Manual Nivel II Ultrasonido 2016 PDF

Manual de Ultrasonido Nivel II Ing.
Eduardo Garofalo
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Manual de Ultrasonido Nivel II Ing. Eduardo Garofalo
INDICE
INTRODUCCION 3
PROPIEDADES DEL SONIDO 4
PRINCIPIOS BASICOS 6
PRINCIPIOS DE PROPAGACION DE LA ONDA 10
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISION DEL SONIDO 19
GENERACION DEL SONIDO, TRANSDUCTORES O PALPADORES 21
METODOS Y TECNICAS 37
SISTEMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS 43
CALIBRACION Y PATRONES 50
TIPOLOGIA DE LAS INDICACIONES 52
ANEXOS 53
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INTRODUCCIÓN
Para determinar la existencia de discontinuidades en una pieza nueva o en

servicio, sin afectar su integridad, deben ser aplicadas las Técnicas de Ensayos No
Destructivos. Entre las técnicas de ensayo no destructivas mas usadas, tenemos
Tintas Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido, Electromagnetismo,
Corrientes Inducidas, Radiografía, entre otras. La técnica de inspección por
Ultrasonido tiene una amplia aplicación en el mundo de los Ensayos No Destructivos,
debido a su gran versatilidad y alto grado de desarrollo técnico de los equipos
destinados para esta aplicación. En la actualidad la técnica de inspección por UT es
una de las herramientas más utilizadas a nivel industrial para la verificación y
caracterización de materiales y piezas gracias a las propiedades físicas del sonido.
Este manual trata de las características y propiedades que aplican a las ondas
Ultrasónicas usadas en la técnica de inspección por Ultrasonido y esta dirigido a
personal para ser entrenado como inspectores Nivel I en la Técnica por UT quienes
estarán en capacidad de realizar las inspecciones bajo la supervisión de un Nivel II o
Nivel III y solo deberán ser responsables de la correcta ejecución de la inspección.
Los Ensayos No Destructivos son aplicados a nivel mundial usando

diversas normas y técnicas pero con un mismo objetivo: el control de calidad y la
prevención de accidentes, son usadas en dos áreas fundamentales, desde el punto
de vista industrial:
Inspección: Detección de heterogeneidades (defectología), determinación de sus

propiedades (caracterización), y medida de espesores (metodología).
Calidad: Es el apego a las normas o especificaciones que regulan el proceso en el

cual se encuentra el dispositivo inspeccionado.
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PROPIEDADES DEL SONIDO
GENEALIDADES
Ultrasonido es el nombre de las ondas sonoras con frecuencias superiores a

los 20 Khz. (20.000 ciclos por segundo) siendo estas imperceptibles por el oído
humano. Las ondas sonoras pueden ser divididas en tres grupos:
 Onda Infrasónica: en estas el rango de frecuencias es menor a 16 Hz ( F<16

ciclos por segundo).
 Onda Sónica: en donde las frecuencias están entre 16 Hz y 20 KHz (16 < F <
20.000 ciclos por segundo).
 Onda Ultrasónica: donde su rango supera los 20 KHz y pueden alcanzar varios
miles de ciclos por segundo, actualmente se han logrado frecuencias hasta 1000
MHz.
El rango usado en la técnica por ultrasonido esta comprendido entre 200 KHz
y 25 MHz. A frecuencias superiores a los 100 KHz la energía sonora es totalmente
direccional y se comporta muy similar al haz de luz producido por una linterna a
batería.
De las técnicas utilizadas para la evaluación no destructivas de piezas, solo

Radiografía y Ultrasonido pueden encontrar discontinuidades internas a la pieza
mientras que las técnicas como Tintes penetrantes, Partículas Magnéticas,
Corrientes Inducidas están restringidas a discontinuidades superficiales y sub-
superficiales.
Otro uso del ensayo por ultrasonido es caracterizar la estructura metalúrgica y

la medición de espesores de los materiales.
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Cada una de las técnicas de Ensayo No Destructivo poseen ventajas y

desventajas para su uso, entre las ventajas más importantes de la técnica por UT
resaltan:
 Habilidad para alcanzar grandes profundidades en la mayoría de los materiales

inspeccionados.
 Inspección volumétrica del material.
 Alta sensibilidad a discontinuidades pequeñas.
 No existen riesgos por su uso a la salud del personal.
 Habilidad para evaluar desde una sola cara de la pieza.
 Relativa precisión para cuantificar el tamaño y ubicación de las discontinuidades.
 Los equipos son portátiles.
 Evaluaciones rápidas.
Entre las principales desventajas se tienen:
 El personal tiene que estar altamente calificado y suficientemente entrenado.

 Elevado costo de equipos y accesorios.
 Son cualitativos, dependen de la calibración
 Condiciones de acabado superficial de la pieza adecuadas para la inspección.
 Requieren de patrones de calibración certificados
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El SONIDO PRINCIPIOS BASICOS
Se define como la vibración mecánica de partículas a una determinada

frecuencia en un medio apropiado. Esta energía mecánica es trasmitida a las
partículas las cuales vibran alrededor de un punto fijo, a la misma frecuencia que la
onda sonora, las partículas que están vibrando afectan a las partículas mas
cercanas suministrándoles esta energía, de esta manera esta energía mecánica se
va desplazando entre las partículas del elemento en el cual viaja. Es importante
ratificar que la partícula no se trasladan con la onda, solo la energía es la que se va
trasladando al ser transferidas de una partícula a otra.
En resumen es el efecto producido por la vibración mecánica de las partículas

de un medio elástico. El medio de transmisión puede ser sólido, líquido o gaseoso.
En la siguiente figura se puede observar el Modelo de un cuerpo dimensional

en equilibrio.
Modelo de un cuerpo dimensional en equilibrio
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CLASIFICACION DEL SONIDO
El Sonido, son ondas mecánicas que según su rango de frecuencias se

dividen en:
 Infrasónicas: Rango debajo de 16 Hz. (Usada por los elefantes para

comunicarse)
 Sónicas (audibles): 16 Hz Hasta 20 KHz. (Usada por los seres Humanos)
 Ultrasónicas: 20 KHz a 1000 MHz. (las usadas en NDT van desde 100 KHz a
25000 KHz.)
CUALIDADES DEL SONIDO
 Intensidad: depende de la amplitud de la onda y se aprecia si un sonido es fuerte

o débil, El sonido será mas intenso, cuanto mayor sea la energía de vibración de
las partículas.
 Tono: Depende de la frecuencia y se aprecia si el sonido es agudo o grave.
Depende de la cantidad de veces que se repite la vibración en un determinado de
tiempo, o sea, la frecuencia.
 Timbre: Permite distinguir un mismo tono generado por dos instrumentos
diferentes.
CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA
Entre las características que presenta una onda sonora tenemos:
 Frecuencia.
 Período.
 Longitud de onda.
 Amplitud.
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Frecuencia (F):
Numero de ciclos completos de una partícula por unidad de tiempo (1 seg.), la

unidad de medición es el Hertz (ciclos / seg.)
Relación entre las unidades en que se maneja la Frecuencia:
 1 HERTZIO = 1 Hz = 1 Ciclo por Segundo.

 HERTZIOS = I kHz = 1.000 Ciclos por segundo.
 1,000.000 HERTZIOS = 1 MHz = 1.000.000 Ciclos por segundo.
Período (T):
Es el tiempo requerido por la partícula para cumplir un ciclo completo, se

relaciona con la frecuencia mediante la ecuación:
T=1/F
La unidad de medición es el ―segundo‖.
Longitud de Onda (  ):
Distancia entre dos planos de la onda donde la partícula se encuentra en el

mismo estado de movimiento, la frecuencia y el periodo están relacionados por
medio de la siguiente ecuación:
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f  (1.1)
T
Donde:
T: Período.
F: Frecuencia.
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Velocidad Acústica (C):
 Es la velocidad de propagación de la onda en una condición dada. Esta

velocidad es una característica de cada material y en general constante para un
material dado, independiente de la frecuencia ni de la longitud de onda.
 Esto no es totalmente cierto pues la presión, en los líquidos y gases, y la
temperatura afectan en mayor o menor grado esta velocidad. En los metales esta
variación puede ser despreciada para ciertos ensayos.
 Esta se relaciona con F y  mediante la siguiente ecuación:
F=C/
Donde:
 : Longitud de onda.
C: velocidad acústica.
F: Frecuencia
Amplitud (A):
 Es la distancia máxima de desplazamiento de la partícula partiendo desde su

posición de reposo.
 Se denota con la letra ―A‖
En la siguiente figura podemos observar una onda sonora mostrando su

frecuencia, longitud de onda y amplitud.
Onda sinusoidal
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PRINCIPIOS DE PROPAGACION DE LA ONDA
Una onda mecánica, se transmite por la oscilación de las partículas del medio
a través del cual se propaga, estas pueden ser propagadas de diversos modos.
Modos de Vibración y propagación de la onda:
Existen básicamente tres modos de vibración de ondas ultrasónicas que se

transmiten dentro del material:
 Longitudinales o de compresión.
 Transversales, de corte o cizalladura.
 Superficiales o de Rayleigh.
Ondas longitudinales o de compresión:
 Las partículas vibran paralelas a la dirección de desplazamiento de la onda.

