ÁREA DE NORMATIVIDAD TÉCNICA

NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA

CONSTRUCCIÓN DE OBRAS.

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE
RECUBRIMIENTOS

P.2.411.01

PRIMERA EDICIÓN
ENERO 1999

ACTUALIZADA EN JUNIO DE 1999

 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

PREFACIO

Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización
emitida por la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, publicada en el Diario Oficial de la Federación de
fecha 20 de Mayo de 1997 y acorde con el Programa Nacional de Modernización de la Administración Pública
Federal 1995-2000 y a la implantación del Sistema Integral de Administración de la Seguridad Industrial y
Protección Ambiental, denominado SIASPA, así como con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones y
Obras Publicas y las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas, para que expida
sus Normas y Especificaciones Técnicas, edita la presente especificación, a fin de que se utilice en la Selección
de Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos.

Ésta especificación se elaboró tomando como base la sexta edición de la Norma 2.411.01, emitida en 1988 por
Petróleos Mexicanos, de la que se llevo a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los
requerimientos de Pemex Exploración y Producción.

En la elaboración de éstos lineamientos participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Área de Normatividad Técnica

Se agradecerá que, observaciones o comentarios a éste documento, los dirijan por escrito a:

Pemex Exploración y Producción

Área de Normatividad Técnica

Av. Ejército Nacional # 216, 6° piso

Col. Verónica Anzures

11590 México, D.F.

Teléfono directo: 5-45-39-43

Conmutador: 7-22-25-00

Extensiones: 3-25-10
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

Selección de Sistemas de Protección

Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.
Norma No. P. 2.411.01: 1999

CONTENIDO

1. - ALCANCE.

2.- DEFINICIONES.

3.- CONDICIONES DE AMBIENTES, EXPOSICIONES Y PARÁMETROS PARA

DETERMINACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO.

4.- GUIA PARA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS.

5.- SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS.

6.- SELECCIÓN DE SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN.

7.- SELECCIÓN DE SISTEMAS POR SECCION DE PLATAFORMAS Y

EMBARCACIONES COSTA FUERA.

8.- TABLAS DE PARAMETROS DE CORROSIVIDAD DE MEDIOS AGRESIVOS.

9.- COMPORTAMIENTO FISICOQUIMICO DE RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO.

10.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS.

11- FORMATO DE INSPECCION Y SELECCIÓN DE SISTEMAS.

12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

INDICE ANALITICO.
Pág.

1. Alcances. 1
1.1 Generalidades. 1
1.2 Alcance. 1

2. Definiciones. 2
2.1 Medio Ambiente. 2
2.2 Condiciones de Exposición. 2
2.3 Contaminación Atmosférica. 2
2.4 Definición de Corrosión. 2
2.5 Agresividad de la Atmósfera. 2
2.6 Corrosión Atmosférica. 2
2.7 Tiempo de Humectación. 2
2.8 Clasificación del Tiempo de Humectación. 2
2.9 Categoría de la Contaminación. 2
2.10 Clasificación de las Categorías de Contaminación. 2
2.11 Tipo de Atmósfera. 2
2.12 Relación Temperatura - Humedad. 2
2.13 Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad. 2
2.14 Preparación de Superficie. 3
2.15 Sistema de Recubrimiento. 3
2.16 Recubrimiento Anticorrosivo. 3
2.17 Primario. 3
2.18 Enlace. 3
2.19 Acabado. 3
2.20 Especiales. 3
2.21 Autoimprimante. 3
2.22 Alineación de Partículas. 3
2.23 Sellador. 3

3. Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para Determinación

del Medio Corrosivo. 4
3.1 Generalidades. 4
3.2 Clasificación de los Ambientes. 4
3.2.1 Ambiente Seco. 4
3.2.2 Ambiente Húmedo. 4
3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino. 4
3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre. 4
3.2.5 Ambiente Marino. 4
3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes. 5
3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos. 5
3.2.8 Zona de Inmersión Submarina. 5

3.3 Clasificación de las Exposiciones. 5

3.3.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
3.3.2 Exposición al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
3.3.3 Exposición al Agua Salada (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
3.3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
3.3.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

3.3.6 Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5

3.3.7 Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5
3.3.8 Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanque de Almacenamiento). 6
3.3.9 Exterior de Embarcaciones. 6
3.3.10 Interior de Tanques de Embarcaciones. 6
3.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas. 6
3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas. 6
3.3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros. 6

3.4 Determinación del Medio Corrosivo. 6

4. Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos. 6

4.1 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite. 7
4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálico (Libre de
Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados. 8
4.1.2 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc
(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). 8
4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc
(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). 9
4.1.4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc. 9
4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para mantenimiento de Secado Lento
(Sin Pigmento de Plomo o Cromatos). 10

4.2 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos. 10

4.3 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos. 11
4.4 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos. 12
4.5 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados
como Acabado (Autoimprimantes). 14
4.6 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc. 16
4.7 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de
Hulla (Negro o Rojo Obscuro). 16
4.8 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida. 17
4.9 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Uretanos. 18
4.10 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex. 18
4.11 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex para Atmósferas Industrial y
Marinas Basada en su Funcionalidad. 19
4.12 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones. 19
4.13 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o
Superestructura. 20

5. Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos. 21

5.1 Especificaciones del Sistema. 21
5.2 Preparación de Superficie. 21
5.3 Recubrimiento Especificado en Normas Pemex. 21
5.3.1 Recubrimientos Primarios. 21
5.3.2 Recubrimientos de Enlace. 22
5.3.3 Recubrimientos de Acabado. 22
5.3.4 Recubrimientos Especiales. 22
Tabla 5.1 Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a
las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido tecnológico. 23
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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5.4 Recubrimientos Ecológicos. 24

5.4.1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en
Recubrimientos. 24
Tabla 5.3 Regulación de Componentes Orgánicos Volátiles VOC. 25

5.4.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7,

EPA 40 CFR 261 y Norma Oficiales Mexicanas. 25

5.5 Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las

Estructuras Metálicas. 25
Tabla 5.4 Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de Limpieza. 26

6. Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición. 26

6.1 Generalidades. 26
Tabla 6.1 Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos
Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido
Tecnológico. 27
Tabla 6.2 Sistema de recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de
Soldadura. 28

7. Selección de Sistema por Secciones de Plataforma y Embarcaciones Costa

Afuera. 29
Tabla 7.1 Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o
Superestructuras. 29
Tabla 7.2 Sistemas por Tipo de Secciones de Plataforma Costa Afuera. 30
Tabla 7.3 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos de Embarcaciones, (Caseteria y
Cubiertas). 31
Tabla 7.4 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques. 32
Tabla 7.5 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tuberías. 34
Tabla 7.6 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanques de Lastres de
Embarcaciones. 36
Figura A Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos
Anticorrosivos. 37

8. Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos. 38

Tabla 8.1 Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión. 38
Tabla 8.2 Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficie Metálicas que se Corroen
(ISO 9223:1993). 38
Tabla 8.3 Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel
de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992). 39
Tabla 8.4 Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl
(ISO 9223:1992). 39
Tabla 8.5 Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992). 39
Tabla 8.6 Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes
Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992). 40
Tabla 8.7 Estimación de Corrosividad de la Atmósfera por Categoría (ISO 9223:1992). 40

9. Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos. 41

Tabla 9.1 Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies. 41
Tabla 9.2 Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los Recubrimientos
Anticorrosivos. 42
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

Tabla 9.3 Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de

Exposición. 43
Tabla 9.4 Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto
Rendimiento. 43

10. Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos. 44

Tabla 10.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos. 44
Tabla 10.2 Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos
Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido
Tecnológico. 47
Gráfica 10.1 Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por
Acción de Factores Atmosféricos. 49
Gráfica 10.2 Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos. 50

11. Formatos de Inspección y Selección de Sistemas. 51

Formato 11.1 Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de
Recubrimientos Anticorrosivos. 51
Formato 11.2 Formato de Inspección de Materiales. 52
Formato 11.3 Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse. 53
Formato 11.4 Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimientos. 54
Formato 11.5 Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final. 55
Formato 11.6 Reporte de Inspección Diaria. 56
Formato 11.7 Reporte de Inspección de Recubrimientos. 57
Formato 11.8 Recubrimiento Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo. 58
Formato 11.9 Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo. 59
Formato 11.10 Selección de Sistemas. 60

