UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA

INDUSTRIA DE LA CAL
CURSO: No metálicos
DOCENTE: Silvana Vizcarra Núñez
INTEGRANTES:
1. Roque Borda Magali Yesebel
2. Cabezas Gomez Marian
3. Suyo Prieto Rosa Rafaela
4. Hidalgo Apaza Angie
5. Diaz Olivera Jeremy
6. Del Carpio Mamani Yoselyn Alexandra

2020
Contenido
Introducción e importancia de la cal ......................................................................................... 4
Introducción............................................................................................................................. 4
Importancia ............................................................................................................................. 4
1. Historia de la cal .................................................................................................................. 5
2. Definición caliza................................................................................................................... 6
3. Formación caliza ................................................................................................................. 6
4. Clases caliza ......................................................................................................................... 6
5. Propiedades de la caliza ...................................................................................................... 8
6. Usos de caliza ....................................................................................................................... 9
6.6. La cal como conglomerantes ........................................................................................ 10
7. Obtención de la cal química ............................................................................................. 11
7.1. Obtención de la piedra caliza ................................................................................... 11
7.1.1 Estudios geológicos .................................................................................................... 11
a. Reconocimiento Geológico Regional: .............................................................................. 11
b. Levantamiento Geológico del Área Prospecto ................................................................ 11
c. Datos de Barrenación .................................................................................................... 11
d. Interpretación Geológica .............................................................................................. 12
e. Pruebas Físicas de Laboratorio ................................................................................... 12
f. Estructura Geológica .................................................................................................... 12
g. Datos Geo hidrológicos ................................................................................................. 12
h. Aspectos de Seguridad .................................................................................................. 12
i. Resistencia de la Roca ................................................................................................... 12
j. Reservas de Roca ........................................................................................................... 12
k. Reservas Explotables..................................................................................................... 12
7.1.2 Extracción .................................................................................................................. 13
7.1.3 Transporte ................................................................................................................. 14
7.2. Almacenamiento de la piedra caliza: ....................................................................... 15
 Tipo cónico...................................................................................................................... 15
 Tipo A ............................................................................................................................. 15
7.3. Transporte de la piedra caliza al horno: ................................................................. 15
7.4. Calcinación: ............................................................................................................... 16
7.5. Hidratación: ............................................................................................................... 16
7.6. Separación: ................................................................................................................ 17
7.7. Clasificación por tamaño: ......................................................................................... 17
7.8. Almacenamiento: ....................................................................................................... 17
 7.9. Envasado o empaque: ............................................................................................... 19
7.9.1. Características y especificaciones del producto (cal) ..................................... 19
7.9.1.1. Granulometría ............................................................................................... 19
7.9.1.2. Óxido de Calcio Disponible .......................................................................... 19
7.9.1.3. Reactividad .................................................................................................... 19
7.9.1.4. Porcentaje de pérdidas por calcinación (%PPC) ....................................... 20
7.9.1.5. Óxido de Calcio total ..................................................................................... 20
7.9.1.6. Requemados:.................................................................................................. 21
7.10. Embarque: ............................................................................................................. 22
8. Papel en la industria cementera ....................................................................................... 28
9. Producción en el Perú ....................................................................................................... 29
10. Industrias de producción de cal en el Perú. ................................................................ 30
11. Ejercicios ........................................................................................................................ 30
Bibliografía................................................................................................................................. 34
 INDUSTRIA DE LA CAL

Introducción e importancia de la cal

Introducción
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el
óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio y magnesio (CaMgO2), denominados también,
cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada respectivamente. Estos productos se
obtienen como resultado de la calcinación de las rocas (calizas o dolomías).
Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada
obteniendo productos hidratados denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de
calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4).
Importancia
La cal (también la dolomía) es, después de la sosa, la segunda base química fuerte
industrial. En todos aquellos procesos en los que hay que neutralizar, precipitar y también
proteger el medio ambiente, la cal aporta una solución. Siendo un producto muy antiguo,
fabricado con los avances de una técnica cada vez más elaborada, la cal posee una
característica muy importante: su polivalencia. Desde el punto de vista comercial, la
polivalencia se traduce en la posibilidad de que la cal pueda ser utilizada en mercados
muy diversificados, lo que evita que se sitúe bajo la tendencia de uno o dos sectores
económicos.

Ciclo de la cal

Figura 1 ; Ciclo de la cal

Fuente : (TICONA CANSAYA, 2016)
1. Historia de la cal

Fuente: Elaboración propia 2020

2. Definición caliza
Para que una caliza sea calificada como conveniente para un proceso de calcinación,
debe contener como mínimo 50 % de carbonato de calcio . Toda piedra caliza
contiene una mezcla de minerales, tales como CaCO3, MgCO3, CaO, Hierro,
Sílice, Alúmina, y rastros de otros componentes, El carbonato de Calcio y el
Carbonato de Magnesio son de interés. Estos dos minerales constituyen entre el 85
% al 90 % del total de la composición de la piedra caliza.
El carbonato de calcio se disuelve en aguas que contienen dióxido de carbono
gaseoso disuelto, y se forma el bicarbonato de calcio. Pero en zonas donde el
dióxido de carbono disuelto se expulsa directamente a la atmósfera, ocurre que
aumenta la concentración de carbonato de calcio. Esto sucede cuando aguas
cargadas de CO2 llegan a la superficie del litoral, o cuando en los continentes aguas
subterráneas alcanzan la superficie, dando origen a las regiones calcáreas con
piedras calizas, también llamadas Carso.

3. Formación caliza
a) Proceso Hidrico
El carbonato de calcio se disuelve en aguas que contienen dióxido de carbono
gaseoso disuelto, y se forma el bicarbonato de calcio. Pero en zonas donde el
dióxido de carbono disuelto se expulsa directamente a la atmósfera, ocurre que
aumenta la concentración de carbonato de calcio. Esto sucede cuando aguas
cargadas de CO2 llegan a la superficie del litoral, o cuando en los continentes
aguas subterráneas alcanzan la superficie, dando origen a las regiones calcáreas
con piedras calizas, también llamadas Carso.

b) Proceso Biologico
Gran parte de los organismos construyen su esqueleto mineral con el carbonato
de calcio y al morir, sus restos minerales se conforman en sedimentos que dan
origen a las piedras calizas. Esto en regiones de las mareas tropicales donde el
carbonato de calcio es un compuesto abundante en las aguas superficiales. Buena
parte del conocimiento que los paleontólogos tienen hoy de los invertebrados y la
evolución de la vida, proviene de los fósiles encontrados en estas rocas. El
compuesto principal de la caliza es el carbonato cálcico, pero la roca sedimentaria
puede también estar formada por terrígenos (granos ajenos a la cuenca
sedimentaria), aloquímicos (fragmentos de otras rocas carbonatadas o restos
carbonatados de fósiles) y ortoquímicos (cemento carbonatado que se divide en
micras y cristales).

