Reemplazo Total de Cadera Artificial

CRONOLOGÍA
La artroplastia de cadera ha sido una de las cirugía que más ha evolucionado a lo
largo de la historia, tanto desde el punto de vista de la técnica quirúrgica como en
el diseño del implante.
Los implantes de cadera comenzaron en el siglo XX con prótesis que tenían como
objetivo cubrir la cabeza femoral colocando una cúpula sobre ella, pues es la zona
de la articulación más evidentemente dañada.
En 1923, Smith-Petersen comenzó a realizar estos implantes. El primer material
utilizado fue el cristal, pero resultó demasiado frágil, la cúpula se rompía en pocos
meses.
Posteriormente, se intentó con otros materiales como la celulosa, que tuvo que ser
abandonada por no ser biocompatible, el pirex o la baquelita, que tampoco dieron
buenos resultado por no ser lo suficientemente resistentes.
Además, el apoyo directo de la copa sobre la cabeza femoral causó en algunos
casos irrigación sanguínea, degenerando en una necrosis vascular (interrupción del
flujo de sangre al hueso que resulta en una muerte celular). También se dieron
diversos fallos mecánicos y fracturas localizadas.

Cúpulas de recubrimiento femoral

No se consiguieron implantes duraderos hasta 1938, cuando se desarrolló la

aleación cromo-cobalto Vitalium, que tuvo éxito por su biocompatibilidad y
resistencia a la corrosión.
Ésta fue la primera aleación metálica inerte utilizada en cirugía ortopédica. En 1939,
Smith-
Petersen comenzó a realizar implantes de cúpulas de Vitalium obteniendo buenos
resultados. La cúpula de interposición diseñada por Smith-Peterson fue la primera
técnica de resuperficialización. Se conservaba la cabeza femoral con el cartílago
articular y se fijaba sin cemento.
A partir de la época de Smith-Peterson se considera que se inicia la era moderna
para los implantes de cadera, ya que se diseñaron muchos modelos de los cuales
alguno todavía está presente en la actualidad.
En estos mismos años, Philip Wiles llevó a cabo el primer intento de reemplazo de
las dos superficies articulares de la cadera. Fue la primera vez que se usó una copa
acetabular insertada en el cotilo natural de la cadera. La función de esta pieza era
la de recibir la cabeza de la prótesis femoral, evitando así el apoyo directo sobre el
hueso coxal. Se trataba de una articulación metal-metal, compuesta por un
componente acetabular fijado a la pelvis y otro femoral con un vástago corto, fijado
al fémur con una placa.

Prótesis de Philip Wiles

En los 40, McKee también llevó a cabo varios implantes con este modelo de
componente acetabular y femoral hechos de metal. Se obtuvieron resultados
especialmente favorables en la prótesis con los componentes fijados con tornillos
de Vitalium.
Unos años más tarde, a finales de los 40, los hermanos Judet diseñaron un nuevo
modelo de implante de cabeza femoral con un vástago corto que se introducía en el
cuello del fémur. Se utilizó un material acrílico que resultó ser inadecuado porque
se fragmentaba con el desgaste provocando diversas reacciones perjudiciales en
los tejidos. Por eso se pasó a utilizar otros materiales como nylon, Vitalium o acero
inoxidable.
 Prótesis de material acrílico

Thomson, que desarrolló un modelo de prótesis femoral metálica con vástago

intramedular de fijación esquelética. Su característica más destacada era el
aumento de longitud del vástago para conseguir una distribución de esfuerzos más
uniforme. Con este diseño el esfuerzo sufrido por la prótesis se transmite a lo largo
del fémur. Esto supuso una mejora con respecto al modelo de los hermanos Judet,
con el cual se daban fuerzas de cizallamiento en el cuello femoral.

Prótesis de Judet y de Thompson

A pesar de la mejor distribución de las fuerzas, el alto módulo de elasticidad y gran

volumen de material dio lugar a fallos en el vástago y a fracturas de fémur. Hoy en
día, modelos similares al de Thomson se siguen utilizando pero aplicando cemento
óseo para conseguir una buena fijación.
En 1952, Moore introdujo una variación importante en el modelo de Thomson para
intentar subsanar sus problemas. Su diseño contaba con agujeros en la parte
superior del vástago que servían para disminuir el volumen de material y permitir el
crecimiento óseo en su interior, mejorando el anclaje mecánico. Sin embargo, se
seguían dando casos de fallos a nivel femoral por fractura.
 Prótesis de Thomson y Moore

Tanto el modelo de prótesis femoral de Thompson como el de Moore tuvieron un

mayor tiempo de supervivencia que los desarrollados anteriormente, lo que produjo
la aparición de otros problemas. Se daba la erosión del hueso en el lado acetabular,
llegándose a romper el hueso por el apoyo directo de la prótesis sobre la estructura
ósea del cotilo de la cadera. Por eso se comenzaron a abandonar estas técnicas en
favor de las prótesis totales, con componente acetabular y femoral.
En 1953, McKee desarrolló un nuevo modelo a partir del diseño de Thomson. Se
trata de una prótesis de par metal-metal en la cual se adaptó el componente
acetabular para que fuera adecuado para el vástago de Thompson. Los primeros
modelos estaban hechos de acero, aunque más tarde se sustituyó por Vitalium.
Además, en 1965 McKee y Farrar mejoraron este diseño modificando el vástago
para hacerlo más delgado.

Prótesis McKee-Farrar

Por otra parte, en 1964, Ring desarrolló una nueva prótesis con la componente
acetabular atornillada a la pelvis y la femoral basada en el modelo de Moore, con
agujeros en el vástago para permitir el crecimiento óseo. Este modelo dio buenos
resultados, con un índice de supervivencia de 80% en 17 años.
Todos los implantes se introducían en el fémur sin ningún tipo de elemento
adhesivo, lo que a la larga causaba problemas de fijación. En los años 60, el cirujano
inglés John Charnley introdujo la fijación de implantes mediante cementos acrílicos.
Para adherir tanto el componente femoral como el acetabular, utilizó el cemento
metil-metacrilato (PMMA), compuesto por un monómero líquido y un polímero en
polvo que al juntarse forman una masa que se endurece y ancla el implante al
hueso. Este método obtuvo buenos resultados y fue adoptado por la mayor parte de
cirujanos de la época para la fijación de componentes de prótesis.
Otra gran aportación de Charnley, fue la introducción de materiales plásticos para
el componente acetabular. La parte cotiloidea de su prótesis estaba formada por
polietileno de alto peso molecular y de gran resistencia a la fatiga. Se inició así la
era del par metal- polietileno, que se impuso al metal-metal por sus mejores
resultados.

