Análisis de reactores químicos

Tarea 4
Enero 2020
Daniel Ching Chávez

Problema 2

Se lleva a cabo la hidrogenación de anilina en un lecho fluidizado de tres fases de partículas de

cerámica impregnadas con un catalizador de níquel. El líquido puede considerarse como un batch
perfectamente agitado que se mantiene a 130 ºC mediante un intercambiador de calor de tubos que
pasan a través del lecho fluidizado y mediante burbujeo vigoroso y a alta velocidad , de hidrógeno
a través del lecho a 1 atm. de presión. De acuerdo a Govindarao y Murthy (J. Appl. Chem.
Biotechnol. 25, 196 (1975)) la reacción es:
Ni

3H2 (gl) + 2C6H5NH2(l)  C6H11NHC6H5 + NH

Con velocidad:

-r’A = k’CA , k’ = 0.05 m3/kg cat.s

Calcular el tiempo requerido para alcanzar un 90% de conversión del batch de anilina.

Datos:

Corriente gaseosa: H2 puro a 1 atm. , HA = 28500 Pa.m3/mol

Batch de líquido: CB0 = 1097 mol/m3

Reactor: fg = 0.10, fl = 0.65, fs = 0.25 (fi= fracción volumétrica de la fase i).

Catalizador: dp= 300 m, s=750 kg/m3, De= 8.35.10-10 m3/m cat.s

Cinética: (kAgai)g+l = 0.04 s-1, kAc = 10-5 m/s

Suponga que, en todo instante, la fracción de NH3 en la corriente gaseosa es muy pequeña.

Solución propuesta:

Como el hidrógeno es poco soluble en el líquido, se puede utilizar la simplificación de reactivo en

fase líquida en exceso (en este caso la anilina). Además, debido a que el burbujeo de hidrógeno es
constante y a alta velocidad y la fracción de NH 3 es pequeña, se puede asumir que la presión parcial
del hidrógeno es igual a la total y constante. La concentración en la fase líquida estará dada por la
ley de Henry. Así:

pA 101325 Pa
C A= = 3
=3,55 mol /m3
H A 28500 Pam /mol

Se comprueba que la concentración de anilina es mucho mayor a la de hidrógeno tanto al inicio

como al final del proceso batch

C B , i=1097 mol/m 3 C B ,f =109,7 mol /m3

La expresión de velocidad para el caso de que la concentración de B (anilina) está en exceso que
incluye los fenómenos de transferencia de masa y la reacción química es la siguiente:

1 p Ag
−r A=
1 1 1 1 HA
+ + +
H A k Ag ai k Al ai k Ac a c k ''A η f s

1 p Ag
→−r A =
1 1 1 HA
+ +
( k Ag ai) g+l k Ac ac k 'A' η f s

La razón de área superficial externa de los pellets de catalizador y el volumen del reactor es:

6fs 6 ×0,25 m2 cat

a c= = =5000
d p 300 ×10−6 m3 reactor

Para obtener la velocidad de reacción asociada solo a la difusión dentro de la partícula se debe
obtener el módulo de Thiele para esferas. La longitud característica es:

¿=R/3=d p /6=300 ×10−6 / 6=50× 10−6 m

El módulo de Thiele es:

k 'A ρ 0.05 ×750

∅ =Le sqrt {{{k ¿ A ¿ ¿=¿
De De √
=50 ×10−6
8.35 ×1 0−10
=10,6
√
La eficacia es
 tanh ( ∅ ) tanh (10,6 )
η= = =0,0943
∅ 10,6

Así, la velocidad de reacción es

1 p Ag
−r A=
1 1 1 HA
+ +
(k Ag a i)g +l k Ac ac k 'A' η f s

1 mol A
→−r A = 3,55=0,0770 3
1 1 1 m s
+ +
0,04 1 0−5 ×5000 0,05× 750× 0,0943 ×0,25

Para determinar el tiempo de reacción se puede recurrir a la siguiente relación:

V l −d C B
F A0 X A, f =
b ( dt )
=−r A V r

Para este reactor de lecho fluidizado:

f l −d CB
b ( dt )
=−r A V r

f l (−d C B )
→ dt =
b −r A V r

f l (−∆ C B) 0,65 ×(1097−109.7)

→ t= = =12501,5 s=3.47 h
b −r A V r 2/3× 0,0770 ×1

Problema 1

Descripción y Modelación de Reactores de Lecho Fluidizado

Los reactores de lecho fluidizado.

