TEMA 7 :

MOVIMIENTO DE MATERIALES EN MINERIA

SUBTERRÁNEA
 1. CONCEPTOS PREVIOS
1.1. TRACCION HORIZONTAL
Es la fuerza de empuje que se opone a los esfuerzos resistentes debido al
movimiento en función a una velocidad.
 1.2. Los Esfuerzos Resistentes
Los esfuerzos resistentes son una composición de
esfuerzos para un tren (locomotora + material
remolcado) producida a una velocidad constante. Esta
composición se da de la siguiente manera:
La suma de resistencias de cualquier naturaleza que,
en línea recta y horizontal, se oponen al movimiento
del tren (resistencia normal al movimiento).
La resistencia ocasional debido a curvas y la gradiente.
Los esfuerzos de inercia de las grandes masas (en los
arranques y aceleraciones).
ESFUERZO RESISTENTE

rN = Resistencia normal especifica [Kg/Ton].

p = Peso por eje del vehículo [Ton].
P = Peso total del vehículo [Ton].
A = Área de la sección frontal del vehículo [m2].
V = Velocidad [km/h].
 1.3. RESISTENCIA POR GRADIENTE

En la Fig. están representados los componentes de las

fuerzas que se tomaran en consideración para cálculo de
la resistencia por gradiente, los que estarán en función
de la gravedad.

Rg = Resistencia total en gradiente

debida al peso.
 = Angulo que el camino hace con el
plano horizontal.
G = Peso del tren.

Rg = G. sen θ
2. ASPECTOS GENERALES
Una vez realizada la voladura es necesario que el
material resultante de la misma debe ser limpiado
y trasladado a algún lugar para continuar con el
desarrollo de la labor minera.
Existen dos posibilidades de limpiar la carga:
- En forma manual
- En forma mecanizada
Para realizar este trabajo son necesarias dos
personas, un maestro y un ayudante.
 3. LIMPIEZA Y TRANSPORTE
MANUAL
Para la limpieza manual del material disparado se requieren las siguientes
herramientas:
- Pala.
- Picota.
- Combo 8 lb.
- Carro Minero Z20 o U35.
- Carretilla.
- Barretas.
- Encarrilador.
 3.1. PREPARACION DEL LUGAR
DE TRABAJO
- Conectar la manguera de ½” al sistema de distribución de
agua.
- Abrir la válvula y proceder al lavado del techo y paredes del
frente de trabajo.
- Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de existir,
proceder a su eliminación. Para ello lavar completamente los
taladros quedados o fallados, recargarlos y volar nuevamente.
- Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o
quedados, se lava nuevamente el frente y se procede a
humedecer la carga para evitar que se genere polvo, una vez
iniciada la limpieza.
- Proceder al tajeo de todo la zona de trabajo.
 3.2. PROCESO DE TRANSPORTE
- En el caso de la carretilla uno de los operarios traslada
el material hasta un paso de caja(waste pass), en caso
de ser caja, o aun paso de mineral (ore pass), en caso de
ser mineral.
- En caso de tener a disposición dos carretillas, el otro
operario continuará con el carguío de la nueva carretilla
y así sucesivamente hasta concluir de limpiar toda la
carga del disparo.
- En caso de tener carros metaleros a disposición, ambos
operarios llenan el carro.
3.2. PROCESO DE TRANSPORTE
- Una vez lleno el carro ambos operarios empujan el
carro hasta el paso de mineral, si es mineral, o hasta
el paso de caja, si es caja.

- Nuevamente se lleva el carro hasta el frente de

trabajo y se inicia nuevamente el ciclo hasta concluir
la carga del disparo.