12. Referencias Bibliográficas. 61

 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Sección 1: Alcances
1.1 Generalidades:
Esta Norma reviste tal importancia, debido a que su
objetivo principal es determinar el estado de
corrosión de la estructura, del equipo, los factores
ambientales, exposición y los de proceso, que son
indispensables para la especificación y selección de
un recubrimiento anticorrosivo, que se ven
afectados en su apariencia, su resistencia o
durabilidad.
Los factores ambientales deben ser evaluados y
asentados en el estudio, así como la información
pertinente a la temperatura, la humedad relativa y la
lluvia. Los datos solares deben ser evaluados y los
vientos pueden obtenerse por áreas geográficas
específicas. Los contaminantes atmosféricos se
identifican y cuantifican mediante un análisis de la
precipitación atmosférica (Norma Pemex 3.411.01).
El grado de herrumbre influye en el criterio del
supervisor al seleccionar el método de preparación
de la superficie y el tipo de recubrimiento para
lograr su protección.
Los materiales de proceso y los procedimientos del
mismo, influyen en la selección del recubrimiento y
por supuesto en la vida de este mismo. Los
materiales de proceso incluyen todas las materias
primas, los productos intermedios, los productos
terminados y los desperdicios que están
relacionados a un proceso o planta específico.
El encargado del control de la corrosión debe tener
un conocimiento químico suficiente para que sea
capaz de identificar a los agentes químicos, en
cuanto a su nombre y sus concentraciones. Cuando
se seleccionan los recubrimientos, el ingeniero
debe conocer la resistencia de los mismos para con
los agentes químicos y las condiciones de proceso.
Por tal motivo esta Norma se enfocará a
seleccionar el ambiente, exposiciones, método de
preparación de superficie, sistemas de
recubrimientos anticorrosivos adecuados y ver los
aspectos de durabilidad con sistemas más
actualizados de acuerdo con el avance tecnológico.
1
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1.2 Alcance:
Esta especificación establece los requisitos
mínimos de Selección de Sistemas de Protección
Anticorrosiva a base de recubrimientos para
superficies metálicas de Pemex Exploración y
Producción, siguiendo los lineamientos de las
especificaciones Pemex P.3.411.01 y P.4.411.01,
así como los ordenamientos de Seguridad Industrial
y Protección Ambiental, acorde a las Normas y
estándares de organismos internacionalmente
aceptados como son:
 ANSI "American National Standard Institute".
 API "American Petroleum Institute".
 ASTM "American Society for Testing and
Material".
 EPA "Environmental Protection Agency".
 ISO "International Standard Organization".
 NACE "National Association of Corrosion
Engineers".
 NIOSH "National Institute for Occupational
Safety & Health".
 OSHA "Ocupational Safety & Health
Administration".
 SSPC "Steel Structures Painting Council".
Así mismo la elaboración de esta Norma se
desarrollo con la consultoría y asesoría de la
"Corporación Mexicana de Investigación en
Materiales, S.A. de C.V." a través de la
coordinación de Integridad Estructural, en la
especialidad de Ingeniería de Corrosión de la
Región Marina, Unidad Foránea.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Sección 2: Definiciones
2.1 Medio Ambiente:
Son los alrededores o condiciones físicas, químicas
y mecánicas en las cuales existe un material.
2.2 Condiciones de Exposición:
Es el conjunto de características físicas y químicas
a la que está sujeta una superficie a recubrir.
2.3 Contaminación Atmosférica:
Se define como la presencia en el aire de
sustancias extrañas, sean estas gaseosas, sólidas
o la combinación de ambas, en cantidad y durante
un tiempo de permanencia que puede provocar
efectos nocivos para la salud humana y un
deterioro de los bienes de uso y del medio
ambiente.
2.4 Definición de Corrosión:
Es la reacción química o electroquímica entre un
material; generalmente un metal y su medio
ambiente que produce un deterioro del metal y sus
propiedades, causada por una reacción de óxido -
reducción.
2.5 Agresividad de la Atmósfera:
Es el potencial de atmósfera para provocar
corrosión en metales o aleaciones.
Se puede medir con base en los siguientes
parámetros ambientales, humedad, temperatura y
contaminación.
2.6 Corrosión Atmosférica:
Habilidad de la atmósfera para provocar corrosión
en un sistema dado.
2.7 Tiempo de Humectación:
Periodo durante el cual una superficie metálica esta
cubierta por una película de electrolito (incluso
absorbido) que estimula significativamente la
corrosión atmosférica.
2
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2.8 Clasificación del Tiempo de Humectación:
Tiempo de humectación depende de la zona
macroclimática y de las condiciones de exposición,
como son los tiempos de hora/año y % de humedad
expuestos al sustrato ver tabla 6.2
2.9 Categoría de la Contaminación:
Característica cualitativa o cuantitativa determinada
convencionalmente, que señala la cantidad de
sustancias químicas activas, gases corrosivos o
partículas suspendidas en el aire, tanto naturales
como producidas por el hombre, diferentes de los
compuestos ordinarios del aire.
2.10 Clasificación de las Categorías de
Contaminación:
Las categorías que se proponen, para medir la
contaminación de la atmósfera en este caso para
propósitos prácticos se consideran al SO2 y
aerosoles de agua de mar, que son los principales
agentes corrosivos de la atmósfera ver tablas 6.3 y
6.4.
2.11 Tipo de Atmósfera:
Caracterización de la atmósfera sobre la base de
un apropiado criterio de clasificación: industrial,
marina, urbana, etc., o de factores operacionales
complementarios: química, etc.
2.12 Relación Temperatura - Humedad:
Efecto conjunto de la temperatura y de la humedad
relativa, que influye en la corrosividad de la
atmósfera.
2.13 Caracterización de la Atmósfera en
Relación con su Agresividad:
Para propósitos prácticos, se consideran como
factores clave de la corrosión producida por la
atmósfera los siguientes: tiempo de humectación,
niveles de SO2 y NaCl.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
2.14 Preparación de Superficie:
Es la remoción de cualquier contaminante en el
sustrato, como son óxidos metálicos, la incrustación
o la escama adherida, quitar los restos de
recubrimientos viejos, el polvo, la suciedad y
cualquier contaminante similar.
Este traerá como consecuencia un aumento de
rugosidad en la superficie, que permitirá obtener la
máxima adhesión del recubrimiento. (ver Norma
Pemex P.3.411.01:1999).
2.15 Sistemas de Recubrimientos:
Consiste en recubrimientos industriales que
normalmente se componen de un primario, un
enlace y un acabado combinado con una elección
óptima de método de preparación de superficie.
(ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y
P.4.411.01:1999).
2.16 Recubrimiento Anticorrosivo:
Son barreras físicas formadas a partir de una
dispersión líquida de una resina y un pigmento, con
eliminación posterior del solvente; obteniéndose
una película sólida adherida a la superficie
metálica, que sirve para obtener o evitar el proceso
de corrosión. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999
y P.4.411.01:1999).
2.17 Primario:
Son los recubrimientos que inhiben la corrosión y
están en contacto directo con la estructura a
proteger, cuenta con un elevado contenido de
pigmentos inhibidores, buena adherencia con el
sustrato metálico, presentan una superficie áspera
para dar anclaje a la siguiente capa, compatibilidad
con otro tipo de recubrimiento, además de poseer
una buena humectancia. (ver Normas Pemex
P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
2.18 Enlace:
Son los recubrimientos que se emplean para lograr
la adherencia entre dos recubrimientos
incompatibles, proporcionando un espesor de
película adecuado y una unión uniforme entre el
primario y el acabado. (ver Normas Pemex
P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
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2.19 Acabado:
Recubrimiento que está expuesto directamente al
agente corrosivo; su característica principal es tener
una resistencia excelente al intemperismo y
presentar una superficie dura, tersa, brillante,
flexible, contando con una gama de colores para su
identificación y buena apariencia. (ver Normas
Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
2.20 Especiales:
Recubrimientos que se usan como acabados en
instalaciones metálicas para proteger contra la
corrosión, tienen propiedades especiales como
resistir a altas temperaturas, soportar el ataque
biológico o poseer características fungicidas. (ver
Normas Pemex P.3.411.01:1999 y
P.4.411.01:1999).
2.21 Autoimprimante:
Son todos aquellos recubrimientos que pueden
funcionar como primario, intermedio y/o enlace y
acabado, pudiendo constituir un sistema.
2.22 Alineación de Partículas (LEAFING):
Es el comportamiento de ciertas partículas
metálicas y pigmentos en forma de escamas planas
y delgadas alineadas ellas mismas, en flotación
cerca de la superficie del vehículo.
2.23 Sellador:
Es una ligera capa de recubrimiento aplicada en
sistemas de un o dos componentes.
El sellador contiene convenientemente
proporciones balanceadas de inhibidor de pigmento
de cromato, ácido fosfórico y una resina aglutinante
mezclada en un alcohol.
En superficies limpias ferrosas o de aleaciones y en
muchas superficies no ferrosas este sellador da
excelente adhesión particularmente en reacciones
químicas con el sustrato, además proporcionando
una película de inhibidor de corrosión como una
buena base para la aplicación subsecuente de
capas de recubrimientos.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Sección 3: Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para
Determinación del Medio Ambiente.
3.1 Generalidades:
Los contaminantes atmosféricos y agentes
corrosivos de mayor importancia son: partículas
suspendidas totales, ozono, monóxido de carbono,
dióxido de nitrógeno, dióxido de azufre y cloruro de
sodio que combinados con la humedad del clima se
vuelven altamente agresivos al medio ambiente.
Petróleos Mexicanos por su ubicación estratégica
en el país sus instalaciones gozan de todos los
ambientes; en cuanto a sus exposiciones en donde
se ubican sus infraestructuras como son refinerías,
petroquímicas, plataformas marinas, ductos de
recolección y transportes de hidrocarburos, tanques
de almacenamiento, buquetanques, embarcaciones
en general, etc.
3.2 Clasificación de los Ambientes:
Para poder clasificar la corrosividad de un ambiente
es necesario relacionar entre sí todos los factores
que la afectan, y muy especialmente aquellos que
han demostrado tener una especial influencia en el
proceso de corrosión: tiempo de humectación de la
superficie metálica y cantidades de contaminantes
(causante de la corrosión) que pueden depositarse
en la superficie metálica. A continuación se
describen los ambientes en las instalaciones de
Petróleos Mexicanos.
3.2.1 Ambiente Seco:
Son zonas de poca lluvia con precipitaciones
pluviales anuales a 300-600 mm y con
temperaturas 18°C y 22°C en verano y de 10-18°C
en invierno, cuya humedad relativa es menor de
60%, como son las ciudades de Reynosa,
Salamanca, Monterrey, Cadereyta, Monclova,
Camargo, Tula, etc. En este tipo de ambiente se
presenta la oxidación seca que se desarrolla en los
metales que tienen una energía libre negativa. En
los metales que forman óxidos no porosos, las
películas alcanzan rápidamente un espesor limite,
debido a que la difusión iónica a través de la
película de óxido es extremadamente lenta a
temperaturas ambientales y al alcanzar el espesor
límite, las películas son invisibles.
4
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3.2.2 Ambiente Húmedo:
Que predomina en zonas climatológicas cuya
humedad relativa es del 60% o mayor. Las zonas
donde predomina este tipo de clima son las
ciudades de: México, Huauchinango, Cd. Pemex,
etc.
En este tipo de ambiente se presenta la corrosión
húmeda producida por una delgada e invisible
solución electrolítica que se forma sobre la
superficie metálica, o por depósitos visibles de rocío
o lluvia.
3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino:
Es el que predomina en zonas climatológicas cuya
humedad relativa es mayor de 60% y con brisa
marina, como los de Tampico, Cd. Madero, Tuxpan,
Coatzacoalcos, Dos Bocas, Cd. del Carmen,
Campeche, Acapulco, Manzanillo, Mazatlán,
Guaymas, La Paz, Rosarito, etc.
En este ambiente es la sal marina (NaCl) la
predominante, cuya presencia se encuentra
también en el agua de lluvia que registran también
cantidades muy apreciables de iones potasio,
magnesio y calcio.
3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y
Gases Derivados del Azufre:
Es la que predomina en las refinerías de Cd.
Madero, Minatitlan, Poza Rica, Salina Cruz, los
procesadores de gas de Cactus, Nuevo Pemex, La
Venta, Complejos Petroquímicos Cangrejera,
Morelos, Cosoleacaque, Pajaritos y algunos
campos de la zona sur.
3.2.5 Ambiente Marino:
Es cuando la concentración de NaCl es superior a
15 mg/m² por día, independientemente de la
concentración que alcanza el SO2. Es el que
predomina en las instalaciones sobre la superficie
del mar, tales como la parte aérea de las
plataformas marinas, equipos y tanques de
almacenamiento en la Sonda de Campeche, Golfo
de México
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes:
Es la zona donde entra y sale el agua, debido a la
variación de marea y oleajes, existiendo también la
influencia del aire y el mar. Se incluye de esta
forma las superficies que están húmedas durante la
tempestad.
Estas condiciones se localizan en Plataformas
Marinas, Estructuras de Muelles, Diques e
instalaciones con alta condensación. En el golfo de
méxico la zona típica de marea cubre un intervalo
aproximado de 2.0 m (6 pie).
3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de
Organismos:
Esta zona se caracteriza particularmente por
encontrarse y desarrollarse: bacterias, hongos y
algas en áreas sumergidas, donde se acentúan los
procesos de deterioro como son en los circuitos de
las torres de enfriamiento, cambiadores de calor
presa de asentamientos, embarcaciones (bajo la
línea mínima de carga de flotación).
3.2.8 Zonas de Inmersión Submarina:
Es la zona localizada bajo la superficie marina
hasta el fondo del mar o lecho marino. Referido a la
zona donde se localizan las estructuras de
plataformas o tuberías sumergidas en el agua del
mar. Los recubrimientos en esta zona son
frecuentemente llamados revestimientos.
3.3 Clasificación de las Exposiciones:
Se basan en condiciones de exposición típica
definidas convencionalmente a partir de un
componente o estructura: espacio cerrado, bajo
techo, aire libre, etc. En el caso de Pemex tiene una
variedad de exposiciones a que están sometidas
sus instalaciones en toda la República Mexicana.
3.3.1 Exposición al Agua Potable
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interior de
tanques y recipientes para agua potable. Debido a
que el agua potable es poco conductora ocasionará
que la actividad de las pilas de corrosión que se
pueda formar sea pequeña, ya que el circuito
eléctrico que se cierra a través de este presenta
una resistencia eléctrica elevada.
5
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3.3.2 Exposiciones al Agua Cruda y Tratada
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones físicas y químicas a que están
sometidas los interiores de tanques y recipientes
para agua cruda y tratada.
3.3.3 Exposición al Agua salada
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
recipientes, tanques y estructuras cuya
conductividad es muy alta por la gran cantidad de
iones presentes, la actividad de los procesos de
corrosión es tan alta, que en lapsos muy cortos se
pueden originar fenómenos muy graves.
Los recipientes más comunes son tanques de lastre
de embarcaciones de regeneración de zeolitas de
ciclo sódico etc.
3.3.4 Exposición a Turbosina
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques y tuberías para turbosina en las refinerías,
plantas y terminales de almacenamiento,
distribución y equipo de transporte.
3.3.5 Exposición a Destilados Tratados
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques para destilados dulces en la refinería,
planta y terminales de almacenamiento, distribución
y equipo de transporte.
3.3.6 Exposición a Gasolina Dulce
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interior de
tanques para gasolina dulce en refinerías,
petroquímicas, terminales de almacenamiento,
distribución y equipo de transporte.
3.3.7 Exposición a Destilados sin Tratar
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques para destilados amargos en la refinería.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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3.3.8 Exposición a Gasolinas Amargas 3.4 Determinación del Medio Corrosivo:

(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Para determinar el recubrimiento más adecuado, se
Son las condiciones existentes en interior de deberá establecer el ambiente de exposición y
tanques para gasolinas amargas en petroquímicas, estará definido por los siguientes parámetros,
refinerías, tuberías y equipo de bombeo. adoptando los valores extremos que pudieran
presentarse:
3.3.9 Exterior de Embarcaciones:
 Composición Química y Presencia de
Son las condiciones existentes en exterior de los Contaminantes.
cascos, casetería y cubiertas metálicas de  Temperatura.
embarcaciones.  Factores de Abrasión.
 Húmeda Relativa.
3.3.10 Interior de Tanques de Embarcaciones:  Velocidad y Dirección de los Vientos.

Son las condiciones existentes en interiores de La agresividad de los diferentes agentes corrosivos
tanques para transporte de crudo y sus derivados se clasifican de acuerdo a la pérdida de material o
en toda clase de embarcaciones. espesor en un lapso determinado, siendo las
medidas usuales:
3.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas
Temperaturas:
Milésima de Penetración por Año "MPA"
Se refiere a las condiciones existentes en la pared
externa de tuberías transportadoras de productos Milímetro de Penetración por Año "mm/año"
que operan con baja temperatura (debajo de 10°C).
En atención a este criterio de medición, los agentes
3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas: corrosivos se clasifican:
Son las condiciones existentes en el interior de
chimeneas y equipo en general, sujetos a Velocidad de
temperaturas superiores a 80°C. Corrosión
"MPA"
3.3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento Altamente Corrosivos. >6
de 200 Litros:
Moderadamente Corrosivos 3-6
Se refiere a las condiciones existentes en el exterior Pocos Corrosivos <2
de tambores de 200 litros, para almacenamiento,
transporte y distribución de productos derivados del Esta clasificación se basa en la suposición de que
petróleo. el ataque corrosivo se presenta uniforme, lo que
difícilmente ocurre, por lo que deberá considerar la
posibilidad de que exista corrosión localizada y
picadura.

Sección 4: Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos

La selección de un sistema de recubrimiento es sin Esto es particularmente debido a la agresividad de

duda la parte más importante de cualquier los medios marinos o químicos, Idealmente, los
especificación. Un recubrimiento inapropiado si se recubrimientos serían seleccionados basados en
aplica a un sustrato previamente preparado datos históricos de sus comportamientos en medio
probablemente resultará dañado prematuramente. ambientes idénticos.

