El uso del haz transmitido se conoce como microscopía electrónica de transmisión (TEM).

En un SEM, los electrones secundarios producen una imagen de la superficie de la muestra

con una perspectiva tridimensional. La imagen de electrones retrodispersados también se
puede utilizar para adquirir información sobre la variación de la composición a través de la
superficie. El haz transmitido proporciona la información microestructural de una sección
delgada que es haces transparentes. Los electrones dispersos inelásticos se usan para
espectroscopía de pérdida de energía de electrones (EELS), mientras que los electrones
dispersados elásticamente se usan para la difracción de electrones.
Microscopía electrónica de barrido (SEM). Los haces reflejados de electrones
secundarios y retrodispersados se utilizan para escanear la superficie en un SEM. En
comparación con la luz, la longitud de onda más corta de un haz de electrones permite una
mayor resolución y profundidad de enfoque en SEM en comparación con un microscopio
óptico. La superficie de la muestra para un estudio SEM no necesita preparación especial y
permite la observación directa de superficies desgastadas o fracturadas. La microscopía
electrónica de barrido es una técnica importante para el análisis del desgaste de la superficie.
Las observaciones SEM de las características microestructurales de los materiales
desgastados, como las cicatrices de desgaste, los desechos, las inclusiones y el tipo de
fractura, pueden proporcionar información útil sobre la naturaleza, el alcance y el
mecanismo del proceso de desgaste que condujo a la falla.
Wear scar. Dependiendo del tipo de desgaste, queda una "cicatriz" típica en la superficie
del componente desgastado. En una situación de desgaste práctico, una combinación de
procesos como abrasión, erosión y corrosión puede causar desgaste. Sin embargo, el tipo
de desgaste dominante normalmente debe dejar atrás las marcas de desgaste distinguibles
en una cicatriz de desgaste mixta. Las cicatrices de desgaste abrasivo y adhesivo que se
observan en SEM se muestran en la Fig. 1.15 y 1.16, respectivamente (Ref. 33). Las
cicatrices abrasivas consisten en pistas de desgaste, formadas por abrasivos a medida que se
deslizan sobre la superficie (Fig. 1.15). Las cicatrices de desgaste adhesivo se componen
de asperezas deformadas y cráteres que surgen de la eliminación de asperezas soldadas (Fig.
1.16).
Las observaciones in-situ de los procesos de desgaste durante las pruebas de arañazos de un
solo punto en la superficie de las muestras montadas en una etapa SEM se utilizaron para
establecer el mecanismo del desgaste abrasivo. Se usó un indentor de diamante para la
prueba de rascado. Se descubrió que tres tipos diferentes de procesos, arado, formación de
cuñas y corte, son responsables del desgaste abrasivo del material.
Los desechos de desgaste normalmente se componen de materiales perdidos de una o
ambas superficies de contacto (desgaste adhesivo) o una combinación de abrasión y
partículas desgastadas (desgaste abrasivo) o productos de corrosión (desgaste corrosivo).
Un examen SEM del tamaño y la forma del desgaste de deshris (Ref. 33) puede
proporcionar información sobre la naturaleza del proceso de desgaste. Mientras que las
cicatrices de desgaste adyacentes indican el tipo de desgaste, la forma y el tamaño de los
escombros proporcionan información sobre la gravedad de los procesos de extracción de
metal (Fig. 1.17).

Tipo de fractura. La observación de una superficie fracturada debajo del SEM puede
determinar si la fractura fue frágil o dúctil. Los hoyuelos indican fractura dúctil, mientras
que las estrías muestran una fractura frágil (Fig. 1.18) (Ref. 32).
Defectos del sub-superficie. La sección transversal de la muestra puede mostrar defectos
cercanos a la superficie, como inclusiones o huecos. Son principalmente responsables de la
falla por fatiga de contacto, desgarro laminar y delaminación.
Microscopía electrónica de transmisión (TEM). En un microscopio electrónico de
transmisión, el haz de electrones pasa a través de una lámina delgada especialmente
preparada o una réplica de plástico (o carbono) de la superficie a examinar. El haz
transmitido a través de la muestra forma la imagen, a diferencia de la imagen formada por
el haz reflejado con un SEM. Al examinar láminas delgadas de la muestra en sí, el patrón
de difracción de electrones del área seleccionada conduce a la identificación de los
precipitados o la matriz (Ref. 34).
Técnica de réplica de TEM. Se deposita una película delgada de material plástico o
carbono sobre la superficie a estudiar. La película, o la réplica, se retira posteriormente de
la superficie y se observa bajo un TEM. La técnica de deposición de carbono pulverizado
permite extraer las partículas e inclusiones precipitadas junto con la réplica (Fig. 1.19). Las
partículas extraídas se pueden identificar por difracción de electrones de las áreas
seleccionadas que contienen las partículas (Ref. 34).
Fractografía En TEM, se examinan las réplicas de la superficie fracturada para identificar
el tipo de fractura y para recopilar información sobre el punto de inicio de la fractura,
incluida la presencia y ubicación de los defectos. Los hoyuelos típicos formados a partir de
la fractura dúctil de un 9% de Ni-steel se muestran en la figura 1.20.

