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CNC2011 PDF
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COMPUTARIZADO (SCNC)
Departamento de Electrotecnia
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de La Plata
SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
(SCNC)
1. Definición
Es una forma de automatización programable en la que el equipamiento de
procesado es controlado por medio de números, letras o símbolos. Estos números, letras o
símbolos son codificados en un formato apropiado para conformar un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea en particular.
La capacidad que tienen los sistemas de control numérico (SCN) de cambiar
programas los hace apropiados para volúmenes de producción bajos o medios. Estos
aceptan muy bien cambios en la configuración del producto final haciéndolos ideales para la
producción en lotes (batch).
Entre las aplicaciones encontramos 2 grandes divisiones:
Máquinas herramienta clásicas, tales como tornos, fresadoras, taladros, etc.
Máquinas para el montaje de piezas (o ensambladoras), y de inspección.
Ambas categorías tienen en común la tarea de posicionar una herramienta o
elemento procesador con respecto al objeto para luego efectuar una tarea en particular.
EQUIPAMIENTO DE PROCESADO
1. Programa de instrucciones
2. Unidad de control (UC)
3. Equipamiento de procesado
1. El programa es un conjunto detallado de instrucciones o comandos que alimentan a la UC
para dirigir paso a paso el equipamiento de procesado. Básicamente posiciona y dirige el
tipo de tareas que debe realizar la herramienta o efector final. Antiguamente el medio físico
utilizado para almacenar los programas era una cinta perforada porque la unidad de control
no era electrónica. En la actualidad se utilizan los medios clásicos para el almacenamiento
de software (diskettes, CD’s, etc.).
2. La UC es una unidad electrónica que posee la unidad de procesamiento y el hardware de
interfase para dirigir las órdenes del equipo de procesamiento.
3. El equipo de procesado es un sistema electromecánico, hidráulico, neumático, etc. que en
definitiva es el que realizará la tarea útil.
np = P F
Siendo:
np: número de pasos por revolución.
NP: número de polos magnéticos de cada fase
NF: número de fases
Para el MPAP de la figura tenemos 8 pasos (NP=2 y NF=2). El ángulo α formado entre la
dirección de un paso y la del siguiente, se determina con la siguiente ecuación:
360º
α=
np
La bobina de cada fase se alimenta con un chopper de cuatro cuadrantes, como se muestra
en la figura. Estos choppers son gobernados por un circuito de disparo y éste por una lógica
de control; todos juntos forman el “driver” o controlador del MPAP. El driver recibe dos
señales lógicas de entrada: los pulsos (P) y la señal de sentido de rotación (SR). Pos cada
pulso recibido el MPAP avanza un paso, es decir rota un ángulo α, en el sentido indicado por
SR (por ejemplo en el sentido de las agujas del reloj para SR=1 y el contrario para SR=0).
Es decir que si el driver recibe una cantidad de P pulsos el motor girará un ángulo:
θ = P ⋅α
El modo de operación visto, en donde las fases se alimentan con iguales intensidades
de corriente, se llama funcionamiento en “full - stepping”. Si se desea aumentar el número
de pasos sin modificar la construcción del motor se puede utilizar el modo de operación
“micro - stepping”. El mismo consiste en alimentar las fases con diferentes intensidades de
corriente usando PWM en los choppers. Con esta técnica se puede ubicar el rotor en
cualquier posición, pero como el controlador del driver es digital, ésta quedara discretizada y
la cantidad de pasos dependerá del número de bits empleados.
HERRAMIENTA
+Z
PIEZA
-X +X
FIJACION θ, ω
DRIVER 1
PULSOS
0
PT ⋅ θ
xf = + xi
360
El desplazamiento de la misma es la diferencia entre la posición final y la inicial, es
decir que se puede calcular el desplazamiento de la mesa como:
PT ⋅ ( P ⋅ α ) PT ⋅ P
∆x = =
360 np
En dónde α y np tienen valores fijos (característicos del motor), mientras que la
cantidad de pulsos (P) es variable. El desplazamiento mínimo de la mesa (P=1) queda
determinado por las características del motor y el paso del tornillo, para este caso es:
PT ⋅ α PT
∆xmin = =
360º n p
v1 = ω1 ⋅ d1
v2 = ω2 ⋅ d 2
Dónde:
v1 y v2 : velocidad tangencial de los engranajes del eje del motor y del tornillo
respectivamente,
ω1 y ω2: velocidad angular del eje del motor y del tornillo respectivamente,
d1 y d2: diámetro del disco de engranajes del motor y del tornillo respectivamente,
Teniendo en cuenta además, que las velocidades tangenciales v1 y v2 son iguales, y
que ω = dθ dt , se puede obtener el desplazamiento de la mesa para este caso:
PT ⋅ θ 2 PT ⋅ θ1 d1
∆x = = ⋅
360º 360º d 2
O bien:
PT ⋅ ( P ⋅ α ) d1 PT ⋅ P d1
∆x = ⋅ = ⋅
360º d2 np d2
El desplazamiento mínimo en este caso es:
PT ⋅ α d1 PT d1
∆xmin = ⋅ = ⋅
360º d 2 n p d 2
En la ecuación anterior se observa que el desplazamiento mínimo disminuye al
acoplar el tornillo sin fin al motor a través de un tren de engranajes, y el factor de
disminución es la relación entre los diámetros de los discos de engranajes.
