TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

CARRERA:
INGENIERÍA CIVIL.

MATERIA:
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS
DE CONCRETO.

DOCENTE:
ING. FABIOLA CALIMAYOR ARMAS.

ALUMNO:
PEREZ PEREZ CARLOS GERARDO.

TEMA 4

INVESTIGACIÓN:
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO.

7° B.

TAPACHULA, CHIAPAS, 24-ABRIL-2020.

 CONTENIDO
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................3
4.1 INSPECCIÓN DE OBRA ......................................................................................................4
4.2 RECEPCIÓN DE OBRA .......................................................................................................6
4.3 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS ........................................................................................8
4.3.1 PRUEBA DEL MARTILLO DE REBOTE. ..................................................................8
4.3.2 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN ..................................................10
4.3.3 PRUEBA DE EXTRACCIÓN ......................................................................................11
4.3.4 PRUEBA DE VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO ......................................11
4.4 PRUEBAS DESTRUCTIVAS .............................................................................................14
4.4.1 PRUEBA DE COMPRESIÓN ..........................................................................................15
4.4.2 PRUEBA DE FLEXIÓN ...............................................................................................17
4.4.3 PRUEBA BRASILEÑA DE TENSIÓN .......................................................................18
4.4.4 CORAZONES DE PRUEBA ........................................................................................19
4.5 CURADO DEL CONCRETO .............................................................................................21
4.6 ACERO DE REFUERZO ....................................................................................................23
4.7 REGLAMENTOS DE DISEÑO ..........................................................................................24
4.8 MEDIDAS DE SEGURIDAD ..............................................................................................26
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................27
BIBLIOGRAFÍA. ...........................................................................................................................28
 INTRODUCCIÓN.
El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas
realizadas para detectar la presencia de errores, la función principal del control de
calidad es asegurar que los productos o servicios cumplan con los requisitos
mínimos de calidad. Existe primordialmente como una organización de servicio,
para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y
proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la producción
alcance estas especificaciones. Como tal, la función consiste en la recolección y
análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes
departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.

Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es
correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación
que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.

El control de calidad del concreto es importante para poder realizar cualquier tipo
de obra de construcción, estos estudios de laboratorio dictaminan los alcances que
podría tener una vez colocado, es por eso que, es necesario conocer los métodos
para realizar las pruebas correspondientes para cada proceso de fabricación del
concreto.

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 4.1 INSPECCIÓN DE OBRA

La Inspección Técnica de Obras es una actividad propia de la construcción, que

requiere actualizarse constantemente, dados los múltiples cambios que se
producen tanto en los aspectos legales, normativos y tecnológicos que afectan la
ejecución de obras en el país. Las empresas constructoras requieren, por lo tanto,
mantener a su personal capacitado para enfrenar el proceso.

La buena organización y planificación de la obra y la adjudicación de

responsabilidades claramente definidas a los supervisores, son fundamentales para
la seguridad en la construcción. En el presente contexto, “supervisor” se refiere al
primer nivel de supervisión que en las obras recibe diversos nombres tales como
“capataz”, “puntero”, “encargado”, etc.

La inspección de una obra es la actividad que se hace con la finalidad de garantizar

que su ejecución se realice de acuerdo con las normas técnicas, especificaciones,
planos y demás documentos que constituyen el proyecto.

Se apoya en los controles de calidad de los materiales que se utilizan en la obra, y

de los equipos y servicios que se adquieren para lograr el correcto funcionamiento
de la misma.

Es realizada por un profesional colegiado, que puede ser arquitecto o ingeniero. El

profesional que desarrolla esta actividad es el Inspector. El Inspector puede ser
visitante o a tiempo completo, según sea la modalidad de la inspección que realiza.

El visitante hace visitas periódicas a la obra, a fin de controlar los aspectos que le
corresponden. El que se contrata a tiempo completo debe permanecer todas las
horas laborables en el sitio de trabajo.

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El inspector es designado por el propietario de la obra; por lo tanto, actúa en su
representación y defiende sus intereses.

Sus servicios incluyen la inspección técnica y la inspección administrativa. La

inspección técnica se refiere al control que se realiza, para garantizar que la obra
se ejecute según los planos y especificaciones correspondientes. El presente trata
sobre Inspección de Obras, es un proceso mediante el cual, se verifica que un
proyecto de construcción este ejecutándose con el personal idóneo, de acuerdo a
los especificaciones, planos y documentos, garantizándole al propietario un
producto terminado con calidad a bajo costo y a tiempo.
Los objetivos de la inspección son la calidad y optimización de los procesos, donde
se debe desarrollar una amplia experiencia en el área a inspeccionar y sobre todo,
en criterio sólido respecto a la toma de decisiones y logro de resultados.

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 4.2 RECEPCIÓN DE OBRA
El pedido del concreto es la solicitud que el usuario hace al productor para que
en una fecha determinada le suministre en un horario específico un volumen
determinado de concreto con especificaciones definidas. Al aceptar un pedido
se debe verificar.

Volumen de concreto solicitado. Suficiente para colar los elementos que se

programan en la obra.

Resistencia a la compresión. Se realizan pruebas a las muestras de concreto

para verificar si su resistencia es la solicitada.

Tamaño máximo de los agregados: usualmente de 20mm a 40 mm.

