASE C (servicio moderado)
Este servicio cubre las grúas, que puede ser usado en talleres de máquinas o
salas de máquinas fábrica de papel, etc., donde los requisitos de servicio son
moderados. En este tipo de servicio de la grúa va a manejar cargas con un
promedio del 50 por ciento de la capacidad nominal de 5 a 10 elevaciones por
hora, con un promedio de 15 pies, no más de ciento del ascensor en la capacidad
nominal.
B.1.5 CLASE D (servicio pesado)
Este servicio cubre la grúa que se puede utilizar en las tiendas de máquinas
pesadas, fundiciones, plantas que fabrican, almacenes, patios de contenedores,
aserraderos, etc., y cucharones de servicio estándar y las operaciones de imán
donde se requiere la producción de alta resistencia en este tipo de servicio, cargas
cercanas a 50 por ciento de la capacidad nominal será manejado constantemente
durante el período de trabajo. Altas velocidades son deseables para este tipo de
servicio con 10 a 20 ascensores por hora promedio de 15 pies, no más de 65 por
ciento de los ascensores en la capacidad nominal.
213
B.1.6 CLASE DE SERVICIO DE LA GRÚA EN CUANTO A LA CLASE DE CARGA
Y CICLOS DE CARGA
Definición de clase de servicio de la grúa CMAA en términos de clase de carga y

ciclos de carga
Ciclos de carga K= factor
Clase de medio de
carga N1 N2 N3 N4 carga
efectiva
L1 A B C D 0,35-0,53
L2 B C D 0,531-0,57
L3 C D 0,671-0,85
L4 D 0,851-1
Uso irregular
Uso regular
ocasional Uso regular
Uso regular en
seguido de en
en operación operación
largos operación
intermitente continua
periodos de continua
severa
inactividad
L1= Grúas que levantan la carga nominal excepcionalmente y normalmente cargas

muy ligeras.
L2= Grúas que rara vez levantan la carga nominal y normalmente cargas alrededor
de 1/3 de la parte de la carga nominal.
L3= Grúas que levantan la cargas nominal con bastante frecuencia y normalmente
cargas entre 1/3 y 2/3 de la carga nominal.
L4= Grúas que regularmente están cargadas próximas a la carga nominal.
B.1.2 Ciclos de carga

N1= Entre 20.000 y 100.000 ciclos.
N2= Entre 100.000 y 500.000 ciclos.
N3= Entre 500.000 y 2’000.000 ciclos.
N4= Por encima de 2’000.000 ciclos
B.2 DISEÑO ESTRUCTURAL

B.2.1 Material. Todo el acero estructural debe cumplir la norma ASTM A-36 o
especificaciones o será de un tipo aceptado para el propósito para el cual el acero
se va a utilizar, siempre que las partes son proporcionadas a los factores de
diseño comparables.
B.2.2 Cargas. Las estructuras de la grúa se someten, en servicio, a las cargas

repetidas que varía con el tiempo que inducen tensiones variables en los
214
miembros y las conexiones a través de la interacción del sistema estructural y las
formas de sección transversal. las cargas que actúan sobre la estructura se
dividen en tres considerado como cargas principales, a saber las cargas muertas,
que están siempre presentes; la carga del polipasto actuando durante cada ciclo; y
las fuerzas de inercia que actúan durante los movimientos de grúas, componentes
de la grúa, y un montón de elevación. Efectos de las cargas, tales como cargas de
viento que operan, las fuerzas inclinadas, el análisis general de la fuerza y en el
análisis de estabilidad. Otras cargas tales como colisión, de las cargas de viento
de servicio, y cargas de ensayo aplicados durante la prueba de carga se
consideran como cargas extraordinarias y excepto por colisión y de las cargas de
viento de servicio no son parte de la especificación. Fuerzas sísmicas no se
consideran en esta especificación de diseño. Sin embargo, si se requiere, las
aceleraciones se especificarán en la elevación de la grúa ferroviaria por el
propietario o especificador. Los niveles de tensión admisible en virtud de esta
condición de carga serán acordadas con el fabricante de la grúa.
B.2.2.1 Carga muerta (DL). El peso de todas las partes eficaces de la estructura
del puente, las piezas de maquinaria y el equipo fijo soportado por la estructura.
B.2.2.2 Carga del polipasto y trolley (TL). El peso del trolley, del polipasto y de los
equipos acoplados.
B.2.2.3 Carga viva de elevación (LL). La carga elevada consiste en la carga de

trabajo y el peso de los dispositivos de elevación utilizados para la manipulación y
la celebración de la carga de trabajo, tales como el bloque de carga, el
levantamiento de la viga, cubo, un imán, agarrar y los otros dispositivos
suplementarios.
B.2.2.4 Fuerzas de inercia vertical. Las fuerzas de inercia verticales incluyen

aquellos debido al movimiento de las grúas o los componentes de la grúa y los
debidos a la elevación o descenso de la carga del polipasto. Estas cargas
adicionales se pueden incluir de una manera simplificada por la aplicación de un
factor independiente para la carga muerta (DLF) y para la carga del polipasto
(HLF) por el cual las cargas que actúan vertical, las fuerzas en los miembros o de
los esfuerzos debidos a ellos deben estar multiplicadas.
B.2.2.5 Factor de carga muerta (DLF). Este factor sólo se refiere a las cargas
muertas de la grúa, trolley y sus equipos asociados y se tomará de acuerdo con la:
B.2.2.6 Factor de carga del polipasto (HLF). Este factor se aplica al movimiento de
la carga nominal de la dirección vertical, y cubre las fuerzas de inercia, fuerzas de
215
masa debido a la elevación súbita de la carga del polipasto y las incertidumbres en
lo que permite otras influencias. El factor de carga del polipasto es de 0,5 por
ciento de la velocidad de elevación en pies por minuto, pero no menos del 15 por
ciento o más del 50 por ciento, a excepción de cangilones e imán grúas para el
cual se tomará el valor de un 50 por ciento de la capacidad nominal de la cubeta o
un imán elevador.
HLF=0,15 ≤ 0,005*(Velocidad de elevación del polipasto (FPM)) ≤ 0,5
B.2.2.7 Fuerzas de inercia de los polipastos (IFD). Las fuerzas de inercia se

producen durante la aceleración o desaceleración de los movimientos de grúa y
dependen de los pares de apriete y de frenado aplicadas por las unidades de
transmisión y los frenos durante cada ciclo.
La carga lateral debida a la aceleración o desaceleración será un porcentaje de la

carga vertical y se considerará como 7,8 veces la tasa de aceleración o
desaceleración lateral (FT/s2), pero no menor que 2,5 por ciento de la carga
vertical. Este porcentaje se aplicará tanto a las cargas dinámicas y estáticas,
exclusivo de las carretillas del extremo. La carga viva se encuentra en la misma
posición que en el cálculo de momento vertical. El momento de inercia de toda la
sección de la viga sobre su eje vertical se puede utilizar para determinar las
tensiones debidas a las fuerzas laterales. Las fuerzas de inercia durante la
aceleración y desaceleración se calcularán en cada caso con el carro en la peor
posición para el componente que se está analizando.
B.3 COMBINACION DE CARGAS