6
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Sin embargo mientras muchos fabricantes tienen
disponibles datos históricos de comportamiento de
sus productos, el amplio rango de condiciones de
aplicación y de medio ambientes de servicio
disminuye la utilidad de dicha información.
A continuación se describen en forma general las
guías de apoyo para la selección de sistemas de
recubrimientos anticorrosivos:
1. Base Aceite
2. Aceite/Alquidálicos.
3. Base Aceite, Óxido de Zinc.
4. Base Aceite, Cromatos de Zinc.
5. Alquidálicos.
6. Fenólicos.
7. Vinílicos.
8. Ricos en Zinc, Orgánicos e Inorgánicos.
9. Epóxico-Poliamida, Alquitrán de Hulla.
10. Uretanos.
11. Látex.
4.1 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Base Aceite:
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos base aceites para aceros limpiados
con herramienta mecánica o limpieza manual.
Estos sistemas son convenientes para usarse en
estructuras expuestas en medios: Interiores o
Exteriores normalmente secos. Los primarios base
aceite son lentos en secado pero nos proporcionan
la habilidad de humectación para una mayor
adhesión.
Un sistema de recubrimientos base aceites
consiste en preparación de superficie por solvente,
limpieza manual, así como con herramientas
mecánicas; un recubrimiento base aceite como
primario, uno o dos como enlace, y uno como
acabado.
Primarios Base Aceite:
Son aquellos que contienen zinc, polvo de óxido de
zinc (para superficies galvanizadas) tipo I, zinc,
polvo de óxido de zinc-aceite de linaza.
Este tipo de primarios han demostrado ser
excelentes primarios para estructuras de acero
tanto como de acero galvanizado.
7
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Primario Aceite/Alquidálicos:
Estos primarios contienen resinas alquidálicas
adicional al contenido de aceite de linaza,
requieren de una mayor limpieza de preparación de
superficie que los de base aceite.
Entre ellos podemos mencionar, óxido de fierro
rojo, óxido de zinc, cromato de zinc y los de aceite
de linaza-alquidálicos.
Enlaces Base Aceite:
Como intermedio pueden usarse también los
primarios de este tipo aunque se colorean
diferente.
Los recubrimientos alquidálicos de aluminio tienen
buena estabilidad y secado. Resistencia y
durabilidad a exposición atmosférica.
Alquidálico de Aluminio Tipo II:
Este recubrimiento de aluminio "NON-LEAFING" es
conveniente para usarse como intermedio cuando
el acabado sería el aluminio "LEAFING".
Acabado de Aluminio:
Alquidálico de aluminio tipo I "LEAFING" tiene una
buena estabilidad y secado. Durabilidad excelente
en exposiciones atmosféricas.
Acabados Blancos o de Color Alquidálicos:
Recubrimientos de aceite alquidálico que tienen
buena estabilidad, secado, resistencia, durabilidad
a exposiciones atmosféricas. El esmalte alquidálico
brillante, (para interiores o exteriores)
particularmente conveniente para maquinaria y
equipo donde la apariencia es relevante. De igual
manera el esmalte alquidálico semibrillante y lustre.
Los alquidálicos silicon de alto brillo o medio brillo,
son recubrimientos altamente resistentes a la
intemperie y se caracterizan por su retención del
brillo y color.
El número de recubrimientos (capas)
recomendados por los sistemas base aceite son
tres, ya que dos resultan de grosor menores a su
vida útil en condiciones de exposición atmosférica.
Cuatro recubrimientos son recomendados en
exposiciones severas, como alta humedad y costa
de playa.
El grosor de película seca recomendada (SSPC-
PA2): primario de 2.0 mils. (51 micras); para un
sistema de tres recubrimientos 4.5 mils. (114
micras); para uno de cuatro recubrimientos 6.0
mils. (152 micras).
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Estos recubrimientos algunas veces no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Oficiales Mexicanas de Salud y Ecología. Así
mismo por organismos internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency)
Acabados Negros (Alquidálico Negro):
Recubrimiento de barniz alquidálico de aceite de
cadena larga, negro carbón. El cual se recomienda
para exposiciones severas como en puentes de
trenes, atmósferas industriales, etc.
Recubrimiento Fenólico Negro:
Recubrimiento de barniz fenólico de silice negro
carbón, el cual se recomienda para inmersión de
agua, alta humedad, zonas de condensados,
atmósferas industriales o medio ambiente químico.
4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres
Recubrimientos Aceite/Alquidálicos (Libres de
Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y
no Galvanizados):
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos base aceite (libres de plomo y
cromatos) para superficies nuevas o galvanizadas,
cuya preparación de superficie ha sido manual o
con herramienta mecánica.
Estos sistemas son convenientes para usarse en
estructuras expuestas en medios: Exteriores e
Interiores normalmente secos.
Estos sistemas requieren preparación de la
superficie por limpieza con solvente, limpieza
manual o con herramienta mecánica, un
recubrimiento primario de zinc, óxido de zinc en
polvo, aceite de linaza y dos recubrimientos de
alquidálico blanco o acabado de color.
Primario:
Recubrimiento primario tipo I aceite de linaza: zinc,
polvo de óxido de zinc (para superficies
galvanizadas).
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Enlace o Intermedio:
Pintura blanca o de color alquidálica coloreada con
carbón negro, contrastando con el acabado.
Acabado:
Se puede utilizar un recubrimiento blanco o de
color alquidálico.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Las mediciones de película seca se realizarán con
medidor del tipo magnético; para el primario 2.0
mils. (51 micras); intermedio o enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mil (25 micras) para el
sistema de tres capas 4.5 mils (114 micras).
Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con
las regulaciones de emisión a la atmósfera debido
a sus solventes hidrocarbonados. Deben
observarse sus especificaciones.
Al menos que se especifique de otra forma, los
métodos de muestreo y pruebas son los
especificados en la norma de acuerdo a ASTM.
4.1.2. Especificaciones para Sistemas de Tres
Recubrimientos Base Aceite, Oxido de Zinc (Sin
Pigmentos de Plomo o Cromato).
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos base aceite libres de plomo y
cromatos, para aceros previamente limpiados con
herramienta mecánica o limpieza manual.
Son convenientes para usarse en estructuras
expuestas en interiores o exteriores normalmente
secos. Requieren preparación de la superficie por
limpieza con solventes, limpieza manual, o con
herramienta mecánica. Un primario de óxido de
zinc aceite de linaza/alquidálico y dos
recubrimientos alquidálicos como acabados blanco
o de color.
Primario:
Oxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza,
y alquidálico.
Enlace:
Alquidálico blanco o de color.
Número de Capas:
Mínimo tres.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils (51 micras); enlace 1.5 mils (38
micras); acabado 1.0 mil (25 micras).
Para el sistema de tres capas 4.5 mils (114
micras). Este tipo de recubrimiento podría no
cumplir con las regulaciones de emisión a la
atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados.
Deben observarse sus especificaciones.
Los métodos de muestreo y pruebas son los
especificados en la Norma de acuerdo a ASTM.
4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro
Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc (Sin
Pigmentos de Plomo o Cromato).
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimiento base aceite, conveniente para usarse
en estructuras expuestas en interiores y exteriores
normalmente secos. Requieren una preparación de
superficie por solvente, limpieza manual o con
herramienta mecánica.
Dos recubrimientos de óxido de zinc, aceite de
linaza alquidálicos y dos acabados de alquidálicos
blanco o de color.
Primario:
Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza
y alquidálico.
Segundo Recubrimiento:
Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza
alquidálicos de color negro carbón o de contraste
con el primario.
Tercer Recubrimiento:
Alquidálico blanco o de color contrastando con el
acabado.
Acabado:
Alquidálico blanco de color.
Número de Capas:
Mínimo cuatro.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); para el sistema de
cuatro capas 6.0 mils. (152 micras).
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Este tipo de recubrimientos algunas veces no
cumple con las regulaciones de control de emisión
a la atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
4.1.4 Especificación de Sistema de Tres
Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc:
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos de cromato de zinc base aceite.
Conveniente para su uso en estructuras expuestos
en interiores o exteriores normalmente secos.
Requiere una preparación de superficie con
solvente, limpieza manual o con herramienta
mecánica. Un recubrimiento primario de cromato
de zinc, aceite de linaza alquidálico, y dos
recubrimientos de alquidálicos como acabado
blanco o de color.
Primario:
Óxido de fierro rojo, cromato de zinc, aceite de
linaza alquidálico.
Enlace:
Alquidáilco blanco o de color (negro carbono).
Acabado:
Alquidálico blanco de color.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mil. (25 micras); para
sistemas de tres recubrimientos 4.5 mils. (114
micras) Estos recubrimientos algunas veces no
cumple con las regulaciones de control de emisión
a la atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología y
Organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency).
4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base
Aceite para Mantenimiento, de Secado Lento
(Sin Pigmento de Cromo o Cromatos):
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos de un solo recubrimiento base
aceite libre de plomo y cromatos.
Conveniente para usarse en estructuras expuestas
en interiores o exteriores normalmente secos. Se
debe aplicar en lugares donde no represente un
riesgo su tiempo de secado muy lento.
Requiere de una preparación de la superficie con
solvente, limpieza manual, o limpieza con
herramienta mecánica. Y un recubrimiento de
primario para mantenimiento de aceite de linaza
con secado muy lento.
Primario:
Aceite de linaza con tiempo de secado muy lento.
Número de Capas:
Mínimo una.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 4.0 mils. (102 micras).
Estos recubrimientos son muy riesgosos debido a
su potencial de toxicidad y flamabilidad. Algunas
veces no cumplen con las regulaciones de control
de emisión a la atmósfera debido al contenido de
solventes hidrocarbonados.
4.2 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Alquidálicos:
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos alquidálicos, convenientes para
usarse en estructuras expuestas a interiores o
exteriores normalmente secos. Requiere de una
preparación de superficie de grado comercial o
limpieza manual. Un recubrimiento primario
alquidálico, uno o dos recubrimientos de enlace y
uno de acabado.
10
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Primario:
Molibdato de zinc, tipo alquidálico. Este
recubrimiento se pigmenta con dióxido de titanium
y molibdato de zinc (Formulaciones más antiguas
usaron cromato de zinc).
Es muy útil en áreas donde se alterna el secado y
mojado.
El vehículo contiene resina alquidálica no volátil,
primario de zinc; polvo de óxido de zinc (para
superficies galvanizadas).
Tipo II: zinc, polvo de óxido de zinc, resina
alquidálica; este tipo II se recomienda para aceros
nuevos galvanizados.
Enlace:
El segundo recubrimiento de un sistema de tres,
puede ser el mismo que el primero, o utilizarse
también como acabado diferenciando los colores.
El primario o el acabado puede también usarse
como un tercer recubrimiento de un sistema de
cuatro recubrimientos. Si un acabado de aluminio
se aplica, la siguiente capa puede ser el mismo
recubrimiento, cambiando la pigmentación.
Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo II "NON-
LEAFING"):
Este recubrimiento es conveniente para usarse
como enlace cuando el acabado será también
aluminio
Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo I "LEAFING"):
Tiene buena estabilidad de secado y propiedades
de aplicación; excelente durabilidad y exposiciones
atmosféricas.
Se cuenta también con otras especificaciones de
enlace de aluminio de alto grosor.
Acabados Negros (Alquidálico Negro):
Barniz alquidálico de aceite y negro carbono,
recomendado para exposiciones severas como
puentes de trenes y atmósferas industriales.
Fenólico Negro:
Barniz fenólico de silice y negro carbón, es muy
conveniente para inmersión de agua, alta
humedad, condensación, atmósfera industrial o
medio ambiente químico.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Acabado Blanco o de Color (Alquidálico):
Los alquidálicos de aceite tienen buena estabilidad,
tiempo de secado, propiedades de aplicación y
excelente durabilidad en exposiciones
atmosféricas, particularmente en atmósferas
industriales.
Esmalte Alquidálico de Brillo:
Convenientemente para uso interior o exterior, bajo
grosor por capa. Apropiado para maquinaria o
equipo donde la apariencia es importante.
También se dispone de un esmalte alquidálico
semibrillante y lustro.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Capa del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mils. (25 micras).
Para un sistema de tres recubrimientos 4.5 mils.
(114 micras); para un sistema de cuatro
recubrimientos 6.0 mils. (152 micras).
Los métodos de muestreo y pruebas son los
indicados por esta Norma de acuerdo a los
estándares internacionales ASTM.
Debido al contenido de solventes hidrocarbonados
estos recubrimientos deben regularse en la emisión
de componentes a la atmósfera; a través de las
Normas Mexicanas de Salud y Protección
Ambiental.
Estos sistemas contienen pigmentos de cromatos,
los cuales actualmente están regulados y
controlados por las Normas Oficiales Mexicanas y
Organismos Internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
4.3 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Fenólicos:
Descripción:
Estas especificaciones cubren los sistemas de
recubrimiento fenólicos para aceros limpiados con
abrasivos. Conveniente para usarse en estructuras
expuestas a interiores o exteriores normalmente
secos. Así como zonas de mojado y secado
alternado condensación, niebla o inmersión
frecuente.
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Normalmente secan en doce horas, aunque para
obtener una optima adhesión entre capas requiere
menos de veinticuatro horas. Estos sistemas
requieren de un preparación de superficie con
abrasivo grado comercial o limpieza manual. Un
recubrimiento fenólico de primario, uno o dos
recubrimientos de enlace y un recubrimiento de
acabado.
Primario Fenólico:
Polvo de zinc, óxido de zinc y barniz fenólico.
Este recubrimiento es conveniente para inmersión
en agua dulce y exposición atmosférica. Si se
aplicado en inmersión de agua salada o en medio
ambiente químico industrial se requiere un acabado
inerte.
Primario:
Zinc, óxido de polvo de zinc (para superficies
galvanizadas). Tipo III: zinc, polvo de óxido de zinc,
resina Fenólica.
Recubrimiento Enlace:
El segundo recubrimiento de un sistema de tres
puede ser igual al primero cambiando el color, así
mismo podría ser el acabado del sistema.
Los primarios o acabados pueden usarse como un
tercer recubrimiento de un sistema de cuatro
capas. Si se usa un acabado de aluminio (leafing)
la siguiente capa puede ser también de aluminio
(no leafing) con un cambio en la pigmentación.
Acabado Fenólico:
Aluminio de mezcla preparada, alta resistencia a la
inmersión en agua, alta humedad, condensación,
exposición atmosférica, y medios químicos
moderados. No es resistente a medios alcalinos.
Fenólico Negro:
Negro carbono y barniz fenólico de silice, el cual
es conveniente para inmersión en agua, alta
humedad, condensación, atmósfera industrial o
medio ambiente químico su color dificulta su
inspección en tanques.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Se requiere en condiciones usuales tres capas.
Para exposiciones severas se recomiendan cuatro
capas.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Grosor de Película Seca del Sistema:
El grosor se realizara con medidores de tipo
magnético. (SSPC-PA2); primario 2.0 mils. (51
micras); intermedio 1.5 mils. (36 micras); acabado
1.0 mils. (25 micras); para un sistema de tres capas
4.5 mils. (114 micras); para un sistema de cuatro
capas 6.0 mils. (152 micras).
Los métodos de muestreo y pruebas serán los que
se especifiquen en esta Norma o acorde a ASTM.
Estos recubrimientos debido al contenido de
solventes hidrocarbonados, algunas veces no
cumplen con las regulaciones de emisión a la
atmósfera su control y regulación se establece de
acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y
Ecología. Así mismo por organismos
internacionales EPA (Environmental Protection
Agency).
4.4 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Vinílicos:
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
vinil. Los cuales son convenientes para usarse en
estructuras expuestas a interiores o exteriores
normalmente secos, en áreas alternas de secado o
mojado, por agua dulce o salina.
En inmersión en agua dulce o agua salina, en
exposición de medios químicos ácidos o neutros.
Requieren de una preparación de superficie grado
comercial o limpieza manual.
Un recubrimiento primario vinil, uno o dos de
intermedio, y uno de acabado vinil. En algunas
ocasiones se puede aplicar un primario sellador
(wash primer).
El uso de un primario sellador es recomendado
para inmersión en agua salada o agua dulce.
Aunque algunos fabricantes no lo recomiendan.
Primario Vinil:
Existen diversas especificaciones para los
primarios vinílicos, entre las cuales podemos
mencionar:
a) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU).
VR-3, recubrimiento de resina vinílica.
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P. 2.411.01:1999
Es un recubrimiento vinil de altos sólidos
disponibles en colores; blanco, gris y aluminio
que se recomienda exclusivamente como
acabado.
Un sistema de tres recubrimientos es usado
para servicio en interiores de aceite 5 mils.
(127 micras mínimo de grosor de película seca)
y un sistema de cuatro recubrimientos es
usado como revestimiento interior para servicio
en agua y exposición a rayos solares 6 mils.
(152 micras mínimo de grosor de película
seca). Son formulados con tripolimeros de vinil
y copolímeros para reunir los requerimientos de
cualquier composición, como densidad,
aplicación, secado (3 horas para recubrir),
estabilidad, adhesión y cohesión, flexibilidad,
resistencia a solventes, niebla salina y
abrasión.
b) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU).
VR-6, recubrimiento de resina vinílica.
Este sistema es similar a VR-3, excepto que
requiere tres recubrimientos intermedios y dos
de acabados con un total de película seca de
10 mils (254 micras como mínimo). Se
recomienda especialmente en servicio exterior
en agua y rayos solares.
c) Especificación V-106 (Corps. Of Engineers).
d) Especificación V-766 (Corps. Of Engineers)
vinil tipo blanco.
e) Especificación VZ-108 (Corps. Of Engineers)
vinil tipo rico en zinc.
f) Especificación MIL-P15930 (Federal
Specification) primario, vinil cromato de zinc.
g) Especificación MIL-2638 (Federal Specification)
laca, resina vinílica, resistente a gasolina y
agua.
h) Especificación MIL-P28641 (Federal
Specification) primario, copolimero de cloruro
de vinil, alto espesor.
i) Especificación vinil blanco o de color (SSPC-
PAINT 9).
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

Es un recubrimiento vinil blanco o de color que F. Especificación MIL-E-24292 (Federal

se puede usar como primario sobre acero Specification).
desnudo y como intermedio o acabado sobre Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris obscuro.
cualquier pintura vinil.
G. Especificación MIL-E-24306 (Federal
Se recomienda como un vinil de pigmento Specification).
inerte para condiciones extremas de Esmalte exterior, vinil-alquidálico negro.
exposiciones químicas.
H. Especificación MIL-E-24307 (Federal
j) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU) Specification).
VR-M vinil resina mastic. Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris.
Se aplica en unión con VR-3 y VR-6, a pernos,
remaches y esquinas. I. Especificación MIL-E-82401 (Federal
Specification).
Intermedio: Esmalte exterior, vinil-alquidálico rojo.
La segunda capa de un sistema de tres capas,
puede ser similar a la primera capa, pero de color J. Especificación MIL-E-28642 (Federal
diferente o también puede ser similar al acabado. Specification).
Acabado cloruro de vinil, acetato copolimero.
Acabado Vinil:
Existen las siguientes especificaciones: K. Especificación NFGS-09874 (NABFAC).
Sistemas de recubrimientos de estructuras de
A. Vinil Aluminio (SSPC-PAINT 8). acero ubicados en la costa.