Revenimiento o consistencia del concreto: expresada en cm según la prueba del
cono de revenimiento que debe limitarse a no más de 10 cm al pie de obra.

Hay que definir la hora a la que deseamos que el camión con el concreto lle gue
a la obra para iniciar el colado, y los intervalos entre entregas, considerando la
velocidad de colocación que en la obra se tendrá, considerando la ubicación en
la obra, los sistemas de elevación, transporte, la cantidad de mano de obra
disponible para la colocación y acabado del concreto. Así se solicita el concreto
a cada tanto minuto hasta completar el volumen solicitado.

Cuando se cuenta con servicio de bombeo el ritmo de colocación del concreto

debe ser acorde con la capacidad de bombeo de las bombas y con la capacidad
de suministro del concreto para que el flujo del concreto sea lo más constante
posible

Para recibir el concreto premezclado se debe verificar los datos de las notas de
remisión con los del pedido; anotar la hora de llegada del camión a la obra y
cotejarla contra la hora de salida de la planta o contra la hora en que se inició el
primer mezclado. Verificar los datos de la revolvedora, la capacidad del tambor
y las velocidades del mezclado y de agitación.

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Se desechará la revoltura si el tiempo de tránsito es mayor o igual que 1:5 horas
o si el odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo
totalmente en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el
mezclado se terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir
el premezclado a la hora convenida, el fabricante tiene obligación de espera
hasta media hora a velocidad de 2 a 6 rpm cumpliendo todavía las limitaciones
de revenimiento máximo y contenido de aire.

Antes de pedirlo tendremos que planear las distintas fases de hormigonado de

la estructura, definiendo:

Los volúmenes y tipos de cada fase, así como la duración de cada una de ellas,
teniendo en cuenta que llegará normalmente en cargas de 6 metros cúbicos.

En función del tipo de elemento a hormigonar y de los medios de puesta en obra

(vertido y compactado), será conveniente definir la cadencia con que deben
llegar dichas cargas a la obra.

La previsión de los recorridos de acceso de los camiones hormigonera a la obra

en cada una de las fases, así como el lugar de descarga de los mismos.

Aparte de esto, debemos de tener en cuenta las siguientes consideraciones en

el momento de la recepción de las cargas:

Debemos expresar la prohibición absoluta al personal de la obra, de inducir al

suministrador a añadir agua durante el suministro.

Comprobación sistemática de todos los albaranes de suministro para verificar

que se ajustan al pedido, rechazando aquellos cuya consistencia o resistencia
no cumpla con la especificada.

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 4.3 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser
más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo
que se complementan con los datos provenientes de los ensayos
destructivos. Pistola de Windsor, a base de sondas de acero endurecido para probar
la dureza del concreto, no se puede usar en elementos delgados.

Todas las dificultades que presentan las pruebas, así como todo el procedimiento
para elaborar, curar y probar especímenes estándar de pruebas, pueden evitarse si
el concreto puede probarse en la obra sin dañar la parte probada. Se han hecho
muchos intentos de crear pruebas no destructivas, pero pocas de ellas han sido
realmente exitosas.

4.3.1 PRUEBA DEL MARTILLO DE REBOTE.

Esta prueba está basada en el principio de que: el rebote de una masa elástica
depende de la dureza de la superficie sobre la que golpea la masa. En dicha prueba,
una masa impulsada por un resorte tiene una cantidad fija de energía que se le
imprime al extensor el resorte hasta una posición limitada; esto se logra presionando
el émbolo contra la superficie del concreto que se quiere probar. Al liberarlo, la masa
rebota del émbolo qué aún está en contacto con el concreto y la distancia recorrida
por la masa, expresada como porcentaje de la extensión inicial del resorte, es lo
que se llama número de rebote y es señalado por un indicador que corre sobre una
escala graduada. El número de rebote es una medida arbitraria, ya que depende de
la energía almacenada en el resorte y el volumen de la masa.

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El martillo tiene que manipularse contra una superficie plana, de preferencia
cimbrada; por lo tanto, no está disponible probar concreto de textura abierta. Las
superficies aplanadas deben ser frías hasta que queden lisas por medio de una
piedra de carborundo. Cuando el concreto se somete a una prueba no forma parte
de una masa mayor, debe ejecutarse firmemente, pues los golpes durante la prueba
pueden dar como resultado una disminución del número de rebote registrado.

La prueba es sensible a verificaciones locales en el concreto; por ejemplo, la

presencia de una partícula grande de agregado rápidamente debajo del símbolo
daría como resultado de un número de rebote anormalmente elevado, por el
contrario, la presencia de un vació en el mismo lugar daría un resultado demasiado
bajo. Por esta razón es recomendable tomar 10 o 12 lecturas bien distribuidas en el
área puesta a prueba y considerar un valor promedio representativo del concreto. El
error estándar de la medida es más elevado que cuando la resistencia se determina
mediante la prueba de compresión, pero el ahorro en esfuerzo, tiempo y costo es
considerable.

El émbolo siempre debe estar en posición normal respecto a la superficie del

concreto a prueba, pero la posición del martillo respecto a la vertical afecta el
número de rebote. Esto se debe a la acción de la gravedad sobre el recorrido de la
masa en el martillo. Así pues, el número de rebote de un piso será menor que el de
un plafón, y las superficies inclinadas y verticales rendirán valores intermedios.