Los esfuerzos combinados se pueden calcular para los siguientes casos de
diseño:
B.3.1 Caso 1: Grúa en el uso regular bajo carga principales (nivel de esfuerzo 1)
B.3.2 Caso 2: Grúa en uso regular en virtud de capital y de carga adicional (nivel
de esfuerzo 2)
B.3.3 Caso 3: cargas extraordinarias (nivel de esfuerzo 3)
Grúa sometido a cabo de viento de servicios
216
Grúa en colisión
CMAA recomienda carga de ensayo no supere el 125 por ciento de la carga

nominal.
B.4 FLEXIÓN LOCAL DE LAS ALETAS DEBIDA A LA CARGA DE LAS RUEDAS
Cada carga en la rueda debe ser considerada como una carga concentrada
aplicada en el centro de la rueda en contacto con la aleta. Los esfuerzos de flexión
local en las aletas en la dirección lateral (x) y la dirección longitudinal (y) en ciertos
puntos críticos se deben calcular con las siguientes formulas, dependiendo al perfil
que se utilice.
B.4.1 Esfuerzos aplicados en el punto 0
( ) ( )
( ) ( )
B.4.4 Valores de C para perfiles estándar
[ ] [ ]
217
Dónde:
= carga por llanta incluyendo HLF en libras

Espesor de la aleta al punto de aplicación de la carga en pulgadas
= Espesor del alma en pulgadas
= Espesor de la aleta publicado en catálogos en pulgadas
= Distancia desde el borde de la aleta al punto de la aplicación de la carga de la
llanta en pulgadas
= Ancho de la sección transversal de la aleta en pulgadas
= Base del logaritmo natural con valor 2.71828
Los esfuerzos localizados debidos a los efectos de flexión local impuestos por la
carga de la llanta se calculan en los puntos 0 y 1 que son combinados con los
esfuerzos debidos a la carga del caso 2. Al calcular la combinación de esfuerzos,
los esfuerzos de flexión de la aleta tendrán que ser disminuidos un 75% del valor
calculado en la flexión local de la aleta debido a la carga de la llanta.
El valor de los esfuerzos combinados ( no puede exceder el esfuerzo

permisible.
218
Anexos H
Manual de operación y mantenimiento

del puente grúa
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PUENTE GRÚA
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN 3
2. NORMAS 4
3. DEFINICIONES 4
3.1 PUENTE GRÚA 4
3.2 PUENTE GRÚA RETRÁCTIL 4
4. COMPONENTES DEL PUENTE GRÚA 4

4.1 VIGAS CARRILERAS 4
4.3 VIGA PRINCIPAL O VIGA DE CARGA 5
4.4 MECANISMO DE ELEVACIÓN 5
5. DISPOSICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PUENTE GRÚA RETRÁCTIL 6

5.1 MECANISMO DE ELEVACIÓN 6
5.2 VIGA DE CARGA RETRÁCTIL 6
5.3 VIGA DE CARGA FIJA 6
5.4 SUPLEMENTO 6
5.6 VIGAS CARRILERAS 6
6. ACCESORIOS PARA EL MOVIMIENTO DE CARGAS 7

6.1 CABLES 7
6.2 CADENAS 8
6.3 ESLINGA 8
7. RIESGOS DURANTE LA OPERACIÓN 9

7.1 RIESGO MECÁNICO 10
7.2 RIESGO ELÉCTRICO 11
7.3 RIESGOS ERGONÓMICOS 11
7.4 RIESGOS POR FALLA DE ENERGÍA 11
7.5 RIESGOS POR INADECUACIONES EN LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD 11
8.OPERACIÓN DE LAS BOTONERAS 12
9. MANUAL DE MANTENIMIENTO 16
10.REFERENCIAS 21
11.BIBLIOGRAFÍA 21
1
1. INTRODUCCIÓN
Con la redacción de este manual se pretende entregar al cliente y técnicos de la

compañía un texto que sea de fácil lectura e interpretación para la operación del
puente grúa; en éste se realizará una pequeña descripción de cada uno de los
elementos que conforman la estructura, de igual forma la misión y ubicación de
éstos en el puente grúa, esto con el fin de que el operador conozca los diferentes
componentes y pueda evaluar su desempeño durante la operación.
Este puente grúa se diseñó para el transporte de cargas en un área específica de

la compañía, de igual forma fue realizado teniendo en cuenta las especificaciones
de desempeño que se requieren del mismo, es por esto que se detalla una tabla
con las características y capacidades del puente grúa.
Tabla 1. Ficha técnica del puente grúa.
Capacidad de carga neta Una (1) tonelada (t)
Desplazamiento transversal
1.7 metros (m)
(ancho de la bodega)
Desplazamiento longitudinal
6 metros (m)
(largo de la bodega)
Longitud máxima de cadena

4 metros (m)
suministrada por el polipasto
Altura máxima de las cargas 1 metro (m)

En la tabla 1 se detallan las características principales del puente grúa, estos son valores de diseño, por lo
tanto no se debe pretender sobrepasarlos. Fuente: Autoría propia.
Debido a que las labores de izaje y transporte de cargas son procedimientos de

alto riesgo, es importante seguir las instrucciones y recomendaciones que se
detallarán a lo largo de este apartado, resaltando el poco espacio y el gran flujo de
personas (técnicos y clientes de la compañía) que se aprecian en el área de
operación de esta máquina, es relevante contar con personal capacitado para la
operación de equipos de este tipo.
Nota:
El uso del puente grúa está restringido al izaje y desplazamiento de componentes
de vehículos automotores, procedimiento que debe ser realizado por operarios con
conocimientos previos o con la lectura detallada de este manual con anterioridad,
en caso de tener que elevar otro tipo de carga, se debe utilizar el tipo de aparejo
adecuado para la misma.
2
2. NORMAS
1. NTP 736: Grúas tipo puente (I): Generalidades.

