Nmx-B-510-Canacero-2013 Tubos Acero Conduccion Agua Potable PDF

NORMA MEXICANA NMX-B-510-CANACERO-2013
INDUSTRIA SIDERÚRGICA – TUBOS DE ACERO PARA

CONDUCCIÓN DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO
SANITARIO – ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA.
SIDERURGICAL INDUSTRY – STEEL PIPES FOR POTABLE

WATER AND SANITARY SEWER CONDUCTION -
SPECIFICATIONS AND TEST METHODS
Cámara Nacional de la Industria del Hierro y del Acero
Organismo Nacional de Normalización
NMX-B-510-CANACERO-2013
INDUSTRIA SIDERÚRGICA - TUBOS DE ACERO PARA CONDUCCIÓN DE

AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO SANITARIO – ESPECIFICACIONES Y
MÉTODOS DE PRUEBA
SIDERURGICAL INDUSTRY - STEEL PIPES FOR POTABLE WATER AND

SANITARY SEWER CONDUCTION - SPECIFICATIONS AND TEST METHODS
Amores 338, Col. Del Valle, Del. Benito Juárez, C.P. 03100, México, D.F.
onn@canacero.org.mx
ESTÁ PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE CANACERO

NMX-B- 510-CANACERO-2013
PRÓLOGO
La Dirección General de Normas, con fundamento en lo establecido en los artículos 39 fracción IV,
65, 66 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, 68 y 69 del Reglamento de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización y 19 fracción IV del Reglamento Interior de la Secretaría de Eco-
nomía, otorgó a la Cámara Nacional de la Industria del Hierro y del Acero (CANACERO) el Certificado
de Registro No. 0009 como Organismo Nacional de Normalización, para elaborar, revisar, actualizar,
expedir y cancelar normas mexicanas en el área del “Hierro y Acero”, como se indica en el oficio con
número DGN.312.01.2005.3002 de fecha 29 de julio de 2005.
Esta Norma Mexicana fue elaborada por el Comité Técnico de Normalización Nacional de la Industria
Siderúrgica (COTENNIS), en el seno de la Cámara Nacional de la Industria del Hierro y del Acero.
El aviso de Consulta Pública se publicó el 9 de diciembre de 2013 en el Diario Oficial de la Federa-

ción a través de la Dirección General de Normas de la Secretaría de Economía.
La Declaratoria de Vigencia se publicó el 13 de agosto de 2014 en el Diario Oficial de la Federación a

través de la Dirección General de Normas de la Secretaría de Economía y entró en vigor el 12 de
octubre de 2014.
PREFACIO
En la elaboración de esta norma mexicana participaron las siguientes empresas e instituciones:
- ALTOS HORNOS DE MÉXICO, S.A.B. DE C.V.
- CÁMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO
- CENTRO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS
- COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA
- COMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN NACIONAL DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA
- FABRICACIONES INDUSTRIALES TUMEX, S.A. DE C.V.
- GRUPO FORZA STEEL, S.A. DE C.V.
- GRUPO VILLACERO
- TENARIS TAMSA
- TERNIUM MÉXICO, S.A. DE C.V.
- TUBACERO, S. DE R.L. DE C.V.
- TUBERÍA LAGUNA, S.A. DE C.V.
- TUBESA
ÍNDICE
1 Objetivo y campo de aplicación 1

2 Referencias 1
3 Definiciones 1
4 Símbolos y abreviaturas 6
5 Clasificación 7
6 Especificaciones 7
6.1 Fabricación 7
6.1.1 Materias primas 7
6.1.2 Proceso de manufactura 8
6.1.3 Soldadura 8
6.2 Composición química 10
6.3 Propiedades mecánicas 10
6.4 Prueba hidrostática 13
6.5 Prueba de aplastamiento 13
6.6 Prueba de doblado guiado 13
6.7 Condiciones de la superficie, imperfecciones y defectos 13
6.8 Dimensiones, masa y tolerancias 15
6.9 Acabado de los extremos de los tubos 20
6.10 Tolerancias en la soldadura 21
6.11 Recubrimientos y revestimientos 24
7 Muestreo 25
8 Métodos de prueba 32
9 Inspección 39
10 Marcado, etiquetado y embalaje 42
11 Rastreabilidad 44
A Apéndice 46
12 Datos para el pedido 66
13 Declaración de conformidad 67
14 Bibliografía 67
15 Concordancia con normas internacionales 67
B Apéndice 68
C Apéndice 70
INDUSTRIA SIDERÚRGICA - TUBOS DE ACERO PARA CONDUCCIÓN DE

AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO SANITARIO - ESPECIFICACIONES
Y MÉTODOS DE PRUEBA
SIDERURGICAL INDUSTRY - STEEL PIPES FOR POTABLE WATER AND

SANITARY SEWER CONDUCTION - SPECIFICATIONS AND TEST
METHODS
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma Mexicana establece los requisitos para los tubos de acero con costura y sin costura para
usarse en los sistemas de tuberías de conducción de agua potable y alcantarillado sanitario.
Esta norma no contempla los tubos de hierro fundido (hierro colado).
2 REFERENCIAS
Para la correcta aplicación de esta norma deben consultarse las siguientes normas mexicanas
vigentes o las que las sustituyan:
NMX-B-001-CANACERO-2009 Industria Siderúrgica – Métodos de análisis químico para

determinar la composición de aceros y hierros – Métodos de
prueba.
NMX-B-172-CANACERO-2013 Industria Siderúrgica – Métodos de prueba mecánicos para
productos de acero.
NMX-B-313-1970 Método de prueba para determinar por penetración la dureza de
materiales metálicos, usando aparatos portátiles.
NMX-B-482-1991 Capacitación, calificación y certificación de personal de ensayos
no destructivos.
3 DEFINICIONES
Para los propósitos de esta norma, se deben aplicar los siguientes términos y definiciones.
3.1 A menos que se haya convenido de otra manera
Requisito que sí procede, a menos, que entre el fabricante y el comprador hayan convenido algún
otro requisito alterno y lo hayan especificado en la orden de compra.
NOTA: Por ejemplo, asociado con los elementos descritos en el inciso 12.2 b.
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3.2 Análisis del producto
Análisis químico del tubo, la placa, o la cinta.
3.3 Como se haya convenido
Requisito que hayan convenido entre el fabricante y el comprador, y haya sido especificado en la orden
de compra.
NOTA: Por ejemplo, asociado con los elementos contemplados en el inciso 12.2 a.
3.4 Comprador
Parte responsable tanto de la definición de los requisitos de un pedido de productos como del pago de
dicho pedido.
3.5 Condición de servicio
Condición de uso que el comprador especifica en la orden de compra.
3.6 Constancia de cumplimiento
Documento que expide el fabricante de que el producto fue fabricado, inspeccionado, probado y que
cumple con todos los requisitos de esta norma.
3.7 Costura EW
Costura longitudinal producida por soldadura eléctrica.
3.8 Costura SAW
Costura longitudinal o helicoidal producida por el proceso de soldadura de arco sumergido.
3.9 Cuerpo del tubo
En el caso del tubo sin costura, se refiere al tubo completo; en el caso del tubo con costura, se refiere al
tubo completo, excluyendo a la(s) costura(s) soldada(s), y a la zona afectada por el calor ZAC (HAZ, por
sus siglas en inglés).
3.10 Defecto
Imperfección de un tamaño y/o una densidad de población superior a los criterios de aceptación
especificados en esta norma.
3.11 Estandarización del instrumento
Ajuste de un instrumento de inspección no destructiva a un valor de referencia arbitrario.
3.12 Extremos planos
Son aquellos que tienen los extremos cortados a escuadra y/o biselados.
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3.13 Fabricante
Firma, compañía, o corporación responsable de la fabricación, inspección, pruebas, el marcado de los

productos y de la constancia de cumplimiento con los requisitos de la presente norma.
3.14 Formado en frío
Proceso en el cual se da forma de tubo a una cinta o placa sin calentamiento.
3.15 Formado con normalizado
Condición de entrega del tubo que resulta del proceso de formado, en el cual la deformación final es
realizada dentro de cierto intervalo de temperatura, que conduce a una condición del material,
equivalente a aquella que se obtiene después del tratamiento térmico de normalizado, de tal manera
que las propiedades mecánicas especificadas se puedan todavía cumplir en caso de cualquier
operación de normalizado posterior.
3.16 Formado termomecánico
Proceso de formado en caliente de los tubos, en el cual la deformación final es efectuada dentro de
cierto intervalo de temperatura, y que provoca una condición del material con ciertas propiedades que
no se pueden lograr o repetir únicamente por medio del tratamiento térmico, y dicha deformación es
seguida por el enfriamiento, posiblemente con mayor velocidad de enfriamiento, incrementadas, con o
sin templado, incluido el autotemplado.
PRECAUCIÓN: El calentamiento subsecuente por arriba de los 580 °C (1 075 °F) normalmente puede
disminuir los valores de resistencia.
3.17 Grado del tubo
Denominación del nivel de resistencia del tubo.
NOTA: La composición química y/o la condición del tratamiento térmico pueden diferir entre los tipos de
grados.
3.18 Imperfección
Discontinuidad o irregularidad en la pared del producto, o en la superficie del producto, que puede ser
detectada por los métodos de inspección determinados dentro de esta norma.
3.19 Indicación
Evidencia obtenida por medio de la inspección no destructiva.
3.20 Inspección
Actividades tales como la medición, la realización de pruebas, el pesado o la medición con calibrador,
de una o varias de las características de algún producto, y la comparación de los resultados de tales
actividades con los requisitos especificados en el pedido, para determinar su conformidad.
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3.21 Inspección no destructiva
Inspección del tubo para detectar las imperfecciones, utilizando métodos radiográficos, ultrasónicos, u
otros especificados dentro de esta norma, que no involucren la perturbación, la aplicación de esfuerzos,
ni la ruptura de los materiales.
3.22 Junta
Dos tramos de tubo unidos entre sí por el fabricante, por medio de soldadura.
3.23 Laminación (defecto)
Separación interna del metal que produce capas, generalmente paralelas a la superficie del tubo.
3.24 Rolado
Condición de entrega sin ningún trabajo de laminación especial sin tratamiento térmico.
3.25 Rolado termomecánico
Condición de entrega del tubo que resulta del proceso de rolado en caliente de la cinta o placa, en el
cual la deformación final es llevada a cabo a cierto intervalo de temperatura que provoca una condición
del material con ciertas propiedades que no se pueden lograr o repetir únicamente por medio del
calentamiento térmico, y dicha deformación es seguida por el enfriamiento, posiblemente con tasas de
enfriamiento incrementadas, con o sin templado, incluido el autotemplado.
PRECAUCIÓN: El calentamiento subsecuente por arriba de los 580 °C (1 075 °F) normalmente puede
disminuir los valores de resistencia.
3.26 Si así se convino
Requisito que debe ser tal como se prescribió, o más estricto que lo prescrito, si así fue acordado entre
el fabricante y el comprador y especificado en la orden de compra.
NOTA: Por ejemplo, asociado con los elementos descritos en el inciso 12.2 c.
3.27 Socavado
Hendidura en el metal base contiguo al borde de la soldadura, que permanece sin rellenar por el metal
de soldadura depositado.
3.28 Soldadura de arco sumergido
Proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales calentándolos con un arco o
arcos entre uno o más electrodos consumibles de metal al descubierto, en el cual el arco y el metal
fundido son protegidos por una capa de fundente granular.
NOTA: No se utiliza presión y el metal de aporte se obtiene, parcial o totalmente, de los electrodos.
3.29 Soldadura de gas con arco metálico
Proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales mediante su calentamiento,
con un arco o arcos, entre un electrodo consumible continuo y el trabajo, en el cual el arco y el metal
fundido están protegidos por un gas, o por una mezcla de gases, de suministro externo.
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NOTA: No utiliza presión y el metal de aporte se obtiene del electrodo.
3.30 Soldadura de los extremos de la cinta/placa
Soldadura que une a los extremos de la cinta o placa.
3.31 Soldadura de puntos
Costura soldada, intermitente o continua, que se emplea para mantener la alineación de los bordes
contiguos hasta producir la costura soldada final.
3.32 Soldadura eléctrica EW
Proceso de formado de la costura por medio de la soldadura por resistencia eléctrica, en el cual, los
extremos a soldar se oprimen hasta unirlos y el calor de la soldadura es generado por la resistencia al
flujo por parte de la corriente eléctrica aplicada por inducción o conducción.
3.33 Temple y revenido
Tratamiento térmico que consiste en un enfriamiento rápido (temple), seguido por un revenido.
3.34 Tubo EW
Producto tubular que tiene una costura longitudinal producida por soldadura eléctrica de baja o alta
frecuencia.
3.35 Tubo HFW
Tubo EW, con soldadura eléctrica, que se produce con una frecuencia de corriente de soldado igual o
superior a los 70 kHz.
3.36 Tubo SAW
Producto tubular que tiene una o dos costuras longitudinales, o una costura helicoidal, producidas por el
proceso de soldadura de arco sumergido.
3.36 Tubo SAWH
Producto tubular que tiene una costura helicoidal, producida por el proceso de soldadura de arco
sumergido.
3.38 Tubo SAWL
Producto tubular que tiene una costura longitudinal producida al menos con un paso de soldadura de
arco sumergido por el interior del tubo y al menos con un paso de soldadura de arco sumergido en el
exterior del tubo.
3.39 Tubo sin costura
Tubo sin cordón de soldadura, producido por un proceso de formado en caliente, que puede ser seguido
por el ajuste de la dimensión en frío o por el acabado en frío para producir la forma, dimensiones y
propiedades deseadas.
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3.40 Tubo soldado
Tubo EW, HFW, SAWH ó SAWL
3.41 Unidad de prueba
Cantidad prescrita de tubo que se fabrica con el mismo diámetro exterior y espesor de pared
especificados, por el mismo proceso de manufactura, a partir de la misma colada y bajo las mismas
condiciones de fabricación de tubería.
4 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
4.1 Símbolos
a Longitud de la soldadura del borde de la cinta o placa.

Af Alargamiento después de la fractura, expresado en porcentaje y redondeado a la unidad de
porcentaje más cercana.
Agb Diámetro del ancho del mandril o rodillo de la prueba de doblado guiado.
AI Área transversal interna del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas).
AP Área transversal de la pared del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas).
AR Área transversal del ariete para el sellado del extremo, expresada en milímetros cuadrados
(pulgadas cuadradas).
Axc Área transversal del espécimen correspondiente para la prueba de tensión, expresada en
milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas).
B Distancia de las paredes del troquel, o distancia de los soportes en la prueba de doblado guiado.
C Constante, que depende del sistema de unidades utilizado.
d Diámetro interior calculado del tubo, expresado en milímetros (pulgadas).
Da Diámetro exterior del tubo designado por el fabricante después del ajuste de su dimensión,
expresado en milímetros (pulgadas).
Db Diámetro exterior del tubo designado por el fabricante antes del ajuste de su dimensión,
expresado en milímetros (pulgadas).
D Diámetro exterior especificado del tubo, expresado en milímetros (pulgadas).
f Frecuencia, expresada en Hertz (ciclos por segundo).
L Longitud del tubo.
P Presión de la prueba hidrostática, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada)
r radio.
ra Radio del mandril para la prueba del doblado guiado.
rb Radio del troquel para la prueba del doblado guiado.
ro Radio exterior del tubo.
Rm Resistencia a la tensión.
Rp0,2 Límite elástico (extensión del 0.2 % no proporcional).
Rt0,5 Límite elástico (extensión total 0.5 %).
sr Proporción del ajuste de la dimensión.
S Tensión circunferencial para la prueba hidrostática.
t Espesor de pared especificado de la pared del tubo, expresado en milímetros (pulgadas).
tmín Espesor mínimo permitido de la pared del tubo, expresado en milímetros (pulgadas).
U Resistencia a la tensión mínima especificada, expresada en mega pascales (libras por pulgada
cuadrada).
t Velocidad ultrasónica transversal, expresada en metros por segundo (pies por segundo).
 Tensión.
 Longitud de onda.
l Masa por unidad de longitud del tubo de extremos planos.
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h Diseño de la tensión circunferencial de la tubería.
4.2 Abreviaturas
EW Proceso de resistencia eléctrica, o de inducción eléctrica, efectuado durante la fabricación del

tubo.
ZAC Zona afectada por el calor (HAZ, por sus siglas en inglés)
HBW Dureza Brinell
HRC Dureza Rockwell, escala C
HV Dureza Vickers
NDT Pruebas no destructivas
SAWH Proceso de soldadura helicoidal por arco sumergido para el tubo durante su fabricación
SAWL Proceso de soldadura longitudinal por arco sumergido para el tubo durante su fabricación
SI Sistema Internacional de Unidades
T2, T3 Clasificación de las películas radiográficas
USC Sistema Inglés de Unidades
5 CLASIFICACIÓN
El acero y los tubos comprendidos en esta norma se clasifican conforme a su nivel de resistencia, que
está vinculado con la composición química del acero, ver tabla 1.
TABLA 1.- Grados de los tubos y grados del acero
Grado del tubo o grado

del acero
L290 o X42
L320 o X46
L360 o X52
L390 o X56
L415 o X60
L450 o X65
L485 o X70
6 ESPECIFICACIONES
6.1 Fabricación
6.1.1 Materias primas
6.1.1.1 Los lingotes, barras, planchones y palanquillas, cintas o placas que se utilizan como materia
prima para la manufactura del tubo deben estar hechos de acero fabricado con el proceso de horno
eléctrico o básico de oxígeno.
6.1.1.2 El ancho de la cinta o placa que se utilice para la fabricación de los tubos con costura helicoidal
debe ser lo requerido por el fabricante de los tubos, de acuerdo al diámetro exterior especificado del
tubo.
6.1.1.3 Cualquier lubricante que contamine al bisel de la soldadura o a las áreas circundantes se debe
eliminar antes de hacer la costura soldada longitudinal de los tubos SAWL o la costura soldada
helicoidal de los tubos SAWH.
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6.1.2 Proceso de manufactura
6.1.2.1 Los tubos deben fabricarse conforme a los requisitos especificados en la tabla 2.
TABLA 2.- Fabricación
Grado de tubo
L290 o X42 hasta Tipo de tubo Formado del tubo
L485 o X70
Rolado, formado con normalizado,
X Sin costura normalizado, normalizado y revenido,
o templado y revenido.
Rolado, rolado termomecánico, for-
mado termomecánico, formado con
normalizado, normalizado, normali-
X HFW
zado y revenido, o templado y reve-
nido o con el tratamiento térmico sólo
en el área de soldadura.
X SAWL
X SAWH Rolado o rolado termomecánico.
X SAWL y SAWH con costura doble
6.1.2.2 Tipo de extremos de tubos

Se permiten los siguientes tipos de extremos:
a) Biselados
b) Campana
c) Espiga-campana con y sin empaque soldable
d) Cortados a escuadra
e) Roscados
Es necesario que el tubo se fabrique originalmente con extremos planos conforme a 6.9.2.2 y que
cumpla lo establecido en esta norma, a menos que se acuerde otra cosa entre fabricante y comprador.
6.1.3 Soldadura
6.1.3.1 Soldaduras por puntos
6.1.3.1.1 La soldadura por puntos debe hacerse por medio de:
a) Soldadura de arco sumergido semiautomática.