Más adelante, Charnley pasó a utilizar el polímero de ultra alto peso molecular
(UHMWPE) por su mayor resistencia al desgaste y biocompatibilidad, además de
sus propiedades de autolubricación.

Prótesis con par metal-polietileno

Charnley también modificó la geometría del componente femoral con respecto a la

prótesis de Moore. Hizo menor el tamaño de la cabeza, reduciendo así la resistencia
al movimiento al disminuir el momento de la fuerza de fricción. Como al reducir la
superficie de contacto se tenía mayor presión, Charnley también hizo la pared de la
copa acetabular más gruesa.
 Prótesis con cabeza reducida

Las prótesis de Charnley también tuvieron ciertos inconvenientes, sufrían un alto

porcentaje de desgaste y otros problemas derivados del uso de cemento, como un
efecto tóxico de éste en el implante que derivaba en la fractura por fatiga del
vástago. A pesar de esto, el modelo de prótesis articular de baja fricción utilizando
par metal-polietileno es uno de los estándares actualmente.
Desde la época de Charnley los cambios más destacados en los reemplazos de
cadera han sido relacionados, además de con la geometría, con el uso de nuevos
materiales para disminuir el desgaste y la pérdida aséptica del implante, pues ésta
es la primera causa de aflojamiento y fallo.
Además, debido a los problemas derivados del uso del cemento quirúrgico, en la
actualidad también se utilizan diversas técnicas que fijan el vástago femoral sin
necesidad de este material.

Anatomía de la articulación de la cadera

Como preludio a la discusión de la cadera artificial, primero abordemos brevemente

algunas de las características anatómicas de las articulaciones en general y de la
articulación de la cadera en particular. La articulación es un componente importante
del sistema esquelético. Se encuentra en las uniones óseas, donde las cargas
pueden transmitirse de hueso a hueso por acción muscular; Esto normalmente se
acompaña de un movimiento relativo de los huesos componentes. El tejido óseo es
un compuesto natural complejo que consiste en colágeno proteico suave y fuerte e
hidroxiapatita frágil, que tiene una densidad entre 1.6 y 1.7 gr/cm 3.
 El hueso es un material anisotrópico con
propiedades mecánicas que difieren en las
direcciones longitudinales (axial) y transversal
(radial) (Tabla 22.3). La superficie de articulación (o
conexión) de cada articulación está recubierta con
cartílago, que consiste en fluidos corporales que
lubrican y proporcionan una interfaz con un
coeficiente de fricción muy bajo que facilita el
movimiento de deslizamiento de los huesos. La
articulación de la cadera humana (figura 22.24) se
produce en la unión entre la pelvis y el hueso de la
pierna (muslo) o fémur. Se permite un rango
relativamente grande de movimiento giratorio en la
cadera por una articulación de tipo bola y encaje; la
parte superior del fémur termina en una cabeza en
forma de bola que encaja en una cavidad en forma de copa (el acetábulo) dentro de
la pelvis. En la figura 22.25a se muestra una radiografía de una articulación de
cadera normal. Esta articulación es susceptible a fracturas, que normalmente ocurre
en la región estrecha justo debajo de la cabeza. En la figura 22.25b se muestra una
radiografía de una cadera fracturada; Las flechas muestran los dos extremos de la
línea de fractura a través del cuello femoral. Además, la cadera puede enfermarse
(osteoartritis); en tal caso, se forman pequeños bultos de hueso en las superficies
de fricción de la articulación, lo que causa dolor a medida que la cabeza gira en el
acetábulo. Las articulaciones de caderas dañadas y enfermas han sido
reemplazadas por prótesis artificiales o protésicas, con un éxito moderado, a partir
de fines de la década de 1950. La cirugía de reemplazo total de cadera implica la
extracción de la cabeza y la parte superior del fémur, y parte de la médula ósea en
la parte superior del segmento restante del fémur.

En este agujero dentro del centro del fémur se asegura un vástago de anclaje de
metal que tiene la parte esférica de la articulación en su otro extremo. Además, el
receptáculo de la copa de reemplazo debe estar conectado a la pelvis. Esto se logra
mediante la eliminación de la copa vieja y su tejido óseo circundante. El nuevo
zócalo está colocado en este hueco. En la figura 22.26a se presenta un diagrama
esquemático de la articulación artificial de la cadera; Figura22.26b muestra una
radiografía de un reemplazo total de cadera. En el resto de esta sección, analizamos
las restricciones de material y los materiales que se han utilizado con el mayor grado
de éxito para los diversos componentes artificiales de la cadera.
Requisitos de materiales

En esencia, hay cuatro componentes básicos para la cadera artificial: (1) el vástago
femoral, (2) la bola que se une a este vástago, (3) la copa acetabular que está fijada
a la pelvis y (4) una fijación agente que asegura el tallo al fémur y la copa a la pelvis.
Las restricciones de propiedad sobre los materiales que se utilizarán para estos
elementos son muy estrictas debido a la complejidad química y mecánica de la
articulación de la cadera. Algunas de las características de material requeridas
serán discutidas ahora. Cada vez que se introduce un material extraño en el entorno
corporal, se producen reacciones de rechazo. La magnitud del rechazo puede variar
desde irritación leve o inflamación hasta la muerte. Cualquier material de implante
debe ser biocompatible, es decir, debe producir un grado mínimo de rechazo. Los
productos resultantes de las reacciones con los fluidos corporales deben ser
tolerados por los tejidos corporales circundantes, de modo que la función normal del
tejido no se vea afectada. La biocompatibilidad es una función de la ubicación del
implante, así como de su química y forma.

Los fluidos corporales consisten en una solución aireada y tibia que contiene
aproximadamente 1% en peso de NaCl además de otras sales y compuestos
orgánicos en concentraciones relativamente menores. Por lo tanto, los fluidos
corporales son muy corrosivos, lo que para las aleaciones metálicas puede conducir
no solo a la corrosión uniforme sino también al ataque de grietas y picaduras y,
cuando hay tensiones, al desgaste, al agrietamiento por corrosión por tensión y a la
fatiga por corrosión. Se ha estimado que la tasa de corrosión máxima tolerable para
las aleaciones metálicas de implantes es de aproximadamente 0.01 mil por año (mm
por año).
Otra consecuencia adversa de la corrosión es la generación de productos de
corrosión que son tóxicos o interfieren con las funciones normales del cuerpo. Estas
sustancias se transportan rápidamente por todo el cuerpo; algunos pueden
segregarse en órganos específicos.

