PROYECTO

UNIDADES AUXILIARES Y TRABAJOS COMPLEMENTARIOS

LIMPIEZA DE SISTEMAS DE LUBRICACIÓN E HIDRAULICOS

REV. 00

APROBADO POR:

Gerente de
Construcción PQT 4 :

Rev. Hecho Por Descripción Fecha Revisado Aprobado

Procedimiento de comisionamiento

COMENTARIOS:

INDICE

1. OBJETIVO.................................................................................................................................................. 4
2. ALCANCE................................................................................................................................................... 4

3. DEFINICIONES........................................................................................................................................... 4

4. RESPONSABILIDADES.............................................................................................................................. 6

5. DESARROLLO............................................................................................................................................ 6

5.1. CONDICIONES PREVIAS.......................................................................................................................... 6

5.1.1. TAREAS PRELIMINARES.......................................................................................................................... 6

5.1.2. PROTECCIÓN DE ELEMENTOS VECINOS..............................................................................................7

5.1.3. PRECAUCIONES....................................................................................................................................... 8

5.1.4. PERMISO DE TRABAJO Y SEGURIDAD LABORAL.................................................................................9

5.1.5. ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL......................................................................................................... 9

5.1.6. INSPECCION FINAL DEL CIRCUITO....................................................................................................... 10

5.2. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LIMPIEZA DE SISTEMAS HIDRAULICOS....................................10

6. RECURSOS.............................................................................................................................................. 11

7. CONTROL DE CALIDAD.......................................................................................................................... 13

8. PREVENCION DE RIESGOS................................................................................................................... 14

9. MEDIO AMBIENTE................................................................................................................................... 14

10. REFERENCIAS......................................................................................................................................... 15

11. ANEXOS................................................................................................................................................... 15
1. OBJETIVO

El objetivo de este documento es definir y establecer los pasos y las acciones necesarias a realizar
flushing de tuberías y corresponde a una de las labores de precomissionado de líneas para lograr
su limpieza interna en sistemas de conducción de aceites lubricantes e hidráulicos. Estas nuevas
unidades forman parte del proyecto de, cumpliendo estrictamente con las normas y procedimiento
de Seguridad, Higiene y Ambiente establecidos por el proyecto

2. ALCANCE

Este documento describe las actividades requeridas para preparar, coordinar y realizar la limpieza
interna de las tuberías aplicada como acondicionamiento previo a la operación, se enfoca a
disminuir los riesgos de ingreso de materiales extraños en los sistemas de lubricación de los
equipos; contiene todos los pasos de preparación para el arranque inicial en forma planificada,
programada y documentada que permita realizar una puesta en marcha de forma segura, confiable
y su parada normal.

Esta actividad puede ser ejecutada por un SUBCONTRATISTA especializado (según las
especificaciones del vendedor), el cual sería el encargado de suministrar el personal, equipos y
herramientas (consumibles, bombas, tanques, filtros externos, instalaciones temporales, etc.) y
accesorios tales como de laboratorio y herramientas de inspección para circular el aceite de lavado
y analizar las muestras.

El aceite para lavado y primera carga lo suministrará el personal de comisionado y puesta en

marcha, si el SUBCONTRATISTA realiza esta actividad, será responsable de seguir este
procedimiento, pero éste no limitará el alcance de la actividad.

El equipo de Precomisionamiento y Comisionamiento se reserva el derecho de cambiar o modificar

el método propuesto para un sistema, en función de las condiciones de la obra.

3. DEFINICIONES

ACEITE MINERAL. Un aceite mineral es un subproducto líquido de la destilación del petróleo

desde el petróleo crudo. Un aceite mineral en este sentido es un aceite transparente incoloro
compuesto típicamente de alcanos (típicamente de 15 a 40 carbonos) y parafina cíclica. Tiene una
densidad de unos 0,8 g/cm³. El aceite mineral es una sustancia de relativamente bajo precio y se
producen en grandes cantidades. Está disponible en grados ligeros y pesados. Tiene muchos
usos. La mayoría se utilizan como lubricante, refrigerante o por sus propiedades eléctricas.