- En caso de que se tenga que sacar hasta superficie,

la caja será depositada en el desmonte y el mineral
en la parrilla del ingenio.
 4. LIMPIEZA Y TRANSPORTE
MECANIZADO
Para la limpieza y transporte mecanizado se requiere el siguiente
equipo y herramientas:
- Locomotora a batería se 1-1/2 t. (Fig. 1)
- Seis carros mineros V-30 o U-35 (Fig. 2)
- Una pala Eimco 12B o similar (Fig. 3)
- Un encarrilador (Fig. 4)
- Llave crescent de 12”
- Dos piezas rieles de 4’ o dos piezas canales de 7.5’
- Dos barretas
- Cuatro durmientes de fierro o madera
 4.1. PREPARACION DEL LUGAR DE
TRABAJO
- Conectar la manguera de ½” al sistema de distribución de
agua.
- Abrir la válvula y proceder al lavado del techo y paredes del
frente de trabajo.
- Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de existir,
proceder a su eliminación.
Para ello lavar completamente los taladros quedados o
fallados, recargarlos y volar nuevamente.
- Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o
quedados, lavar nuevamente el frente y proceder a
humedecer la carga para evitar generar polvo en el proceso
de limpieza del material disparado.
Locomotoras a Batería
Diferentes Tipos De Carros
Mineros
 4.2. PREPARACION DEL
EQUIPO DE LIMPIEZA
Para tener el equipo en condiciones de iniciar el trabajo de limpieza, se
deben seguir los siguientes pasos:
- Verificar si la pala neumática está limpia, con su plataforma y la barra de
protección. Caso contrario dar parte de inmediato al supervisor y no operar
la pala.
- Verificar los niveles de aceite de los motores de la pala.
- Limpiar el filtro.
- Revisar el estado de los cables y regularlos en caso necesario.
- Verificar que los seguros de los mandos estén en buen estado.
- Conectar la manguera de 1” al sistema de distribución de aire comprimido.
- Abrir la válvula, hacer soplar y estar seguro que no hay partículas sólidas
que puedan entrar a la pala.
- Cerrar la válvula y acoplar la manguera a la pala.
.
.
 4.3. CAMBIO Y CARGUIO DE
CARROS MINERO
- Una vez lleno el carro 1, el operador pisa la
palanca de desacople con su pie derecho y el
ayudante acopla el carro a la locomotora.
- El operador sube a la locomotora y traslada el
carro 1 hasta pasar el desvío hacia un desquinche
de unos 3 m de largo, donde se encuentra un carro
metalero 2 vacío.
- El ayudante empuja el carro vacío 2 hasta acoplar
al convoy, delante del carro cargado 1. (fig. 5 )
 4.3. CAMBIO Y CARGUIO DE
CARROS MINERO
- El operador mueve la locomotora con los dos carros hacia
delante, entra al desquinche y deja el carro vacío 3 y se va al
tope para proceder al carguío del carro 2
- De esta manera se continúa hasta llenar todos los carros del
convoy y luego el operador y su ayudante trasladan el convoy
hasta un paso de mineral (ore pass), si el material que se
traslada es mineral, o hasta un paso de caja (waste pass), el
material es caja o hasta la parrilla del ingenio.
- Estos desvíos, para el cambio de carros, no deben estar
situados a más de 50 m del frente de trabajo. Posteriormente
estos desquinches pueden ser utilizados para refugios o para
acopio de materiales.
CAMBIO Y CARGUIO DE CARROS
MINERO
 5. HERRAMIENTAS
A continuación podemos apreciar algunas herramientas que se
deben tener y usar en el trabajo con rieles

Herramientas
de vía
Accesorios De Vía
LOCOMOTORAS Y CARROS MINEROS
PARA TRANSPORTE
EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
 INTRODUCCIÓN

Las Locomotoras eléctricas de mina son equipos fundamentales en

el proceso de extracción de minerales, realizando múltiplos
funciones, tales como: Transportes personal, de maquinarias y
equipos, de materiales y principalmente el transporte de mineral.
Corriente Continua para Locomotoras

El desplazamiento de las locomotoras, es por

medio de dos motores de Corriente Continua
(CC), que hacen girar las ruedas metálicas, para
que formen la tracción en las líneas de riel.
También existen Locomotoras a Batería, que
funcionan con una fuente de corriente electro-
química, que acumula, mantiene y suministra
energía.
Corriente Continua para Locomotoras
 III. LA LOCOMOTORA

Las locomotoras eléctricas son maquinas que arrastran carros de

un tren (carros mineros) y son impulsados por medio de
motores que funcionan con C. C., constituidos por equipos y
accesorios eléctricos y mecánicos.
LOCOMOTORA CERRADA
LOCOMOTORA SEMIABIERTA
 LOCOMOTORA ABIERTA
LOCOMOTORAS DE MINA
 DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS
DE UNA LOCOMOTORA
◦ Dos Motores de corrientes continua;
◦ Un Controlador de marcha hacia delante y hacia atrás;
◦ Dos Faros y un Interruptor;
◦ Una Bocina (Corneta);
◦ Un Contacto Móvil;
◦ Resistencia
 El Contacto Móvil
El Contacto Móvil, es el dispositivo que los
operadores de Locomotoras/ Motoristas, debemos
tener muy en cuenta; es considerado el más
importante o de mayor cuidado para evitar los
accidentes con locomotoras.