Los reactores de lecho fluidizado se emplearon por primera vez en el cracking catalítico a escala
industrial de petróleo fraccionado en 1942, y su uso se ha ampliado a lo largo del tiempo a otras
áreas como la metalúrgica, medioambiental y farmacéutica, debido a su viabilidad y ventajas en
comparación a otros reactores catalíticos como el de lecho fijo. Dentro de los procesos químicos
donde se utilizan estos reactores está la síntesis de Fischer-Tropsch, la polimerización de olefinas, la
calcinación de minerales, combustión de biomasa o la metanación para producir gas natural
sintético. (Rüdisüli et al., 2012)

En los reactores de lecho fluidizado, partículas sólidas de catalizador se mantienen suspendidas por
una corriente ascendente de fluido (líquido o gas), estableciéndose una mezcla con el sólido con
características del fluido (“fluidización”) (Kunii y Levenspiel, 1991).

El fenómeno de fluidización ocurre al hacer pasar una corriente ascendente de fluido a través de un
lecho de partículas relativamente finas. A bajas velocidades esta corriente solamente percolará el
lecho, llenando los espacios entre las partículas, por lo que se le denomina lecho fijo (Fig. 1a). A
mayores velocidades se alcanza un punto en el que todas las partículas se encuentran suspendidas
por la fuerza de fricción que ejerce el fluido ascendente (Fig. 1b), que iguala al peso de cada
partícula. A esta velocidad se le denomina velocidad mínima de fluidización.

Dependiendo si el fluido ascendente es gas o líquido y la velocidad a la que pasen por el lecho, este
se expandirá y se obtendrán distintos regímenes y perfiles, tales como a la fluidización homogénea
(Fig. 1c), fluidización turbulenta (Fig. 1g), burbujeo (Fig. 1d), incluso llegando al transporte
neumático (Fig. 1h). A velocidades muy superiores a la mínima para la fluidización, diversas
inestabilidades y/o canalizaciones se podrían presentar.

Ventajas y desventajas de los reactores de lecho fluidizado

Las principales ventajas de estos reactores derivan de la turbulencia dentro del lecho, la capacidad
calorífica de los sólidos, las pequeñas dimensiones de las partículas y la gran disponibilidad de área
específica para la transferencia de materia y calor entre el fluido y las partículas. Debido a lo
anterior los coeficientes de transferencia de calor son mucho mayores q los que se observan en
reactores de lecho fijo o con flujo de gases (Mickley y Fairbanks, 1955), y por lo tanto una
temperatura relativamente uniforme puede mantenerse dentro del reactor., además de que las
limitaciones de transferencia de masa son menores. Estos factores facilitan el control operativo,
incluso a grandes escalas.
Figura 1. Regímenes de contacto sólido-fluido en reactores de lecho fludizado (Kunii y Levenspiel,
1991).

Otra gran ventaja es el control de estos reactores cuando se desea agregar o retirar masa, ya sea por
razones energéticas (e.g. reacciones altamente exotérmicas) u operacionales por regeneración del
catalizador.

Las desventajas de los reactores de lecho fluidizado se relacionan a las partículas de catalizador, las
cuales podrían presentar problemas de aglomeración. Por otro lado, las condiciones turbulentas
podrían provocar desgaste de las partículas, provocando pérdida de material como finos, los cuales
deben ser recuperados para minimizar pérdidas de catalizador y contaminación al medioambiente.
Además, las partículas sólidas pueden erosionar los equipos y tuberías en operación continua, por lo
que los costos de operación son altos.

Otra desventaja es que el flujo de este tipo de reactores es muy distinto y más complejo que otros
reactores, y pueden aparecer ineficiencias tales como una mala distribución en el burbujeo o
canalizaciones, que van a reducir el rendimiento de la operación

Modelos de reactores de lecho fluidizado

Modelo de dos fases

En este modelo se considera que la corriente gaseosa ascendente se encuentra en dos fases. Una
corresponde a la fase continua, que es la mezcla uniforme de parte del gas que soporta las partículas
sólidas a la velocidad de fluidización, y la otra fase discontinua corresponde al gas de exceso en
forma de burbujas y canales (Shen y Johnstone, 1955). La fase continua puede ser asumida como
equivalente a un reactor perfectamente agitado. La transferencia de reactantes de la fase discontinua
a la continua ocurre en los contornos, y efectividad se evalúa con un coeficiente de transferencia
que depende de las condiciones de operación.