Distribución de fases. La presencia y distribución de precipitados finos, incluidos los

desplazados, se puede observar en TEM, ya sea a través de una réplica o una lámina
delgada. Por ejemplo, la lámina delgada (Fig. 1.21) y la extracción de carbono réplica (Fig.
1.19) de un acero microaleado bajo en carbono muestran la presencia de carburos finos en
las dislocaciones.
Tipo de desgaste. La réplica de la superficie desgastada puede indicar el tipo de desgaste
del examen de la cicatriz de desgaste.
TEM Técnica de lámina delgada. El TEM solo puede examinar la superficie metálica
real si se puede adelgazar para volverse transparente al haz de electrones (Fig. 1.21). Las
láminas delgadas para TEM se fabrican mediante técnicas especiales de adelgazamiento
electroquímico.
Además de permitir el estudio de las características microestructurales a grandes aumentos,
las técnicas de lámina delgada permiten la observación de defectos y microconstituyentes.
Los materiales contienen imperfecciones en la disposición de los átomos en una red por lo
demás perfecta. Se pueden observar tres tipos básicos de imperfecciones: defectos de punto,
defectos de línea (dislocaciones) y defectos de plano.
Los defectos puntuales pueden surgir de la ausencia de átomos (vacantes) o átomos
intersticiales o sustitucionales adicionales de otros elementos en los intersticios. Las
vacantes se forman durante los procesos de alta temperatura y también por irradiación. Los
átomos adicionales de intersticiales o elementos de sustitución pueden surgir de impurezas
o por adición deliberada. La presencia de defectos puntuales conduce a la distorsión de la
red. Por lo tanto, se necesita una mayor tensión aplicada para mover la dislocación y causar
deformación. Los defectos puntuales en la red por la adición de elementos pueden causar el
fortalecimiento a través de la formación de soluciones sólidas.
Se dice que el fenómeno del punto de fluencia en el acero al carbono se deriva del esfuerzo
requerido para separar los átomos de carbono asociados con tales defectos de la red.
Debido a este fenómeno, la superficie del acero de borde laminado en frío puede presentar
bandas de deformación en forma de crestas paralelas, conocidas como líneas de Luder,
durante las operaciones de formación posteriores. Una vez formados, los defectos
superficiales no se pueden eliminar.
Defectos de línea. El movimiento de defectos de línea o dislocaciones hace que el material
se deforme por deslizamiento. El deslizamiento puede tener lugar en ciertos planos,
llamados planos de deslizamiento, y en ciertas direcciones, llamadas direcciones de
deslizamiento. La combinación de plano de deslizamiento y dirección se denomina sistema
de deslizamiento. La existencia de un mayor número de sistemas de deslizamiento conduce
a una mayor ductilidad. Por otro lado, los materiales frágiles tendrían solo unos pocos
sistemas de deslizamiento. Los metales hexagonales cerrados (hcp) tienen solo un conjunto
de planos de deslizamiento y tres direcciones de deslizamiento, lo que da tres sistemas de
deslizamiento. Con estos sistemas de deslizamiento, los metales hcp pueden fallar sin un
deslizamiento apreciable (es decir, una falla frágil). Los metales cúbicos (fcc) centrados en
la cara contienen cuatro planos de deslizamiento y tres direcciones de deslizamiento con un
total de 12 sistemas de deslizamiento. Con una cantidad tan grande de sistemas de
deslizamiento, los metales fcc tienen mayor ductilidad pero menor resistencia. Los metales
cúbicos centrados en el cuerpo (bcc) tienen hasta 48 sistemas de deslizamiento, lo que lleva
a la interferencia del movimiento de un sistema de deslizamiento por otro. El impedimento
para el movimiento de dislocación puede dar como resultado una alta resistencia pero una
ductilidad reducida. Los metales de recargo (Ni, Cu) con un mayor número de sistemas de
deslizamiento se deforman fácilmente en comparación con los metales hepáticos (Ti, Zn).
En metales fec, el área de contacto real entre las superficies de acoplamiento aumentará
durante los procesos de deformación por deslizamiento.
Los defectos planos o superficiales son las regiones límite que separan los materiales de la
misma estructura cristalina, pero de diferente orientación. Algunos ejemplos son límites de
grano, fallas de apilamiento y gemelos. Cuanto mayor sea el número de límites de grano,
mayor será la resistencia del material.
En los metales FCC, se produce un tipo de defecto plano conocido como falla de
apilamiento en los que la falla en la secuencia de apilamiento hace que se forme un plano
HEP. La falla de apilamiento en la celosía también interfiere con el proceso de
deslizamiento.
Otro defecto del plano da como resultado la formación de un límite gemelo: un plano en el
que se produce una destruyente de imagen especial de la celosía. El hermanamiento ocurre
durante la deformación o el recocido de ciertos metales y aleaciones con energía de falla de
apilamiento bajo, como los metales FCC (CU) y aleaciones (aceros austeníticos de acero
inoxidable).
Los gemelos formados durante el recocido (Fig. 1.22a) tienen las características
características de una parte del grano (a) siendo un gemelo de la otra parte (B). Las dos
partes están en contacto en el plano compositivo (111), lo que hace un rastro de línea recta
en el plano de polaco. El tipo más común de los gemelos de recocido se muestra en la FIG.
1.22 (b), donde dos partes (A1, A2) de orientación inespertical están separadas por una
tercera parte (b), que se geme con respecto a (A1, A2). B se llama la banda gemela. En los
metales HCP (Fig. 1.22c), la banda doble B de deformación B ha separado las dos partes
que tienen orientación identificante (ReF 8).
La formación de diferentes tipos de estructuras martensíticas en acero depende
principalmente de la energía de fallas de apilamiento. La matriz de acero de automóviles
medianos a altas (0,5% -1.0%) con energía de falla de apilamiento en el rango de 0.04 a
0.08 j / m2 se transforma de austenita a martensita hermanada acicular (Fig. 1.23). La
martensita gemelada forma la matriz más dura de acero y hierro fundido, con una excelente
resistencia al desgaste.
Con la energía de falla de apilamiento en el rango de 0.02 a 0.08 J / m2 en forma de acero
de bajo contenido de automóviles, formas de martensita de Lath. La estructura de la
martensita que consiste en un paquete de lechos, sin gemelos, sino con una alta densidad
de dislocación. Lath Martensite forma la matriz de aceros de marga de precipitación de
ultra-alta resistencia. Debido a su excelente resistencia al desgaste térmico, el acero de
maragada se usa en varias aplicaciones de alta temperatura de las carcasas de rock-et hasta
los martillos de forja, el acero.
HADFIELD es otro acero con una baja energía de falla de apilamiento con una estructura
austenítica que contiene 10 a 14% de MN y 1.14% C. Las Aplicaciones de desgaste de
fatiga de alto impacto, abrasión y contacto, como forros de molino, rejillas, pantallas en
minería y cruces o ranas en la vía férrea. La martensita hermanada inducida por la tensión
formada en un acero Fe-0.26C-29NI (Fig. 1.24) tiene una estructura similar a la del acero
de manganeso Hadfield endurecido en el trabajo.
Técnicas microscópicas avanzadas (ReF 36)
Además de la microscopía óptica y electrónica, varios sistemas avanzados, según los rayos
láser, la ecografía y la fluorescencia están disponibles para estudiar las características de la
superficie.
Microscopía láser de escaneo confocal (SLM) (Ref 36, 37). La profilometría sin contacto
intrínseca a la óptica de escaneo confocal genera un registro periódico de la rugosidad de la
superficie. El grado de rugosidad puede variar desde la etapa de mecanizado hasta la
delaminación masiva en la superficie fracturada. La microscopía láser de barrido también
se ha utilizado para complementar la transmisión ultrasónica y los datos del escáner C de
pulso-eco para caracterizar los mecanismos de falla en placas compuestas impactadas. El
SLM ofrece imágenes de calidad relativamente alta de las siguientes características de
superficie:

 Textura de superficie con recubrimiento de barrera térmica PVD / APS (TBC) e

imágenes de grietas de tensión térmica.

 Superficies que forman enlaces de granos

 VERIFICACION DE LAS superficies entre (0.2 um , o 0.78 uim )

El análisis de topografía de superficie de fractura (FRASTA) combina SLM confocal con
software apropiado para reconstruir imágenes tridimensionales de superficies fracturadas.
Este método puede proporcionar datos sobre la resistencia a la fractura, los tiempos de
nucleación de grietas y las tasas de crecimiento (Ref. 37).
Microscopía de fluorescencia (Ref 36). La absorción de la luz y las propiedades ópticas
de la fluorescencia se utilizan para caracterizar recubrimientos pulverizados térmicamente.
La microscopía óptica puede resultar fácilmente en la identificación errónea de
microconstituyentes, incluidos los defectos estructurales producidos por la preparación
metalográfica. La escala de grises en la microscopía de campo brillante es la única técnica
utilizada para diferenciar la porosidad, el agrietamiento o la desunión en la microscopía
óptica normal. La microscopía de fluorescencia puede distinguir estos artefactos (incluidos
los defectos introducidos durante las preparaciones metalográficas) en la microestructura
por contraste de color. La combinación de la infiltración de vacío epoxi con tintes
fluorescentes en este método microscópico es una herramienta poderosa para estudiar estos
artefactos.
Microscopía acústica de barrido (Ref 36). Esta técnica implica el uso de ondas
ultrasónicas para escanear la superficie y debajo de ella. Se puede obtener una resolución
de 1 um (40 uin.) Para un sistema de lentes de 3 GHz. El contraste acústico delinea
discontinuidades y gradientes en densidad, velocidad acústica y módulo elástico.
Los métodos ópticos coherentes (Ref. 36) se utilizan para cerrar la brecha entre las
investigaciones microestructurales y el comportamiento macroscópico de los materiales.
La vibrometría láser (Ref. 36) se ha utilizado para diferenciar entre estructuras forjadas y
fundidas, especialmente en bronce y aluminio, donde se puede medir un factor de pérdida
de amortiguación tan bajo como 10-5.
La interferometría moteada se puede utilizar para medir el estrés residual y para localizar
e identificar grietas en masa. La interferometría moteada puede determinar los
desplazamientos en el plano o el gradiente de desplazamiento de las muestras sometidas a
bajos niveles de cargas térmicas o mecánicas.
La interferometría holográfica se utiliza para detectar huecos, grietas y discontinuidades
debajo de la superficie. Los defectos del subsuelo son responsables de la mayoría de los
procesos de desgaste relacionados con la fatiga.

