GRUPO LUZ Y FUERZA COLOMBIA S.A.

PLANTA DE AUTOGENERACIÓN TERMO SOGAMOSO

INSPECCIÓN DE ESPESORES A LAS TUBERIAS INTERNAS DE LA

CALDERA EN LA PLANTA TERMO SOGAMOSO POSTERIOR AL
PROCESO DE SAND BLAST

GRUPO GAT
26 DE SEPTIEMBRE DE 2019
SOGAMOSO – BOYACÁ
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se realiza un registro de los resultados obtenidos en la inspección de

espesores efectuada a la tubería en el interior de la caldera, luego de hacerse una limpieza a la
tubería mediante el proceso de sand blast, dichos datos serán referenciados en formatos de registro
para memorias de mantenimiento de la caldera; adicionalmente se presenta evidencia fotográfica
del estado de la tubería esto como parte del proceso de calidad para la infraestructura de la unidad
de autogeneración termo-Sogamoso.

OBJETIVO

El objetivo del presente trabajo es conocer y dejar en memoria de cálculo, los espesores reales de
la tubería que conforma la caldera de la unidad de autogeneración, perteneciente a la planta termo
Sogamoso, mediante la técnica de ultrasonido. De igual manera se busca dejar constancia del estado
superficial de los tubos, para así evaluar los puntos críticos y tener en cuenta para un posible cambio
o mantenimiento sobre estos.

1. ALCANCE

El alcance del presente trabajo cubre lo siguiente:

• Medición de espesores por medio de ultrasonido

• Tabulación de datos
• Elaboración de informe

2. EQUIPOS:

• Equipo medidor de espesores mediante ultrasonido marca PCE-TG 250, completo.

• Marcador de metales
• Cámara fotográfica
• Computador portátil
• Herramienta menor
• Escalera

3. MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO

La medición de espesores se realizó en las 4 paredes de la caldera, en 2 puntos diferentes por cada
tubo así:

• Los tubos del 1 al 48 hacen parte de la pared lateral izquierda, en estos se tomó la medición a una
altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.

• Los tubos del 49 al 102 hacen parte de la pared posterior, en estos se tomó la medición a una
altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.

• Los tubos del 103 al 150 hacen parte de la pared lateral derecha, en estos se tomó la medición a
una altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.
• Por último, del tubo 151 al 204 correspondientes a la pared frontal, se realizó la medición a una
altura de 20 y 70 cm respecto a la base del tubo y de derecha a izquierda, siendo la derecha el
costado donde se encuentra el alimentador 1.

Los siguientes son los resultados obtenidos para la tubería de 3” de la caldera:

PROMEDIO PROMEDIO
PROMEDIO TUBERIA PROMEDIO
TUBERIA TUBERIA PARED
PARED LATERAL TUBERIA PARED
PARED LATERAL
IZQUIERDA FRONTAL
POSTERIOR DERECHA
3,83 3,80 3,79 3,79

Se anexa figura 1 y los formatos de toma de espesores, en los cuales los valores de las mediciones
dan en milímetros.

Fig 1. Representación de las paredes de la caldera [1]