2. NTP 737: Grúas tipo puente (II): Utilización y formación de operadores.
3. NTP 738: Grúas tipo puente (III): Montaje, instalación y mantenimiento.
3. DEFINICIONES
3.1 PUENTE GRÚA
Es una grúa equipada con algunos componentes móviles que permiten el izaje y
transporte de cargas de gran peso-volumen dentro de un área o espacio
delimitado por el diseño de su estructura; dichos elementos móviles se suspenden
por medio de vigas fijas (vigas carrileras) a la edificación.
3.2 PUENTE GRÚA RETRÁCTIL
Es un tipo de puente grúa que se utiliza cuando las condiciones de la bodega o

infraestructura no permiten extender el área de operación del mismo, su particular
diferencia es que éste se encuentra dotado de una viga de carga retráctil que
cuenta con ruedas motorizadas que la desplazan a lo largo de una viga principal
fija; sobre la viga retráctil se desplazará el mecanismo de elevación ampliando
considerablemente el alcance del puente grúa.
4. COMPONENTES DEL PUENTE GRÚA
4.1 VIGAS CARRILERAS
Estas vigas se encuentran ubicadas en la bodega o nave industrial, soportadas

generalmente por columnas, sobre estas vigas se acopla el puente grúa por medio
de las vigas testeras; la longitud de las vigas carrileras definen la magnitud del
desplazamiento longitudinal generado por el puente grúa; para el caso de la
compañía Gilberautos S.A.S. las vigas carrileras son las mismas que sostienen el
techo de la edificación.
4.2 VIGAS TESTERAS
Estas vigas se encuentran dotadas de uno o dos motores que se encuentran

acoplados a ruedas que desplazan la misma a lo largo de las vigas carrileras; las
vigas testeras tienen en sus extremos unos topes de caucho que restringen su
movimiento junto con unos fijos en los extremos de las vigas carrileras
3
4.3 VIGA PRINCIPAL O VIGA DE CARGA
La viga principal o viga de carga se sostiene y ubica perpendicular a las vigas

testeras, siendo esta viga el medio por donde se desplaza el mecanismo de
elevación o polipasto; para el caso del puente grúa retráctil se tiene una viga
principal fija y otra que se desplaza a lo largo de la anterior mencionada.
4.4 MECANISMO DE ELEVACIÓN
Este elemento o aparejo de la estructura es el encargado de elevar las cargas por

medio de un sistema que cuenta con una ventaja mecánica, la operación de estos
equipos puede ser mecánica o electromecánica, para el caso de este puente grúa
se encuentra dotado con un polipasto electromecánico con capacidad de elevar
una (1) tonelada de carga, el mecanismo de elevación se desplaza a lo largo de la
viga principal generando un tercer movimiento de tipo transversal.
Figura 1. Puente grúa monorriel suspendido.
Fuente: Forvis (06-2019)
El puente grúa retráctil instalado en la compañía Gilberautos S.A.S tiene como

objetivo transportar cargas en un área definida durante el proceso de diseño del
mismo, es por esta razón que no se debe pretender que el puente grúa eleve o
mueva cargas por fuera del área definida.
Figura 2. Vista superior del área de operación del puente grúa ubicado en la compañía.
4
5. DISPOSICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PUENTE GRÚA RETRÁCTIL
Para todo operador es primordial contar con nociones básicas de cómo funciona
su máquina, por esta razón se cuenta con esquema detallado de los componentes
primordiales del puente grúa retráctil, componentes que se detallaron con
anterioridad en este manual.
5.1 MECANISMO DE ELEVACIÓN
Se puede apreciar que este se encuentra acoplado a la viga retráctil, sobre la cual
se desplaza cuando se electrifica el motor, de igual forma otro motor será el
encargado de elevar el cable o cadena del mismo.
5.2 VIGA DE CARGA RETRÁCTIL
Esta viga se encuentra suspendida de la viga principal fija, el alcance de las

cargas hasta el mezzanine de la bodega solo se puede realizar cuando esta viga
se desliza a través de la viga fija, para lograr esto se debe encender el motor que
genera el movimiento de dicha viga.
5.3 VIGA DE CARGA FIJA
Esta viga está sujetada por una viga testera en uno de sus extremos y en la otra
se encuentra acoplada a una pieza de suplemento que nivela esta viga con
respecto a los apoyos.
5.4 SUPLEMENTO
A la estructura del puente grúa se le diseñó una pieza que nivelara la estructura
del puente grúa con respecto a la diferencia de alturas que tienen los apoyos
existentes en la bodega.
5.5 VIGAS TESTERAS
Estas vigas se desplazan a lo largo de las vigas carrileras, a una de ellas se tuvo
que acoplar el suplemento que corrige el desnivel de las vigas carrileras con
respecto al suelo.
5.6 VIGAS CARRILERAS
Estas vigas se encuentran ancladas a la edificación sosteniendo el tejado de la

bodega, por esta razón existe una pequeña variación en sus alturas, estas vigas
de igual forma permiten el desplazamiento de las vigas testeras.
5
Figura 3. Disposición de los elementos del puente grúa en la estructura.
6. ACCESORIOS PARA EL MOVIMIENTO DE CARGAS
Para realizar las labores de izaje y transporte de diferentes tipos de cargas, es

importante contar con el tipo de aparejo adecuado para los diferentes tipos de
cargas, el uso de un accesorio apropiado garantiza la seguridad de la operación y
disminuye riesgos mecánicos como la pérdida de equilibrio de las cargas.
Al ofrecerse diferentes modelos de polipasto, no es posible establecer un tipo de

gancho o medio de acople estandarizado para los mecanismos de elevación, sin
embargo la mayoría de éstos se distribuye con un gancho que tiene la capacidad
de soportar la carga especificada para cada diseño, algunos de estos cuenta con
un seguro que no permiten que el aparejo se salga del alcance del gancho.
Al contar con otro gancho en la parte inferior en todos los mecanismos de

elevación, es necesario utilizar diferentes tipos de aparejos que faciliten el acople
de la carga con dicho gancho, algunos de los tipos de aparejos se enuncian más
adelante.
6.1 CABLES
Los cables están conformados por varios hilos de acero que conforman el
denominado Torón, al contar con varios torones se realiza un trenzado alrededor
de un alma que puede ser de fibras de polipropileno, naturales o también de
acero; aunque existen diferentes tipos de cable que varían de acuerdo al tamaño,
materiales y tipos de trenzado todos son propensos a sufrir fallas por fatiga,
abrasión y corrosión.
6
Figura 4. Composición de un cable de acero.
Fuente: Sumimsa. (06-2019).
Es importante evitar exponerlos a la humedad, realizar una lubricación y limpieza

