REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
“UNEFAN”

CORROSIÓN POR
PICADURA E
INTERGRANULAR

Profesora Alumna

Ing. Carmary Castillos Yurimar Yedra

CI: 27.811.300

Santa Ana de Coro; Mayo de 2020

 Introducción

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico

por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los
materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la
corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.
Lo que provoca la corrosión es un flujo masivo generado por las diferencias químicas entre las
piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno electroquímico) Una corriente de electrones se
establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una
especie química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los
emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta
como un cátodo y en ella se verifica la reducción.

Existen diversos tipos de corrosión, a continuación se hablara sobre el tipo de corrosión por
picadura y corrosión intergranular.

La corrosión por picadura produce hoyos pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es
muy destructivo para las estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embargo, si
no existe perforación, a veces se acepta una mínima picada en los equipos de ingeniería.
Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños agujeros pueden ser
tapados por los productos de la corrosión.

Del mismo modo la corrosión intergranular se produce cuando el carburo de cromo se precipita en
los límites de los gránulos durante el proceso de soldadura o en relación con un tratamiento térmico
insuficiente. Una estrecha región alrededor del contorno de los gránulos podría, por lo tanto,
consumir el cromo y hacerse menos resistente a la corrosión que el resto del material. Éste es un
hecho muy adverso, ya que el cromo juega un papel muy importante en la resistencia a la corrosión.
 Desarrollo

Corrosión por picadura

Cuando la superficie del metal se encuentra picada se la llama corrosión por picado. Un agujero
(pit) puede distinguirse por un borde bien definido que encierra al perímetro del agujero. En general
se encuentra alrededor del borde de éste una pequeña pared perpendicular a la superficie del metal
consecuencia de los productos de corrosión.

Los pit pueden tener un diámetro relativamente pequeño, su número, profundidad y tamaño pueden
variar drásticamente. Como consecuencia en ciertos casos son difíciles de detectar y por lo tanto
muy peligrosos. Por su forma actúan como fisuras en el material disminuyendo sus propiedades
mecánicas y son fuente potencial de concentración de tensiones que pueden llevar a la falla por
fatiga (fatiga por corrosión).

Características de corrosión por picadura

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible,
pero que naturalmente, causará fallas inesperadas.
El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al
formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

La corrosión "por picadura" se presenta cuando una superficie metálica que ha sido pasivada se
expone a un medio agresivo. Durante el picado, el ataque se localiza en puntos aislados de
superficies metálicas pasivas y se propaga hacia el interior del metal formando en ocasiones túneles
microscópicos. El picado se puede presentar en varios metales y aleaciones, pero los aceros
inoxidables y las aleaciones de aluminio son susceptibles en especial a este tipo de degradación.
Las picaduras ocurren como un proceso de disolución local anódica donde la pérdida de metal es
aumentada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo grande. Las picaduras suelen ser de
pequeño diámetro (décimas de milímetro).

Factores que favorecen su aparición

Por lo general para que se presente la corrosión existen dos factores:

1. Un metal o aleación susceptibles. Aceros de alta resistencia, latones y aceros inoxidables, y
aleaciones comunes de aluminio, acero, fierro, etc.
2. Un medio ambiente especifico. Por lo general un ambiente húmedo o salado, por lo general
un ambiente lleno de iones específicos (iones de cloruro, iones de amonio, etc.)
Mecanismo del progreso de la picadura

La corrosión por picadura representa la forma más común de corrosión del aluminio,
particularmente en soluciones que contienen cloruros. Ello ocurre bajo condiciones en las que la
capa pasiva no es completamente protectora. Las picaduras son consecuencia de una acción
localizada en presencia de un electrolito, frecuentemente en condiciones neutras, cuando la capa
pasiva es estable, se ha propuesto que la capa de óxido se repasiva continuamente. La presencia de
iones agresivos dificulta la repasivación. La velocidad de corrosión en estas situaciones suele ser
elevada.