Aunque otros pueden ser excretados del cuerpo, aún pueden persistir en
concentraciones relativamente altas debido al proceso de corrosión en curso.

Los huesos y los componentes de reemplazo dentro de la articulación de la cadera

deben soportar fuerzas que se originan desde fuera del cuerpo, como las debidas a
la gravedad; Además, deben transmitir las fuerzas que resultan de la acción
muscular, como caminar. Estas fuerzas son de naturaleza compleja y fluctúan con
el tiempo en magnitud, dirección y tasa de aplicación. Por lo tanto, las características
mecánicas como el módulo de elasticidad, el límite elástico, la resistencia a la
tracción, la resistencia a la fatiga, la tenacidad a la fractura y la ductilidad son
consideraciones importantes en relación con los materiales elegidos para la prótesis
de cadera. Por ejemplo, el material utilizado para el vástago femoral debe tener un
rendimiento mínimo y resistencias a la tracción de aproximadamente 500 MPa
(72,500 psi) y 650 MPa (95,000 psi), respectivamente, y una ductilidad mínima de
aproximadamente 8% EL. Además, la resistencia a la fatiga (para tensiones de
flexión que están totalmente invertidas [Figura 8.17a]) debe ser de al menos 400
MPa (60,000 psi) a 107 ciclos. Para la persona promedio, la carga en la articulación
de la cadera fluctúa en el orden de 106 veces por año. Idealmente, el módulo de
elasticidad del material protésico debe coincidir con el del hueso. Una diferencia
significativa puede conducir al deterioro del tejido óseo circundante y al fracaso del
implante, lo que requiere una segunda cirugía y otro implante protésico.

Además, dado que las superficies de articulación de la bola y la copa se rozan entre
sí, el desgaste de estas superficies se minimiza mediante el uso de materiales muy
duros. El desgaste excesivo e irregular puede conducir a un cambio en la forma de
las superficies articuladas y provocar un mal funcionamiento de la prótesis. Además,
se generarán restos de partículas a medida que las superficies de articulación se
desgastan unas contra otras; La acumulación de estos desechos en los tejidos
circundantes también puede provocar inflamación.

Las fuerzas de fricción en estas superficies de fricción también deben minimizarse

para evitar que el ensamblaje del vástago femoral y la copa acetabular se afloje de
sus posiciones aseguradas por el agente de fijación. Si estos componentes se
aflojan con el tiempo, la articulación de la cadera experimentará una degradación
prematura que puede requerir su reemplazo.
Tres factores materiales importantes finales son la densidad, la reproducibilidad de
la propiedad y el costo. Es altamente deseable que se usen componentes livianos,
que las propiedades del material desde la prótesis a la prótesis permanezcan
consistentes con el tiempo y, por supuesto, que el costo de los componentes de la
prótesis sea razonable.

Idealmente, una cadera artificial que ha sido implantada quirúrgicamente debería

funcionar satisfactoriamente durante la vida del receptor y no requerir reemplazo.
Para los diseños actuales, las vidas duran entre 15 y 25 años. Si bien esto es una
mejora sustancial de las cifras anteriores de cinco a diez años, aún son deseables
vidas más largas.

Varios comentarios finales están en orden en relación con la evaluación de

biocompatibilidad.

La biocompatibilidad de los materiales generalmente se determina empíricamente;

es decir, se realizan pruebas en las que los materiales se implantan en animales de
laboratorio y la biocompatibilidad de cada material se evalúa en función de las
reacciones de rechazo, el nivel de corrosión, la generación de sustancias tóxicas,
etc. Este procedimiento se repite en humanos para aquellos materiales que se
encontró que eran relativamente biocompatibles en animales. Es difícil a priori
predecir la biocompatibilidad de un material. Por ejemplo, el mercurio, cuando se
ingiere en el cuerpo, es venenoso; sin embargo, las amalgamas dentales, que tienen
un alto contenido de mercurio, generalmente se han encontrado muy
biocompatibles. Debido a este problema de evaluación de biocompatibilidad, la
mayoría de los fabricantes seleccionan solo materiales que han sido aprobados para
uso biomédico.

Un requisito final para los materiales de implante es que no sean magnéticos [es
decir, no exhiban un comportamiento ferromagnético o ferrimagnético (Capítulo
20)]. Una herramienta de diagnóstico médico de uso frecuente es la espectroscopía
de resonancia magnética (IRM), un examen médico en el que el paciente está sujeto
a un campo magnético muy fuerte. La presencia de cualquier material
ferromagnético / ferrimagnético implantado en el paciente alterará el campo
magnético aplicado y hará que la espectroscopía de resonancia magnética sea
inutilizable. Además, las magnitudes de estos campos magnéticos son tales que se
pueden ejercer fuerzas significativas sobre cualquier material de implante
magnético, fuerzas que pueden aflojar el implante y / o dañar al paciente. Los
materiales ferromagnéticos que deben evitarse para las aplicaciones de implantes
incluyen algunas aleaciones ferrosas (es decir, aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos) y aleaciones que tienen un alto contenido de níquel y / o cobalto.
Factores de riesgo

Algunos factores se asocian con mayor frecuencia de luxación, entre ellos:

ia de luxación protésica en las mujeres (1-35).

ás probabilidad de luxación; se debería a la debilidad

muscular con partes blandas insuficientes, trastornos cognitivos y mayor frecuencia
de caídas desde la propia altura.

erales (Parkinson, enfermedades neurológicas).

fermedad psiquiátrica.

Dentro de los elementos que reducen la vida útil de la prótesis están las proteínas.
Estos elementos en la superficie del material de revestimiento reducen la difusión
de oxígeno y causa corrosión. El hidrógeno es un inhibidor de la corrosión, sin
embargo, las bacterias absorben el hidrógeno en el implante, aumentando el nivel
del corrosión y deteriora material. Otro factor adicional es el pH, su valor en el cuerpo
humano está cercano de 7,0, pero este valor cambia por el desequilibrio en el
sistema biológico debido a enfermedades o infecciones, es un factor adicional que
contribuye a la corrosión.

Las formas más comunes de corrosión que se producen son:

· La corrosión uniforme.

· La corrosión intergranular.

· La corrosión galvánica.

· Agrietamiento por corrosión bajo tensión, picaduras y fatiga.