adecuada y detallar posibles defectos físicos o de operación y desajustes en
uniones.
6.2 CADENAS
Las cadenas están conformadas por varios eslabones entrelazados, son

fabricadas de acero con tratamientos térmicos, las cadenas se ofrecen en el
mercado de acuerdo al grado y tamaño de estas, los grados de cadena más
utilizados para realizar labores de izaje son los grados 80 y 100.
6.3 ESLINGA
Las eslingas son aparejos fabricados con fibras sintéticas, utilizadas para sujetar y
elevar cargas de gran magnitud; este tipo de aparejo es uno de los elementos más
utilizados para mover cargas que no involucran mucho peso debido a su ligerez y
rapidez en los procesos de acople y desacople de las cargas; al utilizar las
eslingas es importante conocer la capacidad de carga máxima que indica el
fabricante, se puede decir que las eslingas son libres de mantenimiento a
diferencia de los cables, sin embargo se debe revisar detalladamente que no
existan defectos en ninguna de sus fibras antes de utilizarlas para elevar cargas.
7
Figura 5. Enganches comunes con eslingas.
Fuente: Sumimsa. (06-2019).
Aunque la mayor parte de las eslingas son fabricadas en fibras, también se

pueden encontrar realizadas con cable o cadenas, cumpliendo las mismas
funciones pero siendo mas incomodas y pesadas para utilizar.
7. RIESGOS DURANTE LA OPERACIÓN
Al estar el puente grúa en operación, se coloca en riesgo la integridad de las

personas que se encuentran dentro del área de operación del mismo, sin importar
si el puente grúa se encuentra moviendo alguna carga o si solo se está
desplazando el mecanismo de elevación de un lugar a otro, es por esto que el
operador debe estar completamente capacitado para evitar un accidente o en su
defecto conocer cómo mitigar los riesgos en caso de presentarse.
Algunos de los riesgos que contempla la norma NTP 736 durante la operación de
un puente grúa son
Tabla 2. Riesgos contemplados según la norma NTP 736
Factores de riesgo Causas
- Arrastre, atrapamiento o impacto por

la carga o por la grúa.
Riesgo mecánico
- Pérdida de estabilidad de la carga o
de la estructura.
8
- Falla en los elementos de la
estructura (envejecimiento fatiga,
etc).
Riesgo eléctrico - Contactos eléctricos directos o

indirectos.
Riesgos ergonómicos - Inadecuada iluminación localizada.
Riesgos por falla de energía - Falla en la alimentación de energía.

- Fallo del sistema de mando.
- Inexistencia de equipos de
protección.
Riesgos por inadecuaciones en
- Diseño inadecuado de dispositivos
las medidas de seguridad
de marcha y paro.
- Ausencia de pictogramas.
En la tabla 2 se recopilan algunos de los factores de riesgos que contempla la norma NTP 736, estos fueron
seleccionados por tener relación con el tipo de puente grúa y el tipo de operaciones que realizará en la
compañía Gilberautos S.A.S. Fuente: Autoría propia.
Con los riesgos expuestos con anterioridad se especificarán pautas y medidas a

tomar para evitar accidentes o para conocer cómo actuar en caso de presentarse.
7.1 RIESGO MECÁNICO
Conociendo que el riesgo de arrastre o impacto de las cargas o la grúa puede

suceder con cualquier persona que se encuentre dentro del área de operación del
puente grúa, en donde muchas de estas personas no están capacitadas sobre el
funcionamiento de estos equipos, es primordial retirar a todas las personas del
espacio de trabajo durante la operación.
Las únicas personas que se pueden encontrar dentro del espacio de operación
serán la personas capacitadas para la operación de la máquina, dichas personas
deben contar con los respectivos elementos de seguridad individuales y se deben
ubicar a una distancia prudente de la carga a transportar.
Las posibles fallas en la integridad de la estructura, debidas a envejecimiento o

fatiga de los materiales se deben descartar con registros de mantenimiento
periódicos al puente grúa, sin embargo en caso de presentarse un incidente de
este tipo el área deberá ser evacuada tomando en cuenta las medidas de
seguridad pertinentes.
9
7.2 RIESGO ELÉCTRICO
Aunque los operarios no tienen contacto con elementos eléctricos, salvo con el
control de puesta en marcha del puente grúa y al realizar labores de
mantenimiento, aunque los riesgos son mínimos si los equipos se encuentran en
óptimas condiciones, será importante contar con un plan de acción en caso de
presentarse un incidente de este tipo.
7.3 RIESGOS ERGONÓMICOS
El puente grúa cuenta con un control de puesta en marcha que se puede

desplazar dentro y fuera del área de operación del puente grúa, esto reduce el
riesgo de colocar al operador en posturas forzadas durante la operación, por el
contrario se resalta el hecho de que el operador cuente con luz permanente
durante la operación del puente grúa para evitar colisiones o accidentes por poca
visibilidad.
7.4 RIESGOS POR FALLA DE ENERGÍA
Dentro de estos riesgos se encuentra la posibilidad de que los equipos se

detengan de forma intempestiva, generando que las cargas queden suspendidas
en cualquier lugar de la operación , de igual forma el control de puesta en marcha
puede fallar y no poder mover el equipo; el operador debe estar facultado para
evacuar al personal del área de operación y restringir el paso hasta que el
personal de mantenimiento corrija la situación; este es otro riesgo que se puede
evitar con un registro de mantenimiento periódico.
7.5 RIESGOS POR INADECUACIONES EN LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
Este tipo de riesgos representan una alta probabilidad de que se registren los
anteriores riesgos mencionados, esto se debe principalmente a que si se hace
caso omiso a la ubicación, exigencia y porte de elementos de seguridad, los
clientes, técnicos y operadores se encuentran más expuestos a sufrir accidentes.
Los equipos de protección que debe tener el operador del puente grúa y que debe
portar en todo momento serán
❏ Casco de seguridad
❏ Tapa oídos
❏ Gafas de seguridad
❏ Chaleco reflectivo
❏ Guantes industriales
❏ Botas de seguridad
10
Una medida de seguridad que toda máquina debe tener será un botón de parada
de emergencia, dicho botón debe tener prioridad sobre todas las opciones de
movimiento que se encuentren en el control del equipo, de igual forma su
disposición será primordial para que cualquier persona lo pueda accionar en caso
de emergencia.
Dentro de las instalaciones se deberán ubicar avisos o pictogramas fijos y móviles