 También son llamadas ondas L.
 Esta onda puede desplazarse en sólidos, líquidos y gases.
 Es la de uso más común en ultrasonido.
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En la siguiente figura se observa como una onda longitudinal se desplaza a

través de un determinado medio, mostrando como se mueven sus partículas.
Dirección de propagación
Movimiento de la partícula
Ondas transversales o de corte:
 Las partículas vibran perpendicular al desplazamiento de la onda.

 Son conocidas como ondas S.
 La velocidad acústica de la onda transversal es generalmente 5/9 de la velocidad
longitudinal para el mismo material.
 La onda transversal no puede viajar en líquidos o gases, solo en sólidos.
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En la siguiente figura se observa como una onda Transversal se desplaza a

través de un determinado medio, mostrando como se mueven sus partículas.
Dirección de propagación
Movimiento de la partícula
Ondas superficiales o Rayleigh:
 Las partículas vibran formando elipses perpendiculares a la superficie del material

y paralelas al desplazamiento de la onda.
 Penetran en el material solo el equivalente al valor de una longitud de onda.
 La velocidad acústica de la onda superficial es generalmente 11/12 de la
velocidad transversal para el mismo material.
 Se propagan solo en la periferia plana o curva de un sólido semi-infinito. Siguen el
contorno de la superficie.
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Ondas de Lamb:
 Si el sólido semi-infinito se reduce en espesor, se obtiene una chapa en la que la

onda puramente de superficie ya no puede existir como tal, a no ser que su
longitud de onda sea considerablemente menor al espesor de la chapa. Cuando
el espesor de la chapa es del mismo orden que la longitud de onda se producen
las ondas Lamb.
 Pueden ser de dos tipos Simétricas o dilatación y asimétricas o de flexión.
 Otra relación que existe entre las ondas y el medio donde estas se desplazan se
denomina Impedancia acústica la cual determina la cantidad de energía que
estará presente en la onda.
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IMPEDANCIA ACUSTICA:
 Es la oposición natural del material a ser perturbado por el paso de una onda
ultrasónica a través de su estructura atómica.
 Se define por la letra ―Z‖ y se calcula por la relación dada a continuación:
Z=C
Donde:
Z: impedancia acústica.
 Densidad del material.
C: velocidad acústica de la onda.
Razón de impedancias:
Es la relación matemática producto de la división entre la impedancia acústica

de dos materiales que se encuentran formando una interfase.
 = Z2 / Z1
Interfase:
Es la superficie límite o frontera entre dos materiales que están en contacto

directo y tengan impedancias acústicas diferentes.
En la siguiente figura podemos observar la unión de dos medios que tienen

impedancias acústicas diferentes, esta es la principal condición para que pueda
existir la interfase.
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Material 1 Z1 Material 2 Z2
Onda Incidente
Onda Transmitida
Onda Reflejada
Interfase
Aquí se puede observar que debido a esta relación de impedancia entre los
dos medios la onda transmitida, que es la que nos interesa, tiene menos energía
que la onda incidente, esta es una condición que tiene que ser tomada en cuenta.
La cantidad de la onda que se transmite o se refleja puede ser calculada

mediante las siguientes ecuaciones:
La energía reflejada en una interfase puede ser calculada usando la ecuación:
R = (Z2 - Z1)2 / (Z2 + Z1)2
La energía transmitida puede ser calculada mediante la ecuación:
R+T=1
En el caso anterior la onda incidente golpea la interfase con un Angulo de 90`

a esto se le llama haz recto, en este punto existen los fenómenos de transmisión y
reflexión. Si este Angulo cambia y es diferente a 90 se le denomina haz angular y
aquí ocurren los fenómenos de reflexión y refracción. A este haz se le denomina
Haz Angular.
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Reflexión:
Todo haz longitudinal que viaje por un medio uno e incida con cierto ángulo
sobre un medio dos, producirá una reflexión hacia el primer medio con el mismo
ángulo incidente.
i =  r
i r
Medio 1
Interfase
Medio 2
Refracción:
Todo haz longitudinal que viaje por un medio uno e incida con cierto ángulo
sobre un medio dos, producirá una refracción en el segundo medio con un ángulo
diferente al incidente.
i
Medio 1
Interfase
Medio 2
r
Donde
r: Angulo Onda transmitida
i: Angulo Onda Incidente
 r: Angulo Onda Reflejada
En el camino que recorren las ondas puede ocurrir también el fenómeno de la

Difracción.
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Difracción:
 Cuando hablamos de reflexión y refracción, asumimos que las ondas ultrasónicas

viajan con trayectoria recta. Sin embargo, una propiedad importante que poseen
las ondas es la habilidad o tendencia de rodear obstáculos con dimensiones
menores a la longitud de onda.
 La difracción puede ocurrir cuando la onda se encuentra con una discontinuidad
de magnitud superior a la longitud de onda.
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Cuando el Angulo de incidencia es diferente a la normal, además de

producirse la reflexión y la refracción del haz, se producen modificaciones en las
características de la onda. Estos son:
 rl
 rt
i
Medio 1
Interfase
Medio 2 l
t
Donde:
t: Angulo refractado transversal
l: Angulo refractado Longitudinal
 r t: Angulo Reflejado transversal
 r l: Angulo Reflejado Longitudinal.
Esto se llama Modos de Conversión de la Onda donde una onda incidente del
tipo longitudinal al pasar por una interfase puede generar tanto ondas longitudinales
como transversales.
Existe una ley que determina todo esto y es conocida como la Ley de Snell
Ley de Snell:
Establece relaciones matemáticas que determinan los valores de los ángulos

de las ondas de incidencia, reflejada y transmitidas en base a las velocidades
acústicas de cada medio involucrado.
sen i = senr = sen 1 = sen  t =

C11 C11 C12 Ct2
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Donde:
i : Ángulo de incidencia.
 r : Ángulo de reflexión.
1 : Ángulo de refracción de la onda longitudinal.
 t : Ángulo de refracción de la onda transversal.
CL1 : Velocidad acústica de onda longitudinal del medio I.
CL2 : Velocidad acústica de onda longitudinal del medio 2.
Ct2 : Velocidad acústica de onda transversal del medio 2.
Ángulos críticos:
Los ángulos críticos son aquellos que colocan tanto la onda longitudinal
refractada, es el primer ángulo crítico, como la onda transversal refractada, el
segundo ángulo crítico, a viajar por los límites de la interfase.
 Primer ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda

longitudinal refractada sale a la superficie del material, es decir, que el ángulo de
refracción es 90 grados.
 Segundo ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda
transversal refractada sale a la superficie del material, es decir, que el ángulo de
refracción es 90 grados.
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En la siguiente figura podemos observar estos ángulos críticos:
Primer Angulo Críticos

Haz Incidente longitudinal Ørt Haz Reflejado longitudinal
Haz Reflejado Transversal
Medio 1 Øi Ørl
Haz Refractado longitudinal
Onda superficial
ßl
Medio 2
ßt Haz Refractado Transversal
Segundo Angulo Críticos