b) Soldadura eléctrica.
c) Soldadura de gas con arco metálico.
d) Soldadura de arco protegido con fundente.
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e) Soldadura de arco metálico con protección que utilice un electrodo con bajo contenido de hidró-
geno.
6.1.3.1.2 La soldadura por puntos debe ser:
a) Fundida y unida dentro de la costura de la soldadura final

b) Eliminada por medio del maquinado
c) Tratada de acuerdo con lo especificado en el inciso A.2.2.
6.1.3.2 Costuras soldadas para tubos SAW
En la producción de las costuras de la soldadura de los tubos SAW, debe hacerse al menos un paso de
soldadura de arco sumergido por el interior del tubo y al menos un paso de soldadura de arco
sumergido en el exterior del tubo.
6.1.3.3 Cordones de soldadura en tubos con costura doble.
Los cordones de los tubos de doble costura deben tener una separación de 180°.
6.1.3.4 Tratamiento de las costuras de la soldadura en los tubos EW
Para todos los grados de acero, ver tabla 2, la costura de la soldadura y la ZAC se deben tratar de
manera que simulen un tratamiento térmico de normalizado.
Excepto que, si así se conviene, esto se puede sustituir con otros tratamientos térmicos alternos. Si
dichas sustituciones se hacen, el fabricante debe demostrar la eficacia del método seleccionado,
utilizando para ello algún procedimiento convenido. Dicho procedimiento puede incluir, de manera
enunciativa y no necesariamente limitativa, pruebas de dureza, evaluación microestructural o pruebas
mecánicas, de tal manera que no le quede nada de martensita sin revenir.
6.1.3.5 Soldaduras de los extremos de la cinta o placa
6.1.3.5.1 Las soldaduras de los extremos de la cinta o placa no deben estar presentes en los tubos con
costura longitudinal ya terminados.
6.1.3.5.2 En el caso de los tubos con costura helicoidal ya terminados, las soldaduras de las uniones de
los extremos de la cinta o placa con las costuras soldadas helicoidales se deben ubicar por lo menos a
300 mm (12.0 in) de los extremos de los tubos.
6.1.3.5.3 Si así se convino, las soldaduras de los extremos de la cinta o placa en los tubos de costura
helicoidal pueden estar presentes en los extremos de los tubos, siempre y cuando haya una separación
circunferencial de por lo menos 150 mm (6.0 in) entre la soldadura de la cinta o placa y la costura
helicoidal en los extremos de los tubos correspondientes.
6.1.3.5.4 Las soldaduras de los extremos de la cinta o placa en el tubo con costura helicoidal deben
ser:
a) Hechas con soldadura de arco sumergido o con una combinación de soldadura de arco sumergido
y soldadura de gas con arco metálico.
b) Inspeccionadas con los mismos criterios de aceptación especificados para la costura de soldadura
helicoidal.
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6.1.3.6 Juntas (empates)
6.1.3.6.1 Si así se convino se pueden suministrar juntas (empates).
6.1.3.6.2 Las juntas (empates) soldadas se deben hacer de acuerdo con los requisitos del Inciso A.1.
6.1.3.6.3 Ningún tubo que se utilice para ser unido (empatado) debe tener una longitud inferior a 1.5 m
(5.0 pies).
6.1.3.7 Tratamiento térmico
Los tratamientos térmicos aplicables a los tubos, ver tabla 2, se deben realizar de acuerdo con los
procedimientos del fabricante.
6.2 Composición química
6.2.1 En el caso de los tubos con t ≤ 25.0 mm (0.984 in), la composición química debe ser la que se
indica en la tabla 3.
6.2.2 La composición química basada en los requisitos de la tabla 3 puede aplicarse a los tubos con t
> 25.0 mm (0.984 in). De otra manera, las composiciones químicas deben ser como se hayan
convenido.
6.3 Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas: límite elástico, resistencia a la tensión y alargamiento de los tubos deben
ser conforme a lo especificado en la tabla 4.
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TABLA 3.- Composición química del tubo para t ≤ 25.0 mm (0.984 in)
Análisis de la colada y del producto, porciento en masa (a)

Grado del tubo o
%
grado del acero
C Mn P S V Nb Ti
máx. (b) máx. (b) mín. máx. máx. máx. máx. máx.
Tubos sin costura
L290 o X42 0.23 1.30 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L320 o X46 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L360 o X52 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L390 o X56 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L415 o X60 0.23 (e) 1.40 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
L450 o X65 0.23 (e) 1.40 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
L485 o X70 0.23 (e) 1.40 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
Tubos con costura
L290 o X42 0.23 1.30 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L320 o X46 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L360 o X52 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L390 o X56 0.23 1.40 ― 0.025 0.015 (c) (c) (c)
L415 o X60 0.23 (e) 1.40 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
L450 o X65 0.23 (e) 1.45 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
L485 o X70 0.23 (e) 1.65 (e) ― 0.025 0.015 (d) (d) (d)
Notas:
a) 0.50 % máximo de cobre: 0.50 % máximo de níquel; 0.50 % máximo de cromo; y 0.15 % máximo de
molibdeno. En los grados hasta L360/X52, inclusive, no se debe agregar intencionalmente Cu, Cr ni
Ni.
b) Por cada reducción del 0.01 % por debajo de la concentración máxima especificada de carbono, se
permite un aumento de 0.05 % por encima de la concentración máxima especificada de manganeso,
hasta un máximo de 1.65 % para los grados ≥ L290 o X42 pero  L360 o X52; un máximo de 1.75%
para los grados > L360 o X52 pero < L485 o X70; y hasta un máximo de 2.00 % para el grado L485 o
X70.
c) La suma de las concentraciones de niobio, vanadio y titanio debe ser  0.15 %.
d) A menos que se haya convenido de otra manera, la suma de las concentraciones de niobio, vanadio
y titanio será  0.15 %.
e) A menos que se haya convenido de otra manera.
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TABLA 4.- Propiedades mecánicas de los tubos
Costura de la
soldadura de los
Cuerpo del tubo de los tubos sin costura y con costura
tubos EW,
Grado del tubo SAW
o grado del Resistencia a la Resistencia a la
Alargamiento
acero Límite elástico tensión tensión
Af
Rt0.5 Rm Rm
%
mínimo MPa (psi) MPa (psi)
mínimo
mínimo mínimo
L290 o X42 290 (42 100) 415 (60 200) (a) 415 (60 200)
L320 o X46 320 (46 400) 435 (63 100) (a) 435 (63 100)
L360 o X52 360 (52 200) 460 (66 700) (a) 460 (66 700)
L390 o X56 390 (56 600) 490 (71 100) (a) 490 (71 100)
L415 o X60 415 (60 200 520 (75 400) (a) 520 (75 400)
L450 o X65 450 (65 300) 535 (77 600) (a) 535 (77 600)
L485 o X70 485 (70 300) 570 (82 700) (a) 570 (82 700)
NOTA:
a) El alargamiento mínimo especificado, Af, expresado en porcentaje y redondeado hasta el

porcentaje más cercano, se determina utilizando la siguiente ecuación:
Donde:
C equivale a 1 940 en los cálculos donde se utilicen unidades del SI y a 625 000 en los
cálculos que empleen unidades USC.
Axc es el área de sección transversal de la pieza de la prueba de tensión, expresada en

milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas), de la siguiente manera:
- para probetas de sección circular con diámetros de 12.5 mm y de 8.9 mm el área es

alrededor de 130 mm2 y para probetas con diámetro de 6.4 mm el área es alrededor de
32.5 mm2,
- para probetas de tamaño completo, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes:
un valor de área mínima de 485.0 mm2 o el valor del área de la sección transversal de la
probeta, derivado de utilizar el diámetro exterior y el espesor de pared especificados de la
tubería, redondeado al valor más cercano a 10 mm2,
- para probetas planas de tensión, se debe utilizar el valor menor de los dos siguientes: un
valor de área mínima de 485.0 mm2 o el valor del área de la sección transversal de la
probeta, derivado de utilizar el ancho de la probeta y el espesor de pared especificado de
la tubería, redondeado al valor más cercano a 10 mm2.
U es la resistencia a la tensión mínima especificada, expresada en mega pascales (libras

por pulgada cuadrada).
13/71
6.4 Prueba hidrostática
6.4.1 A excepción de lo permitido en 6.4.2, el tubo debe soportar la prueba hidrostática sin presentar
fugas a través de la costura de la soldadura o del cuerpo del tubo.
6.4.2 Las juntas (empates) no necesitan someterse a la prueba hidrostática, siempre y cuando los
tramos de los tubos que se utilizaron para fabricar las juntas de unión hayan pasado la prueba
hidrostática antes de efectuar la operación para unirlos.
6.5 Prueba de aplastamiento
Los tubos EW en la prueba de aplastamiento deben cumplir con lo siguiente:
1) No se deben presentar grietas ni rupturas en el cuerpo y soldadura en los tubos antes de que la dis-
tancia entre las placas sea inferior al 33 % del diámetro exterior original.
2) No se deben presentar laminaciones o puntos duros del material base durante el aplastado hasta
que las paredes del tubo se unan durante la prueba.
6.6 Prueba de doblado guiado, aplica a la tubería de arco sumergido
6.6.1 Exceptuando lo permitido en el inciso 6.6.2, las pruebas no deben:
a) Fracturarse por completo.

b) Presentar ninguna grieta ni ruptura en el metal de la soldadura con una longitud superior a los 3.2
mm (0.125 in), sin importar su profundidad.
c) Presentar ninguna grieta ni ruptura en el metal base, la ZAC, o la línea de fusión, con una longitud
superior a los 3.2 mm (0.125 in) o con una profundidad superior al 12.5 % del espesor de pared
especificado.
6.6.2 Las grietas que ocurran en los bordes de la pieza de prueba durante la realización de las pruebas,
no deben ser motivo de rechazo, siempre y cuando no tengan una longitud superior a los 6.4 mm (0.250
in).
6.7 Condiciones de la superficie, imperfecciones y defectos
6.7.1 Aspectos generales
6.7.1.1 Todos los tubos en condición de tubo terminado deben estar libres de defectos.
6.7.1.2 Todos los tubos deben estar libres de grietas, lagrimeos y fugas.
6.7.1.3 Los criterios de aceptación de las imperfecciones encontradas por medio de la inspección no
destructiva deben ser acordes al Inciso A.4.
6.7.2 Socavados
Los socavados en los tubos SAW que se hayan encontrado por medio de la inspección visual se deben
investigar, clasificar y tratar de la siguiente manera:
14/71
a) Los socavados que tengan una profundidad ≤ 0.4 mm (0.016 in) son aceptables, sin importar su
longitud y se deben tratar de acuerdo con el Inciso A.2.1.
b) Los socavados que tengan una profundidad > 0.4 mm (0.016 in) pero ≤ 0.8 mm (0.031 in) son
aceptables, siempre y cuando:
1) Sus longitudes individuales sean ≤ 0.5 t
2) Sus profundidades individuales sean ≤ 0.1 t
3) No haya más de dos socavaciones como las descritas en ninguna longitud de 300 mm (12.0 in) de
la soldadura.
4) Todas las socavaciones antes mencionadas deben tratarse de acuerdo con el Inciso A.2.1.
c) Las socavaciones que excedan los límites especificados en el apartado b) se clasifican como
defectos y se deben tratar de acuerdo con el inciso A.2.1.
6.7.3 Quemaduras de arco
6.7.3.1 Las quemaduras de arco se clasifican como defectos.
NOTAS:
1) Las quemaduras de arco son puntos localizados de fusión de la superficie ocasionados por la
formación de un arco eléctrico entre el electrodo o la tierra y la superficie del tubo.
2) Las marcas de contacto que son marcas intermitentes adyacentes a la línea de la soldadura del
tubo EW y que resultan por el contacto eléctrico entre los electrodos que suministran la corriente
de soldadura y la superficie del tubo se deben tratar de acuerdo con el 6.7.7
6.7.3.2 Las quemaduras de arco se deben tratar de acuerdo con los incisos A.2.2, A.2.3b o A.2.3c,
excepto que pueden ser eliminadas por medio del esmerilado o el maquinado, siempre y cuando la
cavidad resultante se limpie con una solución de persulfato de amonio al 10 % ó con una solución de
nital al 5% y se revise perfectamente para constatar la eliminación completa del material dañado.
6.7.4 Laminaciones
Se clasifican como defectos las laminaciones o inclusiones que se extiendan hasta la boca o bisel del
tubo y que se haya determinado visualmente que tienen una longitud > 6.4 mm (0.250 in) en sentido
circunferencial. Los tubos que contengan dichos defectos se deben rechazar o se deben recortar hasta
que dicha laminación o inclusión ya no esté presente en los extremos de los tubos.
6.7.5 Desviaciones geométricas
6.7.5.1 Otras desviaciones geométricas del contorno cilíndrico normal de los tubos, aparte de las
abolladuras (por ejemplo, áreas planas y protuberancias), que se presenten como resultado del proceso
de formado o de las operaciones de fabricación de los tubos y que excedan los 3.2 mm (0.125 in) de
profundidad, medida como la distancia entre el punto extremo de la desviación y la prolongación del
contorno normal del tubo se deben considerar como defectos y se deben tratar de acuerdo con los
incisos A.2.3b o A.2.3c.
15/71
6.7.5.2 En el caso de las abolladuras, su longitud en cualquier dirección debe ser ≤ 0.5 D y su
profundidad, medida como la distancia entre el punto extremo de la abolladura y la prolongación del
contorno normal del tubo no debe exceder lo siguiente:
a) 3.2 mm (0.125 in) en el caso de abolladuras formadas en frío con depresiones de fondo agudo.
b) 6.4 mm (0.250 in) en el caso de otras abolladuras.
Las abolladuras que excedan los límites especificados deben ser consideradas defectos y se deben
tratar de acuerdo con el inciso A.2.3b o A.2.3c.
6.7.6. Áreas duras
Cualquier área dura que mida más de 50 mm (2.0 in) en cualquier dirección se debe clasificar como
defecto si su dureza excede los valores de 35 HRC, 345 HV10, ó 327 HBW, con base en depresiones
individuales. Los tubos que contengan dichos defectos se deben tratar de acuerdo con el inciso A.2.3b o
A.2.3c.
6.7.7 Otras imperfecciones de la superficie
Las demás imperfecciones de la superficie que se detecten por medio de la inspección visual se deben
investigar, clasificar y tratar de la manera siguiente:
a) Las imperfecciones que tengan una profundidad ≤ 0.125 t y no excedan el espesor de pared mínimo
permisible se deben clasificar como imperfecciones aceptables y se deben de tratar de acuerdo con
el inciso A.2.1.
b) Las imperfecciones que tengan una profundidad > 0.125 t y no excedan el espesor de pared mínimo
permisible se deben clasificar como defectos y se deben desvanecer por medio del esmerilado, de
acuerdo con el inciso A.2.2, o se deben tratar de acuerdo con el inciso A.2.3.
c) Las imperfecciones que excedan el espesor de pared mínimo permisible se clasifican como defectos
y se tratan de acuerdo con el inciso A.2.3.
NOTA: La frase "las imperfecciones que excedan el espesor de pared mínimo permisible" implica que
la porción del espesor de la pared que se encuentra por debajo de la imperfección superficial
sea inferior al espesor mínimo permisible para ese espesor.
6.8 Dimensiones, masa y tolerancias
6.8.1 Dimensiones
6.8.1.1 Los tubos se deben entregar con las dimensiones especificadas en la orden de compra sujetas a
las tolerancias aplicables.
6.8.1.2 El diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado deben estar dentro de los
límites aplicables indicados en las tablas 5 y 6, o lo acordado entre fabricante y comprador.
6.8.1.3 Los tubos se deben entregar en las longitudes y tolerancias especificadas en la tabla 7 a menos
que se hayan convenido otras en la orden de compra.
16/71
6.8.2 Masa por unidad de longitud
La masa por unidad de longitud, Pl, expresada en kilogramos por metro (libras por pie), se calcula
mediante la siguiente ecuación:
( )
Donde:
D es el diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas).

t es el espesor de pared especificado, expresado en milímetros (pulgadas).
C es 0.02466 para los cálculos en unidades SI y 10.69 para los cálculos en unidades USC.
NOTA: La masa nominal del tubo es el producto de su longitud y su masa por unidad de longitud.
6.8.3 Tolerancias
6.8.3.1 Tolerancias para la masa por unidad de longitud
6.8.3.1.1 A excepción de lo permitido por el inciso 6.8.3.1.2, la tolerancia en la masa de cada tubo
individual es de –3.5 % a +10.0% de su masa nominal.
La masa se determina multiplicando la longitud por su masa por unidad de longitud (ver el inciso 6.8.2).
6.8.3.1.2 Si la orden de compra especifica para el espesor de pared una tolerancia negativa que sea
inferior al valor aplicable señalado en la tabla 6, la tolerancia positiva para la masa se incrementará por
un porcentaje equivalente a la reducción del porcentaje aplicable de la tolerancia negativa para el
espesor de la pared.
6.8.3.1.3 Por cada partida del pedido con una masa de 20 toneladas o más, la masa de la partida del
pedido no se debe desviar, por más de lo siguiente, de su masa nominal, determinada multiplicando la
longitud total de los tubos en la partida del pedido por su masa por unidad de longitud (ver el inciso
6.8.2):
En todos los grados: -1.75 %.
6.8.3.2 Tolerancias para el diámetro, el espesor de la pared, la longitud y la rectitud
6.8.3.2.1 A excepción de lo que permite el inciso A.2.2.3, el diámetro y el ovalamiento deben estar
dentro de las tolerancias indicadas en la tabla 5 (ver 8.9.2).
6.8.3.2.2 Las tolerancias para el espesor de la pared deben ser las que se presentan en la tabla 6.
17/71
TABLA 5.- Tolerancias para el diámetro y el ovalamiento
Tolerancias del
Tolerancias del diámetro
Diámetro ovalamiento
mm (in)
exterior mm (in)
Especificado Tubo, excepto el Tubo,
Extremo del tubo (a, b, c) Extremo
D extremo (a) excepto
del tubo(a, b,
mm (in) Tubo Tubo Tubo Tubo el extremo
c)
s/costura c/costura s/costura c/costura (a)
≥ 60.3
(2.375)
-0.4 (0.016) hasta +1.6
hasta ± 0.007 5 D
(0.063)
 168.3
(6.625)
0.020 D 0.015 D
>168.3 ± 0.007 5
(6.625) ± 0.007 5 D, ± 0.005 D,
hasta D pero pero máximo de ± 1.6
 610 máximo de (0.063)
(24.000) 3.2 (0.125)
0.015 D,
0.01 D,
pero
pero máximo
máximo de
de 13 (0.5),
15 (0.6),
>610 para
± 0.005 D, para
(24.000)
pero ± 2.0 ± 1.6
hasta ± 0.01 D
máximo de (0.079) (0.063)
 1 422
4.0 (0.160) por
(56.000) por acuerdo
acuerdo
para
para
> 1 422
como se haya acordado
(56.000)
Notas:
a) El extremo del tubo incluye una longitud de 100 mm (4.0 in) en cada uno de los extremos del
tubo.
b) En el caso de los tubos sin costura, las tolerancias deben ser aplicables para t  25.0 mm
(0.984 in), y las tolerancias en los tubos de mayor espesor deben ser las que se establezcan
por mutuo acuerdo.
c) En el caso de los tubos con D ≥ 219.1 mm (8.625 in), la tolerancia para el diámetro y el ovala-
miento se pueden determinar utilizando el diámetro interior calculado (el diámetro exterior es-
pecificado menos dos veces el espesor de pared especificado) o el diámetro interior medido, en
vez del diámetro exterior especificado (ver 8.9.3).
18/71
TABLA 6.- Tolerancias en el espesor de la pared
Espesor de la pared Tolerancias (a)

t
mm (in) mm (in)
Tubos s/costura (b)
+ 0.6 (0.024)
 4.0 (0.157)
– 0.5 (0.020)
+ 0.150 t
> 4.0 (0.157) hasta < 25.0 (0.984)
– 0.125 t
+ 3.7 (0.146) ó + 0.1 t, lo que sea mayor
≥ 25.0 (0.984)
– 3.0 (0.120) ó – 0.1 t, lo que sea mayor
Tubos con costura (c, d)
 5.0 (0.197) ± 0.5 (0.020)
> 5.0 (0.197) hasta < 15.0 (0.591) ± 0.1 t
≥ 15.0 (0.591) ± 1.5 (0.060)
Notas:
a) Si la orden de compra especifica una tolerancia negativa para el espesor de la pared, que
sea inferior al valor aplicable que se indica en esta tabla, la tolerancia positiva se debe au-
mentar por la cantidad suficiente para mantener el intervalo de tolerancias aplicable.
b) En el caso de los tubos con D ≥ 355.6 mm (14.000 in) y t ≥ 25.0 mm (0.984 in), la tolerancia
del espesor de la pared puede exceder localmente a la tolerancia del espesor de la pared
por 0.05 t adicionales, siempre y cuando no se exceda la tolerancia positiva de la masa
(ver 6.8.3.1).
c) La tolerancia positiva del espesor de pared no se aplica al área de la soldadura.
d) Para restricciones adicionales, ver 6.10.2.
6.8.3.2.3 Las tolerancias para la longitud son las siguientes.
a) A menos que se haya convenido de otra manera en la orden de compra, las longitudes se deben
entregar con las tolerancias que se presentan en la tabla 7.
b) Las tolerancias en longitudes diferentes a lo establecido en la tabla 7 podrán ser convenidas

previamente entre fabricante y comprador.
TABLA 7.- Tolerancias en la longitud de los tubos
Longitud promedio
Longitud nominal, en Longitud mínima, en mínima por cada Longitud máxima, en
m (ft) m (ft) partida del pedido, en m (ft)
m (ft)
Tubos de extremos planos
6 (20) 2.74 (9.0) 5.33 (17.5) 6.86 (22.5)
9 (30) 4.11 (13.5) 8.00 (26.2) 10.29 (33.8)
12 (40) 4.27 (14.0) 10.67 (35.0) 13.72 (45.0)
15 (50) 5.33 (17.5) 13.35 (43.8) 16.76 (55.0)
18 (60) 6.40 (21.0) 16.00 (52.5) 19.81 (65.0)
24 (80) 8.53 (28.0) 21.34 (70.0) 25.91 (85.0)
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6.8.3.2.4 Las tolerancias para la rectitud son las siguientes:
a) La desviación total con respecto a la recta, del tramo completo de tubo, debe ser  0.2 % de la
longitud del tubo, como se muestra en la figura 1.
b) La desviación local con respecto a la recta en la porción de 1 000 mm (36 in) de cada extremo del
tubo es  4.0 mm (0.156 in), como se indica en la figura 2.
Donde:
1 es una cuerda o alambre tenso
2 es el tubo
L es la longitud del tubo
FIGURA 1.- Medición de la rectitud del tubo completo
Dimensiones en milímetros (pulgadas)
Donde:
1 es una regla
2 es el tubo
FIGURA 2.- Medición de la rectitud en los extremos del tubo