que informen a las personas que existe la posibilidad de sufrir un accidente por la
operación de un puente grúa en dicha área, de igual forma se deben señalizar las
posibles salidas de emergencia en caso de un accidente.
8.OPERACIÓN DE LAS BOTONERAS
El puente grúa tendrá dos botoneras de mando, una de estas se sujeta del
polipasto, con ésta se producirán los movimientos en dos (2) direcciones y cuatro
(4) sentidos, estos movimientos permiten subir y bajar las cargas y desplazar el
carro de traslación (trolley) a través de la viga de carga retráctil, en la figura 6 se
especifica la función de cada pulsador de esta botonera.
La segunda botonera se encargará de realizar el movimiento transversal del

puente grúa al energizar los motores de las vigas testeras y del desplazamiento de
la viga de carga retráctil, la función de cada pulsador se puede apreciar en la
figura 7.
Figura 6. Función de los pulsadores de la botonera incorporada en el polipasto.
11
En las figuras 6 y 7 se pueden apreciar interruptores de parada de emergencia
(color rojo), dichos interruptores cortaran el pulso de corriente hacia todos los
motores que opere la botonera, por lo tanto el puente grúa no producirá ningún
movimiento hasta que no se pulsen los botones de encendido (color verde).
Figura 7. Función de los pulsadores de la botonera incorporada en la viga de carga retráctil.
El movimiento transversal producido por el desplazamiento de las vigas testeras a

través de las vigas carrileras se asumirá al mirar el puente grúa desde una vista
frontal, la cual será el ingreso a la bodega, es decir que al desplazar por completo
las vigas testeras hacia la izquierda el puente grúa alcanzará un movimiento
máximo hacia el costado izquierdo del área indicada en la figura 2.
NOTA IMPORTANTE:
El desplazamiento de la viga de carga retráctil solo se debe realizar con la carga

ubicada en el tope más cercano al soporte móvil; realizar el desplazamiento con la
carga ubicada en voladizo produce graves daños al puente grúa
12
Recomendaciones para tener en cuenta durante la operación
❏ Señalizar e informar a las personas dentro del área de operación del puente
grúa cuando los equipos inicien o se encuentren en operación.
Figura 8. Señal preventiva manifestando la carga máxima.
❏ Evitar realizar movimientos simultáneos durante el transporte de una carga;

un buen procedimiento sería primero elevar la carga, en segundo lugar
desplazar la viga de carga retráctil de ser necesario, luego movilizar el trolley
a través de la viga de carga retráctil y por último bajar la carga; el
desplazamiento transversal por parte de las vigas testeras se debe realizar al
inicio del paso a paso mencionado y nunca con la viga retráctil desplazada.
Figura 9. Señal preventiva de la existencia de un puente grúa.
Fuente: Don Cartel. (06-2019).
❏ El operario no se debe ubicar cerca o debajo de la carga en ningún

momento y de igual forma no debe permitir que nadie lo haga, por el
contrario el operador debe ubicarse en una zona que le permita la mayor
visibilidad con el fin de evitar posibles colisiones.
13
Figura 10. Señal que prohíbe ubicarse cerca a la carga suspendida.
Fuente: Preventionworld. (06-2019)
❏ Siempre realizar una revisión a los componentes de izaje, éstos son la

cadena del polipasto, el gancho acoplado al mismo y al aparejo que se
utilice para realizar la operación; si se utiliza un aparejo nuevo se debe
verificar la capacidad de carga del mismo.
❏ Realizar los diferentes desplazamientos a bajas velocidades, esto con el fin

de evitar que la carga que se encuentra suspendida inicie balanceos no
deseados, de ser así, estos se pueden controlar con pequeños movimientos
en el mismo sentido de dicho balanceo.
14
9. MANUAL DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento de toda máquina es fundamental para garantizar la seguridad de

las personas que puedan llegar a tener contacto con la misma, para el caso de un
puente grúa es importante realizar un mantenimiento preventivo a los diferentes
componentes que lo conforman.
Para el caso del puente grúa retráctil de la compañía Gilberautos S.A.S se debe
definir un periodo de tiempo adecuado en el cual se deban realizar revisiones y/o
mantenimientos preventivos, sin embargo algunas revisiones de menor
complejidad pero de igual relevancia se deben realizar diariamente.
Entre las verificaciones diarias se puede revisar la cadena del polipasto y el

gancho acoplado a la misma, para el caso de la cadena se deben revisar la
geometría de sus eslabones y el cierre que tiene cada uno de estos, con el fin de
ubicar posibles deformaciones de la cadena, de igual forma una revisión al gancho
en busca de deformaciones o fracturas que puedan comprometer el izaje de las
cargas.
Tabla 3. Revisiones diarias
Revisiones diarias
Elemento(s) Revisión
Cadena, gancho y accesorios para Geometría (deformaciones) y

mover las cargas integridad (fracturas) de los mismos
Botoneras Estado de cada pulsador (atascos)
Vibraciones o ruidos anormales en

Movimientos
los desplazamientos
En la tabla 3 se resumen las revisiones que se recomienda realizar diariamente, preferiblemente antes de
iniciar la jornada laboral. Fuente: Autoría propia.
Las botoneras de mando también se deben revisar diariamente, comprobando que

cada uno de sus pulsadores cumpla con su respectiva función, al realizar esta
revisión se pueden realizar movimientos cortos en todas las direcciones para
verificar que no existan ruidos o vibraciones anormales.
Las revisiones anuales deben ser realizadas por personal capacitado, algunas de
las labores que se deben encontrar en la lista deben ser la revisión de pernos,
soldaduras,soportes (ruedas y ejes), vigas de carga, mecanismo de elevación
(polipasto-trolley) y motores eléctricos.
15
Tabla 4. Revisiones anuales
Revisiones anuales
Elemento(s) Revisión Acción a tomar
Deformaciones Reemplazar
Pernos Paso de las roscas Reemplazar
Torque de apriete [T] Ajustar
Corregir la soldadura (si el