ACEITE SINTETICO. Se define como aceite sintético un fluido con características similares al
aceite mineral, pero de origen no natural, es decir obtenido a través de procesos industriales de
síntesis.

ACEITE DE SACRIFICIO. Se refiere al aceite que se utilizará en el flushing que luego será
descartado por el grado de contaminación que el mismo posee, este aceite no podrá ser utilizado
en ningún equipo como lubricación.

BOMBA. Es una máquina generadora que transforma la energía con la que es accionada
(generalmente energía mecánica) en energía del fluido incompresible que mueve. Al incrementar
la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas
según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la presión de un
líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor
presión a otra de mayor presión.

COALESENCIA. La coalescencia implica un proceso a través del cual dos dominios de fase de
composición esencialmente idéntica entablan un contacto y forman un dominio de fase mayor. Los
materiales, de esta manera, establecen una optimización de su superficie para minimizar el gasto
de energía. Un ejemplo de coalescencia se produce al mezclar agua y aceite y agitar el recipiente.
Pronto veremos cómo las gotas comienzan a fusionarse hasta componer una única gran gota que
supone la separación final entre ambas sustancias.

COMISIONAMIENTO. Son todas aquellas actividades realizadas después de haber culminado la

terminación mecánica de la unidad y las actividades de pre-comisionado, tales como: Puesta en
servicio de los servicios auxiliares y preparación de los sistemas de procesos para el arranque
inicial de la unidad.

CONTAMINACIÓN. Es la introducción de sustancias u otros elementos físicos en un medio que

provocan que este sea inseguro o no apto para su uso. El medio puede ser un ecosistema, un
medio físico o un ser vivo. El contaminante puede ser una sustancia química, energía (como
sonido, calor, luz o radiactividad). Es siempre una alteración negativa del estado natural del medio
ambiente.

FILTRACIÓN. Se denomina filtración al proceso unitario de separación de sólidos en una

suspensión a través de un medio mecánico poroso, también llamados tamiz, criba, cedazo o filtro.
En una suspensión de un líquido mediante un medio poroso, retiene los sólidos mayores del
tamaño de la porosidad y permite el paso del líquido y partículas de menor tamaño de la
porosidad.

FILTRO. Es un dispositivo que retiene ciertos elementos y deja pasar otros. El concepto suele
referirse al material poroso que permite el tránsito de un líquido, pero bloquea a las partículas que
el fluido lleva en suspensión.

FLUSHING. Es una técnica usada para la limpieza pre-operacional de circuitos que contienen
aceites, ya sean de lubricación, de refrigeración o de calefacción. consiste en hacer circular el
fluido hidráulico por el circuito a una velocidad muy superior a la de su trabajo habitual, creando
así una circulación en régimen turbulento y no laminar. El objetivo es desplazar y eliminar la
contaminación por partículas en el aceite.

LUBRICACIÓN. Es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies
que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello
una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga
(presión generada) entre las superficies enfrentadas.

PRECOMISIONAMIENTO. Son todas aquellas actividades realizadas durante la etapa de

construcción, tales como: Pruebas destructivas, lavado de líneas, desengrasado de tuberías,
pruebas de motores eléctricos etc.
PRIMERA CARGA. Se refiere a la primera carga de aceite de lubricación al equipo después del
flushing y el cual será el lubricante con que se pondrá en marcha y permanecerá hasta el próxima
recarga o cambio del mismo según recomendaciones del análisis predictivo

OPERADOR DE CAMPO. Es el personal de proceso seleccionado para realizar las operaciones

de la unidad desde el campo teniendo contacto directo con los equipos del proceso.

OPERADOR DE PANEL. Es el personal de proceso seleccionado para realizar las operaciones de

control de la unidad desde el DCS.

4. RESPONSABILIDADES

CLIENTE/
EMPLEADOR

SUBCONTRATIST Empresa/Compañía contratada por el Contratista para la provisión de

A bienes y servicios.