La importancia de la metalografía
Los estudios de metalografía pueden proporcionar información sobre las siguientes
características de la superficie:

 Tamaño y forma del grano en la superficie del material depositado o de la

superficie tratada

 La matriz y otros microconstituyentes (p. Ej., Matrices duras martensíticas o

austeníticas blandas; carburo duro / precipitados de boruro y su distribución en
la matriz)

 Cantidad y distribución de diferentes fases, incluidas las inclusiones

 Profundidad de endurecimiento

 Tipo de fractura y el punto de inicio de la fractura

 Línea de puntos y defectos planos en la estructura

 Tipo de desgaste, incluida la corrosión Grano fragilización de límites

Evaluación de la vida restante
La correlación entre varios microconstituyentes y las propiedades mecánicas resultantes,
incluyendo fluencia, fatiga y desgaste, han sido ampliamente estudiados (Ref 32, 38, 39).
Los estudios metalográficos proporcionan información vital con respecto a las
características microestructurales esenciales, que deben producirse en la superficie para
resistir tipos específicos de desgaste, ya sea a través del diseño del material o mediante
técnicas de modificación de superficie adecuadas.
Las características de la superficie microscópica y los procesos de desgaste relacionados se
dan en la Tabla 1.7.

Composición de la superficie
La composición química de la superficie juega un papel importante en el control de las
propiedades del material, incluido el desgaste de la superficie. La tecnología de protección
de superficies se basa principalmente en alterar la química de la superficie al difundir
elementos adicionales en la capa superficial o al agregar una capa de material resistente al
desgaste a la superficie. La capa de difusión o revestimiento requerida debe analizarse para
determinar qué tan efectiva es para resistir el desgaste. El análisis del perfil de profundidad
de una superficie endurecida por mayúsculas o una superposición de soldadura proporciona
información sobre la profundidad a la que se modifica la composición. El análisis de
superficie también se utiliza para identificar varias fases, inclusiones y residuos de desgaste
con el fin de evaluar su papel en el proceso de desgaste. Algunas de las técnicas
importantes empleadas para determinar la composición de la superficie se describen en esta
sección. También se discute el uso de datos de composición en el análisis de desgaste.

Medición y técnicas
Las técnicas analíticas para determinar la composición de la superficie se basan en haces de
electrones, iones o rayos X de alta energía. Los haces de alta energía que golpean la
superficie de los materiales emiten radiación característica para los elementos presentes en
la superficie (Fig. 1.25, 1.26). La detección de los rayos identifica los elementos, mientras
que la medición de las intensidades de los rayos proporciona datos sobre la composición
química.
Análisis de dispersión de imágenes y energía dispersos por rayos SEM por rayos X
(EDAX). Las imágenes elementales de rayos X basadas en los rayos retrodispersados en
un SEM revelan la distribución de elementos en el área escaneada. En un SEM, las
imágenes formadas por electrones secundarios y retrodispersados son, apropiadamente,
conocidas como imágenes de electrones secundarios y retrodispersados, respectivamente.
Se encontró que las inclusiones alargadas de sulfuro de manganeso de tipo IIl en skelp
laminado en caliente son las principales responsables de la falla de los tubos soldados por
desgarro laminar (Ref 32). Las inclusiones se identificaron mediante estudios SEM-EDAX
de las superficies fracturadas. Las imágenes electrónicas secundarias de las rayas de
sulfuro de manganeso tipo II y las inclusiones globulares de silicato de aluminio en la
superficie fracturada se muestran en la figura 1.25.
El detector de electrones retrodispersado proporciona imágenes elementales con contraste
de número atómico. En la imagen retrodispersada, la distribución elemental de manganeso
en el sulfuro de manganeso se observa como rayas blancas (Fig. 1.26). De manera similar,
la distribución elemental de aluminio se ve como glóbulos blancos en la imagen
retrodispersada de la figura 1.27.
En EDAX, el haz reflejado que emite rayos X característicos los elementos presentes en el
área escaneada pasan a través de un detector, normalmente del tipo silicio-litio. El detector
identifica y cuenta el número de pulsos emitidos desde cada elemento individual. El
número de pulsos es proporcional a la concentración del elemento que emite los rayos X
característicos. Por lo tanto, se puede obtener la composición química de cualquier punto
de la superficie. El perfil de concentración elemental de superficie EDAX de una
superalimentación se muestra en la Fig. 1.28 y la Tabla 1.8. La superaleación desgastada
recogió una gran cantidad de azufre del entorno de aplicación de alta temperatura. El
material se utilizó como recubrimiento de soldadura para el martillo de forja de barras.
La espectroscopía electrónica de barrena (AES) utiliza la emisión electrónica de barrena
para detectar átomos en o cerca de las regiones de la superficie. En AES, un haz de
electrones de baja energía que golpea la superficie emite, entre varios electrones
secundarios, ciertos electrones en un rango de energía específico conocido como electrones
Auger. Un electrón Auger tiene la energía característica del átomo del que se origina.
La microscopía de exploración Auger (SAM) se utiliza para formar un mapa elemental
del espectro de electrones Auger excitados por el haz de un SEM. mientras que la
espectroscopia de barrena se usa para realizar el análisis elemental. La técnica Auger
detecta e identifica contaminantes y difusión en los límites de granos y superficies en
metales, aislantes y semimetales.
La espectroscopía electrónica de barrena es útil para analizar todos los elementos, excepto
hidrógeno y helio. Es posible detectar átomos en cantidades inferiores a la décima parte de
una monocapa de superficie.
Espectroscopía de fotoelectrones de rayos X (XPS) (Ref. 40). Aquí, los rayos X son
para irradiar la superficie. Como resultado, se emiten electrones de baja energía de los
átomos en la región de la superficie más externa (3-5 nm). El espectro de energía contiene
picos correspondientes a elementos en la superficie. A partir de las intensidades de los
haces emitidos, se puede obtener la composición elemental cuantitativa. XPS de alta
resolución puede proporcionar información sobre la naturaleza de los enlaces químicos.
XPS se puede utilizar para analizar superficies no conductoras. El análisis dependiente del
ángulo (ADXPS) permite el estudio sobre una profundidad superficial (1-10 nm) de la
superficie.