Recubrimiento que puede ser usado sobre Aplicación:

cualquier vinil como acabado. Se recomienda
en servicio de inmersión en agua pero no en
exposiciones de medios ácidos o alcalinos. No
se aplica debajo de otro vinil.
B. Especificación Vinil Blanco o de Color (SSPC-
PAINT 9).
Vinil de pigmento inerte, puede aplicarse como
primario, intermedio o acabado.
C. Especificación de Reclamación VR-3 (Resina
Vinil).
Se requiere el uso de sistemas (airless) de
aspersión, o aspersión en caliente, debe secarse
suficientemente cada capa para asegurar la
evaporación del solvente (debido a su alto
contenido).
Número de Capas:
Mínimo tres.
Se recomienda un mínimo de tres capas de
recubrimiento vinil para exposiciones no muy
severas, cuatro para exposiciones severas y cinco
o seis para exposiciones muy severas.

Aunque los recubrimientos vinil se describen En inmersión completa se requiere un mayor

como primarios, pueden también ser usados grosor de película seca el cual se establece con un
como acabados. número de capas adecuado.

D. Especificación MIL-E-15935 (Federal Para los sistemas de recubrimientos convencional

Specification). de vinil se establece los siguientes grosores:
Esmalte para exteriores, vinil-alquidálico gris. sellador (wash primer), cuando se requiere 0.3
mils. (8 micras); primario 1.3 mils. (33 micras); para
E. Especificación MIL-E-16738 (Federal un sistema de tres recubrimientos 4.0 mils. (102
Specification). micras); para uno de cuatro 5.0 mils. (127 micras);
Esmalte exterior, vinil-alquidálico blanco. para uno de cinco 6.0 mils. (152 micras).

13
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Debido al alto contenido de solvente se aplican con
sistemas de aspersión por aire en capas no
mayores de 2.0 mils. (51 micras) cada una.
Los recubrimientos vinil formulados de alto espesor
para aplicarse en sistemas de aspersión sin aire
pueden ser mayor de 5.0 mils. (127 micras)
Los métodos de prueba son aquellos indicados en
la Norma, acorde a ASTM. Los recubrimientos
vinilos pueden ser disueltos por algunos solventes
orgánicos y por algunos ácidos.
Debido al contenido de solventes estos
recubrimientos algunas veces no cumplen con las
regulaciones de control de emisión a la atmósfera
debido al contenido de solventes hidrocarbonados
y sus pigmentos contienen plomo y cromatos.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
4.5 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc
Usados como Acabado (Autoimprimantes):
Descripción:
Esta guía cubre la selección y aplicación de
acabados para superficies recubiertas con primario
rico en zinc (orgánicos e inorgánicos).
14
P. 2.411.01:1999
Los primarios ricos en zinc son acabados capaces
de proporcionar durabilidad en condiciones
severas, brillo, color y resistencia a condiciones
especificas tales como alta acidez o altamente
base
Selección del Acabado:
La selección propia de acabados requiere
identificación del tipo genérico del primario.
La categoría de primarios ricos en zinc se
determina de acuerdo al tipo de vehículo y
mecanismo de curado.
Consideraciones de Compatibilidad:
Los recubrimientos que dependen del secado de
sus aceites tales como los de base aceite y
alquidálicos tienden a reaccionar con el metal zinc
para formar jabón de zinc, resultando una pérdida
de adhesión y descascaramiento del recubrimiento.
Aquellos que tengan pobre resistencia álcali, no se
deben aplicar directamente a los primarios ricos en
zinc.
En general vehículos conteniendo aceites,
esmaltes alquidálicos, alquidálicos vinil del tipo
oxidante, alquidálico silicon y epóxicos ésteres, no
se aplicarían directamente sobre primarios ricos en
zinc.
Los factores que afectan la aceptabilidad y
funcionalidad de un acabado, primario rico en zinc
incluyen porosidad, discontinuidades, y adhesión.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 4.5
Aceptabilidad de Primario / Combinaciones de Acabados

Primario Tipo Genérico

Primario Inorgánico Primario Inorgánico

Rico en Zinc Rico en Zinc

TERMOFIJO CURADO
BASE AGUA TIPO I B
POSTCURADO BASE

C/EVAPORACION DE
SOLVENTE TIPO II A

QUIMICO TIPO II B
TERMOPLASTICO
BASE SOLVENTE
Acabado

AUTOCURANTE

AUTOCURANTE
AGUA TIPO I A

CURADO
TIPO I C
VINIL B B B C B
EPOXICO² A A A E A
SOLUCION ACRILICA D D D B A
HULE CLORADO B B A A A
POLIURETANO³ B B B B B
FENOLICO B B B E A
SILICON A B A B B
ALQUIDALICO E E E E E
ESTER EPOXICO D D D D D
SILICON ALQUIDÁLICO D D D D D
ACEITE URETANO D D D D D
ACEITE FENOLICO D D D D D
ACEITE DE LINAZA D D D D D
ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO B B B E A
VINIL ALQUIDALICO D D D D D

A. GENERALMENTE USADOS DIRECTAMENTE CON ZINC SIN DIFICULTADES.

B. ALGUNAS COMBINACIONES PUEDEN SER USADAS DIRECTAMENTE; OTRAS REQUIEREN UN
ENLACE.
C. DESPRENDIMIENTO DEL PRIMARIO, ES PROBABLE QUE OCURRA CUANDO TIENEN MUCHO
TIEMPO DE APLICACION.
D. NO RECOMENDADA A MENOS QUE TENGA UN RECUBRIMIENTO DE ENLACE.
E. NO ES RECOMENDABLE.
1. ESTAS SON GUIAS GENERALES, NO SON REGLAS RAPIDAS. ESTA LISTA NO ES EXHAUSTIVA.
ALGUNAS CONSULTAS DE MANUFACTURA SON RECOMENDABLES.
2. EL CURADO QUIMICO TANTO COMO LA EPOXI AMINA, EPOXI POLIAMIDA, EPOXI POLIAMINA O
EPOXI FENOLICO.
3. PUEDE SER LIBRE DE ACEITES Y RESISTENTE A LAS BASES.

15
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
4.6 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc:
Descripción:
Esta guía proporciona información general sobre la
descripción, selección y aplicación de
recubrimientos ricos en zinc y la selección de
acabados.
Los recubrimientos ricos en zinc, son primarios
altamente pigmentados definidos por sus
capacidades de protección galvánica de aceros
que presenten discontinuidades de película.
Mientras que el mayor componente en el pigmento
es el polvo de zinc, el vehículo puede ser orgánico
e inorgánico.
Los recubrimientos ricos en zinc se clasifican de
acuerdo a SSPC-PS Guía 12:
TIPO IA Inorgánico-postcurado, base agua,
alcali-silicatos.
IB Inorgánico-autocurado, base agua,
alcali-silicatos.
IC Inorgánico-autocurado, base
solvente, alcali-silicatos.
II A Orgánico-termoplásticos.
II B Orgánico-termofijos.
Típicamente proporcionan resistencia a la abrasión.
La resistencia al impacto y su flexibilidad pueden
variar ampliamente. Requieren una preparación de
superficie con chorro de abrasivo, y usualmente se
aplican en una capa de 2 a 5 mils. (51-127 micras).
Algunas veces son usados como primarios de
prefabricación hasta que el sistema pueda
acompletarse.
Grado de Limpieza:
Se requiere limpieza con abrasivos grados cercano
al metal blanco o en algunos casos grado
comercial.
Perfil de Superficie:
Estaría en un rango de 1.0 a 3.5 mils. (25 a 85
micras), al menos que se indicara otro rango por
los fabricantes.
Los inorgánicos requieren una mayor preparación
de la superficie, tiene una mayor habilidad a
exposiciones con solventes, aceites y productos del
petróleo neutros. Algunos requieren de una mezcla
para curar. Tienen tendencia al agrietamiento de
secado a espesores muy gruesos.
16
P. 2.411.01:1999
Funcionan muy bien a temperaturas de 399°C
(750°F) en condiciones secas, en condiciones
húmedas a 54.5°C (120°F)
Los orgánicos son más tolerantes a la preparación
de superficies, generalmente no requieren de
mezcla para curar; tienen menos resistencia a la
abrasión, a los solventes y a la alta temperatura
que los inorgánicos.
Acabados:
Acabado adecuados a los primarios ricos en zinc,
pueden proporcionar un servicio adicional de vida
(disminuyendo los poros o discontinuidades).
Aplicación:
Los recubrimientos ricos en zinc varían en su
características de aplicación, dependiendo sobre
las condiciones climáticas al tiempo de su
aplicación, temperaturas altas en el sustrato o en el
ambiente puede resultar una atomización seca o
porosa, particularmente con los inorgánicos de
zinc. Muchos inorgánicos no secan o curan en
condiciones extremas de baja o alta humedad, se
aplican preferentemente por aspersión pero
pueden aplicarse por brocha o cepillo.
Grosor de Película Seca:
Debido a la acción galvánica del zinc estos
recubrimientos pueden dar resultados satisfactorios
bajo condiciones medias corrosivas con un grosor
de película seca de 2 mils. (51 micras).
Aseguramiento de la Calidad:
Se requiere certificar el tipo de recubrimiento de
acuerdo al tipo I "inorgánico" y tipo II "orgánico".
Estos puede realizarse de acuerdo a los
componentes del vehículo por las curvas de
espectroscopia infrarroja o absorción atómica
(Norma P. 4.411.01).
4.7 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de
Hulla (Negro o Rojo Obscuro):
Descripción:
Los sistemas de alquitrán de hulla Epóxico-
Poliamida, son convenientes usarlos sobre
estructuras expuestas a humedad frecuente de
agua dulce o salina, e inmersión en ellas, así como
en medio ácidos, neutros, y alcalinos.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
Sus propiedades de intemperismo se
incrementarán aplicando un acabado de aluminio
de pigmento compatible.
Requieren de una preparación de superficie grado
comercial, y dos o más capas si es necesario.
Primera Capa:
Alquitrán de hulla Epoxi-Poliamida negro (o rojo
obscuro).
Segunda Capa:
Puede ser igual a la primera.
Al sistema completo debe permitírsele curar de
acuerdo a sus especificaciones antes de
exponerlos a sus condiciones de operación.
Número de Capas:
Mínimo dos.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primera capa 8.0 mils. (203 micrones); segunda
capa 8.0 mils. (203 micrones); para un sistema de
dos capas 16.0 mils. (406 micrones).
Los métodos de prueba se determinan en la Norma
P.4.411.01 acorde con ASTM.
Los recubrimientos Epoxi-alquitrán de hulla pueden
ser tóxicos e irritan a la piel y ojos. Contiene
substancias riesgosas a la salud como las resinas
epóxicas, resinas poliamídicas, solventes
hidrocarbonados y alquitrán de hulla. Algunas de
ellas consideradas como cancerígenas.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
4.8 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Epóxico-Poliamida:
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos de tres capas Epoxi-Poliamidas.
Para la protección de estructuras sujetas a
exposición de medios: industrial, marino, ácidos y
álcali. Sin embargo no son tan resistentes como las
aminas. Estos sistemas cuando son bien aplicados
y curados adecuadamente, proporciona excelente
protección en medio húmedos salinos, medio
químicos ácidos, neutros y alcalinos, pero no en
tanques de agua potable.
17
P. 2.411.01:1999
En caso de requerirse en medios químicos donde
no se tienen registros, es conveniente realizar una
prueba de evaluación.
Se requiere una preparación de superficie que
puede ir desde limpieza manual hasta grado metal
blanco (según se especifique). Un primario Epoxi-
Poliamida, un intermedio y un acabado. Cada
recubrimiento consta de dos partes; un
componente base y componente agente de curado.
El primero contiene resina epóxica junto con
pigmentos resistentes a la corrosión, pigmentos de
color, aglutinantes y agentes uniformisantes. El
segundo contiene resina poliamidica y solventes
volátiles.
Primario:
Epoxi-Poliamida.
Intermedio:
Epoxi-Poliamida.
Acabado:
Epoxi-Poliamida.
Repintado:
Cada capa debe secarse un mínimo de cuatro
horas a 25°C (77°F), antes de recubrirse; a
temperaturas más bajas se requiere de más
tiempo; el tiempo normal se considera de 72 horas.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de película Seca del Sistema:
Medida con medidor de espesores tipo magnético:
Primario 2.5 mils. (64 micras); intermedio 2.5 mils.
(64 micras); acabado 2.0 mils. (51 micras); para un
sistema de tres capas 7.0 mils. (178 micras) no
excediendo de 15 mils. (381 micras).
Los método de prueba son los determinados por la
Norma P.4.411.01 acorde con ASTM.
Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
4.9 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Uretanos:
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
uretanos, algunas veces llamados Poliuretanos o
Isocianatos (clasificación según el estándar D-16
de ASTM, El tipo II, IV y V). Los cuales curan con la
humedad de la atmósfera o con catalizadores de
bajo peso molecular y Alcoholes Polihidroxilados.
Son convenientes para usarse en una variedad de
medios ambientes desde condiciones moderadas
atmosféricas hasta condiciones severas de medios
corrosivos.
Se aplican especialmente cuando se requiere
resistencia química, retención de color, y
resistencia al intemperismo.
Se requiere una preparación de superficie desde
limpieza manual hasta metal blanco, según se
especifique.
Primario:
Se requiere un recubrimiento compatible con los
uretanos como son los primarios ricos en zinc,
orgánicos e inorgánicos y epóxicos.
Intermedio:
Los intermedio deben ser compatibles con el
primario y con el acabado.
Acabado:
Uretanos alifáticos o aromáticos, pueden usarse de
acuerdo a los requerimientos de brillo, retención de
color, resistencia química o a la abrasión.
Número de Capas:
Mínimo dos (dependerá del servicio y de las
recomendaciones del fabricante).
Grosor de Película Seca del Sistema:
El grosor recomendado de cada capa, puede variar
dependiendo del uso final y de la preparación de la
superficie.
Los métodos de prueba son los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM.
Pueden no cumplir con las regulaciones de emisión
a la atmósfera debido a su contenido de solvente
hidrocarbonados y contienen materiales
considerados de riesgo a la salud como son los
Isocianatos.
18
P. 2.411.01:1999
El uso debe establecerse de acuerdo a las Normas
Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. Así
mismo por organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency).
4.10 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Látex:
Descripción:
Estas especificaciones cubren los sistemas de
recubrimientos látex, para estructuras de acero,
expuestas en condiciones de humedad o
atmósferas químicas moderadas. Se requiere una
preparación de superficie que varía desde limpieza
manual hasta grado metal blanco (según se
especifique). Dos capas de primarios látex, y una
de acabado látex semibrillante.
Primario:
Recubrimiento látex.
Intermedio:
Recubrimiento látex de color distinto al primario o al
acabado.
Acabado:
Recubrimiento látex, semibrillante.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Se tomarán mediciones con equipo de medición de
espesores tipo magnético: primario 2.5 mils. (64
micras); intermedio 2.0 mils. (51 micras); acabado
1.5 mils. (38 micras); para el sistema de tres capas
6.0 mils. (152 micras).
Los métodos de prueba serán los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM.
Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
4.11 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Látex para Atmósferas
Industriales y Marinas Basada en su
Funcionalidad:
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas para
superficies de acero basados en múltiples
recubrimientos de secado por aire, un solo
componente látex, con un total de grosor de
película seca de un mínimo de 6.0 mils. (152
micras).
Este sistema es conveniente para exposiciones en
medios normalmente secos, húmedo sólidos,
medios químicos ácidos, neutros y salinos. No se
utilizan para servicio de inmersión.
El sistema se constituye por carpetas comprimidas
basadas sobre emulsión pigmentada (látex).
El sistema se clasifica de acuerdo al nivel de VOC,
registrado, y su regulación se determina de
acuerdo a las Normas Mexicanas de riesgo a la
Salud y Protección Ambiental. Así como de
organismos internacionales, ANSI Estándar
Z129.1; EPA Método 24.
Composición:
Vehículo. Está constituido de un polímero estable
en medio acuoso.
Pigmento. El primario podría contener pigmentos
inhibidores de corrosión.
De acuerdo a su comportamiento el sistema se
puede clasificar en los niveles siguientes:
a).- Nivel 1. Pruebas de Laboratorio Aceleradas.
b).- Nivel 2. Evaluación de Laboratorio.
c).- Nivel 3. Exposición a Exteriores.
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P. 2.411.01:1999
Los métodos de prueba son los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde con ASTM.
4.12 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos para Exterior de
Embarcaciones:
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
para la protección de exteriores del fondo de las
embarcaciones. Requiere una preparación de la
superficie con abrasivo de diversos grados.
Un sistema de recubrimientos para exterior de
embarcaciones consiste de un recubrimiento
anticorrosivo o tipo barrera y un acabado
apropiado. Para áreas de inmersión parcial o de no
inmersión se utilizan acabados como una sola capa
de un inorgánico de zinc silicato aplicado a un
grosor de 2.5 a 3.5 mils. (65 a 88 micras).
Existen varios esquemas de sistemas de
recubrimientos que se pueden aplicar a las
embarcaciones dependiendo de su medio de
exposición como son:
a).- Epóxicos Catalizados.
b).- Epóxico-Fibra de Vidrio.
c).- Poliester.
d).- Vinilos.
e).- Vinil-Acrílicos.
f).- Vinil-Alquidálicos.
g).- Hule Clorados.
h).- Alquidálicos.
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 4.12
Sistemas Recomendados para Exterior de Embarcaciones en Áreas Sumergidas