Soldaduras Fisuras o grietas material está comprometido
se debe cambiar)
Evaluar su rodadura, en caso

de estar frenado o con
Cojinetes holguras anormales se deben
reemplazar, de lo contrario se
deben lubricar
Ruedas Verificar las dimensiones para

ubicar posibles desgastes
sobre el área que se desliza a
Cuerpo través el ala de la viga e
identificar posibles fracturas,
de existir alguna falla en estas
Soportes se debe reemplazar la rueda
Verificar deformaciones, si
existen se deben reemplazar
Ejes
por completo
Verificar deformaciones o
grietas en las placas o en los
agujeros de las mismas, si
Bastidor
existen se debe reemplazar
por completo el cuerpo del
soporte
Verificar posibles
Viga de
deformaciones a lo largo de la
carga Deformaciones
sección transversal de la viga
retráctil
y el ala de la viga que sirve de
16
rodadura a los soportes y/o al
carro de traslación
Verificar grietas que se

pueden producir cerca de los
agujeros que permiten la
sujeción de uno de los
Grietas soportes
Verificar posibles
deformaciones a lo largo de la
Deformaciones sección transversal de la viga
y el ala de la viga que sirve de
rodadura a los soportes
Verificar grietas que se

pueden producir cerca de los
Grietas agujeros que permiten la
Viga de
sujeción de uno de los
carga fija
soportes
Se debe revisar la geometría

de las placas que conectan
con las vigas testeras y
Placas de conexión verificar que no existan
grietas que puedan ocasionar
fallas, en caso de presentar
fallas se deben reemplazar.
Revisar la geometría de los

eslabones y las uniones de
Cadena los mismo, esta se debe
reparar o cambiar por
Mecanismo completo
Polipasto
de elevación Verificar posibles
deformaciones o grietas en
Ganchos los ganchos, estos se deben
cambiar sin posibilidad alguna
de ser reparados
17
Realizar limpieza y
Motor verificación de las conexiones
eléctricas
Revisar las ruedas y sus

rodamientos, si están en
Ruedas condiciones óptimas se deben
lubricar, de lo contrario se
deben reemplazar
Realizar limpieza y
Trolley Motor verificación de las conexiones
eléctricas
Verificar la geometría del

soporte que acopla al gancho
Soporte del
del polipasto, este se debe
polipasto
reemplazar si se encuentra
defectuoso
Verificar la geometría de las

mismas y aptitud de los
rodamientos de los mismos, si
Ruedas se encuentran en condiciones
óptimas se deben lubricar de
lo contrario se deben
reemplazar
Realizar limpieza y
Motores verificación de las conexiones
Vigas eléctricas
testeras
Revisar los engranajes y ejes
que conforman el sistema de
transmisión de potencia, si se
Transmisión de potencia encuentran en óptimas
condiciones se deben lubricar
de lo contrario se deben
reemplazar
Revisar la aptitud de los topes

Topes
de caucho que funcionan en
18
el puente grúa como finales
de carrera, si se encuentran
desgastados se deben
reemplazar
En la tabla 4 se definió el mantenimiento anual que se debe realizar a diferentes componentes de los equipos
que conforman el puente grúa. Fuente: Autoría propia.
Nota:
El no realizar los mantenimientos preventivos al puente grúa puede acabar en un

daño parcial y/o total de algunos de los componentes que lo conforman, por lo que
se recomienda no utilizar el puente grúa si se cumple el periodo de tiempo
indicado para realizar los mantenimientos; es importante mencionar que de no
realizar un mantenimiento preventivo puede desembocar en un mantenimiento de
tipo correctivo el cual puede ocasionar un accidente en la compañía.
19
10.REFERENCIAS
1. Forvis. (06-2019). Puente grúa monorriel suspendido. Figura [1].

Recuperado de: http://www.forvis.com.ar/puentes-grua-monorrieles
2. Sumimsa. (06-2019). Composición de un cable de acero. Figura [4].
Recuperado de: https://www.sumimsa.com.mx/catalogo/izaje.pdf
3. Sumimsa. (06-2019). Enganches comunes con eslingas. Figura [5].
Recuperado de: https://www.sumimsa.com.mx/catalogo/izaje.pdf
4. Don Cartel. (06-2019). Señal preventiva de puente grúa móvil. Figura [9].
Recuperado de: https://xn--seales-xwa.net/tienda/peligro-puente-grua-movil/
5. Preventionworld. (06-2019). Prohibido permanecer debajo de la carga.
Figura[10]. Recuperado de:
https://prevention-world.com/tienda/senalizacion/prohibicion/prohibido-perm
anecer-debajo-carga.html
11.BIBLIOGRAFÍA
1. Castañeda. L. (2017). Como hacer un manual de operación para máquinas.

Recuperado de:
https://www.casasauza.com/procesos-tequila-sauza/hacer-manual-operacio
n-maquinas
2. Sumimsa. (06-2019). Cables y accesorios de izaje.
3. Estrucplan. (2010). Consideraciones para el manejo del puente grúa.
Recuperado de:
https://estrucplan.com.ar/articulos/consideraciones-de-mantenimiento-para-
puentes-grua/
4. La botica del consumidor. (06-2019). Consejos de seguridad en el manejo
del puente grúa. Recuperado
de:https://laboticadelconsultor.wordpress.com/2014/10/08/consejos-de
-seguridad-en-el-manejo-del-puente-grua
20
Anexo I
Planos de fabricación
150 10,7
7,1
72
300 100
139,3
150
A 355
0
R 6,35
ESCALA 1:10
300 100
DETALLE A
Diseño de un puente grúa con
capacidad de levantar una tonelada
de peso para la empresa
Gilberautos S.A.S Masa Escala
74 VIGA DE CARGA
0.1 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre RETRACTIL
Fecha: 16/07/2019 Hoja No 1 Cant. Hojas 18
200 Comprobó: Oswaldo Pastrán Universidad Distrital
Fecha: 16/07/2019 Francisco José de
A572 Grado 50 Caldas
Sancionó:
150 Facultad Tecnológica
Fecha:
90
R 7,5
155 200
O 12,7
11,3
CORTE B-B
ESCALA 1:5
200
3571,4
A DETALLE A
11,3 11,3
10,7
200
B B 1400
1240

VIGA DE CARGA FIJA 0.5 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre
180 Comprobó: Oswaldo Pastrán Universidad Distrital
Sancionó:
45 Facultad Tecnológica
Fecha:
260
264 196
O 6,35
8 340