Espectroscopía de masas secundaria lon (SIMS) (Ref. 40). Al bombardear la superficie

de la muestra con un haz de iones o átomos primarios bajo alto vacío, las masas emitidas de
iones secundarios generan el espectro de masas, que proporciona un análisis de la superficie
del orden de partes por millón. Las superficies no conductoras también se pueden estudiar.
SIMS es complementario a XPS.
La espectroscopía de descarga incandescente (GDS) (Ref. 41) es una técnica de emisión
atómica utilizada para el análisis de perfil de volumen y profundidad. Una lámpara de
descarga luminosa se utiliza para producir un plasma de argón de alta velocidad que, al
golpear la superficie de la muestra, emite radiación característica de las especies atómicas.
La longitud de onda se usa para la identificación de elementos, mientras que la intensidad
se usa para determinar la composición. La variación composicional a través de un acero
carbonitrurado difuso y el de un recubrimiento de deposición química de vapor (CVD) se
muestran esquemáticamente en las figuras 1.29 y 1.30, respectivamente. La espectroscopía
de descarga incandescente se puede utilizar para el análisis capa por capa y, por lo tanto,
construir el análisis completo del perfil a la profundidad requerida desde la superficie. La
amplia gama de superficies que pueden ser analizadas por GDS incluye superficies
conductoras y no conductoras, como superficies galvanizadas, descarburadas, carburadas,
carbonizadas, recubiertas con PVD, semiconductoras, revestidas con TBC cerámicas y
revestidas con polímeros.
Reflectividad de neutrones. En esta técnica, se permite que un haz blanco finamente
colimado de neutrones de longitudes de onda que varían de 0.5 a 6.5 Å se refleje en la
superficie sólida y la reflexión especular de los neutrones se mide en función del vector de
onda de neutrones (Q) perpendicular a la superficie reflectante. El valor de Q es igual a
(4n /) sen 0, donde i es la longitud de onda de neutrones y 0 es el ángulo de incidencia.
Entonces, la reflectividad de neutrones proporciona un perfil de volumen-fracción-distancia
con una resolución que la mayoría de las otras técnicas no puede lograr. Esta técnica se ha
utilizado principalmente para estudiar interfaces y superficies de polímeros.
La activación de capa delgada (TLA) se utiliza para monitorear en línea la pérdida de
material de la superficie debido al desgaste y la corrosión (Ref. 42). Consiste en activar
una capa superficial delgada (0.01-0.10 um) mediante irradiación con un haz de protones,
deuterones o partículas alfa desde un acelerador, seguido de un monitoreo continuo de la
emisión de rayos gamma desde la superficie activada.
El TLA es un proceso extremadamente sensible para el monitoreo en línea del desgaste del
equipo en funcionamiento. Varias compañías automotrices han utilizado la técnica para
monitorear la pérdida de material de áreas superficiales críticas en anillos de pistón,
camisas de cilindro, válvulas y árboles de levas. El monitoreo en línea del desgaste por
parte de TLA se puede usar no solo para evaluar la resistencia al desgaste de la superficie,
sino también el tipo correcto de lubricante, refrigerante o material de acoplamiento.

