Balance de Lineas-3 PDF

_____________________________
Balance de Líneas de
Producción
PS 4161 Gestión de la Producción I
USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS 1

_____________________________ Contenido
¾Equilibrado de la línea de producción
¾Línea de fabricación
¾Línea de ensamblaje

Objetivos
_____________________________ de aprendizaje
Cuando haya completado este capítulo, debe

ser capaz de:
¾ Describir o explicar:
¾Cómo equilibrar el flujo de producción en

una instalación repetitiva u orientada al
producto

Balance de líneas de producción
_____________________________
¾El problema de balance de líneas de

producción consiste en distribuir físicamente
las tareas o procesos individuales entre
estaciones o celdas de trabajo, con el
objetivo (idealmente) de que cada estación
de trabajo nunca esté ociosa.
¾Se genera en organizaciones orientadas al

producto.
¾Dispuesta para fabricar un producto específico.

Problema de balance de líneas de
_____________________________ producción
¾Asignar tareas individuales a estaciones de

trabajo tal que se optimice una cierta medida de
desempeño definida para tal fin.
¾Existe un balance perfecto en una línea de

producción, cuando todas sus estaciones de
trabajo tienen la misma cantidad de labor y el
producto fluye sin retrasos.

_____________________________
Objetivos
¾Su objetivo es minimizar el desbalance en

la línea de fabricación o ensamblaje:
¾Balancear la salida de cada estación de

trabajo
¾Reducir los desequilibrios entre máquinas o

personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.

Objetivos
_____________________________
¾Crear un flujo suave y continuo sobre la línea

de producción.
¾Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
¾Maximizar la eficacia.
¾Minimizar el número de las estaciones de

trabajo.

Ejemplo de balance de líneas
_____________________________
¾ Una industria desea estructurar una línea de
ensamblaje para producir un determinado producto,
requeriendo para ello, la realización de 10 tareas.
Tarea Tiempo (segs) Tarea Predecesora
1 40 2,3
2 30 4,5
3 50 6,7
4 36 8
5 20 8
6 25 9
7 19 9
8 10 10
9 14 10
10 30 -
Ejemplo
_____________________________
¾Tareas y su precedencia
Tareas u Operaciones

Ejemplo
_____________________________
¾Distribución posible Estaciones

de Trabajo

Ejemplo
_____________________________
¾Distribución posible
66 segs.
120 segs.
88 segs.

Ejemplo
_____________________________
¾Las estaciones de trabajo

¾Trabajan en paralelo
¾Al mismo tiempo se efectúan tareas en
cada estación de trabajo
¾La idea es que las estaciones de
trabajo se pasen el producto en
proceso “in step”
¾todas a la vez
¾en el mismo momento

Ejemplo
_____________________________
¾WS1 le pasa a WS2

¾WS2 le pasa a WS3
¾WS3 le pasa a la próxima etapa en el proceso
WS1 WS2 WS3

120 segs. 66 segs. 88 segs.
¾Ninguna estación de trabajo puede pasar el

producto hasta que la siguiente halla terminado
su proceso (esté libre) (estrategia just-in time)
Ejemplo
_____________________________
¾En la solución planteada, la línea de

ensamblaje termina un producto cada
120 segs.
¾El sistema progresa a la velocidad de la

estación de trabajo más lenta.

Ejemplo
_____________________________
¾Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de

tener al menos un producto cada 60 segs.
55 segs. 55 segs.
44 segs.
40 segs.
30 segs.
50 segs.
Problema de balance de líneas de
_____________________________ producción
¾ Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo,

minimizando el tiempo muerto (ocioso) sujeto a
restricciones de precedencia y tecnológicas.
¾ Se requiere asignar los n procesos o tareas

necesarias para la elaboración de un cierto producto
en k estaciones de trabajo.
¾ k = número de estaciones de trabajo
¾ n = número de procesos y tareas
k≤n
El tiempo de ciclo
_____________________________
¾El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece

