PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS DESDE SUS

VARIABLES OPERATIVAS.

Este documento presenta una planificación de mantenimiento basada en variables de operación (número

de horas trabajadas, ciclos de trabajo, número de revoluciones) para maximizar la disponibilidad de

operación de motores eléctricos.

La lectura de estas variables operativas y su muestreo se realizan en base a ciclos de trabajo

predeterminados que posteriormente serán analizados mediante algoritmos con el objetivo de lanzar ordenes

de trabajo antes de alcanzar el valor límite de las variables.

PROGRAMAS UTILIZADOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Como sabemos hoy en día el mantenimiento es uno de los factores claves en la productividad

empresarial, y el motor eléctrico es un activo indispensable que mediante el mantenimiento preventivo se

pretende extender la vida útil de los motores eléctricos.

MÁXIMO: Es un CMMS que significa Sistema de Gestión de Mantenimiento computarizado

desarrollado por el IBM que es una empresa multinacional estadounidense que comercializa hardaware y

software para computadoras, permitiéndonos gestionar el mantenimiento atraves de aspectos principales.

SAP R/3: de igual forma es un CMMS desarrollado por SAP una empresa alemana de sistemas,

aplicaciones y productos en procedimientos de datos, que a diferencia del MÁXIMO este programa nos

permite monitorear al equipo y proporcionar datos a la aplicación.

ADQUISICÓN DE DATOS

Básicamente se realiza mediante sensores y equipos de medición como PLC, estos envían los datos

monitoreados a través de protocolos HMI (interfaz humano máquina), permitiendo el monitoreo, control y

elaboración de informes en tiempo real.

TRABAJO Y CONDICIONES DE VARIABLE

Las principales variables a considerar en un motor eléctrico son: la tensión; esfuerzo de torsión; y

temperatura. Si los valores de los parámetros medidos no se encuentran dentro de los rangos que se han
dimensionado, la operación actual puede afectar la vida útil de los motores eléctricos y el deterioro de los

materiales y componentes que los constituyen.

MÓDULOS DE MONITOREO DE MOTORES ELÉCTRICOS

Estos módulos lo que nos permiten es realizar el mantenimiento predictivo del motor eléctrico y se puede

incluir el daño si la condición es previamente planificada.

 Placa de características del motor eléctrico.

Esta placa nos permite saber cuales son los valores operativos dados por el fabricante

 PLC (controlador lógico programable)

Este nos permite realizar el control lógico y supervisión de las variables y condiciones de

funcionamiento del motor mediante entradas y salidas.

 MÓDULO OMRON

Está compuesto por entradas y salidas analógicas, este modulo envía los valores analógicos para

las entradas/salidas del PLC, además nos permite el control de la frecuencia y temperatura del

motor.

En el caso que la corriente sea demasiada elevada de utiliza un transformador, pero en este caso se

utilizo un contador o medidor de energía, este nos permite el monitoreo de corriente, voltaje,

potencia activa, potencia reactiva y factor de potencia.

 Para activar el mantenimiento atraves del control de temperatura se utiliza:

Termistores de coeficiente de temperatura (+) y (-) PTC (incrementa su resistencia a medida que

aumenta la temperatura) y NTC (baja la resistencia a medida que aumenta la temperatura).

 Para el control del motor, se utiliza un convertidor de frecuencia o variador este nos permite

controlar y monitorear los parámetros del motor.

MONITOREO Y CONTROL DE CONDICIONES.

Como explicamos anteriormente estos equipos no solo sirven para el control también sirven para su

monitoreo, en este caso se realizo una simulación con el motor en funcionamiento sin carga.
 En este caso se trabajo con solo dos fases lo que desequilibra el sistema operativo donde va a

incrementar la temperatura del equipo, activando así un disparador de mantenimiento para

posteriormente realizar una intervención mediante una orden de trabajo y una serie de procedimientos

como verificar el estado de las conexiones eléctricas del motor, entre otros.

SOFTWARE ZENON SCADA

Para finalizar articulo nos dice que, para respaldar el estudio presentado se ha desarrollado un sistema de

información que permite iniciar las intervenciones de mantenimiento de acuerdo con el valor de los datos de

monitoreo del equipo.

La comunicación de datos de la aplicación se lleva a cabo mediante el uso del software SCADA Zenon,

que permite la adquisición de datos a través de un PLC que monitorea la información cuando el motor está

en funcionamiento. Los datos monitoreados por Zenon se pueden guardar comunicándose con la base de

datos de SQL, la adquisición de datos por PLC se realiza mediante el controlador OMRON.

Desarrollo a futuro

Pretenden que el sistema nos permita una programación en tiempo real y lograr una gestión de

mantenimiento automática integrando un modelo de predicción de fallas.

CONCLUSIÓN

La planificación del mantenimiento a partir de sus variables operativas ayuda a maximizar la

disponibilidad de los equipos y, por lo tanto, a aumentar los niveles de competitividad de las empresas al

aumentar los tiempos de producción.

Y como vemos la correcta aplicación de tecnologías, herramientas algorítmicas y la aplicación de

variables operativas se puede lograr una mejor planificación.

 NOTICIA MTTO.PREVENTICO

NOTICIA DE MANTENIMIENTO

Fuente: SINTRAELECOL

Sindicato de los trabajadores de la energía Colombia

Fallecimiento de 2 trabajadores en Campo Dina de ECOPETROL.

Antecedentes

ECOPETROL

Empresa Colombiana de Petróleos S.A. es la primera compañía de petróleo de Colombia.

Es la cuarta empresa petrolera más grande de Latinoamérica. La empresa Platts ubicó a Ecopetrol como una

de las 14 mejores empresas petroleras del mundo (2012), cuarta en el continente americano y primera en

América.

 27 de mayo del 2010

Ingresan al tanque el equipo de trabajadores conformado por soldadores y técnicos para iniciar la

ejecución de mantenimiento preventivo del tanque TK54000-2 en la batería CLETASEOS en el

Campo Dina..

 Recibieron charla de seguridad e inspeccionaron los arneses y líneas de vida

 Los trabajos transcurrieron sin novedad durante el día.

 Para los trabajos en techo se conformaron 3 frentes de trabajo

 2 de ellos estaban moldeando con soldadura las láminas el otro acomodaba las láminas en su sitio

definitivo.

 2 trabajadores se disponían a mover la lámina # 30 con un lazo atado a ésta para poder ubicar sin

seguridad.

 Un tercer compañero se une a la maniobra.

 2 de ellos parados sobre la lámina 33 A la cual no estaba asegurada y ellos no tenían puesta la línea

de vida.
  Cae la lámina 33 A con los 2 trabajadores altura de 14,7 m

 Los 2 trabajadores fueron trasladados| al hospital

 16:10 fallece el primer trabajador (Jairo Gómez)

 28 mayo en horas de la mañana fallece el segundo trabajador (Benjamín González)

Como lección nos queda que siempre que vayamos a realizar trabajos en altura primero debemos realizar un

adecuado análisis de riesgo en este caso que cada lamina en techo este debidamente asegurada verificando

que no queden laminas sueltas ya que estas son trampas para las personas que esta realizando el trabajo y

también que EPI se deben utilizar obligatoriamente en este caso se debe sujetar a las líneas de vida con sus

respectivos arnés revisando previamente el estado de los mismos.