Clase de No. Espesor de No. Espesor de Procedimiento de

Anticorrosivo de Película Acabados de Película Reparación y
Genérico Capas Seca Capas Seca Mantenimiento
Silicato de inorgánico 2.5-3.5 mils. Consultar con Lavar con agua dulce a chorro en
1
de zinc 63-88 micras. fabricante (1) los puntos de áreas dañadas.
Epóxico catalizado
6.8-8.0 mils. 2.0-3.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en
(curado con amina o 2 Epóxico catalizado. 1
150-200 micras. 50-75 micras. los puntos de áreas dañadas.
poliamida).
Epóxico de fibra de 30.0-50.0 mils. Ninguno, opcional Lavar con agua dulce a chorro en
1-2
vidrio o poliester. 750-1250 micras. epóxico catalizado. los puntos de áreas dañadas.
Vinílico, vinil
3.0-4.0 mils. 2.0-3.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en
Vinílico (2). 2 acrílico y vinil 1o2
75-100 micras. 50-75 micras los puntos de áreas dañadas.
alquidálico.
3.0-4.0 mils. 2.0-3.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en
Vinil-Acrilico (2). 2 Vinil-Acrilico. 1o2
75-100 micras. 50-75 micras. los puntos de áreas dañadas.
6.0 mils. 3.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en
Hule clorado (1). 2 Hule clorado. 1
150 micras. 0.50 micras. los puntos de áreas dañadas.
4.0 mils. 2.0-4.0 mils. Lavar con agua dulce a chorro en
Alquidálico (1). 2 Alquidálico 1o2
100 micras. 50-100 micras los puntos de áreas dañadas.

1. Si es usado un inorgánico de zinc a base de silicato será necesario aplicar un enlace apropiado. Solicitarle al que
suministra el recubrimiento información más especifica y recomendaciones sobre los procedimientos.
2. Si no es usado un inorgánico de zinc de silicato, un sellador aplicado a la película seca con un espesor de 0.5 mils,
puede ser requerido con algún sistema de vinilo o vinil acrílico. Al aplicar el sellador tan pronto como sea posible
después de la limpieza y aplicar la primera capa de vinilo o vinil acrílico tan pronto como sea práctico (preferentemente
con 24 horas de la aplicación del sellador).

Estos recubrimientos algunas veces no cumple con En áreas parcialmente inmersas o no inmersas se
las regulaciones de control de emisión a la podría aplicar una sola capa de inorgánico de zinc
atmósfera debido al contenido de solventes silicato a un grosor de 2.5 a 3.5 mils. (63 a 88
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo. micras). Se pueden aplicar diversos esquemas
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo como los siguientes:
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como a).- Epóxico-Catalizado.
de Organismos Internacionales como EPA b).- Vinilos.
(Environmental Protection Agency). c).- Vinil-Acrílicos.
d).- Vinil-Alquidálicos.
4.13 Guía para la Selección de Sistemas de e).- Hules Clorados.
Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o f).- Alquidálicos.
Superestructuras: g).- Silicon-Alquidálicos.

Descripción: Estos recubrimientos algunas veces no cumple con

Esta guía cumple con las especificaciones de los
sistemas que se usan para proteger las áreas de
embarcaciones que se encuentran en cubierta o las
áreas de plataformas marinas denominadas de
superestructura, expuestas a condiciones marinas.
Requieren una limpieza de superficie con abrasivos
grado cercano a metal blanco o mayor según se
especifique.
las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como
de Organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency)

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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Sección 5: Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos

En la selección de un sistema de recubrimiento se  Grasa, Aceite y Polvo.

deben considerar diferentes formulaciones para
evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su  Herrumbre.
componente debe obedecer a una experiencia ya
probada, tal que al ser aplicada y seca la película  Escoria.
resultante sea una barrera flexible y con máxima
eficiencia de protección contra el medio al cual Tipos de limpieza para la preparación de superficie
estará expuesta. ver Norma Pemex P.3.411.01.

Otra variable determinante en la correcta selección 5.3 Recubrimientos Especificados en Normas

del sistema, es la adecuada preparación de la
superficie para recibir a los recubrimientos.
5.1 Especificaciones del Sistema:
Los factores que se deben considerar para la
selección de un sistema de recubrimientos son:
A). Condiciones ambientales y de proceso, que
afectan su resistencia y apariencia.
B). Compatibilidad del recubrimiento entre los
componentes del sistema y con el servicio.
C). Resistencia a la temperatura para evitar que los
componentes del sistema y con el servicio.
D). Equipo y procedimiento para su aplicación.
E). Costo de adquisición para su evaluación
Técnica-Económica.
5.2 Preparación de Superficie:
Para lograr una buena adherencia entre el sustrato
metálico y la primera capa del sistema de
recubrimiento, se requiere someterlo a un proceso
de preparación, que será función de las condiciones
iniciales del mismo y del sistema por aplicar:
Los objetivos básicos en la preparación de la
superficie son:
Pemex:
Estos recubrimientos anticorrosivos se agrupan de
la siguiente forma:
Recubrimiento: Primario, Enlace, Acabado y
Especiales.
5.3.1 Recubrimientos Primarios:
Aportan los componentes que inhiben la corrosión y
están en contacto directo con la estructura a
proteger, cuenta con un elevado contenido de
pigmento inhibidores, buena adherencia con el
sustrato metálico, presentan una superficie áspera
para dar un anclaje a la siguiente capa,
compatibilidad con otros tipos de recubrimientos,
además de poseer buena humectación, de acuerdo
a su composición, se clasifican en:
 Zinc 100% inorgánico.
 Zinc 100% orgánico.
 Epóxico-alquitrán de hulla.
 Epóxico-poliamida y amina altos sólidos.
 Epóxicos altos sólidos.

1. Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda  Epóxico ester modificado.

materia extraña que impida una buena
adherencia del recubrimiento a la superficie.  Epóxico fenólicos.
2. Procurar la rugosidad que permita un anclaje
suficiente del recubrimiento la cuál deberá estar  Hule clorado.
comprendida entre el 25 y 30% del espesor de
película al aplicar  Poliuretano rico en zinc.

Los elementos presentes en una superficie metálica

que pueden impedir la adherencia del recubrimiento
al sustrato metálico, se clasifican en:

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

5.3.2 Recubrimiento de Enlace:  Epóxico base agua.

Son los que se emplean para lograr la adherencia  Epóxico ester modificados.
entre dos recubrimientos incompatibles..
 Poliuretanos acrílicos altos sólidos.
 Epóxicos.
 Poliuretano alifatico.
 Epóxicos modificados.
 Poliuretanos altos sólidos.
 Poliuretano elastomerico.
 Polisiloxano.
 Poliuretano con óxido de hierro y zinc.

 Vinílicos. 5.3.4 Recubrimientos Especiales:

 Vinil-acrílico. Son aquellos que además de proteger contra la

 Vinil-epóxico modificado.
Cuando se usa como enlace no debe contener
pigmentos inhibidores.
5.3.3 Recubrimientos de Acabado:
Están expuestos directamente al agente corrosivo,
su característica principal es tener una resistencia
excelente al intemperismo y presentar una
superficie dura, tersa, brillante, flexible, contenido
con una amplia gama de colores para su
identificación y buena apariencia y de acuerdo a su
composición, se clasifican en:
 Acrílico base agua.
 Alquidálico.
 Alquidálico silicon.
corrosión, tienen propiedades especiales como
resistir altas temperaturas, soportar el ataque
biológico o poseer características fungicidas; por su
composición se clasifican en:
 Antivegetativos libre de estaño.
 Cumaronas.
 Epóxico altos sólidos.
 Poliuretano elastomerico.
 Poliuretano alta temperatura.
 Polisiloxanos.
 Silicones.
Ver Norma Pemex P.3.411.01 y P-4.411.01, donde
se detallan características relevantes.

 Epóxico acrílicos.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 5.1
Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a las
Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico

PRIMARIOS:
Norma
Nombre Genérico
Pemex
RP-11 Primario acrílico modificado base agua de un componente.
RP-12 Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes.
RP-13 Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.
RP-14 Primario epóxico base agua de dos componentes.
RP-15 Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes.
RP-16 Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes.
RP-17 Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componente.
RP-18 Primario epóxico ester modificado de un componente.
RP-19 Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes.
RP-20 Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes.
RP-21 Primario epóxico-poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.
RP-22 Primario epóxico rico en zinc de tres componentes.
RP-23 Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes.
RP-24 Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes.
RP-25 Primario inorgánico de zinc de tres componentes.
RP-26 Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente.
RP-27 Primario poliuretano rico en zinc de un componente.
ENLACES:
Norma
Nombre Genérico
Pemex
RI-40 Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes.
RI-41 Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes.
RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes.
RI-43 Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes.
RI-44 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente.
RI-45 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente.
RI-46 Enlace poliuretano de un componente.
ACABADOS:
Norma
Nombre Genérico
Pemex
RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes.
RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes.
RA-52 Acabado alquidal silicon de un componente.
RA-53 Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes.
RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes.
RA-55 Acabado epóxico ester modificado de un componente.
RA-56 Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes.
RA-57 Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes.
RA-58 Acabado poliuretano alifatico de un componente.
RA-59 Acabado poliuretano alifatico de dos componentes.
RA-60 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes.
RA-61 Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente.
RA-62 Acabado poliuretano de un componente.
RA-63 Acabado de polisiloxano de dos componentes.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

ESPECIALES:
Norma
Nombre Genérico
Pemex
RE-35 Especial antivegetativo libre de estaño de un componente.
RE-36 Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería de acero,
concreto y fibra de vidrio).
RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes.
RE-38 Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes.
RE-39 Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente.
RE-40 Especial poliuretano de un componente.
RE-41 Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes.
RE-42 Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