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6.9 Acabado de los extremos de los tubos
6.9.1.1 Los tubos se deben suministrar con extremos planos, a menos que algún otro acabado de los
extremos se haya especificado en la orden de compra (ver 6.1.2).
6.9.1.2 Los extremos deben estar libres de rebabas.
6.9.1.3 Tanto la materia prima como el tubo con extremos planos debe cumplir completamente con esta
norma antes de poder aplicar algún otro extremo (roscado, campana soldable, espiga-campana con y
sin empaque) y las especificaciones de fabricación de dichos acabados deben ser establecidas o
acordadas entre el cliente y proveedor.
6.9.1.4 El descuadre de los extremos medido como se muestra en la figura 3, debe ser  a 1.6 mm (
0.063 in)
Donde:
1 es el descuadre.
FIGURA 3.- Descuadre de los extremos
6.9.2 Extremos planos
6.9.2.1 A menos que se haya convenido de otra manera, las bocas de los tubos de extremos planos
con t  3.2 mm (0.125 in) deben estar cortadas a escuadra.
6.9.2.2 A menos que se haya convenido de otra manera, las bocas de los tubos de extremos planos
con t  3.2 mm (0.125 in) deben estar biselados para soldarse. A excepción de lo permitido por el inciso
7.8.2.3, el ángulo del bisel, medido desde una línea perpendicular al eje del tubo, debe ser de 30°, con
una tolerancia de +5° - 0° y el ancho de la cara de la raíz (tope) del bisel debe ser de 1.6 mm (0.063 in),
con una tolerancia de 0.8 mm (0.031 in).
6.9.2.3 Si así fue convenido, se pueden suministrar otras geometrías, pueden tomarse en base a lo
indicado en la norma internacional que se menciona en el inciso A.1 del Apéndice A.
6.9.2.4 En los casos donde se lleven a cabo operaciones de maquinado o de esmerilado, el ángulo del
bisel interno medido desde el eje longitudinal, no debe exceder lo siguiente:
a) En el caso de los tubos sin costura, el valor aplicable indicado en la tabla 8.
b) En el caso de la costura de la soldadura de los tubos con costura, 7.0°.

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TABLA 8.- Ángulo máximo del bisel interno, para tubos sin costura
Espesor de pared especificado Ángulo máximo del bisel

t interno
mm (in) Grados
10.5 (0.413) 7.0
≥ 10.5 (0.413) hasta 14.0 (0.551) 9.5
≥ 14.0 (0.551) hasta 17.0 (0.669) 11.0
≥ 17.0 (0.669) 14.0
6.10 Tolerancias en la soldadura
6.10.1 Escalonamiento radial de la placa soldada
En el caso de los tubos EW el escalonamiento radial de la placa soldada (ver la figura 4a) no debe
provocar que el espesor de la pared remanente en la soldadura sea inferior al espesor de la pared
mínimo permisible.
En el caso de los tubos SAW el escalonamiento radial de la placa soldada no debe exceder el valor
especificado en la tabla 9 (ver la figura 4b o 4c).
TABLA 9.- Escalonamiento radial máximo permisible para los tubos SAW
Espesor de pared especificado Escalonamiento radial máximo

t, en permisible (a), en
mm (in) mm (in)
 15.0 (0.590) 1.5 (0.060)
> 15.0 (0.590) hasta  25.0
0.1 t
(0.984)
> 25.0 (0.984) 2.5 (0.098)
Nota:
a) Estos límites también aplican para las soldaduras de los ex-
tremos de la cinta/placa.
22/71
Donde:
1 es el espesor de la pared remanente en la soldadura
a) Escalonamiento radial de la placa/lámina soldada de los tubos EW
Donde:
1 es el escalonamiento radial externo
2 es la altura del cordón externo de soldadura
3 es la altura del cordón interno de soldadura
4 es el escalonamiento radial interno
b) Escalonamiento radial de los bordes de la cinta/placa y altura de los cordones de soldadura de los
tubos SAW
Donde:
1 es el desalineamiento
c) Desalineamiento de los cordones de soldadura de los tubos SAW
FIGURA 4.- Desviaciones dimensionales de la costura de soldadura
6.10.2 Altura de la rebaba o del cordón de refuerzo de la soldadura
6.10.2.1 Para los tubos EW, se debe aplicar lo siguiente:
a) La rebaba externa se debe recortar hasta dejarla a una altura al ras.

b) La rebaba interna no debe extenderse por encima del contorno del tubo por más de 1.5 mm (0.060
in).
c) El espesor de la pared en el recorte no debe ser inferior al espesor de la pared mínimo permisible.
d) La profundidad de la hendidura que resulte por el recorte de la rebaba interna no debe exceder el
valor aplicable indicado en la tabla 10.
23/71
TABLA 10.- Profundidad máxima permisible de la hendidura para los tubos EW
Profundidad máxima permisible de la

Espesor de pared especificado
hendidura (a), en
t, en mm (in)
mm (in)
 4.0 (0.156) 0.10 t
> 4.0 (0.156) hasta  8.0 (0.312) 0.40 (0.016)
> 8.0 (0.312) 0.05 t
Nota:
a) La profundidad de la hendidura es la diferencia entre el espesor de la pared a 25
mm (1 in) aproximadamente de la línea de la soldadura y el espesor de la pared
mínimo en el recorte.
6.10.2.2 Para los tubos SAW debe aplicar lo siguiente:
a) A excepción de las socavaciones, las superficies de la corona de los cordones de soldadura interno y
externo, tal como se depositaron, no deben estar por debajo de la superficie adyacente del tubo.
b) Los cordones de soldadura se deben desvanecer uniformemente en la superficie adyacente del tubo.
c) Por una distancia de al menos 100 mm (4.0 in) desde cada extremo del tubo, el cordón interno de
soldadura se debe eliminar por medio del esmerilado, de tal modo que no se extienda por encima de
la superficie adyacente del tubo por más de 0.5 mm (0.020 in). En cuanto al resto del tubo, el cordón
interno de soldadura no se debe extender por encima de la superficie adyacente del tubo por más del
valor aplicable indicado en la tabla 11.
d) El cordón externo de soldadura no se debe extender por encima de la superficie adyacente del tubo
por más del valor aplicable indicado en la tabla 11.
e) Si así se convino, por una distancia de al menos 150 mm (6.0 in) de cada extremo del tubo, el cordón
de soldadura exterior se debe eliminar por medio del esmerilado, de tal modo que no se extienda por
encima de la superficie adyacente del tubo por más de 0.5 mm (0.020 in).
24/71
TABLA 11.- Altura máxima permisible del cordón de soldadura para los tubos
SAW (excepto en los extremos de los tubos)
Espesor de pared Altura del cordón de soldadura (a),

especificado en mm (in)
t, en máxima
mm (in) Cordón interno Cordón externo
 13.0 (0.512) 3.5 (0.138) 3.5 (0.138)
> 13.0 (0.512) 3.5 (0.138) 4.5 (0.177)
NOTA:
a) A opción del fabricante, los cordones de soldadura más altos de
lo permitido se pueden esmerilar hasta que alcancen una altura
aceptable.
6.10.3 Desalineación de los cordones de soldadura de los tubos SAW
La desalineación de los cordones de soldadura de los tubos SAW (figura 4c) no debe ser motivo de
rechazo si se encuentra dentro de los límites que a continuación se indican, siempre y cuando se haya
podido lograr una penetración completa y una fusión completa. La desalineación máxima de los
cordones de soldadura no debe exceder 3 mm (0.1 in) en los tubos con espesor de pared especificado
como t  20 mm (0.8 in) o 4 mm (0.16 in), en el caso de los tubos con espesor de pared especificado
como > 20 mm (0.8 in).
6.10.3.1 La penetración y fusión completa pueden determinarse, previo acuerdo entre fabricante y
comprador, por medio de macroataque o radiografía.
6.11 Recubrimientos y revestimientos
6.11.1 A excepción de lo permitido por los incisos 6.11.2 hasta 6.11.4, los tubos se deben entregar
desnudos (sin recubrimiento ni revestimiento).
6.11.2 Si así se convino, los tubos se deben entregar con un recubrimiento externo temporal, para
protegerlos contra la corrosión durante su almacenamiento y tránsito. Dicho recubrimiento debe ser duro
al tacto y liso, sin arrugas excesivas.
6.11.3 Si así se convino, los tubos se deben entregar con algún recubrimiento especial.
6.11.4 Si así se convino, los tubos se deben entregar con algún revestimiento.
Los recubrimientos y revestimientos permitidos para esta norma deben ser los que se indican en el
Apéndice C.
NOTA: Se entiende por recubrimiento a la protección exterior que se le aplica al tubo, y el revestimiento
es el que se le aplica al interior del tubo.
25/71
7 MUESTREO
7.1 Muestras y probetas para el análisis del producto
Se deben tomar las muestras y se deben preparar las probetas de acuerdo con la norma internacional
que se indica en el inciso B.2 del apéndice “B” o la norma extranjera que se indica en el inciso B.3 del
apéndice “B”. Dichas muestras se deben tomar del tubo, la placa o la cinta.
7.2.1 Muestras y probetas para las pruebas mecánicas
7.2.1.1 Aspectos generales
En el caso de las pruebas de tensión, las pruebas de doblado guiado y las pruebas de aplastamiento,
las muestras y las piezas de prueba correspondientes se deben tomar y preparar de acuerdo con la
norma de referencia que proceda.
Las muestras y las piezas de prueba para los diversos tipos de pruebas se deben tomar de las
ubicaciones que se muestran en la figura 5 y la figura 6, y como se indica en la tabla 12 tomando en
cuenta los detalles adicionales de los incisos 7.2.1.2 hasta 7.2.1.4 y capítulo 8.
En el caso de cualquiera de las pruebas mecánicas especificadas en el inciso 6.3 de esta norma,
cualquier pieza de prueba que muestre una preparación defectuosa, o imperfecciones del material no
relacionadas con el propósito de la prueba mecánica particular, ya sea que esto se observe antes o
después de la prueba, se puede descartar y remplazar por otra pieza de prueba del mismo tramo de
tubo.
7.2.1.2 Piezas de prueba para la prueba de tensión
Las piezas de prueba rectangulares que representen el espesor de pared completo del tubo, se deben
tomar de acuerdo con la norma NMX-B-172 o con la norma internacional que se indica en el inciso B.4
del apéndice B y tal como se indica en la figura 5; las piezas de prueba transversales se deben aplanar.
Como alternativa, se pueden utilizar las piezas de prueba cilíndricas que se obtengan de muestras no
aplanadas. En el caso de las pruebas de tensión longitudinal de los tubos con t ≥ 19.0 mm (0.748 in),
tales piezas de prueba deben tener un diámetro de 12.7 mm (0.500 in). En el caso de las pruebas de
tensión transversal, el diámetro de dichas piezas de prueba debe ser el que se indica en la tabla 13,
excepto que se puede utilizar el diámetro mayor siguiente, a opción del fabricante.
Para realizar las pruebas de los tubos con D < 219.1 mm (8.625 in), se pueden utilizar piezas de prueba
longitudinales de sección completa, a opción del fabricante.
Si así se acordó, se pueden utilizar anillos de expansión en las pruebas para determinar el límite
elástico transversal.
Los cordones de soldadura se pueden esmerilar hasta dejarlos al ras y las imperfecciones locales se
pueden eliminar.
26/71
Dónde:
1 es la muestra longitudinal, L
2 es la muestra transversal, T
a) Tubo sin costura
Dónde:
1 es la muestra transversal, centrada sobre la soldadura, W
2 es la muestra transversal, centrada ≈ 180° de la soldadura longitudinal, T180
3 es la muestra transversal, centrada ≈ 90° de la soldadura longitudinal, T90
4 es la muestra longitudinal, centrada ≈ 90° de la soldadura longitudinal, L90
b) Tubos HFW y SAWL
Dónde:
1 es la muestra transversal, centrada sobre la costura helicoidal, W
2 es la muestra longitudinal, centrada por lo menos a/4 en dirección longitudinal de la costura de la
soldadura helicoidal, L
3 es la muestra transversal, centrada por lo menos a/4 en dirección longitudinal de la costura de la
soldadura helicoidal, T
4 es la soldadura del extremo de la cinta/placa con longitud, a
5 es la muestra transversal, centrada por lo menos a/4 de las uniones de la costura de la soldadura
helicoidal con la soldadura del extremo de la cinta/placa, WS
c) Tubos SAWH
FIGURA 5.- Orientaciones y ubicaciones de la muestra y de las piezas de prueba

27/71
Dónde:
1 Soldado 4 Paro de la soldadora

2 Extremo del rollo 5 Dos piezas de prueba, una de cada lado del
paro de la soldadora
3 Dos piezas de prueba de cada extremo del
rollo
a) Tubo EW en grados ≥ L290 o X42 con D < 323.9 mm (12.750 in) — No-expandido, producido en
longitudes múltiples
Dónde:
1 Soldadura
2 Dos piezas de prueba, una de cada extremo del tubo
b) Tubo EW en grados ≥ L290 o X42 — No-expandido, producido en longitudes sencillas
FIGURA 6.- Pruebas de aplastamiento

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Dónde:
1 son los extremos largos maquinados, o cortados con oxígeno, o ambos
2 es la soldadura
3 es el espesor de la pared
a es el radio, r, debe ser menor o igual a 1.6 (0.063)
a) Tubos SAW
Dónde:
1 es la pieza de prueba de doblado de la cara
2 es el espesor reducido
3 es el material eliminado antes o después del aplastamiento
4 es la pieza de prueba de doblado de la raíz
En el caso de los tubos con t = 19.0 mm (0.748 in) se usan las dimensiones de los dados de la figura 8.
b) Piezas de prueba con espesor reducido

[Opcional en el caso de los tubos SAW con t >19.0 mm (0.748 in)]
FIGURA 7.- Piezas de prueba de doblado guiado

29/71
TABLA 12.- Número, orientación y ubicación de las piezas de prueba por cada muestra para las
pruebas mecánicas de los tubos
Número, orientación y ubicación de las piezas de prueba

por muestra (a)
Diámetro exterior especificado
Ubicación Tipo D, en mm (in)
Tipo de tubo de la de la  219.1 ≥ 323.9
muestra prueba (8.625) (12.750)
< 219.1 ≥ 508
hasta hasta
(8.625) (20.000)
< 323.9 < 508
(12.750) (20.000)
Sin costura,
Cuerpo del
no expandido en frío Tensión 1L (b) 1L 1L 1L
tubo
(ver figura 6a)
Cuerpo del
Tensión 1L90 (b) 1T180 (c) 1T180 (c) 1T180 (c)
tubo
Costura
HFW de la Tensión  1W 1W 1W
(ver la figura 6b) soldadura
Cuerpo del
Aplastamie
tubo y como se indica en la figura 7
nto
soldadura
Cuerpo del
Tensión 1L90 (b) 1 T180 (c) 1 T180 (c) 1 T180 (c)
tubo
Costura
SAWL de la Tensión  1W 1W 1W (d)
(ver la figura 6b) soldadura
Costura
Doblado
de la 2W 2W 2W 2W (d)
guiado
soldadura
Cuerpo del
Tensión 1L (b) 1T (c) 1T (c) 1T (c)
tubo
Costura
de la Tensión  1W 1W 1W
soldadura
SAWH Cuerpo del
Doblado
(ver la figura 6c) tubo 2W 2W 2W 2W
guiado
y soldadura
Soldadura
del extremo Doblado
2WS 2WS 2WS 2WS
de la guiado
cinta/placa
a) Ver en la figura 6 la explicación de los símbolos utilizados para designar la orientación y ubicación de las
muestras y piezas de prueba.
b) Se pueden utilizar piezas de prueba longitudinales de sección completa, a opción del fabricante.
c) Si así se convino, se pueden utilizar piezas de prueba anulares para determinar el límite elástico transversal
por medio de la prueba hidráulica del anillo de expansión, de acuerdo con la norma NMX-B-172.
d) En el caso de los tubos de costura doble, se probarán ambas costuras de las soldaduras longitudinales del
tubo seleccionado para representar a la unidad de prueba.
30/71
TABLA 13.- Relación entre las dimensiones de los tubos y el diámetro de la pieza de prueba de
barra cilíndrica para las pruebas de tensión transversal

