Tesis Final

EXPERIENCIA PROFESIONAL
CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD PARA HACER EFICIENTE EL

PROCESO EN LA EMPRESA AKZO NOBEL COATINGS.
Alumna: VIRGINIA GARCIA LARA
INGENIERIA BIOQUIMICA
Matricula: 200320256
Asesor: M. en C. José Manuel Mejía Islas
Ecatepec Estado de México 2016
1
Tecnoló gico de Estudios Superiores de Ecatepec
INDICE
Pág.
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………….. 4
INTRODUCCIÓN ……………………………………………………………..
5
DATOS GENERALES DEL ALUMNO…………………………………….. 6
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA………………………………....

7
1.0 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA……………………………….....

8
2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA…………………………………....

10
2.1 MISION…………………………………………………………...
10
2.2 VISION……………………………………………………………
11
2.3 VALORES………………………………………………………..
11
2.4 PRINCIPIOS……………………………………………………..
12
2.5 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS QUE PROPORCIONA……
13
3.0 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE REALIZÓ LA

RESIDENCIAPROFESIONAL……………………………………………. 14
3.1 OBJETIVO…………………………………………………….... 14
3.2 FUNCIONES……………………………………………………. 14
3.3 ORGANIGRAMA DE CALIDAD……………………………… 16
2
PROBLEMÁTICA……………………………………………………….….
17
JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………
18
OBJETIVO DEL PROYECTO……………………………………………..

18
MARCO CONCEPTUAL…………………………………………………...
19
METODOLOGÍA…………………………………………………………….
58
CONCLUSIONES…………………………………………………………… 70
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………….. 71
3
AGRADECIMIENTOS
“Gracias al inmenso apoyo que recibí de mi padres y hermanos durante toda

mi carrera , así como a los profesores que siempre estuvieron al pendiente de
mi aprendizaje para ser una mejor estudiante ,a las personas y a esta empresa
que me brindaron su confianza para desarrollar mis aptitudes profesionales y
ahora que mi vida personal dio un giro muy importante también dedico este
trabajo a mi hija ,esposo y suegros que tambien son parte del motor que me
impulsan a ser mejor y gracias a todas estas personas que mencioné
anteriormente pude cumplir este objetivo personal y profesional”
4
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se muestran algunas de las actividades en las que se apoyó

en Akzo Nobel Coatings en el Departamento de Desarrollo de Color con el fin de
aplicar los conocimientos adquiridos en el área de Control Estadístico de Calidad.
El objetivo de este trabajo es mostrar las actividades que se desempeñaron en el

Departamento de Desarrollo de Color y las implementaciones que se hicieron para
dar un servicio y producto de calidad.
Las partes que integran este trabajo de experiencia laboral son antecedentes de la
empresa, marco conceptual, así como las actividades que se llevaron a cabo, la
importancia de estas y el análisis que se realizó al proceso y finalmente las
conclusiones a las que se llegó con el análisis de cada una de las actividades.
5
DATOS GENERALES DEL ALUMNO
Nombre de la empresa: AKZO NOBEL COATINGS
Proyecto: Control Estadístico de la Calidad para hacer eficiente

el proceso en la empresa Akzo
Nobel Coatings.
Fecha de inicio: 12 de Junio de 2009
Fecha de terminación: 31 de Diciembre 2015
Nombre del Alumno: : GARCIA LARA VIRGINIA

garciavgl@hotmail.com
Matricula: 200320256
Dirección: Cuautitlán Izcalli. Col.Ensueños, Segunda

Cerrada de Saturno No.13
6
Teléfono: 65484235
Carrera: Ingeniería Bioquímica
Asesor Interno (TESE): M. en C. José Manuel Mejía Islas
Cargo (Asesor): Docente Curricular 40HSM
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa: AKZO NOBEL COATINGS
Sector: Automotriz
Servicio que ofrece: Recubrimientos
Dirección: 1845 Maxwell Dr, 44084,

Troy, Michigan, Estados Unidos
Proyecto: Control Estadístico de la Calidad para hacer eficiente

el proceso en la empresa Akzo
Nobel Coatings.
7
Asesor de empresa: Margaret Ann Tood
Cargo (Asesor): Group Leader
1.0 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
AKZO NOBEL, es producto de múltiples fusiones y adquisiciones de empresas.

Algunas partes de la compañía son el relevo de empresas del siglo XVII. La primera
de ellas, llamada Bofors Forge, fue fundada en Suecia en 1646.
La empresa tal y como la conocemos comenzó en 1969 con la fundación de AKZO.

Posteriormente, en 1994 se fusionó con Nobel Industries dando paso a Akzo Nobel.
La última reestructuración relevante fue en 2008 al fusionarse con Imperial Chemical
Industries (también conocida como ICI) y dar paso a la denominación actual Akzo
Nobel.
Es una empresa de pinturas y recubrimientos líder a nivel mundial y un importante

productor de productos químicos especiales.
Akzo Nobel se enorgullece de ser una de las compañías industriales más

importantes del mundo. Está activa en las pinturas decorativas, revestimientos de
alto rendimiento y productos químicos especializados
Pinturas decorativas, es la mayor compañía a nivel mundial en pinturas decorativas.

Ejerce esta posición mediante una organización muy descentralizada
geográficamente, penetrando en el mercado de cada país con una marca corporativa
propia. Están diseñados para proteger en los entornos más duros, pero agregar
belleza, contraste y estilo a su diseño. Ofrece una gama completa de productos de
decoración y protección interior y exterior para los decoradores, incluye pinturas,
8
lacas y barnices, así como productos para la preparación de la superficie.
Revestimientos de alto rendimiento, es la mayor compañía del mundo en el sector de

pinturas industriales y revestimientos de alto rendimiento. Este grupo de negocio
emplea a nivel global a 30.000 empleados en más de 60 países.
Con el apoyo de un equipo líder de especialistas de investigación y desarrollo, se

tiene una amplia cartera que incluye pinturas de alto rendimiento y recubrimientos
para buques, yates, automóviles, camiones y autobuses, instalaciones industriales,
estructuras de acero, componentes arquitectónicos, latas de bebidas, muebles,
aeronaves, dispositivos móviles y el piso.
Productos químicos especializados, es el dedicado a los productos químicos

especializados para todo tipo de industrias. Los productos de Akzo Nobel de esta
división, alrededor de 2.000, sirven como materia prima para la fabricación de
multitud de productos de la vida diaria: desde desinfectantes, detergentes o plásticos,
hasta papel o helados
Está a su vez organizada en cuatro divisiones:
 Químicos funcionales: uso en la agricultura, la construcción, la alimentación y
farmacéutico.
 Químicos industriales: ácido monocloroacético y derivados y sal de uso
industrial.
 Químicos para el papel: productos para la producción y blanqueo de la pulpa
de papel.
9
 Químicos de superficie: detergentes, cosméticos y aditivos para la

alimentación animal
2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
AKZO NOBEL COATINGS REPINTADO AUTOMOTRIZ NORTE AMERICA
2.1 MISIÓN
Ser socios de primera mano para clientes y proveedores, asegurando una

posición de liderazgo sustentable en los mercados en los que competimos,
entregando valor de negocio a largo plazo a través de una cultura de alto
rendimiento, innovación, ética y cuidado responsable.
Para lograr nuestra misión, nosotros:
 Asignaremos la mayor jerarquía a los temas de salud, seguridad, medio

ambiente y ética.
 Aseguraremos que nuestros productos contengan el máximo valor a

nuestros clientes, consolidando un suministro dependiente, calidad
consistente y confiabilidad.
 Mantendremos niveles de servicio excelente para sostener una relación a

largo plazo con nuestros clientes y proveedores.
 Lograremos la más alta eficiencia operacional y costo posibles, y

expandiremos el negocio a través del aumento selectivo de capacidad y
lanzamiento de nuevos productos.
10
 Desarrollaremos y conservaremos un equipo de personas altamente

dedicadas y capacitadas para desarrollar nuestra misión.
2.2 VISIÓN
La gente obtiene de manera frecuente únicamente incrementar el progreso, debido a

que su panorama del mañana está determinado por lo que ven hoy. Nosotros
creemos que el futuro pertenece a aquellos lo suficientemente inteligentes para
desafiarlo. Nosotros creemos que el verdadero progreso pertenece a aquellos que no
solamente piensan con valentía, si no también tienen el valor de cumplir con el
pensamiento
Las respuestas del mañana, entregadas hoy (Tomorrow’s answers, delivered today).
Lo que nos dirige es saber que lo que es bueno para nuestros clientes hoy, no
necesariamente es lo bastante bueno para ellos mañana. Lo que nos emociona es
preguntar las preguntas no preguntadas. Lo que nos inspira es ver la oportunidad
que otros no pueden ver. Lo que nos une es la inteligencia para entregar lo que otros
no han podido.
Esto beneficia a nuestros clientes porque nosotros sostenemos su competitividad

futura y satisfacemos sus necesidades implícitas. Esta ambición nos define. Esta es
la forma en que trabajamos. Esto es por lo que vamos a trabajar.
2.3 VALORES
Akzo Nobel espera comportamientos de todos los empleados en todas las

circunstancias. Llama a estos comportamientos no negociables, o principios básicos.
11
Definido en tres: la seguridad, la integridad y la sostenibilidad.
ORIENTACION AL CLIENTE: Construir alianzas exitosas con los clientes
CUMPLIMIENTO DE LOS COMPROMISOS: Hacer lo que se dice que se va a hacer

.
PASION POR LA EXCELENCIA: Esforzarse por ser los mejores en todo lo que se
hace, todos los días.
BENEFICIO COMUN: Desarrollar, compartir y utilizar las fortalezas personales para

ganar como equipo.
2.4 PRINCIPIOS
1. RESPONSABILIDADES: Nuestros empleados se merecen trabajar en un lugar

atractivo, en condiciones seguras y saludables. Nuestro objetivo es contratar a las
mejores personas para el trabajo y para animarles a desarrollarse personal y
profesionalmente. No toleramos el acoso o la explotación de los niños.
Estamos comprometidos con la responsabilidad social y el desarrollo sostenible. Así

que observar las leyes de los países donde operamos, apoyar los derechos humanos
fundamentales y tienen exigiendo la salud, seguridad y medio ambiente.
Impulsa un intenso espíritu competitivo en el mercado, orientado hacia las

soluciones que logren un triunfo para los accionistas y para todos en general. El éxito
depende de un total conocimiento de los clientes, consumidores y comunidades.
Ocuparse de ellos significa darles un valor extra.
2. LIBRE CREATIVIDAD: Apoyamos la libre creatividad y la competencia leal.