Haz Incidente longitudinal Ørt
Haz Reflejado Transversal
Medio 1 Øi Ørl
Haz Refractado Transversal
Onda superficial
Medio 2 ßt
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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISION DEL SONIDO
Entre los factores que pueden influenciar sobre la calidad de la onda

transmitida de un medio a otro tenemos:
 Acoplante.
 Condición superficial y acabado superficial.
 Curvatura superficial.
 Frecuencia y diámetro del palpador.
Acoplante:
 Es el encargado de facilitar la transmisión de la energía de la onda ultrasónica

dentro del material, por lo que se usa entre el palpador y la pieza de inspección.
 Elimina el aire en el acople.
 Facilita el proceso de ―barrido‖.
 Debe considerarse: costo, disponibilidad, viscosidad, adherencia, reacciones
químicas, condición superficial, inclinación de la superficie y temperatura.
 Usualmente para contacto directo se utiliza: metilcelulosa, aceite, glicerina,
grasas, silicona, vaselina, etc.
 En inmersión parcial: agua
 En inmersión total: kerosén o agua.
Condición y acabado superficial:
 Las cascarillas de óxido, recubrimientos, etc. deben limpiarse de la superficie ya

que la falta de adherencia impiden el paso de haz.
 La rugosidad origina disminución de la presión acústica, aumento del ancho de la
zona muerta, gradientes de velocidades, generación de ondas parásitas, etc. Muy
grave en valores de rugosidad cercanos a . A mayor rugosidad se debe usar
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menor frecuencia, dentro de los límites de sensibilidad permisible, o usar

palpadores del tipo Emisor - Receptor.
Curvatura superficial
 La curvatura disminuye la sensibilidad, siendo menos críticas las superficies

convexas que en cóncavas.
 En convexas se reduce el área del palpador, por lo que hay mayor divergencia.
 En cóncavas se requieren focalizadores.
 En palpadores angulares pueden generarse indicaciones falsas por rebotes
múltiples.
 Se recomienda el uso de palpadores duales.
Frecuencia y diámetro del palpador:
 La frecuencia y el diámetro del palpador, están fuertemente ligados a la longitud

del campo cercano, a la divergencia del haz ultrasónico, al poder de penetración,
a la sensibilidad y al poder de resolución.
 Todos estos factores afectan la transmisión del sonido y serán evaluados con
detalle mas adelante.
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TRANSDUCTORES O PALPADORES, GENERACION DEL SONIDO
Para generar las ondas de Ultrasonido se emplean los Palpadores.
Palpador o transductor:
 Es el componente encargado de generar el haz ultrasónico que entra al material

bajo ensayo. Así mismo, recibe la onda de respuesta proveniente del material.
 El principio básico de funcionamiento se basa en el efecto piezoeléctrico y Efecto
Magnetoestrictivo.
Efecto piezoeléctrico:
 Es la capacidad que tienen ciertos materiales a los cuales al aplicarles una carga
eléctrica o voltaje sufren una deformación, aumentando en un sentido y
disminuyendo en otro.
 Este efecto es bidireccional por lo tanto al deformarse estos materiales también
generan un Voltaje eléctrico de respuesta.
 Cuando el efecto es sostenido o continuo se genera una frecuencia de vibración
constante.
 La frecuencia generada dependerá de la geometría del cristal que produzca del
palpador.
 Uno de los elementos mas comunes usado es el cristal de cuarzo.
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Efecto Magnetoestrictivo.
Los materiales magnetoestrictivos se deforman mecánicamente cuando se les

aplica voltaje esta característica se denominan férroeléctricos; y están compuestos
por un gran número de moléculas que deben ser polarizadas como se muestra en la
Figura:
Cuando no existe un gradiente eléctrico en el material ferroeléctrico, las

moléculas estarán orientadas al azar (A). Al aplicar voltaje, las moléculas tienden a
alinearse en la dirección del campo; en éste momento se produce un aumento del
espesor como el voltaje se aplica de forma alterna, al bajar a cero volverá a su
espesor normal (A), aumentará el espesor polarizándose las moléculas de forma
opuesta (C) , volverá a cero, y así sucesivamente se producirán las vibraciones.
Los materiales ferroeléctricos, por propiedades, no pueden producir altas

frecuencias, es por esto que con cierta metodología, es posible cambiar su
comportamiento hacia la piezoelectricidad. El método es el siguiente; el material es
calentado por encima de su punto de Curie (la temperatura por encima de la cual
una estructura pierde sus propiedades ferroeléctricas), a la vez que se le aplica
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voltaje lateralmente (aproximadamente 1.000 voltios por milímetro de espesor), el

cual será mantenido hasta el enfriamiento. El material ha sido polarizado, por lo que
exhibirá propiedades piezoeléctricas.
Construcción de palpadores:
 Los palpadores están compuestos por una carcaza que contiene al cristal
piezoeléctrico (también llamado transductor) y sus respectivas conexiones
eléctricas.
 Las características de frecuencia del Palpador vienen dadas por lo que se conoce
como frecuencia característica fundamental del oscilador.
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Frecuencia Característica Fundamental del Oscilador.
 Es la frecuencia a la cual oscilará un cristal piezoeléctrico al aplicarle un voltaje o

viceversa.
 Depende del material con el cual está hecho el cristal y de su espesor, tal y como
se indica en la fórmula anexa:
fc = V / 2t
Donde:
V: velocidad acústica cristal
t: espesor de cristal
Materiales para transductores:
Para construir transductores se cuenta con diversos materiales entre los

cuales están:
 Cuarzo.
 Sulfato de litio, (mejor receptor).
 Titanato de bario, (mejor transmisor).
 Tartrato sódico potásico.
 Fosfato monoamónico.
 Tartrato dipotásico
 Turmalina
 Metaniobato de plomo, etc.
Cada uno de ellos presentan ventajas y desventajas a ciertas condiciones

funcionales, los fabricantes de transductores ofrecen el transductor fabricado con el
material que presente mejores características a una determinada condición
solicitada, así tenemos por ejemplo:
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Cuarzo:
Es el mas antiguo y se obtiene a partir de cristales naturales, es muy duro.

Posee una temperatura crítica de 576 °C, lo que lo hace adecuado para ensayos a
altas temperaturas. El coeficiente de amortiguación interna es prácticamente, igual a
la unidad. Su frecuencia fundamental característica es de 2,80 MHz, para espesores
de 1 mm.
Ventajas del cuarzo:

 Estabilidad térmica y eléctrica
 Insolubilidad en muchos líquidos
 dureza elevada y resistencia al desgaste,
 homogeneidad excelente y resistencia al envejecimiento.
Desventajas del cuarzo:

 Posee un módulo piezoeléctrico bajo, lo que le califica como mal emisor.
 No es adecuado para la generación de impulsos cortos.
Sulfato de Litio:
Este se obtiene por cristalización, y se debe proteger de la humedad. El

sulfato de litio hidrátalo, es el mas sensible a la temperatura, ya que pierde su agua
de cristalización a 75 °C, descomponiéndose en polvo de sulfato de litio y en agua.
Debido a su coeficiente de amortiguación interna, es bastante adecuado para
generar impulsos cortos. Su Frecuencia fundamental característica es de 2,36 MHz,
para espesores de 1 mm.
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Ventajas:
 proporcionar una amortiguación acústica óptima, mejorando el poder de
resolución.
 módulo piezoeléctrico medio y constante de presión piezoeléctrica elevada, lo
que le califica como el mejor receptor.
 Desventajas
 Uso está restringido a temperaturas inferiores a 75 °C.
Titanato de Bario:
Posee una temperatura crítica entre 115 y 150 °C. El coeficiente de

amortiguación interna es, prácticamente, igual a la unidad. Su frecuencia
fundamental característica es de 2,2 MHz, para espesores de 1 mm.
Ventajas:
 Posee un módulo piezoeléctrico elevado, lo que le califica como el mejor emisor.
Desventajas:
 Para efectos de acoplamiento y amortiguación, es el peor debido a su
impedancia acústica elevada.
 Debido a su resistencia mecánica baja y a su frecuencia característica
fundamental, relativamente, baja, su empleo está restringido a frecuencias por
debajo de 15 MHz.
Metaniobato de Plomo:
Posee una temperatura crítica de 550 °C, Su frecuencia fundamental

característica es de 1,4 MHz, para espesores de 1 mm, lo que limita su empleo a
frecuencias muy altas.
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Ventajas:
 Adecuado para ensayos a altas temperaturas.
 El coeficiente de amortiguación interna es de 1,3, por lo que es el mejor material
para generar impulsos cortos en el método de pulso—eco,
 Alta sensibilidad.
 Buen Emisor
 Estabilidad térmica
 Capacidad para generar pulsos de corta duración.
Desventajas:
 Empleos limitados a frecuencias muy altas.
 Difícil poder definir conversión de modos de vibración.
Los palpadores generan entonces el haz ultrasónico, este haz presenta tres
zonas bien definidas, estas son:
 Zona Muerta.
 Campo Cercano (Fresnel).
 Campo Lejano (Fraunhofer).
Zona Muerta del haz ultrasónico:
 Se debe a las interferencias producidas por las vibraciones del cristal.