5. DESARROLLO

El Flushing consiste en hacer circular el fluido hidráulico por el circuito a una velocidad muy
superior a la de su trabajo habitual, creando así una circulación en régimen turbulento y no
laminar. El objetivo es desplazar y eliminar la contaminación por partículas en el aceite. Las
tuberías y elementos de un circuito, en función de sus diámetros y/o pasos internos y de los
caudales aplicados, provocan que el fluido se desplace a diferentes velocidades. El exceso de
velocidad provoca un régimen turbulento de circulación. Si se parte del estándar de velocidad
recomendado para las líneas de presión (entre 2 y 5 m/seg.), debe aplicarse para el flushing como
mínimo el doble de velocidad, unos 10 m/seg.

5.1. CONDICIONES PREVIAS

5.1.1. TAREAS PRELIMINARES

Se desconectan los actuadores (válvulas, cilindros hidráulicos, motores hidráulicos, filtros,

bombas), uniendo los tubos de entradas y salidas entre sí, y creando un circuito cerrado. Es
posible que en instalaciones de gran tamaño sea necesario sectorizar, es decir, dividir en
diferentes zonas. Por tanto, será necesario 'modificar' la instalación, soldando tuberías adicionales,
caps, carretes, etc, hasta conseguir un circuito libre de obstáculos en el que el aceite pueda
circular

Es necesario instalar una bomba especial (no la bomba habitual del circuito), que sea capaz de
bombear al menos el doble de caudal del habitual, para conseguir esa alta velocidad de
circulación. Para atrapar la suciedad que se vaya liberando de la tubería será necesario montar un
filtro especial, cuyo tamaño de paso (luz) hay que seleccionar con especial cuidado. Es habitual
disponer de varios filtros que se van instalando de forma sucesiva: un primer filtro de 25 micras o
más, en el que van a quedar retenidas las partículas más grandes; un segundo filtro de menos de
10 micras, que se monta en la misma carcasa en sustitución del anterior; y un filtro final de entre 1
y 5 micras, que atrapará las partículas de menor tamaño, y que se monta en la fase final del
proceso. Es conveniente que se disponga de una carcasa duplex que permita la sustitución de
filtros en marcha, y que se disponga también de un medidor de presión diferencial antes y después
del filtro, para detectar cuando el filtro empieza a colmatarse. El tiempo necesario para realizar
esta recirculación es muy variable en función de la instalación que se pretende limpiar y del grado
de suciedad estimado. Es habitual considerar un tiempo de recirculación de forma preliminar, pero
después mantener el proceso en funcionamiento hasta que el último filtro aparezca
completamente limpio sin ningún resto de suciedad.

Las bombas y válvulas del circuito que se han desmontado se limpian aparte.

Sobre el fluido que debe emplearse para hacer la limpieza, existen varias posibilidades:

1. Utilizar aceites detergentes, que facilitan el desprendimiento de sustancias contaminantes, y

por tanto aceleran el proceso. Más tarde será necesario reemplazar este aceite por el fluido de
trabajo e incluso realizar un flushing adicional para eliminar los posibles restos de aceite
detergente

2. Utilizar el propio aceite de trabajo habitual, que es lo más recomendable en la mayoría de

los casos. Hay que tener en cuenta que las partículas se desprenden por el régimen turbulento, y
no por agentes químicos decapantes.

3. Utilizar el propio aceite de trabajo habitual al que se han añadido unos aditivos detergentes
y/o decapantes.

5.1.2. PROTECCIÓN DE EQUIPOS ADYACENTES

Durante el proceso de flusing, cantidades de aceite podrían desparramada fuera de las unidades.
Este aceite generalmente contiene, partículas de óxido, pintura, arena, etc. Y podría dañar o
ensuciar otros elementos (por ejemplo, daños a manómetro). Adicionalmente, el aceite mismo
puede dañar materiales aislantes, motores eléctricos, etc., por lo tanto, se deberán seguir los
siguientes puntos cuando sea necesario:

a) Colocar mantas o cubiertas aislantes sobre motores, aislaciones e instrumentos cerca de la

salida del aceite.