La respuesta electroquímica de un metal a un potencial aplicado se representa mediante curva de

polarización, donde se detallan las posiciones relativas del potencial de corrosión (ECOR), el
potencial de picadura (EPIC) y el potencial de pasivación (EPROT).

Algunos autores sugieren que la picadura solo se inicia por encima del EPIC. Una vez iniciada la
picadura se propaga a potenciales menores que EPIC pero mayores que el potencial de pasivación,
EPROT, en el cual se repasivan. El EPIC parece estar afectado por la concentración de oxígeno en
la solución, variaciones moderadas de temperatura, y la presencia de elementos de aleación en
forma de precipitados. Por ello, estos autores sugieren que el EPIC no debe ser utilizado como
criterio para determinar la susceptibilidad a la corrosión de las aleaciones de aluminio, pero sí para
determinar el límite de la protección catódica.

Las curvas de polarización se utilizan, también, como ensayo acelerado, para comparar el
comportamiento frente a la corrosión de los materiales, aunque no parece adecuado asumir que vaya
a producirse una respuesta similar cuando el componente de aluminio se encuentre en servicio,
donde las condiciones son usualmente diferentes. El punto de iniciación de una picadura es un
ánodo, el cual está rodeado de una matriz catódica, que provoca la disolución del metal. Donde el
metal forma un hidróxido insoluble aumenta la acidez.

La solución en la vecindad que corresponde a zona catódica deviene alcalina. Sin embargo, como la
solución adyacente a la superficie catódica está expuesta a la solución, el grado de alcalinidad se
mantiene en un grado de magnitud equivalente al de la picadura.

Potencial de picadura
Según Rivolta (2008), los potenciales de picadura y de protección son parámetros que definen el
comportamiento electroquímico de un material frente a la pasivación. Su obtención puede realizarse
mediante diferentes métodos electroquímicos. Por ejemplo, la polarización galvanotastia casi
estacionaria mediante el cambio de corriente en escalones predeterminados a tiempos dados,
denominada también como polarización cíclica galvanostática escalonada (PCGE). Con esta
técnica, las variaciones en el potencial de electrodo son registrados al ir cambiando escalones de
densidad de corriente a tiempos predeterminados. Los cambios de estos escalones de densidad de
corriente están acotados por un mínimo en 0 y un máximo establecido, constituyendo la rama
ascendente de la curva, para luego finalizar el ensayo con la rama descendente desde el máximo
valor establecido hasta cero. La determinación de los potenciales de picadura y de protección del
material se obtiene al extrapolar a una recta cada uno de los potenciales casi estacionarios de la
rama de ascenso para los potenciales de picadura, y de la rama de descenso para los potenciales de
protección.
Desarrollo de aleaciones
La corrosión por picadura se define por ataque localizado (micras - milímetros de diámetro) en una
superficie de otro modo pasivo y sólo se produce para combinaciones específicas de la aleación / de
entorno. Por lo tanto, este tipo de corrosión se produce típicamente en las aleaciones que están
protegidos por una película de óxido tenaz (pasivación), tales como los aceros inoxidables,
aleaciones de níquel, aleaciones de aluminio en ambientes que contienen una especie agresiva tales
como cloruros (Cl-). Por el contrario, las combinaciones de la aleación / medio ambiente donde la
película pasiva no es muy protector generalmente no producirán la corrosión por picadura. Un buen
ejemplo de la importancia de las combinaciones de entorno / aleación es acero al carbono. En
entornos en los que el pH es menor que 10, acero al carbono no forma una película de óxido de
pasivación y la adición de los resultados de cloruro en ataque uniforme sobre toda la superficie. Sin
embargo, a pH mayor que 10 (alcalino) el óxido se muy protegiendo y la adición de los resultados
de cloruro en la corrosión por picadura.
Además de cloruros, otros aniones implicados en picaduras incluyen tiosulfatos (S 2 O 3 2- ),
fluoruros y yoduros . Condiciones de agua estancada favorecen picaduras. Tiosulfatos son
particularmente especies agresivas y se forman por oxidación parcial de pirita, o la reducción
parcial de sulfato. Tiosulfatos son una preocupación para la corrosión en muchas industrias: sulfuro
de procesamiento de minerales, pozos de petróleo y tuberías que transportan aceites agrió, papel
kraft plantas de producción, de la industria fotográfica, metionina y lisina fábricas.
Los inhibidores de corrosión , cuando está presente en cantidad suficiente, proporcionará protección
contra picaduras. Sin embargo, el nivel demasiado bajo de ellos puede agravar picaduras formando
ánodos locales.
Corrosión intergranular
La corrosión intergranular, también conocida como ataque intergranular (IGC y IGA por sus siglas
en inglés), es una forma de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y que está caracterizada
por la disolución del metal en las zonas próximas al borde de grano.
Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son los aceros inoxidables, y que
consiste en la formación de carburos de cromo en los bordes de grano, provocando un
empobrecimiento en cromo en la zona aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa
pasiva de óxido de cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los aceros
inoxidables, sin embargo se puede presentar en otras aleaciones que forman capas pasivas, como
aleaciones base aluminio o níquel.
Se define como la disolución selectiva de los límites de grano, o regiones adyacentes, a los granos.
Esto es causado por diferencias de potencial entre el grano y el límite de grano o cualquier
precipitado, fases intermetálicas, o impurezas que se forman en los límites de grano, es ocasionado
por metal fundido es vaciado en un molde, su solidificación comienza con la formación de núcleos
al azar . Las zonas con el grano mas fino son mas susceptibles a la corrosión intergranular ya que
cuentan con mayor cantidad de limites de grano.