PLACA DE CONEXIÓN 0.1 Lb 1:5
Comprobó: Oswaldo Pastrán
Universidad Distrital
Sancionó:
Facultad Tecnológica
Fecha:
E70 x4
264
2886
DETALLE A
ESCALA 1:10
90
A
125 Diseño de un puente grúa con
DISPOSICIÓN DE LAS
0.1 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre PLACAS DE CONEXIÓN
340 Fecha: 16/07/2019 Hoja No 4 Cant. Hojas 18
ESCALA 1:10 Fecha: 16/07/2019
A572 Grado 50 Francisco José de
Caldas
Sancionó:
Fecha:
72
+0,041
O 25 r6 +0,028
R3 R 17,5
62

EJE DEL SOPORTE FIJO 0.1 Lb 2:1

Comprobó: Oswaldo Pastrán Universidad Distrital
Acero 1340 OQT 1000 Caldas
Sancionó:
Fecha:
45
R 50
25
O 80
40
RUEDA SOLIDA 0.1 Lb 1:1

Acero Caldas
Sancionó:
Fecha:
30 X 45°
+0,021
O 25 H7 0
O 12,7
180 340
280
O 6,35 170
60
45
177,7
146,35
6,35 capacidad de levantar una tonelada
E70 x 2 BASTIDOR DE
0.1 Lb 1:5
Diseño: Jhon Aguirre SOPORTE FIJO
Sancionó:
Fecha:
55 90.7
110
340
61.34 10 146.35
7.5
5
6.35 SOPORTE FIJO 0.1 Lb 1:5
Sancionó:
Fecha:
Número
2 de Nombre archivo Cantidad
6 elemento
1 Bastidor 1
2 Eje de ruedas 6
3 Rueda solida de acero 6
3
6

SOPORTE FIJO 0.1 Lb 1:5
Sancionó:
Fecha:
93°
O 154,19
190 30
R 75
15 40

RUEDA CON PESTAÑA 0.1 Lb 1:2
Acero Caldas
Sancionó:
Fecha:
R3
+0.041
O 30 r6 +0.028
O 40
5 71

EJE 0.1 Lb 1:1
Acero 1340 OQT 1000 Caldas
Sancionó:
Fecha:
38 60.7 O 35
A O 30
O 11.1125
O 50
200 400
O 6.35
A 60 X 45°
74 CORTE A-A
172.7

216.35 BASTIDOR DE
SOPORTE MÓVIL 0.1 Lb 1:5
6.35 Fecha: 16/07/2019
Francisco José de
Sancionó:
Fecha:
5 6.35 O 40
30
91

EJE DE RUEDAS CON
TRACCIÓN 0.1 Lb 1:1
A4140 OQT 1000 Caldas
Sancionó:
Fecha:
6.35
O 187
20
Engrane recto
Modulo (m) 3
Angulo de Diseño de un puente grúa con
presión 20° capacidad de levantar una tonelada
Numero de Masa Escala
dientes 63 Gilberautos S.A.S
ENGRANE DE RUEDAS
MOVILES 0.1 Lb 1:2
Sancionó:
Fecha:
93°
6.35
190 150
R 15
15 40

RUEDA CON CUÑERO 0.1 Lb 1:2
Acero Caldas
Sancionó:
Fecha:
110 6.35
110 130
E70 x2
63.65
O 50
O 10

SOPORTE DE MOTOR 0.1 Lb 1:2
Sancionó:
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
1 soporte 1
2 Eje de ruedas 1
3 Rueda de acero 2
Eje de ruedas
4 2
motrices
Rueda de acero
5 2
motriz
Engranaje de las
6 2
ruedas
9 Soporte para el motor 1
10 Motor 1
2 11 Tornillo 4
1
12 Buje A-30-35-10 2
10
1
1 11
1 3 4
2 5
6
2
2 12 4
1 9
2 1

COMPONENTES DEL
SOPORTE CON TRACCIÓN 0.1 Lb 1:10
Sancionó: Caldas
Fecha:
260 E70 x 4 57
196 264
O 6,35
340 57
E70 x 4
95 95
378
COLUMNA 0.1 Lb 1:5
A572 Grado 50
150 Sancionó: Caldas
Fecha:
Anexo J
Planos de montaje
3
1 Número de
Nombre Cantidad
elemento
2 Ipe 200 inferior 1
3 Ipe 200 1
4 Viga testera 2
2
1
4
2

VIGAS
0.1 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre TESTERAS
Fecha: 18/07/2019 Hoja No 1 Cant. Hojas
Sancionó: Caldas
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
3 Ipe 200 1
4
1 4 Viga testera 1
7
4 5 Suplemento 1
7 Tornillo 4
8 Tuerca 4
5
1
3
1
8
4

COLUMNA EN
0.1 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre VIGA TESTERA
Sancionó:
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
3 Ipe 200 1
4 Viga testera 2
5 Columna 1
3
1 6 Viga fija 1
7 Tornillo 12
8 Tuerca 12
5
1
4
2
7
12

6 capacidad de levantar una tonelada
1 8 de peso para la empresa
12 Gilberautos S.A.S Masa Escala
VIGA FIJA 0.1 Lb 1:20
Sancionó:
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
1 Viga fija 1
2 Soporte 1
3 Tornillo 1/2 4
4 Tuerca 1/2 4
5 Pasador de espiga 2
5
3 2
4
1
1
2
1
4
4

SOPORTE FIJO A
0.1 Lb 1:10
Diseño: Jhon Aguirre VIGA DE CARGA
Sancionó:
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
1 Viga retractil 1
2 Soporte con motor 1
3 Tornillo 7/16 4
4 Tuerca 7/16 4
3
4
2
1
5
2
1
1

4 SOPORTE MOVIL
0.1 Lb 1:10
Diseño: Jhon Aguirre EN VIGA FIJA
Sancionó:
Fecha:
Número de
Nombre Cantidad
elemento
4 4 Viga testera 2
2
5 Suplemento 1
8 6 Viga fija 1
12
7 Tornillo 12
8 Tuerca 12
7 9 Soporte 1
12
10 Tornillo 1/2 4
5
1 11 Tuerca 1/2 4
6
1 13 Viga retractil 1
11 14 Soporte con motor 1
4
15 Tornillo 7/16 4
12
4 16 Tuerca 7/16 4
14 10 17 Trolley 1
1 4
18 Polipasto 1
9
15 1
4
16
4
13 17
1 1

1 PUENTE GRÚA 0.1 Lb 1:20
Diseño: Jhon Aguirre RETRACTIL
Sancionó:
Fecha:
Anexo K
Cotizaciones
Bogotá, 15JULIO 2019
SEÑOR (ES) COTIZACION 15JL