 ALTURA 50 cm ALTURA 150 cm
PROMEDIO
RESPECTO LA RESPECTO LA
N° TUBO ESPESOR DE
BASE DEL TUBO BASE DEL TUBO
TUBO
ESPESOR (mm) ESPESOR (mm)
1 3,8 3,8 3,80
4 3,8 3,78 3,79
8 3,88 3,89 3,89
12 3,88 3,8 3,84
16 3,8 3,78 3,79
CARA 20 3,84 3,82 3,83
LATERAL 24 3,9 3,78 3,84
IZQUIERDA 28 3,86 3,76 3,81
32 3,92 3,76 3,84
36 3,92 3,82 3,87
40 3,88 3,78 3,83
44 3,89 3,8 3,85
48 3,86 3,8 3,83
52 3,88 3,82 3,85
56 3,9 3,82 3,86
60 3,78 3,71 3,75
64 3,75 3,75 3,75
68 3,78 3,75 3,77
72 3,8 3,73 3,77
CARA
76 3,78 3,73 3,76
POSTERIOR
80 3,9 3,82 3,86
84 3,82 3,8 3,81
88 3,76 3,82 3,79
92 3,86 3,8 3,83
96 3,88 3,78 3,83
100 3,78 3,71 3,75
104 3,85 3,9 3,88
108 3,69 3,78 3,74
112 3,8 3,8 3,80
116 3,92 3,9 3,91
120 3,84 3,76 3,80
CARA
124 3,78 3,8 3,79
LATERAL
DERECHA 128 3,8 3,79 3,80
132 3,67 3,75 3,71
136 3,73 3,73 3,73
140 3,71 3,71 3,71
144 3,78 3,8 3,79
148 3,78 3,8 3,79
 ALTURA 20 cm ALTURA 70 cm
PROMEDIO
RESPECTO LA RESPECTO LA
N° TUBO ESPESOR
BASE DEL TUBO BASE DEL TUBO
DE TUBO
ESPESOR (mm) ESPESOR (mm)
1 3,82 3,86 3,84
4 3,73 3,8 3,765
8 3,8 3,85 3,825
12 3,82 3,8 3,81
16 3,82 3,76 3,79
20 3,78 3,75 3,765
24 3,8 3,8 3,8
CARA
FRONTAL 28 3,75 3,82 3,785
32 3,8 3,85 3,825
36 3,76 3,78 3,77
40 3,8 3,8 3,8
44 3,73 3,78 3,755
48 3,78 3,84 3,81
52 3,69 3,75 3,72
56 3,88 3,78 3,83

4. PREPARACIÓN DEL EQUIPO (MEDIDOR DE ESPESORES)

Debido a que el equipo funciona a partir de ondas ultrasónicas es necesario configurar la velocidad
de dichas ondas dependiendo el material a medir, ya que cada elemento presenta una densidad y
unas características diferentes. El material de los tubos a medir es ASTM A 178-A que corresponde
a un acero al carbono adecuado para uso en calderas y según el manual del fabricante de la caldera
los tubos tienen un espesor de 3.76 mm, pero debido a que no se tiene un tubo virgen para realizar
la correspondiente calibración del equipo, se toma un tubo utilizado en los sobrecalentadores el
cual esta hecho de un acero ASTM A192 que también corresponde a un acero al carbono adecuado
para soportar altas temperaturas en calderas, sin embargo, el espesor de dicho tubo es de 3.4 mm
según la especificación del fabricante, debido a que el material de ambos tubos es muy similar, se
toma la decisión de calibrar el equipo respecto al tubo virgen del sobrecalentador y se llega a una
velocidad de 5100 m/seg.

5. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

La superficies de la tubería sobre las cuales se realizó la inspección, estaban recubiertas con una
delgada capa de polvo de carbón; que fue necesario retirar en toda la tubería, mediante el proceso
de sand blast, dicho proceso no solo nos iba a permitir realizar una correcta medición del espesor
de la tubería sino que además nos facilitaría el identificar daños o abolladuras que se puedan estar
sufriendo a causa del choque de elementos extraños y no aptos en la combustión contra los tubos
de la pared posterior de la caldera.
 6. EXAMEN

Antes de efectuar el examen de espesores y de realizar el sand blast se realizó un examen visual de
los tubos de la caldera y se registro lo encontrado, tal examen debe incluir, pero no estará limitado
a detectar: corrosión exterior, golpes, grietas, socavados, reparaciones, etc.