Importancia de la composición de la superficie en los estudios de desgaste

Es la superficie expuesta que interactúa con el entorno de trabajo que conduce a la pérdida
de material por el proceso conocido como desgaste. Por lo tanto, la composición en la
superficie del componente hasta una profundidad especificada debe ser tal que resista el
desgaste en el entorno de trabajo durante el período de vida diseñado. La pérdida de
material por el desgaste es insignificante siempre que se pueda mantener la composición
superficial requerida y la integridad del recubrimiento. La importancia de la composición
en el desgaste de las superficies de ingeniería se discute en las siguientes secciones.
Superficie enriquecida en elementos por procesos de difusión. Para superficies
enriquecidas con elementos como el carbono, el nitrógeno, el aluminio y el cromo por
difusión a temperatura elevada, tanto la concentración de elementos en la superficie como
el perfil de profundidad de concentración deben ser tales que resulten en una dureza
adecuada de la microestructura sin fragilidad indebida. El análisis capa por capa o el
análisis de la sección proporcionaría un perfil de profundidad de concentración y, por lo
tanto, el espesor hasta el cual la resistencia al desgaste requerida de la superficie
permanecería inalterada.
Spray térmico y spray y revestimiento fundido. En ambos procesos, puede haber una
amplia variación en las químicas de depósito con respecto a la de las aleaciones utilizadas
para la deposición. La variación en la composición del revestimiento dará como resultado
cambios en la resistencia de la superficie depositada. En los procesos de deposición
asistida térmicamente, puede producirse la pérdida de elementos oxidables (por ejemplo, Cr,
B, N) y la formación de óxido (Cr, Si, Fe). La formación de sobres de óxido reduce la
resistencia de la unión y deteriora la calidad del recubrimiento.
Durante el proceso de deposición por pulverización y fusión utilizando una aleación de Ni-
Cr-B-Si, la pérdida de elementos auto-fundentes oxidables, como el silicio y el boro, puede
dar como resultado una menor dureza del depósito. Por ejemplo, una dureza de polvo de
aleación de 50 a 55 HRC puede producir una dureza de depósito de 40 a 45 HRC si el
proceso de fusión no se lleva a cabo adecuadamente.
Recubrimiento de recubrimiento de soldadura. Dos superposiciones de soldadura de
una sola capa del mismo espesor, que pertenecen al mismo consumible pero que utilizan
dos procesos de soldadura diferentes, como el plasma transferido son (PTA) y el metal
manual son (MMA), pueden mostrar amplias variaciones en las propiedades de desgaste y
corrosión. Las superposiciones de soldadura MMA se mezclan con aproximadamente el
30% de material del sustrato, mientras que la dilución en los depósitos de PTA se puede
controlar dentro del 5%. Esta gran diferencia en las composiciones químicas de la
superficie en las superposiciones de soldadura de la misma aleación por dos procesos
diferentes puede conducir a una gran variación en las propiedades de desgaste y corrosión
entre las dos superficies (Ref. 43).
Revestimiento CVD / PVD. La pureza de los depósitos en fase de vapor juega un papel
importante en el control de la propiedad resistente al desgaste del revestimiento. La
deposición física de vapor (PVD) es un proceso a baja temperatura y no hay alteración en
las propiedades del sustrato. El proceso de CVD a alta temperatura puede causar la
descarburación del sustrato de acero y también una formación de fase indeseable (por
ejemplo, fase eta). Por lo tanto, la composición química debe ser monitoreada. Para
recubrimientos CVD multicapa como TIN / TIC / TIC (NVAIO, es esencial controlar el
grosor y las composiciones de las diversas capas en las herramientas de corte para obtener
las propiedades deseadas.
Composición de la superficie desgastada. El análisis de las superficies desgastadas puede
proporcionar información sobre la causa del desgaste, el mecanismo de desgaste y la vida
restante La presencia de sulfuro de FeMn de tipo nocivo en la superficie fracturada del tubo
de acero soldado puede causar fallas por desgarro laminar (Ref. 32). La corrosión a alta
temperatura puede provocar a la superficie enriquecida en azufre y nitrógeno y, por lo
tanto, puede reducir la vida útil del componente. La composición de la superficie de la
superficie desgastada y el perfil de la composición a través de la sección pueden dar una
idea bastante buena del espesor restante del revestimiento resistente al desgaste o la capa
difusa y, por lo tanto, la vida útil restante del componente.
Contaminación de la superficie. Los contaminantes de la superficie pueden incluir
residuos de desgaste, cuerpos contrarios como materiales de acoplamiento y partículas
abrasivas, lubricantes o productos transformados. El análisis de contaminantes de la
superficie puede proporcionar información sobre la composición, el origen y la naturaleza
de los escombros.

Dureza de la superficie
Una de las propiedades más importantes y fácilmente medibles que tiene un efecto
considerable sobre el desgaste de los materiales es la dureza de la superficie. Los procesos
de endurecimiento de la superficie, como el endurecimiento de la carcasa (cementación,
nitruración y endurecimiento por inducción), la deposición en fase de vapor de materiales
duros (CVD, PVD), la soldadura y la pulverización térmica, se utilizan para desarrollar
resistencia al desgaste. El recubrimiento superficial de material resistente al desgaste
mediante soldadura, soldadura fuerte y pulverización térmica se conoce comúnmente como
revestimiento duro. (Las aleaciones utilizadas como superposiciones resistentes al desgaste
se conocen como aleaciones de revestimiento duro). Para la mayoría de las industrias
dedicadas a la fabricación de aleaciones superpuestas para aplicaciones de alto desgaste
abrasivo en minería, movimiento de tierras o implementos agrícolas, o para un alto desgaste
erosivo en cemento y plantas de energía, la dureza de la aleación es casi sinónimo de
resistencia al desgaste. Es esencial verificar la dureza de la superficie como medida de
control de calidad para asegurar el nivel requerido de resistencia al desgaste.