b) Dirigir la salida de aceite hacia sitios donde no existan elementos frágiles.

c) Cambiar la dirección de la tubería de salida rotando un codo.

d) Agregar un tramo de tubería adicional para alejar la salida del aceite de donde se realiza la
operación.

e) Instalar y fijar apropiadamente una lámina de metal perpendicular al flujo, para actuar como
placa de impacto.

f) En plataformas, proteger personas y equipo del piso inferior.

g) Los drenajes, que no fueron diseñados para flujos tan grandes, no deben usarse para
evacuar el aceite ya que podrían taparse.
 5.1.3. PRECAUCIONES

a) El aceite empleado para el lavado puede ser aceite usado en otro lavado de estos sistemas
de lubricación, siempre que se cumpla con las especificaciones de sólidos y agua (de un aceite
nuevo), siendo necesario el uso del mismo tipo de aceite que en operación normal. En todo caso,
se seguirán las indicaciones del vendedor.

b) Se deberá tener cuidado durante la carga de los aceites para evitar mezcla de aceites de
diferentes tipos (VG-32, VG-46, VG-68, VG-100, etc.).

c) Comprobar que los soportes de las líneas y los accesorios temporales cerca de las
corrientes de salida son adecuados y no permiten movimientos incontrolados.

d) Previo a la carga del aceite, se deberá realizar una prueba de hermeticidad a los
intercambiadores, para ello se alineará el agua de enfriamiento presionando el lado tubo y se
procederá a abrir un drenaje del lado carcasa.

e) Antes de quitar cualquier accesorio de la línea, se debe comprobar si la línea está bajo
presión atmosférica y vacía/drenada.

f) Drenajes y puntos de venteo nunca se destaparán utilizando alambres si la línea no está

completamente despresurizada. Y durante los drenados el operador no deberá ubicarse en la línea
de peligro o que al destapar repentinamente se vea salpicado por el producto.

g) Los puntos de acceso donde es necesario operar tienen que permitir libertad de
movimientos.

h) Se indicará si el aceite empleado es nuevo o usado anteriormente. El aceite se transportará

y almacenará en un lugar acondicionado y de forma segura. Y todos los bidones de aceites
deberán ser cerrados y protegidos para que en caso de lluvia no se vean contaminados con agua.

i) Se deberá prever arena o algún material absorbente para la recolección de aceite en caso
de derrame.

j) En el caso de utilizar las bombas pertenecientes al sistema, se deberá revisar su

alineamiento y sentido de giro y en el caso de ser bombas del tipo desplazamiento positivo
deberán estar alineadas las válvulas de seguridad de las mismas.

k) Un suministro de agua de servicio estará disponible dentro de la zona balizada en caso de

que sea necesario enjuagar si hay un derramamiento.

l) Se deberá revisar con el vendedor, la utilización o inyección de gas (nitrógeno) al sistema

de gas de sello (Seal gas), antes del inicio de la operación del sistema de aceite de lubricación, de
manera de proteger los sellos de gas secos, esto es para la etapa de lavado con aceite de los
sellos

m) Verificar el llenado con nitrógeno del acumulador de acuerdo a manual del fabricante (si lo
posee)
n) No sobrecalentar el aceite, la temperatura máxima por lo general es de 55 ºC y la normal
entre 40 a 45 ºC

o) Los depósitos donde se pueda derramar el fluido deben estar en el nivel más bajo.

p) En el caso de utilizar mangueras o cualquier elemento (conexiones no apernadas) que

durante la ejecución del trabajo se pueda soltar, se deberá de asegurar el mismo (instalación de
anti látigos)

q) Se deberá asegurar que, en caso de lluvia, el sistema sea hermético evitando la entrada de
agua a los tanques (verificar instalación y dirección de los venteos de dicho sistema).

5.1.4. PERMISO DE TRABAJO Y SEGURIDAD LABORAL

 Todo trabajo mecánico o de mantenimiento, por muy sencillo que parezca, amerita el llenado
del formato de Permisos de Trabajo y documentaciones requeridas anexas.