Mecanismo
En aceros inoxidables, es necesario una cantidad mínima de aproximadamente el 12% de cromo
para crear la capa protectora de óxido de cromo (Cr2O3), que es la que aporta la resistencia a la
corrosión a los aceros inoxidables.
El mecanismo que se presenta para la corrosión intergranular es la formación de carburos de cromo
normalmente el (Cr23C6) , debido a que la afinidad del cromo por el carbono es
termodinámicamente muy alta. Cuando se eleva la temperatura, el carbono tiene buena difusividad
a través del acero hacia el borde del grano, y en el borde de grano se produce la nucleación de los
precipitados de Cr23C6 muy ricos en cromo, provocando que quede una zona próxima a los
carburos empobrecida en cromo (inferior al 12% de cromo), lo que provoca que estas zonas no se
pueda formar la capa protectora.
Para que se formen los carburos de cromo en los bordes de grano, se tiene que producir la difusión
del carbono hasta los límites de grano, normalmente este proceso está asociado a un aumento y
mantenimiento de la temperatura de entre 450 a 850 °C, al cual se le denomina sensibilización a la
corrosión intergranular, y normalmente es producto de un mal tratamiento térmico o una soldadura.
El acero queda sensibilizado a la "corrosión intergranular".
Al crearse los carburos de cromo y las zonas empobrecidas en este último elemento, se crean
pequeñas celdas galvánicas debido a la diferencia de potencial entre los bordes y el resto del grano
del metal, lo cual provoca una corrosión galvánica localizada en los bordes del grano.
Las aleaciones de aluminio pueden ser sensibles la corrosión intergranular si dentro de los granos de
la aleación hay partículas de materiales que actúen como ánodos, la corrosión intergranular también
afectar a las aleaciones con un alto contenido de cobre.
Relación entre temperatura y tiempo de sensibilidad
Sensibilización se refiere a la precipitación de carburos en los límites de grano en un acero
inoxidable o de aleación, haciendo que el acero o de aleación a ser susceptibles a la corrosión
intergranular o corrosión intergranular bajo tensiones.
Ciertas aleaciones cuando se expone a una temperatura que se caracteriza como una temperatura
sensibilizante llegado a ser particularmente susceptibles a la corrosión intergranular. En un
ambiente corrosivo, las interfaces de grano de estas aleaciones sensibilizadas se convierten en
resultados de corrosión muy reactivos y intergranulares. Este se caracteriza por un ataque localizado
en y adyacente a los límites de grano con relativamente poca corrosión de los propios granos. Los
desintegra aleación (granos caen) y / o pierde su fuerza.
Procedimiento para reducir riesgos
Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre el rango de la temperatura de
sensibilización (450 - 850 °C), o en el caso de calentar, ya sea por un calentamiento térmico o una
soldadura hacerlo con el cuidado debido, se debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100
°C, la cual permite disolver los carburos dentro del grano del material y luego se enfría rápidamente
para evitar de nuevo su formación.
Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de carbono, inferior a