 Su longitud está determinada por el tiempo de vibración del cristal.
 Es una característica intrínseca del material con que esta construido el
transductor.
 Esta zona no detecta discontinuidades durante el ensayo por ultrasonido.
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Campo Cercano del haz ultrasónico
 Es la zona del haz ultrasónico donde la intensidad acústica no es constante, ya

que presenta máximos y mínimos.
 Se debe a las interferencias positivas o negativas de intensidad acústica
generadas por los lóbulos laterales o secundarios.
 La inspección no es 100% confiable para dimensionamiento en esta área del haz
ultrasónico.
 Su longitud dentro del material se cuantifica mediante la ecuación:
2
N = 0.25 x D x f / C
Donde:
N: longitud del campo cercano.
D: diámetro del cristal.
f: frecuencia del palpador.
C: velocidad acústica del material.
Campo Lejano del haz ultrasónico:
 La intensidad acústica o presión sonora es estable. Siendo máxima en el eje

central del cono de cobertura del haz y decreciente con la distancia (atenuación).
 La atenuación del haz ultrasónico se mide en dB/m o dB/plg.
 Es la región idónea para ejecutar una inspección.
 La divergencia del haz ultrasónico, se calcula por la ecuación:
sen 1.22 C / D f
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Donde:
es la mitad del ángulo de divergencia.
C: velocidad acústica en el material.
D: diámetro del transductor.
f: frecuencia del palpador.
En la siguiente figura se pueden observar bien definida estas zonas y sus

características.
Zonas del haz ultrasónico:

Zona Campo
Zona Zona Campo Lejano

Transductor Muerta cercano Angulo de
divergencia
Consideraciones para la selección de Frecuencia y diámetro del cristal del

transductor:
 A mayor longitud de onda menor rugosidad crítica, por lo tanto, menos

interferencia.
 A mayor longitud de onda menor reflexión de los lóbulos laterales en la rugosidad.
 Al aumentar el diámetro aumenta el efecto de la curvatura.
 Al disminuir el diámetro aumenta la divergencia.
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Atenuación del haz ultrasónico:
La intensidad del Haz Ultrasónico decrece a medida que aumenta la distancia

desde el emisor. Esto arroja como resultado que la energía que retorne al transductor
será mucho menor que la emitida por el.
Es el efecto mediante el cual el haz ultrasónico se va debilitando, amortiguando
y finalmente extinguiendo.
Se define como una condición de perdida de energía. Esta Atenuación se debe

a dos fenómenos principales denominados Dispersión y Absorción.
Absorción:
 Es debida a la conversión de energía cinética en energía calórica.

 Una oscilación rápida pierde más energía que una lenta.
 Para disminuir las pérdidas por absorción se recomienda utilizar palpadores de
baja frecuencia, o amplificar la señal del equipo con el control de ganancia, o
aumentar la energía del emisor. (Palpador)
Dispersión:
 Es debida a que los materiales no son estrictamente homogéneos, pueden

contener inclusiones, bordes de grano, cambios de fase, porosidades, cambios en
la estructura cristalina del materia, etc.
 El haz rebota infinidad de veces contra cualquier forma de impureza
disminuyendo la energía original de la onda y genera numerosos ecos parásitos,
llamado ―césped‖ o ―grama‖.
 Ocurre cuando el tamaño del grano es menor que la longitud de onda.
 Su efecto es más grave que la absorción ya que esta podría enmascarar
pequeñas discontinuidades.
 Se recomienda bajar la frecuencia para reducir su efecto sobre la inspección.
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Veamos la siguiente imagen:
Aquí se ve más claramente el efecto de dispersión.
Tipos de palpadores:
Los palpadores son los únicos responsables de las características y

cualidades del haz ultrasónico. Por su forma de acoplarse se clasifican en:
 Contacto.
 Inmersión.
Palpadores de Contacto:
 Como su nombre lo indica, el palpador tipo ―contacto‖, es aquel en el cual el

palpador requiere estar en contacto directo con la pieza a inspeccionar para
transmitir la onda ultrasónica, es decir, en roce permanente.
 Para no dañar el cristal piezoeléctrico por el roce contra la pieza se utilizan
zapatas o suelas protectoras.
 No recomendados cuando se requieren altas frecuencias de inspección para gran
sensibilidad.
 Dependiendo de la geometría de la zapata protectora el palpador puede ser:
normal o angular, así como, por la cantidad de transductores puede ser:
monocristal o dual.
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 Para ―pegar‖ el palpador a la superficie de inspección se utiliza un acoplante

acústico, el cual permite la transferencia de energía sónica entre el transductor y
el material.
Tipos de palpadores de contacto:
 Palpador monocristal: es aquel que contiene solo un transductor o cristal

piezoeléctrico el cual generalmente actúa como emisor por intervalos de tiempo y
como receptor por otros intervalos de tiempo, por lo que son también llamados
tipo ―pulso-eco‖.
 Palpador dual: es aquel que contiene dos transductores en la misma carcaza,
donde uno de ellos es siempre emisor y el otro siempre receptor, por lo que son
llamados también tipo ―emisor-receptor‖.
 Palpadores de haz normal: son aquellos que transmiten la onda justo hacia
abajo de su posición, es decir, a 90 grados con respecto a la superficie. Pueden
ser monocristal o dual.
 Palpadores de haz angular: son aquellos que transmiten la onda hacia adelante
del palpador, es decir, con un ángulo diferente a 90 grados con respecto a la
superficie. Pueden ser monocristal o dual.
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Palpadores de contacto
Tipos de Palpadores Diferentes modelos

de Palpadores
Palpadores de Inmersión:
 Como su nombre lo indica, el palpador tipo ―inmersión‖, es aquel en el cual el

palpador requiere estar inmerso en un medio líquido que actúe como medio
transmisor de la onda ultrasónica.
 Este tipo de acople entre la pieza y palpador anula el desgaste por roce, por lo
que no requieren de zapatas o suelas protectoras.
 Permite utilizar frecuencias más altas de inspección.
Tipos de palpadores de inmersión:
 Palpadores de haz normal: son los únicos disponibles para ensayos de

inmersión ya que el beneficio de la inspección angular se logra simplemente con
el proceso de ―angulación‖ del palpador de haz normal.
 La onda longitudinal generada por los palpadores de haz normal es el único tipo
de onda que se transmite en medio líquido o gaseoso adicional al medio sólido.
35
Entre los palpadores especiales se tiene los focalizados.
Palpadores Foculizados
Y los palpadores tipo Phased Array
Palpadores Phased Array
Algunas de las características que se deben tomar en cuenta a la hora de

seleccionar un palpador son su sensibilidad y resolución.
36
Sensibilidad:
Es la capacidad de un palpador para detectar pequeñas discontinuidades.
Resolución:
Es la capacidad de un palpador para separar dos discontinuidades cercanas

entre sí.
Resolución
Damping o amortiguador:
El palpador en la parte superior del cristal tiene adherido un elemento

amortiguador, la función de este es la de frenar las oscilaciones del cristal a fin de
producir paquetes de energía de corta duración.
Damping o amortiguador
37
METODOS Y TECNICAS
Métodos:
 Contacto Directo: Pieza y palpador pegados por el acoplante. Por lo general son
sistemas manuales y portátiles.
 Inmersión: Generalmente sistemas automáticos o semiautomáticos. Se utilizan
para sacar la zona muerta del palpador fuera de la pieza a inspeccionar. No hay
desgaste por roce pieza - palpador. Los sistemas pueden ser de inmersión total,
parcial o columna de agua y rueda.
Inmersión
38
TECNICAS:
 Haz Normal: El haz es perpendicular a la pieza de ensayo (90 grados). Trabaja

con ondas longitudinales o de compresión. Incluye palpadores del tipo Pulso-Eco
y Emisor-Receptor.
 Haz Angular: El ángulo de incidencia es diferente a 90 grados por lo que se
genera una onda refractada. Trabaja generalmente con ondas transversales.
Incluye palpadores del tipo Pulso-Eco y Emisor-Receptor.
 Haz Superficial: Penetran el equivalente a . Extremadamente sensibles.
Técnica Haz Normal
Técnica Haz Angular
39
Consideraciones especiales de la técnica de haz angular.
Generalmente utilizada para la evaluación de cordones de soldadura, la técnica

de haz angular requiere del conocimiento de ciertos conceptos y ecuaciones
matemáticas que ayudan a la calibración, manejo e interpretación de resultados.
Consideraciones especiales de
la técnica de haz angular.
• Medio Salto o paso: Es la mínima
distancia a la cual debe colocarse el
palpador angular del centro del cordón de
soldadura para iniciar un barrido.
Consideraciones especiales de
la técnica de haz angular.
• Salto o Doble paso: Es el doble del valor
del paso o medio salto.
• La proyección horizontal se calcula como:
S = 2 t Tan 
Es de hacer notar que a menos que la orientación de las discontinuidades o pared

de fondo sea perpendicular al recorrido sónico difícilmente se obtendrá reflexión de la
onda hacia el palpador.
40
Recorrido de sonido, distancia de proyección, D.P.A
a
a  rs.sen
rs
P  rs. cos 
P

P
T
R2

R1
A  ( R1  R 2).SEN
P  2T  ( R1  R 2).COS
T
R
COS
41
Técnica que usa dos transductores enfrentados para detección de

discontinuidades
Consideraciones especiales de la técnica de haz angular:
Cuando el plano de la superficie a inspeccionar no es plano, se requiere un

factor de corrección debido al incremento en las distancias recorridas por el haz
sónico dentro del primer y segundo paso.
β
X
D
Transductor
La distancia X se calcula empleado la siguiente formula:

X= (R x Sen(β) x C1)/ C2
Donde:
R= Radio del tubo
(β) = Angulo deseado dentro del tubo
C1= Velocidad del medio 1
C2= Velocidad del medio 2
42
Ventajas del Contacto Directo vs. Inmersión:
 Portabilidad para trabajos en campo.