cada pieza o producto en proceso en cada estación.
Tiempo de producción disponible por turno (d)
c = -----------------------------------------------------------------------------------
Demanda por turno o Tasa de producción por turno o
Volumen de producción deseado por turno (V)
¾Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento
del producto.
¾Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada
estación debe pasar el producto en proceso a la
siguiente estación.
El tiempo de ciclo
_____________________________
¾Ejemplo:
Se desean producir 1.000 unidades por turno de
trabajo
V = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de 480 minutos por turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 minutos/turno / 1000 unidades/turno
c = 0,48 minutos/unidades

Tiempo de ciclo
_____________________________
¾c= Tiempo/unidad de producto.

¾Es un dato dado previamente.
¾No tiene sentido establecer una distribución
de estaciones para producir, por ejemplo:
90 unidades cada hora
(c=3600/90 = 40 segs/unidad)
si sólo requerimos
45 unidades por hora
(c=3600/45 = 80 segs/unidad)

El tiempo muerto
_____________________________
¾El tiempo muerto, TM, es la medida de

desempeño utilizada en un problema de
balance de líneas de producción.
n
TM = kc − ∑ t i
i =1
ti es el tiempo estándar de elaboración del proceso o

tarea i , determinado por las técnicas de medición
del trabajo
n
Tt = ∑
es el tiempo estándar total de trabajo para
ti terminar una unidad del producto, si
i =1 -cada tarea o proceso se realiza secuencialmente
i = 1,2,...,n -sin tiempos de espera entre las tareas

Ejemplo
_____________________________
En el ejemplo anterior:
¾ Tiempo de ciclo deseado
Suponga d = 3600 segundos/hora
V = 60 unidades/hora
¾ c = 3600 segs/hr / 60 unid/hr = 3600/60 = 60 segs./unidad
¾ No. de estaciones de trabajo k = 6 estaciones
¾ kc=60x6=360 sgs.
n
Tt = ∑ ti = 40 +50 + 55 + 55 +44 +30 = 274 segs.
i =1 n
TM = kc − ∑ t i
i =1
TM = 6x60 -274 = 360 - 274 = 86 segs.

Medidas de eficiencia
_____________________________
n
¾ Eficacia (Eficiencia) del ciclo = ∑ti =1
i / kc x 100
Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.

También se llama “Tasa de Utilización” (“Utilization Rate”)
EC = 274 / 360 x 100 = 76,11%

Idealmente debe ser 100%
¾ Retraso del balance = TM / kc x 100 = 1 - EC

Es el porcentaje de la mano de obra ociosa
RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%

Idealmente debe ser 0%

Minimización del tiempo muerto
_____________________________
¾ Minimizar TM es equivalente a minimizar k

n
TM = kc − ∑ t i
i =1
¾ Si TM = 0, entonces,
el número de estaciones teórico es
n
∑t i
kt = i =1
c
Para tener un retraso mínimo
Métodos de resolución
_____________________________
¾Métodos exactos Presentan problemas

¾Programación dinámica en cuanto al tamaño
del problema a
¾Programación entera
resolver
¾Teoría de redes
Ayudan a dar una

¾Métodos heurísticos respuesta adecuada
a problemas de
mayor dimensión

Proceso normal de un equilibrado
de la línea de ensamblaje
_____________________________
¾ Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el tiempo

productivo o disponible diario o por turno (d) entre las
unidades de demanda diaria o por turno (o tasa de
producción) (V).
d
c=
V
¾ Calcular el número mínimo teórico de estaciones de
trabajo. Esto es, la duración total de las tareas dividida por
el tiempo de ciclo. n
Tt i =1∑t i
ktmin = =
c c
¾ Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje
específicas a cada estación de trabajo.
Pasos del equilibrado de la línea de ensamblaje
_____________________________
1. Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.