4. Clases caliza
La clasificación descriptiva más ampliamente usada para definir el tipo
de caliza que se encuentra en los trabajos de campo es la de Dunham (1962).
 Figura 2: Clasificacion de la caliza Dunham (1962)

Para la clasificación hay que basarse en la textura, características estructurales, las

relaciones de los componentes estructurales primarios: granos (intraclastos, gránulos,
pelloides, granos envueltos, bioclastos y esqueleto), lodo de carbonato y cemento de
calcita.

Además, también se basa en la presencia o ausencia de lodo calcáreo, la proporción

relativa de granos y lodo calcáreo, signos esqueléticos de unión organogénica sobre su
desarrollo, litificación in situ y la posición de crecimiento.

El sistema es simple y fácil de aplicar, en la descripción en campo con una lupa de

geólogo.

Se distingue 6 tipos básicos:

1. La piedra caliza cristalina, que no presenta una textura sedimentaria reconocible,

más bien tiene carbonato cristalino.

2. Mudstone que contiene lodo de carbonato y menos del 10% de granos entre 0.03
y 2 mm.

3. Wackestone, donde hay granos entre 0.03 y 2mm en una matriz de lodo calcáreo
(matriz soportada) que no supera el 50% del volumen de la roca.

4. Packstone que contiene granos, que se tocan entre sí, a manera de granos
soportados, pero que aún existe matriz de lodo calcáreo entre los granos.
 5. Grainstone, no contiene lodo calcáreo, sino solo granos que se tocan entre sí, y
cemento de calcita entre los granos.

6. Boundstone, que contiene componentes esqueléticos primarios (fósiles) unidos

con sedimentación, litificados en su hábitat en la posición de crecimiento o los
componentes individuales relacionados con los organismos, con la sedimentación
y formación de biostromas, biohermos o estromatolitos.

5. Propiedades de la caliza

La caliza es una roca permeable permite el paso del agua y tiene una Absorción de agua
de 2 a 8 % en peso, presenta las siguientes propiedades físicas y químicas

 Reacciona con efervescencia: se da en presencia de ácidos tales como el ácido

clorhídrico o vinagre.
 Color: la caliza pura rica en calcio y en dolomita suelen ser de color blanco
pudiendo variar de color entre gris, marrón o amarillo esto debido a impurezas
carbonosas, por ejemplo el óxido férrico le da color amarillento rojo o pardo. Los
sulfuros como pirita, marcasita y siderita le otorgan un color rojizo al oxidarse. El
color no es seguro para la identificación de la caliza.
 Resistencia: es la propiedad de soportar la compresión y el aplastamiento de dicho
material. Su valor oscila entre 98, 4 y 583,5 kg/cm2. La tracción varía entre 26-
63 kg/cm2.
 Densidad: puede varar de acuerdo a la cantidad de restos fósiles y silicatos que
contenga. La caliza rica en calcio tiene una densidad entre 2,65 a 2,75kg/dm3.
 Dureza: gracias a los minerales que se entrelazan crean una dureza de
aproximadamente 3 en la escala de Mohs.
 Textura: la textura de la caliza es raposa y se encuentra desde material grueso
hasta partículas muy finas. Se puede encontrar en material fosilizado o en conchas
marinas.
 También presenta textura micrita tamaño menor a 5 micras y esparita con grano
mayor de 5 micras.
 Blandura: La caliza es blanda y se raya con facilidad.
 Brillo: Vítreo, de opaco a cristalino, translucido a terroso.
 6. Usos de caliza

La caliza presenta múltiples usos en la vida y el desarrollo del hombre

6.1.Construcción:
 La caliza se usa como materia prima para la fabricación del cemento, losas y pisos
 Fabricación del mortero de cal, además tiene uso en el recubrimiento de fachadas
y suelos gracias a su versatilidad en colores y texturas además de su durabilidad
y sostenibilidad.
 La caliza sin dura da un gran acabado decorativo. Ejemplos de este uso son
numerosos edificios históricos, desde las pirámides de Egipto hasta la Catedral de
Burgos.

6.2.Industrial:
 Se usa en a refinación del petróleo como agente neutralizador de impurezas
 Fabricación del papel (obtención de la pulpa de papel), vidrio artículos de piel
barnices y magnesio
 Usado en proceso de curtido del cuero
 Usado en el acabado del proceso textil del algodón
 Se usa en la industria siderúrgica como fundente
6.3. Químico:
 En la fabricación del hidróxido de sodio
 Fabricación insecticidas y fungicidas con arseniato de calcio o con cal hidratada
con plomo dando el fungicida sulfuro de calcio
 Fabricación del carburo de calcio
 Fabricación de polvos de blanqueo
 Producción de etilenglicol

 Se usa en la producción de carbonato y bicarbonato de sodio

6.4.Alimentición
 Se usa en la refinación del azúcar de la remolacha
 Reduce la acidez de cremas antes de la pasterización para leches y mantequillas.

 Usado Para elaborar el fosfato mono calcio utilizado para fabricar polvo de
hornear.

 Como agente reductor de la corrosión en equipos de producción de la industria

frutera neutralizando los ácidos cítricos que producen los desperdicios de las
frutas

6.5.Medio ambiente:
 Se usa en la purificación del agua y el tratamiento de aguas residuales tanto de
poblaciones como industriales eliminando durezas
  Se usa como material sanitario evitando la putrefacción generada por heces
fecales, fosas sépticas o tratamientos de desechos municipales
 Se usa como correctores de pH de suelo

6.6.La cal como conglomerantes

Los conglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de otras sustancias y dar
cohesión al conjunto por transformaciones químicas en su masa (fraguado), produciendo
nuevos compuestos. Se obtienen a partir de materiales naturales tratados térmicamente
(cocción en horno o caldera). Ejemplos: yesos y escayolas, cales y cementos.

En el caso de la cal se tienen los siguientes tipos de conglomerantes:

A. Según la capacidad de fraguar en diferentes ambientes:

Aéreos: fraguan en el aire (yesos y cales aéreas)

Hidráulicos: fraguan debajo del agua (cales hidráulicas y cemento)

B. Según su naturaleza:

Yesos y escayolas: constituidos por sulfato cálcico

Cales: obtenidas por carbonatación de calizas

Cementos: constituidas por silicatos y aluminatos cálcicos deshidratados.