 El Permiso de Trabajo es un documento que prepara tanto el Técnico de Procesos/ Operador

área/ panelista, como el personal de Mantenimiento para asegurar que las condiciones del área de
trabajo son aptas para la actividad a realizar, y que se han tomado todas las previsiones para
proteger la integridad del trabajador y de la instalación

 El Permiso de Trabajo debe permanecer en el área de trabajo y es responsabilidad del

Técnico de Procesos/ Operador área, velar porque se ejecuten todas las medidas de seguridad
establecidas o recomendadas, así como el uso del equipo básico de seguridad personal EPP, como
casco, guantes, lentes, botas, y toda la protección indicada según el análisis de riesgo antes
realizado.

 Adicionalmente, durante esta fase de puesta en marcha o cualquier trabajo de

mantenimiento en el área de operación deberá delimitarse o demarcarse por una cerca o una
barricada o acordonamiento que sea visible y todo el personal deberá estar completamente
familiarizado con la ubicación y operación de estos equipos, las vías de escape y los planes de
desalojo y contingencia Técnico de procesos debe permanecer en el sitio.

5.1.5. ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL.

 Todo el personal de operadores y mantenedores debe estar familiarizados con el proceso,

sus equipos, sistemas auxiliares, instrumentación y procedimientos

 Debe prestarse especial atención a las instrucciones de operación de los equipos de proceso
(bombas, motores, instrumentación, etc.) tal como se describe en los manuales de los fabricantes;
en consecuencia, cada Técnico de Procesos deberá revisar y entender los procedimientos de
operación para cada equipo antes de ponerlos en servicio.
 Importante

El cabal conocimiento de los equipos y el entendimiento de su funcionamiento resultará finalmente en

un arranque seguro y eficiente, reduciendo los riesgos al personal y la falla de los mismos.

5.1.6. INSPECCION FINAL DEL CIRCUITO

Después de los ciclos de lavado que se hayan establecido por el equipo de comisionamiento y
Puesta en marcha, se realizará una comprobación final de limpieza. El sistema (circuito) estará
limpio si se observa:

 No exista acumulación visible de suciedad o partículas contaminantes en los cárter o

reservorios de los equipos y/o en las tuberías del sistema

 No exista evidencia de partículas contaminantes en los cartuchos de los filtros.

 Las muestras tomadas y analizadas en laboratorio dan un valor adecuado según la norma
de aceptación indicada por el vendedor (norma ISO o clase NAS, ASTM D-6439-05.).
Una hoja de chequeo se proveerá en la actividad para mostrar la conformidad del
CONTRATISTA y EMPLEADOR.

1.1. . PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LIMPIEZA DE SISTEMAS

HIDRAULICOS

Las actividades que a continuación se describen, se organizan en orden de complejidad inherente,

tiempo de ejecución, riesgo para la máquina y costo total. Tenga en cuenta que las descripciones
de este procedimiento son breves y genéricas. Se debe obtener información sobre procedimientos
más detallados de los fabricantes de equipos originales, proveedores de lubricantes, etc. antes de
continuar.

a) Mientras el fluido está a temperatura de operación, drene completamente el sistema,

poniendo especial atención al tanque, cilindros, acumuladores, carcasas de los filtros, y cualquier
área en donde se acumule fluido. Remueva también los filtros.

b) Con un trapo que no suelte pelusa, limpie el tanque de lodo y depósitos. Asegúrese de que
todo el tanque quede libre de sustancias o pintura desprendida.

c) Lave el sistema con un fluido de menor viscosidad, similar al fluido que utilizará en el
sistema. Debe procurarse alcanzar un número Reynolds mayor a 4,000 para lograr suficiente
turbulencia para remover las partículas de las mangueras y tuberías. Abra y cierre varias veces las
válvulas para asegurar que queden completamente limpias. El fluido debe ser filtrado y continuar
el lavado hasta que alcance un nivel de limpieza por debajo del objetivo. Por ejemplo, si el objetivo
es ISO 15/13/11, continúe lavando el sistema hasta que logre un ISO 14/12/10.