La ventaja de este modelo según autores es su ajuste satisfactorio a los datos y se puede establecer
con 6 parámetros, pero su desventaja es que, a pesar de esto, el modelo no es predictivo para nuevas
condiciones, solo ajusta los datos (Levenspiel, 1999).

Modelo hidrodinámico

Este modelo fue desarrollado por Davidson y Harrison y explicado en su libro en 1963 y se basa en
un desarrollo teórico y experimental del flujo en la vecindad de una burbuja ascendente en un lecho
fluidizado que se encuentra a la velocidad mínima de fluidización. Los autores explican que la
velocidad de ascenso de estas burbujas depende de su tamaño, y que el comportamiento del gas en
emulsión en la vecindad de la burbuja depende de la velocidad relativa de ascenso de la burbuja
(Charles, 1977). Estas velocidades permiten establecer desde la teoría el espesor de la “nube” que
rodea la superficie de la burbuja, lo cual es relevante para efectos de transferencia de masa. Sin
embargo, en palabras de Gilliland (1964), muchas de las observaciones en este modelo contradicen
lo observado por otros investigadores, y el modelo matemático utilizado idealiza el fenómeno físico
y muchos factores relativos al sólido en emulsión no son considerados, por lo que no se puede llevar
a cabo un análisis adecuado para un reactor de lecho fluidizado catalítico y establecer ventajas y
desventajas.

Modelo de lecho burbujeante

Kunii y Levenspiel desarrollaron este modelo en 1968. En él consideran que existen tres regiones
dentro del lecho fluidizado y que las burbujas de gas son de tamaño uniforme, que están rodeadas
por una nube, seguido de una estela y que ascienden en una emulsión de sólidos. Así, las tres fases
participando en la transferencia de materia son la burbuja, la región nube-estela y luna fase continua
de emulsión. Así, el proceso de transporte ocurre en dos etapas, de la burbuja a la nube-estela y de
la nube-estela a la emulsión El modelo aplica cuando al utilizar una velocidad de flujo 2 veces
mayor a la mínima de fluidización La ventaja de este modelo es que depende de un parámetro, que
es el tamaño efectivo de la burbuja, y todos los demás parámetros de flujo dependen de él.

Posteriormente los autores utilizaron su modelo de lecho fluidizado con datos de otros trabajos
publicados para la reacción de descomposición de ozono, descomposición de cumeno y síntesis de
acetonitrilo, obteniendo resultados acordes a lo predicho (Kunni y Levenspiel, 1968b).

La desventaja de este modelo es que debe seleccionarse apropiadamente el parámetro de tamaño

efectivo de burbuja, y que varias de las condiciones del modelo se asumieron por su simpleza y la
bondad del ajuste. Potter (1978) en su trabajo de revisión comparativa observa que este modelo se
desvía de las observaciones experimentales de conversión cuando el tamaño efectivo de burbuja es
mayor a 10 cm

Modelo de contramezcla a contracorriente

Este modelo se basa en el de Kunii y Levenspiel (1968a) de tres fases y partió asumiendo que tanto
la fase de burbujas del lecho fluidizado como el gas en los intersticios de las partículas se
comportan como flujo pistón, sin embargo, a altas velocidades no era preciso y se ideó un modelo
en que las burbujas ascienden en contracorriente con un flujo de sólidos en emulsión. El tamaño de
las burbujas varía con la altura a la que se encuentren, por lo que los demás parámetros de flujo y
reacción dependen de esta altura.
Este modelo representa de mejor manera los datos experimentales en comparación a algunos de los
explicados anteriormente, pero no considera fenómenos de no uniformidad en el lecho o la
coalescencia de burbujas

Otros enfoques en modelado de reactores de lecho fluidizado

En los años más recientes gracias a la capacidad de simulación computacional, se ha posibilitado

una visión más microscópica en el modelado de reactores. Tsuji et al. (1993) desarrollaron un
modelo de simulación de partículas discretas en un lecho fluidizado de dos fases. Así, mediante la
resolución numérica de ecuaciones relacionadas a interacciones de contacto entre las partículas
pueden predecir con mayor exactitud que otros modelos que consideran la emulsión como fase
homogénea. Adicionalmente permite incorporar una distribución de tamaño de partículas para
lograr una mayor precisión.