El material más antiguo usado por el hombre es la cal compuesto principalmente por
oxido de calcio, se clasifica en:

 Cal viva: cal que reacciona violentamente con el agua, esta aumenta su volumen
al doble lo que la hace peligrosa para el uso en la construcción y como
conglomerante
 Cal apagada: es la cal viva después de absorber agua dando una masa pastosa,
antiguamente se llevaba cal viva a las construcciones, en la actualidad se fabrica
cal apagada en polvo que se usa en las obras sin peligro alguno.
 Cal aérea: es el hidróxido de calcio en pasto o polvo reacciona con agua y aire, se
usa para dar terminaciones finas
 Cal hidráulica: compuesta por carbonato de calcio, hidróxido de calcio e
impurezas (arcillas al 5%), la arcilla hace que la cal reacciones sin contacto con
el aire se usa en mampostería o bases de pisos
 7. Obtención de la cal química

La cal es una sustancia blanquecina la cual se obtiene a través de la piedra caliza. Para
llegar hasta su obtención de deberá pasar por una serie de procesos que darán como
resultado un cambio físico y químico, pues se deberá controlar el proceso de
manufacturación y así obtener un material de alta calidad:

7.1.Obtención de la piedra caliza

7.1.1 Estudios geológicos

Figura 1 Estudios geológicos

a. Reconocimiento Geológico Regional:

Se efectúa un estudio regional en determinada área en busca de bancos
(excavaciones a cielo abierto destinadas a extraer material para la formación de
cuerpos de terraplenes, tierra con que se rellena un terreno.) importantes para el
suministro de materias primas.

b. Levantamiento Geológico del Área Prospecto

Consiste en hacer un levantamiento del terreno, tomando en cuenta fallas
fracturas, estratificación y características litológicas (rocas).
c. Datos de Barrenación
Nos permite conocer con precisión la morfología. Así como cuantificar cantidad
y calidad, identificando su distribución. Los bancos de producción varían de
acuerdo a las condiciones y estudios geológicos, así como del plan de minado; sin
embargo, se explotan regularmente frentes de entre 1O a 20 metros de altura y 20
a 60 metros de ancho.
 d. Interpretación Geológica
En base a los datos anteriores se determina la geo estructura de la cantera y límites
de la misma.
e. Pruebas Físicas de Laboratorio
Son pruebas de resistencia a la compresión uniaxial y multiaxial.
f. Estructura Geológica
Basado en los estudios anteriores se determina con exactitud el comportamiento
interno del banco y así conocer la estructura geológica del mismo.
g. Datos Geo hidrológicos
La finalidad es de conocer el caudal de agua que f luye hacia la cantera y cuyo
origen sea el subsuelo o superficial.
h. Aspectos de Seguridad
Es necesario tener presente para la protección del personal y equipo, los riesgos
involucrados en estas operaciones, el diseño y la geometría del banco.
Involucrados en éstas operaciones, el diseño y la geometría del banco.
i. Resistencia de la Roca
Es el esfuerzo límite que una roca puede soportar sin fallar por ruptura.
j. Reservas de Roca
En base a la interpretación geológica, tomando en cuenta aspectos topográficos,
practibilidad de explotación, etc., se calculan las reservas explotables indicando:
Cantidad
Calidad
Distribución.

k. Reservas Explotables
En función delas reservas y forma del talud final, se calcula el material que se
preparó. Hay que considerar material estéril o de baja calidad que se desechará o
se utilizara parcialmente.
Una vez conocidas las reservas (calidad y cantidad), lo siguiente es la explotación del
depósito de la mejor manera posible. En muchos casos, se trata de uno o más
depósitos complejos y no homogéneos, depósitos que requieren planos de minas
sofisticados si se trata de asegurar el tiempo de vida máxima posible.
(Capitulo4.pdf, s. f.)
 7.1.2 Extracción

Figura 3 Retroexcavadora recogiendo los bloques de caliza

Para comenzar con la extracción primero se apertura y construyen los accesos desde
la red caminera existente hasta los centros de explotación y de los caminos de acceso
a sitios de depósito y botaderos, conforme a la necesidad de la explotación minera.
Seguidamente se prepara el yacimiento, desmonte y limpieza del frente de
explotación. Esto consiste en el retiro del material orgánico, limpieza de suelos y otros
hasta lograr condiciones para la perforación, rotura u otro método de extracción.
Luego sigue la perforación esta consiste en la ejecución de taladros de diámetro,
profundidad y espaciamiento previamente acordados en el plan de explotación que
haya sido aceptado entre Proveedor y Contratante. La perforación se realiza utilizando
un track drill con brocas de 4.5" de diámetro por 10 metros de profundidad. En
promedio, se barrena y tumba un volumen de 110 m3 diariamente.
(ESPECIFICACION TECNICA EXPLOTACION DE CARACOLLO 15 MARZO
2019_0.pdf, s. f.)
La voladura, es la aplicación de explosivos en el yacimiento. Se realiza 1 o 2 veces
por semana, dependiendo de las condiciones de la roca. Se utilizan aproximadamente
560 kilogramos de explosivos compuestos de nitrato de amonio y diésel (ANFO) para
tumbar y reducir la roca hasta un tamaño apropiado para ser cargado y alimentado en
el equipo de trituración y cribado.
El personal de la mina a cargo de la perforación o barrenación y las voladuras será
altamente capacitado y supervisado durante la realización de sus actividades.
La cantidad de explosivo requerido es cuidadosamente calculado antes de cada una
de las voladuras además se lleva una bitácora de entradas y salidas de cada uno de los
polvorines, haciendo las reposiciones de material periódicamente. Para evitar
accidentes se utiliza una sirena como medida preventiva para anunciar la voladura y
el personal de la cantera es evacuado del área de minado. Además se realizan
monitoreos sísmicos periódicamente para asegurar que las vibraciones permanezcan
por debajo de los niveles requeridos con el fin de evitar la presencia de cuarteaduras
o agrietamientos en los edificios más cercanos. Igualmente se realiza mediciones
periódicas de los niveles de ruido con el fin de asegurar que se trabaja dentro de lo
establecido por las Normas. (López, s. f.)
Luego tenemos la selección en este proceso se separa la caliza o material útil del
material estéril o de desecho. Es un proceso de marcado cuidado pues de él depende
la mejor extracción de caliza útil.

7.1.3 Transporte

Figura 4: Transporte de material útil, caliza.