7. RESULTADOS EXAMEN VISUAL PREVIO AL PROCESO DE SAND BLAST

Fig 2. Inspección visual tubos de la caldera

Fig 3. Pared posterior de la caldera

 Fig 4. Pared lateral de la caldera

Como se puede observar en las figuras 3 y 4 las paredes de la caldera presentan una capa de polvo
de carbón bastante adherida ya que se realizó un lavado previo al sand blast con la hidro lavadora
a una presión de 6000 Lb en una de las zonas de la pared frontal (fig 3) y no fue posible retirar dicha
capa de polvo de carbón.

Fig 5. Abolladuras en tubos de la pared posterior (a)

 (b) (c)

(d) (e)
 8. RESULTADOS EXAMEN VISUAL POSTERIOR AL PROCESO DE SAND BLAST E HIDRO LAVADO

Fig 6. Pared frontal Fig 7. Pared lateral derecha

Fig 8. Pared posterior Fig 9. Pared lateral derecha

En las figuras 6, 7, 8 y 9 se puede observar cada una de las paredes de la caldera luego de realizar el
proceso de sand blast y de hidro lavado, en estas imágenes se evidencia el cambio en la limpieza de
los tubos ya que no presentan polvo de carbón en lo absoluto y la superficie se encuentra totalmente
lisa, adicionalmente es posible identificar anomalías en la tubería.
 9. IDENTIFICACIÓN DE TUBOS AFECTADOS EN LA CALDERA

Fig 10. Señalización de los tubos afectados en la pared posterior

En la figura 10 se puede observar la numeración de los tubos de la pared frontal y cabe resaltar que
esta numeración esta hecha tomando en cuenta que el tubo numero 1 es el de la esquina donde
inicia la pared posterior.

Fig 11. Tubos con abolladuras del 7 al 16

Fig 12. Tubo 10 y 11 presentan la mayor afectación de dicha zona
 Fig 13. Tubos con abolladuras del 24 al 30

Fig 14. Tubo 26 y 27 son los mas afectados de dicha zona

 Fig 15. Tubos con abolladuras del 41 al 47

Fig 16. Tubos 46 y 47 los más afectados de la zona

Fig 17. Elementos encontrados dentro de la alimentación de carbón
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Después de una inspección visual realizada a la tubería se corrobora que se trata de tubería
en muy buen estado principalmente las correspondientes a la pared frontal y paredes
laterales, en la pared posterior se exceptúan las zonas cercanas a los ductos de reinyección
ya que estas son las que presentan un tipo de discontinuidad o abolladura causadas por
golpes de objetos no pertenecientes a la alimentación como se observa en la figura 17.

• No se puede contemplar una reducción en la tubería ya que no se tiene un histórico de

medición para realizar un trabajo de comparación, sin embargo, basándonos en los datos
suministrados por el fabricante, se puede concluir que la tubería no ha sufrido desgaste
alguno, o en dado caso no es muy representativo el desgaste.

• La tubería en general no presenta valores de espesores por debajo de la tolerancia o el valor

establecido que es de 3.76 mm.

• Es aconsejable efectuar en el próximo mantenimiento la misma inspección para determinar

el grado de afectación por desgaste del espesor de la tubería, siendo reiterativo en el
procedimiento de calibración del equipo para así no obtener datos erróneos de medición.

• Se recomienda prestar principal atención a los tubos y zonas afectadas por impacto en el
próximo mantenimiento para evitar una posible falla, que nos pueda generar afectaciones
mayores en la caldera o paros imprevistos.

11. REFERNECIAS
GERSA INGENIERIA SAS. (2010). INSPECCIÓN DE ESPESORES A LAS TUBERIAS INTERNAS PARA EL SISTEMA DE LA
NUEVA CALDERA EN LA PLANTA ARGOS PAZ DEL RIO. 2019, de GERSA INGENIERIA SAS

PCE INSTRUMENTS. (2019). Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico
PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250
Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250. 2019, de PCE INSTRUMENTS Sitio web:
https://www.pce-instruments.com/espanol/instrumento-medida/medidor/medidor-ultrasonico-pce-instruments-
medidor-ultras_nico-pce-tg-250-det_96770.htm