Se puede observar entonces, que la prueba es solo de naturaleza comparativa, y

las aseveraciones de los fabricantes acerca de que el número de rebote pueda
convertirse directamente en un valor de la resistencia a la compresión no
están justificadas. La dureza del concreto Depende particularmente de las
propiedades elásticas del agregado empleado, y también PUEDE verso Afectada
por las Grandes Diferencias en las proporciones de la Mezcla y por
carbonatación. Sin embargo, la prueba es útil como medida de la uniformidad del
concreto y es de gran valor para verificar la calidad del material en toda la estructura,
o bien en la fabricación de productos similares, como secciones prefabricadas.

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 4.3.2 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN
Es una prueba conocida comercialmente como la prueba de la sonda de Windsor,
y que calcula la resistencia del concreto a partir de la profundidad de penetración
de una varilla metálica impulsada por una carga estipulada de pólvora. El principio
en que se funda es que, para condiciones estándar de prueba, la penetración es
inversamente proporcional a la resistencia a la compresión del concreto, pero la
relación dependiente de la dureza del agregado. Así pues, tiene que determinar
la duración del agregado en la escala de Moh, pero esto no representa dificultad
alguna.

Debe recordarse entonces, que la prueba mide exactamente la duración y que no

puede proporcionar valores de resistencia absolutos, aunque es muy útil para
determinarla resistencia relativa, es decir para hacer comparaciones.

Las sondas se introducen en grupos de tres, cercanos entre sí, y se emplea la

Penetración promedio para calcular la resistencia. Cada grupo representa un costo
elevado, pero, al contrario del caso de los corazones de prueba, no hay ningún costo
adicional de manejo, almacenamiento o pruebas en la máquina ni, por supuesto, de
corte y ajuste, el cual suele ser muy alto

La prueba de resistencia a la penetración puede afectar poco destructiva, ya que el

daño dañado al concreto por las sondas de 6.3 mm solo es local, y queda la
posibilidad de volver a probar en las áreas afectadas.

Es probable que la prueba de resistencia de la penetración llegue a la sustitución,

al menos en parte, a la prueba del martillo de rebote, la que es superior en muchos
aspectos, ya que la medición no solo se lleva un cabo en la superficie del concreto
no también a profundidad; de hecho, la sonda fractura el agregado y comprime el
material dentro del cual se introduce.

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 4.3.3 PRUEBA DE EXTRACCIÓN
Es una prueba que mide, mediante un ariete de tensión, la fuerza requerida para
despreciar una varilla de acero, con su extremo de mayor sección transversal
previamente empotrada normalmente de 2 5 mm de diámetro. Durante la operación
se extrae un cono de concreto y la fuerza requerida para esta está relacionada con
la resistencia a la compresión del concreto original. La norma ASTM prescribe el
método de prueba, pero aún no se dispone de información adecuada sobre la
confiabilidad de la prueba.

Debido a su forma, la varilla de acero se arregla adherida a un trozo de concreto,

este último de forma tronco cónica. La resistencia a la extracción se calcula como
la relación de la fuerza de extracción con el área idealizada del cono truncado.

No es necesario llevar a cabo la prueba de extracción hasta su término; es posible

que aplique una fuerza determinada a la varilla empotrada y, si no se desprecia,
entonces debe suponer que existe la resistencia dada.

De acuerdo con Malhotra, la prueba de extracción es superior a la prueba del

martillo y la penetración, pues la extracción implica mayor volumen y mayor
profundidad del concreto. El aspecto negativo es que hay necesidad de reparar el
concreto. Además, las varillas para la prueba deben situarse antes del colado por lo
que la prueba debe ser planeada de ante mano.

4.3.4 PRUEBA DE VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO

Se ha intentado medir de manera no destructiva alguna propiedad física del
concreto relacionado con su resistencia. Se ha tenido mucho éxito con la
determinación de la velocidad de las ondas longitudinales en el concreto. No existe
ninguna relación especial entre esta velocidad y la resistencia del concreto, pero,
en condiciones específicas, las dos cantidades se relacionan directamente. El factor
común es la densidad del concreto: un cambio en la densidad da como resultado un
cambio en la velocidad de pulso.

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De manera similar, en una mezcla dada, la relación de la densidad real con la
densidad potencial y la resistencia resultante se relaciona estrechamente. Así pues,
un descenso en la densidad puede sufrir un aumento en la relación agua / cemento
hace disminuir tanto la resistencia a la compresión del concreto como la velocidad
de un pulso, transmitido a través de este.

El aparato para medir con gran precisión la velocidad del pulso ultrasónico en el
concreto, se emplea extensamente y puede adquirirse con facilidad.

La velocidad de la onda no se determina directamente, sino que se calcula por el

tiempo que tarda la pulsación en recorrer una distancia medida. Este pulso
ultrasónico se obtiene aplicando un cambio de rápido potencial de un impulsor
transmisor y un transductor de cristal piezoeléctrico que emite vibraciones en su
frecuencia fundamental. El transductor está en contacto con el concreto, de manera
que las vibraciones pasan a través de este y son recogidos por otro transductor que
está en contacto con la cara opuesta del espécimen sujeto a prueba. Los
transductores móviles es una señal eléctrica, que es alimentada a través de un
amplificador a una placa de un tubo de rayos catódicos. Una segunda placa marca
el tiempo a intervalos fijos. Así pues, a partir de la medición del desplazamiento de
la señal de pulsación con relación a la posición cuando los transductores están en
contacto directo entre sí, el tiempo que tarda la pulsación en pasar a través del
concreto puede medirse con una precisión de ±0.1microsegundos. Sin embargo,
al aumentar la longitud del recorrido decrece la agudeza de la onda inicial, por lo
que no se logra mejoría alguna en la precisión. Normalmente pueden probarse
elementos de concreto con espesor de 0.1 a 2.5 m, pero se han hecho pruebas en
elementos de hasta 15 m, de espesor.