2. Estimar la secuencia, considerando las restricciones:
1. De secuencia de realización de las operaciones.
2. Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en
la misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la
misma estación.
3. Operarios: Nro. de trabajadores requeridos por operación (Oi)
3. Dibujar el diagrama de precedencia.
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de trabajo.
7. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficacia u eficiencia.
9. Estimar el retraso en el balance (inactividad).
Operarios
_____________________________
¾En cuanto al Número de Operarios,

Trabajadores u Obreros
¾Conviene que todas las operaciones de una
misma estación tengan asignado el mismo
número de obreros.
¾Si no es así, se presentarán problemas de
inactividad.
¾Supondremos, que el número de
trabajadores en cada puesto de cada
estación de trabajo Oi es el mismo para
cada operación.
Casos de Problemas
_____________________________
¾ División del Trabajo

¾ Ciclo es mayor que
los tiempos estándar
c > ti ¾ Concentración del Trabajo
¾ Ciclo es menor que ¾ División del Trabajo

los tiempos estándar
c < ti ¾ Concentración del Trabajo
¾ Problemas Mixtos
Ciclo es mayor que los tiempos estándar
_____________________________
¾Con división del Trabajo

¾Supone una operación 36
por cada estación
segs
30 segs 10 segs
Tt = ∑ t i = 274 segs .
i
40 segs
20 segs
25 segs
30 segs
14 segs
50 segs
19 segs
Ciclo mayor que los tiempos estándar
y división del trabajo
_____________________________
36 segs
30 segs 10 segs
Medidas de Eficiencia
Tt = ∑ t i = 274 segs .
20 segs
40 segs 25 segs 30 segs

i
14 segs Si k = 10 y c = 60 segs/unid.
50 segs
19 segs
Tt 274 274
E = = = = 45 , 67 %
kc 10 x 60 600
RB = 100% − 45,67% = 54,33%
_____________________________ y división del trabajo
36 segs
30 segs 10 segs Medidas de Eficiencia
E = 45,67% y RB = 54,33%
20 segs
Resulta en extremo
14 segs
ANTIECONOMICO
50 segs
19 segs
Buscar combinaciones de Concentración

operaciones cuyos ti sumen Mínima del Trabajo
c o menos

Combinación de operaciones cuyos ti
sumen c o menos
_____________________________
¾ Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de tener al

menos un producto cada 60 segs.
55 segs.
55 segs. 44 segs. Tt = ∑ ti = 274
i
30 segs. Si k = 6 y c = 60
40 segs.
Tt 274
E= = = 76,11%
kc 6 x60
50 segs.
RB = 23,89%
Heurísticas de distribución física que pueden utilizarse para asignar
tareas en un equilibrado de línea de ensamblaje
_____________________________
¾ Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga

el tiempo más largo.
¾ Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más
tareas siguientes.
¾ Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que,
sumando los tiempos de las tareas siguientes, tenga
mayor peso.
¾ Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga
el tiempo más corto.
¾ Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea
que tenga el menor número de tareas siguientes.

Ejemplo: relaciones de precedencia
_____________________________
¾Considere nueve tareas cuya relación de

precedencia se ilustra en la figura y se
cuantifica en la tabla siguiente:
| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
Tiempo de procesamiento
_____________________________
Tarea Tiempo de procesamiento ( i ) t

1 5
2 3
3 6
4 8
5 10 ← t i (max )
6 7
7 1
8 5 9
9 3
∑t
i =1
i = 48
Valores máximos y mínimos para c
_____________________________
¾El ciclo c se calcula empíricamente, su valor

oscila entre una cota inferior y una cota superior.
9
t i ( max ) = 10 ≤ c ≤ 48 = ∑ t i
i =1
¾El número de estaciones de trabajo, debe ser

un número entero. 9
∑t i
k= i =1
c
Se estiman alternativas de valor de c
_____________________________
¾c puede tomar cuatro valores diferentes de