Es el proceso por el que se retira del lugar de explotación el material útil o caliza y se
transporta hasta el sitio de acopio o disposición final. El transporte de material estéril
consiste en el carguío, transporte, des carguío, extensión y conveniente disposición
de material de desecho o estéril. (Valdes, s. f.)
El material útil, caliza, es transportado desde el sitio o lugar de explotación hasta el
stockpile lugar de almacenamiento o acopio que será ubicado en inmediaciones de la
trituradora primaria, se realiza el muestreo del stock para certificar la calidad de la
caliza entregada.
El material estéril es llevado hacia los botaderos donde se realiza la debida
conformación, compactación, cobertura y posterior abandono de los sitios en los que
se ha depositado material estéril o de deshecho.
La maquinaria y equipo pesado utilizado para transportar la materia prima está
conformado básicamente por los siguientes equipos:
Perforadores y compresoras
Bulldozer, tractor de cadenas
Excavadoras, sobre tornamesa autopropulsada
Cargador Frontal, Motoniveladoras
Cisterna de Diésel, para transporte y/o abastecimiento.
Cisterna de agua o camiones aguateros, para riego en caminos, control de
polvo humectación permanente.
 7.2.Almacenamiento de la piedra caliza:

Después del cribado y trituración de mineral; se almacena es en silos en forma de cono y

forma de A denominados Stock Pile. Se debe tener en cuenta muchos factores de
almacenamiento, entre ellos:

Fuente: Elaboración propia 2020

Fuente: (Almanza, 2019)

Lo que hace el stock pile es almacenar mineral en grandes cantidades para asegurar un
tratamiento homogéneo e ininterrumpido a planta con sus dispositivos de transporte de
minerales como los alimentadores y fajas transportadoras. Existen 2 tipos de Stock pile:
 Tipo cónico
 Tipo A

7.3.Transporte de la piedra caliza al horno:

Para ser transportado de Stock pile al horno debe tener en cuenta las siguientes
características:
 No puede ser cualquier piedra, no puede ser muy porosa, ni muy húmeda debido
a que este aumenta la demanda de combustible.
 Para la calcinación el mineral debe pasar por un proceso de selección.
 No puede tener impurezas de tipo partículas de silicio debido a que este reacciona
con el cao porque forma silicatos los cuales se acumulan en el fondo de los hornos
obstruyendo el paso del material.
7.4.Calcinación: La calcinación consiste en la aplicación de calor para la
descomposición (reacción térmica) de la caliza. En este proceso se pierde cerca
de la mitad de peso, por la des carbonatación o pérdida del dióxido de carbono de
la caliza original. La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para
que la des carbonatación. (Ingenieria, 2015)

La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza (CaCO3) por la

siguiente reacción:(matias, 2007)

𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

7.5.Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una

hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las piedras de
cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco). El mismo es
un proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega
agua, la reacción libera calor.(Ingenieria, 2015)

La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción

estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica: (matias, 2007)

𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

7.6.Separación: Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados
(óxidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos
como “granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de
hidratación.(Ingenieria, 2015)

7.7.Clasificación por tamaño: El producto obtenido en la molienda contiene varios

tamaños de partículas por lo que es necesario separarlas y remover las sustancias
extrañas. Lo anterior es importante porque los requerimientos de la industria están
relacionados con la granulometría, blancura y pureza, entre otros.
Hay muchos tamaños disponibles de cal ofrecidos por los diferentes fabricantes
de cal viva, los tamaños más comunes son los siguientes:
• Cal Pulverizada (Pulverizad quicklime) 100 % - 200 Mallas
• Cal Molida (Crushed Lime) 0 x 1/8”
• Cal Granulada (Rice Lime) 1/8” x ¼”
• Cal en Guijarros (Pebble Lime) ¾” x ¼”
La cal pulverizada se apaga rápidamente en un slaker y produce una hidratación
de alta reactividad. Debido al tamaño de las partículas, la cal pulverizada produce
polvo en suspensión como también depósitos en las paredes interiores del slaker,
con resultados de mantenimiento adicional. Por su alta finura, también es más
susceptible que se produzca el Apagado Aéreo antes de entrar al equipo de
apagado de cal (Slaker).
Si se va a usar cal pulverizada, es recomendable que la cal viva sea pulverizada
justo antes del proceso de apagado, para no darle tiempo de absorber humedad de
la atmósfera.
El tamaño ideal de la cal viva para el proceso de Apagado (slaking) es la cal
granulada (Rice Lime) de tamaño 1/8” x ¼”, el rango siguiente ideal es la cal en
guijarros (Pebble Lime) de tamaño ¾” x ¼”.
Estos tamaños de la cal viva minimizan el “Apagado Aéreo” y reducen el
mantenimiento del apagador y sus costos asociados. Los tamaños más grandes de
cal (1 ½” a 2”) dificultan el proceso de apagado, esta dificultad se debe a que estos
tamaños, producen una gran cantidad de vapores en el momento en que las piezas
de cal de 2” entran en contacto con la lechada de cal caliente. La reacción, en el
caso de ser una cal muy reactiva, será como pequeñas explosiones con una
liberación repentina de grandes cantidades de vapores dentro de la cámara de
apagado. Salpicaduras y depósitos de cal ocurrirán dentro de la cámara de
Apagado, lo que dará como resultado mayor cantidad de depósitos y gastos extras
de mantenimiento
Es la distribución por tamaños que tiene una muestra determinada de Óxido de
Calcio.
7.8.Almacenamiento: Una vez calcinada la piedra caliza y convertida en cal viva, se
deben tomar una serie de precauciones ya que la cal viva (CaO), es un producto
químico muy susceptible a la humedad ambiente (higroscópico). La cal viva debe
ser almacenada en Silos herméticos a prueba de aire, ya que en su presencia y
contacto se produce lo que se llama “Apagado Aéreo”, proceso que deteriora la
calidad de la cal viva.
El “Apagado Aéreo”, es el proceso en el cual la cal viva (CaO), a la temperatura
ambiente, capta la humedad presente en el ambiente, convirtiéndose en Lechada
de Cal Ca (OH)2. La cal apagada aéreamente no es muy reactiva y tiene partículas
de hidróxido de calcio muy grandes. Se recomienda que la cal viva, sea tenida por
el fabricante el menor tiempo posible para minimizar el “Apagado Aéreo”
El apagado aéreo toma tiempo, no es una reacción rápida. Aunque la humedad del
aire eventualmente hará un Apagado Aéreo de la cal, este tomará días o semanas
de exposición para que esta reacción química pueda suceder. En los sistemas
donde quede cal remanente en el Silo, por semanas y/o meses, el Apagado Aéreo
tendrá un efecto evidente en la calidad de la cal hidratada. Sin embargo, cuando
el consumo de cal es alto y varios camiones con cal son descargados diariamente,
el tiempo de exposición de la cal a la humedad del aire es muy corto para afectar
evidentemente la calidad de la cal.
La exposición de la cal viva a una atmósfera que contenga un alto porcentaje de
CO2, debe ser evitado también. El CO2 presente en el aire será absorbido por la
cal viva y se re-convertirá a su forma original de caliza CaCO3. Esta conversión
se acelera con temperaturas elevadas.
Una degradación y reducción del tamaño de los guijarros, debido al peso del
material que es almacenado en silos demasiado altos. Una cal viva
apropiadamente calcinada es muy porosa y suave, y puede ser molida
presionándola entre dos dedos. Este tipo de cal viva se degradará fácilmente
durante su almacenamiento y transporte al sitio de consumo, y también pasará lo
mismo, durante el proceso de carguío neumático al interior de los silos. En la
medida que las partículas de cal viva se hacen más pequeñas por su manipulación,
el área superficial de las partículas de cal se incrementa. Este incremento de área
superficial de las partículas cuando son expuestas a la humedad del aire, también
incrementa el Apagado Aéreo, dando como resultado una disminución de la
calidad de la cal viva.
• Típicamente, la cal viva es almacenada en grandes sacos (Bulk Bag or
Super Sacks) o en Silos. La Plantas Industriales necesitan una capacidad de
almacenamiento equivalente a dos (2) semanas de consumo. En algunas Plantas
de acceso más lejano o remoto la capacidad de almacenaje debe alcanzar hasta 2
meses de consumo.
• Si la cal viva, va a ser almacenada por más de 2 semanas en el silo, es
necesario tomar algunas precauciones para prevenir al “Apagado Aéreo”.
• Secar el aire del silo que está sobre el material, usando un desecante o
refrigerando el aire y re-circulando este aire periódicamente.
• Purgar el aire que se encuentra sobre la cal dentro del silo con instrumentos
de secado de aire, periódicamente
• Evitar el carguío de cal a los silos en los días de lluvia.
• En zonas en que la humedad es alta, y las diferencias de temperatura entre
la noche y el día son significativas, almacenar la cal viva en silos pintados
 exteriormente de color blanco, Estas condiciones causan condensación de la
humedad del aire dentro del silo, humedad que en contacto con la cal viva generan
adherencias en las paredes interiores del silo, cuando el sol calienta el silo durante
las tardes