Cuando no es posible tener acceso a dos lados opuestos del elemento de concreto,
la velocidad del pulso puede medirse al largo de una vía paralela a la superficie del
concreto. En este caso, los transductores se colocan la misma cara del elemento, a
una distancia determinada. Sin embargo, la energía recibida es prácticamente
menor y la precisión de la lectura determinada en consecuencia. Para obtener
mejores resultados se coloca el transmisor emisor sobre el borde del elemento en

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una cara perpendicular a la superficie principal. La medición de la velocidad de pulso
a lo largo de la superficie se refiere solo a las propiedades de la capa superficial y
sin indicaciones algunas indicaciones, respecto a la resistencia del concreto a la
profundidad.

La técnica de la velocidad del pulso ultrasónico se emplea como medio para el

control de la calidad de los productos que se suponen están hechos de concreto
similar; tanto la falta de compactación como los cambios en la relación agua /
cemento se detectan fácilmente. Sin embargo, la técnica no puede emplearse para
determinar la resistencia de concretos hechos con materiales diferentes en
proporciones desconocidas. Es cierto que el concreto con mayor densidad varía a
tener mejor resistencia (siempre que el peso específico del agregado sea
constante), de manera que es posible una clasificación general de la calidad del
concreto sobre la base de la velocidad del pulso. En la tabla se incluyen algunas
cifras para concretos de pesos específicos aproximados de 2.400kg / m3. Sin
embargo, el límite inferior para concreto de buena calidad cambió entre 4.1 y 4.7
km/s.

Esta discrepancia, así como la amplia variación en la velocidad del pulso en

concretos de una calidad variable, se deben a la influencia del agregado grueso.

Tanto, la cantidad como el tipo afectado la velocidad del pulso, mientras que, para
una relación agua / cemento constante, la influencia del agregado grueso en la
resistencia es relativamente pequeña.

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 4.4 PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas destructivas se han practicado durante muchos años, pero no se
dispone de ninguna aceptada universalmente.

Las pruebas pueden llevar un cabo para diferentes multas, aunque los dos objetivos
principales son el control de calidad y el cumplimiento de las especificaciones.

El propósito fundamental de medir la resistencia de los especímenes de pruebas de

concreto es estimar la resistencia del concreto en la estructura real. El énfasis está
en la palabra “estimar”, y realmente no es posible obtener más que una indicación
de la resistencia del concreto en una estructura puesto que la misma depende, entre
otras cosas, de lo adecuado de la compactación y del curado.

La resistencia de un espécimen de prueba depende de su forma, proporciones y

tamaño, de modo que un resultado de prueba no da el valor de la resistencia
intrínseca del concreto.

Los corazones también pueden utilizarse para descubrir separación por

acumulación de agregado o para verificar la adherencia en las juntas de
construcción o para verificar el espesor del pavimento.

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 4.4.1 PRUEBA DE COMPRESIÓN
1. Prueba de cilindros

El cilindro estándar es de 150 mm por 300 mm de diámetro y largo respectivamente,

y generalmente se cuela en un molde de acero o hierro colado, de preferencia con
una base dotada de abrazaderas.

Los especímenes cilíndricos se producen de manera similar a los cubos, pero se

compactan ya sea en tres capas usando una varilla de punta de bala de 16 mm de
diámetro, o en dos capas, mediante un vibrador de inmersión. La cara superior de
un cilindro complicado con llana no es lo suficientemente lisa para la prueba, sino
que requiere reparación adicional; esto es la mayor desventaja de este tipo de
espécimen empleado normalmente.

Para superar esta dificultad, se ha sugerido un medio opcional de colar las muestras
cilíndricas en un molde especial, que consiste en un cilindro, un collar con mango,
placas superiores e inferiores y un yugo, ver figura 4.4. Se fija el collar y el
ensámblese llena y compacta con varilla como se acostumbra. Después, se coloca
el cilindro sobre una base de madera y se compacta al concreto dejar caer
libremente el mango sobre el costado del molde. Una vez terminada la
compactación, se retira el collar, se elimina el exceso de concreto y la placa superior
se coloca en posición, con movimientos deslizantes y de rotación. Después se fija
la placa mediante el yugo y el espécimen se coloca en posición horizontal con la
ranura hacia arriba, golpeando suavemente para garantizar un buen contacto entre
el concreto y las placas terminales. La posición horizontal tiene por objeto que las
superficies de ambos extremos sean planas y están perpendiculares respecto al eje
del cilindro, es decir, satisfactorias para la prueba.

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 2. Prueba de cubos

Los especímenes se cuelan en moldes de acero o de hierro colado, generalmente

cúbicos, de 150 mm por lado. Es preferible que el molde y su base se fijen mediante
abrazaderas durante el colado para reducir las filtraciones del mortero.