modo que la relación resulte un número
9
entero
∑t
9
∑ t i = 48 = 2 × 3
i =1
4
k1 = i =1
i
=
48
=1
c1 48
9
∑t i
48
c1 = 2 × 3 = 48
4
k2 = i =1
= =2
c2 24
c 2 = 2 × 3 = 24
3 9 estaciones
∑t i
48
de trabajo
c3 = 2 × 3 = 12
2
k3 = i =1
= =4
c3 9 12
c 4 = 2 4 = 16 ∑t i
48
k4 = i =1
= =3
USB PS4161 GESTION DE LA PRODUCCION I BALANCE DE LINEAS c4 16 37
Se selecciona el valor de c y con ese valor se
construye la siguiente tabla
_____________________________¾Seleccionando c=16
Orden de
precedencia
Tarea
ti ∑ t ( parcial ) ∑ t i (acumulado)
i
i
i
I 1 5
2 3 8 8
II 3 6
4 8 14 22
III 5 10
6 7 17 39
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
Se asignan tareas a las estaciones
_____________________________ de trabajo
¾ Se asignan trabajos a la estación 1 hasta encontrar en la

columna que corresponde a ∑ t i (acumulado) la primera fila
i
mayor o igual a c = 16 (ocurre en la cuarta fila con un
valor de 22 e incluye las relaciones de precedencia I y II).
¾ Se asignan los procesos del grupo I (que requieren 8
unidades de tiempo) a la estación 1, lo que reduce el
valor de c = 16 − 8 = 8 .
¾ Se busca en el grupo II si cualquier combinación de
procesos proporciona 8 unidades de tiempo. Esto ocurre
con el proceso 4. Se asigna el proceso 4 a la estación 1.
¾ Ahora el valor de c es nulo para la estación 1. No se
deben asignar más procesos a esta estación.

Asignación de tareas a la estación 1
¾Seleccionando c=16
_____________________________
Estación k Orden de
precedencia
Tarea
ti ∑ t ( parcial )∑ t i (acum.)
i
i
i
I 1 5
1 2 3 8 8
II 4 8 8 16
II 3 6 6 22
sin III 5 10
asignación 6 7 17 39
IV 7 1 1 40
V 8 5
9 3 8 48
Se sigue el mismo procedimiento para el
_____________________________ resto de las estaciones
¾ De manera análoga, para la estación 2 se utiliza un ciclo c

= 16 unidades. Al revisar la tabla, concluimos que el
proceso 3 debe asignarse a la estación 2.
¾ El ciclo se reduce a . Buscando en el grupo III, se
concluye que el proceso 5 se puede asignar a la estación
2.
¾ c = 0. No se asignan más procesos a la estación 2.
¾ Repitiendo el mismo procedimiento, se obtiene que la

estación 3 estará integrada por los procesos 6,7,8 y 9.
¾ E = 48/(3x16) = 100%

Estaciones de trabajo para c=16
_____________________________
¾Asignación de 3 estaciones de trabajo
| 3 | | |
| | | |
1 | 4 | 5 | 7 | 8
| | | |
2 | | 6 | | 9
| | | |
| | | |
I | II | III | IV | V
| | | |
Estación 1 Estación 2 Estación 3
y concentración del trabajo
_____________________________
¾Con concentración máxima del trabajo

¾Todas las operaciones se asignan a una sola estación
Medidas de Eficiencia
36 segs
Tt = ∑ t i = 274 segs .
30 segs 10 segs
i
Si c = 60 segs/unid.
20 segs

Se requieren varios puestos de
trabajo:
14 segs ∑t 274 i
50 segs pi = =i
= 4,56 = 5 puestos
19 segs c 60
Tt 274 274
E= = = = 91,33% Se tendría una sola estación con
kc 6 x60 300 5 puestos de trabajo, cada uno
RB = 100% − 91,33% = 8,67% realizaría las 10 operaciones.
_____________________________
¾ Con concentración máxima del trabajo