Diámetro exterior t, en mm (in)
especificado Diámetro especificado de la pieza de prueba,
D, en dentro del tramo de prueba, en
mm (in) mm (in)
12.7 (0.500) 8.9 (0.350) 6.4 (0.250) (a)
219.1 (8.625) hasta < 273.1
— W 28.1 (1.106) < 28.1 (1.106)
(10.750)
273.1 (10.750) hasta < 323.9 25.5 (1.004) hasta < 36.1
≥ 36.1 (1.421) < 25.5 (1.004)
(12.750) (1.421)
323.9 (12.750 hasta < 355.6 23.9 (0.941) hasta < 33.5
≥ 33.5 (1.319) < 23.9 (0.941)
(14.000) (1.319)
355.6 (14.000) hasta < 406.4 23.2 (0.913) hasta <32.3
≥ 32.3 (1.272) < 23.2 (0.913)
(16.000) (1.272)
406.4 (16.000) hasta < 457 ≥ 30.9 (1.217) 22.2 (0.874) hasta < 30.9
< 22.2 (0.874)
(18.000) 2 (1.217)
457 (18.000) hasta < 508 21.5 (0.846) hasta < 29.7
≥ 29.7 (1.169) < 21.5 (0.846)
(20.000) (1.169)
508 (20.000) hasta < 559 21.0 (0.827) hasta < 28.8
≥ 28.8 (1.134) < 21.0 (0.827)
(22.000) (1.134)
559 (22.000) hasta < 610 20.5 (0.807) hasta < 28.1
≥ 28.1 (1.106) < 20.5 (0.807)
(24.000) (1.106)
610 (24.000) hasta < 660 20.1 (0.791) hasta < 27.5
≥ 27.5 (1.083) < 20.1 (0.791)
(26.000) (1.083)
660 (26.000) hasta < 711 19.8 (0.780) hasta < 27.0
≥ 27.0 (1.063) < 19.8 (0.780)
(28.000) (1.063)
711 (28.000) hasta < 762 19.5 (0.768) hasta < 26.5
≥ 26.5 (1.043) < 19.5 (0.768)
(30.000) (1.043)
762 (30.000) hasta < 813 19.3 (0.760) hasta < 26.2
≥ 26.2 (1.031) < 19.3 (0.760)
(32.000) (1.031)
813 (32.000) hasta < 864 19.1 (0.753) hasta < 25.8
≥ 25.8 (1.016) < 19.1 (0.753)
(34.000) (1.016)
864(34.000) hasta < 914 18.9 (0.744) hasta < 25.5
≥ 25.5 (1.004) < 18.9 (0.744)
(36.000) (1.004)
914 (36.000) hasta < 965 18.7 (0.736) hasta < 25.3
≥ 25.3 (0.996) < 18.7 (0.736)
(38.000) (0.996)
965 (38.000) hasta < 1 016 18.6 (0.732) hasta < 25.1
≥ 25.1 (0.988) < 18.6 (0.732)
(40.000) (0.988)
1 016 (40.000) hasta < 1 067 18.5 (0.728) hasta < 24.9
≥ 24.9 (0.980) < 18.5 (0.728)
(42.000) (0.980)
1 067 (42.000) hasta < 1 118 18.3 (0.720) hasta < 24.7
≥ 24.7 (0.972) < 18.3 (0.720)
(44.000) (0.972)
1 118 (44.000) hasta < 1 168 18,2 (0.717) hasta < 24.5
≥ 24.5 (0.965) < 18.2 (0.717)
(46.000) (0.965)
1 168 (46.000) hasta < 1 219 18,1 (0.713) hasta < 24.4
≥ 24.4 (0.961) < 18.1 (0.713)
(48.000) (0.961)
1 219 (48.000) hasta < 1 321 18.1 (0.713) hasta < 24.2
≥ 24.2 (0.953) < 18.1 (0.713)
(52.000) (0.953)
1 321 (52.000) hasta < 1 422 17.9 (0.705) hasta < 24.0
≥ 24.0 (0.945) < 17.9 (0.705)
(56.000) (0.945)
31/71
TABLA 13.- Relación entre las dimensiones de los tubos y el diámetro de la pieza de prueba de barra
cilíndrica para las pruebas de tensión transversal (continuación)

Diámetro exterior t, en mm (in)
especificado Diámetro especificado de la pieza de prueba,
D, en dentro del tramo de prueba, en mm (in)
mm (in) 12.7 (0.500) 8.9 (0.350) 6.4 (0.250) (a)
1 422 (56.000) hasta <1 524 17.8 (0.701) hasta <23.8
≥ 23.8 (0.937) <17.8 (0.701)
(60.000) (0.937)
1 524 (60.000) hasta <1 626 17.6 (0.693) hasta <23.6
≥ 23.6 (0.929) <17.6 (0.693)
(64.000) (0.929)
1 626 (64.000) hasta <1 727 17.5 (0.689) hasta <23.4
≥ 23.4 (0.921) <17.5 (0.689)
(68.000) (0.921)
1 727 (68.000) hasta <1 829 17.4 (0.685) hasta <23.3
≥ 23.3 (0.917) <17.4 (0.685)
(72.000) (0.917)
1 829 (72.000) hasta <1 930 17.4 (0.685) hasta <23.1
≥ 23.1 (0.909) <17.4 (0.685)
(76.000) (0.909)
1 930 (76.000) hasta <2 134 17.3 (0.681) hasta <23.0
≥ 23.0 (0.906) <17.3 (0.681)
(84.000) (0.906)
17.2 (0.677) hasta <22.9
2 134 (84.000) ≥ 22.9 (0.902) <17.2 (0.677)
(0.902)
NOTA:
a) No se utilizarán piezas de prueba de tensión de barra cilíndrica en el caso de los tubos cuyas
dimensiones resulten demasiado pequeñas para obtener piezas de prueba con diámetro de
6.4 mm (0.250 in).
7.2.1.3 Piezas de prueba para la prueba del doblado guiado
Las piezas de prueba se deben preparar de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma internacional
que se indica en el inciso B.5 del apéndice B y la figura 7.
En el caso de los tubos con t > 19.0 mm (0.748 in), las piezas de prueba se pueden maquinar para
proporcionar una sección transversal rectangular que tenga un espesor de 18.0 mm (0.799 in). En el
caso de los tubos con t  19.0 mm (0.748 in), las piezas de prueba deben ser de sección curva, con
espesor de pared completo.
En el caso de los tubos SAW el refuerzo de la soldadura se debe eliminar de ambas caras.
7.2.1.4 Piezas de prueba para la prueba de aplastamiento
Las piezas de prueba se deben tomar de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma internacional que
se indica en el inciso B.6 del apéndice B, excepto que la longitud de cada pieza de prueba debe ser ≥
60 mm (2.5 in).
Las imperfecciones menores de la superficie se pueden eliminar por medio del esmerilado.
32/71
8 MÉTODOS DE PRUEBA
8.1 Análisis del producto
A menos que se haya convenido de otra manera, la elección del método de prueba para determinar el
análisis del producto, queda a discreción del fabricante. En casos de controversia, el análisis debe ser
realizado por un laboratorio acordado por el fabricante y comprador. En estos casos, el método de
análisis de referencia se debe acordar, con referencia a la norma internacional que se indica en el inciso
B.7 del apéndice B o en la norma NMX-B-001-CANACERO.
NOTA: La norma que se indica en el inciso B.7 del apéndice “A” cubre una lista de las normas
internacionales disponibles para análisis químicos con información sobre la aplicación y la
precisión de los diversos métodos.
8.2 Prueba de tensión
La prueba de tensión se debe llevar a cabo de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma internacional
que se indica en el inciso B.4 del apéndice B.
En el caso de las pruebas del cuerpo del tubo, se debe determinar el límite elástico, la resistencia a la
tensión y el porcentaje de alargamiento después de la fractura. En el caso de las pruebas de la
soldadura del tubo, se debe determinar la resistencia a la tensión.
El porcentaje de alargamiento después de la fractura se debe reportar con referencia a un tramo de

prueba de 50 mm (2 in). En el caso de las piezas de prueba que tengan un tramo de prueba inferior a
los 50 mm (2 in), el alargamiento medido después de la fractura se debe convertir a un alargamiento en
porcentaje en 50 mm (2 in) de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma internacional que se indica en
el inciso B.8 del apéndice B.
8.3 Prueba de doblado guiado
La prueba de doblado guiado se debe llevar a cabo de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma
internacional que se indica en el inciso B.5 del apéndice B.
La dimensión del mandril, Agb, expresada en milímetros (pulgadas), no debe ser mayor que aquella que
se determine utilizando la siguiente ecuación, con el resultado redondeado hasta el siguiente 1 mm (0.1
in) más cercano:
( )
( )
Donde:
D es el diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas)

t es el espesor de pared especificado expresado en milímetros (pulgadas)
 es el esfuerzo, como se indica en la tabla 14
1.15 es el coeficiente pico
Ambas piezas de prueba se deben doblar 180°, como se muestra en la figura 8. Una pieza de prueba
debe tener la raíz de la soldadura directamente en contacto con el mandril; la otra pieza de prueba debe
tener la cara de la soldadura directamente en contacto con el mandril.
33/71
TABLA 14.- Valores de esfuerzo para la prueba de doblado guiado
Valor del esfuerzo

Grado del tubo

L290 o X42 0.1375
L320 o X46 0.1325
L360 o X52 0.1250
L390 o X56 0.1175
L415 o X60 0.1125
L450 o X65 0.1100
L485 o X70 0.1025
L555 o X80 0.0950
L625 o X90 0.0850
L690 o X100 0.0800
L830 o X120 0.0675
8.4 Prueba de aplastamiento
La prueba de aplastamiento se debe realizar de acuerdo con la NMX-B-172 o con la norma internacional
que se indica en el inciso B.6 del apéndice B.
Como se indica en la figura 6, una de las dos piezas de prueba tomadas de ambos extremos del rollo se
debe probar con la soldadura en el punto correspondiente a los 0° o a los 180°, mientras que las dos
piezas de prueba restantes se deben probar en el punto correspondiente a los 90° o a los 270°.
Las piezas de prueba tomadas en un paro de soldadura deben obtenerse una antes y otra después de
dicho paro y se deben probar únicamente en el punto correspondiente a los 90° o a los 270°.
8.5 Prueba de dureza
Cuando por medio de la inspección visual se detecten áreas sospechosas de ser áreas duras, se deben
efectuar pruebas de dureza de acuerdo con la NMX-B-172 o con las normas internacionales que se
indican en los incisos B.9, B.10 y B.11 del apéndice B, utilizando para ello equipo portátil para pruebas
de dureza y métodos que cumplan con las disposiciones de la NMX-B-313 o de las normas extranjeras
que se indican en los incisos B.12 y B.13 del apéndice B, respectivamente, dependiendo del método
que se utilice.
8.6 Pruebas macrográficas y metalográficas
8.6.1 Exceptuando lo permitido por el inciso 8.6.2, se debe verificar por medio de las pruebas macro
gráficas la alineación de las costuras internas y externas de los tubos SAW (ver la figura 4).
8.6.2 Si así se convino, se pueden utilizar métodos alternativos, tales como la inspección ultrasónica,
siempre y cuando se demuestre la capacidad de dicho equipo para detectar la desalineación. Si se
emplea tal método alternativo, se debe efectuar una prueba micrográfica al principio de la producción de
cada combinación de diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado.
34/71
Dónde:
1 Es el barreno roscado de montaje

2 Son los hombros endurecidos y engrasados, o rodillos endurecidos
B Es Agb + 2t + 3.2 mm (0.125 in)
ra Es el radio del mandril para la prueba de doblado guiado
rb Es el radio del troquel para la prueba de doblado guiado
a) Según se necesite
a) Tipo émbolo
FIGURA 8.- Dados para la prueba de doblado guiado

35/71
Donde:
1 es el rodillo
B es Agb + 2t + 3.2 mm (0.125 in)
b) Tipo ajustable c) Tipo envolvente
FIGURA 8.- Dados para la prueba de doblado guiado (continuación)
8.6.3 En el caso de los tubos que requieren tratamiento térmico de la costura (ver el inciso 6.1.3.4), se
debe verificar por medio de las pruebas metalográficas que la ZAC (HAZ por sus siglas en inglés) entera
haya sido tratada térmicamente de forma apropiada, en el espesor de pared completo.
Además, se puede convenir en la prueba de dureza y en la dureza máxima.
8.7 Prueba hidrostática
8.7.1 Las presiones de prueba para los tubos sin costura, así como para los tubos con costura con D 
457 mm (18.000 in), se deben mantener durante no menos de 5 s. Las presiones de prueba para los
tubos con costura, con D > 457 mm (18.000 in), se deben mantener durante no menos de 10 s.
8.7.2 Con el fin de asegurar que todos los tramos de tubo se prueben a la presión de prueba
requerida, cada probador, a excepción de aquellos en los que sólo se prueben los tubos de soldadura
continua, se deben equipar con un indicador que registre la presión y duración de la prueba de cada
tramo de tubo, o se deben equipar con algún dispositivo para evitar que los tubos se clasifiquen como
probados antes que se hayan cumplido los requerimientos de prueba (presión y duración). Tales
registros o gráficas deben estar disponibles para ser examinados por el inspector del comprador, en las
instalaciones del fabricante, si esto procede. El dispositivo medidor de la presión de prueba se debe
calibrar por medio de un probador de pesos muertos, o algún equivalente, no más de cuatro meses
antes de cada uso. A opción del fabricante, se pueden utilizar presiones de prueba que sean más altas
que las requeridas.
Por acuerdo entre comprador y fabricante la prueba hidrostática para diámetros mayores o iguales a
1524 mm (60 in) puede ser sustituida por una prueba no destructiva.
36/71
NOTA: En todos los casos, la presión de prueba especificada representa el valor de la presión del
manómetro por debajo de la cual no se permite que la presión falle durante la duración
especificada de la prueba.
8.7.3 A excepción de lo permitido por los incisos 8.7.4 y 8.8 y las notas al pie de la tabla 15, la presión
de la prueba hidrostática, P, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada) en el caso de
los tubos de extremos planos, se debe determinar utilizando la siguiente ecuación, con los resultados
redondeados hasta los 0.1 MPa (10 psi) más cercanos:
P =
Donde:
S es la tensión circunferencial, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), igual a un
porcentaje del límite elástico mínimo especificado del tubo, como se indica en la tabla 15.
t es el espesor de pared especificado, expresado en milímetros (pulgadas).
D es el diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas).
TABLA 15.- Porcentaje del límite elástico mínimo especificado para determinar S
Porcentaje del límite elástico mínimo

Diámetro exterior
especificado
especificado
Grado de tubo para determinar S
D, en
Presión de prueba Presión de prueba
mm (in)
estándar alterna
 141.3 (5.563) 60 (a) 75 (b)
L290 o X42 >141.3 (5.563) hasta  219.1
75 (a) 75 (b)
hasta (8.625)
L830 o X120 >219.1 (8.625) hasta < 508
85 (a) 85 (b)
(20.000)
≥ 508 (20.000) 90 (a) 90 (b)
Notas:
a) No es necesario que la presión de prueba exceda los 20.5 MPa (2 970 psi).
b) En el caso de D  406.4 mm (16.000 in), no es necesario que la presión sobrepase los 50.0
MPa (7 260 psi); en el caso de D > 406.4 mm (16.000 in), no es necesario que la presión
exceda los 25.0 MPa (3 630 psi).
8.7.4 Si las pruebas de presión involucran a un ariete sellador del extremo que produce un esfuerzo
longitudinal de compresión, la presión hidrostática, P, expresada en mega pascales (libras por pulgada
cuadrada) se puede determinar utilizando la siguiente ecuación, con el resultado redondeado hasta el
0.1 MPa (10 psi) más cercano, siempre y cuando la prueba de presión requerida produzca una tensión
circunferencial superior al 90 % del límite elástico mínimo especificado:
P=
Donde:
37/71
S es la tensión circunferencial, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), igual a un
porcentaje del límite elástico mínimo especificado del tubo (ver la tabla 15)
PR es la presión interna sobre el ariete sellador del extremo, expresada en mega pascales (libras por
pulgada cuadrada)
AR es el área de sección transversal del ariete sellador del extremo, expresada en milímetros
cuadrados (pulgadas cuadradas)
Ap es el área de la sección transversal de la pared del tubo, expresada en milímetros cuadrados
(pulgadas cuadradas)
AI es el área de la sección transversal del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas
cuadradas)
D es el diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas)
t es el espesor de pared especificado, expresado en milímetros (pulgadas)
8.7.5 Si así se convino, el espesor de pared mínimo permisible, tmín, se puede utilizar en lugar del
espesor de pared especificado, t, para determinar la presión de prueba requerida (ver el inciso 8.7.3 ó
el 8.7.4, según el que proceda), siempre y cuando se utilice una tensión circunferencial de por lo menos
el 95 % del límite elástico mínimo especificado del tubo.
8.8 Inspección visual
8.8.1 A excepción de lo permitido por el inciso 8.8.2, los tubos se deben inspeccionar visualmente para
detectar defectos de superficie, con una intensidad luminosa de por lo menos 300 lx. Dicha inspección
se debe hacer sobre la superficie externa completa y debe cubrir tanta superficie interna como resulte
práctica.
NOTA: Por lo general, la superficie interna completa de los tubos SAW de diámetros mayores de 508
mm (20 in), los cuales se inspeccionan desde el interior del tubo.
8.8.2 La inspección visual se puede remplazar por otros métodos de inspección que hayan
demostrado su capacidad para detectar los defectos superficiales.
8.8.3 La inspección visual debe ser realizada por personal que:
a) Esté capacitado para detectar y evaluar las imperfecciones superficiales.

b) Tenga la agudeza visual que cumpla con los requisitos aplicables de la norma internacional que se
indica en el inciso B.14 de Apéndice B o en la norma extranjera que se indica en el inciso B.15 del
apéndice B o alguna equivalente.
8.8.4 La superficie del tubo soldado formado en frío se debe inspeccionar para detectar desviaciones
geométricas en el contorno del tubo. Si esta inspección no logra revelar que el daño mecánico haya
sido la causa de la superficie irregular, sino que indica que dicha superficie irregular se puede atribuir a
un área dura, se deben determinar las dimensiones del área y, si resulta necesario, su dureza. La
elección del método de prueba para las pruebas de dureza queda a opción del fabricante. Si las
dimensiones y la dureza exceden los criterios de aceptación indicados en el inciso 6.7.6, el área dura se
debe eliminar de acuerdo con los procedimientos especificados en el inciso 6.7.7 y el Inciso A.2.
8.9 Dimensiones
8.9.1 El diámetro de los tubos se debe medir por lo menos una vez cada 4 horas, por turno de
operación. A menos que en la orden de compra se haya especificado algún método en particular, las
mediciones del diámetro se deben hacer con una cinta diametral, un anillo patrón, un calibrador de
presión o de tolerancias, un calibrador, o algún dispositivo de medición óptico.
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8.9.1.1 Los anillos patrón que se utilizan para medir el diámetro del tubo por lo general están hechos
con ciertas dimensiones especificadas para cada dimensión de tubo, con algún material
dimensionalmente estable, tal como el acero, el aluminio o algún otro material aprobado, y son de
construcción rígida, pero lo suficientemente ligeros como para permitir su manipulación por un inspector.
El diseño del patrón de anillo por lo general incorpora unas agarraderas para permitir al inspector
colocar el patrón de manera precisa y segura dentro o sobre el tubo. El diámetro de los patrones de
anillo interiores por lo general es 3.2 mm (0.125 in) inferior al del tubo. Los patrones exteriores de anillo
normalmente tienen un diámetro calibrado que no excede la suma del diámetro exterior especificado del
tubo más la tolerancia permisible del diámetro. Para la inspección del tubo con costura de la soldadura
de arco sumergido, los patrones de anillo pueden estar ranurados o tener una muesca para permitir que
el patrón pase sobre el refuerzo de la soldadura. Es necesario que el tubo permita el paso del patrón de
anillo por una distancia mínima de 100 mm (4.0 in), ya sea por dentro (interior) o por encima (exterior)
de cada extremo del tubo.
8.9.2 El ovalamiento de los tubos se debe determinar por lo menos una vez por cada 4 horas de turno
de operación. A excepción de lo permitido por el inciso 8.9.3, el ovalamiento debe ser determinado
como la diferencia entre el diámetro exterior más grande y el diámetro exterior más pequeño,
habiéndolos medido en el mismo plano de la sección transversal.
8.9.3 Si así se convino, en el caso de los tubos con D ≥ 219.1 mm (8.625 in), las mediciones del
diámetro interior se debe utilizar para determinar su conformidad con las tolerancias de diámetro. El
ovalamiento se puede determinar como la diferencia entre el diámetro interior más grande y el diámetro
interior más pequeño, habiéndolos medido en el mismo plano de la sección transversal.
8.9.4 En el caso de los tubos SAW, la mayor desviación de las áreas planas o protuberancias respecto
al contorno normal del tubo en la soldadura del extremo del tubo, se debe medir con respecto a una
plantilla que esté orientada en sentido transversal al eje del tubo y que tenga una longitud de 0.25 D ó
200 mm (8.0 in), la que resulte inferior de éstas dos.
8.9.5 Cada tramo de tubo se debe medir para constatar su conformidad con los requisitos sobre el
espesor de pared especificado. El espesor de la pared, en cualquier ubicación, debe estar dentro de las
tolerancias especificadas en la tabla 6, excepto que el área de la soldadura no debe estar limitada por la
tolerancia positiva. Las mediciones del espesor de la pared se debe hacer con un calibrador mecánico,
o con algún dispositivo de inspección no destructiva correctamente calibrado y que tenga una precisión
adecuada.
En caso de controversia, debe prevalecer la medición determinada por el uso del calibrador mecánico.
El calibrador mecánico debe estar equipado con puntas de contacto que tengan secciones transversales
circulares con un diámetro de 6.35 mm (0.25 in). El extremo de la punta que haga contacto con la
superficie interior del tubo se debe redondear a un radio máximo de 38.1 mm (1.50 in) en el caso de los
tubos con una dimensión de 168.3 mm (6.625 in) o superior y hasta un radio de d/4 en el caso de los
tubos con una dimensión inferior a 168.3 mm (6.625 in), con un radio de 3.2 mm (0.125 in). El extremo
de la punta que haga contacto con la superficie exterior del tubo debe ser plano o redondeado a un
radio de no menos de 38.1 mm (1.50 in).
8.9.6 Se deben utilizar métodos adecuados para verificar la conformidad con los requisitos de
dimensión y geometría especificados en los incisos 6.8 hasta 6.10. A menos que en la orden de compra
se hayan especificado métodos específicos, los métodos que se utilicen deben quedar a discreción del
fabricante.
39/71
8.10 Pesaje
En el caso de los tubos con D ≥ 141.3 mm (5.563 in), los tramos de tubo se deben pesar en forma
individual, o en lotes convenientes seleccionados por el fabricante.
8.11 Inspección no-destructiva
La inspección no destructiva se debe hacer de acuerdo con el inciso A.4.
8.12 Clasificación y reproceso
La clasificación y el reproceso se deben hacer de acuerdo con la norma internacional que se indica en
el inciso B.16 del apéndice B.
8.13 Repetición de las pruebas
8.13.1 A excepción de lo permitido por el inciso 8.13.2, la repetición de las pruebas debe ser como
sigue:
Si el análisis de producto de ambas muestras que representan la colada no cumple los requisitos
especificados, a opción del fabricante la colada debe ser rechazada o se debe someter a pruebas
individuales para garantizar los requisitos especificados. Si el análisis del producto de sólo una de las
muestras que representan la colada no cumple los requisitos especificados, a elección del fabricante, la
colada debe ser rechazada o deben hacerse dos nuevos análisis de la colada. Si estos dos análisis
cumplen los requisitos especificados, la colada debe aceptarse, excepto para el tubo, placa, o la bobina
de la cual se tomó la muestra que no cumplió. Si uno o ambos de los nuevos análisis no cumplen los
requisitos especificados, a opción del fabricante, la colada debe ser rechazada o el resto de la colada se
debe probar individualmente para verificar el cumplimiento de los requisitos especificados.
Para las pruebas individuales, los análisis de sólo el elemento de rechazo o de los elementos que deben
ser determinados.
Las muestras para los análisis nuevos deben ser tomadas del mismo lugar como se especifica para
análisis de muestras de productos.
8.13.2 Si alguna o varias de las repeticiones de pruebas que representen a una unidad de prueba no
cumplen con los requisitos especificados, el fabricante puede optar por probar cada uno de los tramos
restantes en la unidad de prueba, para constatar su conformidad con los requisitos especificados, y que
todos los tramos no conformes sean rechazados. En el caso de dichas pruebas de tramos individuales,
es necesario que las determinaciones se hagan únicamente para los elementos o parámetros
particulares que no hayan logrado cumplir los requisitos en las pruebas anteriores.
9 INSPECCIÓN
9.1 Tipos de inspección y documentos de inspección
9.1.1.1 El cumplimiento de los requisitos de la orden de compra se debe revisar por medio de la
inspección específica, de acuerdo con la norma internacional que se indica en el inciso B.17.
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Nota: En la norma internacional que se indica en el inciso B.17 o en la norma que se indica en el Inciso
B.18 se hace referencia a “la inspección específica” con el término “inspección específica y
realización de pruebas”.
9.1.1.2 Los documentos de inspección deben estar en formatos impresos o electrónicos, que por
acuerdo puedan intercambiarse electrónicamente entre comprador y el fabricante.
9.1.2 Documentos de inspección para los tubos
9.1.2.1 Si así se acordó, se deben emitir los informes de inspección requeridos por el cliente y los
certificados de tubería que contenga como mínimo lo indicado en 9.1.2.2.
9.1.2.2 Si así se acordó se debe emitir un documento de inspección que contenga la siguiente
información para cada partida del pedido:
a) El diámetro exterior especificado, el espesor de pared especificado, el tipo del tubo, el grado del
tubo y la condición de la entrega
b) La composición química (de la colada y del producto)
c) Los resultados de la prueba de tensión y el tipo, la dimensión, la ubicación y la orientación de las