Antes de ensamblar el molde las superficies que tengan contacto entre sí deben
recubrirse con aceite mineral, aplicar también una capa delgada del mismo aceite a
lascaras interiores del molde, para evitar así la adherencia entre el molde y el
concreto.

La práctica normal es llenar el molde en tres capas. Es conveniente, utilizar una

tolva de llenado colocada arriba del molde.

Los cubos estándar se prueban a edades prescritas, generalmente a los 28 días,

haciendo pruebas adicionales, efectuadas con frecuencia a los 3 y 7 días.

En la prueba de compresión, el cubo se coloca con sus caras moldeadas en

contacto con las platinas de la máquina de prueba, es decir, la posición del cubo en
la prueba es perpendicular a la que tiene al colarse. La carga sobre el cubo debe
tener una velocidad constante de esfuerzo igual a 155 kg / cm2 Debido a la no
linealidad de la relación esfuerzo / deformación del concreto alguna vez a los
esfuerzos elevados, la velocidad de incremento en la deformación debe aumentar
progresivamente al aproximarse a la falla, es decir, la rapidez del movimiento de la
cabeza de la máquina de prueba debe incrementarse. Esto es posible solo con una
máquina de operación hidráulica.

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 4.4.2 PRUEBA DE FLEXIÓN
La aplicación directa de una fuerza de tensión pura, libre de excentricidad, es difícil,
y se complica aún más debido a los esfuerzos secundarios inducidos por mordazas
o pernos empotrados. No existe, ninguna prueba estándar en la que se emplee
tensión directa. Sin embargo, se ha logrado cierto éxito con el empleo de piezas
terminales epóxicas adheridas y con mordazas de tenaza floja.

Debido a las dificultades es preferible medir la resistencia a la tensión del concreto

a veces flexionando una viga sencilla. De hecho, esto es una de las dos pruebas
estándar de tensión. El máximo esfuerzo teórico de tensión que se alcanza en la
fibra inferior de la viga de prueba, se conoce como "módulo de ruptura".

Para llevar a cabo esta prueba se puede recurrir a la prueba de flexión es muy útil,
especialmente en relación con el diseño de los caminos y pistas de aeropuertos
porque en ellas la tensión por flexión es un factor crítico.

Prensa tipo AMSLER:

Se ensayan las vigas cortas tal como se ilustra en el esquema de la figura 4.2.2. La
longitud de esta viga es de 1 a 2 m, según el tipo de la máquina. Para probar las
vigas a flexión, las máquinas tienen dispositivos en forma de cabeza con apoyo en
los extremos y cuchillos supletorios, por medio de los cuales se efectúa la carga.

La prensa de Amsler con una fuerza de 200 tf está dotada de una cabeza móvil 1,
de 2 m, de largo en forma de viga remachada en doble T que se instala sobre el
embolo motor 2 del cilindro hidráulico de la máquina, ilustrado en la figura

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 4.4.3 PRUEBA BRASILEÑA DE TENSIÓN
Un método indirecto para aplicar la tensión en forma de división fue ideado por
Fernando Carneiro, brasileño. En esta prueba se coloca un cilindro de los que se
emplean para pruebas de compresión, con su eje horizontal, entre las placas de la
máquina de prueba y se incrementa la carga hasta la falla por separación a lo largo
del diámetro ubicado verticalmente.

Los cubos también pueden someterse a la prueba brasileña, aplicando la carga a

través de piezas semicilíndricas apoyadas contra el cubo sobre las líneas centrales
de dos caras opuestas. Este método rinde el mismo resultado que la prueba
brasileña en un cilindro, o sea que el esfuerzo horizontal de tensión es igual a:
2P/a2 donde uno es el lado de cubo. Lo que significa que solo el concreto del
cilindro inscrito en el cubo resiste la carga aplicada.

La prueba brasileña es fácil de realizar y proporciona resultados más uniformes que

otras pruebas de tensión. Se considera que la resistencia específica en la prueba
brasileña es más aproximada a la resistencia real de la tensión del concreto que la
del módulo de ruptura; la resistencia de separación es del 15 al 12% más elevada
que la resistencia de tensión directa. En el caso de mortero y concreto de agregado
ligero la prueba brasileña rinde un resultado demasiado bajo; con agregado normal,
la presencia de partículas grandes cerca de la superficie donde se aplica la carga
puede influir en el comportamiento. Una ventaja de la prueba brasileña es el mismo
tipo de muestra puede emplearse tanto para la prueba de compresión como para la
tensión.

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 4.4.4 CORAZONES DE PRUEBA
Cuando se descubre que la resistencia de los especímenes para la prueba de
compresiones es inferior a la mínima especificada, entonces el concreto de la
estructura real es también demasiado débil, o las muestras no son realmente
representativas del concreto de la estructura Esto último se esgrime a veces en caso
de debate por la aceptación, o bien por una parte dudosa de la estructura: los
especímenes de prueba pueden haber sido alterados durante el fraguado, pueden
haber estado afectados a las heladas antes de soportar lo suficiente, pueden tener
un curado en forma incorrecta, o simplemente se duda de los resultados de la
prueba destructiva.