¾ Todas las operaciones se asignan a una sola estación
¾ En la teoría, la concentración máxima es superior.
¾ En la práctica, no es posible, por cuanto:
¾ Resulta antieconómica si cada operación requiriera un número
diferente de trabajadores para su realización.
¾ Por restricciones tecnológicas, algunas operaciones no se
pueden realizar en el mismo lugar de las demás.
¾ Conduce a una duplicidad innecesaria de equipos, cuando las
operaciones no son todas manuales.
¾ La variedad excesiva del trabajo puede reducir la
productividad de la mano de obra.

Ciclo menor que los tiempos estándar
_____________________________
c < ti
¾ La secuencia de realización de las operaciones no
interfiere en la solución del problema.
¾ Se deben tener en cuenta las restricciones
tecnológicas.

_____________________________
1,10
4 2,69 1,87
2 7
4
6
0,82 1
6
3 5 8
0,86
0,80
1,68 0,67
¾ Requerimientos de producción
V = 1000 unidades/turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 / 1000 unid/turno
c = 0,48 minutos/unidades

_____________________________
¾ Cálculos
ti
1. Puestos de trabajo por
operación
piteorico =
c
pireal = EnteroSuperior ( piteórico )
2. Tiempo Asignado por
t ai = pireal c
operación
3. Eficiencia de la línea
∑t o i i
E= i
∑t o i
ai i

_____________________________
¾ Cálculos
ti
4. Ciclo individual por tarea
ci =
pireal
5. Ciclo mínimo
c' = CicloMínimo = max{ci }

6. Volumen máximo de
producción por turno
d
V ' = VolumenMáximo =
max{ci }
_____________________________
¾ Cálculos
¾ Eficiencia del Ciclo Mínimo
7. Tiempos asignados del ciclo mínimo
t 'ai = pireal c'

8. Eficiencia
∑ (t o ) i i
E' = i
∑ (t ' o )
i
ai i

_____________________________
Operación Precedencia ti Oi piteórico pireal tai ci tái
1 - 0.82 1 1.71 2 0.96 0.410 0.94
2 1 1.10 1 2.29 3 1.44 0.367 1.40
3 1 1.68 1 3.50 4 1.92 0.420 1.87
4 2 2.69 2 5.60 6 2.88 0.448 2.81
5 3 0.67 1 1.40 2 0.96 0.335 0.94
6 4, 5 0.86 2 1.79 2 0.96 0.430 0.94
7 6 1.87 1 3.90 4 1.92 0.468 1.87
8 6 0.80 1 1.67 2 0.96 0.400 0.94
Total 10.49 10 21.85 25 12.00 - 11.69

_____________________________
ti x O i tai x Oi t'ai x Oi
1 0.82 0.96 0.935
2 1.1 1.44 1.4025
3 1.68 1.92 1.87
4 5.38 5.76 5.61
5 0.67 0.96 0.935
6 1.72 1.92 1.87
7 1.87 1.92 1.87
8 0.8 0.96 0.935
Total 14.04 15.84 15.4275

E = 14,04/15,84 = 88,64% E’ = 14,04/15,4275 = 91,01%
RB = 11,36% RB’ = 8,99%
_____________________________
Las operaciones 1, Las operaciones 1,

Añadimos 2 y 3 se unen en la 2 y 3 se unen en
restricciones misma estación. una sola operación.
tecnológicas Igual con las Igual con las
operaciones 4 y 6. operaciones 4 y 6.
CONCENTRACIÓN DEL TRABAJO

_____________________________
Operación Estación ti Oi piteórico pireal tai ci tái
1, 2, 3 I 3.60 1 7.50 8 3.84 0.450 3.74
5 II 0.67 1 1.40 2 0.96 0.335 0.94
4, 6 III 3.55 2 7.40 8 3.84 0.444 3.74
7 IV 1.87 1 3.90 4 1.92 0.468 1.87
8 V 0.80 1 1.67 2 0.96 0.400 0.94
Total 10.49 6 21.85 24 11.52 - 11.22