piezas de prueba
d) La prueba de la presión hidrostática mínima especificada, y la duración de la prueba especificada
e) En el caso del tubo con costura, el método utilizado de inspección no destructiva de la soldadura
(radiológico, ultrasónico, o electromagnético) y el tipo y la dimensión del indicador de referencia, o
del indicador de la calidad de imagen, que se empleó
f) En el caso del tubo sin costura, el método utilizado de inspección no destructiva (ultrasónico,
electromagnético o de partículas magnéticas); y el tipo y la dimensión del indicador de referencia
que se empleó
g) En el caso de los tubos EW , la temperatura mínima del tratamiento térmico de la costura de la

soldadura
h) Los resultados de cualquier prueba suplementaria especificada en la orden de compra
9.2 Inspección específica
9.2.1 Frecuencia de la inspección
9.2.1.1 En el caso de los tubos, la frecuencia de la inspección debe ser la que señala la tabla 16.
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TABLA 16.- Frecuencia de la inspección de los tubos
Tipo de inspección Tipo de tubo Frecuencia de inspección

Un análisis por cada colada de
Análisis de la colada Todos los tubos
acero
Dos análisis por colada de acero
sin costura, HFW,
Análisis del producto (tomados de artículos separados de
SAWL, SAWH
los productos)
Pruebas de tensión del cuerpo
sin costura
del tubo de los tubos sin costura
Una vez por cada unidad de prueba
Pruebas de tensión del cuerpo de los tubos
HFW, SAWL, SAWH
del tubo, de los tubos con costura
en grados superiores al Grado
L290 o X42
Pruebas de tensión de la costura
longitudinal o helicoidal de la
Una vez por cada unidad de prueba
soldadura, de los tubos con HFW, SAWL, SAWH
de los tubos, (a, b)
costura con D ≥ 219.1 mm (8.625
in)
Pruebas de tensión de la
soldadura del extremo de la Una vez por cada unidad de prueba
cinta/placa de los tubos con SAWH de los tubos no mayor a 100 tramos
costura con D ≥ 219.1 mm (8.625 de tubos, (c)
in)
Pruebas de doblado guiado de la
Una vez por unidad de prueba no
costura de la soldadura
SAWL, SAWH mayor a 50 tramos de tubo del
longitudinal o helicoidal de los
mismo grado
tubos con costura
Pruebas de doblado guiado
Una vez por unidad de prueba no
de la soldadura del extremo
SAWH mayor a 50 tramos de tubo del
de la cinta/placa del tubo con
mismo grado
costura
Prueba de aplastamiento de los
HFW Como se indica en la figura 5
tubos con costura
Pruebas de dureza de las áreas Cualquier área dura que exceda los
duras en los tubos con costura HFW, SAWL, SAWH 50 mm (2.0 in) en cualquier
formados en frío dirección
SIN COSTURA, HFW,
Pruebas hidrostáticas Cada tubo
SAWL, SAWH
Al menos una vez en cada turno de
operación y además cada vez que
ocurra cualquier cambio de
dimensión de los tubos durante el
Pruebas macrográficas de la
turno de operación; o, si procede lo
costura soldada SAWL, SAWH
dispuesto en el inciso 8.6.2, al
longitudinal o helicoidal
principio de la producción de cada
combinación de diámetro exterior
especificado y espesor de pared
especificado
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TABLA 16.- Frecuencia de la inspección de los tubos (continuación)
Tipo de inspección Tipo de tubo Frecuencia de inspección

Al menos una vez en cada turno
de operación; y además, cada vez
que se haga cualquier cambio del
grado, del diámetro exterior
Pruebas metalográficas de la
especificado o del espesor de
costura soldada HFW
pared especificado; y además
longitudinal
cada vez que se presenten
desviaciones significativas en las
condiciones de operación del
tratamiento térmico
SIN COSTURA, HFW, Cada tubo, excepto lo permitido
Inspección visual
SAWL, SAWH por el inciso 8.8.2
Cuando menos cada 4 horas por
turno de operación y además cada
Diámetro y ovalamiento de los SIN COSTURA, HFW,
vez que ocurra cualquier cambio
tubos SAWL, SAWH
de dimensión de los tubos durante
el turno de operación
Medición del espesor de la pared Todos los tubos Cada tubo (ver el inciso 8.9.5)
SIN COSTURA, HFW, Pruebas al azar, dejando los
Otras pruebas dimensionales
SAWL, SAWH detalles a discreción del fabricante.
Cada tubo o cada lote, quedando
Pesada de los tubos SIN COSTURA, HFW,
esta opción a discreción del
con D < 141.3 mm (5.563 in) SAWL, SAWH
fabricante
Pesada de los tubos SIN COSTURA, HFW,
Cada tubo
con D ≥ 141.3 mm (5.563 in) SAWL, SAWH
SIN COSTURA, HFW,
Inspección no destructiva De acuerdo con el Apéndice A.4
SAWL, SAWH
Notas:
a) En el caso del tubo con costura doble, se deben probar ambas costuras longitudinales del tubo
seleccionado para representar a la unidad de prueba.
b) Además, en cada máquina soldadora se debe probar por lo menos un tubo por semana.
c) Procede sólo para los tubos de costura helicoidal que contengan soldaduras de los extremos de
la cinta/placa.
10 MARCADO, ETIQUETADO Y EMBALAJE
10.1 Marcado
10.1.1.1 Los tubos fabricados de acuerdo con la presente norma deben ser marcados por el fabricante.
10.1.1.2 Se pueden aplicar las marcas adicionales que el fabricante desee o que estén especificadas
en la orden de compra.
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10.1.2 Marcas de los tubos
10.1.2.1 Las marcas de los tubos deben incluir la siguiente información, según proceda:
a) El nombre o la marca del fabricante del tubo
b) La designación numérica de la presente norma
c) El diámetro exterior especificado
d) El espesor de pared especificado
e) El grado del acero del tubo (nombre del acero) (ver tabla 1)
g) El tipo del tubo (ver el tabla 2)
h) La marca del inspector representante del cliente, si resulta aplicable
i) Un número de identificación, que permita relacionar al producto o a la unidad de entrega (por
ejemplo, los tubos en un atado) con el documento de inspección relacionado, si resulta aplicable
Nota: En el caso de las marcas especificadas para el diámetro exterior en unidades USC, no es
necesario incluir los dígitos que terminan en cero a la derecha del punto decimal.
10.1.2.2 A excepción de lo permitido por los incisos 10.1.2.3 y 10.1.2.4, las marcas requeridas se
deben aplicar en forma perdurable y legible, de la manera siguiente:
a) En el caso de los tubos con D  48.3 mm (1.900 in), las marcas se deben ubicar en uno más de los
siguientes lugares:
1) Sobre una etiqueta sujeta al atado

2) Sobre las bandas o flejes utilizados para sujetar al atado
3) Sobre un extremo de cada tubo
4) En forma continua, a lo largo del tramo
b) En el caso de los tubos sin costura con D > 48.3 mm (1.900 in) y del tubo con costura con D > 48.3
mm (1.900 in) < D < 406.4 mm (16.000 in), a menos que en la orden de compra se haya
especificado alguna superficie en particular, las marcas deben ser:
1) Sobre la superficie exterior del tubo, en la secuencia que se señala en el inciso 10.1.2,
comenzando en algún punto entre los 450 mm y los 760 mm (1.5 pies y 2.5 pies) desde alguno de
los extremos del tubo, o
2) Sobre la superficie interior del tubo, comenzando en algún punto por lo menos a 150 mm (6.0 in)
desde alguno de los extremos del tubo;
c) En el caso de los tubos con costura con D ≥ 406.4 mm (16.000 in), a menos que en la orden de
compra se haya especificado alguna superficie en particular, las marcas deben estar
1) Sobre la superficie exterior del tubo, en la secuencia señalada en el inciso 9.1.2, comenzando en
algún punto entre los 450 mm y los 760 mm (1.5 pies y 2.5 pies) desde alguno de los extremos del
tubo, o
2) Sobre la superficie interior del tubo, comenzando en algún punto por lo menos a 150 mm (6.0 in)
desde alguno de los extremos del tubo;
10.1.2.3 Si así se convino, se puede utilizar el estampado a baja presión o el vibro-grabado sobre la
superficie del tubo, sujeto a las siguientes restricciones.
a) Dichas marcas deben estar sobre la boca del bisel del tubo o dentro de una distancia de 150
mm (6.0 in) desde alguno de los extremos del tubo.
b) Dichas marcas deben estar por lo menos a 25 mm (1.0 in) de cualquier soldadura.
44/71
c) El estampado en frío con dados [a temperaturas < 100 °C (210 °F)] sobre la placa, la cinta, o los
tubos a los cuales no se aplique un tratamiento térmico posterior, se debe hacer únicamente uti-
lizando dados redondeados o sin filo.
10.1.2.4 En el caso del tubo al que se tenga la intención de recubrir posteriormente, si así se convino,
el marcado se puede hacer únicamente en las instalaciones donde se aplique el recubrimiento, en lugar
de en el molino de tubería. En tales casos, la rastreabilidad se debe asegurar, por ejemplo, por medio
de la aplicación de un número único (por tubo individual o por colada de acero).
10.1.2.5 Si se aplica algún recubrimiento protector temporal (ver el inciso 6.11.2), las marcas deben
seguir legibles después de dicho recubrimiento.
10.1.2.6 Además de las marcas especificadas en el inciso 10.1.2, el tramo de tubo se debe marcar de
la manera siguiente, en metros, con dos puntos decimales (pies con décimas de pie), o si así se
convino, en algún formato diferente.
a) En el caso de los tubos con D  48.3 mm (1.900 in), en algún lugar conveniente sobre la superficie
exterior del tubo se debe marcar, sobre la etiqueta, la banda o el fleje de sujeción del atado, ya sea
la longitud individual del tubo (medida sobre el tubo terminado), o bien la longitud total de los tubos
en el atado
b) En el caso de los tubos con D > 48.3 mm (1.900 in), la longitud individual del tubo (medida sobre el
tubo terminado) se debe marcar
1) en algún lugar conveniente sobre la superficie exterior del tubo, o

2) si así se convino, en algún lugar conveniente sobre la superficie interior del tubo.
10.2 Embalaje
Si el fabricante es responsable del embarque de los tubos, el fabricante debe preparar y seguir los
diagramas de carga que detallen cómo se deben acomodar, proteger y sujetar los tubos en los
camiones, góndolas de ferrocarril, barcazas, o barcos de navegación oceánica, según lo que proceda.
La carga se debe diseñar para evitar el daño a los extremos, la abrasión, el agrietamiento por martilleo y
por fatiga. La carga debe cumplir con todos los reglamentos, códigos, estándares o prácticas
recomendadas que resulten aplicables.
11 RASTREABILIDAD
11.1 El fabricante debe mantener:
a) La identificación de la colada, hasta que todas las pruebas químicas relacionadas con ella se hayan
realizado y se demuestre su conformidad con los requisitos especificados.
b) La identificación de las probetas hasta que todas las pruebas mecánicas se hayan efectuado y se
demuestre su conformidad con los requisitos especificados
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11.2 Retención de registros
Si resulta aplicable, el fabricante debe conservar los siguientes registros de las inspecciones y estos
deben permanecer a disposición del comprador, cuando éste los solicite, por un periodo de tres años
después de la fecha de compra del fabricante:
a) El análisis del producto y de la colada.
b) Las pruebas de tensión.
c) Las pruebas de doblado guiado.
d) Las gráficas, o los métodos electrónicos de almacenamiento de registros, del dispositivo de

grabado del probador hidrostático.
e) La inspección no destructiva efectuada por otros métodos, en los casos que proceda.
f) Las calificaciones del personal que efectúa la inspección no destructiva.
g) Las pruebas del procedimiento de las reparaciones por soldadura.
h) Los registros de cualquier otra prueba, tal como se hayan especificado en los anexos o en la orden
de compra, incluyendo todos las especificaciones de los procedimientos de soldadura (WPS) y los
registros de las pruebas de calificación de los procedimientos de soldadura (WPQT/PQR) (ver el
inciso A.1).
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APÉNDICE A
(Normativo)
A.1 Especificación para juntas soldadas (empates).
A.1.1 Método
A.1.1.1 La soldadura de cualquier tipo que se utilice como metal de aporte es considerada una buena
práctica y debe ser permitida a menos que el comprador especifique un método en particular.
A.1.1.2 Los procedimientos de soldadura, los soldadores y los operadores de las máquinas de soldar
(en lo sucesivo denominados operadores) deben ser calificados de acuerdo con la normatividad
aprobada por el comprador.
A.1.1.3 Copias del procedimiento de soldadura (WPS) y los registros del procedimiento de calificación
(PQR) deben ser proporcionados al comprador bajo petición.
A1.2 Mano de obra
A.1.2.1 Los extremos del tubo a soldar deben ser preparados de acuerdo con el procedimiento de
soldadura calificado.
A.1.2.2 Las juntas (empates) completas deben estar rectas dentro de los límites de 6.8.3.2.4.
A.1.2.3 Cada soldadura debe tener una sección transversal sustancialmente uniforme en toda la
circunferencia del tubo.
En ningún punto de la superficie de la corona debe estar por debajo de la superficie exterior del metal
base, ni debe elevarse por encima del metal base por más de los límites especificados en la tabla 11 si
es soldada por arco sumergido o por más de 1.6 mm (0.063 in) si fue soldada por otro proceso.
A.1.2.4 A menos que se acuerde otra cosa, debe tener 50 mm a 200 mm (2.0 in a 8.0 in) de separación
circunferencial entre la costura longitudinal soldada en las juntas soldadas (empates).
A.1.2.5 Deben haber al menos 50 mm (2.0 in) de separación circunferencial entre la costura helicoidal
soldada y el extremo de la placa/cinta soldada en las juntas o empates soldados.
A.1.3 Marcado
Cada junta o empate debe ser legiblemente marcada para identificar al soldador u operador.
A.1.4 Inspección no destructiva
La longitud completa (100%) de las juntas (empates) soldadas deben ser inspeccionadas por métodos
no destructivos de acuerdo con el Apéndice A.4 utilizando métodos ultrasónicos o radiográficos o una
combinación de ellos.
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A.2 Tratamiento de las imperfecciones y defectos superficiales
A.2.1 Tratamiento de las imperfecciones superficiales
Las imperfecciones superficiales que no estén clasificadas como defectos pueden permanecer sin
repararse en los tubos, o pueden ser esmeriladas para mejorar su apariencia.
A.2.2 Tratamiento de los defectos superficiales que pueden ser desvanecidos.
A.2.2.1 Todos los defectos de la superficie que pueden ser desvanecidos, se deben arreglar por medio
del esmerilado.
A.2.2.2 El esmerilado se debe efectuar de tal modo que el área arreglada quede desvanecida del
defecto de manera uniforme en el contorno del tubo.
A.2.2.3 La eliminación completa de los defectos debe ser verificada por medio de la inspección visual
local, auxiliada, cuando sea necesario, por los métodos convenientes de inspección no destructiva.
Para que resulte aceptable, el espesor de la pared en el área esmerilada debe estar de acuerdo con el
inciso 6.8.3.2.1; sin embargo, las tolerancias negativas para el diámetro y el ovalamiento (ver el inciso
6.8.3.2.2) no se deben aplicar en el caso del área esmerilada.
A.2.3 Tratamiento de los defectos superficiales que no pueden ser desvanecidos
A los tubos que contengan defectos de la superficie que no puedan ser desvanecidos, se les debe dar
una o varias de las siguientes disposiciones:
a) Los defectos en los tubos SAW se deben reparar por medio de la soldadura, de acuerdo con el
Apéndice A.2.4.
b) Las secciones de los tubos que contengan los defectos de la superficie se deben recortar
guardando los límites relativos a la longitud.
c) El tubo completo en su longitud se debe rechazar.
A.2.4 Reparación de los defectos por medio de la soldadura
A.2.4.1 Se permite la reparación del cuerpo del tubo por medio de soldadura.
A.2.4.2 La reparación por medio de soldadura se debe limitar a la soldadura de los tubos SAW.
A.2.4.3 Los defectos de la soldadura con una separación inferior a los 100 mm (4.0 in) se deben reparar
como una reparación de soldadura continua única. Cada reparación individual se debe llevar a efecto
con un mínimo de dos capas/pasos sobre una longitud de al menos 50 mm (2.0 in).
A.2.4.4 Las reparaciones de la soldadura se deben efectuar utilizando un procedimiento de soldadura

que esté certificado de acuerdo con el Apéndice A.3.
A.2.4.5 Después de la reparación de la soldadura, se debe inspeccionar el área total de la reparación

con métodos ultrasónicos o radiográficos, de acuerdo con el Apéndice A.4.
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A.2.4.6 Para tubo sin costura previo a la reparación por soldadura se debe aplicar la inspección por
partículas magnéticas o líquidos penetrantes para asegurar la remoción completa del defecto.
Después de la reparación, el área total de reparación debe ser inspeccionada por ultrasonido o
radiografía de acuerdo con el Apéndice A.4. También puede ser aceptable llevar a cabo una
combinación de ultrasonido manual y automático después de la prueba hidrostática.
A.2.4.7 El defecto debe ser completamente removido y la cavidad resultante debe ser limpiada.
Los tubos que hayan sido reparados por soldadura deben ser hidrostáticamente probados después de
la reparación de soldadura de acuerdo con el inciso 8.7.
A.3 REPARACIÓN DE SOLDADURA
A.3.1 Generalidades
A.3.1.1 La reparación de soldadura debe ser hecha
a) Sobre el eje del tubo en un plano horizontal.