Modelos discretos más complejos son descritos en el trabajo de revisión de Deen et al. (2006) en el
cual se plantean modelos para interacciones partícula-gas y partícula-partícula, y se incorporan
enfoques para colisiones de esferas duras o esferas blandas. Este modelo permite representar de
manera más confiable lo que ocurre dentro del reactor, y se ha probado su ajuste en casos como la
polimerización de olefinas, la deposición de aluminio en esferas de vidrio y la granulación de
lechos, y ha permitido ver las zonas del reactor donde existen ineficiencias y el efecto de no
uniformidad de la corriente gaseosa ascendente.

Deshmukh et al. (2007) desarrollaron modelos de lecho fluidizado que incorporan una membrana
que permite mejorar la selectividad de la reacción y por tanto evitar que reactivos se mezclen en
condiciones que puedan producir reacciones secundarias no deseadas, como en el caso de
oxidaciones parciales.

Gómez-Barea y Leckner (2009) en su trabajo de revisión presentan modelos de lecho fluidizado

útiles para la gasificación de biomasa, en los cuáles se incorporan distintos modelos de partículas
para casos en que se van achicando de manera homogénea y/o no homogénea, sin embargo, señalan
que se requiere mayor experimentación para la validación de estos modelos.

Charles, G. (1977). An Introduction to Chemical Engineering Kinetics & Reactor Design (1st Ed),
USA, John Wiley & Sons, Inc

Deen, N. G., Annaland, M. V. S., Van der Hoef, M. A., & Kuipers, J. A. M. (2007). Review of
discrete particle modeling of fluidized beds. Chemical engineering science, 62(1-2), 28-44.

Deshmukh, S. A. R. K., Heinrich, S., Mörl, L., van Sint Annaland, M., & Kuipers, J. A. M. (2007).
Membrane assisted fluidized bed reactors: potentials and hurdles. Chemical Engineering
Science, 62(1-2), 416-436.

Gilliland, E. R. (1964). Fluidised particles, JF Davidson and D. Harrison, Cambridge University

Press, New York (1963). 155 pages. $6.50. AIChE Journal, 10(5), 783-785.

Gomez-Barea, A., & Leckner, B. (2009). Gasification of biomass in fluidised bed: Review of
modelling. In Proceedings of the 20th international conference on fluidized bed combustion (pp.
13-26). Springer, Berlin, Heidelberg.

Kunii, D., & Levenspiel, O. (1968a). Bubbling bed model. Model for flow of gas through a
fluidized bed. Industrial & Engineering Chemistry Fundamentals, 7(3), 446-452.
Kunii, D., & Levenspiel, O. (1968b). Bubbling bed model for kinetic processes in fluidized beds.
Gas-solid mass and heat transfer and catalytic reactions. Industrial & Engineering Chemistry
Process Design and Development, 7(4), 481-492.

Kunni, D. & Levenspiel, 0. (1992). Fluidization Engineering (2nd Ed), USA, Butter. vorth-
Heinemann.

Levenspiel, O. (1999). Chemical reaction engineering (3rd Ed), USA, John Wiley & Sons, Inc

Mickley, H. S., & Fairbanks, D. F. (1955). Mechanism of heat transfer to fluidized beds. AIChE
Journal, 1(3), 374-384.

Potter, O. E. (1978). Modeling fluidized bed reactors. Catalysis Reviews Science and

Engineering, 17(1), 155-202Rüdisüli, M., Schildhauer, T. J., Biollaz, S. M., & van Ommen, J. R.
(2012). Scale-up of bubbling fluidized bed reactors—A review. Powder Technology, 217, 21-38.

Shen, C. Y., & Johnstone, H. F. (1955). Gas‐solid contact in fluidized beds. AIChE Journal, 1(3),
349-354.

Tsuji, Y., Kawaguchi, T., & Tanaka, T. (1993). Discrete particle simulation of two-dimensional
fluidized bed. Powder technology, 77(1), 79-87.