También debe tenerse en cuenta dispositivos que

excedan las dimensiones normales de la
locomotora; así por ejemplo los dispositivos de
enganche, que también son móviles.
IV. OPERACION DE LOCOMOTORAS DE
MINA
MOTORISTA:
Es la persona autorizada para el manejo de
las locomotoras de mina.

Posee un BREVETE especial. El motorista es

el responsable de las maniobras del
convoy, además, es quien debe reportar al
personal de mantenimiento Eléctrico –
mecánico toda falla que sabe del equipo.
IV. OPERACION DE LOCOMOTORAS DE
MINA
Dentro De Las Operaciones De Locomotoras Tenemos:
a. Preparación antes de la Operación:
1. Colocar la manilla de control en OFF
2. Levantar el palo para conectar la rondana a la línea trolley
3. Poner en circuito con los “Interruptores del control”
4. Soltar la manilla de frenos
 USO DE CONTROLES
DE LA LOCOMOTORA
El controlador de mano puede colocarse en distintas
posiciones así la locomotora General Electric tiene 6
posiciones a cada lado del OFF; dichas posiciones son: 0,
1, 2, 3, 4 y 5.
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
1. Dirigir la manivela de control avanzando adelante o
atrás en forma progresiva escalón por escalón o
punto por punto. Un escalonamiento brusco causa
pérdida potencia.

2. Cuando las ruedas resbalan, hacer regresar la

manivela a los primeros escalones. Si continúa
resbalando, echar arena a la línea de riel, si persiste
es porque está sobrecargada, por lo que debe
reducirse el número de carros.
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
3. Operar la locomotora en la posición 5, excepto durante el proceso de
aceleración.
4. Siempre cortar la energía eléctrica antes de aplicar los frenos, es decir,
debemos regresar paulatinamente la manivela de control a OFF.
5. No cambiar el sentido de marcha mientras se encuentra en movimiento
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
6. No sobrecargar las locomotoras tratando de jalar muchos carros cargados.
7. Jamás cambie la dirección del palo de trolley mientras la locomotora se
encuentra en movimiento.
 PRECAUCIONES
DESPUÉS DE LA OPERACIÓN:
1. Volver a la posición OFF (PARE) la manivela los interruptores.
2. Retirar la roldana de la línea de trolley
3. Fijar los frenos
4. Reportar cualquier indicación de falla o avería.
 3. MANIOBRAS INCORRECTAS

Las malas operaciones, destacadas en la siguiente relación, causan fallas

eléctricas:
1. Arranques bruscos;
2. Inversión intempestiva de marcha;
3. Paradas con marcha invertida;
4. Sobrecargas;
 3. MANIOBRAS INCORRECTAS

5. Cambios violentos de marcha;

6. Cambios lentos de marcha;
7. Tiempos largos en “punto neutro”;
8. Conducir por galería inundadas; y
9. Eliminar sistemas de protección “amarrar” o “puentear”
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

1. Rotura del cable o

línea de Trolley
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

2. Desgaste de la Roldana
y de la línea.

Producción de chipas,
que dañan la vista
del Motorista
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

3. Rotura del palo o

pértiga.

En esta posición estará

mas latente la
Producción de un
accidente.
 ¿CÓMO SE GENERA UNA ACCIDENTE?
Una forma general de
ocurrencia de
accidentes es por
llevar el palo de
Trolley en el mismo
sentido de la
dirección de avance
de la locomotor
 ¿CÓMO SE GENERA UNA ACCIDENTE?
Otra forma de
accidentarse, es
girando el palo de
trolley en pleno
movimiento de la
locomotora
 ¿CÓMO SE GENERA UNA ACCIDENTE?
También se generan
accidentes, al querer
reemplazar la pértiga con
una extensión y conectar
directamente al circuito
eléctrico.
De hacer esta maniobra,
debe realizarse; pero, a
través de una pértiga
auxiliar y sólo en puntos
pre-definidos.
 ¿CÓMO SE EVITA UN ACCIDENTE?
Con la posición
correcta de la pértiga
o palo; la misma que
debe siempre
avanzar en sentido
contrario al
movimiento de la
locomotora.
 V. SEÑALES

Las señales se dan con el silbato/ pito o con la luz que otra
persona debe interpretar y entender en armonía con el Art.
239° del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera DS-046-
2001-EM.
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
WINCHE DE IZAJE
 INTRODUCCION
En un yacimiento minero donde el acceso a la mina no es posible por
socavones de cortada o túneles; cuando se quiere profundizar una mina en
plena operación o se quiere extraer mineral o desmonte; cuando se quiere
introducir materiales, maquinarias y el mismo personal; y no se tiene
socavones principales, se recurre a la utilización de infraestructura y
maquinaria de izaje.