Algunas veces el desacuerdo se resuelve probando una muestra de concreta

tomada del elemento dudoso. Esta es la prueba para determinar la resistencia
potencial de la mezcla de concreta empleada para aplicar correcciones de las
condiciones reales. También podemos cortar corazones para determinar la
resistencia real del concreto en la estructura. Por lo general, el corazón se corta
con herramienta cortante rotatoria con broca de diamante. De esta manera se
obtiene un espécimen cilíndrico que a veces contiene fragmentos ahogados de
acero de refuerzo y normalmente con extremos de superficie irregular en vez de
plana y cuadrada. El corazón debe sumergirse en agua, cabecearse y probarse en
compresión en condiciones húmedas y de acuerdo con la norma ASTM; sin
embargo, por otra parte, el ACI recomienda la prueba en seco.

La resistencia de los corazones es normalmente inferior a la de los cilindros

estándar, en parte como consecuencia de la operación de taladrado y en parte por
el curado en obra es por lo general inferior al curado prescrito para las muestras
estándar para pruebas. Independientemente del cuidado que tenga al realizar el
taladrado, siempre existe un gran riesgo de causar daños ligeros. El efecto parece
ser mayor en concreto más resistente.

Cuando el corazón tiene acero de refuerzo transversal puede esperar algún defecto
en la resistencia, pero la información a este respecto es contradictoria. El acero

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reduce la resistencia de un 8 a 13% comparada con los corazones que no tiene
acero de refuerzo.

Existe una reducción en la resistencia en función de la posición del acero de

refuerzo; el efecto es mayor mientas más lejos se encuentra el acero del extremo
del corazón. En vista de lo anterior, es razonable suponer que el acero de refuerzo
transversal causa una pequeña perdida de resistencia, digamos del 5 al 10%.

Se ha argumentado que los corazones tomados de concreto con muchos meses de

edad deben tener mayor resistencia que el concreto de 28 días. En la práctica esto
parece no ser cierto, y existe evidencia de que el concreto en obra gana poca
resistencia después de los 28 días, por esta razón la sociedad de concreto no
recomienda tolerancia de edad al interpretar la resistencia de los corazones.

Un factor adicional en lo que se refiere a la resistencia de los corazones es la

posición del concreto recortado en la estructura. Los corazones tienen por lo general
la resistencia más baja cerca de la capa superior de la estructura, ya sea que se
separe de una columna, un muro, una viga o aun de una losa. Cuando se aumenta
la profundidad a desde la capacidad superior, la resistencia del corazón aumenta,
pero a profundidades mayores de 300 mm no se observa un aumento adicional. La
diferencia puede ser del10 y hasta el 20%; en el caso de losas, un curado deficiente
aumenta esta diferencia.

La dirección del taladrado también afecta la resistencia de los corazones; el

taladrado horizontal proporciona una resistencia generalmente un 8% menor.

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 4.5 CURADO DEL CONCRETO
El objetivo principal del curado del concreto, es de mantener la suficiente humedad
interna constante, durante un lapso de tiempo adecuado para las reacciones
químicas en el concreto (hidratación del cemento y el desarrollo de las propiedades
hidráulicas de la pasta de cemento), se efectuado en forma satisfactoria para un
incremento en la resistencia del concreto.

En algunos casos, cuando se trata de concretos que tienen una cantidad excesiva
de cemento, estos tienen una expulsión de la humedad del concreto en un tiempo
relativamente corto, después del fraguado, comparado con la humedad de un
concreto normal. Con este tipo de concretos, el curado se debe examinar con la
brevedad posible con el fin de reemplazar cualquier pérdida de humedad y ayudar
a disipar el calor, ya que en un curado adecuado el concreto puede ser juzgado con
referencia la resistencia o alguna otra propiedad que se pueda medir. Una superficie
desmenuzable o agrietada indica un curado inicial peligroso.

El efecto afectado con respecto a la resistencia del concreto del curado en

condiciones ambientales normales un tiempo mínimo especificado de 14 días, es
muy significativo, ya que el agua del concreto no se pierde de manera inmediata y
la resistencia aumentada durante cierto tiempo, aunque la magnitud y la duración
de tal aumento en la resistencia depende en gran parte de la riqueza de la mezcla,
del tamaño de la pieza y de las condiciones de exposición al secado, por el contrario,
a una falta total de humedad, el concreto no continúa resistiendo o aumenta su
resistencia.

El período más conveniente para seguir el curado es el de los primeros días o

semanas después de haber colado el elemento. El curado húmedo continuo
después de un período de secado contribuye a que el concreto siga aumentando su
resistencia, pero siempre existe la posibilidad de que el concreto sea dañado por la
contracción lineal que puede presentar una causa del secado temprano, aunque la
calidad del concreto el secado a las primeras edades puede ser restaurado en forma
parcial, pero sacrificando algo de resistencia.

21
Un curado adicional mejora la calidad del concreto en algunas de sus propiedades,
cuentos como: resistencia al desgaste, adherencia, impermeabilidad e incluye la
resistencia a la compresión, y es de tal importancia la durabilidad que se puede
obtener el concreto, que ha de quedar expuesto en muchas ocasiones, a la
congelación y deshielo en estado saturado. Para esta condición especial, se ha
encontrado que un período intermedio desecado antes de la saturación, aumenta
notablemente la resistencia, aunque también otro factor importante en la durabilidad
del concreto es el aire incluido.