_____________________________
ti x O i tai x Oi t'ai x Oi
1 3.6 3.84 3.74
5 0.67 0.96 0.935
6 7.1 7.68 7.48
7 1.87 1.92 1.87
8 0.8 0.96 0.935

Total 14.04 15.36 14.96
E = 14,04/15,36 = 91,41% E’ = 14,04/14,96 = 93,85%

RB = 8,59% RB’ = 6,15%

Problemas Mixtos
_____________________________
¾ Resolver el siguiente problema:
Operación Precedencia ti Oi
1 - 0.25 1 Por restricciones
2 1 0.12 1 tecnológicas, las
3 1 0.15 1 siguientes operaciones
4 2 0.08 1
deben realizarse en la
misma estación:
5 2 0.07 1
¾1, 2, 5
6 5, 7 0.08 1
¾3, 6, 7
7 3 0.20 1 ¾4, 8, 9
8 7 0.19 1
9 4, 6, 8 0.18 1 Suponga un c = 0,45
10 9 0.80 2
Total 2.12 -

Problemas Mixtos
_____________________________
piteóric
Operación Estación ti Oi o
pireal tai ci tái
1, 2, 5 I 0.44 1 0.98 1 0.45 0.440 0.45
3, 6, 7 II 0.43 1 0.96 1 0.45 0.430 0.45
4, 8, 9 III 0.45 1 1.00 1 0.45 0.450 0.45
10 IV 0.80 2 1.78 2 0.90 0.400 0.90
Total 2.12 5 4.71 5 2.25 - 2.25

Problemas Mixtos
_____________________________
ti x Oi tai x Oi t'ai x Oi
1 0.44 0.45 0.45
5 0.43 0.45 0.45
6 0.45 0.45 0.45
7 1.6 1.8 1.8
Total 2.92 3.15 3.15
E = E’ = 2,92/3,25 = 92,70%
RB = RB’ = 7,30%

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¾Equilibrado de la línea de producción

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Cuando haya completado este capítulo, debe

¾Cómo equilibrar el flujo de producción en

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¾El problema de balance de líneas de

¾Se genera en organizaciones orientadas al

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¾Asignar tareas individuales a estaciones de

¾Existe un balance perfecto en una línea de

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¾Su objetivo es minimizar el desbalance en

¾Balancear la salida de cada estación de

¾Reducir los desequilibrios entre máquinas o

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¾Crear un flujo suave y continuo sobre la línea

¾Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.

¾Minimizar el número de las estaciones de

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¾Distribución posible Estaciones

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¾Las estaciones de trabajo

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¾WS1 le pasa a WS2

WS1 WS2 WS3

¾Ninguna estación de trabajo puede pasar el

¾En la solución planteada, la línea de

¾El sistema progresa a la velocidad de la

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¾Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de

¾ Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo,

¾ Se requiere asignar los n procesos o tareas

¾El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece

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¾c= Tiempo/unidad de producto.

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¾El tiempo muerto, TM, es la medida de

ti es el tiempo estándar de elaboración del proceso o

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TM = 6x60 -274 = 360 - 274 = 86 segs.

Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.

EC = 274 / 360 x 100 = 76,11%

¾ Retraso del balance = TM / kc x 100 = 1 - EC

RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%

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¾ Minimizar TM es equivalente a minimizar k

¾Métodos exactos Presentan problemas

Ayudan a dar una

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¾ Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el tiempo

1. Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.

¾En cuanto al Número de Operarios,

¾ División del Trabajo

c > ti ¾ Concentración del Trabajo

¾ Ciclo es menor que ¾ División del Trabajo

c < ti ¾ Concentración del Trabajo

¾Con división del Trabajo

40 segs 25 segs 30 segs