La variedad de maquinarias de izaje, potencia del motor y necesidad de las

operaciones, hacen la selección y elección del tamaño de los sistemas de
izaje.
Esta elección, facilita que una gran, mediana y pequeña minería y minería
artesanal decidan por las soluciones de los problemas de transporte
vertical.
Lo importante es que, se evita el sobreesfuerzo humano, al utilizar estas
maquinarias; que permiten mejorar la productividad y la velocidad de
extracción vertical o inclinada.
 WINCHE DE IZAJE
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar,
bajar, empujar o tirar la carga; el Winche de izaje, es utilizado
también para bajar e izar personal del interior de la mina ;
siempre que cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de
una mina, tiene semejanza a los ascensores de los edificios; en
las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de
mineral, se utilizan los winches de rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire
o hidráulicos, grúas móviles, puentes-grúa y teclees.
Componentes de un Winche de Izaje:
Dependiendo de las dimensiones y necesidades, un Winche
de izane tiene los siguientes componentes:

Tambora (una o dos);

Motor;
Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;
Palancas de control;
Cables;
Jaula, baldes o skips;
Poleas;
Estructura de desplazamiento o castillo.
Tipos de Winche de Izaje:
a. Winches de tamboras;
b. Winches de fricción;
Los Pequeños Productores Mineros y Mineros
Artesanales, utilizan winches de izaje de tamboras, por
ser maquinarias que se adaptan a su infraestructura y
requerimientos de izaje.
Ejemplos resaltantes de winches de izaje de fricción
tenemos en las minas de Casapalca (Yauliyacu –
Glencord) y Cerro de Pasco (Paragsha – Volcán Cía.
Minera)
 Sistemas y Normas de seguridad de los
Winches de Izaje:

La construcción, operación y mantenimiento de todos los

equipos y accesorios deben estar de acuerdo a las normas
técnicas establecidas por los fabricantes.
Cada equipo de izaje y accesorios debe tener claramente
indicado la capacidad máxima y una tabla de ángulos de izaje; la
misma que debe ser pegada en un lugar adecuado y fácilmente
visible para el operador.
La inspección de equipos, componentes y accesorios, es esencial
para asegurar que el sistema de izaje se encuentre en buenas
condiciones de operación y funcionamiento.
Los titulares serán responsables del mantenimiento, así como de
las inspecciones periódicas a la que deben estar sujetos los
sistemas de izaje.
 .
Las inspecciones al sistema de izaje, deben ser
realizadas por personal competente, a fin de
mantenerlos en condiciones seguras de trabajo; y
mostrar en lugar visible, la constancia de dichas
inspecciones.
El supervisor responsable del área de trabajo, es
quien autoriza el uso del equipo de izaje sólo al
personal calificado y certificado por terceros.
La capacitación, entrenamiento y certificación al
personal, únicamente lo debe hacer una empresa
de servicios de entrenamiento y capacitación,
calificada y certificada, en armonía con la
modificación del Reglamento de Seguridad e
Higiene Minera.
Componentes del Sistema de Izaje

En el punto 1.2., se habló de los Componentes del Winche;