d) Drene el fluido de lavado tan rápido como sea posible. Instale filtros nuevos e inspeccione /
limpie nuevamente el tanque.
e) Llene el sistema aproximadamente a un 75 por ciento con el fluido que se utilizará.
Purgue/ventile la bomba. Si la bomba tiene una línea de alivio de presión o derivación, ésta debe
estar completamente abierta. Haga funcionar la bomba durante 15 segundos, luego deténgala y
déjela reposar durante 45 segundos. Repita este procedimiento varias veces para cebar la bomba.

f) Haga funcionar la bomba durante un minuto con la válvula de derivación o alivio de presión
abierta. Pare la bomba y deje que repose durante un minuto. Cierre la válvula de derivación y
permita que la bomba funcione con carga por no más de cinco minutos. Deje que la válvula de
alivio se abra para confirmar que se vacía también. No haga funcionar los actuadores en este
momento. Pare la bomba y deje que el sistema repose aproximadamente cinco minutos.

g) Encienda la bomba y opere los actuadores uno a la vez, permitiendo que el fluido retorne al
depósito antes de operar el siguiente actuador. Después de operar el último actuador, apague el
sistema. Mientras opera el sistema observe el nivel de fluido en el depósito; si llegara a caer por
debajo de 25 por ciento, añada fluido hasta alcanzar un 50 por ciento.

h) Vuelva a rellenar el tanque a un 75 por ciento y opere el sistema en intervalos de cinco

minutos. En cada parada purgue el aire del sistema. Ponga mucha atención a los sonidos del
sistema para determinar si la bomba está cavitando.

i) Opere el sistema por 20 minutos hasta que alcance la temperatura normal de operación.
Apague el sistema y sustituya los filtros. Inspeccione el tanque para identificar señales de
contaminación cruzada. Si existiera algún indicio de esta, drene y lave el sistema nuevamente.

j) Después de seis horas de operación, apague el sistema sustituya los filtros, tome una
muestra y analice el fluido.

k) Continúe con la operación normal del sistema y tome muestras de fluido cada vez con
mayor frecuencia hasta que tenga la certeza de que el sistema esté estable.

6. RECURSOS

Los siguientes equipos y herramientas estarán disponibles para la ejecución del lavado:

 Mangueras para baipás, adaptadores y accesorios de manguera, bridas.

 Filtros y mallas

 Depósitos de aceite

 Discos ciegos

 Juntas o empaquetaduras (papel, metálicas y/o tóricas)

 Paños para limpieza mecánica

 Mangueras para agua y aire (estaciones de servicio)

 Bombas neumáticas o manuales para el trasvaso del aceite hacia el reservorio.

  Válvulas e instalaciones temporales.

 Herramientas para inspección de líneas (baroscopio).

 Generadores eléctricos (si no se dispone de electricidad en planta)

 Martillos de goma, madera o bronce.

 Arena o elementos absorbentes.

 Servicios tales como: aire, agua y nitrógeno

 Carretes

NOTA: En el caso de que sea necesario el SUBCONTRATISTA deberá proporcionar bombas

temporales u otros equipos para la realización del lavado.

7. CONTROL DE CALIDAD

HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS

Fecha del N° de
Página modificada Razón del Cambio
cambio Revisión

Todas Creación de documento para su implementación 00

8. PREVENCION DE RIESGOS

Se debe actuar con precaución para evitar cualquier tipo de daño personal, en equipos o medio
ambiente, y todos los riesgos potenciales relacionados con la actividad de Flushing a los sistemas
Hidráulicos
Medidas de Seguridad:

 Se debe asegurar que el área está completamente limpia.

 Mantener las manos y demás partes del cuerpo alejadas de los puntos de atrape / pellizco.

 Adoptar posiciones adecuadas y seguras.

 Balizado del área con las pertinentes señales de advertencia.