7.9. Envasado o empaque: Finalmente, se procede al envasado del producto, el

mismo se realiza por medio de una máquina especial de envasado y paletizado.
La cal hidratada es empacada en bolsas de papel.(Ingenieria, 2015)

7.9.1. Características y especificaciones del producto (cal)

La importancia de cumplir con las especificaciones de las características, radica

en la calidad de la cal viva, así como los productos de procesos posteriores a
calcinación. Dichas especificaciones, varían en cada unidad de negocio de
acuerdo a distintos factores, tales como: calidad de la materia prima,
especificaciones de los hornos, fichas técnicas de los clientes, etc. (Manual de
competencias de calcinación)

7.9.1.1.Granulometría

Es la distribución por tamaños que tiene una muestra determinada de Óxido de

Calcio. La cal viva es separada en tres granulometrías diferentes (finos, acerera y
mayor).
Dicha clasificación se realiza automáticamente mediante una criba que separa la
cal obtenida de los hornos en los distintos tamaños, enviándolos a diferentes silos
de almacenamiento.

7.9.1.2.Óxido de Calcio Disponible

El óxido disponible se refiere al óxido de calcio útil y aprovechable que reacciona

con el agua durante el proceso de hidratación cuyo pH natural es 12,6. El objetivo
de calidad del porcentaje de óxido de calcio disponible es entre 81% - 85% según
el método ASTM C25 - 96.
Durante la calcinación se pierde óxido de calcio disponible debido al exceso de
calor, a estas pérdidas se les conoce como re quemados o re calcinados. (Manual
de competencias de calcinación)

7.9.1.3.Reactividad

Es la velocidad de reacción de la cal al entrar en contacto con el agua. Es decir, el

incremento de su temperatura con respecto al tiempo.
Esta propiedad es de gran importancia en distintos procesos, especialmente
en aquellos que requieren hidratación, donde es deseable sea reactiva. El control
 de la reactividad se logra por medio del control de las condiciones de la
calcinación, en general, entre más alta la temperatura de calcinación y más largo
el tiempo de permanencia a esa temperatura, más baja es la reactividad del
producto.
La posibilidad de controlar la reactividad depende del tipo de horno y en menor
medida de las características de la piedra.
La reactividad se mide generalmente con una prueba de hidratación donde una
muestra se disuelve en agua y se mide el incremento de temperatura en función
del tiempo, es decir, entre más reactiva la cal, más rápido se elevará la
temperatura. El método normalmente utilizado es el de la norma ASTM C-110, el
cual consiste en medir la diferencia de temperatura alcanzada a los 30 segundos y
la temperatura inicial, al valor resultante se le conoce como Δt30. La normativa
de calidad según el método ASTM C-110 la reactividad de cal viva debe ser
mínimo 15ºC.
Al detectar una desviación de la reactividad en la cal fabricada, de acuerdo a los
parámetros establecidos por el proceso de calcinación, el auxiliar de laboratorio
puede realizar otro análisis, para corroborar los resultados

7.9.1.4.Porcentaje de pérdidas por calcinación (%PPC)

Esta variable nos indica la cantidad en porcentaje de material crudo (CaCO3), que
ha quedado como residuo en la piedra de Óxido de Calcio (CaO), después del
proceso de calcinación cuyo pH natural es el mismo de la caliza 8,2. Y es
calculado en laboratorio, normalmente calculando el dióxido de carbono
desprendido durante la calcinación de una muestra en un equipo especial (por ej.
LECO SC-144 DR) (Manual de competencias de calcinación).

La normativa de calidad según el método ASTM C25- 96 el % de PPC en la cal

viva debe ser máximo 5 %

7.9.1.5.Óxido de Calcio total

Los porcentajes de MgO, SiO₂, Fe₂O₃, y Al₂O₃ son considerados impurezas tanto
para el óxido, hidróxido y carbonato de calcio. El porcentaje de impurezas es
realizado cada 6 meses, mediante el muestreo de CaO, Ca (OH)₂ y CaCO₃. [9]
La normativa de calidad según el método ASTM C25- 96 el % de CaO total en
cal viva debe ser 85% - 89%.
Si a ello, le agregamos que las calizas vienen con impurezas asociadas, la reacción
química industrial es la siguiente:
CaCO3(s) +Impurezas (s) + Calor CaO disponible (s) +IC(s) +CO2 (g)
 Dónde:
 El CaO total, está conformado por el CaO útil + CaO requemado + CaO
crudo y por el IC(s) que corresponde a las impurezas concentradas.
 El CaO útil, corresponde al CaO libre generado durante la calcinación y
cuyo pH natural es 12, 6.

7.9.1.6.Requemados:
Es el óxido de calcio que recibió una mayor cantidad de energía calorífica (kcal)
de la requerida, durante el proceso de calcinación.

Su reacción con el agua es demasiado lenta y puede provocar problemas de rotura

de sacos en el envase o caída de repellado en sus aplicaciones, cuando el producto
es usado por los clientes.