Nuestro objetivo es satisfacer las necesidades de nuestros clientes más rápido,
mejor y más claramente que nuestros competidores. Así que competimos dura pero
justa, en el marco de las leyes de competencia.
3. INTEGRIDAD EN LOS NEGOCIOS: Insistimos en la integridad y la equidad en las

relaciones comérciales:
 No soborno o prácticas poco éticas
 No tener conflicto de interese
 Registrar todas las transacciones comerciales y someterlos a auditoria
12
4. ACTIVIDADES COMUNITARIAS: Animamos a nuestros empleados a participar

en actividades de la comunidad, siempre que no conduzca a un conflicto de
intereses. Compañías de Akzo Nobel no realizan pagos a partidos políticos, sus
instituciones, agencias o representantes.
5. COMUNICACION: A menos que se requiere confidencialidad absoluta, estamos

comprometidos con la comunicación de una manera abierta, objetiva y oportuna
2.5 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS QUE PROPORCIONA
Dentro del mercado de recubrimiento Akzo Nobel es un proveedor líder de

productos, tecnología de color y Servicios al cliente con tecnología de última
generación, el repintado de automóviles y Vehículos Comerciales y OEM y
reparación.
Sirve a los Siguientes Mercados:
• Repintado de Vehículos - Las redes de concesionarios, talleres de carrocería (body

shops), distribuidores, los propietarios de flotas.
• Vehículos Comerciales - OEM y repintado
• Ferrocarril - OEM y repintado
Marcas Principales:
• Seleccionada Acoat
• Sikkens
• Mason CT
• Sikkens Autocoat BT
• Primer
• Lesonal
• Acabados sesión
• Dynacoat
• Wanda
13
14
3.0 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE REALIZÓ LA RESIDENCIA

PROFESIONAL
DEPARTAMENTO: DESARROLLO DE COLOR
3.1 OBJETIVO
El objetivo dentro del Departamento de Desarrollo de Color es brindar un servicio de

calidad en todos los aspectos, considerando las especificaciones internas y las
especificaciones que el cliente necesita esto con el fin de cumplir la satisfacción de los
clientes.
3.2 FUNCIONES
Las funciones dentro del Departamento de Desarrollo de Color está dividida en

diferentes actividades todas dirigidas a producto final “El Color”.
Administrativas: Esta función tiene un proceso de entrada y salida sobre la requisición

del cliente.
 Proceso de Entrada: Se verifica la requisición del cliente (vía internet
atreves de un link), la cual debe especificar y contener toda aquella
información que el Color Matcher (Igualador de color) y el administrador
necesite para el desarrollo del color. Alguna de la información que es
necesaria es la siguiente:
 Nombre de la Empresa
 Nombre del Contacto y sus datos (teléfono ,fax, mail)
 El cliente debe especificar si envía su muestra o usamos nuestras
referencias para la igualación del color.
 Producto en el que el cliente requiere su color.
 Fecha en que el cliente requiere su color.
 Si el cliente requiere muestras del color.
 Entre otras especificaciones como el terminado del color (brillante o
mate).
El administrador también se encarga de asignar el trabajo (color a

igualar) a los Color Matchers (igualadores de color), calendarizar las
fechas de termino (día que el cliente requiere el color), y especificar la
información necesaria que necesitan para su igualación.
15
 Proceso de Salida: Esta última actividad se refiere al envió de formula del

color vía mail al cliente y envió de muestras físicas del color por medio de
mensajería (en caso que se requieran).
Desarrollo de Color: Esta función se refiere al proceso de la formulación del color el

cual lo llevan a cabo los Color Matchers (Igualadores de Color).Ellos deben asegurarse
de hacer buenas igualaciones tomando en cuenta las especificaciones del cliente y
haciendo uso de las siguientes herramientas para la formulación:
 Software de igualación.
 Espectrofotómetro de color
 Muestra o referencia a igualar
 Microscopio
 Manual del color
Laboratorio: Los Igualadores realizan el proceso de pesaje y aplicación del color

haciendo uso de los siguientes equipos y materiales:
 Tintas
 Basculas de pesaje
 Robots de aplicación
 Hornos
Revisión y aprobación del color: Esta es una de las funciones más importantes
donde se lleva a cabo la aprobación del color para el envió de formula al cliente, esta
revisión está determinada por un nivel jerárquico dentro del grupo de Color Matchers, y
por la dificultad de color debido a que se desarrollan colores sólidos y colores de
efecto, estos últimos tienen un nivel de dificultad mayor. Así como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 1
Aprobación de color
NIVEL FUNCION TIPO DE COLOR

Experto de color Aprobación ,solución y desarrollo de Sólido y efecto
colores difíciles
Color Matcher Nivel 2 Aprobación y desarrollo de colores Sólido y efecto

difíciles
Color Matcher Nivel 3 Aprobación y desarrollo de colores Sólido y efecto
Color Matcher Nivel 4 Aprobación y desarrollo, pero En su mayoría solidos con

requiere una firma más de un porcentaje bajo de
aprobación de un Color Matcher con colores de efecto.
mayor jerarquía
Color Matcher Nivel 5 Desarrollo de color Solido
16
3.3 ORGANIGRAMA DE CALIDAD
17
DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA LABORAL
PROBLEMÁTICA
Al inicio de la experiencia laboral los problemas a solucionar fueron ,el proceso

de desarrollo de color y la fórmula para el cliente . El color y la formula que se le envía
al cliente debe estar en tiempo y debe cumplir con los parámetros y estándares
internos, también debe cumplir con las especificaciones que requiere el cliente. Todo
esto con el fin de evitar rechazos del mismo.
De esta manera se buscaba la aplicación del conocimiento en la parte de

Control Estadístico de la Calidad para encontrar los puntos críticos dentro del proceso
de desarrollo del color y proponer una solución que ayudara a evitar rechazos de
colores por parte de los clientes e implementar así un sistema de calidad más efectivo y
óptimo para el grupo de color.
18
JUSTIFICACIÓN
En la empresa Akzo Nobel Coatings se requería personal que contara con los
conocimientos necesarios para la realización de un control estadístico de la calidad con
el fin de crear un sistema eficaz que permitiera optimizar el proceso y ofrecer un buen
servicio de calidad al cliente y entrega en tiempo.
Esta actividad del control estadístico de la calidad es muy importante dentro del
departamento de desarrollo de color ya que permitiría un flujo del proceso más eficiente
y una mejor organización dentro del grupo, así la aprobación de colores estará en
tiempo y con la calidad requerida, por ende cumpliremos con la satisfacción del cliente
y una buena posición dentro del mercado de repintado automotriz.
OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo General.- Emplear los conocimientos adquiridos en la Carrera de

Ingeniería Bioquímica para realizar las actividades y el control estadístico de calidad
dentro del Departamento de Desarrollo de Color para identificar los puntos de mejora
dentro del proceso.
Objetivos Específicos.
1. Conocer el proceso completo del desarrollo de color para identificar los puntos
más importantes de este.
2. Realizar un análisis de los puntos más sobresalientes de cada parte del proceso.
3. Conocer de manera física los problemas más frecuentes en el proceso del
desarrollo del color.
4. Realizar un estudio estadístico de calidad en base a la teoría para tomar acción
en esos puntos.
5. Implementar las soluciones que se propongan después de realizar el análisis.
6. Comparar si los resultados fueron los esperados y contemplar implementar un
control estadístico de calidad en otros procesos y departamentos dentro de la
empresa.
MARCO CONCEPTUAL
19
[ CITATION Kod79 \l 2058 ] opina“ El color es un fenómeno combinado, físico y

psicológico, producido por la compleja interacción de la luz, la forma en que afectan las
longitudes de onda a determinados objetos, la superficie de estos y la respuesta del
ojo humano”(p.568).
Las ondas forman distintos tipos de luz según su longitud, como infrarroja,
visible, ultravioleta o blanca. Las ondas visibles son aquellas cuya longitud de onda
está comprendida entre 380 y 770 nanómetros.
Los objetos devuelven la luz que no absorben hacia su entorno. Nuestro campo
visual interpreta estas radiaciones electromagnéticas que el entorno emite o refleja,
como la palabra el color.
Percepción de color
La percepción del color incluye tres elementos necesarios: Una fuente de luz, un
objeto que es iluminado, y un observador.
Figura 1. Elementos de la percepción del color
Elementos para la percepción del color.
Fuente de luz.
La luz es una forma de energía y se propaga en forma de ondas

electromagnéticas. La longitud de onda es una característica importante de la onda
electromagnética y varía desde fracciones de nanómetro (1 nm = 10 -9 m) hasta
kilómetros.
Todo cuerpo iluminado absorbe una parte de las ondas electromagnéticas y
refleja las restantes, las ondas reflejadas son captadas por el ojo e interpretadas como
colores según las longitudes de ondas correspondientes.
Objeto
20
Las radiaciones de iluminación son modificadas por el objeto mediante procesos

físicos como la transmisión, reflexión, absorción y dispersión.
Las proporciones relativas de estos procesos dependen de las características
del material como su forma, espesor, longitud, composición química, etc.
Observador
Los detectores comunes de la luz y el color son el ojo, el sistema nervioso y el

cerebro. El ojo enfoca la imagen del objeto en la retina.
Los detectores fotosensibles de la retina se denominan bastones y conos por su

forma. Los bastones se activan en la oscuridad, y sólo permiten distinguir el negro, el
blanco y los distintos grises, el color es detectado por los conos, hay tres tipos de
conos que son sensibles a la luz en longitudes de onda distintas, por ello se les conoce
como conos sensibles azules; conos sensibles verdes y conos sensibles rojos. De este
modo la luz reflejada de un objeto pigmentado estimula los tres tipos de conos y el
cerebro interpreta el color como efecto de señales recibidas desde los conos, este
mecanismo de percepción del color está basado en la mezcla de color aditiva.
Todos los colores de la naturaleza radican entre las longitudes de onda que van
de los 400nm (violeta) hasta los 700nm (rojo) llamado región delvisible.
Entre ambos valores del espectro están las frecuencias que corresponden a
todos los colores existentes. Así, cada color tiene su propia longitud de onda y, por
tanto su propia frecuencia de vibración.
A pesar que el espectro es continuo y por lo tanto no hay cantidades vacías
entre uno y otro color, se puede establecer la aproximación mostrada en el cuadro.
Tabla 2
Espectro visible de luz (Longitud de onda de los colores)
COLOR LONGITUD DE ONDA

Violeta ~ 380...450 nm
Azul ~ 450...495 nm
Verde ~ 495...570 nm
Amarillo ~ 570...590 nm
Naranja ~ 590...620 nm
Rojo ~ 620...750 nm
21
Figura 2. Espectro de luz
La luz blanca contiene proporciones prácticamente iguales de todas las

longitudes de onda visibles. Y cuando se proyecta sobre un objeto, algunas longitudes
de onda son:
o Absorbidas (filtro)
o Reflejadas
o Transmitidas
Un objeto que absorbe todas las longitudes de onda del espectro visible
aparecerá ante nuestros ojos como negro. Si la refleja toda, aparecerá como blanco,
pues blanca era la luz que le iluminaba. Si refleja o transmite sólo algunas de las
longitudes de onda de la luz, veremos que tiene un color producto de la composición de
los colores correspondientes a dichas longitudes de onda. Como se observa en la
siguiente imagen.
Figura 3 .Curva de absorción de los diferentes colores y emisión del blanco y negro
22
El Círculo Cromático
El ojo humano puede distinguir entre 10,000 colores. Se pueden emplear tres
dimensiones físicas del color para relacionar experiencias de percepción con
propiedades materiales: saturación, brillantez y tono.
Sirve para observar la organización básica y la interacción de los colores.

También lo podemos emplear como forma para hacer la selección de color que nos
parezca adecuada a nuestro diseño .podemos encontrar diversos círculos de color.
Se denomina círculo cromático al resultante de distribuir alrededor de un círculo

los colores que conforman el segmento de la luz. (Goethe ,2011).
El círculo cromático se divide en tres grupos de colores primarios, con los que se
pueden obtener los demás colores.
Un círculo cromático de doce colores estaría formado por los tres primarios,
entre ellos se situarían los tres secundarios y entre cada secundario y primario el
terciario que se origina de su unión.
Así en actividades de síntesis aditiva, se pueden distribuir los tres primarios, rojo,
verde y azul uniformemente separados en el círculo; en medio entre cada dos
primarios, el secundario que forman ellos dos; entre cada primario y secundario se
pondría el terciario que se origina en su mezcla. Así tenemos un círculo cromático de
síntesis aditiva de doce colores. Se puede hacer lo mismo con los tres primarios de
síntesis sustractiva y llegaríamos a un círculo cromático de síntesis sustractiva.
El blanco y el negro no pueden considerarse colores y por lo tanto no aparecen

en un círculo cromático, el blanco es la presencia de todos los colores y el negro es su
ausencia total. Sin embargo el negro y el blanco al combinarse forman el gris el cual
también se marca en escalas. Esto forma un círculo propio llamado "círculo cromático
en escala de grises" o "círculo de grises".
Figura 4.Circulo Cromatico.