 Pocos accesorios de instrumentación.
 Posibilidad de usar ondas superficiales.
 Gran poder de penetración.
 Posibilidad de ensayos en piezas de gran tamaño.
Ventajas de la Inmersión vs. Contacto Directo:
 Posibilidad de inspeccionar con palpadores de alta frecuencia, logrando alta

sensibilidad.
 Altas velocidades de barrido durante la inspección.
 Posibilidad de angulación con el mismo palpador.
 Capacidad para inspeccionar piezas con superficies irregulares.
 Muy buena resolución superficial.
Desventajas del Contacto Directo vs. Inmersión:
 Requiere una superficie suave para lograr un buen acople.

 Dificultad para mantener el acople uniforme entre palpador y la pieza durante el
barrido.
 Algunos acoplantes son de difícil remoción.
 Zona muerta dentro de la pieza.
 Infinidad de palpadores según el ángulo de inspección requerido.
 No existen muchos equipos automáticos.
43
Desventajas de la Inmersión vs. Contacto Directo:
 Gran cantidad de instrumentación y accesorios.

 Debido a la columna de agua o medio de inmersión se reduce drásticamente la
amplitud de la señal.
 Limitaciones en cuanto al tamaño de la pieza con respecto a la capacidad del
tanque para sistemas de inmersión total.
SISTEMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS
Sistemas:
Comprende el tipo de mecanismo que se utiliza para recibir la información

proveniente del palpador de inspección.
Generalmente se habla de sistemas de:
 Transmisión.
 Pulso - Eco.
 Resonancia.
Sistema de Resonancia:
El sistema de resonancia se basa en que cada espesor tiene una frecuencia

fundamental de resonancia. Al encontrar esta frecuencia se puede determinar el
espesor del material.
Sistema de Transmisión:
 Se basa en la cantidad de energía sónica recibida por el palpador receptor, la

cual es función del ―efecto sobra‖ que generen las discontinuidades que se
encuentren atravesadas en el recorrido sónico.
44
 Se utilizan dos palpadores, uno emisor y uno receptor, los cuales tienen igual
ángulo de incidencia y frecuencia de trabajo, colocados y alineados dentro del
recorrido sónico del haz.
 El impulso ultrasónico puede venir por pulsos o continúo.
En la figura siguiente se puede observar este Sistema
Sistema de Transmisión:
Sistema de Pulso – Eco:
 El haz ultrasónico es generado por pulsos o intervalos de corta duración (50 a

2500 Hz).
 Trabaja con un solo palpador el cual puede ser monocristal o dual.
 Se basa en la medición de la intensidad acústica reflejada contra la
discontinuidad que alcance al palpador para su recepción.
 Existen dos tipos de equipos: Medidores de Espesor y Detectores de Fallas.
Sistemas Pulso Eco
45
Es importante tener presente que la mayor energía emitida o recibida por un

transductor se encuentra ubicada hacia el centro del mismo razón por la cual el
transductor 1 presenta una indicación mayor que el 2.
Sistemas Pulso – Eco, Medidores de Espesor:
 Los medidores de espesor son equipos pequeños que presentan la lectura en

forma digital, midiendo generalmente solo el tiempo de vuelo de la onda requerido
para recorrer el espesor de material.
 Existen medidores de espesor con pantallas de representación A-Scan para
verificación de las lecturas recibidas, sin embargo, estos equipos por su lentitud
en la actualización de pantalla A-Scan no son recomendados para la detección y
dimensionamiento de discontinuidades.
Sistemas Pulso – Eco, Detectores de Fallas:
 Los detectores de fallas son equipos generalmente portátiles que presentan las
imágenes o trazos en forma digital, midiendo el tiempo de vuelo de la onda y la
intensidad acústica recibida por el palpador una vez la onda a sido introducida en
el interior del material.
 Un detector de fallas presenta varios circuitos electrónicos que en su conjunto
ofrecen la tecnología necesaria para el análisis y procesamiento de las señales.
46
Los principales componentes electrónicos son:
 Fuente de poder.
 Cronómetro o timer.
 Generador de pulsos.
 Generador de barrido.
 Receptor - Amplificador.
 Pantalla.
Detectores de fallas (reflectoscopio):
 Fuente: Es la encargada de suministrar toda la energía al sistema.

 Circuito Timer: Este envía pulsos de disparo para el generador de barrido y para
el generador de pulsos. Da inicio a los eventos, se encarga de producir y controlar
el PRF que es la rata de repetición de pulsos, esta establece el numero de
inspecciones por segundo en el sistema.
 Generador de pulsos: Se encarga de producir el pulso de alto voltaje para
excitar el cristal del palpador
 Generador de barrido: Se encarga de hacer el trazo horizontal de la pantalla
llamada línea base actúa sobre las placas de deflexión horizontal del TRC (Tubo
de rayos catódicos o pantalla), este controla el rango, lo cual permite ajustar el
equipo para medir diferentes distancias de recorrido del haz. Controla el Retardo
o Delay.
 Pantalla o CRT: Se encarga de mostrar la información.
 Receptor Amplificador: Se encarga del control de la ganancia, césped o ―rejet‖.
47
La amplitud de la señal se determina dB= 20 Log H1/H2
En la figura se muestra como la atenuación presente en el material afecta el

pulso inicial, el primer eco de fondo y el segundo eco de fondo, se observa que el
segundo eco es menor que el primero, esta disminución en la señal es por causa de
la atenuación. Esta relación de perdida de energía puede ser calculada mediante la
siguiente ecuación:
dB= 20 Log H1/H2
Donde:
H1: es la altura de la señal inicial.
H2: la intensidad de la señal final.
dB: son los desibeles de diferencia entre las dos señales
48
Una reducción de 6 dB en el control de ganancia del equipo ocasiona que la

señal se reduzca a la mitad tal como se muestra en las graficas.
49
Partes del equipo
Diferencias entre un equipo Analógico y uno digital.
La diferencia principal se encuentra en su pantalla, el analógico antiguo es del

tipo CRT mientras que el digital es del tipo cristal liquido, otra diferencia es que el
analógico antiguo tiene una perilla por cada función de ajuste del equipo mientras
que el digital posee pocos botones pero detrás de cada botón existe una serie de
ajustes que solo aparecerán al ser llamados.
50
Componente Pulso inicial, (Main Bang):
Todo equipo detector de falla presenta en su pantalla una señal que se

denomina Pulso Inicial y es a partir de aquí que el equipo puede comenzar a medir.
Esta formado por:
A- Cero eléctrico.
B- Pulso de voltaje inicial.
C- Ringing del cristal.
D- Cero acústico.
51
Sistemas Pulso – Eco, Detectores de Fallas:
Los tipos de presentación en pantalla más comunes utilizados por de los

detectores de falla incluyen los denominados:
 A-Scan
 B-Scan
 C-Scan
Tipos de presentación en pantalla para sistemas pulso – eco:
 A-Scan: Muestra picos de amplitud basados en la intensidad acústica recibida.

 B-Scan: Traza un corte transversal de la pieza basado en el tiempo de vuelo
requerido por la onda para viajar entre la superficie de inspección y la superficie
límite interna. Representa un vista lateral.
 C-Scan: Bosqueja por intensidad de colores las diferentes profundidades del
relieve interno de la pieza. Representa una vista de planta.
52
A Scan
B Scan
C Scan
53
Calibración:
Antes de proceder a calibrar un equipo debemos estar seguros que este se

encuentra en perfecto estado de funcionamiento. Lo recomendado es que la unidad a
utilizar posea un certificado que garantice su funcionamiento Correcto.
Verificación del equipo:
En los equipos detectores de falla hay que vigilar que las condiciones
operativas del mismo se mantengan a lo largo del tiempo.
Para ello debo verificar los siguientes parámetros operativos:
 Linealidad horizontal.
 Linealidad vertical.
 Linealidad de ganancia.
Patrones:
 Permiten establecer uniformidad en la calibración y generar repetitividad de

respuesta, para lograr una correcta evaluación.
 Deben ser del mismo material que el de ensayo.
Se dividen en:
 Referencia.
 Calibración.
 Especiales.
54
Patrones de Referencia
Permiten determinar el nivel de ganancia requerido para un tamaño de

reflector crítico dado.
Se agrupan en:
 Alcoa Serie ―A‖, (Area - Amplitud).