Técnicas de medición
Se requiere una superficie de componente plana y lisa para la determinación precisa de la
dureza de la superficie por todos los métodos. La profundidad de penetración, medida por
el área de impresión en la superficie o la profundidad real bajo una carga dada, se utiliza
como parámetro principal para la dureza mediante métodos de sangría. En el método de
sangría dinámica menos preciso, la altura de rebote del penetrador se expresa en términos
de un número de dureza del escleroscopio. Los tres métodos principales para medir la
dureza, Vickers, Brinell y Rockwell, son técnicas de sangría estática. Prueba de dureza
Vickers. En la prueba de dureza Vickers, se usa una penetración de pirámide de diamante
de base cuadrada con un ángulo de 136 ° entre las caras. La carga dividida por el área de
impresión se multiplica por una constante para denotar un número de dureza, que se
expresa como el número de la pirámide de Vickers (VPN) o el número de la pirámide de
diamante (DPN). La carga puede variar de 1 a 120 kg (2.2 a 265 lbf) dependiendo de la
dureza y grosor del material. La alta precisión del método Vickers surge de impresiones
geométricamente similares.
Prueba de dureza Brinell. En este método, se utiliza una bola de acero endurecido
estándar de 10 mm (0,4 pulg.) De diámetro como indentador. La carga puede variar entre
500 y 3000 kgf (1100 y 6613 lbf). Como en la prueba de Vickers, la carga dividida por el
área de sangría se usa para indicar la dureza. El método es menos preciso en comparación
con la prueba de Vickers.
Prueba de dureza Rockwell. Aquí, la inversa de la profundidad de penetración de una
bola de diamante o acero estándar bajo una carga especificada se indica en un indicador de
cuadrante como un número de dureza. Varias escalas de dureza Rockwell están disponibles
con diferentes cargas (que varían de 60-150 kg, o 130 a 330 lbf), e indentadores para cubrir
una amplia gama de materiales tan blandos como plásticos (escala M o R) a carburos duros
(C o A escala). El penetrador de diamante para usar en el método Rockwell se rectifica en
un cono de 120 ° con un vértice esférico de radio de 0.2 mm (8 mil). El diámetro del
penetrador de bola endurecido puede variar de Vá a V2 pulg. (1.6 a 12.7 mm). La dureza
de la sección delgada o revestimiento se determina mediante el uso de cargas más bajas en
el rango de 15 a 45 kg (33 a 99 lbf). El método se conoce como prueba de dureza
superficial Rock-well, y los resultados se expresan en escalas N, T, W, X o Y.
Prueba de dureza de microindentación (microdureza). El término microdureza se
refiere a la medición de la dureza a cargas tan bajas que limitan el tamaño de la indentación
dentro del microconstituyente, como granos, precipitados, inclusiones y matrices. De este
modo, se puede determinar la dureza de cualquier microconstituyente particular. La
penetración relativamente poco profunda del penetrador, con una carga baja, permite
determinar la dureza de la capa superficial de un revestimiento delgado. Sin embargo, la
carga debe ser lo suficientemente pequeña como para afectar el recubrimiento, no el
sustrato. Para determinar la microdureza de los materiales, se utilizan muescas normales o
pruebas de arañazos bajo cargas bajas.
Se utilizan dos tipos de penetradores, Vickers y Knoop, para las mediciones de microdureza.
La carga empleada en la determinación de microdureza puede ser tan baja como 1 gf (0.002
lbf), pero generalmente está en el rango de 100 a 500 gf (0.22-1.10 Ibf).
El penetrador Knoop es un diamante en forma de pirámide con una relación 7: 1 del eje
mayor al eje menor. En la pirámide, el ángulo longitudinal incluido es 172 ° 30 'y el ángulo
transversal incluido es 130 °. La profundidad de la hendidura es de alrededor de V30 de su
longitud. La forma especial del penetrador produce una sangría con longitudes medibles
con precisión incluso con cargas bajas. El número de dureza Knoop (HK) se determina a
partir de la relación de la carga dividida por el área de indentacion.
El penetrador Vickers normal descrito anteriormente se usa para medir la microdureza de
Vickers. La profundidad de la indentacion es de aproximadamente 1/7 de la diagonal. La
sangría de Vickers es más sensible a los errores de medición en comparación con Knoop
porque la diagonal es más corta.
Scratch hardness. En un probador de arañazos (Ref. 43), un pasador de penetración con
una porción hemisférica (radio, 76.2 um o 0.3 uin.) Se desliza sobre la pieza de prueba bajo
carga. La muestra de prueba gira a una velocidad de 0.09-0.15 cm / s (0.03-0.06 in./s),
dependiendo de la distancia de rascado desde el centro de rotación. La carga dividida por
el área proyectada del ancho de rayado (después de multiplicar por un factor de conversión)
se expresa como la dureza del área proyectada (HAP). El método (Ref. 44) es similar al del
desgaste abrasivo por una sola partícula. La dureza del área proyectada es en realidad un
mejor índice de resistencia al desgaste abrasivo que el valor de la dureza de indentación.
La prueba de rascado también se ha utilizado para estudiar el mecanismo de eliminación de
metal por abrasión (Ref. 44-46). También se ha utilizado una prueba de rayado a
temperatura clevada para estudiar el mecanismo del desgaste abrasivo a alta temperatura de
aleaciones a base de hierro, níquel y cobalto (Ref. 47).