Colores primarios y secundarios
23
El primer grupo de primarios según los artistas diseñadores: amarillo, rojo y azul.
Mezclando pigmentos de éstos colores se obtienen todos los demás colores.
El segundo grupo de colores primarios: amarillo, verde y rojo. Si se mezclan en

diferentes porcentajes, forman otros colores y si lo hacen en cantidades iguales
producen la luz blanca
El tercer grupo de colores primarios: magenta, amarillo y cyan. Los utilizados

para la impresión.
Definimos como los colores secundarios: verde, violeta y naranja. Los colores
secundarios se obtienen de la mezcla en una misma proporción de los colores
Figura 5.Colores Primarios y Secundarios
Los colores terciarios
Consideramos como colores terciarios: rojo violáceo, rojo anaranjado, amarillo

anaranjado, amarillo verdoso, azul verdoso y azul violáceo. Los colores terciarios,
surgen de la combinación en una misma proporción de un color primario y otro
secundario.
Figura 6.Colores Terciarios.
Mezcla de color aditiva
24
La mezcla de color aditiva se produce cuando dos o más luces son sumadas
enfocándolas en una pantalla blanca; los colores rojos, azul y verde son utilizados
como colores primarios para crear el magenta, cian y amarillo.
Figura 7. Mezcla aditiva
Mezcla de color sustractiva.
La mezcla sustractiva de colores se produce cuando uno o más componentes

espectrales son suprimidos de la luz incidente por los fenómenos de absorción y
dispersión.
Figura 8.Mezcla Sustractiva.
El tono
Es el matiz del color, es decir el color en sí mismo, supone su cualidad
cromática, es simplemente- un sinónimo de color. Es la cualidad que define la mezcla
de un color con blanco y negro. Está relacionado con la longitud de onda de su
radiación. Según su tonalidad se puede decir que un color es rojo, amarillo, verde. Aquí
podemos hacer una división entre:
Tonos cálidos (rojo, amarillo y anaranjados). Aquellos que asociamos con la luz
solar, el fuego... · y tonos fríos (azul y verde). Los colores fríos son aquellos que
asociamos con el agua.
25
Los términos "cálido" y "frío" se utilizan para calificar a aquellos tonos que
connotan dichas cualidades; estos términos se designan por lo que denominamos
"temperatura de color". Las diferencias entre los colores cálidos y los fríos pueden ser
muy sutiles. Por ejemplo, el papel blanco puede parecer más cálido o más frío por una
leve presencia de rojo o azul. Lo mismo ocurre con el gris y el negro.
La brillantez
Tiene que ver con la intensidad o el nivel de energía. Es la luminosidad de un
color (la capacidad de reflejar el blanco), es decir, el brillo. Alude a la claridad u
oscuridad de un tono. Es una condición variable, que puede alterar fundamentalmente
la apariencia de un color. La luminosidad puede variar añadiendo negro o blanco a un
tono.
En general, con los tonos puros que tienen un valor más luminoso (amarillo,
naranja, verde) se consiguen las mejores variantes claras, mientras que los tonos puros
que tienen normalmente un valor normalmente menos luminoso (rojo, azul, violeta)
ofrecen las mejores variantes oscuras.
La saturación
Está relacionada con la pureza cromática o falta de dilución con el blanco.
Constituye la pureza del color respecto al gris, y depende de la cantidad de blanco
presente. Cuanto más saturado está un color, más puro es y menos mezcla de gris
posee.
La Crominancia
Engloba la información que aporta el tono y la saturación por lo que podemos
considerar u color caracterizado por su brillo y crominancia.
MODELOS DE COLOR
Sistema Munsell
El modelo de Munsell de 1905 es una ordenación tridimensional de los colores en

base a sus atributos o propiedades, establece diez escalones para el Valor en el eje
vertical y divide en 100 partes el círculo horizontal donde ubica el Tono, pudiendo
medirse en grados. La cromaticidad, sinónimo de Saturación en este caso, se ubica en
una escala abierta.
Elaboró un atlas para la notación de cada color dependiendo de su ubicación

con respecto a estas tres coordenadas. En la década de 1940 fue reelaborado y
adoptado como sistema referencial estándar en los Estados Unidos.
26
Este modelo es la base del llamado HSB (Hue, Saturation Brigthness / Tono
Saturación y Brillo). Es uno de los sistemas de color en que usa el selector de color de
Photoshop.
En este modelo, todos los colores se describen según tres características

fundamentales:
 Tono: Se mide como una posición en la rueda de colores estándar, y se

expresa en grados entre 0 y 360. Normalmente, el tono se identifica por el
nombre del color, como rojo, naranja o verde.
 Saturación: también denominada cromatismo. La saturación representa la
cantidad de gris que existe en proporción al tono y se mide como
porcentaje comprendido entre 0 por ciento (gris) y 100 por ciento
(saturación completa). En la rueda de colores estándar, la saturación
aumenta a medida que nos aproximamos al borde de la misma y decrece
a medida que nos acercamos al centro.
 Brillo: es la luminosidad u oscuridad relativa del color y normalmente se
mide como un porcentaje comprendido entre 0 por ciento (negro) y 100
por ciento (blanco).(Maldonadoy Rosenberg ,2010).
Matiz
Por otro lado, Lugo (2012) Menciona que “Munsell llama matiz a la propiedad por
la cual podemos diferenciar un color de otro y le damos un nombre. El matiz nos
permite distinguir entre el rojo o el azul, y se refiere al recorrido que hace uno u otro
lado del círculo cromático, por lo que el verde amarillento y el verde azulado serán
matices diferentes del verde”.
Toma la disposición básica de color esta es rojo, amarillo, verde, azul, púrpura a
los que llama matrices principales, los dispuso dentro del circulo equidistantes. Fijó
cinco matices intermedias: amarillo-rojo, verde-amarillo, azul-verde, púrpura-azul y rojo-
púrpura, formando diez matices en total, para simplificar su orden tomo cada inicial de
cada color como símbolo, con estas designa las diez matrices, quedando R, YR, Y, GY,
G, BG, B, PB, P y RP.
Forma mezclan los colores adyacentes formando así una gama de intensidades
diferentes, por ejemplo mezclando el verde y amarillo se obtiene toda la escala entre
estos dos, así con todos los colores y en cualquier posición. De esta manera forma un
círculo cromático. (Munsell, 2009).
27
Figura 9.Matiz del color. Recuperado de http://www.delyrarte.com.ar/sitio/discol5.html
Valor
El valor tiene una escala de 0 a 10 esta va del negro puro al blanco puro, entre
estos dos valores se encuentran los grises llamados colores neutrales y no tiene matriz.
Los colores que poseen matriz llevan el nombre de cromáticos. La escala es aplicable a
los colores cromáticos y neutros. (Munsell ,2009).
Figura 10. Escala de valor del color. Recuperado de

http://www.delyrarte.com.ar/sitio/discol5.html
Intensidad
La intensidad es la forma que tiene este sistema para graduar un color, los
colores tiene una partida, las cual es del valor del gris, a medida que se va agregando
color, este suma su intensidad hasta llegar a su máxima intensidad la cual es la pureza
de color. Esta escala de partida y llegada es gradual y totalmente uniforme. (Munsell,
2009).
28
Figura 11.Intensidad del color. Recuperado de

Creando esta forma
Munsell deja abierto un sin fin de colores a crear, gracias al agregado de pigmentos, se
dice un sistema abierto, ya que es infinita la creación de colores, el comienzo es cero.
(Munsell 2009).
Figura 12.Sistema Munsell. Recuperado de

El Sistema Ostwald
Un sistema similar al de Munsell es el inventado, a principios del siglo XX, por el

pintor amateur alemán Milhelm Ostwald.Sistema constructivo en el que, junto al
principio de equiparación perceptual del Sistema de Munsell, se basa la Carta de Color
del ITC de Delf, en Holanda, que tomaremos como ejemplo para estudiar su
composición y su uso.
Características del Sistema Ostwald:
El sólido de color de Ostwald está constituido por dos conos que se asientan
sobre una misma base circular y cuyos vértices están alineados con el centro del
círculo.
El círculo central está dividido en 8 sectores circulares correspondientes a los

colores: amarillo, naranja, rojo, púrpura, azul ultramar, turquesa, verde mar y verde
29
hoja. Cada uno de estos sectores está dividido en tres partes, dando un total de 24
tonos para todo el círculo. Dividiendo el doble cono por un plano que contenga al eje
común, se obtienen 2 triángulos cuyos tonos son complementarios, cada uno de los
cuales está dividido en 28 colores de un mismo tono. A estos triángulos Ostwald los
llaman triángulos monocromáticos. El eje vertical del doble cono está dividido en 8
pasos perceptualmente iguales que van desde el blanco al negro. La saturación como
en el caso del Sólido de Munsell, crece desde el eje central hacia afuera. Los tonos
están distribuidos a lo largo del círculo central de tal manera que cada color tiene
diametralmente opuesto a su complementario.
Figura 13. Sistema Ostwald. Recuperado de

http://es.slideshare.net/walter_avila/cuerpos-de-color
Ventajas del Sistema Ostwald
La ventaja del Sistema de Ostwald es que sistematiza las mezclas de los colores
con el blanco y con el negro y con ambos a la vez. Las mezclas de un tono con
distintas cantidades de blanco sin modificar la cantidad de negro se llaman Isotonos. Si
se mezcla un tono con diferentes cantidades de negro, siendo la cantidad de blanco la
que permanece constante, se obtienen Isotintas. Los isocromos o serie de sombras son
los conjuntos de cuadraditos que tienen la misma saturación.
30
Diferencias entre el Sistema de Munsell y el de Ostwald
Las diferencias con el sistema de Munsell son:
1.- Todos los tonos totalmente saturados están situados en un círculo, mientras
que en Munsell era una figura cerrada irregular con radios distintos dependiendo del
poder de saturación de cada tono.
2.- Para cada uno de los tonos, existe el mismo número de variaciones posibles
- los 28 del triángulo más los 6 del eje central correspondientes a la escala de grises -,
mientras que en Munsell el número para cada tono era variable y dependiente del
poder de saturación del tono.
3.- En el Sistema de Ostwald las diferencias perceptuales entre dos tonos

adyacentes no son iguales, lo que hace que no pueda ser aplicado correctamente en
cartografía, mientras que en Munsell se pretendía por construcción la equiseparación
perceptual.
4.- En el Sistema de Ostwald ni el valor ni la saturación de los tonos totalmente

saturados se miden con ninguna escala. En Munsell sí.
La organización internacional de luz y color CIE (Commission Internationale de
L’Eclairage) fundada en 1931 y con sede en Viena, Austria, desarrolló dos importantes
sistemas para la evaluación de color en términos de números basados en la medición
de reflectancia espectral de la muestra.
El primer sistema fue creado en 1931 se refiere a los valores triestímulo (X Y Z) y