 Alcoa Serie ―B‖, (Distancia - Amplitud, DAC).
 ASTM E-127, (mezcla de las series ―A‖ y ―B‖.
Patrones de Calibración:
Permiten evaluar la operabilidad del conjunto Equipo - Palpador, Verificando

sus condiciones de trabajo.
Algunos de ellos son:
 IIW V-1
 IIW V-2
 Bloque de resolución, etc.
Patrones Especiales:
Son los utilizados en aplicaciones especiales descritos en algunos códigos y

normas.
Ejemplos de ellos serían:
 API-5L,
 ASME
 Escalonado, etc.
55
Aplicaciones del Bloque V-1:
Con los palpadores normales:
 Calibración en distancia.
 Resolución.
 Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:
 Punto de salida del haz.

 Angulo real del palpador.
 Sensibilidad.
Aplicaciones del Bloque V-1,2:
A pesar de ser similar al V-1, no es aceptado como sustituto por los códigos y
normas internacionales.
Con los palpadores normales:
 Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:
 Punto de salida del haz.

 Angulo real del palpador.
 Sensibilidad.
56
Tipología de las Indicaciones:
La interpretación de una discontinuidad consiste en encontrar una relación

entre la indicación observada con la propia naturaleza, morfología, orientación,
posición y tamaño de la discontinuidad. Sin embargo, se debe ser cuidadoso, pues,
algunas veces los ecos observados en pantalla no corresponden a discontinuidades
presentes en la pieza de ensayo.
Para el análisis de las indicaciones presente en pantalla se deberá analizar

cuidadosamente los siguientes parámetros:
 Distancia de la indicación al origen de la pantalla

 Altura de la indicación
 Forma de la indicación
 Cambio que experimenta al mover el palpador
 Variación que sufre con la frecuencia de ensayo.
De los resultados de éste análisis, se deben extraer conclusiones acerca

de la naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de la discontinuidad
que ha dado lugar al eco.
Diferencia entre reflector, Discontinuidad y defecto.
Toda Señal, (diferente al pulso inicial), presente en la pantalla es

principalmente originada por un reflector el cual es en esencia el que crea el ―eco‖
que retorna al equipo Ultrasónico, A esta se le denomina Indicación.
Dentro de estos casos, existen indicaciones causadas por la geometría propia

de la pieza, a estos se les denomina Indicaciones NO relevantes. Estas no pueden
ser llamados "defectos", ya que son propios de la pieza.
57
Cuando se determina que la indicación es causada por un reflector que se

encuentra dentro del material el cual no debería de estar allí se le denomina
DISCONTINUIDAD. Es de hacer resaltar que toda Discontinuidad es siempre
RELEVANTE.
Clasificación de las Discontinuidades.
De acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres grupos:
 Inherentes.
 De proceso o fabricación.
 De servicio.
Las inherentes
Son las que se originan durante la solidificación del material. Ejemplos de

éstas son: rechupes, grietas de solidificación, porosidades, gotas frías,
laminaciones, etc. Tambien durante el proceso de fabricación de piezas fundidas
pueden ocurrir discontinuidades por interrupción de vaciado, gotas frías, o se
pueden observar grietas superficiales o de contracción, vacíos de contracción,
agujeros, bolsas de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.
Originadas durante los procesos de fabricación:
Son las que se originan durante los procesos de manufactura, tales como:
laminación, forja, extrusión, soldadura, tratamientos térmicos, revestimientos
metálicos presentando discontinuidades como: variaciones de espesor, agujeros,
orificios y defectos superficiales, pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y
hendiduras, inclusiones de escoria, grietas de contracción, faltas de fusión,
porosidades, faltas de penetración, etc.
58
Originadas durante el servicio de la pieza:
Están relacionadas con las condiciones de servicio, tales como: corrosión,

erosión, fatiga, etc. La corrosión es el deterioro de un material mediante reacciones
químicas o electroquímicas con el ambiente al cual está expuesto. La corrosión
puede provocar la disminución desigual del espesor. En los bordes de grano de la
estructura metalúrgica, puede ocurrir un fenómeno conocido como corrosión
intergranular. También se pueden producir grietas sumamente pequeñas o
microgrietas por el fenómeno conocido como corrosión bajo tensión. La erosión se
define como la destrucción de materiales por la acción abrasiva de fluidos en
movimiento, generalmente acelerada por la presencia de partículas sólidas o materia
en suspensión. Su efecto se refleja en una disminución del espesor de la pieza. La
fatiga es un fenómeno que origina la fractura de un material sometido a esfuerzos
repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo máximo (esfuerzo de rotura), menor
que el límite elástico del material. Las fracturas por fatiga son progresivas,
empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la acción del esfuerzo fluctuante.
La fatiga produce una disminución de las propiedades elásticas del material; por
plasticidad, se producirá la fractura final.
59
Fisuras en soldadura
60
Uniones soldadas mostrando la ubicación de inclusiones de escoria: (a) cercanas a

la superficie de la soldadura y cerca de la raíz en una junta de un solo pase,
(b)entre dos pases de soldadura en un cordón múltiple y (c) a un lado de la
soldadura y cercano a la raíz
61
. Diagrama que ilustra la ubicación de faltas de fusión en (a) junta a tope con bisel en
―V‖, (b) junta a tope con bisel en ―X‖. Penetración incompleta en (c) y (d)
62
Características de las Discontinuidades.
Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza,

morfología, orientación, posición y tamaño.
 La naturaleza: de las discontinuidades influye sobre su impedancia acústica. Si

ambas impedancias son similares, la relación de impedancia baja ocasiona una
pobre reflexión en la superficie límite por lo que será débil dando a lugar a una
menor altura de la indicación del eco, o incluso, a su no aparición.
 La morfología: determina la configuración geométrica de una discontinuidad,
esta afecta a la cantidad de energía reflejada tanto en altura como en la forma de
la indicación. Así, una discontinuidad de tipo esférico y de superficie rugosa,
puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersión
de energía que provoca.
 La orientación: deberá ser tal que permita alguna reflexión del haz en la
dirección adecuada. La orientación óptima se produce cuando el plano principal
de la discontinuidad es perpendicular al eje del haz ultrasónico. Una
discontinuidad de morfología plana, con orientación paralela al haz ultrasónico no
dará, prácticamente, lugar a un eco.
 La posición: a la que se encuentra la discontinuidad (en profundidad) afecta de
manera significativa la señal de respuesta, si esta es suficientemente grande, su
eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida.
Evidentemente, a medida que sea mayor su tamaño, mayor será la distancia a
que tenga lugar la pérdida de la indicación.
 El tamaño: deberá ser igual o mayor que media longitud de onda (λ) del haz
ultrasónico. Un disco plano, de diámetro igual a la mitad de la longitud de onda,
sólo será detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la práctica,
ésta dimensión se considera como límite inferior de sensibilidad.
63
Otros factores que afectan la indicación de un reflector:
 Las características del material: también afectan al ensayo por ultrasonido,

estas son su impedancia acústica, su coeficiente de atenuación y el estado
superficial de la muestra.
 El estado Superficial: de la pieza bajo ensayo, lo idóneo es que la muestra
tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas de energía en la transmisión
sean mínimas, de lo contrario se debe elegir un transductor con una frecuencia
donde la longitud de onda sea el doble que el promedio de la rugosidad o en
algunos casos la superficie deberá amolarse o lijarse para poder realizar con
buena sensibilidad el ensayo.
Factores del Ensayo que afectan la indicación de un reflector
 La frecuencia: interviene en el tamaño que tendrá la longitud de onda (λ), esto

determina el tamaño mínimo que un reflector deberá tener para ser detectado por
ultrasonido. Para alcanzar niveles altos de poder de resolución se utilizan
frecuencias de ensayo elevadas, pero se corre el riesgo de que se pierda tanto
poder de penetración que el ensayo resulte inviable.
 El campo cercano de Los palpadores: al ser mas largo aumentara la
sensibilidad a detectar pequeñas discontinuidades situadas lejos de el. En
general, será difícil detectar discontinuidades pequeñas que estén situadas a una
distancia superior a tres veces la longitud del campo cercano.
 La posibilidad de emplear palpadores de mayor diámetro: o de mayor
frecuencia está limitada, en la práctica, por las disponibilidades del mercado, por
la superficie útil de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la
atenuación, así, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores
de gran diámetro, eligiendo los mas pequeños y de elevada frecuencia, sólo para
ensayos de hasta 100 milímetros de distancia.
64
Detección e Identificación de una Discontinuidad.
Una vez detectada la discontinuidad procedemos a evaluar sus características