∆θ
ω=
∆t
Se fija uno de los valores, y se mide el restante, determinando la velocidad angular
mediante la expresión anterior.
Caso 1: Velocidad angular baja
Si la velocidad de giro es baja se utiliza el método de la medición del período, en el
mismo se mide el tiempo T que transcurre entre pulsos del encoder. Con tal objetivo se
cuentan los pulsos provenientes del reloj (clock)1 durante el período de tiempo transcurrido
entre dos pulsos del encoder. Entre pulso y pulso el “encoder” se mueve un ángulo δ
conocido, es decir:
∆θ δ δ
ω= = =
∆t M ⋅ Tck T
Siendo M el número de pulsos provenientes del clock y Tck es el período de la señal de
clock.
∆θ ⋅ δ
ω= =
∆t Tck
1
En general estos pulsos duran entre micro y nanosegundos.
7. Exactitud en SCNC
Los factores que limitan la exactitud en el posicionamiento de la herramienta (o la
pieza) son:
Lx
CR =
2n
La CR disminuye con el avance de la tecnología (aumento de la cantidad de bits). Es
preciso aclarar que L no es la longitud de la mesa sino que es el máximo desplazamiento
posible de la misma.
PT
MR =
nS
donde PT es el paso del tornillo, y nS es la cantidad de pasos por revolución del MPAP, es
decir: ns = 360º α .
La MR se puede disminuir, por ejemplo conectando el MPAP al tornillo mediante un
tren de engranajes, como ya se estudió en la sección 6.1.
Además de los errores determinísticos, existe otro tipo de errores que deben tenerse
en cuenta, estos son los errores aleatorios o fortuitos. Los errores fortuitos se deben al
sistema electromecánico, principalmente por causa de juego en los engranajes, desgaste,
dilatación térmica, deformación de las piezas debido al esfuerzo. Es común asignar una
distribución normal (gaussiana) para la probabilidad de ocurrencia de dichos errores, por lo
tanto se puede aproximar el error aleatorio mediante:
EF = 3σ
Finalmente el máximo error del SCNC se calcula teniendo en cuenta los efectos de
los errores determinísticos y los aleatorios:
máx (CR , MR )
E= + 3σ
2
8.1. Torneado
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación. La
herramienta avanza linealmente en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se
lleva a cabo en una máquina herramienta denominada torno, la cual suministra la potencia
para tornear la parte a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta
y profundidad de corte especificados.
La velocidad de corte queda expresada como:
π ⋅ Do ⋅ S
Vc = [ sfpm]
12
Siendo:
S: velocidad de rotación del huso [RPM]
Do: diámetro del huso en pulgadas.
La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo Do al diámetro final Df. Es
decir que la profundidad de corte (d), se puede calcular como:
Do − D f
d=
2
Finalmente la velocidad lineal de avance (Fr) de la pieza se relaciona con el avance
por revolución mediante:
Fr = S ⋅ F
F: alimentación o avance por revolución (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev.
Fr: velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.
8.2. Agujereado
El agujereado es una operación de maquinado que se utiliza para hacer agujeros
redondos en una parte de trabajo. El agujereado se realiza por lo general con una
herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su
extremo. La broca avanza dentro de la parte de trabajo para formar un agujero cuyo
diámetro está definido por el diámetro de la broca.
Fr = S ⋅ F
F: alimentación o avance por revolución (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev.
Fr: velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.
8.3. Fresado
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una parte de
trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes.
El eje de rotación de la herramienta de corte es perpendicular a la dirección de avance. La
herramienta de corte en el fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta esta operación es una
fresadora.
El avance por revolución (F) en fresado se determina a partir del avance por diente
cortante, llamado chip load, y el número de dientes por revolución:
Fr = S ⋅ F
L
Tmedio =
Fr
12. Bibliografía
“Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing”, Mikell P.
Groover, Prentice-Hall International Editions, 1987.
“Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y Sistemas”, Mikell P.
Groover, Prentice Hall, México 1997.
“Electrónica Industrial E-284”, Notas del Curso. Departamento de Electrotecnia, Facultad de
Ingeniería, UNLP, 2004.