el segundo sistema creado en 1976 referido los espacios de color (L* a* b*), siendo
estos sistemas los más utilizados en la actualidad por los instrumentos de medición de
color.
Aparte del valor del triestímulo Y, que es el correlato del atributo del brillo, los
otros dos valores del triestímulo X y Z no se corresponden con ningún atributo
perceptual.
Sin embargo, algunos atributos perceptuales del color son correlatos de

magnitudes relativas, no absolutas, de los valores del triestímulo. Las magnitudes
relativas se calculan con estas fórmulas, que definen las coordenadas de cromaticidad
de un valor cuyos valores de triestímulo sean X, Y y Z:
x = X / (X + Y + Z)
y = Y / (X + Y + Z)
z = Z / (X + Y + Z)
Por ejemplo, si X = 8, Y = 48, Z = 24, entonces X+Y+Z = 80 y x = 8/80 = 0.1; y = 48/80
= 0.6; z = 24/80 = 0.3. Esto significa que este color en concreto contiene un 10% de x,
un 60% de Y y un 30% de Z. Como x se corresponde de modo aproximado al rojo, y al
31
verde y z al azul, se puede pensar que se trata de un verdeazulado de un factor de

luminancia Y a mitad del blanco y el negro.
Como x + y + z = 1, se deduce que son suficientes dos de los valores

colorimétricos relativos; en la práctica los dos utilizados son x e y. Con estos dos
valores es posible construir un diagrama bidimensional como el siguiente:
Figura 14.Diagrama de Cromaticidad
Todos los valores del triestímulo XYZ que tienen los mismos valores relativos
xyz. Todos estos valores del triestímulo difieren entre sí sólo por su luminancia. Todos
estos valores del triestímulo difieren entre si sólo por un coeficiente multiplicativo y, por
tanto, representan colores que sólo se diferencia por la luminancia. De ello se deduce
que todos estos colores tienen la misma cromaticidad.
El diagrama de arriba representa, por tanto, la cromaticidad y es por esto por lo

que se denomina diagrama de cromaticidad (chromaticity diagram).
Este diagrama proporciona un diagrama de toda la cromaticidad, es decir, de

todos los colores descontando la luminancia. La línea curva del diagrama indica el
límite espectral posible (spectral locus) y la línea recta es la línea del púrpura (purple
boundary). Las coordenadas x e y asumen valores que van de 0 a 1.
Por tanto, es posible representar un color con los distintos valores del triestímulo
XYZ o con los valores de luminancia y cromaticidad Yxy. Si se conocen estos últimos,
X y Z se obtienen con las fórmulas:
X=xY/y
Z = (1 – x – y) Y / y
Este modo se basa en un estándar desarrollado por la CIE y diseñado para ser
"independiente del dispositivo", es decir, crea colores persistentes e inalterables por el
medio de salida de la imagen, ya sea una impresora o un monitor.
Espacio de color L*a*b
32
Consiste en una "luminancia" o componente de luminosidad (L) junto a dos

componentes cromáticos el "a" que va de verde a rojo y el "b" que va de azul a
amarillo, prácticamente lo que ocurre con los colores opuestos de la "rueda de color".
Este modo de color es el que presenta una "gama de color" más amplia que
incluye a las gamas de los modos RGB y CMYK. Además es usado internamente por
cualquier aplicación "seria" de retoque fotográfico para transformar imágenes de un
modo de color a otro.
Figura 15. Espacio de color L*a*b
TIPOS DE PINTURA DE ACABADO EN REPINTADO AUTOMOTRIZ.
Dentro de la industria automotriz existen diversos procedimientos para la

aplicación de acabado los acabados monocapas, bicapas y tricapas.
Color Solido
En Landis (1978) se señala que un color sólido “es un área impresa de manera
uniforme y completamente cubierta con tinta.”
En un color sólido es difícil distinguir a simple vista si es monocapa o bicapa, la

única manera de averiguarlo es lijando un poco la superficie y si el polvo que hace es
de color, entonces es monocapa y si por el contrario el polvo es blanquecino es bicapa
ya que lo que se está lijando en barniz.
Un acabado monocapa es aquel en el que el color, brillo y dureza están

compuestos en una sola capa, empleando un solo proceso por lo que un único
producto confiere el color, brillo y dureza. Con este acabado solo se pueden hacer los
colores sólidos.
“La base bicapa (pintura básica) es la que proporciona el color. Las demás
propiedades corren a cargo del barniz transparente” (AUDI, 2012). Un acabado bicapa
se aplica dos capas distintas:
33
 La base o color que nos dará el color deseado, hoy en día el color se
hace en base agua.
 El barniz o laca sería la segunda la segunda capa y su principal

característica es la de dar brillo y dureza al acabado.
“Con el acabado bicapa se pueden hacer colores sólidos, metalizados y

perlados. El sistema bicapa se desarrolló principalmente para acabados con efecto
metalizado, sin embargo también se aplica para pinturas bicapa con colores sólidos. El
efecto obtenido depende exclusivamente del espesor de la película de la pintura y del
fondo sobre el que es aplicado”. (AUDI, 2012)
El acabado tricapa corresponde a un procedimiento necesario para obtener

determinados efectos nacarados o perlados con pintura bicapa.
Figura 16. Acabados monocapa y Bicapa.Recuperado de

http://es.slideshare.net/ToniGim/215-conceptos-de-pintura-
acabado
Color de Efecto
34
Los colores de efecto son tonalidades que incluyen pigmentos metalizados y

perlados, así como otras partículas de efecto, además de los pigmentos de color. Si
una tonalidad sólo contiene pigmentos de color, se dice que es un color liso.
En el pintado de automóviles, se usan partículas de efecto con una amplia

variedad de efectos. Por eso, el pintor debe ajustar la tonalidad al tipo y la cantidad de
partículas de efecto utilizadas. Se pueden conseguir muchas variedades, desde un
cambio de color iridiscente mediante un brillo metalizado a un reluciente perlado fino.
A la hora de repintar un vehículo “único” con Exclusive Line, o en diseños para

automóviles de exposición, existen más opciones de color que en el repintado OEM.
Como la variedad de partículas de efecto es cada vez mayor, surgen más
posibilidades de modificar y diseñar un automóvil a nivel de repintado. Los acabados
mate son la última tendencia en pintado OEM para automoción.
Para los fabricantes, el color es un medio importante y relativamente económico

para diferenciar sus automóviles de los de la competencia y proyectar una imagen
determinada.
Pigmentos como partículas de efecto.
Por norma las partículas de efecto se clasifican como pigmentos de aluminio y

perlados. La base de todos los efectos de color es la interacción entre la luz y el
material. Los efectos son la consecuencia de los siguientes fenómenos:
 Reflexión: Proceso o fenómeno de la devolución de la energía radiante de

una superficie.
 Absorción: Cuando la luz llega a una superficie u objeto, éste puede
absorber toda o parte de esa luz.
 Dispersión: Fenómeno óptico que consiste en la distribución de la luz en
todas las direcciones cuando se refleja en superficies irregulares o sin
pulimentar.
 Transmisión: La transmisión ocurre cuando la luz atraviesa una
superficie u objeto
Figura17.Efecto de la luz sobre un objeto.
35
Figura18.Pigmentacion del acabado. AUDI. Programa Autodidáctico 215 Conceptos de

pintura- acabado (2012, Noviembre 20).Recuperado de
http://es.slideshare.net/ToniGim/215-conceptos-de-pintura-acabado
Partículas de efecto más comunes
1.-Los pigmentos de aluminio: Son las partículas que llevan más tiempo
utilizándose en el sector de la automotriz. Consiste en pequeñas partículas que le dan
a la pintura su aspecto metalizado y su efecto flip.El tipo de reflexión de pende del
tamaño de las partículas y de la irregularidad de la superficie.
El aluminio “silver dollar “tiene una superficie lisa que refleja la luz de forma
dirigida; los colores relucen con más brillo. La superficie con textura de
aluminio”cornflake” dispersa la luz, haciendo que los colores parezcan más pálidos.
Figura 19.Pigmentos de aluminio y la apariencia que causa al ser aplicado en el automóvil.
2.-Pigmentos perlados: Los pigmentos perlados se han estado usando desde los
años 80. Contienen partículas naturales brillantes, recubiertas por distintos óxidos
36
metálicos, que son las que producen los diferentes efectos de color. Unas partículas
finas con distintos diámetros y una superficie lisa proporcionan un efecto estupendo.
El espectro de pigmentos perlados se debe a los fenómenos de interferencia,

transmisión y absorción. Las propias partículas son casi transparentes y descomponen
la luz de forma que el color cambia. El color parece más claro o más oscuro
dependiendo del ángulo de visión. Para obtener un resultado de repintado perfecto, los
pigmentos deben estar alineados en paralelo.
Figura 20.Apariencia que causa el pigmento perlado aplicado en el automóvil
3.-Efectos especiales (Exclusive Line): Los denominados pigmentos con efecto

“flip-flop” se caracterizan por un cambio de color o de extensibilidad. También
contienen partículas recubiertas. Tienen varias capas transparentes que brillan en un
espectro de diferentes colores, dependiendo del ángulo de visión y de la reflexión. La
luz se refleja como en un espejo.
El núcleo de estas partículas es opaco. Dicho núcleo tiene varias capas ópticas
cuyo grosor se controla de forma precisa durante el proceso de fabricación. De este
modo es posible lograr un efecto de color iridiscente. Estos colores son muy brillantes y
saturados.
Figura
21.Aparienciaque causa el
pigmento especial aplicado
en el automóvil
ELEMENTOS PARA
LA
EVALUACION DEL
COLOR.
El método
para evaluar el color y
37
apariencia de una muestra es único para cada aplicación. Muchas aplicaciones,

incluyendo textiles, tintas, plásticos y pinturas, requieren apreciaciones visuales
además de las mediciones instrumentales. Las apreciaciones visuales se realizan para
identificar inconsistencias notables entre el color de una muestra y el color estándar,
como también para correlacionar la percepción visual humana con los valores
numéricos del color. En los ambientes de fabricación, la realización temprana de estas
evaluaciones de color ayuda a minimizar el trabajo doble y los gastos adicionales
futuros.
Evaluación visual
Antes de cada apreciación visual, las muestras a ser evaluadas deberían ser
condicionadas, de ser necesario, preparadas y presentadas de la misma forma cada
vez. Esto incluye moler, mezclar o cortar las muestras en forma igual, ubicándolas en el
mismo contenedor y usando la misma cantidad de muestra o tamaño para cada
apreciación. Durante cada evaluación visual se requieren condiciones estandarizadas
para mantener consistencia y precisión, incluyendo iluminación, observador, y
condiciones visuales.
 Condiciones de Iluminación
El color de un objeto puede aparecer diferente bajo diferentes tipos de luz. Ésta
variable a menudo lleva a inconsistencias entre el color de la muestra y el estándar.
Debido a esto es necesario estandarizar las condiciones de iluminación para mantener
consistencia.
 Evaluar muestras dentro del entorno controlado de una cabina de iluminación
para mantener condiciones de luz estandarizadas.
 Usar la misma fuente o fuentes de iluminación en la cabina de iluminación que la
fuente de luz que será utilizada donde el objeto sea vendido o utilizado (ej. usar
una fuente de luz fluorescente si el producto es vendido en un supermercado o
negocio)
 Apagar toda la iluminación del lugar, de ser posible, excepto por la fuente de luz
dentro de la cabina de iluminación para no influenciar la apariencia del color de
su muestra.
La Cabina de iluminación es un área controlada dentro de la cual se procura