Estos factores exigen implantes de mayor duración y una reducción en las tasas de
fracaso. La vida útil de los remplazos articulares está enfocado en hacer un gran
avance en el desarrollo de biomateriales para mejorar el desgaste y la corrosión
mediante el uso de nuevos materiales como la película propuesta de nitruro de
aluminio titanio (TiAlN). Este material ofrece la posibilidad de obtener una alta
resistencia al desgaste y poco porcentaje de partículas liberadas para reducir las
reacciones tisulares.
La opción más común para el reemplazo de rodilla por lo general, incluyen
aleaciones metálicas (acero inoxidable, de CoCr y TI), (Al2O3 cerámica, ZrO2),
polyetileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE), alúmina (Al2O3) o zirconia
(ZrO2).

Otro material utilizado en prótesis de cadera y rodilla son elementos cerámicos. La

cerámica ha sido utilizada en prótesis hace varios años. La cerámica en una
excelente alternativa para reducir el desgaste a largo plazo. Se usa cerámica sobre
cerámica y cerámica sobre plástico en las prótesis de cadera y rodilla. La cerámica
la utilizan como una superficie de articulación de reemplazo de rodilla pero a pesar
de que la cerámica es un material muy fuerte, resistente al desgaste, es susceptible
a rotura.

El polietileno es el material entre metales utilizado en reemplazo de rodilla. Existen

nuevas técnicas en la fabricación del plástico, mejora la resistencia a largo plazo y
durabilidad del material, reduce las partículas de desgaste al mínimo.

Metales implantables más utilizados

 Aceros para aplicaciones ortopédicas: estado y propiedades

FIJACIÓN DE LA PRÓTESIS
Las prótesis de cadera se unen a la parte superior del fémur mediante la inserción
del vástago en su interior y a la pelvis mediante la introducción del cotilo en ésta. La
implantación en el hueso de un elemento extraño que debe transmitir cargas hace
necesaria una fijación muy fuerte para evitar su movimiento y conseguir estabilidad
a largo plazo.
Se entiende que la prótesis está implantada de forma estable cuando se consiguen
las condiciones que hacen que la respuesta biológica del hueso permita la presencia
del vástago sin deteriorar de manera significativa sus propiedades biológicas y
mecánicas. Para que el implante tenga éxito se debe dar:
Estabilidad primaria: es la estabilidad inicial del implante, cuando el cirujano
lo introduce en el hueso. Cuando no la hay se producen micromovimientos
relativos en la interfase hueso vástago debido a la carga de unión fisiológica
que tiene lugar inmediatamente después de la intervención. Depende
fundamentalmente del diseño de la prótesis y de la técnica quirúrgica.
Estabilidad secundaria: se refiere a la estabilidad mecánica total que se
busca alcanzar en el largo plazo. Depende de los microdesplazamientos bajo
cargas fisiológicas, si están por encima de un cierto valor causan dolor
muscular y acaban provocando el aflojamiento. Es imposible que se obtenga
si no se mantienen al mínimo los micromovimientos tempranos en la
interfase, es decir, si no hay estabilidad primaria
Se puede lograr implantar la prótesis de forma estable mediante dos métodos de
fijación, que dividen a los implantes tratados en dos grandes grupos: prótesis
cementadas y prótesis no cementadas.
Vástago cementado
Se tiene vástago cementado cuando la unión del componente femoral al hueso se
consigue mediante la aplicación de cemento quirúrgico entre las superficies. Así, se
consigue una unión química. Para que esta unión sea más fuerte es importante un
buen acabado de la superficie del vástago.
Aunque en principio esta unión aporta un buen resultado, algunos estudios clínicos
muestran fallos en el largo plazo debido a microfisuras en la superficie de cemento,
originadas principalmente por defectos de éste o errores que han tenido lugar
durante la operación.
La zona más delicada en la fijación del vástago es la interfase y en esta forma de
unión se tienen dos: hueso-cemento y cemento-prótesis. Por tanto, hay más riesgo
de algún fallo en ellas. El mayor problema es que en los casos en los que se produce
aflojamiento, los esfuerzos en la interfase aumentan hasta casi 10 veces su valor
respecto al que se tiene cuando están pegadas totalmente las superficies.
A pesar de estos problemas se siguen utilizando este tipo de uniones gracias, entre
otras razones, a la mejora de los cementos quirúrgicos y a que la fabricación de las
prótesis en estos casos es más barata. Pero la principal razón de esto es la facilidad
de implantación: la técnica quirúrgica necesaria es más sencilla que para las
prótesis no cementadas.

Vástago cementado
Vástago no cementado
La fijación del implante a largo plazo sin la utilización de cemento se consigue
mediante mecanismos biológicos: el crecimiento del hueso fija el implante.
En el diseño de las prótesis no cementadas se trata de aumentar la superficie de
contacto entre el hueso y el recubrimiento. Cuanto mayor sea la irregularidad de la
superficie de la prótesis, mayor superficie de contacto existirá entre éste y el hueso
circundante, mejorando así su estabilidad secundaria. Por eso se fabrican vástagos
con superficies rugosas, la rugosidad es la irregularidad de la superficie a nivel
microscópico. Lo más común es el recubrimiento del vástago con superficies
porosas en ciertas zonas, para permitir el crecimiento óseo por invasión del hueso
a los poros, fijando así la prótesis.
En cuanto al diseño, hay diferentes variaciones dependiendo de la zona en la que
vaya a recaer el mayor peso del anclado. El anclado del vástago puede ser total o
estar limitado solo a una parte de éste y de esto depende la zona de extensión del
recubrimiento poroso.
Actualmente, lo más común es que las superficies irregulares estén extendidas solo
en la parte superior del vástago, la que está en contacto con la metáfisis del hueso.