El CaO requemado se encuentra en la superficie de la partícula, es el CaO que se

ha combinado, por exceso de calor, durante la calcinación, con la sílice, la alúmina
o el hierro formando una escoria con dichas impurezas contenido en las calizas y
el núcleo de ésta, que es donde queda el material crudo, sin calcinar su pH natural
es entre 12,6 a 12,8 o más. Generalmente corresponde a la parte exterior de las
partículas grandes y a la totalidad de las partículas pequeñas. (Coloma, 2008)

Por lo cual se obtiene mayor encogimiento, un incremento en la gravedad

específica, porosidad reducida, área de superficie reducida y la eliminación virtual
de cualquier reactividad química. (Boynton, 1980)

Los requemados se calculan con la fórmula siguiente:

𝐶𝑎𝑂 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜 = 𝐶𝑎𝑂𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − (𝐶𝑎𝑂𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝐶𝑟𝑢𝑑𝑜)

7.10. Embarque: La cal viva debe ser transportada en contenedores herméticos
que la aíslen de la humedad atmosférica. Típicamente, esto se hace en
contenedores especialmente diseñados para este tipo de producto químico seco.
El carguío se hace mecánicamente y la descarga se hace de manera neumática.
Cuando la descarga se hace en forma neumática, la velocidad de transferencia
debe ser llevada al mínimo para reducir la degradación, en el caso de descarga de
cal en guijarros (Pebble lime). Por la razón antes mencionada, es preferible optar
por la descarga mecánica, pero este tipo de descarga necesita altas inversiones. En
la descarga neumática, cuando se usa aire fresco para el transporte, se debe evitar
una alta humedad o circunstancias lluviosas

Figura 5 Proceso de la Cal

Fuente:(«▷ La cal, cuál es el proceso de obtención - Cómo se fabrica la cal», s. f.)

Tipos de horno de calcinación

La transmisión de calor depende de la superficie de contacto, por lo que la piedra debe

tener un tamaño mínimo. Si son piedras gruesas se necesitará más combustible y su núcleo
no quedará bien cocido, formándose así los caliches. Las piedras pequeñas en cambio
dejarán poco espacio para producir un tiro adecuado que lleve el CO2 al exterior,
pudiéndose producir así una reversión en la reacción. Se distinguen dos clases principales
de hornos, los intermitentes y los continuos. Los hornos intermitentes son aquellos que se
empleaban antiguamente, que se explican en el siguiente apartado de hornos antiguos.
Los hornos continuos se utilizan en la actualidad y se denominan así porque su diseño
permite una emisión de calor continuo hacia el material a calcinar, consiguiéndose así un
óxido de cal más homogénea y con mejores propiedades.(Sacsi et al., s. f.)

 Hornos intermitentes Los hornos antiguos se denominan hornos intermitentes

porque debían apagarse al finalizar cada calcinación. En estos hornos el calor no
se distribuía de forma equitativa en todo el material que se calcinaba. Los hornos
rudimentarios consisten, fundamentalmente en un gran montón de capas
alternadas de caliza y carbón, y posteriormente se recubre el conjunto con barro o
tierra. El hogar se forma en el centro con piedras gruesas, y abierto por un costado.
Es un horno de poco rendimiento y la calidad de la cal obtenida no es muy buena.

Figura 6 : Horno Intermitente

Fuente:(Hornos Intermitentes – Mazzetti Sistemi srl, s. f.)

 Hornos continuos Se distinguen cuatro tipos principales: los hornos Rudersdorf,

los de llama corta, los verticales y los rotatorios.

1. Hornos Rudersdorf La caliza se introduce por la parte superior del horno,

saliendo la caliza ya calcinada por el conducto de expulsión con el que está
conectado. A unos cuatro metros de la base hay una serie de hogares que son
alimentados con carbón de llama larga 32 (antracita), y conectados con los
 ceniceros. El horno se completa con unas dependencias y espacios anexos que
facilitan el aislamiento y reducen las pérdidas por calcinación.

Figura 7 Hornos Rudersdorf

Fuente:(Limited, s. f.)

2. Hornos verticales Son más actuales, la calidad del producto resultante es

mucho mejor y su automatización consigue abaratar los costes de mano de
obra. Consiste en una cámara cilíndrica de ladrillo que lleva en su parte inferior
unas toberas para inyectar aire para la combustión. La carga de la caliza se
realiza mediante la confección previa de unos bloques aglomerados de cal y
carbón pulverizado, llamados briquetas. Se introducen por el tragante y todo el
proceso se efectúa automáticamente, incluso la carga. Cuando el combustible
es gas la caliza se puede suministrar en fragmentos. La piedra caliza por el
camino de descenso del interior del horno pasa por diferentes fases. Una
primera de precalentamiento, una segunda de cocción y una tercera de
enfriamiento, producido por el aire que se inyecta por las toberas que, al mismo
tiempo, recoge el calor de la cal ya cocida y lo lleva a la zona de altas
temperaturas. Dentro de estos tipos de hornos como principal horno
encontramos el horno de dos cubas que a continuación describiremos
 Figura 8 Horno Vertical

Fuente:(HORNOS PARA CAL, s. f.)

3. Hornos Maerz

Es un sistema en contracorriente en el que el reactivo sólido (caliza),

conjuntamente con el combustible sólido (coque), entra por arriba, mientras que
el comburente (aire) entra por abajo.

Normalmente este horno utiliza coque, un combustible sólido que se obtiene de

la destilación del carbón natural, de un alto poder calorífico y con una
temperatura adiabática de llama alta también. El problema que se tiene con el
coque es que, al ser un combustible sólido, dificulta el proceso de combustión.

El horno de cuba es un equipo muy utilizado debido a que tiene un rendimiento

térmico elevado. Por ejemplo, para la calcinación de carbonato de calcio
(CaCO3) se tiene un consumo que oscila en el rango de 3500 a 4500 kJ por kg
de cal viva (CaO) producida.

El proceso de transformación de la piedra está compuesto por 3 etapas

esenciales:

1. Manejo de piedra: va desde el depósito de piedra (stockpile) hasta el

horno, y durante el proceso se controla la cantidad y la granulometría de la piedra
que alimentará los hornos.

2. Ciclo de calcinación: se lleva a cabo en el horno, el cual, está equipado con

distintos equipos que aportan las cantidades suficientes de piedra, combustible
y aire, dando lugar a la reacción térmica que transforma la piedra en óxido.
3. Manejo de Cal Viva: lo conforman los equipos que están instalados a partir
de la tolva de descarga de cal del horno, y están encargados de dar al producto
las características granulométricas requeridas por los clientes, así como su
clasificación de acuerdo a los requerimientos de los clientes, depositándolo en
silos y tolvas de almacenamiento.

La piedra es cargada por un sistema de alimentación, que recibe la carga del

proceso de manejo de piedra y la descarga en el horno.