crear una iluminación con características conocidas y reproducibles para realizar la
composición de colores y texturas de diversos objetos, que pueden ser construidos
incluso con materiales diferentes. En la variedad de diseños en las cabinas de
iluminación se encuentra desde una caja con paredes de color neutro (normalmente
gris medio)y diferentes fuentes de iluminación en su parte superior las que son
formadas solamente por las fuentes luminosas y que son instaladas en partes altas de
las áreas más grandes donde se requiere un diseño de ambiente donde se instalan
para que las superficies aledañas y la iluminación general no afecten la evaluación
visual.
38
En cualquier caso, las características relevantes que deben cubrir las cabinas de
iluminación empleadas para la comparación de color están descritas en diversas
normas internacionales entre las que se encuentran: ISO 3664:2000, ASTM D1729-96,
ASTM D2616-96, ASTM D4086-92ª, entre otras.
Existen diferentes fuentes de iluminación empleadas en la comparación de

colores, donde por lo general se encuentra uno de los iluminantes conocidos como A,
D50,D75,TL84,luz de día ,luz de horizonte ,blanco frio, además de una fuente de
radiación ultravioleta que puede ser empleada en conjunto con cualquiera de las
fuentes luminosas citadas.
Figura
22.Cabina de iluminación
para comparación de color
 Condiciones del Observador
La sensibilidad del ojo humano varía de una persona a otra causando a menudo
que el color aparezca diferente en cada individuo. Además, el atuendo del observador
puede afectar cómo se percibe el color de la muestra. Para asegurar que estas
evaluaciones visuales sean lo más precisas posibles, es necesario que se definan y
sigan los requerimientos del observador.
 Organizar un comité de personas para confirmar los resultados de cada

evaluación y mantener consistencia
 Vestir colores neutrales, como ser gris o blanco, para no influenciar la apariencia
de color de su muestra
 No usar anteojos con tonalidades en sus vidrios o lentes de contacto
 No evaluar la muestra por más de 5 o 10 segundos antes de determinar la
aprobación o rechazo dado que la sensibilidad del ojo humano a las diferencias
de color disminuye con el paso del tiempo
39
Figura 23. Entorno en la evaluación del color
 Condiciones Visuales
Cómo se ve la muestra puede afectar la apariencia de su color. Ver un objeto de

un ángulo ligeramente diferente, por ejemplo, puede hacer que el objeto aparezca más
brilloso u oscuro. Debido a esto, el ángulo en el que se ve la muestra y otras
condiciones visuales debe ser consistente en cada evaluación.
 No ubicar ningún otro objeto en la cabina de iluminación que no sea el que es

evaluado para no afectar la apariencia de su color
 Ubicar las muestras en forma plana dentro de la cabina de iluminación o en un
ángulo de 45 grados. Cambiar la posición de izquierda a derecha y arriba/abajo
para observar cualquier cambio en el color
 Cuando se compare la muestra con el estándar, sostenerlos o ubicarlos juntos
para que estén paralelos y tocándose y así poder identificar las diferencias de
color más fácilmente.
Figura 24.Condición visual para evaluar el color
 Prueba Visual para Metamerismo
El Metamerismo describe un par de objetos que igualan en color bajo la misma

fuente de luz o bajo un conjunto de condiciones visuales, pero difieren bajo otras
40
condiciones. Esto generalmente ocurre cuando el color de la partida de las tintas,

pinturas o pigmentos es cambiado durante la producción, llevando a que se produzcan
colores desparejos. Una playera, por ejemplo, puede parecer que iguala el color de un
cárdigan cuando se lo ve a la luz del día, pero no igualan cuando se los ve con luz
incandescente en el hogar.
Para determinar si un par de muestras son metaméricas, se necesitan realizar
evaluaciones visuales e instrumentales para evaluar las muestras bajo dos o más
fuentes diferentes de luz e iluminantes, como la luz de día (Iluminante Estándar D65) y
luz incandescente (Iluminante Estándar A). A continuación se enumeran los pasos para
identificar metamerismo a través de una prueba visual.
1. Ubicar las dos muestras en cuestión en la cabina de iluminación bajo una fuente
de luz y compararlas visualmente
2. Cambiar la fuente de luz (ej. de Iluminante Estándar D65 a Iluminante Estándar
A) y comparar visualmente ambas muestras para ver si igualan en color
3. Si las muestras igualan bajo una fuente de luz pero no bajo otra, entonces se
considera que son un par metamérico. Para resultados más precisos en una
evaluación visual, las muestras deberían ser comparadas bajo por lo menos tres
fuentes de luz
Para confirmar que las muestras son metaméricas, se debe realizar una prueba
instrumental usando un espectrofotómetro. En los casos donde las muestras no tienen
el mismo color exacto al estándar bajo todas las condiciones de iluminación, es
importante identificar el metamerismo y mantenerlo al mínimo.
Cuando se establecen las herramientas y procesos de color adecuados, una
“buena igualación metamérica puede ser producida.
Realizar evaluaciones visuales de muestras en forma temprana ayuda a
identificar inconsistencias y evitar el doble trabajo más tarde. Como resultado, la
eficiencia operacional mejora y los rechazos disminuyen.
Figura 25.Metamerismo de luces
El Metamerismo Geométrico se da cuando dos muestras coinciden vistas bajo un

determinado ángulo de visión, pero no coinciden al variar este ángulo. Se da en
muestras cuyo espectro de reflectancia sea dependiente del ángulo de visión.
41
Evaluación Instrumental.
Los modernos instrumentos colorimétricos están diseñado para proporcionar

automáticamente los valores triestimulo y las coordenadas de un color de un estímulo
dado sin usar el ojo humano, con las medidas tomadas por el instrumento.
La colorimetría es la ciencia que estudia la medida del color desarrollando

métodos para la cuantificación del color, es decir la obtención de valores numéricos
basándose en la cantidad de luz reflejada por el objeto. Puesto que el color es gran
parte es un fenómeno subjetivo, se trata de una percepción sensorial. La colorimetría
transforma esas sensaciones en números, para poder medir, comparar y reproducir los
diferentes colores.
Estas comparaciones de los colores se pueden realizar visualmente pero también

existen en el mercado equipos desarrollados para obtener valores numéricos. Existen
dos tipos principales de equipos que permiten la medición de colores; los colorímetros y
los espectrofotómetros de reflectancia. La diferencia entre ambos equipos está en la
forma en la que miden, ya que mientras el colorímetro mide la respuesta para cada
uno de los tres valores triestimulo (azul, verde y rojo), el espectrofotómetro mide la
respuesta para toda la gama espectral visible, midiendo de forma más amplia. Es decir,
el espectrofotómetro es más preciso, siendo capaz de captar información.
Figura 26.Espectrofotómetro para medir el color.
Funcionamiento de los espectrofotómetros.
Un espectrofotómetro interpreta el color básicamente de la misma manera que lo

hace el ojo humano. Su funcionamiento consiste en iluminar la muestra de color con luz
blanca y calcular la cantidad de luz que dicha muestra refleja en una serie de intervalos
de longitudes de onda. Lo habitual es que se obtengan datos a intervalos de 10
nanómetros dentro del espectro visible, es decir, a los 410 nm, 420 nm,..700nm.
Esto se consigue haciendo pasar la luz reflejada a través de un dispositivo que

fracción la luz en distintos intervalos de longitudes de onda. Finalmente, con los valores
recogidos, es posible reproducir su espectro de reflectancia, es decir, la representación
gráfica de la cantidad de luz total que ha incidido sobre el mismo.
42
Además, para obtener una lectura correcta es importante calibrar previamente el

espectrofotómetro con placas de calibración blancas y negras, cuya reflectancia en
cada segmento de longitudes de onda es conocida.
Figura 27.Esquema de funcionamiento de un espectrofotómetro
Los espectrofotómetros de última generación son de tipo multiangular,

permitiendo realizar la identificación de forma más precisa tanto en colores lisos o
solidos como de efecto son el gran reto de estos equipos.
Calibración del espectrofotómetro
Al igual que con cualquier equipo o maquinaria, los instrumentos de medición de

color necesitan mantenimiento para asegurar que sigan funcionando correctamente y
con un previsible alto grado de precisión.
La calibración nos permite establecer una línea de base para el instrumento y

asegurarse de que la línea de base se mantiene en tiempo. Esta es la única manera de
mantener lecturas consistentes y confiables. La calibración diaria y anual es el proceso
necesario para mantener a colorímetros, espectrofotómetros y otros instrumentos de
medición del color.
Hay ciertas condiciones que pueden afectar el rendimiento y la precisión de un

instrumento de medición de color y crear la necesidad de calibración. La suciedad y el
polvo pueden impedir que un instrumento de un rendimiento óptimo. Manchas y rayas
en la placa blanca de calibración también pueden causar que el instrumento nos dé
lecturas inexactas.
43
Figura 28.Calibracion del espectrofotómetro de color.
FORMULACION DEL COLOR
Cuando se formula el color de teñidos, tintas, pinturas, plásticos u otros

materiales, se requieren procesos estandarizados y condiciones para igualar
estándares a través de un proceso más eficiente. Esto implica identificar variables
dentro del laboratorio o del proceso de producción, establecer un entorno más
controlado y definir condiciones y métodos para asegurar que la formulación de
resultados mantenga precisión y consistencia. Además de esto, se requiere
instrumentos de medición de color precisos y un software de formulación complejo para
obtener el color correcto en el primer intento o con mínimo desperdicio y tiempo.
La misma fórmula de color que se usó para crear el estándar debería usarse
cuando se formula el color de un producto. Esto, sin embargo, no es siempre posible.
Un proceso de formulación de color debería definirse para crear una fórmula que iguale
el estándar la primera vez o con mínimo tiempo y desperdicio.
Es importante destacar que el software de formulación de color puede calcular

varias fórmulas en base a parámetros presentes, como puede ser “mejor igualación de
color” o “mejor costo”, que mejor se igualen a estándar. Es importante identificar la
fórmula que mejor se iguale al color estándar bajo los iluminantes definidos y fuentes
de luz a través de exámenes visuales e instrumentales (ej. Menores propiedades
metaméricas). También se deberían considerar los colorantes que el usuario considera
que trabajan según el historial.
44
Figura 29. Software de formulación de color
Para poder obtener una mejor fórmula de nuestro color se debe tener en cuenta
otros factores para la formulación del mismo, ya que influyen de manera importante,
porque al iniciar de manera correcta estas formulaciones se evitan intentos fallidos y
sobre todo pérdida de tiempo.
Dentro de los factores a tomar en cuenta es la evaluación en microscopio esto

solo para colores de efecto con el fin de identificar qué tipo de aluminio perla u efecto
especial contiene nuestra muestra e incluirlo en la formula. Otro factor importante es la
aplicación y pesaje del color ya que esto nos afectaría a las lecturas en el
espectrofotómetro y los valores no serían reales.
Evaluación del color en el microscopio
La evaluación de la muestra en el microscopio comprende solo para colores de

efecto en el cual se observa el tipo de pigmento que contiene la misma, esto se realiza
utilizando el campo claro y el campo obscuro para determinar si se trata de un aluminio
o un efecto especial.
Figura 30.Campo oscuro de Paliocrom en combinación con Heliogen Green.
45
EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA OBTENER UN COLOR CON CALIDAD
“Para poder llevar a cabo los trabajos de pintura con un alto nivel de calidad y
respetando todo los reglamentos de seguridad es preciso disponer de equipamiento
necesario y los medios auxiliares adecuados.” (AUDI, 2012)
Cabina de pintura
“La cabina de pintura es el principal equipo para efectuar las reparaciones de

pintura con un alto nivel de calidad. Para el correcto funcionamiento de la cabina de
pintura y un buen resultado del trabajo de pintura es decisivo que se someta a medidas
de mantenimiento y cuidados sistemáticos”. (AUDI, 2012)
Aplicación de color.
A menudo, las variaciones en la aplicación vienen causadas por las condiciones

de producción local. Los resultados varían en función del método de acabado: manual,
robotizado o electrostático.
La aplicación del color tiene gran importancia porque de eso depende obtener
una lectura más exacta en el espectrofotómetro y poder hacer correcciones más
exactas. Se mencionan a continuación algunas de los defectos más habituales en la
pintura y la aplicación.
Bajo poder cubriente.
Definición: Se considera que la pintura no tiene poder cubriente, cuando no

enmascara o tapa la tonalidad de la capa inferior.
Aspecto: Diferentes tonalidades en una misma zona. Una de ellas es la parte que
no ha quedado bien cubierta.
Origen:
1.-La pintura se ha diluido demasiado, disminuyendo el poder cubriente por unidad de
volumen.
2.-El espesor de la película es insuficiente en una zona de la pieza.
3.-El pigmento tiene bajo poder cubriente, habitualmente en colores rojos y amarillos.
46
Figura 31.Bajo cubriente de la pintura
Burbujas de aire/Ampollas
Definición: Protuberancias de aire húmedo ocluidas en la película.