como:
 Morfología (plano, cilíndrica, esférica, rugosa, irregular),

 Orientación (respecto al haz ultrasónico: perpendicular u oblicua),
 Posición
 Tamaño
 Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)
La Morfología
Interviene en la forma del eco de indicación. Si el eco de indicación alcanza

su altura total con pocos escalones normalmente, suele proceder de un reflector
plano perpendicular a la trayectoria del sonido. Por el contrario, si la discontinuidad
no es plana o es irregular o, siendo plana y rugosa, no se irradia perpendicularmente,
la elevación del eco de indicación suele ser mas gradual, resultando, pues, mas
ancha. Este mismo tipo de eco de indicación, puede provenir de pequeñas
discontinuidades aisladas muy próximas, formando una agrupación de morfología
esférica o cilíndrica.
Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, es difícil la

detección de la discontinuidad desde diversos ángulos, por lo que la información
acerca de su morfología no será muy completa. Sin embargo, si se utilizan
palpadores angulares, es posible, apuntar a discontinuidad desde diversos puntos o
ángulos, lo que permite mayor precisión en la determinación de su morfología.
En ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden

clasificar dentro de tres categorías simples:
65
 Planas,
 Cilíndricas
 Esféricas
Otro método que permite determinar la morfología del reflector es su análisis a

distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si es
menor que la tercera parte de la longitud de onda, dará una reflexión especular y, si
es mayor, la reflexión será difusa. Un eco que a baja frecuencia es único, puede
resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor, revelando que la
indicación corresponde bien a una discontinuidad múltiple o bien a una
discontinuidad irregular o muy rugosa.
Orientación de la Discontinuidad.
Para determinar la orientación de una discontinuidad, respecto del haz

ultrasónico o de la superficie de exploración, será preciso examinarla desde tres
ángulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el
historial de la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar,
puede ser suficiente la exploración desde un solo ángulo.
Concluyendo: como regla general, el eco será máximo cuando el haz

ultrasónico sea perpendicular al plano principal de la discontinuidad.
Posición de la Discontinuidad.
Tanto en incidencia normal como en la angular es necesaria una calibración

previa de la base de tiempo del equipo, de manera que permita una lectura rápida de
la distancia recorrida por el haz ultrasónico en base al tiempo transcurrido entre el
impulso acústico y la reflexión del eco de indicación.
66
Naturaleza de la Discontinuidad.
Hemos dejado para el final la discusión de la determinación de la naturaleza

de una discontinuidad, porque su diagnóstico debe venir informado previamente con
los datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfología, orientación, posición y
tamaño de la discontinuidad. No se podrá asegurar, por ejemplo, que el reflector es
una grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su morfología tiende a
ser o es plana.
Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un

vacío en el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como impurezas,
esto es, un cuerpo extraño en el material (escoria, inclusiones, segregaciones, etc.).
Desde el punto de vista de su detección por ultrasonido recordamos que,
aunque sus impedancias acústicas son muy distintas, su diferenciación puede llegar
a ser engorrosa.
Aquí, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnología de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.
Aún así, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza

de una discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unión soldada puede ser difícil
distinguir entre una falta de penetración y una grieta longitudinal en la raíz, o una,
falta de alineación oculta y una falta de fusión en la raíz.
En los casos que se requiere de una interpretación correcta sobre la

naturaleza de una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros
ensayos no destructivos que complementen la información obtenida mediante un
ensayo por ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de inspección
de una producción, será aconsejable recurrir a ensayos destructivos sobre muestras
preseleccionadas.
67
Discontinuidades Mayores que la Sección Transversal del Haz Ultrasónico.
Se determina su tamaño desplazando el palpador por la superficie de la pieza,

de manera que quede trazado el contorno de la proyección de la discontinuidad
sobre dicha superficie.
Esta técnica se suele denominar de exploración dinámica, en contraste con la

de exploración estática (sin movimiento del palpador) que se realiza para la
determinación del tamaño de discontinuidades menores que la sección transversal
del haz ultrasónico.
Normalmente para determinar la longitud de una discontinuidad mayor que el haz

sónico del transductor se utiliza la regla de la caída de los 6 decibeles.
Variación de las alturas de los ecos de pared posterior y discontinuidad
68
Discontinuidades Menores que la Sección del Haz Ultrasónico.
En este caso, no se puede realizar la exploración dinámica, y la determinación

del tamaño de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de indicación
con los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones. Estos pueden ser:
 Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idéntica naturaleza y morfología,

 Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfología similar a la esperada,
 Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.
Una discontinuidad en un campo ultrasónico se comporta como un oscilador,

es decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dará lugar a
fenómenos de difracción, dispersión e interferencia, en función de su tamaño y de la
longitud de onda del haz ultrasónico, con sus características direccionales, campo
cercano, campo lejano y otras.
Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la sección del haz
ultrasónico, se puede establecer una nueva clasificación de tamaño, en base a su
comparación con la longitud de onda:
 Discontinuidad muy pequeña, en relación con la longitud de onda,

 Discontinuidad pequeña, del mismo orden de tamaño que la longitud de onda,
 Discontinuidad grande, en relación con la longitud de onda. El efecto de la
relación tamaño de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/), sobre la
direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en forma de
disco circular plano, perpendicular al haz ultrasónico, la reflexión sea buena para
relaciones de Dd/  2, mientras que la reflexión será difusa para relaciones Dd/
 0,5.
69
La rugosidad de la superficie de éstos reflectores afecta, también, el carácter

de la reflexión, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la longitud de
onda, la reflexión será del tipo especular y difusa para rugosidades mayores.
La morfología, el tamaño y la rugosidad de una discontinuidad son, pues,

magnitudes relativas y función de la longitud de onda.
Los estudios y experiencias sobre la determinación del tamaño de una

discontinuidad, mediante la comparación de sus ecos de indicación con las
correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar a dos
técnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:
 Utilización de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros de fondo

plano
 Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudio teórico del comportamiento de
un reflector circular plano en el campo ultrasónico.
Guía para la Interpretación.
Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto

y pueden ser útiles al operador en el momento de realizar el ensayo:
Determinar con la mayor exactitud la posición de la discontinuidad:
 Si la discontinuidad es mayor que la sección del haz. ultrasónico, mover el

palpador y determinar la proyección de su contorno sobre la superficie de la
pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la sección del haz, aplicar
alguna de las técnicas descritas.
70
 Si la discontinuidad está inclinada, ensayar con varios ángulos de incidencia

hasta obtener la indicación máxima, lo que significará que se irradia
perpendicularmente.
 Si la altura de la indicación permanece relativamente constante al variar el ángulo
de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequeña, rugosa o esférica.
 Si la altura de la indicación decrece rápidamente al variar el ángulo de incidencia
la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
 Si la altura de la indicación aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas, la
discontinuidad es rugosa.
 Si, por el contrario, la altura de la indicación disminuye al utilizar frecuencias mas
bajas, la discontinuidad está probablemente formada por pequeños reflectores
discretos.
INDICACIONES FALSAS.
Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicación que aparecen

en pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la
presencia de reflectores no identificados. Su aparición puede estar motivada a las
siguientes causas:
 Interferencias eléctricas.
 Indicaciones motivadas por el palpador.
 Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza.
 Indicaciones debidas a reflexiones con conversión de ondas.
 Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.
 Indicaciones debidas a la estructura del material.
 Indicaciones por mala operación del sistema.
71
Detección de discontinuidades
Para detectar todas las posibles discontinuidades presentes, es necesario establecer
una zona conocida como ―Zona de Barrido‖, que es el espacio dentro del cual se
debe realizar el movimiento del transductor ( Barrido ).
Esta zona cuenta con un Límite Lejano

(Distancia SD + 1 pulgada) y un Límite Cercano (Distancia SD/2).
Como se observa, la forma en ―V‖ del recorrido de la onda ultrasónica (Trayectoria en