Mientras que el combustible es suministrado, las lanzas lo inyectan al interior del

horno, estos componentes forman parte del sistema de alimentación de
combustible.

A. Características:

Precalentamiento regenerativo

La construcción del horno permite un precalentamiento regenerativo del aire de

combustión, lo cual brinda una ventaja termodinámica. La zona de
precalentamiento de piedra actúa como un regenerador, al precalentar el aire
de combustión procedente del calor excedente de los gases de salida. La propia
piedra asume aquí el almacenamiento temporal del calor.

El precalentamiento regenerativo del aire de combustión, permite que el horno

resulte prácticamente ajeno al factor de aire de excedente, facilitando
considerablemente el ajuste de una correcta longitud de la flama.

Dos cubas

El sistema regenerativo y el calentamiento de corriente directa, requieren un horno

con dos cubas (1 y 2). Ambas cubas actúan de cuba de combustión y de
regeneración alternativamente. El canal de unión entre las cubas está situado
en el extremo inferior de la zona de combustión. En este punto, los gases del
horno circulan desde la cuba de combustión hacia la de recuperación.

El principio de funcionamiento de un horno regenerativo se basa en el aire

suministrado para su combustión, por tal motivo es de suma importancia evitar
o reducir al máximo las fugas de aire, pues esto podrá afectar la operación del
horno, dando como resultado un producto fuera de especificación, además de
variaciones de temperaturas en las zonas del horno de una cuba a la otra, tales
como gases de salida, mesas de descarga, canal, lanzas, etc.
Un indicador tangible es la presión del horno, esta normalmente no debe ser mayor
a un 10% de una cuba a otra, por lo que se deberán realizar pruebas de presión
en el horno, continuamente asegurando su hermeticidad.

Figura 5. Horno Maer

z Fuente: (» Hornos PFR para cal de alta reactividad, s. f.)

4. Hornos rotatorios Son cilíndricos, apoyados sobre unos anillos y van girando
sobre rodillos. Son hornos de acero y con una ligera inclinación con respecto a
su eje horizontal. Suelen tener una longitud entre 30 y 40 metros, y su diámetro
de 1,8 - 2.4m.El combustible puede ser carbón, aceite pesado o gas. Una vez
calcinado el material, el producto resultante se recoge en el extremo inferior
del horno y pasa a un enfriador que suele ser un cilindro de iguales
características que el horno, pero de menor longitud. La cal obtenida por este
procedimiento es de gran calidad, y se obtienen producciones elevadas.
 Figura 2 Horno rotatorio

Fuente:(¿Cómo funciona un horno rotatorio? - Xinxiang, Henan, China - Xinxiang Great Wall Machinery
Co., Ltd, s. f.)

8. Papel en la industria cementera

La composición química de un clínker Pórtland típico es de 67% de CaO, 22% de

SiO2 , 5% de Al2 O3 , 3% de Fe2 O3 y de 3% de otros componentes. La
composición mineralógica del clínker está constituida por cuatro fases
mayoritarias: Silicato tricálcico (3CaO. SiO2 ) o Alita (C3 S), silicato
bicálcico(3CaO.SiO2 ) o Belita (C2 S), aluminato tricálcico (3CaO.Al2 O3 ) o
(C3 A) y ferritoaluminato tetracálcico (4CaO.Al2 O3 .Fe2 O3 ) o (C4 AF).
También existen otras fases minoritarias, como sulfatos alcalinos, óxido de
magnesio y óxido de Calcio (cal libre), esta última es fundamental en el proceso
de producción y de calidad de un clínker.

Una composición mineralógica típica de un clínker puede ser, 60% Alita, 20% de
Belita, 6% de Aluminato, 12% de Ferritoaluminato cálcico y 2% de componentes
minoritarios.
El CaO libre es un parámetro fundamental en el proceso de producción de un
clínker Pórtland. Lo ideal es que el % sea cercano a cero,debido a que provoca
expansividad si se hidrata, sin embargo, esto significaría que la temperatura de
clinkerización habría sido muy alta, al igual que el tiempo de residencia en el
horno. En estas condiciones el consumo energético sería muy alto. (Castañón,
García , Guerrero, & Gómez, 2012)
 El silicato tricalcico, componente hidraúlico por excelencia, da las resistencias
mecánicas iniciales, el silicato bicalcico da carácter hidráulico, pero ofrece
resistencia a largo plazo

9. Producción en el Perú

En el Perú definitivamente el mayor volumen de producción de caliza corresponde

a las canteras de las fábricas de cemento y el resto es producido por la mediana,
pequeña y la minería artesanal, que extraen en un año una cantidad aproximada a
la que se extrae en dos días en las canteras para la industria del cemento. Por otro
lado, es un negocio rentable debido a que se utilizan todos los residuos del
procesamiento para producir cal y sus derivados. Según el Ministerio de Energía
y minas, en el 2018, la producción nacional de caliza/dolomita y conchuelas
registraron un crecimiento de más del 50% en relación al año 2017. Asimismo, el
informativo minero N° 03-2019 mediante un gráfico de producción no metálica
por tipo de producto, muestra que los porcentajes de caliza/dolomita están en
49.4%. (MINAM, 2019)

Figura: Producción no metálica por tipo de producto (2018)

Fuente: Informativo minero N°03-2019

 Figura: Estructura de la producción de la caliza por regiones año 2006

10. Industrias de producción de cal en el Perú.

Se reportan las siguientes industrias como los principales productores de caliza:

Figura: Principales productores de caliza en el Perú

11. Ejercicios

I. La caliza CaCO3 se descompone, calentándose, en cal viva (CaO) y dióxido de

carbono.
a) Escribe la reacción química y ajústala.
b) Calcula el peso de cal viva que puede prepararse calentando 200 g de caliza con
una pureza del 95 % de CaCO3 (Varey, 2004)
 Masas atómicas: Ca = 40 ; C = 12 ; O = 16
SOLUCIÓN

a. CaC𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

b. Si la pureza de la caliza es del 95%, toda la masa no será de CaCO3 sino que
habrá que calcular cuántos gramos lo son:
95 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝐶𝑂3
200 𝑔 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 ∗ = 190 𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3
100 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎
La masa molecular de CaCO3 es 100 g/mol
Al calentar los 200 g de caliza estamos descomponiendo, por lo tanto:
1 𝑚𝑜𝑙
190 𝐶𝑎𝐶𝑂3 ∗ = 1,9 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎𝐶𝑂3
100 𝑔
Darán lugar a 1,9 mol de CaO. Solo nos queda calcular la masa del producto:
56 𝑔
1,9 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎𝑂 ∗ = 𝟏𝟎𝟔, 𝟒 𝒈 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝑶
1 𝑚𝑜𝑙