 Todas las pruebas deben ser realizadas de acuerdo con el sistema de Permisos de Trabajo y el
mismo se encuentra en el sitio.

 Sólo el personal autorizado puede transitar en el área restringida.

 Se deben usar Equipos de Protección Individual, protector auditivo, casco, gafas de seguridad,
arnés de seguridad y el equipo de protección indicado en el MSDS (Material Safety Data Sheet)
para manejo de químico (aceites, solventes, desgrasantes)

 Comunicación entre DCS y planta.

9. MEDIO AMBIENTE

El siguiente Instructivo que presentamos a continuación, tiene por objeto establecer la metodología
para la prevención y control de derrames de residuos químicos, lubricantes o combustibles
utilizados en el lavado o flushing de los equipos y sus posibles impactos ambientales.

Aplica a todas las actividades que directa o indirectamente se encuentren inmersas en al lavado o
flushing de los equipos mecánicos en las instalaciones de y que, potencialmente puedan producir
derrames químicos, de aceites o combustibles que causarían un impacto negativo al ambiente

.1. RESPONSABILIDADES.

Es responsabilidad del contratista el cumplir lo establecido en el presente instructivo.

Es responsabilidad del Especialista de Gestión Ambiental y personal de la empresa el hacer

cumplir el presente instructivo.

.2. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE DERRAMES DE ACEITES, QUÍMICOS Y

COMBUSTIBLES.

Para desarrollar actividades dentro las instalaciones de PP que requieran del uso de lubricantes,
aceites hidráulicos, dieléctricos, solventes, ácidos o combustibles, se deberá cumplir las
siguientes medidas de prevención, que contribuirán a evitar potenciales derrames: Almacenar los
productos o sus residuos en recipientes herméticos y resistentes a perforación o corte. Disponer y
etiquetar los envases para residuos con la siguiente nomenclatura: “RESIDUOS ACEITES Y
GRASAS”, “RESIDUOS ACEITE DIELÉCTRICO”, “RESIDUOS SOLVENTES” “RESIDUOS
ÁCIDOS DE DESECHO” o “COMBUSTIBLE DE DESECHO”, según corresponda. Nunca mezclar
desechos de lubricantes o de aceites hidráulicos, con otros productos. Lubricantes y aceites
hidráulicos se pueden mezclar en el recipiente de RESIDUOS ACEITES Y GRASAS.
Nunca mezclar residuos de aceites dieléctricos, solventes o ácidos con otros desechos ya que
pueden desencadenar reacciones químicas peligrosas. Los recipientes que se utilizan para retirar
lubricantes, aceites, químicos o combustibles de los almacenes y de depósitos externos, deben
contener la nomenclatura que identifique al producto. Los lugares de almacenamiento,
mantenimiento, áreas de trabajo o lugares de carga o descarga de lubricantes, aceites
hidráulicos, dieléctricos, productos químicos o combustible, deberá realizarse sobre superficies
herméticas de concreto, que no den paso a los fluidos hacia el suelo o vertientes (canaletas anti
derrames). Las superficies no deben tener rajaduras ni separaciones. En caso de no disponer de
superficie de concreto, trabaje sobre un área dispuesta de un material impermeable como
geomembrana y material absorbente colocado sobre la superficie impermeable, como aserrín o
papel absorbente. Si existiera derrame menor sobre la superficie impermeable, el material
absorbente deberá colocarse en una funda roja para tóxicos y será dispuesto en el recipiente para
tóxicos más cercano. Almacenar los productos o sus deshechos lejos de drenajes o fuentes que
puedan ocasionar incendio. Revisar periódicamente, que no haya derrames ni fugas, en tapas,
sellos y costuras de los contenedores y áreas de almacenamiento. En vista de que la mejor
práctica para cuidado ambiental constituye la prevención antes que la mitigación o remediación,
dentro de las instalaciones de PP, todo personal que utilice o permanezca en las instalaciones
deberá cumplir las siguientes obligaciones ambientales, para el manejo de productos lubricantes,
aceites, químicos o combustible: Está totalmente prohibido, derramar productos o deshechos de
lubricantes, aceites hidráulicos, dieléctricos, químicos o combustible al suelo, vertientes,
quebradas o ríos. No arrojar elementos contaminados con productos de lubricantes, aceites
hidráulicos, dieléctricos, químicos o combustible, como papel, trapos, wype, envases, etc., al
suelo, vertientes, quebradas o ríos.