Vástago poroso e implantación en el fémur

El punto débil en la implantación en el hueso de elementos extraños que deben

transmitir cargas es la interfaz entre el implante y el hueso, por eso para lograr una
mejor integración del hueso en la superficie del implante también se pueden aplicar
sustancias bioactivas.
Estas sustancias fomentan el crecimiento del tejido óseo y ayudan a que el hueso
fije el implante como si se tratase de un injerto. Se pueden aplicar directamente
sobre el metal base del vástago o por encima de los recubrimientos porosos,
fomentando así el crecimiento del tejido hacia ellos.
Este tipo de fijación presenta como desventaja que su implantación es más
complicada. La técnica quirúrgica debe ser más precisa, se requiere de un
mecanizado preciso del interior del canal medular femoral para que el vástago
quede bien fijado.
 Fijación del cotilo
Para la implantación del cotilo, el cirujano prepara la superficie pélvica realizando
un fresado mediante el cual se deja una superficie semiesférica en la que se
introducirá el cotilo. La orientación de este hueco en la pelvis depende de cada
paciente y se determina el adecuado mediante la observación de las radiografías
de la cadera sana. La inclinación del cotilo respecto a la horizontal suele ir de 40o a
45o y la anteversión de 15o a 20o.
En la fijación del cotilo a la pelvis se consigue la estabilidad a largo plazo mediante
osteointegración, por eso la superficie exterior del acetábulo siempre tiene un
acabado poroso y/o con sustancias bioactivas. Así, el crecimiento del propio hueso
fija el elemento, como ocurre con los vástagos no cementados.
En cuanto a la estabilidad primaria, ésta se puede lograr mediante elementos de
fijación como tornillos o puntas o por presión.

Cotilo con elementos de fijación

Es común que los cotilos tengan agujeros que permiten su fijación a la pelvis
mediante tornillos, cuya orientación es variable según las necesidades del paciente.
Se suelen utilizar un máximo de tres tornillos para conseguir una buena fijación,
aunque algunos diseños de cotilo pueden presentar un mayor número de orificios
para que el cirujano decida en el momento de la implantación cuales son los que
resultan más adecuados en ese caso particular.

Cotilo fijado mediante tornillos

Normalmente se tienen los orificios en la parte superior del cotilo orientados hacia
un lado, ya que existe una zona de la pelvis que se considera el cuadrante de
seguridad. Esta es la zona en la que se recomienda la inserción de los tornillos para
conseguir una mayor estabilidad.

Cuadrante de seguridad para los tornillos

Otra opción en cuanto a elementos de fijación es la utilización de puntas distribuidas
de manera equidistante a lo largo de la esfera, normalmente a una altura media. Las
puntas deben tener una longitud que garantice que al insertar el cotilo todas entren
en contacto con el acetábulo, que ha debido de ser preparado previamente. Con
este sistema el cirujano puede obtener un buen control de la inserción del cotilo,
asegurando que este toque el fondo de la cúpula acetabular.

Cotilo con puntas para fijación

Fijación por presión o press-fit

En este tipo de fijación el cotilo es introducido a presión en el hueco que ha sido
fresado en la pelvis, así se consigue la estabilidad primaria.
La configuración del cotilo en este caso no es totalmente esférica. Normalmente se
tiene el polo ligeramente achatado, así se previene el contacto con el interior del
acetábulo y se asegura que la fijación se produzca en la zona periférica. El diámetro
exterior del cotilo es ligeramente mayor que el del hueco fresado en el hueso, este
sobredimensionamiento se da especialmente en la zona ecuatorial. Suelen estar
fabricados de materiales metálicos y ser introducidos por impacto.
 Cotilo para fijación press-fit

Algunos de los cotilos diseñados para fijación press-fit también proporcionan la

opción de fijación con tornillos retirando unos tapones de los orificios.

Figura 4.10 Cotilo para press-fit o tornillos

FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN
Se entiende por fricción la resistencia al movimiento entre dos cuerpos en contacto.
En las prótesis de cadera, uno de los objetivos que se persigue en el diseño de las
superficies articulares es la menor producción de partículas de desgaste, que se
consigue con un bajo coeficiente de fricción. Para ello hay que tener en cuenta la
lubricación de la articulación, pues disminuye la resistencia a la fricción por
separación de las superficies de carga, disminuyendo así el desgaste.
Analizando la articulación natural de la cadera desde el punto de vista tribológico,
se tiene un mecanismo complejo de baja fricción en el cual el líquido sinovial actúa
como lubricante natural, apoyado por el cartílago articular. Mediante el propio
movimiento articular se reparte el lubricante por toda la extensión cartilaginosa,
consiguiendo un coeficiente de fricción del orden de 0,002 a 0,004 y soportando
normalmente esfuerzos del orden de 1 MPa.
Frente al complejo mecanismo lubricante de las articulaciones cartilaginosas
tenemos los mecanismos que utilizan las prótesis, que son estudiados por métodos
convencionales de ingeniería. La forma más simple de conseguir reducir el
coeficiente de fricción en las prótesis es permitir que un lubricante interactúe entre
las superficies de contacto articular, pudiendo así soportar parte de la carga y
evitando el contacto entre asperezas, lo que facilita los esfuerzos cortantes. Por
tanto, en el diseño de las prótesis se busca favorecer que el líquido sinovial se
introduzca entre las superficies protésicas y actúe como lubricante.
Para mejorar el régimen de lubricación de la prótesis hay que tener en cuenta que
éste depende principalmente de los siguientes factores:
El diseño del aclaramiento radial y el radio de la cabeza femoral.
La esfericidad, que evitará tensiones por punto de contacto.
El acabado de las superficies: la lubricación mejora al limitar las asperezas o
rugosidades.
Las propiedades de los materiales que forman el par de fricción.
Si el diámetro de la cabeza fuera mayor que el del interior del cotilo, el contacto de
la prótesis tendría un aclaramiento radial negativo, dando lugar a fricción alta y
constituyendo un impedimento para que el líquido sinovial o lubricante se introduzca
entre las superficies.
Por el contrario, si la cabeza femoral es menor que el interior de la copa acetabular,
es decir, el aclaramiento radial es positivo, el líquido sinovial podrá actuar como
lubricante, por lo que el desgaste en este tipo de prótesis será menor.
La importancia del aclaramiento radial entre la cabeza femoral y el cotilo fue tratada
en diversos estudios como el de Wang (2001) en prótesis UHMWPE sobre metal o
cerámica y los de McKellop (1998), Lee (2008) y Tuke (2008) para el par metal-
metal. En todos se determinó que un aumento óptimo del juego radial provoca una
disminución de la tasa de desgaste inicial en la prótesis. Estos resultados probaron
equivocada la creencia de que el aumento del aclaramiento radial aumenta la
tensión de contacto y, por tanto, el desgaste.
Históricamente se ha mejorado la fricción con la reducción de las cabezas femorales
protésicas, pues se logra un menor coeficiente de fricción por reducción de
superficie de contacto y aumento de la lubricación. Sin embargo, este sistema ha
hecho que surjan problemas como la disminución del rango de movilidad de la
cadera y el aumento de la posibilidad de luxación protésica. Esta es la razón por la
que actualmente se trata de mejorar la fricción mediante la reducción de la
rugosidad o un diseño adecuado de ésta, la mejora de la esfericidad y un óptimo
aclaramiento radial. Así, se trata de aumentar el radio de la cabeza femoral
consiguiendo disminuyendo las tensiones de contacto a la vez que se mejora el
régimen de lubricación y se aminora la fricción.
Aleaciones cobalto-cromo
Las aleaciones Cromo-Cobalto destacan por su alto grado de resistencia al
desgaste, especialmente las obtenidas por colada y forja. Sus propiedades
mecánicas, aunque dependen del proceso de fabricación, son generalmente
buenas. Según el método de fabricación, las aleaciones cromo-cobalto tienen las
siguientes propiedades:

Propiedades de las aleaciones Cr-Co según su estado

Debido a su elevado porcentaje de cromo, se forma la capa pasivante Cr2O3, que

le aporta una gran resistencia a la corrosión, aún mayor que la de los aceros
inoxidables. Por tanto, pueden ser utilizadas en dispositivos que vayan a tener
contacto con tejidos vivos durante un largo periodo de tiempo.
Al igual que ocurre en el caso de los aceros inoxidables, las aleaciones cromo-
cobalto no deben ser soldadas, porque existen una alta posibilidad de corrosión en
estas uniones.
Las aleaciones cromo-cobalto que se consideran más adecuadas para la
fabricación de implantes son las forjadas. Las más ampliamente utilizadas en
aplicaciones médicas son CoCrMo y CoNiCrMo. El molidbdeno y el níquel se
añaden fundamentalmente para mejorar las propiedades mecánicas.
La aleación forjada CoNiCrMo ASTM F592 es una de las más utilizadas, ya que es
la aleación metálica que tiene una mayor resistencia a la fatiga, aunque también es
una de las más caras. Su composición consiste en: 29-38% Co, 19-21% Cr, 9-10.5%
Mo, 33-37% Ni.
Otra aleación ampliamente utilizada es la aleación CoCrMo colada ASTM F75,
denominada comercialmente Vitallium, que tiene 59-69% Co, 27-30% Cr y 5-7%
Mo.
Titanio puro y aleaciones
El titanio posee propiedades mecánicas similares a las del acero inoxidable y a las
aleaciones de Co-Cr, con las ventajas de tener una mayor resistencia a la corrosión
y ser considerablemente más ligero. Otras propiedades que caracterizan el titanio
son su bajo módulo de elasticidad y baja expansión térmica.
El titanio puro es un material muy resistente, adaptable y compatible. Sus
propiedades dependen de la pureza, distinguiéndose cuatro grados de titanio sin
alear aplicable a implantes. Estos tipos de titanio están normalizados según su
contenido en nitrógeno, hidrógeno y oxígeno, que aumenta son el grado.

Propiedades del titanio puro según su grado

Estas propiedades junto con la biocompatibilidad han hecho posible una gran
cantidad de aplicaciones médicas. Se utilizan en prótesis de cadera y rodilla,
tornillos para huesos, placas, implantes dentales, válvulas cardíacas, entre otros.
La aleación Ti-6Al-4V es la que más se utiliza en aplicaciones ortopédicas como
reemplazo de articulaciones completas. Está compuesta por 89-91% Ti, 5.5-6.5%
Al, 3.5-4.5% V y es una de las aleaciones de titanio de mejores propiedades
mecánicas.
Otras aleaciones como Ti-6Al-7Nb y Ti-5Al-2.5Fe también son comúnmente
utilizadas por su mayor templabilidad, que permite su implementación en piezas de
mayor tamaño. Con ellas se fabrican dispositivos como vástagos femorales de
cadera, placas, tornillos, varillas y clavos.
Por otra parte, la aleación Ni-Ti, que se conoce comercialmente como Nitinol, tiene
potencial para ser utilizada en aplicaciones biomédicas como implantes. Tiene un
44% Ti y 56% Ni y sus propiedades más destacables son su gran biocompatibilidad,
alta resistencia a la corrosión y propiedades de memoria de forma y superelasticidad
a temperatura ambiente.
Polímeros
Los polímeros son los biomateriales que brindan mayor versatilidad, resultan fáciles
de fabricar y se pueden presentar de formas muy distintas: fibras, tejidos, películas,
etc. Aunque poseen una resistencia considerablemente inferior a los metales y a las
cerámicas, su baja densidad, facilidad de moldeo y la posibilidad de modificarlos
para hacerlos más biocompatibles los hacen muy atractivos para aplicaciones
biomédicas.
La mayor ventaja de estos materiales es que es posible su absorción por parte del
sistema biológico. Esto significa que utilizándolos se puede evitar una segunda
intervención quirúrgica para retirarlos y que los productos resultantes de su
degradación en el cuerpo son eliminados con la actividad celular.
Su uso en prótesis que tengan que soportar una carga considerable está limitado
por su baja resistencia mecánica, pero su buena biocompatibilidad y moldeo les
hace una buena opción para las que no tengan estas exigencias.
Algunos ejemplos de polímeros sintéticos no degradables utilizados para
aplicaciones médicas se muestran en la siguiente tabla:

Polímeros implantables y aplicaciones

Polietileno
Los polietilenos son compuestos termoplásticos lineales de aplicación muy
extendida como biomateriales, especialmente en la cirugía ortopédica. Son los
polímeros termoplásticos más utilizados por su excelente biocompatibilidad y
porque son químicamente inertes en el medio fisiológico. Se aplican en prótesis muy
diversas como uréter, tendones, prótesis articulares, etc., también se emplean en
cirugía plástica, suturas, drenajes, catéteres y tubos.
Los polietilenos pueden llegar a tener hasta un 80% de índice de cristalinidad y su
estructura consiste en la repetición del grupo (CH2-CH2). Según su densidad
existen tres tipos: de bajo, alto y ultra-alto peso molecular. Con el aumento de la
densidad se logra incrementar la dureza, rigidez, resistencia mecánica y descenso
de la permeabilidad.
El polietileno de baja densidad (LDPE) se fabrica en un proceso a alta presión y
generalmente se usa como un injerto en sistemas que no estén sometidos a carga.
El polietileno que normalmente se utiliza en las prótesis de cadera es el de alta
densidad (PEUAPM), debido a sus prestaciones mecánicas y alta biocompatibilidad.
Con él se fabrica habitualmente la copa de la prótesis, ya que resulta una buena
superficie articular por su bajo coeficiente de fricción y buena resistencia a desgaste.
A pesar de este inconveniente, el UHMWPE es uno de los materiales dominantes
en el reemplazo de articulaciones totales desde hace dos décadas. En las prótesis
de cadera, hoy en día es el único polímero que se utiliza para la fabricación de
acetábulos y también como material de interposición para reducir la fricción entre la
cabeza femoral y el cotilo.