b) De acuerdo con el procedimiento de soldadura calificado.
c) Por un operador de máquina de soldadura (en lo sucesivo denominado operador) o soldador de
reparación quien es calificado de acuerdo con el código extranjero que se indica en el Apéndice B.19.
A.3.1.2 La reparación de soldadura debe ser hecha por uno o más de los siguientes métodos:
a) SAW automático.
b) GMAW automático o semi-automático.
c) SMAW utilizando electrodos de bajo hidrogeno.
A.3.1.3 Todos los materiales de soldadura deben ser propiamente manejados y almacenados de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante así como impedir la humedad u otra contaminación.
A.3.1.4 Las pruebas a la soldadura se deben hacer en la cinta, placa o tubo.
A.3.1.5 El fabricante debe mantener un registro del procedimiento de soldadura y los resultados de las
pruebas del procedimiento de calificación. Copias del WPS y PQR deben ser proporcionadas al
comprador bajo petición.
A.3.2 Procedimiento para la reparación de soldadura
A.3.2.1 El procedimiento de soldadura debe ser calificado por preparación y pruebas de soldadura de
acuerdo con este apéndice excepto lo permitido en A.3.2.1.2.
A.3.2.1.2 Las pruebas para el procedimiento de calificación de soldadura debe ser conducido por el
código extranjero que se indica en el Apéndice B.19.
A.3.2.1.3 Para propósitos de este apéndice, el término soldadura automática incluye máquina de
soldadura, soldadura mecanizada y soldadura automática.
A.3.2.2 Variables esenciales
No aplica para un procedimiento existente pero si cualquiera de las siguientes variables esenciales es
cambiada más allá de los límites establecidos debe calificarse un nuevo procedimiento.
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a) Procedimiento de soldadura:
1) Un cambio en el proceso de soldadura, como de SAW a GMAW
2) Cambio en el método, como de manual a semi-automático
b) Material del tubo:
1) Un cambio en la categoría del grado de tubo, si los diferentes sistemas de aleación se utili-
zan dentro de una categoría de tubo, cada composición de aleación debe ser calificada de
forma separada, en donde las categorías de grado de tubo son los siguientes:
i) grado de tubo < L290 o X42
ii) grado de tubo > L290 o X42 y < L450 o X65
iii) cada grado de tubo > L450 o X65
2) Dentro de cada categoría de grado de tubo, un material más grueso que el material calificado
c) Materiales de soldadura
1) cambio en la clasificación del metal de aporte
2) Cuando la prueba de impacto sea requerida, un cambio en el nombre de la marca consu-
mible
3) el cambio en el diámetro del electrodo
4) el cambio en la composición, X, del gas de protección de más de (X + 5) %
5) el cambio en la velocidad de flujo, q, del gas de protección de más de (q + 10) %,
6) cambio en el fundente para el proceso de arco sumergido de una denominación a otra
d) Parámetros de soldadura
1) cambio en el tipo de corriente (como de corriente alterna a corriente directa)
2) Cambio de polaridad
3) Para soldadura automática y semi-automática, los rangos de corriente de soldadura, voltaje,
velocidad y el calor de entrada puede ser establecida para cubrir los rangos del espesor.
Dentro del rango, los puntos adecuadamente seleccionados se deben ensayados para califi-
cación en todo el rango. Después de ello, una nueva calificación se requiere si hay una des-
viación del rango calificado mayor que uno o más de los siguientes:
i) 10 % de amperaje
ii) 7 % de voltaje
iii) 10 % de velocidad de desplazamiento para soldadura automática
iv) 10 % en calor de entrada
e) Cordón de soldadura: para la soldadura manual y semi-automática, un cambio en la anchura del

cordón mayor que el 50 %
f) Precalentamiento y post tratamiento térmico

1) Reparación de soldadura a una temperatura menor que la temperatura de la calificación
2) La adición o suspensión del tratamiento térmico post soldadura
A.3.3 Pruebas mecánicas
A.3.3.1 Número de piezas de pruebas

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Dos piezas de prueba por cada tipo de prueba (véanse A.3.3.2 y A.3.3.3) deben ser preparadas y
ensayadas para cada prueba del WPQ, Para las pruebas de impacto, tres piezas deben ser preparadas
y ensayadas.
A.3.3.2 Prueba de tensión transversal
A.3.3.2.1 Las probetas para la prueba de tensión transversal deben ser aproximadamente 38 mm (1.5
in) de ancho y deben tener soldadura a tope a la mitad de la longitud de la probeta, como se muestra en
la figura 5b). El refuerzo soldado debe ser removido de ambas caras.
A.3.3.2.2 El esfuerzo de tensión debe ser al menos igual al mínimo especificado para el grado de tubo
aplicable.
A.3.3.3 Prueba de doblado guiado transversal
A.3.3.3.1 Las probetas para doblado guiado transversal deben ser como se muestra en la figura B.1,
con la soldadura hecha en una ranura.
Donde:
1 Son los bordes largos maquinados u oxicorte o ambos
a Es la soldadura de refuerzo removida
b Ver A.3.2.2(b)(2).
c Es el radio, r, debe ser menor o igual que 1.6 (0.063)
FIGURA A.1.- Probetas para doblado guiado
A.3.3.3.2 Cada probeta deber ser doblada 180 ° en una plantilla (ver la figura 7 y tabla A.1), con la
superficie de la soldadura expuesta en tensión.
A.3.3.3.3 Excepto por lo permitido en A.3.3.3.4, la prueba de doblado debe ser considerada aceptable si
no hay grietas u otros defectos superiores a 3.2 mm (0.125 in) presentes en cualquier dirección de la
soldadura o del metal base después del doblado.
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A.3.3.3.4 Las grietas que se producen en los bordes de la pieza de prueba (probeta) durante la prueba
no deben ser causa de rechazo, siempre que no sean superiores a 6.4 mm (0.250 in).
A.3.4 Pruebas no destructivas
La probeta para la reparación de soldadura del procedimiento para calificación debe ser inspeccionada
de acuerdo con A.4.3, utilizando ya sea la técnica de inspección radiográfica de acuerdo con A.4.4 o la
técnica de inspección ultrasónica, de acuerdo con A.4.5 o una combinación de ambas técnicas. El área
de soldadura reparada debe cumplir los mismos criterios de aceptación especificados en A.4.4.5 y/o
A.4.5.5, según corresponda.
TABLA A.1.- Dimensiones de plantilla de prueba para doblado guiado
Dimensión
Grado del tubo mm (in)
ra (a) rb (a) Agb (a) B (a)
L290 o X42 3.0t 4.0t+1.6(0.063) 6.0t 8.0t+3.2(0.125)
L320 o X46 3.5t 4.5t+1.6(0.063) 7.0t 9.0t+3.2(0.125)
L360 o X52 4.0t 5.0t+1.6(0.063) 8.0t 10.0t+3.2(0.125)
L390 o X56 4.0t 5.0t+1.6(0.063) 8.0t 10.0t+3.2(0.125)
L415 o X60 4.5t 5.5t+1.6(0.063) 9.0t 11.0t+3.2(0.125)
L450 o X65 4.5t 5.5t+1.6(0.063) 9.0t 11.0t+3.2(0.125)
L485 o X70 5.0t 6.0t+1.6(0.063) 10.0t 12.0t+3.2(0.125)
Nota:
a) a, ra, rb, Agb y B como se muestra en la figura 8
A.3.5 Procedimiento para calificación de la reparación de soldadura
A.3.5.1 Calificación
A.3.5.1.1 Generalidades
Cada soldador de la reparación y el operador deben estar calificados conforme al código que se indica
en el Apéndice B.19. Un soldador de la reparación o el operador calificado en un categoría de grado de
tubo (ver A.3.2.2b) está calificado para cualquier categoría menor de grado de tubo, siempre que el pro-
ceso de soldadura que se utiliza sea el mismo.
A.3.5.1.2 Inspección
Para calificar, un soldador de la reparación u operario debe producir soldaduras que sean aceptables
por la inspección de la siguiente manera:
a) Película de la inspección radiográfica de acuerdo con A.4.

b) Dos pruebas de doblado guiado transversales (ver A.3.3.2)
A.3.5.1.3 Fallas de inspección

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Si una o más de las inspecciones especificadas en A.3.5.1.2 no cumplen con los requisitos especifica-
dos, el soldador u operador puede realizar una soldadura de calificación adicional. Si la soldadura falla
una o más de las inspecciones en A.3.5.1.2, el soldador u operador es descalificado. No se permiten
repeticiones de pruebas hasta que el soldador haya completado el entrenamiento adicional.
A.3.5.2 Recalificación
La recalificación de acuerdo con A.3.5.1 debe ser requerida si uno o más de lo siguiente aplica:
a) Haya transcurrido un año desde la última calificación aplicable.

b) El soldador u operador no haya soldado utilizando procedimientos calificados para un período de tres
meses o más.
c) Hay razones para cuestionar la habilidad del soldador o del operador.
A.4 Inspección no destructiva
A.4.1 Calificación del personal
A.4.1.1 La norma mexicana NMX-B-482 o la norma internacional que se indica en el Apéndice B.14 ó la
práctica recomendada extranjera que se indica en el Apéndice B.15 o alguna otra equivalente, debe ser
la base para la calificación del personal de inspección no destructiva (excluyendo la inspección visual).
Dicho personal se debe volver a calificar para cualquiera de los métodos para los que haya estado
calificado con anterioridad, cuando no haya realizado la inspección no destructiva en dicho método por
un periodo superior a los 12 meses.
A.4.1.2 La inspección no destructiva debe ser efectuada por personal Nivel 1, 2 ó 3.
A.4.1.3 La evaluación de las indicaciones debe ser realizada por personal del Nivel 2 ó 3, o por
personal del Nivel 1 supervisado por personal del Nivel 2 ó 3.
NOTA: Los Niveles 1, 2 y 3 en la norma internacional que se indica en B.14 corresponden a los Niveles
I, II y III de la práctica recomendada extranjera que se indica en B.15.
A.4.2 Prácticas estándar de inspección
Exceptuando lo que se haya modificado de manera específica dentro del presente anexo, la inspección
no destructiva requerida fuera de la inspección de la superficie (ver el inciso 8.8) y la verificación del
espesor de la pared, se debe efectuar de acuerdo con alguna de las siguientes normas o con alguna
otra equivalente.
Norma internacional Norma extranjera

a) Electromagnética (fugas de flujo): Ver B.20 Ver B.21
b) Electromagnética (corrientes de eddy): Ver B.22 Ver B.23
c) Ultrasónica: Ver B.24, B.25, B.26, Ver B.30, B.31 y B.32
Ver B.27, B.28 y B.29,
d) Ultrasónica (costura de la soldadura): Ver B.33, B.34, VerB.30
e) Partículas magnéticas: Ver B.35 y B.36 Ver B.37
f) Radiográfica: Ver B.38 Ver B.39
g) Líquidos penetrantes: Ver B.40 Ver B.41
A.4.3 Métodos de inspección

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A.4.3.1 Aspectos generales
A.4.3.1.1 En los Grados ≥ L290 o X42, la costura soldada del tubo soldado con D ≥ 60.3 mm (2.375 in)
se debe inspeccionar por métodos no destructivos, a toda su longitud (100 %) en todo su espesor, tal
como se indica en la tabla A.2. Asimismo, la soldadura del extremo de la cinta/placa de los tubos
terminados con costura helicoidal se debe inspeccionar por métodos no destructivos, a toda su longitud
(100 %) en todo su espesor, tal como se indica en la tabla A.2.
TABLA A.2.- Inspección no destructiva de las costuras de la soldadura de los tubos
Tipo de costura Método de inspección no destructiva (a)

de la soldadura Electromagnético Ultrasónico Radiográfico
Se requiere un método o una combinación de
EW no procede
métodos
SAW no procede se requiere (b) si así se convino
Extremo de la
no procede se requiere (b) si así se convino
cinta/placa
Notas:
a) La costura de la soldadura en los extremos de los tubos puede requerir inspección
adicional (ver el inciso A.4.3.2).
b) Se requiere, a menos que el fabricante y el comprador hayan acordado

reemplazarlo por la inspección radiográfica.
A.4.3.1.2 Todos los tubos enfriados por inmersión sin costura se deben inspeccionar por métodos no
destructivos a todo su largo (100 %), como se señala en la tabla A.3. Si así se convino, otros tubos sin
costura se deben inspeccionar por métodos no destructivos como se indica en la tabla A.3
TABLA A.3.- Inspección no destructiva del cuerpo de los tubos sin costura
Método de inspección no destructiva

Concepto De partículas
magnéticas
Electromagnético Ultrasónico (campo circular)
si así se convino, se requiere un método o una
tubos sin costura
combinación de métodos
A.4.3.1.3 La ubicación del equipo dentro de las instalaciones del fabricante deben quedar a discreción
del fabricante, excepto que:
a) La inspección no destructiva de los tubos sin costura se debe realizar después de todas las opera-
ciones de tratamiento térmico, si éstas se llevan a cabo, pero se puede hacer antes del corte, bise-
lado y ajuste de la dimensión de los extremos;
b) Por acuerdo, las costuras soldadas de los tubos EW y HFW se deben inspeccionar después de la
prueba hidrostática.
54/71
A.4.3.2 Inspección de los extremos de los tubos - Tubos con costura
A.4.3.2.1 Si se aplica algún sistema de inspección automatizado, ultrasónico o electromagnético,

para cumplir con los requisitos del inciso A.4.3.1.1, la soldadura en cualquiera de aquellos extremos de
los tubos que no hayan sido cubiertos por el sistema de inspección automatizado se deben inspeccionar
para detectar los defectos por medio del método de ultrasonido manual o semiautomático con
transductores angulares, o por el método radiográfico, según resulte adecuado, o se deben recortar
dichos extremos no inspeccionados de los tubos.
A.4.3.2.2 Si así se convino, se debe utilizar la inspección ultrasónica de acuerdo con el método descrito
en las normas extranjeras que se indican en el Apéndices B.32 y B.31 o en la norma internacional que
se indica en el Apéndice B.27 para verificar que la zona a 25 mm (1.0 in) de ancho de cada extremo del
tubo se encuentre libre de imperfecciones laminares por > 6.4 mm (0.25 in) en el sentido de su
circunferencia.
A.4.3.3 Inspección de los extremos de los tubos - tubos sin costura
A.4.3.3.1 Si se aplica algún sistema automatizado de inspección ultrasónico o electromagnético

(equipo, procedimientos de operación y personal combinados) para cumplir con los requisitos del inciso
A.4.3.1.2, se debe inspeccionar la porción del extremo del tubo que no haya sido cubierta por el sistema
de inspección automatizado para detectar defectos por medio del método de ultrasonido manual o
semiautomático con transductores angulares, o por el método de partículas magnéticas; de no ser así,
se deben recortar los extremos sin inspeccionar de los tubos.
A.4.3.3.2 Si así se convino en el caso de los tubos con t ≥ 5.0 mm (0.197 in), se debe emplear la
inspección ultrasónica de acuerdo con la norma internacional que se indica en el Apéndice B.27 o en
las normas extranjeras que se indican en los Apéndices B.32 y B.31 para verificar que la zona a 25 mm
(1.0 in) de ancho de cada extremo del tubo se encuentre libre de imperfecciones laminares por > 6.4
mm (0.25 in) en el sentido de su circunferencia.
A.4.4 Inspección radiográfica de los cordones de soldadura
A.4.4.1 Técnica radiográfica
Cuando resulte aplicable, la inspección radiográfica de la costura soldada se debe efectuar de acuerdo
con la norma internacional que se indica en el Apéndice B.38 o con la norma extranjera que se indica en
el Apéndice B.39, con una calidad de imagen clase R1.
A.4.4.2 Equipo de inspección radiográfica
A.4.4.2.1 Se debe determinar la homogeneidad de las costuras soldadas por métodos radiográficos de
rayos X dirigidos a través del material de la soldadura, con el fin de crear una imagen adecuada sobre
una película radiográfica o sobre algún otro medio para el registro de imágenes, siempre y cuando se
demuestre que éste tiene la sensibilidad requerida.
A.4.4.2.2 Las películas radiográficas utilizadas deben estar de acuerdo con la norma internacional que
se indica en el Apéndice B.42, clase T2 ó clase T3, o con la norma extranjera que se indica en el
Apéndice B.43, clase I o clase II, y se deben utilizar con pantallas de plomo.
A.4.4.2.3 La densidad de la radiografía no debe ser inferior a 2.0 y se debe escoger de tal manera que:
a) La densidad a través de la porción más gruesa de la costura de la soldadura no sea inferior a 1.5
b) Se logre el contraste máximo para el tipo de película utilizada
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A.4.4.3 Indicadores de la calidad de la imagen (Image Quality Indicators, IQIs)
A.4.4.3.1 Se deben utilizar indicadores IQI tipo alambre.
A.4.4.3.2 Si se utilizan indicadores IQI tipo alambre, éstos deben ser W 1 FE, W 6 FE ó W 10 FE, de
acuerdo con la norma internacional que se indica en el apéndice B.44, y los diámetros esenciales de los
alambres deben ser los que se señalan en la tabla A.4 según el espesor de la soldadura aplicable.
A.4.4.3.3 Si se utilizan indicadores IQI ASTM tipo alambre, éstos deben estar de acuerdo con la norma
extranjera que se indica en el Apéndice B.45 y los diámetros esenciales de los alambres deben ser los
que se señalan en la tabla A.5, según el espesor de la soldadura aplicable.
A.4.4.3.4 A excepción de lo permitido por el inciso A.4.4.3.5, el indicador IQI utilizado se debe colocar a
través de la soldadura en alguna ubicación representativa del refuerzo completo de la soldadura y debe
contener ambos diámetros esenciales del alambre, con uno de ellos determinado con base en el
espesor de la soldadura con refuerzo completo y el otro determinado con base en el espesor de la
soldadura sin refuerzo.
A.4.4.3.5 Se pueden usar dos indicadores IQI, uno colocado a través de la soldadura y el otro colocado
sobre el metal base.
TABLA A.4.- Indicador IQI ISO tipo alambre para la inspección radiográfica
Diámetro
Espesor de la soldadura Número
esencial
(a) Juego de alambres FE del
del alambre
mm (in) alambre
mm (in)
 8 (0.3) 0.16 (0.006) W 10 hasta W 16 14
8 (0.3) hasta  11 (0.4) 0.20 (0.008) W 10 hasta W 16 13
W 10 hasta W 16 ó W 6 hasta W
11 (0.4) hasta  14 (0.6) 0.25 (0.010) 12
12
14 (0.6) hasta  18 (0.7) 0.32 (0.013) 11
12
18 (0.7) hasta  25 (1.0) 0.40 (0.016) 10
12
25 (1.0) hasta  32 (1.2) 0.50 (0.020) W 6 hasta W 12 9
32 (1.2) hasta  41 (1.6) 0.63 (0,025) W 6 hasta W 12 8
41 (1.6) hasta  50 (2.0) 0.80 (0.032) W 6 hasta W 12 7
50 (2.0) 1.00 (0.039) W 6 hasta W 12 6
Nota:
a) El espesor de la soldadura es la suma del espesor de pared especificado y el espesor
estimado del refuerzo de la soldadura.
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TABLA A.5.- Indicador IQI ASTM tipo alambre para la inspección radiográfica
Diámetro
Espesor de la soldadura Identidad
esencial
(a) Juego de alambres del
del alambre
mm (pulg) alambre
mm (pulg)
 8 (0.3) 0.16 (0.006) A 4
8 (0.3) hasta  11 (0.4) 0.20 (0.008) A 5
11 (0.4) hasta  14 (0.6) 0.25 (0.010) AóB 6
4 (0.6) hasta  18 (0.7) 0.33 (0.013) B 7
18 (0.7) hasta  25 (1.0) 0,41 (0.016) B 8
25 (1.0) hasta  32 (1.2) 0.51 (0.020) B 9
32 (1.2) hasta  41 (1.6) 0.64 (0,025) B 10
41 (1.6) hasta  50 (2.0) 0.81 (0.030) BóC 11
50 (2.0) 1.02 (0.040) C 12
Nota:
a) El espesor de la soldadura es la suma del espesor de pared especificado y el espesor
estimado del refuerzo de la soldadura.
A.4.4.4 Verificación de la estandarización de los instrumentos
A.4.4.4.1 En el caso de los métodos dinámicos a velocidades operativas, se deber utilizar un indicador
de la calidad de imagen para verificar la sensibilidad y la suficiencia de la técnica sobre un tubo en cada
unidad de prueba no mayor a 50 tubos, pero al menos una vez cada 4 horas por turno de operación.
Notas:
1) La definición y sensibilidad adecuadas se logran cuando los diámetros esenciales del alambre
del indicador de la calidad de la imagen utilizado se encuentran claramente visibles para el ope-
rador en el área correspondiente (soldadura o metal base).
2) En algunas de las Normas Internacionales ISO de referencia para la inspección no destructiva,
el término "calibración" se utiliza para denotar el término "estandarización" utilizado dentro de la
presente norma.
A.4.4.4.2 El tubo se puede mantener en posición estacionaria para el ajuste inicial de la técnica que
emplea el indicador de calidad de imagen.
A.4.4.4.3 Un indicador de calidad de imagen debe aparecer en cada exposición de los métodos de
película o radiográficos.
A.4.4.5 Límites de aceptación para las imperfecciones detectadas por medio de la inspección
radiográfica
La dimensión y la distribución de las imperfecciones típicas de inclusiones de escoria y/o de porosidad