Gilberautos Ingenieria Automotriz e industrial SAS
Ref: Cotización de materiales

Apreciado (s) señor (es), atendiendo a su amable solicitud tenemos el gusto de cotizarle los siguientes productos.
SUMINISTRO DE MATERIALES
No DESCRIPCIÓN UNIDAD CANT VR UNITARIO VR TOTAL
1 VIGA IPE -300-X150X6M UNIDAD 1 835,560 835,560
2 VIGA IPE -200-X100X6M UNIDAD 1 443,520 443,520
3 TUBO CUADRADO 150X150-6.00X6M UNIDAD 1 624,096 624,096
4 -
5 -
OBSERVACIONES: SUBTOTAL 1,903,176
IVA 19% 361,603
TOTAL 2,264,779
CONDICIONES COMERCIALES
Forma de pago: CONTADO
Validez de la oferta: 5 dias
Lugar de entrega: BOGOTÁ
Tiempo de entrega: INMEDIATA
NOTA
Somos autoretenedores Res.1806 Dic 30/88
Somos grandes contribuyentes, agente retenedor IVA Art. 9 2/223/95
La siguiente cotización no nos compromete a reservar el material
* NO incluye transporte, no incluye descargue
La presente cotización no compromete la reserva de material.
Si el cliente lo requiere se le realizara una visita técnica para solucionar dudas respecto a los precios, tiempos de entrega y revisión de obra
Para entregas en la ciudad de Bogotá el transporte está incluido en el total del pedido si este supera los 2.500.000, por el contrario ,si es menor a este valor se
cobra flete al igual que para otras ciudades o municipios aledaños , el valor del flete puede ser cancelado al momento de recibir el material
La entrega se efectúa 24 horas después del pago reflejado en el banco si el material esta en disponibilidad inmediata
Para pago con cheques se efectúa la entrega 3 días hábiles después si el material esta en disponibilidad inmediata
Para pagos en efectivo en nuestras instalaciones el despacho del material se hace en ese mismo momento si así el cliente lo requiere y si el material esta en
disponibilidad inmediata
PAGOS (Cuentas Corrientes)

Banco de Bogotá 054-05008-3 formato recaudo universal
Bancolombia 046-053581-08 formato consignación en efectivo
Banco Davivienda 4624-69999-603 formato de transacciones
Pago con cheque, se entrega el material al tiempo de canje (opcional para clientes con cupo de crédito)
Gracias por pensar en nuestra compañía, cualquier información adicional con gusto la atenderemos.
Cordialmente,
CARLOS CARDONA
Departamento Comercial
Telefono 322 212 43 15
correo:ventaspaloquemao@metza.com.co
Bogotá, Colombia
Anexo L
Recibido del proyecto por parte

de la compañía Gilberautos

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DISEÑO DE UN PUENTE GRÚA CON CAPACIDAD DE LEVANTAR UNA

TONELADA DE PESO PARA LA EMPRESA GILBERAUTOS S.A.S

JHON SEBASTIAN AGUIRRE SIERRA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

JHON SEBASTIAN AGUIRRE SIERRA

Trabajo de grado para optar por el título de tecnólogo mecánico

Tutor: Oswaldo Pastrán Beltrán

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

5. SELECCIÓN DE DISEÑO CON EL USO DE UNA MATRIZ DE DECISIÓN 44

6. INGENIERÍA DEL PROYECTO 46

7. DISEÑO DE ELEMENTOS NO ESTANDARIZADOS 63

8. TABLA DE COSTOS 215

9. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PUENTE GRÚA 217

10. ANIMACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PUENTE GRÚA RETRÁCTIL 218

11. CONCLUSIONES 225

12. REFERENCIAS 227

13. BIBLIOGRAFÍA 231

Tabla 1. Especificaciones de desempeño.

Figura 1. Modelo computacional del espacio en donde se realizará el puente grúa

Anexo A. Perfiles estructurales

La empresa Gilberautos S.A.S. dedicada al mantenimiento de automóviles

Puente grúa, viga carrilera, viga testera, polipasto, trolley.

Lo que se busca realizar es el diseño teórico (cálculos estáticos, selección del

El propietario del taller e igualmente de la bodega, en la cual se encuentra el

Lo que el cliente requiere es un sistema que le permita transportar los motores

Teniendo en cuenta lo anterior se analiza una posible estructura que soporte un

El principal impacto que conlleva a realizar un proyecto de estos alcances es

Al finalizar el proyecto se entregará un documento que recopila paso a paso el

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

❏ Recolectar la información necesaria en donde se evidencian todos los

❏ Escoger la mejor alternativa que satisfaga los requisitos de la compañía y

❏ Seleccionar los elementos estandarizados que serán usados en el proyecto.

❏ Diseñar los componentes que no se encuentran estandarizados y que son

❏ Elaborar una tabla de costos de materiales.

❏ Dibujar los planos de fabricación y montaje de los mecanismos empleados

❏ Elaborar el manual de operación y mantenimiento con los cuales se van a

❏ Programar por medio de un software de animación, el respectivo

En este espacio se encuentran algunas de las normas y guías de buenas prácticas

❏ ASME B30.2 - 2005

❏ ASME B30.11 - 2010

❏ NTP 736: Grúas tipo puente (I): Generalidades.

❏ NTP 737: Grúas tipo puente (II): Utilización y formación de operadores.

❏ NTP 738: Grúas tipo puente (III): Montaje, instalación y mantenimiento.

La compañía Gilberautos S.A.S requiere un puente grúa para izar y transportar

3.1 RECONOCIMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO DEL ENTORNO

Con una visita a la bodega de la compañía se realiza la respectiva recolección de

Con el ingeniero se confirmaron diferentes magnitudes de peso y desplazamiento

Tabla 1. Especificaciones de desempeño

Minimos requisitos Magnitud

Capacidad de carga neta Una (1) tonelada (t)

Altura 3.20 metros (m)

Desplazamiento transversal (ancho de

Desplazamiento longitudinal (largo de la

Distancia entre apoyos 3.15 metros (m)

Es la dimensión vertical tomada desde el primer nivel de la bodega hasta la parte

3.1.3 DESPLAZAMIENTO TRANSVERSAL (ANCHO DE LA BODEGA)

3.1.4 DESPLAZAMIENTO LONGITUDINAL (LARGO DE LA BODEGA)

El valor registrado en la tabla fue el resultado de medir la distancia entre los

Figura 1. Modelo computacional del espacio en donde se realizará el puente grúa

Fuente: Autoría propia.

Para comprender mejor el entorno en donde se diseñará el puente grúa fue