Aspecto: Burbujas o granulaciones en las capas de acabado.
Origen:
1. Formación de agua condensada, debido a cambios de temperatura.
2. Presencia de pequeñas burbujas de aire atrapadas por las superficies
porosas o parcialmente secas (masilla de poliéster).
3. Contaminación de la línea de aire comprimido (agua, grasa o suciedad).
Figura 32.Formación de aire en la pintura
Burbujas de disolvente / Hervidos.

47
Definición: Burbujas en la superficie de la pintura, causadas por el secado

superficial de la capa de pintura. Los disolventes quedan atrapados y, al salir al
exterior, rompen dicha capa. El defecto se agrava aún más cuando el secado es
forzado o la aplicación de calor se realiza de forma desigual.
Aspecto: Pequeños puntos (burbujas) sobre la superficie recién pintada o
terminada de secar, así como una pérdida de brillo en la zona del defecto.
Origen:
1. El diluyente es inadecuado para la temperatura de aplicación.
2. La temperatura de secado es demasiado alta o el tiempo de espera antes de secar,
muy largo.
3. El tiempo de espera entre manos no ha sido el correcto.
48
Figura 33.Burbujas de solvente hervidas
CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD Y SUS 7 HERRAMIENTAS BASICAS.
Definimos el “Control Estadístico de la Calidad” como la aplicación de

diferentes técnicas estadísticas a procesos industriales (mano de obra, materias
primas, medidas, máquinas y medio ambiente), procesos administrativos y/o servicios
con objeto de verificar si todas y cada una de las partes del proceso y servicio cumplen
con unas ciertas exigencias de calidad y ayudar a cumplirlas, entendiendo por calidad
“la aptitud del producto y/o servicio para su uso”.
El cliente nunca puede recibir un producto o servicio con características de

calidad perfectas debido a la variabilidad: Dos unidades producidas nunca son
exactamente iguales.
Control Estadístico de la Calidad: Aplicación de técnicas estadísticas a procesos

industriales, administrativos y/o servicios con objeto de comprobar si todas sus partes
cumplen unas ciertas exigencias de calidad y ayudar a reducir su variabilidad.
La mejora de la calidad de conformidad: Consiste en la reducción sistemática de

la variabilidad en productos y servicios.
Al mejorar la calidad de conformidad:
● Se reduce el número de unidades defectuosas que deben desecharse.

● Se reduce el número de unidades defectuosas que deben reprocesarse.
● Se eliminan test e inspecciones.
● Se producen menos retrasos.
● Se aprovecha mejor el tiempo de máquinas y operarios.
● Se utilizan mejor los materiales.
Estos efectos contribuyen a aumentar la productividad.
La mayor dificultad para proporcionar productos o servicios de calidad perfecta

es la variabilidad inherente a cualquier proceso de fabricación o de prestación de
servicios.
Si la diferencia entre dos unidades es pequeña no tiene importancia, pero si es
relativamente grande, alguna unidad puede ser inaceptable, o lo que es lo mismo
defectuosa. El estudio y evaluación de esa variabilidad es el objetivo de la aplicación de
técnicas estadísticas al control de la calidad.
Diremos que un proceso está bajo control o en estado de control cuando la

característica de calidad observada en el proceso varía de forma estable alrededor de
un valor medio fijo.
49
El principal objetivo del control de calidad será reducir sistemáticamente la

variabilidad en productos y servicios. Para ello es necesario, primero identificar las
causas que provocan variabilidad y posteriormente eliminarlas del proceso de
fabricación.
Las causas de variabilidad se pueden clasificar como:
● Las causas de la variabilidad cuando un proceso está bajo control se

denominan causas comunes. Son la suma de muchas variaciones pequeñas en todo el
proceso (materia prima, condiciones ambientales, maquinaria, operarios,…) y son
susceptibles de una caracterización estadística.
● Las causas que hacen que un proceso abandone su estado de control se
denominan causas especiales o asignables. Suelen ser pocas pero sus efectos son
muy importantes. Hay que detectarlas (valiéndose del control estadístico de procesos),
investigarlas y eliminarlas del sistema. (ej. ajuste incorrecto de una máquina, errores
humanos...).
Métodos de mejora de la calidad
Las siete herramientas de Ishikawa, son un conjunto de técnicas de control

estadístico utilizadas durante el proceso de fabricación del producto o de prestación del
servicio para mejorar la calidad y la productividad:
● Plantillas para recogida de datos (check sheets) u Hoja de verificación: Plantillas que
recogen datos de una característica de calidad. Es un impreso con formato de tabla o
diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y
sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados
sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil
e interfiera lo menos posible con la actividad de quien realiza el registro.
50
Figura 34.Ejemplo hoja de Verificación.
● Histogramas: Es una representación gráfica de una variable en forma de barras,

donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal
los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la
mitad del intervalo en el que están agrupados los datos. Los histogramas son más
frecuentes en ciencias sociales, humanas y económicas que en ciencias naturales y
exactas. Y permite la comparación de los resultados de un proceso.
Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de barras,
donde cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el
eje vertical (Y) se representan las frecuencias, y en el eje horizontal (x) los valores de
las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del
intervalo en el que están agrupados los datos.
Cuando utilizarlo
51
 Como norma, se utiliza cuando se estudia una variable continua, como edades,
pesos, medidas o alturas de una muestra.
Para que sirve:

 Permite resumir gran cantidad de datos y facilita el análisis de los mismos
evidenciando esquemas de comportamiento y pautas de variación que sería
difíciles de captar en una tabla numérica.
 Revela la media, la variabilidad de los datos y la forma de la distribución.
 Permite detectar anomalías, la existencia de datos que provienen de dos
distribuciones distintas, los valores que aparecen con más frecuencia, etc...
 Permite comunicar información de forma visual, clara y sencilla sobre
situaciones
Complejas .
Se puede usar como ayuda en las fases de un proceso de solución de problemas e
incluso para el seguimiento de los avances en las acciones de mejora realizadas, para
un análisis de Antes-Después
Figura 35.Ejemplo Histograma
● Diagramas causa efecto (fishbone diagram): Se trata de un diagrama que por su

estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez, que consiste en
una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas
surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los
servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo
son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Busca el factor principal de los
problemas.
52
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a
una consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que
contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).
Figura 36.Ejemplo Diagrama de espina de pez.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:
1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se

dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que
terminan en la flecha principal, se pueden establecer categorías
dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que
terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar mediante un
análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales,
equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas
como las 5M’s.
53
Figura 37. Diagrama Causa-Efecto.
● Diagramas de Pareto: Conocidos más correctamente con el nombre de diagramas de

Juran, son otra ayuda grafica elemental para centrarse en la solución de problemas o
acciones en las oportunidades de mejora. El uso principal de los diagramas de Pareto
es para centrar los esfuerzos de mejoramiento en las causas más importantes es
común que el 80% de los problemas se deban solamente a un 20% de las causas
potenciales. Esta situación es muy afortunada ya que solo disponemos de un número
limitado de recursos para invertir en un momento dado.
Cuando se utiliza
 Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.

 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de
una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento,
del mercado, área geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y
después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante
54
Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto

útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de
problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a
los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems,
problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la
calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la
mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad.
Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un

proyecto para lograr mejoras:
 Para analizar las causas

 Para estudiar los resultados
 Para planear una mejora continua
 Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y
después” para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de
Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa.
Figura 38.Diagrama de Pareto
55
● Diagramas de dispersión: Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las

coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de
datos. Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el valor de
una variable que determina la posición en el eje horizontal y el valor de la otra variable
determinado por la posición en el eje vertical.
Figura 39.Ejemplo Diagrama de Dispersión.
● Diagramas de flujo: Esquema que describe el proceso en sus múltiples partes con el
fin de identificar el problema. Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un
proceso mostrado paso a paso. Los pasos (datos, actividades) se representan
mediante figuras (por lo general paralelogramos) de distintos tipos, el flujo de la
actividad, mediante flechas que conectan las figuras.
El diagrama de flujo es usado para segmentar el proceso en sus partes más

elementales, mostrando las relaciones entre las actividades que lo conforman.
Los símbolos básicos son:
 Círculo, elipse o rectángulo con los bordes redondeados para indicar inicio y fin
del proceso.
 Rectángulo para indicar el paso en el proceso.
 Rombo para indicar decisión o condición. De un rombo salen por lo general dos
flechas
 Flechas para indicar la dirección del flujo. La flecha sale de un símbolo y acaba
en otro símbolo.
 Romboide para indicar entradas y salidas al proceso.
 Rectángulo con la base ondulada para indicar documento.
56
Como se muestra en la siguiente imagen:
Figura 40.Simbolos para diagrama de flujo.
Otros símbolos ayudan a completar el diagrama aunque hay que evitar el abuso en su
utilización puesto que pueden entorpecer más que ayudar (no olvidemos que la función
principal del diagrama de flujo es clarificar el proceso).
Para realizar un diagrama de flujo se pueden seguir los siguientes pasos:
1.-Determinar el proceso a representar.

2.-Determinar el grado de detalle del proceso.
3.-Identificar la secuencia de pasos existente dentro del proceso.
4.-Realizar el diagrama de flujo.
57
Figura 41.Ejemplo Diagrama de flujo
● Gráficos de control o Carta de Control: Representación de una característica de la

calidad con límites de control. El objetivo básico de una carta de control es observar y
analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir
entre variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a
caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de control y
de mejora. Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos principalmente a las
variables de salida (características de calidad), pero las cartas de control también
pueden aplicarse para analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del
proceso mismo.
En la siguiente figura se muestra una típica carta de control en la cual se aprecia que
el objetivo es analizar de dónde a dónde varía (ver campana) y cómo varía el
estadístico W a través del tiempo y este estadístico puede ser una media muestral, un
rango, un porcentaje, etc. Los valores que va tomando W se representan por un punto
y éstos se unen con una línea recta. La línea central representa el promedio de W. Los
límites de control, inferior y superior, definen el inicio y final del rango de variación de
W, de forma que cuando el proceso está en control estadístico existe una alta
probabilidad de que prácticamente todos los valores de W caigan dentro de los límites.
Por ello, si se observa un punto fuera de los límites de control, es señal de que ocurrió
algo fuera de lo usual en el proceso. Por el contrario, si todos los puntos están dentro
de los límites y no tienen algunos patrones no aleatorios de comportamiento, que
veremos más adelante, entonces será señal de que en el proceso no ha ocurrido
ningún cambio fuera de lo común, y funciona de manera estable (que está en control
58
estadístico). Así, la carta se convierte en una herramienta para detectar cambios en los
procesos.
Figura 42. Carta de Control
59
METODOLOGÍA O DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN

LA EXPERIENCIA PROFESIONAL
Una vez definido el proyecto, fue necesario realizar un Diagrama de Flujo del
proceso para este departamento de Desarrollo de Color para identificar cada uno de los
procedimientos, y, los responsables de cada uno de ellos y, de esta manera
seleccionar la herramienta estadística que nos proporcione mayor información para el
control del proceso. Una vez revisadas las características de cada herramienta, se
tomó la decisión de utilizar el Diagrama de Pareto lo cual nos permitirá interpretar de
forma cualitativa y cuantitativa los resultados y aplicar una acción correctiva al
problema.
60
Revisión e impresión de la requisición del color.