5.4 Recubrimientos Ecológicos: Protection Agency), en un esfuerzo para

Son aquellos recubrimientos que además de
proteger contra la corrosión tienen propiedades
especiales como es evitar al máximo la
contaminación del medio ambiente y proteger la
salud humana.
5.4.1 Regulaciones del Contenido de
Componentes Orgánicos Volátiles VOC en
Recubrimientos:
Ozono y VOC:
El ozono es una forma reactiva del oxigeno
molecular, considerado como el mayor componente
del smog.
Los efectos perjudiciales del ozono ocurren cuando
se encuentra en la atmósfera baja (troposfera),
donde existe la vida humana y las plantas.
Sin embargo en la atmósfera alta (estratosfera), el
ozono tiene un efecto benéfico sobre la salud
humana, ayudando a absorber la radiación solar
que de otra forma alcanzaría la tierra e
incrementaría el riesgo de cáncer en la piel, así
como otros daños.
La industria de recubrimientos esta involucrada en
ambos aspectos:
 Primero, el nivel de ozono en la tierra es
producido por la reacción de los componentes
orgánicos volátiles (VOC) y el óxido de
nitrógeno.
Casi todos los solventes orgánicos en los
recubrimientos se clasifican como VOC, por lo
tanto están sujetos a las regulaciones de las
Normas Oficiales Mexicanas y de organismos
internacionales como EPA (Environmental
controlar el nivel de ozono en la tierra.
 Segundo, en un esfuerzo para la proteger la
reducción de ozono es la estratosfera, tanto
N.O.M. (Normas Oficiales Mexicanas) como
otras agencias internacionales han restringido
el uso de ciertos compuestos halogenados, que
interactúan en la reducción de ozono.
Estos componentes incluyen solventes
desengrasantes y alguno solventes usados
para disolución de resinas y recubrimientos.
Regulación de VOC:
EPA (Environmental Protection Agency), define
VOC como un grupo de substancias químicas que
reaccionan en la atmósfera con los óxidos de
nitrógeno en presencia de la luz solar y calor para
formar ozono. No se incluyen los metanos y otros
componentes considerados por sus reacciones
fotoquímicas insignificantes.
VOC puede ser controlado de varias maneras.
 La primera es limitar la cantidad total que
puede emitirse en un determinado tiempo
(ejemplo: una tonelada de VOC por año).
 La segunda es limitar la cantidad o proporción
de VOC permitida en la formulación de los
recubrimientos. Este método es el
generalmente usado por los organismos y
agencias reguladoras.
 La tercera sería reducir la producción de
recubrimientos que contengan materiales que
se evaporan en mayor proporción que los
sólidos que permanecen en el substrato.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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Las clasificaciones de los sistemas de VOC de
acuerdo a SSPC consisten en seis niveles:
CLASE 1: Menor o igual a 60 g/l (0.5 lb/gal.)
CLASE 2: Menor o igual a120 g/l (1.0 lb/gal.)
CLASE 3: Menor o igual a 250 g/l (2.1 lb/gal.)
CLASE 4: Menor o igual a 340 g/l (2.8 lb/gal.)
CLASE 5: Menor o igual a 420 g/l (3.5 lb/gal.)
CLASE 6: Sin restricción de contenido de VOC.
Actualmente Pemex, para proteger el medio
ambiente y la seguridad e higiene ocupacional de
sus trabajadores ha implementado la siguiente
regulación a futuro de los contenidos de VOC en la
aplicación de sus recubrimientos como se observa
en la tabla siguiente:

TABLA 5.3 REGULACION DE COMPONENTES ORGÁNICOS

VOLÁTILES VOC

LIMITES MAXIMOS
PERMISIBLES DE LIMITES MAXIMOS LIMITES MAXIMOS LIMITES MAXIMOS
VOC EN g/l PERMISIBLES DE PERMISIBLES DE PERMISIBLES DE
APLICADOS A VOC EN g/l VOC EN g/l VOC EN g/l
PARTIR DEL DIA APLICABLE A APLICABLE A APLICABLE A
SIGUIENTE DE LA PARTIR DEL 1° DE PARTIR DEL 1° DE PARTIR DEL 1° DE
APROBACION DE ENERO DEL 2001 ENERO DEL 2004 ENERO DEL 2006
LA NORMA

Recubrimientos 420 - 340 340 - 250 250 - 120 120 - 60

5.4.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en Elementos Concentración mg/l

Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7, EPA
Arsénico 5.0
40 CFR 261 y Normas Oficiales Mexicanas: Bario 100.0
Cadmio 1.0
Alcance: Cromo Total 5.0
Mercurio 0.2
Esta guía proporciona información con respecto al Selenio 1.0
manejo, prueba y eliminación de residuos sólidos Plata 5.0
generados durante la preparación de superficie, Plomo 5.0
aplicación de recubrimientos que contengan plomo
o elementos pesados tóxicos. 5.5 Adecuación de Proyectos de
Determinación de los Niveles Tóxicos: Recubrimientos por Cambio de Servicio o
Ubicación de las Estructuras Metálicas:
Si la prueba tiene un lixiviado de concentración de
plomo mayor de 5.0 mg/l (ppm) el residuo será Cuando se presentan cambios en la ubicación o
considerado peligroso. El nivel de umbral de servicio de alguna estructura metálica ya protegida,
lixiviado para otros métales pesados, se muestra en es necesario la revisión de los planos de diseño
la tabla siguiente: para verificar si el recubrimiento especificado
inicialmente, resiste las nuevas condiciones
ambientales o de proceso a las cuales será
sometida en caso contrario, se deberá recomendar
a otro.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 5.4
Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de limpieza

NORMA NORMA
TIPO SSPC NACE
SUECA BRITANICA
LIMPIEZA SOLVENTES (L.Q.) SSPC-SP1

LIMPIEZA MANUAL (L.M.) SSPC-SP2 St2

LIMPIEZA MECANICA (L.H.M.) SSPC-SP3 St3

LIMPIEZA A FLAMA. SSPC-SP4

*L.CH.A. METAL BLANCO

SSPC-SP5 NACE No. 1 Sa3 BS4232 "FIRST QUALITY"
(L.A.)

*L.CH.A. COMERCIAL (L.A.) SSPC-SP6 NACE No. 3 Sa2 BS4232 "THIRD QUALITY"

*L.CH.A. RAFAGA. (L.A.) SSPC-SP7 NACE No. 4 Sa1 "LIGHT BLAST TO BRUSH OFF"

LIMPIEZA QUIMICA (L.Q.) SSPC-SP8

*L.CH.A. CERCANA A
SSPC-SP10 NACE No. 2 Sa2 1/2 BS4232 "SECOND QUALITY"
METAL BLANCO (L.A.)

LIMPIA CON AGUA A ULTRA

SSPC-SP12 NACE No. 5 Hb 2½L
ALTA PRESION (L.U.A.PA.)

*LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO.

Sección 6: Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición

6.1 Generalidades: superficie, tipo de Primario, Enlace, Acabado,

Especial o Ecológico; número de capas y espesor
En esta sección se describen las características de en mils (milésima de pulgada) de película seca, de
los sistemas, para cada condición de exposición. cada uno de ellos, así como el sistema de
Se incluyen los requisitos de preparación de aplicación recomendado

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 6.1
Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a
las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 6.2
Sistema de Recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de Soldadura

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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Sección 7: Selección de Sistemas por Sección de Plataformas y Embarcaciones Costa afuera

TABLA 7.1
Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o Superestructuras

Mantenimiento
Procedimiento
Anticorrosivo

Reparación y
Espesor de

Espesor de
Genérico

Acabado
Clase de

Película

Película
No. de

No. de
Capas

Capas
Seca

Seca

de
Lavar con agua dulce a
Epóxico 2.0-4.0 mils. Epóxico 4.0-6.0 mils. 102-152
1-2 1 chorro en los puntos de
Catalizado. 51-102 micras. Catalizado. micras.
áreas dañadas.

Vinílico.
a) Sellador. 1 a) 0.5 mils. 13 Vinil
micras. Alquidálico Lavar con agua dulce a
2.5-3.0 mils. 64-76
b) Anticorrosivo 3 b) 4.5-6.0 mils. o 1-2 chorro en los puntos de
micras.
. 114-152 Vinil áreas dañadas.
micras. Acrílico.

Vinil acrílico
a) Primario. 1 a) 2.0-2.5 mils.
51-64 Lavar con agua dulce a
Vinil 1.5-3.0 mils. 38-76
micras. 1-2 chorro en los puntos de
Acrílico. micras.
b) Intermedio. 2 b) 4.0-6.0 mils. áreas dañadas.
102-152
micras.

Lavar con agua dulce a

Hule 3.0 mils. 229 Hule 1.0-1.5 mils. 25-38
3 1 chorro en los puntos de
Clorado. micras Clorado micras.
áreas dañadas.

Alquidálico
Alquidálico o Lavar con agua dulce a
3.0-4.0 mils. 76- o 3.0-4.0 mils. 76-102
Silicon 2 2 chorro en los puntos de
102 micras. Silicon micras.
Alquidálico. áreas dañadas.
Alquidálico.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 7.2
Sistema por Tipo de Secciones de Plataformas Costa Afuera

30
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 7.3
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Embarcaciones (Casetería y Cubiertas)

31
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 7.4
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques

32
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 7.4
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques
(continuación)

33
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 7.5
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería

34
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 7.5
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería
(continuación)

35
 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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TABLA 7.6
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanque de Lastre de Embarcaciones

36
  SUPERESTRUCTURA.
 INTERIORES (Habitaciones, Cuarto de Máquinas, Área de Trabajo).
 CUBIERTA (Cubierta Superior, Pasillos, Helipuerto).
 EQUIPO DE PRODUCCIÓN.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO.
 ZONA MAREA Y OLEAJE.
 INMERSIÓN.

37
FIGURA A
a Base de Recubrimientos.

Recubrimientos Anticorrosivos
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva

Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de

CAYO ARCAS 1999

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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Sección 8: Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos

TABLA 8.1
Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión

Corrosión Corrosión
Clase Generalizada Localizada Observaciones
(m/año) (mm/año)

Se trata de un medio excesivamente agresivo, no es apropiado el uso de

I Mayor 250 Mayor 1.25 recubrimiento. Deben utilizarse otros materiales de construcción o sistema de
protección.

La protección metálica puede conseguirse mediante sistemas de

II 125 - 250 Menor 1.25
recubrimientos de alto rendimiento.

III 125 - 250 Insignificante La protección se efectúa mediante sistemas convencionales de recubrimientos.

No hay
IV Menor 125 Corrosión No requiere protección por recubrimientos, salvo por motivos estéticos.
Localizada

TABLA 8.2
Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficies Metálicas que se Corroen (ISO 9223:1992)

Tiempo de Humectación
Categoría Ejemplos Observaciones
horas / año % año

1 < 10 < 0.1 Atmósfera interior climatizada. 1 Tiempo de humectación, no se espera

condensación.

2 10 - 250 0.1 - 3
Atmósfera interna, excepto 2 La probabilidad de formación del líquido en la
espacios interiores no aereados. superficie metálica es baja.

3 250 - 2500 3 - 30
Atmósfera exterior en regiones 3 Los tiempos de humectación incluyen periodo
secas o muy frías. de condensación y de precipitación.

4 2500 - 5500 3 - 60
Atmósfera exterior en regiones 4 Los tiempos de humectación incluyen periodo
secas o muy frías. de condensación y de precipitación.

5 < 5500 < 60

Lugares no ventilados en regiones 5 Los tiempos de humectación incluyen periodo
muy húmedas. de condensación y de precipitación.

NOTA: Como una estimación del tiempo de humectación calculado () de una superficie que se corroe se
consideran aquellos periodos en que la humedad relativa (HR)es menor de 80% y la temperatura superior de
0°C.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 8.3
Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el
Nivel de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992)

Velocidad de Dispositivo Concentración del

Categoría Observaciones
de SO2 mg/m² día SO2 mg/m³ o ppm.

P0 Se considera no importante desde el punto de

< 10 < 0.012 P0
la corrosión.

> 10 - 35 0.012 - 0.04 P1 P1 Se considera moderadamente corrosiva.

> 35 - 80 0.04 - 0.09 P2 P2 Se considera altamente corrosiva.

P3 Se considera extremadamente corrosiva y

> 80 - 200 0.09 - 0.25 P3
típica en determinados microclimas.

TABLA 8.4
Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por
NaCl (ISO 9223:1992)

Velocidad de Dispositivos
Categoría Observaciones
NaCl mm/m² día

<3 S0 S0 se considera como importante para el ataque corrosivo.

> 3 - 60 S1 S1 se considera moderadamente corrosivo
> 60 -300 S2 S2 se considera altamente corrosivo
> 300 - 1500 S3 S3 se considera extremadamente corrosiva.

TABLA 8.5
Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera
(ISO 9223:1992)

Categoría Corrosividad

1 Muy Baja.
2 Baja.
3 Media.
4 Alta.
5 Muy Alta.

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a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 8.6
Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las
Diferentes Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992)

Pérdida de Peso Profundidad

Categorías de Picadura
m
Acero Zinc Cobre Aluminio

1.- g/m² 1-10 <0.7 <0.9 desprec. ------

m 0.15-1.25 <0.1 <0.1 desprec. ------
2.- g/m² 10-200 0.7-5 0.9-5 <0.6
m 1.25-25 0.1-0.7 0.1-0.6 <0.25 20
3.- g/m² 200-400 5-15 5-12 0.6-2
m 25-50 0.7-12 0.6-1.3 0.25-0.8 50
4.- g/m² 400-650 15-30 12-25 2-5
m 50-80 1.2-4.2 1.3-2.8 0.8-2 50-150
5.- g/m² >650 >30 >25 >5
m >80 >4.2 >2.8 >2.0 150

NOTA: Los valores numéricos correspondientes a la velocidad de corrosión esperado para el primer año
de exposición. El criterio de clasificación esta basado con probetas rectangulares planas.

TABLA 8.7
Estimación de la Corrosividad de la Atmósfera por
Categoría (ISO 9223:1992)

Acero al Carbón

1 2 3 4 5

S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3

P0-P1 1 1 1-2 1 2 3-4 3-2 3-4 4 3 4 5 4 5 5
P2 1 1 1-2 1-2 2-3 3-4 3-4 3-4 4-5 4 4 5 5 5 5
P3 1-2 1-2 2 2 3 4 4 4-5 5 5 5 5 5 5 5

Zinc y Cobre
P0-P1 1 1 1 1 1-2 3 3 3 3-4 3 4 5 4 5 5
P2 1 1 1-2 1-2 2 3 3 3-4 4 3-4 4 5 5 5 5
P3 1 1-2 2 2 3 3-4 3 3-4 4 4-5 5 5 5 5 5

Aluminio
S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3
P0-P1 1 1 2 2 1 1 2-3 4 3 3 3-4 4 3 3-4 3-4 5 4 5 5 5
P2 1 1 2 2-3 1-2 1-2 3-4 4 3 3 4 4-5 3-4 4 4 5 4 5 5 5
P3 1 1 2-3 3 2 3-4 4 4 3 4 4-5 5 4-5 5 5 5 5 5 5 5

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

Sección 9: Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos

TABLA 9.1
Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies

PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE ALGUNOS SOLVENTES

PUNTOS DE
LIMITES EXPLOSIVOS MAXIMA CONCENTRACION
SOLVENTE FLASHEO
% DE VOLUMEN PERMISIBLE
°C

ALQUITRAN DE 200 ppm

160 0.9 A 50
HULLA 0.8 mg/l

NAFTAS DEL ARRIBA DE 500 ppm

0.8 A 5
PETROLEO 29 2.0 mg/l

500 ppm
SOLVENTE 38 0.8 A 45
2.0 mg/l

200 ppm
TOLUENO 7 1.3 A 6.8
0.725 mg/l

100 ppm
PERCLOROETILENO NINGUNO NO INFLAMABLE
0.537 mg/l

100 ppm
TURPENTINA 43 0.8
0.60 mg/l

200 ppm
XILENO (XILOL) 26.5 1.0 A 6
0.868 mg/l

MINERAL SPIRITS
38-52 PARA 500 ppm
(PETROLEUM 0.8 A 5
HI - FLASH 2 mg/l
SPIRIT)

NOTA: Máxima concentración permisible para un periodo máximo de ocho horas.