Para examinar el curado del concreto existen dos procedimientos principales, que
consistentemente en mantener en torno al concreto un ambiente húmedo o bien
evitar que escape hacia la humedad la humedad interna propia del concreto.

 Curado húmedo

Manutención del concreto bajo agua: Consiste en la manutención de piscinas o

pozos sobre la superficie del concreto.

Este procedimiento asegura mejor que cualquier otro propósito perseguida. Sin
embargo, construye un método de difícil aplicación, pues solo puede emplearse
sobre superficies horizontales, teniendo, además, el inconveniente de dificultar el
tránsito en las zonas de la obra donde se está utilizando.

Riego continuo: Para el riego continuo se emplean aspersores que trabajan en

forma permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio de
acción. Es también un excelente sistema, pero posee el inconveniente de dificultar
el tránsito en los sectores bajo riesgo.

Riego periódico: Este sistema es aplicado a intervalos, cuando se observa que el

concreto comienza a secarse superficialmente. Este procedimiento,
convenientemente aplicado, conduce a buenos resultados, pero tienen el
inconveniente de quedar sujeto al criterio y la responsabilidad de quien lo ejecute
en la obra.

22
 4.6 ACERO DE REFUERZO
El refuerzo de acero que se usa para todos aquellos elementos que componen una
estructura de concreto, debe llenar las especificaciones de la ASTM, así como
acatar lo enunciado en dicho reglamento. El refuerzo debe estar formado por barras
de acero corrugado de cualquiera de los diámetros comerciales; debe estar, antes
de su colocación, libre de moho o de cualquier recubrimiento que perjudique la
adherencia.

Si hay necesidad de doblar el acero, esto puede hacerse con grifas, o en su defecto
utilizar pernos u otros elementos con el que pueda hacerse el doblado, siempre y
cuando tenga un diámetro mínimo de cuatro veces el de la varilla. En ningún caso
debe recurrirse a calentar el acero para facilitar el doblado.

Los cálculos darán en todos los casos los lugares donde deben colocar el refuerzo,
debiendo sujetarse firmemente con espaciadores o silletas metálicas.

En losas y trabes, principalmente no requerirá empalmes en puntos de esfuerzos

máximos sin la autorización del director de la obra, en aquellos casos en que sean
afectados, la superposición deberá ser tal manera de transmitir los esfuerzos entre
las barras por adherencia y esfuerzo cortante. En todos los casos de empalmes,
casos amarrarse perfectamente bien con alambre recocido de primera calidad.

En todos los casos, el contratista deberá presentar con anticipación, varias uniones
al laboratorio de ensayo de materiales para ejecutar las pruebas y determinarlos
esfuerzos máximos de trabajo.

El director de la obra deberá tener la seguridad de los esfuerzos máximos de trabajo

a que puedan sujetar los diferentes parámetros de varilla corrugada que se
necesitarán en una obra, ya sea solicitando directamente del laboratorio de las
laminadoras dichos esfuerzos, o enviando muestras a los laboratorios de ensayo de
materiales.

23
 4.7 REGLAMENTOS DE DISEÑO
Las especificaciones son requisitos que requieren cumplir los elementos que
intervienen en la elaboración de un concreto, así como los medios a los dispositivos
para su colocación.

Las especificaciones de la calidad de los materiales a manipular, tipos, marcas,

procedimientos constructivos, etc., es decir, marcan restricciones que se deben
obedecer para lograr la calidad de que se ha pedido. Las normas son todas las
reglas básicas necesarias de los materiales, las cuales deben satisfacer las
características deseables de la obra. Las normas marcan las pruebas de control de
calidad que deben cumplir los materiales que se emplean en la obra.

La importancia que tienen las especificaciones y las normas de calidad en la

construcción controlada vitales, si se tiene en cuenta que el objeto que se persigue
es la optimización de los recursos materiales y humanos para la obtención de la
seguridad, un funcionamiento adecuado y calidad de La obra en cuestión. Es
específicamente por esta razón, el supervisor está obligado a vigilar el cumplimiento
de las especificaciones y normas de calidad de una obra o construcción.

Para ejercer un control de calidad efectivo, el supervisor deberá conocer

profundamente las especificaciones y normas del proyecto. Durante la realización
de la obra, el supervisor deberá apoyar en las normas particulares del proyecto y
además complementará esta acción según la naturaleza del proyecto con algunas
de las normas y especificaciones de las siguientes instituciones:

 Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural (SAGAR).

 Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT).
 Secretaría de Desarrollo Social (SEDESOL).
 Obras Públicas y Municipales de la Federación.
 Comisión Federal de Electricipapá (CFE)
 Secretaría de Salubridad y Asistencia (SSA).
 Secretaría de Industria y Comercio.
 Dirección General de Normas (DGN).

24
  Instituto Americano del Concreto (ACI).
 Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales (ASTM).

Es deseable que el supervisor tome el acto de conciencia al realizar el trabajo de

control de calidad, apoyándose en las normas y especificaciones del proyecto y no
Necesitamos faltas o acciones que afectan el procedimiento constructivo del
proyecto, ya que esto podría traer como consecuencia un siniestro, pérdidas
materiales y vidas humanas.