Como se había mencionado anteriormente en esta parte del proceso se realiza
un análisis de la requisición del cliente y a partir del diagrama de Pareto trataremos de
encontrar cual es el mayor problema para dar una solución y mantenga un flujo.
Este análisis se realizó con una frecuencia semanal tomando en cuenta que se
reciben aproximadamente 10-12 requisiciones por día lo que vendrían siendo de 70 a
80 requisiciones por semana.
Tabla 3
Frecuencia de problemas en el proceso de Revisión e Impresión de requisición
Problema Frecuencia % %
Acumulativo Acumulativo
No especifica si requiere A 8 24.24 24.24
paneles muestra del color
Tiempo en que el cliente B 8 48.48 24.24

requiere el color.
Información insuficiente de la C 7 69.69 21.21

muestra (STD)
Información errónea sobre el D 5 84.84 15.15

producto
Información errónea sobre el E 3 93.93 9.09

terminado del color( bajo nivel
de brillo o alto nivel de brillo)
Entrada tardía de la requisición F 2 100 6.06
TOTAL 33 100.00
61
Al observar y hacer un análisis de los datos y la gráfica, se puede observar que

3 de los errores más frecuentes alcanza un 80% de los problemas en la requisición del
cliente por tal motivo es importante implementar mejoras a estos tres puntos.
Estos son los puntos a implementar para corregir los problemas con más
frecuencia.
1. (A) No especifica si requiere paneles muestra del color: En caso que el cliente
requiera paneles muestra, debe incluir en el apartado de comentarios: Enviar
paneles a “X” Dirección donde serán enviados de esta manera se entenderá que
el cliente los requiere.
2. (B) Tiempo en que el cliente requiere el color: Para saber con exactitud y el
cliente pueda observar el tiempo de respuesta para desarrollar un color ,agregar
un apartado donde puedan elegir el tiempo en que requieren su color como se
menciona a continuación :
o Tipo de urgencia
1-2 días: Máxima Prioridad
2-3 días: Prioridad Media
3-5 días: Prioridad Regular.
3. (C) Información insuficiente de la muestra (STD): Dentro de la hoja electrónica

que tienen acceso los clientes a través de un link para la requisición especificar
y agregar un apartado donde se pueda elegir las siguientes opciones
mencionadas abajo.
62
o Envía muestra (STD): Si o No .En caso que no, Especificar la referencia

que se usara para la igualación.
Revisión y Formulación del color
Esta parte del proceso es parte esencial para el desarrollo de color, ya que es
fundamental para brindar una fórmula de color con calidad y se evite así el rechazo del
cliente.
Se realizó un análisis e frecuencia semanal, se les pregunto a cada uno de los

Color Matcher cuáles eran las problemáticas más comunes para la formulación de un
color.
Tabla 4
Frecuencia de problemas más comunes en la revisión y formulación del color.
Problema Frecuencia % Acumulativo %
No se especifica toda la A 20 30.3 30.30

información acerca del color
Falta de conocimiento teórico B 15 53.03 22.73

para formular
No se apegan a los C 12 71.21 18.18

procedimientos
Mala calidad de la muestra D 10 86.36 15.15

(STD)
Muestra incorrecta E 4 92.42 6.06
Falla en el sistema para F 3 96.97 4.55
formular
No se creó el color en el G 2 100 3.03
sistema para su desarrollo
TOTAL TOTAL 66 100.00
63
REVISION Y FORMULACION DEL COLOR

69 100
90
59
80
49
70
FORMULACIONES
39
60
Frecuenci
29 a 50
40
19
30
9
20
-1
A B C D E F G 10
-11 0
Problema
Al analizar los resultados y la gráfica podemos observar que 3 de ellos abarcan

el 80% de los problemas de este proceso. Es importante implementar soluciones a
estos problemas para que la formulación sea más fácil de realizar por los Color
Matchers (igualadores de color).A continuación se mencionan los puntos principales a
implementar
1. (A) No se especifica toda la información acerca del color: Manejar información

estándar en el sobre que se le entrega al Color Matcher para la formulación del
color. La información que venga implícita en el sobre debe incluir los datos más
importantes que el Color Matcher debe tomar en cuenta para la formulación y
desarrollo de este.
Color Matcher:
Producto:
Terminado del color: Información y Datos del

Color (El sistema lo
No. De Paneles genera al crear el color)
Fecha de término:
Propuesta de sobre.
64
2. (B) Falta de conocimiento teórico para formular: Este punto debe ser discutido
con el Experto de Color para programar sesiones teóricas y evaluaciones que le
permita considerar los puntos a mejorar de los Color Matcher.Con estas
sesiones y evaluaciones se pretende hacer análisis del avance y compromiso
de los mismos con el fin de erradicar este problema dentro del proceso de
formulación.
3. (C) No se apegan a los procedimientos: Para eliminar este problema es

importante implementar los siguientes puntos:
o Implementar una carpeta física con los procedimientos de uso diario y

asignarle un lugar que este accesible al grupo.
o Si el Color Matcher tiene alguna duda sobre algún procedimiento acudir
con el Experto de color u algún otro Color Matcher que esté capacitado
para dar la información correcta.
o Familiarizarse con la página oficial de la empresa la cual contiene las
actualizaciones de los procedimientos.
o Dentro del plan de entrenamiento para nuevos integrantes implementar el
uso de las herramientas donde están involucrados todos los
procedimientos como: página web, carpetas, instructivos, etc.
Pesaje y Aplicación.
Parte fundamental dentro de este proceso es la parte de la aplicación y pesaje

del color, ya que de esto depende mucho de la calidad del color y por lo tanto las
formulaciones y correcciones sean más certeras.
Es importante saber que el cliente replica lo que se hace en el laboratorio, por

ello es importante realizar cada actividad de acuerdo a los procedimientos e instructivos
de trabajo. Se realizó un análisis y encuesta relacionado a los problemas más
frecuentes al realizar estas actividades ya que absorben mucho tiempo dentro del
proceso, se realizó esta encuesta tomando en cuenta una frecuencia semanal.
Tabla 5
Frecuencia de problemas más comunes en la aplicación y pesaje
XProblema Frecuencia % Acumulativo %
Falta de coordinación del A 35 40.7 40.70
personal
Falta de equipo de B 20 63.96 23.26
aplicación
Errores de ejecución C 15 81.4 17.44
Falta de material para D 8 90.7 9.30
pesar
Falta de hornos para E 8 100 9.30
secado
TOTAL 86 100.00
65
Al analizar los datos y la grafica se observo que existen tres problemas que
abarcan un poco mas del 80% de los problemas mas frecuentes en este proceso.Es
importante dar solucion a estos puntos ya que de esto depende la calidad en cuanto
apariencia del color.
1. (A) Falta de coordinación del personal: Este punto es uno de los más críticos
dentro de esta parte del proceso ya que la falta de coordinación u organización
de la gente es un punto difícil de manejar ya que depende más del compromiso.
Aunque también una de las causas es la organización de la asignación de
colores, ya que al asignar más colores de la capacidad requieren más pesajes,
más aplicaciones y más espacio por ende se reduce el tiempo de uso de cada
persona y por tal motivo el retraso de entrega.
Se puede obtener la capacidad de colores por día, si dividimos los colores

igualados mensualmente entre los días productivos. Por ejemplo si la producción
mensual fuera de 300 colores quedaría de la siguiente manera.
Tabla 6
Ejemplo: Producción
Producción Producción Colores Producción
Colores por mes por semana Colores por día
300 75 15
Al asignar 15 colores por día y tomando en cuenta que puede haber colores con
prioridad alta, se pueden asignar 18 colores por día y estos se asignaran de una
66
manera más equitativa entre los Color Matchers lo cual proporcionara un flujo y mejor
organización entre ellos.
Es importante también mencionar que la capacidad y asignación depende del

Nivel de jerarquía de los Color Matchers aunque esto sea fundamental es importante
no saturar este proceso ya que de eso depende la calidad de entrega y apariencia del
color.
2. (B) Falta de equipos de aplicación: Este punto se trata directamente con el jefe
ya que ellos junto con otro personal autorizan la compra de equipos. Se tiene
que hacerles comprender que adquirir un equipo más puede ayudar a mejorar el
número de producción, la calidad de las muestras y la entrega a tiempo de los
colores.
3. (C) Errores de ejecución: Al haber errores de ejecución continuamente nos hace

pensar que el problema en esta parte del proceso es la falta de conocimiento de
los procesos de aplicación y pesaje, lo cual con lleva a muchos errores y
pérdidas de tiempo. Como puntos a implementar en el proceso son los
siguientes:
o Entrenamiento al nuevo personal acerca de las técnicas de aplicación y

pesaje.
o Supervisión de parte de los Color Matcher con experiencia al personal
nuevo durante los primeros quince días que estos empiecen con esta
actividad, esto con el fin de observar los errores y corregirlos al momento.
o Realizar hojas de ayuda basada en los procedimientos para la aplicación
y pesaje, ponerlas en lugares estratégicos donde sean de más utilidad y
de fácil acceso para el personal.
Revisión de Colores en la Cabina de luz
La revisión de colores es la parte importante dentro de la aprobación del color,

por tal motivo es importante realizar esta actividad con el tiempo indicado en los
procedimientos y contar con las condiciones óptimas de la cabina de luces.
Aunque esta parte del proceso no sea tan relativa en cuestión de tiempo, es
importante contemplarla para analizar si existe algún tipo de problema que se pueda
resolver para mejorar el flujo.
Tabla 7
Frecuencia de problemas en la revisión de colores en cabina de luz

Falta de cabina de luz A 10 62.5 62.50
Tiempo de uso(invierten mucho B 4 87.5 25.00

tiempo) por parte de otros
67
grupos
Mantenimiento de la cabina C 2 100 12.50
TOTAL 16 100.00
La gráfica y los datos obtenidos nos muestran que la revisión de colores en la

cabina de luces es importante dentro del proceso de Desarrollo de Color, pero no es
parte fundamental de los problemas más frecuentes y de mayor incidencia.
Aunque los números nos indican que existe una necesidad del 62.5 % de otra
cabina de luces y al adquirirla por ende no sería necesario invertir tiempo de espera a
que otros grupos la desocupen para poder realizar la revisión, de esta manera
estaríamos resolviendo el 87.5% de esta parte del proceso, ya que son los problemas
que más resaltaron.
Para poder adquirir otra cabina de luces se tiene que hacer conocimiento al jefe
de la necesidad de otra cabina de luces y explicarle los beneficios y ventajas al tener
otra.
Aprobación del Color
Parte final del proceso del Desarrollo del Color es la aprobación, es la parte
esencial del conjunto de las demás , porque aquí se ve reflejado cada parte del proceso
68
y es importante tomar la mejor decisión y sobre todo basado en los procedimientos de

aprobación para poder entregar colores con calidad en todos los aspectos.
A continuación se mostraran los datos y la gráfica con los problemas más

frecuentes de la aprobación. Este análisis se realizó tomando en cuenta datos que nos
proporcionaron los Color Matchers, los datos obtenidos fueron considerados con una
frecuencia semanal.
Tabla 8
Frecuencia de problemas más comunes en la aprobación del color.
Aprobación errónea por parte de A 25 42.37 42.37