por gas, no debe sobrepasar los valores indicados en las tablas A.6 ó A.7.
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Notas:
1) Los factores importantes a considerar para determinar si las imperfecciones son aceptables, son
la dimensión y la separación de las imperfecciones, así como la suma de sus diámetros en cierta
distancia establecida. Para simplificar esto, la distancia se establece como cualquier longitud de
150 mm (6,0 in) de la soldadura. Las imperfecciones de este tipo por lo general ocurren en un
patrón alineado, pero no se hace ninguna distinción entre los patrones alineados o dispersos.
Además, el patrón de distribución puede ser de dimensiones diversas.
2) A menos que las imperfecciones sean alargadas, no se puede determinar con seguridad si las
indicaciones radiológicas representan inclusiones de escoria o porosidad por gas. Por lo tanto,
los mismos límites proceden en el caso de todas las imperfecciones de tipo circular.
TABLA A.6.- Imperfecciones alargadas tipo por inclusiones de escoria
Dimensiones máximas Separación Número de Longitud acumulada

imperfecciones en de las imperfecciones
cualquier longitud en cualquier longitud
de 150 mm (6.0 in) de 150 mm (6.0 in)
de la soldadura de la soldadura
mínima
mm (in) mm (in) máximo mm (in)
1.6 (0.063) x 13 (0.50) 150 (6.0) 1 13 (0.50)
1.6 (0.063) x 6.4 (0.25) 75 (3.0) 2 13 (0.50)
1.6 (0.063) x 3.2 (0.125) 50 (2.0) 3 13 (0.50)
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TABLA A.7.- Imperfecciones circulares tipo por inclusiones de escoria y poros de gas
Dimensión Dimensión Separación Número de Diámetros acumulados

adyacente imperfecciones de las imperfecciones
en cualquier longitud en cualquier longitud
de 150 mm (6.0 in) de 150 mm (6.0 in)
de la soldadura de la soldadura
(mínimo) (máximos)
mm (in) mm (in) mm (in) (máximo) mm (in)
3.2 (0.125) 3.2 (0.125)
50 (2.0) 2 6.4 (0.25)
(a) (a)
3.2 (0.125)
1.6 (0.063) 25 (1.0) varía 6.4 (0.25)
(a)
3.2 (0.125)
0.8 (0.031) 13 (0.5) varía 6.4 (0.25)
(a)
3,2 (0.125)
0,4 (0.016) 9.5 (0.4) varía 6.4 (0.25)
(a)
1.6 (0.063) 1.6 (0.063) 13 (0.5) 4 6.4 (0.25)
1.6 (0.063) 0.8 (0.031) 9.5 (0.4) varía 6.4 (0.25)
1.6 (0.063) 0.4 (0.016) 6.4 (0.25) varía 6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
0.8 (0.031) 0.8 (0.031) 8 6.4 (0.25)
(b)
0.8 (0.031) 0.4 (0.016) 4.8 (0.188) varía 6.4 (0.25)
0.4 (0.016) 0.4 (0.016) 3.2 (0.125) 10 6.4 (0.25)
Notas:
a) 2.4 mm (0.094 in) para los tubos con t  6.4 mm (0.250 in).
b) Dos imperfecciones con diámetro  0.8 mm (0.031 in) pueden estar una de la otra hasta con
una separación de tan sólo un diámetro, siempre y cuando estén separadas de cualquier
otra imperfección por al menos una distancia de 13 mm (0.5 in).
A.4.4.6 Defectos detectados por medio de la inspección radiográfica
Se deben clasificar como defectos las grietas, la falta de penetración completa y la falta de fusión
completa detectadas por la inspección radiográfica. Se deben clasificar como defectos las
imperfecciones detectadas por la inspección radiográfica que tengan una dimensión y/o distribución
superior a los valores indicados en las tablas A.6 o A.7, según proceda. A los tubos que contengan
dichos defectos se les debe dar una o más de las disposiciones especificadas en A.4.10.
A.4.4.7 Rastreabilidad de las imágenes radiográficas
Las imágenes radiográficas deben ser susceptibles de ser rastreadas hasta la identidad de los tubos
correspondientes.
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A.4.5. Inspección ultrasónica y electromagnética
A.4.5.1 Equipo
A.4.5.1.1 Se debe utilizar el equipo que resulte conveniente, que emplee principios ultrasónicos o
electromagnéticos y que tenga la capacidad de efectuar la inspección continua e ininterrumpida de la
costura de la soldadura de los tubos con costura, o sobre la superficie exterior y/o interior de los tubos
sin costura, según proceda.
A.4.5.1.2 En el caso de los tubos con costura, el equipo debe ser capaz de inspeccionar a través de
todo el espesor de la costura soldada, de la forma siguiente:
a) En el caso de las costuras EW la línea de la soldadura más 1.6 m (0.063 in) del metal base
adyacente a cada lado de la línea de la soldadura
b) En el caso de las costuras SAW el metal de la soldadura más 1.6 mm (0.063 in) del metal base
adyacente a cada lado del metal de la soldadura.
A.4.5.2 Patrones de referencia para la inspección ultrasónica y electromagnética
A.4.5.2.1 Cada patrón de referencia debe tener su diámetro exterior y espesor de pared dentro de las
tolerancias especificadas para el tubo de producción que se vaya a inspeccionar.
NOTA: En algunas de las Normas Internacionales de la ISO de referencia, para la inspección no

destructiva, el término "pieza de prueba tubular" o "pieza de prueba" se utiliza para denotar el
término "patrón de referencia" como se emplea dentro de la presente Norma Internacional.
A.4.5.2.2 Los patrones de referencia pueden tener cualquier longitud conveniente, según la determine
el fabricante.
A.4.5.2.3 Los patrones de referencia deben contener, como indicadores de referencia, una o más
muescas maquinadas, o uno más barrenos taladrados en sentido radial, de acuerdo con lo señalado en
la tabla A.8.
A.4.5.2.4 Los indicadores de referencia en el patrón de referencia se deben separar por una distancia
suficiente para permitir que se produzcan indicaciones separadas y distinguibles.
Nota: En algunas de las normas internacionales de la ISO de referencia, para la inspección no

destructiva, el término "patrón de referencia" se utiliza para denotar el término "indicador de
referencia", como se emplea en la presente Norma Internacional.
A.4.5.2.5 Se deben identificar los patrones de referencia. Las dimensiones y el tipo de indicadores de
referencia se deben verificar por medio de un procedimiento documentado.
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TABLA A.8.- Indicadores de referencia

Indicadores de referencia (a)
Ubicación Orientación de la muesca Dimensiones de la muesca Diámetro

de la del barreno
Concepto muesca taladrado
(b)
OD ID Longitudina Transversal Profundi Longitud
Ancho
l dad (c) (d)
(máximo) (máximo) mm
% mm (in) mm (in) (in)
Costura EW (e) (e) (e) (f) 10.0 50 (2.0) 1.0 (0.040) 3.2 (0.125)
Costura SAW 1.6 (0.063)
(e) (e) (e) (i) 5.0 (g) 50 (2.0) 1.0 (0.040)
(h) (g)
Costura del
extremo 1.6 (0.063)
(e) (e) (e) (i) 5.0 (g) 50 (2.0) 1.0 (0.040)
de la cinta/placa (g)
(h)
Costura del tubo (e) (e) 1.6 (0.063)
(e) (i) 5.0 (g) 50 (2.0) 1.0 (0.040)
de unión ( h) (g)
Tubos sin
costura,
templados y (k) (k) (j) (f ) 12.5 50 (2.0) 1.0 (0.040) 3.2 (0.125)
enfriados
por inmersión
Tubos sin
(k) (f) (j) (f ) 12.5 50 (2.0) 1.0 (0.040) 3.2 (0.125)
costura, otros
Nota 1: Las muescas son rectangulares, o con forma de U.
Nota 2: Para la inspección electromagnética, podría ser necesario que el patrón de referencia contenga muescas en
el diámetro exterior (OD), muescas en el diámetro interior (ID) y un barreno taladrado en sentido radial (ver
el inciso A.4.5.3.4).
a) No es necesario ubicar indicadores de referencia en la costura.
b) Los diámetros de los barrenos taladrados se basan en las dimensiones normales de las brocas. No se requiere
un barreno si se utiliza una muesca para establecer el umbral de rechazo.
c) La profundidad se expresa como porcentaje del espesor de pared especificado. No es necesario que la
profundidad sea inferior a 0.3 mm (0.012 in). La tolerancia de la profundidad es ± 15 % de la profundidad de la
muesca especificada ó ± 0.05 mm (0.002 in), lo que resulte superior.
d) Longitud a profundidad completa.
e) Requerida.
f) No requerida.
g) A opción del fabricante, se pueden utilizar muescas N10 ó barrenos de 3.2 mm (0.125 in) (ver los límites de
aceptación en la tabla A.9).
h) A opción del fabricante, en el caso de las costuras SAW el umbral de rechazo se puede establecer utilizando
muescas en el borde de la soldadura, o barrenos taladrados en sentido radial en el borde de la soldadura.
i) Se requiere una muesca transversal o un barreno de 1.6 mm taladrado en sentido radial.
j) A opción del fabricante, las muescas se pueden orientar en un ángulo que facilite la detección de los defectos
previsibles.
k) Se requiere para los tubos con D ≥ 60.3 mm (2.375 in) si se utiliza una muesca para establecer el umbral de
rechazo.
61/71
A.4.5.3 Estandarización de los instrumentos
A.4.5.3.1 El fabricante debe utilizar un procedimiento documentado para establecer el umbral de

rechazo de la inspección ultrasónica o electromagnética, según la que proceda. Los indicadores de
referencia aplicables proporcionados en la tabla A.8 deben ser capaces de ser detectados bajo
condiciones normales de operación. Dicha capacidad debe ser demostrada dinámicamente, ya sea en
línea o fuera de línea, a opción del fabricante, utilizando una velocidad de movimiento entre el tubo y el
transductor que simule la inspección que se deben utilizar en los tubos de producción.
A.4.5.3.2 El instrumento debe ser estandarizado con un patrón de referencia apropiado (ver A.4.5.2) al
menos dos veces durante cada turno de operación, efectuándose la segunda estandarización 3 h a 4 h
después de la primera, para demostrar su efectividad, así como la efectividad de los procedimientos de
inspección. La estandarización de los instrumentos se debe confirmar antes de apagar la unidad al final
del ciclo de inspección.
NOTA: En una o más de las Normas Internacionales de la ISO de referencia para la inspección no
destructiva, el término "calibración" se emplea para denotar el término "estandarización", tal
como lo utiliza la presente Norma Internacional.
A.4.5.3.3 El instrumento se debe ajustar para que produzca indicaciones bien definidas de los
indicadores de referencia aplicables, cuando el patrón de referencia se inspeccione.
A.4.5.3.4 Si se utiliza un barreno taladrado para establecer el umbral de rechazo de la inspección

electromagnética de los tubos con D ≥ 60.3 mm (2.375 in) y la aplicación deseada es la inspección de la
costura de la soldadura de los tubos con costura, o bien la inspección concurrente de las superficies del
diámetro exterior y del diámetro interior de los tubos sin costura, se debe verificar en forma adicional
que el equipo así estandarizado produzca indicaciones, tanto de las muescas del diámetro interior como
aquellas del diámetro exterior en el patrón de referencia, que sean iguales o mayores que el umbral de
rechazo establecido utilizando el barreno taladrado.
A.4.5.4 Capacidad del sistema para la verificación de registros
A.4.5.4.1 El fabricante debe mantener registros del sistema END que verifiquen las aptitudes del o los
sistemas para detectar los indicadores de referencia utilizados para establecer la sensibilidad del equipo
a las pruebas.
La verificación debe abarcar, como mínimo, los criterios siguientes:
a) El cálculo de la cobertura (plan de escaneo)

b) La capacidad según el espesor de pared deseado
c) La repetibilidad
d) La orientación del transductor que proporcione la detección de defectos típica del proceso de
fabricación (ver la nota j de la tabla A.8).
e) La documentación que demuestre que los defectos típicos del proceso de fabricación se detectan
utilizando los métodos END descritos en los Apéndices A.4.4 o A.4.5, según resulte apropiada
f) Los parámetros para establecer el umbral
A.4.5.4.2 Además, el fabricante debe mantener la documentación relacionada con:
a) Los procedimientos de operación del sistema END

b) La descripción del equipo END
c) La información sobre la calificación del personal en el sistema END
62/71
d) Datos de la prueba dinámica, que demuestren las aptitudes del sistema/operación END bajo las
condiciones de prueba de la producción
A.4.5.5 Límites de Aceptación
A.4.5.5.1 El límite de aceptación para las indicaciones producidas por los indicadores de referencia
deben ser las que se señalan en la tabla A.8.
A.4.5.5.2 En el caso de la inspección ultrasónica de los tubos con costura en el modo dinámico,
cualquier imperfección que produzca una indicación superior al límite de aceptación correspondiente en
la tabla A.9 se debe clasificar como defecto, a menos que alguna de las siguientes condiciones resulte
procedente:
a) Que en el modo estático la inspección ultrasónica de la imperfección produzca una indicación

inferior al límite de aceptación aplicable señalado en la tabla A.9 y que se haya establecido que se
obtuvo la señal máxima.
b) Que se determine que la imperfección que ocasionó la indicación es una imperfección superficial y
que no es un defecto como los descritos en el inciso 6.7
c) En el caso de los tubos SAW que se determine por medio de la inspección radiográfica que la
imperfección que ocasiona la indicación es una imperfección de tipo arrugas-inclusiones o de tipo
bolsas de gas, que cumple con los requisitos indicados en A.4.4.5.
A.4.5.5.3 En el caso de los tubos sin costura, cualquier imperfección de la superficie que produzca una
indicación superior al límite de aceptación aplicable señalado en la tabla A.9, se debe clasificar como
defecto, a menos que se determine que dicha imperfección que ocasionó la indicación no es un defecto
como los descritos en el inciso 6.7.
A.4.5.6 Disposición de los defectos encontrados por la inspección ultrasónica y electromagnética
Al tubo que contenga defectos se le debe dar una o más de las disposiciones especificadas en el
Apéndice A.4.10.
A.4.5.7 Reparación de la soldadura
En el caso de las costuras SAW los defectos detectados por medio de la inspección ultrasónica pueden
ser reparados por medio de la soldadura y vueltos a inspeccionar de acuerdo con el Apéndice A.2.4.5.
La inspección de la reparación se debe efectuar utilizando el mismo método que se empleó para la
soldadura original.
TABLA A.9.- Límite de aceptación
Dimensión del Límite de aceptación