Efecto de la dureza sobre el desgaste

La dureza a temperatura ambiente de varios materiales desde el diamante hasta el talco se
tabula en la figura 1.31 (Ref. 48, 49). Los materiales con durezas superiores a 40 HRC se
consideran materiales duros. Los materiales de dureza media son aquellos con durezas en
la escala Rockwell B. Los valores de dureza de los materiales más blandos se expresan en
las escalas Rockwell M y R. Sin embargo, todo el rango de dureza se puede expresar en
escalas Brinell o Vickers.
En general, cuanto mayor sea la dureza de la superficie, menor será el volumen de desgaste.
Para mejorar la resistencia al desgaste, la superficie de trabajo se endurece mediante
diversas técnicas. Sin embargo, los materiales quebradizos con durezas muy altas no
pueden soportar cargas de impacto o de flexión y, por lo tanto, son muy susceptibles a
fallas a través de la formación de grietas. Por lo tanto, la dureza o resistencia a la fractura
es una propiedad más deseable que la dureza. Desde cerámica súper dura hasta materiales
plásticos blandos, cada producto tiene su propia área de aplicación.
Por ejemplo, las cerámicas son excelentes herramientas de manguito, mientras que los
plásticos son buenos materiales de soporte. Los materiales metálicos con un rango muy
amplio de valores de dureza y alta capacidad de sujeción a las técnicas de endurecimiento
de superficies tienen un amplio espectro de aplicaciones.
Según las ecuaciones de desgaste generales, el volumen de desgaste es inversamente
proporcional a la dureza. El desgaste se expresa normalmente en términos de pérdida de
volumen. Los efectos de la dureza en los diferentes tipos de desgaste se tabulan en la Tabla
1.9.
En el desgaste abrasivo, la relación de dureza del material al abrasivo debe ser mayor a 0.7
para mantener la tasa de desgaste a un nivel bajo. En el uso de adhesivos, la baja dureza
inicial de la superficie conduce a un alto desgaste de "rodaje". El aumento de la dureza
debido al endurecimiento del trabajo durante el uso da como resultado una disminución en
la tasa de desgaste. La velocidad de endurecimiento por deformación depende del
coeficiente de endurecimiento por deformación. La resistencia al desgaste y a la adherencia
severa del adhesivo también depende del coeficiente de endurecimiento por deformación.
El mayor coeficiente de endurecimiento de la cepa es, mayor será la resistencia a la
incautación. En el concepto de desgaste de impacto cero (Ref 49), similar al límite de la
fatiga, se ha estipulado que el número de ciclos de carga requerida para alcanzar el umbral
del proceso de desgaste de impacto es directamente proporcional a la resistencia al corte del
material. Dado que el rendimiento de corte es directamente proporcional a la dureza, el
número de ciclos requeridos para el desgaste medible para ocurrir es directamente
proporcional a la dureza.
En la erosión, los materiales dúctiles muestran un pico en el volumen de desgaste cuando
las partículas abraivistas portadas por un fluido inciden en la superficie en un ángulo agudo.
En materiales muy duros o frágiles, el volumen de desgaste aumenta como el ángulo de
impacto aumenta. El desgaste máximo se produce en un ángulo de incidente de 90 °.
El perfil de profundidad de la microhardidad a través de una superficie de base de disco
duro determina el grosor de la capa endurecida. El grosor de la capa dura indica la
profundidad hasta qué desgaste es mínimo. La disminución gradual del perfil de dureza
producido por los procesos de endurecimiento de difusión muestra una excelente integridad
de recubrimiento. Una pronunciada disminución de la dureza, como en una interfaz de
recubrimiento / sustrato, puede causar el derramamiento del recubrimiento.
La variación de la microhardidad a temperaturas elevadas se ha utilizado indica un desgaste
de alta temperatura de materiales (Ref 50). En general, la dureza disminuye con la
temperatura creciente. Sin embargo, la disminución de la dureza de las superaloyas y las
cerámicas observadas con la creciente temperatura a la temperatura de operación no es lo
suficientemente significativa como para causar un desgaste excitante.
En la cerámica, el efecto de aumentar la dureza en el desgaste es similar a los mets-als. Sin
embargo, dada la dureza inherentemente alta de las cerámicas, la disminución proporcional
del volumen de desgaste con la dureza cada vez mayor es mayor que para los metales.
A la inversa, los materiales poliméricos con muy bajas durezas no muestran ninguna
variación significativa en el desgaste de la dureza.