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

TABLA 9.2
Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los
Recubrimientos Anticorrosivos

RECUBRIMIENTOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PROPIEDADES
RETENCION DEL BRILLO ALSOL P P P E E P P MB P E

ADHERENCIA AL ACERO LIMPIO MB E E E E MB B P P MB MB

RETENCION DE FLEXIBILIDAD E R R MB MB B P P R E B B
TOLERANCIA A PREPARACION DE
B E MB P MB P P P R MB MB
SUP. DEFICIENTE
FACILIDAD DE APLICACIÓN R E MB B E MB R R B B MB E

RESISTENCIA AL IMPACTO E B MB E R B R B P MB MB B

RESISTENCIA A LA ABRASION B B MB E R R MB E R E E B

RESISTENCIA A LA TEMP.
66 93 93 399 93 149 93 93 538 82 66 82
MAXIMA CONTINUA °C

RESISTENCIA AL AGUA E MB MB E P MB MB MB B MB E B
RESISTENCIA A ACIDOS
E MB B R P B E E P MB E P
MINERALES DILUIDOS
RESISTENCIA A SALES MB E E E P MB E E P E E R

RESISTENCIA A ALCALIS MB E E MB P B B B R MB MB R

ACIDOS OXIDANTES E MB B R P R MB E P B B P
ALCOHOLES
E E E E B B E E B B B B
HIDROCARBONADOS
AROMATICOS Y CETONICOS R MB MB E P P MB MB P P P P

INTEMPERISMO E MB MB E E É B E B B B MB

P= POBRE R= REGULAR B= BUENA MB= MUY BUENA E= EXCELENTE

1. vinílica 5. alquidálicas 9. silicon

2. epoxi - amina 6. acrílicos 10. poliuretanos
3. epoxi - poliamida 7. fenólicos 11. bituminosos
4. inorgánicos de zinc 8. poliester 12. epoxi - ester

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a Base de Recubrimientos.
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TABLA 9.3
Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición

RESISTENCIA A LOS

RESISTENCIA A LOS

RESISTENCIA A LOS

RESISTENCIA A LAS
GRASAS ANIMALES
IONES Y OXIGENO

PERMEABILIDAD

RESISTENCIA AL

RETENCION DEL

RETENCION DEL

HUMECTACION
PENETRACION
DISOLVENTES

FACILIDAD DE
FLEXIBILIDAD
ADHERENCIA

APLICACIÓN
INTEMPERIE
HINCHAZON

REPINTADO
TENACIDAD
ALCALIS

DUREZA
ACIDOS

BRILLO

COLOR
CALOR
AGUA

TIPO DE
RECUBRIMIENTO

INORGANICO DE ZINC E E E C C E E E E E E E E E X E E B E
EPOXICO DE ALQUITRAN
E B R E B B E E E B B B R R X X B B C
DE HULLA
E E
EPOXICO /B B E E R E B E E B B E E B R R B R /C

VINILICO B B C E E E B E E B E B B C B B C R E

HULE CLORADO B B C B B C B E E R R B B C R R B B E

ALQUIDALICO R R R C B B R B E B R B E R B B B R C

ACRILICO B R C B B B B E E B B B B C B B C R E

POLIURETANO B B B B B E B E E B E E E B E E B B B

E= EXCELENTE B= BUENO R= REGULAR C= CRITERIO X= NO UTILIZABLE

TABLA 9.4
Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento
POLIURETANO
PROPIEDADES

ALQUIDALICO

ALQUIDALICO

ALQUITRAN
DE HULLA
ACRILICO

ACRILICO
EPOXICO

EPOXICO
SILICON

SILICON

SILICON
VINILO

RETENCION AL
POBRE EXCELENTE BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE POBRE
BRILLO
ADHESION EXCELENTE BUENO BUENO BUENO BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE
RESISTENCIA AL
BUENO BUENO REGULAR REGULAR BUENO EXCELENTE BUENO BUENO EXCELENTE
CALCIO
RESISTENCIA A LA
EXCELENTE BUENO POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE
BASE

FLEXIBILIDAD BUENO POBRE BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR

RESISTENCIA AL
BUENO REGULAR REGULAR POBRE REGULAR POBRE POBRE REGULAR REGULAR
SOLVENTE

RESISTENCIA A LA
EXCELENTE BUENO BUENO REGULAR POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO
ABRASION

INMERSION BUENO EXCELENTE REGULAR REGULAR POBRE EXCELENTE EXCELENTE BUENO EXCELENTE
TEMPERATURA AL
121 176 176 121 121 48 232 454 162
SECADO °C
TIEMPO DE SECADO BUENO EXCELENTE REGULAR POBRE BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR
CORROSION EXCELENTE EXCELENTE REGULAR REGULAR REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE

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Sección 10: Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos

TABLA 10.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos

PREP. SUP.
MECANICA

TIPO
CURADO

GENERICO

MIN.
DE

DE VENTAJAS LIMITACIONES
RECUBRI
MIENTO
*Ofrece protección con una sola
EVAPORACION/POLIMERIZACION

CHORREADO A METAL BLANCO

capa en numerosas condiciones

ambientales.
*Protección de larga duración
*Requieren una excelente preparación
cuando se usan en conjunción
de superficie.
con adecuadas pinturas de
RICOS *Aplicación sofisticada.
acabado.
EN ZINC *No son adecuadas para condiciones
*Suministra Protección Catódica.
(TIPO de servicio ácidos a no ser que estén
*Excelente durabilidad al exterior.
INORGANICO) recubiertas con pinturas de acabado
*Excelente resistencia al calor
adecuadas.
hasta 300°C.
*Alto costos.
*Excelente resistencia a la
abrasión.
*Insoluble en compuestos
hidrocarbonados.
POLIMERIZACION

*Sobrecurados provocan problemas

CHORREADO

*Fácil aplicación.
COMERCIAL

de adherencia entre capas.

*Alto espesor de película por
ALQUITRAN *En términos generales, por
capa.
DE HULLA resistencia a los productos químicos
*Rápido curado.
EPOXICO y disolventes que los recubrimientos
*Buena resistencia química (agua,
epoxidicos.
ácidos débiles, álcalis y sales).
*Limitación de color (negro).

*Recubrimientos de dos
*Corto tiempo de curado (rápido componentes, vida limitada mezcla (8
repintado). - 16 hrs.
*Fácil aplicación. *La temperatura de curado debe ser
CHORREADO COMERCIAL

*Excelente adherencia y buena superior a 10°C.

humectación. *Sobrecurados provocan problemas
POLIMERIZACION

*Excelente resistencia a la de adherencia entre capas.

abrasión, impacto y calor. *Permeabilidad limitada.
*Muy buena durabilidad al *Débil retención de brillo.
EPOXICOS
exterior. *Amarillea y enyesa con el
*Excelente resistencia a los envejecimiento.
productos químicos *Regular resistencia a los ácidos.
(especialmente álcalis) y *Difíciles de recubrir.
disolventes. *Poco tolerantes a la hora de
*Resisten bastantes bien aplicarlos sobre superficies húmedas
temperaturas de hasta 120°C. y deficientemente preparadas.
*Excelente resistencia al agua. *Posibles problemas de alergia en los
aplicadores.

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PREP. SUP.
MECANICA

TIPO
CURADO

GENERICO

MIN.
DE

DE VENTAJAS LIMITACIONES
RECUBRI
MIENTO
*Excelente resistencia a la
A METAL BLANCO
abrasión (película
POLIMERIZACION

CHORREADO
extremadamente dura).
*Alto espesor de película por *Intervalos críticos de pintado.
EPOXICO capa. *Requieren superficies muy bien
FENOLICO *Buena resistencia al calor. preparadas.
*Excelente resistencia al agua. *No adecuada para exteriores.
*Excelente resistencia a los
productos (especialmente a los
ácidos) y disolventes.
DISOLVENTES ORGANICOS

CHORREADO COMERCIAL

*Difícil aplicación a brocha o rodillo.

*Bajo espesor de película por capa.
EVAPORACION DE

*Rápido secado.
*Poco tolerante a la contaminación
*Fácil repintado.
entre capas y bajas temperaturas de
*Gran flexibilidad.
superficie.
*Excelente resistencia química
VINILICOS *Moderado poder humectante.
(ácidos, álcalis, sales).
*Débil resistencia al calor.
*Excelente resistencia al agua.
*Débil resistencia a los disolventes.
*Excelente durabilidad.
*No resiste ciertos ácidos orgánicos
*Buena retención de brillo.
(acético y fórmico) y álcalis (hidróxido
amónico).
EVAP. DE DISOLV.

CHORREADO
ORGANICOS

COMERCIAL

*Idem vinílicos.
HULE *Débil resistencia a grasas, aceites
*Idem vinílicos.
CLORADO vegetales y minerales.
*Enyesa con el envejecimiento.

*Fácil aplicación.
*Buenas propiedades
humectantes. *Débil resistencia al calor.
CEPILLADO
OXIDACION

*Excelente adherencia a la *Regular resistencia al agua.

ALQUI- mayoría de las superficies.
DALICOS *Muy buena retención de brillo.
*Excelente durabilidad al exterior.
*Buen espesor de película por
capa.
*Costo moderado.
*Débil resistencia a los disolventes
(álcalis: mal, ácidos débiles: bien).
*No son adecuados para condiciones
de inmersión.

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PREP. SUP.
MECANICA

TIPO
CURADO

GENERICO

MIN.
DE

DE VENTAJAS LIMITACIONES
RECUBRI
MIENTO

*Débil resistencia química en general.

*Rápido secado.
*Débil resistencia a los disolventes.
EVAPORACION

*Fácil aplicación.
CEPILLADO
*Moderada resistencia a humos
*Gran flexibilidad.
químicos.
AGUA

ACRILICOS *Película de gran dureza.

*La temperatura de curado debe ser >
(LATEX) *Muy buena resistencia al calor.
10°C.
*Excelente durabilidad, retención
*Termoplástico a temperaturas
de calor y brillo.
elevadas.
*Buena resistencia a los álcalis.
*Bajo espesor de película por capa.
POLIMERIZACION
EVAPORACION

CHORREADO
COMERCIAL

*Excelente retención de brillo y

*Débil resistencia a los disolventes.
ACRILICO color a la temperatura elevada.
*Moderada resistencia química.
SILICONAS *Excelente resistencia al calor.
*Alto costo.
*Excelente durabilidad.

*Fácil aplicación por métodos

convencionales.
*Rápido tiempo de secado.
CHORREADO COMERCIAL

*Alta dureza y flexibilidad.

*Excelente retención del color y
brillo. *Difícil repintado.
*Buena resistencia al agua y a los *Posibles problemas de alergia en los
POLIU- disolventes. aplicadores.
RETANO *Buen envejecimiento a la *Poca tolerancia a la contaminación
intemperie (especialmente los de por humedad anterior al curado.
POLIMERIZACION

tipo alifáticos). *Muy alto costo.

*Resistencia química similar a los
recubrimientos epoxidicos. Con
respecto a estos ligeramente
inferior, resistencia a los
productos orgánicos.
METAL BLANCO

*Deben ser curados con aporte de

CHORREADO A

SILICONAS calor.
(Requiere *Excelente resistencia al calor. *Débil resistencia a los disolventes.
Aporte *Buena resistencia y repelencia al *Resistencia química limitada.
externo agua. *Requiere superficies perfectamente
de calor) limpias.
*Muy alto costo.

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TABLA 10.2
Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos Anticorrosivos de
Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico

INTERNATIONAL
CARBOLINE
AMERCOAT

EURONAVY
NAPKO
PEMEX DESCRIPCION

Primario acrílico modificado base agua de un Intercril

RP-11 ----- ----- ----- -----
componente. 520
Transpoxy
Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de Carboline Interseal
RP-12 ----- ----- Masterbond
dos componentes. 893 670 HS
4.67
Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos Eurobasic
RP-13 ----- ----- ----- -----
autoimprimante de dos componentes. 301
Amercoat Intergard
RP-14 Primario epóxico base agua de dos componentes. ----- ----- -----
335-P 270
Intershield
Proreco III
Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos
RP-15 ----- ----- PRA ----- -----
componentes.
150/PRA
151
Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos Amercoat
RP-16 ----- ----- ----- -----
de dos componentes. 395 FD
Primario epóxico catalizado con poliamidas altos Napoxico Transpoxy
RP-17 ----- ----- -----
sólidos autoimprimante de dos componentes. 4327 Barrier
Primario epóxico ester modificado de un Gridgard
RP-18 ----- ----- ----- -----
componente. 2900
Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos Phenoline Interline Transpoxy
RP-19 ----- -----
componentes. 368 WP 850 Tankguard
Primario epóxico modificado altos sólidos libre de Interzone
RP-20 ----- ----- ----- -----
alquitrán de hulla de dos componentes. 954
Primario epóxico poliamina 100% sólidos Transpoxy
RP-21 ----- ----- ----- -----
autoimprimante de dos componentes. Solventless
Carboline
RP-22 Primario epóxico rico en zinc de tres componentes. ----- ----- ----- -----
859
Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos Amercoat Interzinc
RP-23 ----- ----- -----
componentes. 68 HS 315
Primario epóxico 100% sólidos de dos Euro-Diver
RP-24 ----- ----- ----- -----
componentes. 1 ES 301
Carbozinc
RP-25 Primario inorgánico de zinc de tres componentes. ----- ----- ----- -----
11 HS
Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro
RP-26 ----- ----- ----- Mc-Mio-Zinc -----
micaceo de un componente.
Primario poliuretano rico en zinc de un
RP-27 ----- ----- ----- Mc-Zinc -----
componente.

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INTERNATIONAL
CARBOLINE
AMERCOAT

EURONAVY
NAPKO
PEMEX DESCRIPCION

Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos Amercoat

RI-40 ----- ----- ----- -----
componentes. 385
Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos Amerlock
RI-41 ----- ----- ----- -----
componentes. 400
Intergard
RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes. ----- ----- ----- -----
263
Intershield
Proreco III
Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de Elastomero
RI-43 ----- ----- ----- -----
dos componentes. PRA
250/PRA
251
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de
RI-44 ----- ----- ----- Mc Ferrox B -----
un componente.
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y Mc-Mio-
RI-45 ----- ----- ----- -----
zinc de un componente. Mastic

RI-46 Enlace poliuretano de un componente. ----- ----- ----- Mc-Cr -----

Intercryl
RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes. ----- ----- ----- -----
530
Interfine
RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes. ----- ----- ----- -----
629 HS
Subsil
RA-52 Acabado alquidal silicon de un componente. ----- ----- ----- -----
30 HS
Acabado epóxico-acrílico base agua de dos Amercoat
RA-53 ----- ----- ----- -----
componentes. 335-A
Intergard
RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes. ----- ----- ----- -----
735
Acabado epóxico ester modificado de un Gridgard
RA-55 ----- ----- ----- -----
componente. 2901
Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos Interline
RA-56 ----- ----- ----- -----
componentes. 910
Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos Napko
RA-57 ----- ----- ----- -----
componentes. 4385

RA-58 Acabado poliuretano alifatico de un componente. ----- ----- ----- Mc-Luster -----

Amercoat
RA-59 Acabado poliuretano alifatico de dos componentes. ----- ----- ----- -----
450 HS
Acabado poliuretano altos sólidos de dos Carboline
RA-60 Amershield ----- ----- -----
componentes. 134 HS
Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en
RA-61 ----- ----- ----- Mc-Tar -----
óxido de hierro micaceo de un componente.