Copa de polietileno reticulado y con vitamina E

A pesar de que la reticulación mejora la resistencia al desgaste, también reduce
algunas de sus propiedades mecánicas, haciendo el polietileno más frágil, menos
duro y con menor resistencia a la tensión. Esto conlleva una disminución de su
módulo de elasticidad, dureza y capacidad de frenar la propagación de
microfracturas estáticas y/o cíclicas. Estas alteraciones pueden contribuir a una falla
del dispositivo por motivos como la rotura por fatiga en regiones sujetas a gran
tensión.
Policarbonato
Los policarbonatos son polímeros termoplásticos fáciles de trabajar y moldear y
tienen una temperatura admisible de trabajo hasta de 135oC. En cuanto a sus
propiedades, cuentan con muy buenas propiedades mecánicas y de tenacidad,
buena resistencia química y buena estabilidad dimensional. Por estas propiedades,
algunos materiales de este grupo se utilizan en implantes.
Un ejemplo es el policarbonato-uretano (PCU), que es una de las alternativas
actuales al PEUAPM para los pares articulares. Se trata de un polímero flexible,
pero particularmente resistente, su comportamiento elastomérico presenta
propiedades mecánicas próximas a la de los cartílagos.

Copa de policarbonato de uretano

Aunque aún tienen una cota de mercado minoritaria, las prótesis de cadera cuyo
inserto está constituido por policarbonato-uretano están empezando a utilizarse. La
razón de su introducción no son solo las propiedades elásticas, también se
considera que este polímero es más hidrófilo que el PEUAPM. Esta característica
permite establecer una lubricación de película de fluido que reduce la fricción y el
desgaste en la articulación artificial.
Gomas
Las gomas como la silicona, la goma natural o la goma sintética también tienen
aplicaciones médicas. La principal propiedad de las gomas es su elasticidad, puede
ser estirada reiteradamente hasta el doble de su longitud mínima y ser capaz de
recuperar su longitud original cuando desaparezca la tensión.
Esta propiedad se debe a la estructura interna ensortijada del poliisopropeno y a
sus enlaces reticulares entre las cadenas. El que se pueda repetir el estiramiento
se debe a los enlaces reticulares entre cadenas. La cantidad de enlaces reticulares
que posee, gobierna la flexibilidad de la goma.
Materiales cerámicos
Las cerámicas son materiales duros, frágiles y poco tenaces. Su resistencia a la
corrosión es mejor que la de los metales, pues tienen una reactividad química muy
baja, no presentan oxidación ni corrosión en el medio biológico. Además, tienen un
alto punto de fusión y baja conductividad térmica y eléctrica.
Las biocerámicas tienen un gran potencial como biomateriales en el campo médico,
tanto por la variedad de aplicaciones en las que se pueden utilizar como por el gran
número de materiales candidatos, especialmente en los campos de cirugía
ortopédica y de odontología.
Sus principales aplicaciones están en el sistema óseo, en superficies articulares,
bien como una parte del implante o bien como recubrimientos. También se utilizan
para implantes dentales, válvulas artificiales, cirugía de la espina dorsal y
reparaciones craneales
En el caso concreto de las prótesis de cadera, los materiales cerámicos no se
pueden utilizar para la fabricación del vástago debido a su fragilidad. Sin embargo,
sí resulta interesante su aplicación en la cabeza femoral para conseguir una
superficie articular de baja fricción.
Alúmina
El óxido de aluminio (Al2O3), conocido comercialmente como alúmina, fue la
primera cerámica utilizada para aplicaciones médicas. Es un material con una
excelente biocompatibilidad y resistencia a la corrosión, gracias a su elevada
estabilidad química. También presenta sus buenas propiedades mecánicas.
Tienen una alta dureza y es muy resistente al desgaste. Además, es una de las
cerámicas biocompatibles con módulo de elasticidad más elevado, varía entre 300
y 400 GPa. Su resistencia mecánica a tracción tiene un valor intermedio comparado
con otras cerámicas (260-300 MPa) y su resistencia a la compresión es muy alta
(2200-2600 MPa). La resistencia a la flexión se encuentra entre 275 y 550 MPa,
dependiendo del grado de pureza de la alúmina.
En las prótesis de cadera se puede utilizar como sustituto del polietileno gracias a
su alta resistencia a la fricción y también para fabricar los acetábulos. Sin embargo,
para esta última aplicación se ha dado un problema de apantallamiento de
tensiones, ya que el módulo elástico del hueso (entre 7 y 25 GPa) es entre 50 y 10
veces inferior al de la alúmina, con lo que el hueso esponjoso puede llegar a
atrofiase y producirse el aflojamiento de la copa acetabular.
 Cabeza femoral de alúmina
De acuerdo con las normas ISO, la alúmina que se implanta en el cuerpo humano
debe tener una pureza del 99.5% y un contenido máximo de SiO2 y óxidos alcalinos
del 0.1%. En cuanto a las propiedades mecánicas, se exige que tenga al menos las
recogidas en la siguiente tabla:

Propiedades de la alúmina
Zirconia
La zirconia es el nombre que recibe el dióxido de zirconio (ZrO2). La zirconia pura
no tiene prácticamente ninguna aplicación industrial. Esto se debe a su falta de
estabilidad, es un material polimorfo y experimenta una transformación desde una
estructura monoclínica a una tetragonal a 1170°C. Así, tiene un mal comportamiento
al choque térmico, ya que las transformaciones vienen acompañadas de una
expansión de volumen y, por tanto, a la generación de tensiones mecánicas que
llegan a producir rotura. Sin embargo, con la adición de óxidos como el CaO, MgO
e Y2O3, se estabiliza su estructura cúbica a temperatura ambiente.
En el caso de las prótesis de cadera, se utiliza zirconia para las cabezas cerámicas
de los implantes. Los tipos de zirconia utilizados son: parcialmente estabilizada
(PSZ) y tetragonal estabilizada en policristales (TZP).
Nitruro de silicio
El nitruro de silicio, de fórmula Si3N4, es un material cerámico con características
extraordinarias como material biológico por su buena combinación de propiedades.
Es el material dominante para los usos estructurales de la cerámica en ambientes
de alta tensión mecánica y térmica.
Además, posee una alta resistencia al desgaste. En comparación con otras
cerámicas, el nitruro de silicio tiene excelentes características como un material de
prótesis para la implantación. Sus propiedades son óptimas para su utilización en
implantes de columna vertebral y de base ortopédica.