Utilizar debidamente los recipientes de desechos tóxicos dispuestos en las instalaciones de PP.

Utilizar los depósitos primarios, secundarios o generales según corresponda, para la recolección
de residuos de lubricantes, aceites hidráulicos, dieléctricos o solventes.

9.1. CONTROL DE DERRAMES.

En caso de ocurrir derrames de productos químicos, aceites o combustibles, se deberá seguir la

siguiente metodología:

a) DERRAMES DENTRO DE INSTALACIONES O SOBRE SUPERFICIES DE

CONCRETO

 Inicialmente cuente con un kit para control de derrames, el mismo comprenderá de

geomembranas, palas, manta y almohadillas absorbedoras, guantes resistentes a
productos químicos, botas de hule entre otros.

 Cuando los trabajos sean sobre suelos permeables, suelos descubiertos o pisos con
revestimientos fisurados, utilice las geomembranas para cubrir el piso donde se
realizarán los trabajos de flushing.

 Delimite el área con barricadas o cintas de seguridad

  Coloque las almohadillas, mantos absorbentes o cordones absorbedores, para contener
o detener el producto y evitar que se extienda a otras áreas no protegidas, drenajes o
fuentes que puedan ocasionar incendios.

 Esparza arena sobre el derrame para cubrir, puede utilizar paños absorbentes para
derrames hasta 1 metro cuadrado o rollos absorbedores para derrames mayores a 1
metro cuadrado, dependiendo la cantidad de producto derramado, también puede
utilizar polímeros absorbentes solidificados y encapsulador.

 Espere a que el producto sea absorbido por los materiales absorbentes y proceda a
recoger los desechos.

 Utilice los equipos de protección personal para realizar la recolección del desecho como
lo son los guantes, mascarilla, botas de hule pala,

 Recoja el material contaminado y viértalos en bolsas para desechos químicos.

 El material contaminado deberá ser dispuesto como un deshecho tóxico en el recipiente

de recolección correspondiente para su disposición final, mientras que el producto
deberá colocarse en los contenedores respectivos.

b) DERRAMES HACIA EL SUELO

Cuando un derrame ha sucedido sobre campo abierto y el fluido está en contacto directo con el
suelo, el personal responsable de la actividad deberá inmediatamente delimitar con arena el
área afectada a fin de no expandir la contaminación y limpiar con material absorbente. Debido a
la velocidad de filtrado del fluido, en caso de ser cantidades pequeñas de suelo contaminado es
necesario que se extraiga el suelo contaminado y conjuntamente con los deshechos
absorbentes se coloque en una funda roja y se disponga en el recipiente para tóxicos más
cercano. Si la contaminación es grande se debería realizar un proceso de remediación del suelo
contaminado a través de un gestor calificado o las medidas técnicas adecuadas

c) DERRAMES HACIA EL AGUA

Si un derrame se ha vertido a las aguas de los embalses, inmediatamente el personal deberá

contener la expansión del derrame con cordones absorbentes. Posteriormente deberá absorber
el producto utilizando paños hasta agotar esfuerzos. Los desechos productos del control del
derrame serán colocados en una funda roja y dispuestos en el recipiente para tóxicos más
cercano para su disposición final.

10. REFERENCIAS

NORMAS APLICADAS AL FLUSHING.

 ASTM D6439-05
  ASTM D4378

 ASTM D445

 ASTM D664

 ASTM D2272

 ASTM D1444

 ASTM D1401

 ASTM D892

 ISO 4571,

 ISO 1171

 ISO 4406-99.

 NAS

DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Número de Documento Descripción

11. ANEXOS