RA-62 Acabado poliuretano de un componente. ----- ----- ----- Mc-Cr-Pw -----

RA-63 Acabado polisiloxano de dos componentes. PSX 700 ----- ----- ----- -----

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INTERNATIONAL
CARBOLINE
AMERCOAT

EURONAVY
NAPKO
PEMEX DESCRIPCION

Antivegetati
vo
Especial antivegetativo libre de estaño de un Interviron
RE-35 ----- ----- ----- Transocean
componente. BRA 640
Cleanship
2.97
Especial epóxico 100% sólidos de dos Interzone
RE-36 ----- ----- ----- -----
componentes para zonas de mareas y oleajes. 101
Amercoat Thermaline
RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes. ----- ----- -----
90 HS 450
Proreco III
Nonskid
Especial / Acabado poliuretano elastomerico
RE-38 ----- ----- Roller PRA ----- -----
antiderrapante de dos componentes.
460/PRA
461
Especial polisiloxano resistente a altas
PSX 892
RE-39 temperaturas de 400°C hasta 600°C de un ----- ----- ----- -----
HS
componente.
Mc-
RE-40 Especial poliuretano de un componente. ----- ----- ----- -----
Ballascoat
Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de Interthem
RE-41 ----- ----- ----- -----
dos componentes. 601
Especial polímero rico en zinc con hule clorado de
RE-42 ----- Galvanox ----- ----- -----
un componente.

GRAFICA
GRAFICA 10.1
6.1
Pérdida del Poder Protector delPODER
PERDIDA DEL Sistema de Recubrimientos
PROTECTOR Anticorrosivos por Acción de Factores
DEL SISTEM METAL/PINTURA
Atmosféricos
POR ACCION DE FACTORES ATMOSFERICOS

PERDIDA DE COLOR Y BRILLO ROTURA DEL RECUBRIMIENTO AMPOLLAMIENTO

PERDIDA DE ESPESOR GRIETAS FORMACION DE PRODUCTOS
ENYESAMIENTO PERFORACIONES DE CORROSION
FRAGILIZACION LEVANTAMIENTOS DELAMINACION

UV
IR H 2O
H 2O O2
O2 SO 2
SO 2 NO 2
NO 2 CI -
CI -

ENVEJECIMIENTO PERDIDA DE ADHERENCIA

PINTURA

METAL (SUSTRATO)

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GRAFICA 10.2
Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos

BASADOS POR RAZON DE:

TENDENCIAS TECNOLOGICAS

ECOLOGIA ECONOMIA EFICIENCIA ENERGIA

Producto de alto Ahorro en mano de Automatización. Curado por radiación.
contenido en sólidos obra.
>70%. Robotización. Curado por microondas.
Durabilidad.
Productos solubles en Dispersiones de Curado a bajas
agua. pigmentos de aplicación temperaturas.
universal.
Recubrimiento en Productos solubles al agua.
polvo.

Libre de plomo y
cromo.

Libre de sustancia
tóxica a la salud.

?
RECUBRIMIENTOS
BASE AGUA

RECUBRIMIENTOS LIBRE DE
SOLVENTE >70% SOLIDOS

RECUBRIMIENTOS DE ALTOS SOLIDOS

RECUBRIMIENTOS CONVENCIONALES

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Sección 11: Formatos de Inspección y Selección de Sistemas

FORMATO 11.1
Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de
Recubrimientos Anticorrosivos

D IA GR A M A D E FLU J O

IN S P E C C IO N D E L A R E A A R E C U B R IR

S E LE C C IÓ N D E L T IP O D E LIM P IE Z A

S E LE C C IÓ N D E L T IP O D E R E C U B R IM IE N T O

T R A B A J O S D E LIM P IE Z A

P R U E B A S D E LIM P IE Z A

A C E P T A C IO N O R E C H A Z O

T R A B A J O S D E A P LIC A C IÓ N D E
R E C U B R IM IE N T O S A N T IC O R R O S IV O S

P R U E B A S D E C A LID A D

A C E P T A C IO N O R E C H A Z O

R E C E P C IO N D E LA O B R A

51
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FORMATO 11.2
Formato de Inspección de Materiales

Nombre del Supervisor: Fecha:

Departamento:

Recubrimientos Identificación
Tipo Cantidad No. Fecha de Condiciones Condiciones de
(Nombre Sustituto
Genérico (galones). Lote Fabricación en Empaque Almacenamiento
No. Especificación)
No. 1
No. 2
No. 3
No. 4
No. 5
No. 6

Identificación
Cantidad Condiciones de
Solventes (Nombre Sustituto
(galones). Almacenamiento
No. Especificación)
No. 1
No. 2
No. 3

Identificación
Contaminación Tamaño Condiciones de
Abrasivos (Nombre Sustituto Cantidad Envasado
de Aceite de Tamiz Almacenamiento
No. Especificación)
No. 1
No. 2
No. 3

Identificación
Limpiadores y Condiciones de
(Nombre Sustituto Cantidad
otros Materiales Almacenamiento
No. Especificación)
No. 1
No. 2
No. 3

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FORMATO 11.3
Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse

Inspector Identificación del Trabajo Fecha

Equipo para
Identificación Capacidad Condición
Chorro de Abrasivo

Compresor
Olla
Manguera

Identificación Diámetro Garganta

Boquilla
Equipo de limpieza con herramienta manual o mecánica: identifique todas las herramienta manual o
mecánica usadas en la preparación de superficie, registro, caballaje, etc.

Otros equipos de preparación de superficie: identifique todos los equipos de preparación de superficie
y registro, tamaño, capacidad y otras propiedades importantes.

Equipo de Aplicación:

1. Brochas: Registro del Nombre de Marca, Ancho, Forma y Tipo.

2. Rodillo: Registro, Ancho, Espesor de Película y Tipo de Embalaje.

3. Equipo Atomizador: Registro, Nombre, Tipo, Capacidad, Condiciones, etc.

Compresor o Bomba.

Pistola de Atomizador.

Manguera.

Boquillas.

Otros Equipos Especializados.

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FORMATO 11.4
Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimiento

Inspector Identificación del Trabajo Fecha

Contaminación de Superficie:
Resultados de Prueba Antes de Empezar la Aplicación.
Solvente:
Tipo.
Cantidad.
Condiciones del Ambiente: Preparación de la Superficie:
Temperatura. Grado de Limpieza.
Punto de Rocío.
Viento.
Secado / Curado:
Tiempo de Secado entre Capas.
Tipo de Curado.
Espesor de Película Húmeda (E.P.H.): Recubrimiento Tipo genérico:
Milésimas de Pulgada. Primario.
Enlace.
Acabado.
Espesor de Película Seca (E.P.S.): Número de Capas:
Milésimas de Pulgada.
Identificación del Medidor de E.P.S. Colores de Capa:

Localización de Medición en Estructura.

Calibración de Medidores.
Detección de Holiday:
Identificación del Holiday Detector.
Se Localizaron Discontinuidades.
Se Señalaron?.

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FORMATO 11.5
Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final

Inspector Identificación del Trabajo Fecha

Espesor de Película Seca (E.P.S.):

Identificación del Medidor de E.P.S.

Total de Milésimas de E.P.S.

Localización de la Estructura.

Calibración del Medidor de E.P.S.

Apariencia:

Uniformidad. Color ___________ Brillo ___________ Textura ___________

Coincide con el Color Especificado.

Concerniente a Otros.

Número de Capas:

Discontinuidades:

Fallas en Recubrimiento:

Localizada.

Identificada.

Corregida.

Adhesión:

Identificación de la Prueba de Adhesión.

Resultados.

Curado:

Recubrimiento de Un Componente.

Recubrimiento de Dos Componentes.

Recubrimiento de Tres Componentes.

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FORMATO 11.6
Reporte de Inspección Diaria

No Contrato
REPORTE DE INSPECCION DIARIA
No Reporte
Cliente Titulo del Contrato
Marque como Inspector
Tiempo Hrs Preparación de Superficie Equipo y Manejo
se Aplica
Temp. Cond. Prep.
Aire
°C
de Superficie
sin Rec. A B C D
T. bulbo Con Re Re Re Re Re Re Re Re Re No.
°C
húmedo Recubrimiento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tel.
Humedad Chorro con SSPC SSPC SSPC SSPC SSPC
% Fecha
relativa Abrasivo SP6 SP10 SP5 Mecánica SP2 SP3
Temp. Tipo y Grado de Tiempo
°C
Acero Abrasivo Inicio
Punto de Perfil de Tiempo
°C Min. Prom. Máx. Micras.
Rocío Superficie Terminación
Espesor de Espesor de Fecha Tiempo
Nombre y Descripción de
No. Núm. de Núm. de No. Método de E.P.S. antes Película húmeda Película Seca de de la
Manufactura de Color
Art. Refer. Lote Capa Aplicación de esta capa lectura capa
Recubrimientos Min Prom. Min. Prom.
E.P.S. ant.

Nombre y Dirección del Acción Requerida por el Marque por

Lista de Verificación
Contratista Departamento Técnico Favor
Localización de Trabajo Naturaleza del Trabajo en Resultados de Inspección
Identificación de Áreas (Esquemas, Dibujos, Fotos o Planos Proceso Comentarios
de Referencia) (No. de hombres Suspenciones - Motivos) (estándares o Especificación de Referencia)
Estándar de Preparación
de Superficie

Condiciones de Ambiente

Espesor Película Húmeda

Toma de Lecturas

Enterado de Lectura E.P.S.

en Hoja Corregida

Areas inaccesibles
checadas

Tiempo sobre Recubrimi-

entos Min. y Máx.

Todos los Artículos de hoy

dentro Especificación

Todos los Artículos de hoy

de acuerdo a hoja de datos

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P. 2.411.01:1999

FORMATO 11.7
Reporte de Inspección de Recubrimientos

PROYECTO: FECHA:
Nombre del Artículo: No. Identificación:
Dibujo / Localización / Descripción

Material de Sustrato.
Identificación de Recubrimiento 1ª Capa 2ª Capa 3ª Capa 4ª Capa
Tipo Genérico
Nombre de la Marca
No. Lote Base
No. de Lote Endurecido
Color
Solvente Usado (No. de Referencia)
% de Solvente Usado
Aplicación [ ] Fecha de Aplicación / Tiempo
Brocha [ ] [ ] [ ] [ ]
Rodillo [ ] [ ] [ ] [ ]
Atomizador Convencional [ ] Airless [ ] Varios [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
Espesor Recubrimientos
Espesor Película Húmeda (m)
Espesor Película Seca (m)
Especificado (m)
Promedio (m)
Máximo (m)
Mínimo (m)
No. de Lecturas Tomadas
Adhesión [ ] Curado Total / Seco [ ] [ ] [ ] [ ]
Método
Dureza [ ] Curado Total / Seco
Método
Curado / Secado Total [ ] Pasa [ ] Rechazo [ ]
Método
Prueba de Continuidades [ ] Pasa [ ] Rechazo [ ] Voltaje:
Método
Otras Pruebas
Comentarios

Firma Aprobó [ ]
A Favor de Rechazó [ ]
Fecha Modificado [ ]

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FORMATO 11.8
Recubrimientos Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo

LOCALIZACION

RECUBRIMIENTO O SISTEMA

AMBIENTE DE EXPOSICION

TIEMPO QUE TIENE OPERANDO AÑOS

FALLA O DEFECTO GRADO

APARIENCIA GENERAL

FRAGILIDAD

CORROSION BAJO PELICULA

CALEO

CRITERIO DE CALIFICACION GRADO DE LA FALLA

1 - OFRECEN BUENA PROTECCION L - LIGERO
2 - OFRECEN PROTECCION REGULAR M -MODERADO
3 - REQUIEREN TRABAJOS DE MANTENIMIENTO E - EXCESIVO
4 - REQUIEREN SUSTITUCION TOTAL

OBSERVACIONES :

RECOMENDACIONES :

CALIFICACION :

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FORMATO 11.9
Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el
Tiempo

RECUBRIMIENTO O SISTEMA:

AGENTE AGRESIVO DEFECTO GRADO CALIFICACION

AGUA
DILUIDO
ACIDOS
CONCENTRADO
DILUIDA
BASES
CONCENTRADA
DESTILADOS AMARGOS
DESTILADOS DULCES
AMBIENTE SECO
AMBIENTE HUMEDO
AMBIENTE HUMEDO Y SALINO
AMBIENTE HUMEDO C/S SALINIDA
Y GASES DERIVADOS DEL AZUFRE
AMBIENTE MARINO
SOLVENTES
OTROS

CONCLUSIONES:

DEFECTOS: GRADO: CALIFICACION:

1. ACOCODRILAMIENTO. L - LIGERO A - PASA
2. AMPOLLAMIENTO. M - MEDIO B - NO PASA
3. CAMBIO DE COLOR. E - EXCESIVO
4. CALEO.
5. AGRIETAMIENTO.
6. BURBUJAMIENTO.
7. DELAMINACION.
8. ATOMIZACION SECA.
9. CONTAMINANTES EXTRANOS (Incrustado, Arena, Polvo y Suciedad).
10. OJO DE PESCADO.
11. PERDIDA DE ADHESION.
12. DESCASCARAMIENTO.
13. CASCARA DE NARANJA.
14. SOBREATOMIZACION.
15. POROS.
16. HERRUMBRAMIENTO.
17. ABLANDAMIENTO.
18. AGRIETAMIENTO.

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a Base de Recubrimientos.
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FORMATO 11.10
Selección de Sistemas

INFORMACION PARA DISEÑO

LUGAR: FECHA:

IDENTIFICACION DE LA ESTRUCTURA:

CARACTERISTICAS DEL MEDIO:

HUMEDAD RELATIVA: PRECIPITACION PLUVIAL:

VIENTOS DOMINANTES. TEMPERATURAS EXTREMAS: Min:

Máx.

RECUBRIMIENTO: INTERIOR: EXTERIOR:

CONDICIONES DEL PRODUCTO A ALMACENAR:

TEMPERATURA: PRESION: OTRAS:

ALTERNATIVAS DE PROTECCION:

1. RP- con RI- y RA

SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS RECOMENDADO:

Nombre de la especificación:

ESPECIFICACION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE:

De acuerdo a Norma Pemex:

ESPECIFICACION DE APLICACIÓN:

RECUBRIMIENTOS ESPECIALES:

NECESIDADES DE PROTECCION CATODICA: SI NO

TIPOS DE SISTEMA DE PROTECCION CATODICA:

OBSERVACIONES:

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 Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999

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