II. Una caliza con un 62 % de riqueza de CaCO3 se trata con un exceso de HCl y
se originan CaCl2, CO2 Y H2O. Calcula la cantidad necesaria para obtener 100
L de CO2 medidos a 2 atm y 25 °C (Diaz)
SOLUCIÓN
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 2𝐻𝐶𝑙 → 𝐶𝑎𝐶𝑙 2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
100,1 𝑔 + 73 𝑔 → 111,1 𝑔 + 44 𝑔 + 18 𝑔
Primero calculamos los gramos de CO2
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
2 ∗ 100 = 𝑛 ∗ 0.082 ∗ 298
𝑛 = 0.12 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 = 5.28 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
Calculamos los gramos de carbonato de calcio que se necesitan para obtener dicho
CO2
100.1 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 44 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑥 → 5.28 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑥 = 12.01 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝐶𝑂3
Por ultimo calculamos la caliza que contiene 12.01 g de CaCO3:
100 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 → 62 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝑥 → 12.01𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝒙 = 𝟏𝟗. 𝟎𝟒 𝒈 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂
III. La descomposición de la piedra caliza, CaCO3 (s), en cal viva, CaO (s), y CO2
(g), se realiza en un horno de gas. a) Escribe la reacción ajustada de la
descomposición de la caliza y calcula la energía, en forma de calor, necesaria
para obtener 1.000 kg de cal viva, CaO (s), por descomposición de la cantidad
adecuada de CaCO3 (s). b) Si el calor proporcionado al horno en el apartado
anterior proviene de la combustión del butano, C4H10 (g), ¿qué cantidad de
butano (en kg) será necesario quemar para la obtención de los 1.000 kg de cal
viva, CaO (s).
DATOS:
H = 1 u; C = 12 u; O = 16 u; Ca= 40 u
ΔH° r [CaCO3 (s)] = -1207 kJ · mol-1
ΔH° r [CaO (s)] = - 635 kJ · mol-1
ΔH° r [CO2 (g)] = - 393,5 kJ · mol-1
ΔH° r [C4H10 (g)] = - 125,6 kJ · mol-1
ΔH° r [H2O (l)] = - 285,8 kJ · mol-1.
SOLUCIÓN
a) La ecuación correspondiente a la reacción de descomposicion de la
piedra caliza es :
𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
La entalpia estándar de combustión se obtiene de la expresión:
∆𝐻°𝐶 = 𝛴𝑎 + 𝛥𝐻°𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝛴𝑏 + 𝛥𝐻°𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
∆𝐻°𝐶 = 𝛥𝐻°𝑓 [𝐶𝑎𝑂(𝑠)] + 𝛥𝐻°𝑓 [𝐶𝑂2 (𝑔)] − 𝛥𝐻°[𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠)]
𝐾𝐽 𝐾𝐽 𝐾𝐽
∆𝐻°𝐶 = (−393,5 ) + (−635 ) − (−1207 )
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝐾𝐽
∆𝐻°𝐶 = 178,5
𝑚𝑜𝑙
Los moles de cal viva que se obtiene son:
1000𝑔 1𝑚𝑜𝑙
1000 𝐾𝑔 ∗ ∗ = 17 857,14 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
1𝐾𝑔 56𝑔
Y como cada mol de cal viva que se obtiene necesita consumir 178,5 KJ,
el calor que se precisa es:
178,5 𝐾𝐽
𝑄 = 17 857,14 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 ∗ = 𝟑𝟏𝟖𝟕𝟒𝟗𝟗, 𝟒𝟗 𝑲𝑱
𝑚𝑜𝑙

b) La ecuación de la combustión del butano es:

13
𝐶4 𝐻10 (𝑔) + 𝑂2 (𝑔) → 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 5𝐻2 𝑂(𝑙)
2
La entalpia estándar de combustión se obtiene de la ecuación:
∆𝐻°𝐶 = 𝛴𝑎 + 𝛥𝐻°𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝛴𝑏 + 𝛥𝐻°𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
∆𝐻°𝐶 = 5 ∗ 𝛥𝐻°𝑓 [𝐻2 𝑂(𝑙))] + 4 ∗ 𝛥𝐻°𝑓 [𝐶𝑂2 (𝑔)] − 𝛥𝐻°[𝐶4 𝐻10 (𝑔)]
Puesto que los elementos simpes no poseen entalpia estándar de
formación. Su valor es:
𝐾𝐽 𝐾𝐽 𝐾𝐽
∆𝐻°𝐶 = 5 ∗ (−285,8 ) + 4 ∗ (−393,5 ) − (−125,6 )
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝐾𝐽
∆𝐻°𝐶 = −2877,4
𝑚𝑜𝑙
 Luego, para producir el calor que se necesita para obtener los 1000 Kg
de cal viva se necesitara la masa de butano:
1𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻10 58 𝑔 𝐶4 𝐻10 1 𝐾𝑔
3187499,49 𝐾𝐽 ∗ ∗ ∗ = 𝟔𝟒, 𝟐𝟓 𝑲𝒈
2877,4 𝐾𝐽 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻10 1000 𝑔

IV. Una corriente superficial es alimentada durante su flujo base por dos acuíferos,
uno de arena y otro de caliza, como se muestra en la figura. La concentración de
solidos disueltos para el acuífero de arena es de 10 mg/L y de 50 ml/L para el de
caliza. La corriente superficial tenía un gasto de 18 pies3/s y una concentración
de solidos disueltos de 43 mg/L ¿Cuáles serían los gastos de descarga de los dos
acuíferos a la corriente superficial? (UNATSABAR, 2002)

SOLUCIÓN
A partir de la ecuación de balance de masas:
El gasto de descarga del acuífero de caliza (Q2) a la corriente superficial se
obtiene:
Paso 1: Despejando Q1 de la ecuación (B)
𝑄1 = 𝑄 − 𝑄2
Paso 2: Sustituyendo Q1 del paso 1 en la ecuación A
𝑄𝐶 = (𝑄 − 𝑄2 )𝐶1 + 𝑄2 𝐶2
Paso 3: agrupando y despejando Q2 del Paso 2
𝑄2 (𝐶2 − 𝐶1 ) = 𝑄(𝐶 − 𝐶1 )
𝑄(𝐶 − 𝐶1 )
𝑄2 =
𝑄2 (𝐶2 − 𝐶1 )
Sustituyendo valores
18(43 − 10)
𝑄2 =
50 − 10
𝑸𝟐 = 𝟏𝟒, 𝟖𝟓 𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 /𝒔

entonces, de la ecuación (B) la Q1 es:

𝑄1 = 𝑄 − 𝑄2 = 18 − 14,85
𝑄1 = 3,15 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑠
 Nota: también se puede despejar el problema despejando Q2 en el paso 1 en vez de
Q1.

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