Color Matcher Nivel 5.
Falta de información en el panel del B 20 76.27 33.90

color para aprobación
Limitaciones del producto para C 5 84.74 8.47

igualar
Información incorrecta por parte de D 4 91.52 6.78

los representantes técnicos para la
aprobación del color
Defectos de aplicación(mala E 3 96.6 5.08

calidad)
Aprobación errónea de formula del F 2 100 3.39

color por sistema electrónico.
TOTAL 59 100.00
69
Al analizar la grafica y los datos obtenidos podemos observar que casi el 80% de
problemas que inciden en este proceso son dos , que es la aprobación del color por
parte del Color Matcher nivel 5 y la falta de información del panel a aprobar.
1. (A) Aprobación errónea por parte de Color Matcher Nivel 5 .: El Color Matcher
nivel 5, firma su color antes de la aprobación del Color Matcher Experto o Nivel
2, 3,4. Cuando el Color Matcher Experto u los anteriores mencionados lo revisa
tiene por entendido que el color está dentro de los límites de aprobación y
visualmente bien, pero se han encontrado deficiencias por parte de los Color
Matcher Nivel 5 para aprobar colores, lo cual implica un problema en la calidad
del color, tiempo y entrega. Por tal motivo es necesario implementar ciertos
puntos para mejora.
o Previo a que el Color Matcher Nivel 5 apruebe su color debe estar seguro que
esta tomando en cuenta todos los puntos que se requiere para su aprobación.
Es importante que se realice una ayuda visual que contenga los puntos que el
Color Matcher Experto y de los otros niveles toman en cuenta para la
aprobación.
o El Color Matcher nivel 5 debe poner todas aquellas anotaciones que crea sean
necesarias para que el Experto en color sepa la historia del color.
o Es necesario tambien que se de un refresh por parte del Experto de Color de
todos aquellos puntos teoricos importantes sobre este punto.
o En caso que no este seguro de su aprobacion revisar con cualquier Color
Matcher con experiencia para realizar el analisis correspondiente y hacer los
cambios necesarios.
70
2. (B) Falta de información en el panel del color para aprobación: Para que un color
pueda ser aprobado necesita llevar información importante que en algún futuro
nos sirva de ayuda para su entendimiento. Algunos de los Color Matcher no lleva
acabo esta actividad. Por tal motivo es importante implementar ciertas
condiciones para mejorar este punto.
o Si el panel del color que se va a aprobar no contiene la informacion necesaria

,automaticamente el Color Matcher designado para aprobacion lo regresara al
Color Matcher para que complete la informacion que le falta.
o El Color Matcher entregara en mano a la persona que le revisara el color,esto
con el fin de evitar tiempos muertos,ya que en caso que el Color Matcher que
revisara observe que le falte informacion en ese presiso momento se lo regrese.
o Es importante rectificar que el panel lleve toda la informacion necesaria.
o Si el panel de color contiene la etiqueta borrosa u con otro defecto que nos
pueda ayudar a entender la informacion sera necesario imprimir de nuevo la
eqtiqueta.
71
CONCLUSIONES
En el Departamento de Desarrollo de Color de la empresa, las herramientas

del Control Estadístico de la Calidad es significativo, se realizó un análisis de
todo el proceso, con el fin de dar soluciones a los problemas más frecuentes y
así entregar un producto el color) con calidad en todos sus aspectos.
Durante la experiencia laboral se logró hacer más robusto el proceso del

Desarrollo de Color con el empleo de un diagrama de flujo, se logró realizar un
análisis a fondo y encontrar el cuello de botella de cada procedimiento.
También, se hizo un reconocimiento físico de cada una de las actividades y

áreas involucradas de todos los procesos y se mantuvo una continua
comunicación con los integrantes del grupo para conocer más de cerca los
problemas más frecuentes. Con la información obtenida de cada una de las
actividades y las áreas, se pudo realizar Diagramas de Pareto, lo cual nos ayudó
a visualizar y analizar más a fondo los problemas más recurrentes y a poder
implementar algunos puntos de mejora.
Al implementar los puntos de mejora para cada uno de los problemas con
más incidencia, se fortaleció el proceso y se pudo ofrecer un mejor servicio con
calidad y fluidez. Se lograron objetivos como estandarizar varios procedimientos
dentro del Departamento.
Cabe mencionar que algunos de los puntos a resolver quedaron pendientes,

estos puntos son referentes a la infraestructura que el Departamento, se sugiere
a la empresa poner atención en los procesos de calidad para que logre obtener
mejores resultados en su producción.
72
BIBLIOGRAFÍA
 AUDI (2012). Programa Autodidáctico 215 Conceptos de pintura-acabado.

Recuperado de http://es.slideshare.net/ToniGim/215-conceptos-de-pintura-
acabado
 Billmeyer, Fred W (1981). “PRINCIPLES OF COLOR TECHNOLOGY”, 2ª

edición, Ed.Wiley-Interscience, Estados Unidos de America, pp.240.
 El color es comunicación.(2010).Recuperado de
http://www.slideshare.net/designmaster345/libro-teorica-color-en-el-diseo-grafico
 Gonzalez, Carlos,(1996). “CALIDAD TOTAL” Primera edición, Ed.Mc Graw

Hill,México, pp 557.
 Gutiérrez Pulido, Humberto,(2009) “CONTROL ESTADISTICO DE

CALIDAD Y SEIS SIGMA”, 2ª edición, Ed.Mc.Graw Hill, México, pp. 509.
 KONICA MINOLTA, (2015). Mejores Prácticas Para Evaluar Visualmente el Color

de las Muestras. Recuperado
de:http://sensing.konicaminolta.com.mx/2015/04/mejores-practicas-para-evaluar-
visualemente-el-color-de-las-muestras/
 Landis, John.(1978). “PAINT COATINGS DICTIONARY”, Ed.Federation of

Societies for Coatings Technology, Philadelphia, Pa,pp 613.
 Scherkenbach W. William.(1998). “LA RUTA DEMING A LA CALIDAD Y LA

PRODUCTIVIDAD VIAS Y BARRERAS ”,Cuarta
reimpresión,Ed.Continental.México,pp 168.
73
 Lugo, I. (2012).Propiedades del Color. Recuperado de

http://es.slideshare.net/Ivan_Lugo/propiedades-del-color?qid=7536c604-af3c-
4eb7-ac09-a7fd920f5af4&v=&b=&from_search=2
 Maldonado, Rosenberg (2010).Catedra y Color digital “Modelo de Munsell”.

Recuperado de https://joseluiscorella.wordpress.com/2010/11/22/modelo-de-
munsell/
 Martin, Carlos José (2002) Carrocería y Pintura.Reecuperado

de:.http://www.centrozaragoza.com:8080/web/sala_prensa/revista_tecnica/hemer
oteca/articulos/R42_A3.pdf
 Nanetti, Paolo. (2006)” COATINGS FROM A to Z”, Ed.Vicentz, Germany,

pp. 272.
 Proceso del color, Manual Interno Akzo Nobel.2012, pp 69.
 Munsell.(2009) Sistema Munsell .Recuperado de

74
75

Tesis Final

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Final

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

EXPERIENCIA PROFESIONAL

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD PARA HACER EFICIENTE EL

Alumna: VIRGINIA GARCIA LARA

Asesor: M. en C. José Manuel Mejía Islas

Ecatepec Estado de México 2016

DATOS GENERALES DEL ALUMNO…………………………………….. 6

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA………………………………....

1.0 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA……………………………….....

2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA…………………………………....

3.0 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE REALIZÓ LA

OBJETIVO DEL PROYECTO……………………………………………..

“Gracias al inmenso apoyo que recibí de mi padres y hermanos durante toda

En el presente trabajo se muestran algunas de las actividades en las que se apoyó

El objetivo de este trabajo es mostrar las actividades que se desempeñaron en el

DATOS GENERALES DEL ALUMNO

Nombre de la empresa: AKZO NOBEL COATINGS

Proyecto: Control Estadístico de la Calidad para hacer eficiente

Fecha de inicio: 12 de Junio de 2009

Fecha de terminación: 31 de Diciembre 2015

Nombre del Alumno: : GARCIA LARA VIRGINIA

Dirección: Cuautitlán Izcalli. Col.Ensueños, Segunda

Carrera: Ingeniería Bioquímica

Asesor Interno (TESE): M. en C. José Manuel Mejía Islas

Cargo (Asesor): Docente Curricular 40HSM

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa: AKZO NOBEL COATINGS

Servicio que ofrece: Recubrimientos

Dirección: 1845 Maxwell Dr, 44084,

Proyecto: Control Estadístico de la Calidad para hacer eficiente

Asesor de empresa: Margaret Ann Tood

Cargo (Asesor): Group Leader

1.0 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

AKZO NOBEL, es producto de múltiples fusiones y adquisiciones de empresas.

La empresa tal y como la conocemos comenzó en 1969 con la fundación de AKZO.

Es una empresa de pinturas y recubrimientos líder a nivel mundial y un importante

Akzo Nobel se enorgullece de ser una de las compañías industriales más

Pinturas decorativas, es la mayor compañía a nivel mundial en pinturas decorativas.

lacas y barnices, así como productos para la preparación de la superficie.

Revestimientos de alto rendimiento, es la mayor compañía del mundo en el sector de

Con el apoyo de un equipo líder de especialistas de investigación y desarrollo, se

Productos químicos especializados, es el dedicado a los productos químicos

 Químicos de superficie: detergentes, cosméticos y aditivos para la

2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

AKZO NOBEL COATINGS REPINTADO AUTOMOTRIZ NORTE AMERICA

Ser socios de primera mano para clientes y proveedores, asegurando una

 Asignaremos la mayor jerarquía a los temas de salud, seguridad, medio

 Aseguraremos que nuestros productos contengan el máximo valor a

 Mantendremos niveles de servicio excelente para sostener una relación a

 Lograremos la más alta eficiencia operacional y costo posibles, y

 Desarrollaremos y conservaremos un equipo de personas altamente

La gente obtiene de manera frecuente únicamente incrementar el progreso, debido a

Esto beneficia a nuestros clientes porque nosotros sostenemos su competitividad

Akzo Nobel espera comportamientos de todos los empleados en todas las

Definido en tres: la seguridad, la integridad y la sostenibilidad.

ORIENTACION AL CLIENTE: Construir alianzas exitosas con los clientes

CUMPLIMIENTO DE LOS COMPROMISOS: Hacer lo que se dice que se va a hacer

BENEFICIO COMUN: Desarrollar, compartir y utilizar las fortalezas personales para

1. RESPONSABILIDADES: Nuestros empleados se merecen trabajar en un lugar

Estamos comprometidos con la responsabilidad social y el desarrollo sostenible. Así

Impulsa un intenso espíritu competitivo en el mercado, orientado hacia las

2. LIBRE CREATIVIDAD: Apoyamos la libre creatividad y la competencia leal.

3. INTEGRIDAD EN LOS NEGOCIOS: Insistimos en la integridad y la equidad en las

4. ACTIVIDADES COMUNITARIAS: Animamos a nuestros empleados a participar