0,02%, ya que se ha estimado que con contenidos inferiores a este valor no se produce la formación
de los carburos de cromo y por tanto la corrosión intergranular no se producirá.
En el caso de soldadura, para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar partes delgadas para
que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan rápidamente que no de tiempo a la
formación de los carburos.
Acero estabilizado
Para evitar la corrosión intergranular se pueden usar aceros estabilizados, los cuales están aleados
con elementos como el titanio (AISI 321), niobio y tantalio (AISI 347), los cuales tienen más
afinidad por el carbono que el cromo, por lo que serán estos elementos y no el cromo los que
formarán los carburos, evitando las zonas pobres de cromo y con ello su perdida en la resistencia
contra la corrosión.
Otro efecto relacionado con la corrosión intergranular es el ataque "Knifeline", este fenómeno se ve
dentro de los aceros estabilizados con niobio como el acero inoxidable 347. El titanio y el niobio,
así como sus carburos se disuelven el en acero a temperaturas muy altas, en algunos ciclos de
enfriamiento, el carburo de niobio no precipita, y el acero se comporta como uno no estabilizado
por lo que se forman los carburos de cromo.
Sin embargo esto solo suele pasar en los ciclos de enfriamiento en soldaduras y sólo afecta a una
zona delgada de algunos milímetros de ancho en la vecindad misma de la soldadura, las estructuras
hechas de aceros que puedan ser atacados mediante este fenómeno deben ser calentados por encima
de 1066 °C para disolver el carburo de cromo y formar el carburo de niobio. La velocidad de
enfriamiento no es importante en este último tratamiento, debido a que el carbono que podría unirse
con el cromo ya está ligado con el niobio.
 Conclusión
Es importante conocer los diversos tipos de corrosión que existen y como se deben tratar para evitar
riesgos, es por ello que se deben conocer medidas para el tratamiento y prevención de las mismas
como por ejemplo: Los métodos de protección de metales para el control de la corrosión son:
• Modificación de los potenciales eléctricos existentes los metales que disminuyen y
mantengan bajo control la velocidad de corrosión del metal.
• Provocar la formación de un oxido protector en la superficie del metal, ya sea mediante un
proceso electrolítico como el anodizado del aluminio o mediante la alineación adecuada con
otros metales, siendo el caso típico de esto último la alineación del cromo al acero
inoxidable.
• Creación de una barrera física protectora del metal base que los aislé del medio ambiente.
Comprende todo tipo de recubrimientos: metálicos, nucleado y galvanizado.
• Alteración del medio ambiente y en ocasiones de la superficie metálica que disminuya la
rapidez de la corrosión; mediante el uso de compuestos químicos específicos o inhibidores
de la corrosión
 Bibliografía

✗ https://es.qwe.wiki/wiki/Intergranular_corrosion
✗ https://www.sacome.com/evitar-corrosion-intergranular/
✗ https://es.qwe.wiki/wiki/Pitting_corrosion
✗ https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_3.html
✗ http://www.infocorrosion.com/index.php/capacitacion/palabra-del-dia/item/720-
corrosion-por-pitting