donde mencionamos que, dependiendo de las dimensiones
y necesidades, un Winche tiene los siguientes
componentes:
Tambora (una o dos);
Motor;
Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.;
Palancas de control;
Cables;
Jaula, baldes o skips;
Poleas;
Estructura de desplazamiento o castillo
Tambora (una o dos):
Son cilindros metálicos donde se enrolla
el cable. Podríamos hablar del enrollado
activo que es el cable que
verdaderamente trabaja y el enrollado
de reserva para los cortes
reglamentarios que dispone la ley de
seguridad y para reducir el esfuerzo
ejercido por el cable, a la unión con el
tambor. La fotografía muestra Tamboras
del Winche de Uchucchacua
Buenaventura.
Motor:
Es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza
el trabajo de izaje . Las características del motor se elige
de acuerdo al requerimiento y la capacidad de la carga
que se quiere izar y a las dimensiones y modelo del
pique.
La fotografía muestra el Winche-Chacua-VT del Pique
Chacua.
Unidad de Producción Uchucchacua-Buenaventura.
4.3. Sistema Preventivos de Control: Lilly Control,
frenos, etc.:
Es el dispositivo encargado de regular la velocidad, este
actúa en caso de una súbita aceleración o
desaceleración de la velocidad, ocasionado por una
posible falla mecánica, el Lilly control, acciona el
dispositivo de emergencia del sistema de izaje.
 Cables de Izaje
Dependiendo del tipo de izaje en los winches; ya sea por fricción o
enrollamiento; los cables de izaje pueden ser fabricados de aluminio o de alambre
de acero; los mismos que, son colocados ordenadamente para desempeñar el
trabajo de izar los skip o las jaulas.
Para formar cables, se arrolla un gran numero de hilos de aluminio o acero de
alta resistencia (entre 130 y 180 kg/mm2). Estos hilos se disponen en cordones y
torones, según sea el caso.
Componentes del Sistema de Izaje
TIPOS DE CABLES:
De acuerdo a su torcido pueden ser:
Regular;
Tipo Lang.
Regular: Los alambres del torón, están torcidos en dirección opuesta a la
dirección de los torones del cable.
ESTRUCTURA DE LOS CABLES:

Los cables se componen

de:
a. Núcleo o alma;
b. Torones.
Núcleo o alma:
El alma del cable sirve como soporte a los torones que están enrollados a su
alrededor.
El alma se fabrica de diversos materiales, dependiendo del trabajo al cual se va
a destinar el cable, siendo lo más usual el de alambre de acero o el alma de
torón que está formado, como su nombre lo indica, por un torón igual a los
demás que componen el cable; hay alma de fibra que puede ser de fibras
vegetales o fibras sintéticas.

El alma de acero se utiliza para zonas donde el cable esta sujeto a severos
aplastamientos o cuando el cable trabaja en lugares donde existen
temperaturas muy elevadas que ocasionen que el alma de fibra se dañen con el
calor. También este tipo de alma proporciona una resistencia adicional a la
ruptura, de aproximadamente un 10%, dependiendo de la construcción del
cable.
Torones o Cordones:
Un cable está formado por un conjunto de torones o
enrollados.
Cada torón, está formado por un conjunto de hilos.
La mayoría de hilos utilizados en la construcción de cables
son redondos y de diámetro comprendidos corrientemente
entre 2 y 3 mm.
El alma de acero se utiliza para zonas donde el cable esta
sujeto a severos aplastamientos o cuando el cable trabaja
en lugares donde existen temperaturas muy elevadas que
ocasionen que el alma de fibra se dañen con el calor.
También este tipo de alma proporciona una resistencia
adicional a la ruptura, de aproximadamente un 10%,
dependiendo de la construcción del cable.
Jaula, baldes o skips:

Es uno de los componentes esenciales del sistema de izaje;

las jaulas, baldes y skips, cumplen la función de transportar
en su interior al personal y/o mineral según los
requerimientos de producción, respetando las condiciones
establecidas en el reglamento de seguridad minera.

Polea:
Es una rueda acanalada que gira alrededor de un eje
central por el que pasa el cable en cuyos extremos se
encuentra la jaula o skip (resistencia) y en la otra el winche
o tambora (potencia).
 Las poleas se pueden construir de 3 formas:
Por fundición;
Por acero moldeado;
Por construcción soldada.
Polea de izaje minero 72”

Componentes del Sistema de Izaje

Las poleas soldadas son menos pesadas y las
más resistentes y son las más empleadas en la
construcción de piques.

La polea de izaje debe ser hecha y mantenida para

acomodar adecuadamente el cable.
El diámetro de la polea está establecido por
reglas de seguridad para piques
 Castillo o Estructura de
Desplazamiento:
Es la cúspide de la estructura del pique donde se encuentra la polea que dirige el movimiento
del cable.
Es una estructura vertical que se levanta por encima del collar del pique.

De la cúspide de la torre o del castillo baja una estructura inclinada que sirve de sostén a toda
la torre y contrarresta la tensión de los cables.
III. Componentes del Sistema de Izaje
La torre vertical y la estructura inclinada son las partes fundamentales del castillo y soportan en
su cima la caseta de las poleas. La estructura del castillo puede ser de madera o de acero y se
debe construir respetando los reglamento de seguridad existentes.
Hay una escalera de servicio que sube a lo largo del pique.
Junto al pique hay una tolva donde se descarga el mineral para luego transportarse a la planta
concentradora.
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