Implantes de nitruro de silicio

Esta cerámica no puede ser sinterizada directamente, ya que disocia a temperaturas
superiores a 1800 oC. Se fabrica mediante procesado a partir de polvo compactado
de sílice y posteriormente se nitrura con una corriente de N2. Así se consigue un
nitruro de sílice microporoso y con una resistencia mecánica moderada. Si se
requieren mejores propiedades, se somete a un prensado isostático en caliente con
el que se obtiene mayor densidad.
BIOMATERIALES PARA EL PAR DE FRICCIÓN
En las prótesis articulares es especialmente importante el estudio de los materiales
que van a intervenir en el par de fricción, es decir, los que forman las dos superficies
articulares.
Estos materiales no pueden ser estudiados de forma individual, pues van a trabajar
haciendo movimientos de una superficie con respecto a la otra.
Por tanto, habrá que evaluar la interacción de los diferentes tipos de materiales que
es posible utilizar para el par articular, estudiando el coeficiente de fricción y la tasa
de desgaste que se da con las diferentes combinaciones. Las principales
alternativas en cuanto a materiales utilizados para el diseño del par de fricción de la
prótesis de cadera son:
Metal-metal
Metal-polietileno
Cerámica-polietileno
Cerámica-cerámica
Par metal-metal
En los últimos años, ha habido un renacimiento de la tribología metal-metal a pesar
de que con su desgaste se generan iones y partículas del orden de unas 0.03
micras. Hasta la fecha, la potencial bioactividad de dichas partículas metálicas no
se ha demostrado, aunque se las ha relacionado con efectos adversos como
alergias o hipersensibilidad. Sí se ha observado un aumento en el contenido de
determinados iones en la sangre, pero no alcanzan niveles de toxicidad.

Par de fricción metal-metal

Par metal-polietileno
Las pares metal-polietileno son los más extendidos actualmente, constituyen 70-80
% del mercado. En ellos se tiene la cabeza femoral de metal, generalmente acero
inoxidable 316 L o de la aleación de Co-Cr-Mo, y la copa de polietileno de ultra alto
peso molecular(PEUAPM).
Como se ha comentado anteriormente, alguno de los polímeros más utilizados,
como el PEUAPM o el UHMWPE, presentan problemas de acumulación de
partículas de desgaste a pesar de su bajo coeficiente de fricción. En el caso de su
utilización contra metales, este aspecto es muy importante porque el polietileno es
el material del par que sufre el mayor desgaste. Además, el desgaste es mayor
frente a acero inoxidable que frente a aleaciones de titanio.
Par cerámica-polietileno
Los pares de cerámica-polietileno más utilizados son los que emplean alúmina o
dióxido de circonio para la cabeza femoral. Los primeros pares articulares en los
que intervino la alúmina fueron restringidos por fallos por fractura, ya que la baja
tenacidad de los materiales cerámicos es determinante frente a otras propiedades
altamente positivas, como son la dureza, el bajo desgaste, la densidad o el carácter
hidrófilo que permite una lubricación por película de fluido.
Actualmente, la tenacidad de la alúmina se ha visto incrementada por medio de
varios mecanismos, como un menor tamaño de grano (próximo a 1-2 micras), una
porosidad del 0,1 % (consecuencia de la utilización de procesos de sinterización por
presión isostática en caliente), la inclusión de circonia estabilizada con itrio para
aprovechar la transformación de fase inducida por tensión o la presencia de placas
de óxido de estroncio que dificulta el avance de las posibles grietas.
El resultado es una tenacidad que prácticamente evita la fractura y produce un
desgaste próximo a 1 mm3/106 ciclos, inferior al generado por los pares del
polietileno altamente reticulado frente al metal (9 mm3 /106 ciclos) o a la de otras
cerámicas (4 mm3/106 ciclos).Sin embargo, con las partículas que desprende en
este par el polietileno, aun siendo menos que frente al metal, se puede tener el
mismo problema de acumulación que da lugar a osteólisis.
Par cerámica ± cerámica
Los pares cerámica-cerámica se han empleado desde los años setenta y han tenido
una evolución histórica con mejoras tecnológicas en la mezcla y fabricación de sus
compuestos químicos y en procesos como el sinterizado, así como en el diseño de
sus curvaturas. Las cerámicas utilizadas suelen ser la alúmina y la zirconia.

Acetábulo y cabeza femoral de alúmina

Entre los pares de fricción actuales, la cerámica-cerámica posee el menor
coeficiente de fricción de todas las tribologías existentes, ya que su pequeño tamaño
de grano le permite tener una muy baja rugosidad en la superficie, su muy elevada
dureza ofrece una mayor resistencia al rayado y su alta capacidad hidrofílica le
permite una excelente lubricación.
No obstante, las cerámicas actuales presentan tres problemas principales: la
fractura, el ruido al caminar y el despostillado sin ruptura. A pesar de que las
cerámicas tienen mucha mayor resistencia a las fuerzas compresivas que a las de
tracción, la fractura sigue siendo un problema en estos materiales. La mayor parte
de las fracturas ocurren por traumatismo y, aunque en los últimos diseños se ha
disminuido el riesgo, no se ha eliminado.
Comparación
En la siguiente tabla se pueden ver los valores de desgaste para los diferentes
pares, así como el valor del coeficiente de fricción y su evolución en el tiempo.

Comparación de los pares de fricción

De la comparación entre los diferentes pares cabe destacar que, a pesar de la baja
tasa de desgate de los pares metal-metal, se cree que las partículas producidas
pueden ser tóxicas.
En el caso del par metal-UHMWPE, el problema es que, a pesar del bajo coeficiente
de fricción, el tamaño de las partículas de desgaste del polímero fomenta su
acumulación. Con los pares de polietileno frente a cerámica se puede dar un
problema similar, además de haber un mayor riesgo de fallo por la fragilidad de los
materiales cerámicos. Por último, los pares con ambas piezas de cerámica son los
que tienen mejores propiedades tribológicas, aunque presentan el problema del
riesgo de fractura y sus procesos de fabricación son muy complicados.
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