Los siniestros que después de un sismo han sido analizados, se deben

fundamentalmente a fallas de mano de obra, cuentos como falta de anclajes,
traslapes, dosificaciones inadecuadas de concreto (exceso de agua o falta de
cemento), colocación defectuosa de refuerzo, falta de refuerzo para tensión
diagonal (estribos), grandes excentricidades de centros de gravedad y centro de
rigideces (falla de cálculo), etc., y en todas ellas la economía no ha sido el
determinante. La falta de anclaje es por falta de especificación del calculista o por
falta de supervisión, más nunca por ahorrar unos pocos gramos de acero de
refuerzo, los concretos bajos de resistencia por exceso de agua o falta de
cemento; los voladizos con flechas excesivas se deben normalmente a
descimbrados tempranos o al acero de refuerzos colocados al eje neutro de la
pieza; en resumen, las fallas más serias que se han detectado, han sido por falta de
supervisión más que por ahorro.

Si se acepta la supervisión como la acción de evaluación desde un nivel superior de

las actividades de otros, con el objeto de realizar una actividad según lo planeado,
es posible concluir que es un punto muy importante para el control de calidad de la
mano de obra. La etapa más intensa de la supervisión será un inicio de todo el
proceso productivo, la deficiente calidad es normalmente producto de un descuido
más que de incapacidad. Si se permite el primer vaciado de concreto defectuoso,
con toda seguridad esta acción se repetirá en toda la estructura; por otra parte, por
experiencia se sabe que el destajo aumenta la productividad, cuando la supervisión
no es llevada a un cabo en forma eficiente y la calidad del trabajo eficiente

25
 4.8 MEDIDAS DE SEGURIDAD
1) Según el reglamento del distrito federal

Durante la ejecución de cualquier edificación, el Director responsable de Obra o el

propietario de la misma, si esto no requiere director responsable de obra, tomará
las precauciones, adoptará las medidas técnicas y ejecutará los trabajos necesarios
por salvaguardar la vida y la integridad física de los trabajadores y la de terceros.

Durante las diferentes etapas de edificación de cualquier obra, también debemos

tomar las precauciones necesarias para evitar los incendios y para combatirlos
mediante el equipo de extinción adecuado. Esta protección debe proporcionar tanto
al área ocupada por la obra en sí, como a las colindancias, bodegas, almacenes y
oficinas. El equipo de extinción de fuego debe ubicar en lugares de fácil acceso y
en las zonas donde se ejecutan soldaduras u otras operaciones que originan
incendios y se identifican mediante señales, letreros o símbolos claramente visibles.

Los extintores de fuego deben cumplir con lo indicado en este Reglamento y en el

Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, para la prevención de
incendios.

Los aparatos y equipos que se utilicen en la edificación, que produzcan humo o gas
proveniente de la combustión, deben ser colocados de manera que se evite el
peligro de incendios o de intoxicación.

Es obligación del propietario, vigilar que en las obras no se hagan fogatas para
comidas o por el frío, proporcionando los medios para sustituirlas. Pueden hacerse
excepciones con los fuegos al aire libre siempre y cuando el predio cuente con
suficiente terreno y no tenga árboles o malezas que puedan incendiarse. Así mismo,
se debe señalar la ubicación delas bodegas que guarden materiales combustibles
por medio de letreros de advertencia. Debe evitarse fumar en el interior de las obras
de construcción.

Deben utilizarse o colocarse redes de seguridad donde exista la posibilidad decaída

de los trabajadores de las obras, cuando no puedan utilizarse cinturones de
seguridad, líneas de amarre y andamios.

26
 CONCLUSIÓN.
En el presente tema desarrollado se proporcionó información respecto al control de
calidad, se entiende entonces que el control de calidad es importante para lograr
obras con la calidad solicitada, el control de calidad se basa en someter al concreto
o especímenes del mismo a diferentes pruebas con el fin de determinar las
propiedades de este, entre las más importantes se encuentra, la resistencia del
concreto y esta puede ser a compresión o flexión, siendo la prueba de resistencia a
la compresión la que arroja los datos más exactos de su resistencia.

Entonces, para obtener la máxima calidad en las construcciones, el control de

calidad debe ser lo más estricto posible, esto es, que exista en las obras de
construcción encargados de supervisar, vigilar, controlar, que todos los procesos a
realizarse estén en apego a las normas o reglamentos establecidos se cumplan,
teniendo en consideración que existen diversos factores que son necesarios para la
correcta ejecución de una obra.

Por lo tanto, como ingenieros debemos cumplir con los reglamentos de construcción
y realizar los procesos de construcción de forma correcta, así se evitan posibles
daños que repercutan en la calidad de la obra, entonces el lograr la calidad
solicitada dependerá de que se realice de forma correcta los procesos establecidos
garantizando también la seguridad de la misma.

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 BIBLIOGRAFÍA.

https://concepto.de/control-de-calidad/

https://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad

REGLAMENTO DE CONSTRUCCIONES PARA EL DISTRITO FEDERAL

Reglamento publicado en Gaceta Oficial del Distrito Federal, el 29 de enero de
2004.
Última reforma publicada en la Gaceta Oficial de la Ciudad de México, el 24 de
agosto de 2018

http://www.imcyc.com/ct2006/mayo06/TECNOLOGIA.pdf

https://www.academia.edu/8508989/ENSAYOS_DESTRUCTIVOS_Y_NO_DESTR
UCTIVOS_EN_EL_CONCRETO_ENDURECIDO

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