―V‖) permite realizar la inspección de soldaduras.
La parte inferior de la soldadura se observa utilizando la ―Primera Pierna‖ de la ―V‖,

mientras la segunda pierna es utilizada para observar la parte superior de la
soldadura.
Detección de Discontinuidades Longitudinales
El transductor debe mantenerse perpendicular con respecto al eje de la soldadura y

movido sobre la zona de barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la soldadura y zona afectada

por el calor se debe realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona de
72
barrido. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo con un movimiento giratorio de

aproximadamente 10º a 15º a cada lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada

desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor.
Ambos movimientos deben ser adecuadamente combinados
Estimación del tamaño de una discontinuidad
Consiste en:
Después de maximizar la indicación de discontinuidad, se desplaza el transductor en
una dirección y se detiene el movimiento en el momento que el eco sufra una caída
de amplitud al 50% (con respecto a la máxima), esto equivale a –6dB
Se asume que la indicación cae a la mitad de amplitud cuando la parte central del
haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, se está detectando el
borde de la discontinuidad
73
Barridos para realizar la Inspección.
Para realizar el barrido, el palpador puede ser desplazado en "zig-zag" o en

movimientos rectangulares.
Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de palpador angular,

mostrando el recorrido ultrasónico según cada posición del palpador.
74
Procedimiento de inspección ultrasónico para la detección de discontinuidades

longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope
75
Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma rectangular, se

debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas discontinuidades orientadas
al azar, el palpador debe oscilar a izquierda y derecha con desplazamientos radiales,
aproximadamente 30º, cuando el barrido se realiza perpendicular al eje de la
soldadura. En el caso del movimiento transversal a la soldadura, barrido en forma
rectangular, el avance del palpador a lo largo del eje de la soldadura no debe
exceder el 75 % de la anchura activa del transductor entre un barrido y el siguiente.
Las soldaduras deben ser barridas desde ambos lados ubicados en una sola
superficie o desde el mismo lado en ambas superficies, para evitar que la presencia
de reflectores con orientación plana no vertical sea obviada. Este tipo de reflectores
se distinguen de los que si lo son, en que la amplitud de la señal de indicación
obtenida desde ambos lados varía de manera apreciable.
En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la detección de

reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el palpador sobre
el mismo cordón, y girándolo aproximadamente 30º .El barrido se debe efectuar en
ambas direcciones. Si el ancho del cordón de soldadura excede el del palpador, se
deben realizar barridos paralelos, donde éstos se sobrelaparán un 25 % como
mínimo del ancho activo del palpador.
El volumen total de las uniones soldadas en ángulo con penetración completa, debe
ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz ultrasónico
hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura.
76
Procedimiento de inspección ultrasónico para juntas angulares, (a) con penetración

completa, y (b) doble filete
Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresión (palpador de incidencia

normal) como método de ensayo, el barrido se efectuará por la cara opuesta a la
soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos deben
solaparse alrededor de un 25 % del diámetro efectivo del cristal del palpador.
Para la detección de reflectores en la raíz de uniones soldadas en ―T'" (tales como

penetración incompleta), el ancho de la zona de inspección debe limitarse al ancho
del miembro o alma de la unión. El ancho de la zona de inspección debe ubicarse
77
mediante artificios ultrasónicos o mecánicos y trazar en la superficie de ensayo la

zona de barrido. Sin embargo, el barrido con ondas transversales se efectuará,
solamente, cuando la superficie opuesta al alma sea inaccesible. Cuando sea
posible, el estudio se realizará mediante ondas longitudinales de incidencia normal.
“Las fallas nunca ocurren por casualidad, existe una

acción que las origina, por lo que pueden ser predecibles y
eliminadas desde su raíz. ”
“Solo al prevenirlas podemos evitar sus consecuencias.”
78
ANEXOS
79
Partes del equipo
80
Nº del Bloque  del FBH

1 1/64‖
2 1/32‖
3 3/64‖
4 1/16‖
5 5/64‖
6 3/32‖
7 7/64‖
8 1/8‖
Set de bloques Alcoa serie A
Dimensión A
1/16‖ 1 3/4"
1/8‖ 2 1/4"
1/4" 2 3/4"
3/8‖ 3 1/4"
1/2― 3 3/4"
5/8‖ 4 1/4"
3/4" 4 3/4"
7/8‖ 5 1/4"
1‖ 5 3/4"
1 1/4"
 del FBH
3/64‖ 1/8‖
5/64‖
Set de bloques Alcoa serie B
81
Dimensión  del FBH

B
3‖ 3/64‖
1/8‖ 5/64‖
1/4"
1/2―
3/4"
7/8‖
1 1/2"
3‖
6‖
3‖ 1/8‖
6‖
Set de Bloques ASTM E-127
Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
82
Bloque Miniatura
Bloque de referencia I.I.W. para calibración en resolución de palpadores angulares
83
Discontinuidades artificiales a crear en un estándar de referencia según API 5L
Bloque Escalonado
84
Aplicación del bloque I.I.W. V-1 para calibración de palpadores normales
Calibración de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.
85
Calibración de palpadores angulares mediante el bloque miniatura
Calibración de palpadores ―E-R‖ para medición de espesores
86

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Manual de Ultrasonido Nivel II Ing.

PROPIEDADES DEL SONIDO 4

PRINCIPIOS DE PROPAGACION DE LA ONDA 10

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRANSMISION DEL SONIDO 19

GENERACION DEL SONIDO, TRANSDUCTORES O PALPADORES 21

SISTEMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS 43

TIPOLOGIA DE LAS INDICACIONES 52

Para determinar la existencia de discontinuidades en una pieza nueva o en

Los Ensayos No Destructivos son aplicados a nivel mundial usando

Inspección: Detección de heterogeneidades (defectología), determinación de sus

Calidad: Es el apego a las normas o especificaciones que regulan el proceso en el

PROPIEDADES DEL SONIDO

Ultrasonido es el nombre de las ondas sonoras con frecuencias superiores a

 Onda Infrasónica: en estas el rango de frecuencias es menor a 16 Hz ( F<16

De las técnicas utilizadas para la evaluación no destructivas de piezas, solo

Otro uso del ensayo por ultrasonido es caracterizar la estructura metalúrgica y

Cada una de las técnicas de Ensayo No Destructivo poseen ventajas y

 Habilidad para alcanzar grandes profundidades en la mayoría de los materiales

Entre las principales desventajas se tienen:

 El personal tiene que estar altamente calificado y suficientemente entrenado.

El SONIDO PRINCIPIOS BASICOS

Se define como la vibración mecánica de partículas a una determinada

En resumen es el efecto producido por la vibración mecánica de las partículas

En la siguiente figura se puede observar el Modelo de un cuerpo dimensional

Modelo de un cuerpo dimensional en equilibrio

CLASIFICACION DEL SONIDO

El Sonido, son ondas mecánicas que según su rango de frecuencias se

 Infrasónicas: Rango debajo de 16 Hz. (Usada por los elefantes para

CUALIDADES DEL SONIDO

 Intensidad: depende de la amplitud de la onda y se aprecia si un sonido es fuerte

CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA

Entre las características que presenta una onda sonora tenemos:

Numero de ciclos completos de una partícula por unidad de tiempo (1 seg.), la

Relación entre las unidades en que se maneja la Frecuencia:

 1 HERTZIO = 1 Hz = 1 Ciclo por Segundo.

Es el tiempo requerido por la partícula para cumplir un ciclo completo, se

La unidad de medición es el ―segundo‖.

Distancia entre dos planos de la onda donde la partícula se encuentra en el

Velocidad Acústica (C):

 Es la velocidad de propagación de la onda en una condición dada. Esta

 Es la distancia máxima de desplazamiento de la partícula partiendo desde su

En la siguiente figura podemos observar una onda sonora mostrando su

PRINCIPIOS DE PROPAGACION DE LA ONDA

Modos de Vibración y propagación de la onda:

Existen básicamente tres modos de vibración de ondas ultrasónicas que se

Ondas longitudinales o de compresión:

 Las partículas vibran paralelas a la dirección de desplazamiento de la onda.

En la siguiente figura se observa como una onda longitudinal se desplaza a

Ondas transversales o de corte:

 Las partículas vibran perpendicular al desplazamiento de la onda.

En la siguiente figura se observa como una onda Transversal se desplaza a

Ondas superficiales o Rayleigh:

 Las partículas vibran formando elipses perpendiculares a la superficie del material

 Si el sólido semi-infinito se reduce en espesor, se obtiene una chapa en la que la

Es la relación matemática producto de la división entre la impedancia acústica

Es la superficie límite o frontera entre dos materiales que están en contacto

En la siguiente figura podemos observar la unión de dos medios que tienen

La cantidad de la onda que se transmite o se refleja puede ser calculada

La energía reflejada en una interfase puede ser calculada usando la ecuación:

R = (Z2 - Z1)2 / (Z2 + Z1)2

La energía transmitida puede ser calculada mediante la ecuación:

En el caso anterior la onda incidente golpea la interfase con un Angulo de 90`

En el camino que recorren las ondas puede ocurrir también el fenómeno de la