Concepto Tipo de ranura
barreno (a)
%
mm (in) (máximo)
Soldadura SAW o de N5 1.6 (0.063) 100
reparación N10 3.2 (0.125) 33
Soldadura eléctrica N10 3.2 (0.125) 100
Tubos sin costura N12,5 3.2 (0.125) 100
Nota:
a) Expresado como un porcentaje de la indicación producida por el indicador de referencia. El
umbral de rechazo (ver A.4.5.3) no debe sobrepasar al límite de aceptación aplicable.
63/71
A.4.6 Inspección por partículas magnéticas
A.4.6.1 Inspección por partículas magnéticas de los tubos sin costura
A.4.6.1.1 Si se utiliza la inspección por partículas magnéticas para inspeccionar los defectos
longitudinales, se debe inspeccionar por este método la superficie exterior completa de los tubos.
A.4.6.1.2 Las imperfecciones superficiales reveladas por la inspección por partículas magnéticas se
deben investigar, clasificar y tratan de la siguiente manera:
a) Las imperfecciones que tengan una profundidad  0.125 t y no exceda el espesor de pared
mínimo permisible se deben clasificar como imperfecciones aceptables y se deben tratar de
acuerdo con el Apéndice A.2.1.
b) Las imperfecciones que tengan una profundidad > 0.125 t y no excedan el espesor de pared
mínimo permisible se deben clasificar como defectos y se deben desvanecer por medio del
esmerilado, de acuerdo con el Apéndice A.2.2, o se deben tratar de acuerdo con el Apéndice A.2.3.
c) Las imperfecciones que excedan el espesor de pared mínimo permisible se deben clasificar como
defectos y se deben tratar de acuerdo con el Apéndice A.2.3.
NOTA: Las imperfecciones que traspasen el espesor de pared mínimo permisible implica que la porción
del espesor de la pared que se encuentra por debajo de la imperfección de la superficie es
inferior al espesor de pared mínimo permisible.
A.4.6.2 Equipo
El equipo utilizado para la inspección por partículas magnéticas debe producir un campo magnético de
una intensidad suficiente para indicar las imperfecciones del carácter siguiente en la superficie exterior
de los tubos: grietas, costuras y escamas.
A.4.6.3 Patrón de referencia para la inspección por partículas magnéticas
Si el comprador así lo solicitó, el fabricante debe hacer los arreglos para efectuar una demostración ante
el representante del comprador, durante la producción del pedido del comprador. Dicha demostración se
debe basar en el tubo en proceso o en tramos de muestra de algunos tubos similares retenidos por el
fabricante para dicho propósito, que exhiban defectos producidos de manera natural o artificial, del
carácter indicado en el A.4.6.2.
A.4.7 Magnetismo residual
A.4.7.1 Los requisitos para el magnetismo residual deben proceder exclusivamente en el caso de las
pruebas dentro de las instalaciones del fabricante.
NOTA: Los valores del magnetismo residual de los tubos, posteriores a la salida de los tubos de las
instalaciones del fabricante, pueden ser afectados por los procedimientos y las condiciones
impuestas a los tubos durante y después de su embarque.
A.4.7.2 El campo magnético longitudinal se medirá sobre los tubos de extremos planos con D ≥ 168.3
mm (6.625 in) y sobre todos los tubos que se inspeccionen a todo su largo por métodos magnéticos, o
que se manejen por equipo magnético antes de ser cargados para su embarque. Dichas mediciones se
debe tomar sobre la cara de la raíz o la boca cortada a escuadra de los tubos terminados con extremos
planos.
64/71
NOTA: No se consideran válidas las mediciones hechas sobre los tubos apilados.
A.4.7.3 Las mediciones se deben haber utilizando un gausímetro de efecto Hall, o algún otro tipo de
instrumento calibrado; sin embargo, en caso de controversia, deben prevalecer las mediciones hechas
con el gausímetro de efecto Hall. El gausímetro se debe operar de acuerdo con las instrucciones
escritas que hayan demostrado producir resultados precisos.
A.4.7.4 Las mediciones se deben hacer sobre cada extremo del tubo, seleccionado cuando menos una
vez por cada 4 h del turno de operación.
A.4.7.5 El magnetismo del tubo se debe medir en forma posterior a cualquier inspección que utilice un
campo magnético, antes de cargar el tubo para embarcarlo de las instalaciones del fabricante. En el
caso de los tubos manejados con equipo electromagnético después de la medición del magnetismo,
dicho manejo se debe efectuar de una manera que se demuestre que no ocasiona un magnetismo
residual en exceso de los límites señalados en el A.4.7.6.
A.4.7.6 Se debe tomar cuatro lecturas con una separación de ≈ 90° alrededor de la circunferencia de
cada extremo del tubo. El promedio de las cuatro lecturas debe ser  3.0 mT (30 Gs), y ninguna lectura
debe sobrepasar el valor de 3.5 mT (35 Gs) al medirla con un gausímetro de efecto Hall, o los valores
equivalentes cuando se mida con otro tipo de instrumento.
A.4.7.7 Cualquier tubo que no cumpla los requisitos del Apéndice A.4.7.6 se debe considerar
defectuoso. A excepción de lo permitido por el Apéndice A.4.7.8, se debe medir individualmente todos
los tubos producidos entre el tubo defectuoso y el último tubo aceptable.
A.4.7.8 Si se documenta la secuencia de producción de los tubos, los tubos se pueden medir en
secuencia inversa, comenzando con el tubo producido antes del tubo defectuoso, hasta que al menos
tres tubos producidos consecutivamente cumplan con los requisitos.
NOTA: No es necesario medir los tubos producidos antes de los tres tubos aceptables.
A.4.7.9 Los tubos producidos después del tubo defectuoso se deben medir en forma individual hasta
que por lo menos tres tubos consecutivos cumplan con los requisitos.
A.4.7.10 Todos los tubos defectuosos deben ser desmagnetizados a todo lo largo y después se deben
medir de nuevo su magnetismo, hasta que al menos tres tubos consecutivos cumplan con los requisitos
del Apéndice A.4.7.6.
A.4.8 Imperfecciones laminares en el cuerpo de los tubos EW y SAW
A.4.8.1 En el caso de los tubos EW, si así se convino, se debe usar la inspección ultrasónica para
verificar que el cuerpo de los tubos esté libre de imperfecciones laminares mayores a las permitidas por:
a) La norma internacional que se indica en el Apéndice B.28, nivel de aceptación B2, si dicha
inspección se efectúa antes del formado de los tubos; o
b) La norma internacional que se indica en el Apéndice B.26, nivel de aceptación B3, si dicha
inspección se realiza después de la soldadura de la costura
A.4.8.2 En el caso de los tubos SAW si así se convino, la inspección ultrasónica se debe utilizar para
verificar que la cinta/placa o el cuerpo del tubo esté libre de imperfecciones laminares mayores que las
permitidas por la norma internacional que se indica en el Apéndice B.28, nivel de aceptación B2.
65/71
A.4.9 Imperfecciones laminares a lo largo de los bordes de la cinta/placa o de la costura de la

soldadura de los tubos EW y SAW.
En el caso de los tubos EW y SAW, si así se convino, se debe utilizar la inspección ultrasónica para
verificar que la zona de 15 mm (0.6 in) de ancho a lo largo de cada uno de los bordes de la cinta/placa,
o a lo largo de cada lado de la costura de la soldadura de los tubos se encuentre libre de imperfecciones
laminares mayores que las permitidas por:
a) La norma internacional que se indica en el Apéndice B.28, nivel de aceptación E2, si dicha
inspección se hace antes del formado de los tubos;
b) La norma internacional que se indica en el Apéndice B.29, nivel de aceptación E2, si dicha
inspección se efectúa después de la soldadura de la costura.
A.4.10 Disposición de los tubos que contienen defectos
A los tubos que contengan defectos se les debe dar una o más de las siguientes disposiciones:
a) Los defectos se deben eliminar de acuerdo con el Apéndice A.2.

b) Las áreas defectuosas se repararán por medio de la soldadura de acuerdo con e el Apéndice A.2.
c) Las secciones de los tubos que contengan defectos se deben recortar dentro de los límites de la
longitud aplicables.
d) El tubo completo se debe rechazar.
66/71
12 DATOS PARA EL PEDIDO
12.1 Información general
La orden de compra debe incluir la siguiente información:
a) Cantidad (por ejemplo, masa total o longitud total de los tubos)

b) Referencia a la presente norma: NMX-B-510-CANACERO-2013
c) Grado del acero (ver el inciso 5)
d) Diámetro exterior y espesor de pared (ver el inciso 6.8.1.2)
e) Longitud requerida (ver los incisos 6.8.1.3, 6.8.3.2.3)
f) Tipo de extremo a proporcionar
12.2 Información adicional
La orden de compra debe indicar cuáles de las siguientes estipulaciones proceden en el caso de cada
partida específica del pedido:
a) Elementos que están sujetos a un acuerdo obligatorio, si proceden:
1) Composición química del tubo con t > 25.0 mm (0.984 in) (ver el inciso 6.2.2)
2) Tolerancias del diámetro y ovalamiento del tubo con D >1 422 mm (56.000 in) (ver tabla 5)
3) Tolerancias del diámetro y ovalamiento del tubo con t >25.0 mm (0.984 in) (ver la nota b de la
tabla 5)
4) Norma aplicable a las soldaduras de los tubos con uniones (ver el inciso A.1.1.2)
b) Elementos que proceden como están prescritos, a menos que se convengan de otra manera:
1) Límites de la composición química del tubo (ver las notas c y e de la tabla 3)

2) Compensación de las costuras soldadas de los tubos con costuras longitudinales, en las uniones
soldadas de los tubos de unión (ver el inciso A.1.2.4)
c) Elementos que proceden, si se conviene en ellos:
1. Suministro de tubos SAWL con costura doble (ver la tabla 2).

2. Alternativa al tratamiento térmico especificado para tubos EW (ver el inciso 6.1.3.4).
3. Suministro de tubos SAWH con soldadura en los bordes de la cinta/placa en los extremos de los
tubos (ver el inciso 6.1.3.5.3).
4. Suministro de tubos con uniones (ver el inciso 6.1.3.6).
5. Eliminación del cordón exterior de soldadura en los extremos de los tubos SAW (ver el inciso
6.10.2.2 e)
6. Tipo de documento de inspección para los tubos (ver el inciso 9.1.2.1).
7. Información sobre la fabricación de los tubos (ver el inciso 9.1.2.2).
8. Uso de alguna alternativa a la prueba macrográfica (ver el inciso 8.6.2).
9. Prueba de dureza durante la producción de los tubos EW (ver el inciso 8.6.3).
10. Uso del espesor de pared mínimo permitido para determinar la presión de la prueba hidrostática
(ver el inciso 8.7.5).
11. Método específico a utilizar para determinar el diámetro del tubo (ver inciso 8.9.1).
12. Uso de las mediciones del diámetro interior para determinar el diámetro y el ovalamiento de los
tubos no expandidos con D ≥ 219.1 mm (8.625 in) (ver el inciso 8.9.3 y la nota c de la tabla 6).
13. Método específico a utilizar para determinar otras dimensiones de los tubos (ver el inciso 8.9.6).
14. Marcas adicionales especificadas por el comprador (ver 10.1.1.2).
67/71
15. Superficie o ubicación específica para las marcas de los tubos (véanse los incisos 10.1.2.2 b,
10.1.2.2 c y 10.1.2.6 b).
16. Estampado con troquel o vibro-grabado de los tubos (ver inciso 10.1.2.3).
17. Ubicación alterna para las marcas de los tubos (ver inciso 10.1.2.4).
18. Formato alterno para las marcas de la longitud de los tubos (ver inciso 10.1.2.6).
19. Recubrimiento externo temporal (ver inciso 6.11.2).
20. Recubrimiento especial (ver inciso 6.11.3)
21. Revestimiento (ver inciso 6.11.4).
22. Registros de la inspección no destructiva (ver inciso 11.2 h).
23. Inspección no destructiva del tubo sin costura (ver Inciso A.4.3.1.2
24. Inspección ultrasónica de los tubos con costura para detectar imperfecciones laminares en los
extremos de los tubos (ver Inciso A.4.3.2.2).
25. Inspección ultrasónica de los tubos sin costura para detectar imperfecciones laminares en los
extremos de los tubos (ver Inciso A.4.3.3.2).
26. Inspección ultrasónica para detectar imperfecciones laminares en el cuerpo de los tubos EW,
SAW (ver Inciso A.4.8).
27. Inspección ultrasónica para detectar imperfecciones laminares a lo largo de los bordes de la
cinta/placa, o de la costura soldada, de los tubos EW, SAW (ver Inciso A.4.9)
28. Cualquier otro, u otros, requisitos adicionales, o más estrictos.
13 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
El fabricante debe proporcionar al comprador un documento (Declaración de conformidad del

proveedor), donde se indique que el material fue fabricado y probado conforme a esta norma mexicana,
junto con un informe de los resultados de prueba.
14 BIBLIOGRAFÍA
ISO 3183: 2007 Petroleum and natural gas industries – Steel pipe for pipeline transportation
systems. Norma Cancelada.
15 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta norma no coincide con la norma internacional ISO 3183:2012 Petroleum and natural gas industries
– Steel pipe for pipeline transportation systems, debido que en el momento de su elaboración no se
encontraba disponible la versión lSO 3183:2012.
68/71
APÉNDICE B
(Informativo)
B En tanto no se elaboren las correspondientes Normas Mexicanas se deben consultar las

siguientes normas internacionales y/o extranjeras:
B.1 ISO 6761 Steel tubes – Preparation of ends of tubes and fittings welding.
B.2 ISO 14284 Steel and iron – Sampling and preparation of sample for the determination
chemical composition.
B.3 ASTM E 1806 Standard practice for sampling steel and iron for determination of chemical
composition.
B.4 ISO 6892 Metallic materials – Tensile testing at ambient temperature.
B.5 ISO 7438 Metallic materials – Bend testing.
B.6 ISO 8492 Metallic materials - Tube – Flattening test.
B.7 ISO/TR 9769 Steel and iron – Review of available methods of analysis
B.8 ISO 2566-1 Steel – Conversion of elongation values – Part 1: Carbon and low alloy
steels.
B.9 ISO 6506 Metallic materials – Brinell hardness test.
B.10 ISO 6507 Metallic materials – Vickers hardness test.
B.11 ISO 6508 Metallic materials – Rockwell hardness test.
B.12 ASTM A956 Standard test method for leeb hardness testing of steel products.
B.13 ASTM A 1038 Standard practice for portable hardness testing by ultrasonic contac
impedance method.
B.14 ISO 11484 Steel tubes for pressure purposes – Qualification and certification of non-
destructive testing (NDT) personnel.
B.15 ASNT SNT -TC1A Recommended practice No. SNT-TC-1A – Non-destructive testing.
B.16 ISO 404 Steel and steel products – General technical delivery requirements.
B.17 ISO 10474 Steel and steel products – Inspection documents.
B.18 EN 1024 Metallic products – Type of inspection documents.
B.19 ASME Section IX ASME Boiler and pressure vessel code – Section IX: Welding and brazing.
B.20 ISO 9402 Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for
pressure purposes – Full peripheral magnetic transducer/flux leakage
testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal
imperfections.
B.21 ASTM E 570 Standard practice for flux leakage examination for ferromagnetic steel
tubular products.
pressure purposes – Eddy current testing for the detection of imperfections.
B.23 ASTM E 309 Standard practice for Eddy- current examination of steel tubular products
using magnetic saturation.
pressure purposes – Full peripheral ultrasonic testing for the detection
longitudinal imperfections.
B.25 ISO 9305 Seamless steel tubes for pressure purposes – Full peripheral ultrasonic
testing for the detection of transverse imperfections.
pressure purpose – Ultrasonic testing for the detection of laminar
imperfections.
B.27 ISO11496 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes – Ultrasonic
testing of tubes ends for the detection of laminar imperfections.
69/71
B.28 ISO 12094 Welded steel tubes for pressure purposes – Ultrasonic testing for the
detection of laminar imperfections in strips/plates used in the manufacture
of welded tubes.
B.29 ISO 13663 Welded steel tubes for pressure purposes – Ultrasonic testing of the area
adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections.
B.30 ASTM E 213 Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing.
B.31 ASTM A 435 Standard specification for straight – beam ultrasonic examination of steel
plates.
B.32 ASTM A 578 Standard specification for straight – beam ultrasonic examination of plain
and clad steel plates for special applications.
B.33 ISO 9764 Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes
– Ultrasonic testing of weld seam for the detection of longitudinal
imperfections.
B.34 ISO 9765 Submerged arc-weld steel tubes for pressure purposes – Ultrasonic testing
of weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse
imperfections.
B.35 ISO 13664 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes – Magnetic
particle inspection of the tube ends for the detection of laminar
imperfections.
B.36 ISO 13665 Seamless and welded steel tube for pressure purpose – Magnetic particle
inspection of the tube body for the detection of surface inspection.
A.37 ASTM E 709 Standard guide for magnetic particle examination.
A.38 ISO 12096 Submerged arc-welded steel tubes for pressure purpose – Radiographic
testing of the weld seam for the detection of imperfections.
B.39 ASTM E 94 Standard guide for radiographic examination.
B.40 ISO 12095 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes – liquid penetrant
testing.
B.41 ASTM E 165 Standard test method for liquid penetrant examination.
B.42 ISO 11699:1 Non-destructive testing – Industrial radiographic films – Part 1:
Classification of film systems for industrial radiography.
B.43 ASTM E 1815 Standard test method for classification of film system for industrial
radiography.
B.44 ISO 19232 Non – destructive testing – Image quality of radiographs – Part 1: Image
quality indicators (wire type) – Determination of image quality value.
B.45 ASTM E 747 Standard practice for design, manufacture and material grouping
classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiography.
70/71
APÉNDICE C
(Informativo)
Recubrimientos
En tanto no se elaboren las correspondientes normas mexicanas deben consultar las siguientes
normas:
a. Interiores
 AWWA C 205 – Standard for Cement-Mortar Protective Lining and Coating for Steel Water
Pipe―4 In. (100 mm) and Larger―Shop-Applied
 AWWA C 210 – Standard for Liquid-Epoxy Coating Systems for the Interior and Exterior of Steel
Water Pipelines
 AWWA C 213 – Fusion-Bonded Epoxy Coating for the Interior and Exterior of Steel Water Pipe-
lines
 AWWA C 222 – Standard for Polyurethane Coatings for the Interior and Exterior of Steel Water
Pipe and Fittings
b. Exteriores –enterrados
Water Pipelines
lines
 AWWA C 214 – Standard for Tape-Coating Systems for the Exterior of Steel Water Pipelines
Pipe and Fittings
 CAN/CSA Z245.20 - External Fusion Bond Epoxy Coating for Steel Pipe/External Polyethylene
Coating for Pipe
 NRF-026-PEMEX – Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o
sumergidas - Fusion Bond Epoxy (FBE)
 CAN/CSA Z245.21 External Fusion Bond Epoxy Coating for Steel Pipe/External Polyethylene
Coating for Pipe
sumergidas - Tricapa con polietileno (3LPE)
sumergidas - Tricapa con polipropileno (3LPP)
c. Exteriores-aéreos
Water Pipelines
71/71
lines (con proteción ultravioleta UV*)
 AWWA C 218 – Standard for Liquid Coating Systems for the Exterior of Aboveground Steel Wa-
ter Pipelines and Fittings
Pipe and Fittings
 CAN/CSA Z245.20 - External Fusion Bond Epoxy Coating for Steel Pipe/External Polyethylene
Coating for Pipe (con proteción ultravioleta UV*)
sumergidas - Fusion Bond Epoxy (FBE) (con protección ultravioleta UV*)
Nota: * Esta protección adicional UV del FBE no necesariamente esta indicada en las normas
mencionadas y es por acuerdo entre fabricante y comprador.
Si por acuerdo cliente - proveedor se llevan a cabo piezas especiales y uniones (accesorios) el
recubrimiento y revestimiento a utilizar es el siguiente:
 AWWA C 208 – Standard for Dimensions for Fabricated Steel Water Pipe Fittings
 AWWA C 207 – Standard for Steel Pipe Flanges for Waterworks Service―Sizes 4 In. Through
144 In. (100 mm Through 3,600 mm)
 AWWA C 219 – Standard for Bolted, Sleeve-Type Couplings for Plain-End Pipe

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NORMA MEXICANA NMX-B-510-CANACERO-2013

INDUSTRIA SIDERÚRGICA – TUBOS DE ACERO PARA

SIDERURGICAL INDUSTRY – STEEL PIPES FOR POTABLE

INDUSTRIA SIDERÚRGICA - TUBOS DE ACERO PARA CONDUCCIÓN DE

SIDERURGICAL INDUSTRY - STEEL PIPES FOR POTABLE WATER AND

ESTÁ PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE CANACERO

El aviso de Consulta Pública se publicó el 9 de diciembre de 2013 en el Diario Oficial de la Federa-

La Declaratoria de Vigencia se publicó el 13 de agosto de 2014 en el Diario Oficial de la Federación a

En la elaboración de esta norma mexicana participaron las siguientes empresas e instituciones:

- ALTOS HORNOS DE MÉXICO, S.A.B. DE C.V.

- CÁMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO

- CENTRO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PRODUCTOS

- COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA

- COMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN NACIONAL DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA

- FABRICACIONES INDUSTRIALES TUMEX, S.A. DE C.V.

- GRUPO FORZA STEEL, S.A. DE C.V.

- TERNIUM MÉXICO, S.A. DE C.V.

- TUBACERO, S. DE R.L. DE C.V.

- TUBERÍA LAGUNA, S.A. DE C.V.

1 Objetivo y campo de aplicación 1

INDUSTRIA SIDERÚRGICA - TUBOS DE ACERO PARA CONDUCCIÓN DE

SIDERURGICAL INDUSTRY - STEEL PIPES FOR POTABLE WATER AND

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma no contempla los tubos de hierro fundido (hierro colado).

NMX-B-001-CANACERO-2009 Industria Siderúrgica – Métodos de análisis químico para

3.1 A menos que se haya convenido de otra manera

Análisis químico del tubo, la placa, o la cinta.

3.3 Como se haya convenido

3.5 Condición de servicio

Condición de uso que el comprador especifica en la orden de compra.

3.6 Constancia de cumplimiento

Costura longitudinal producida por soldadura eléctrica.

3.8 Costura SAW

Costura longitudinal o helicoidal producida por el proceso de soldadura de arco sumergido.

3.9 Cuerpo del tubo

3.11 Estandarización del instrumento

Ajuste de un instrumento de inspección no destructiva a un valor de referencia arbitrario.

3.12 Extremos planos

Firma, compañía, o corporación responsable de la fabricación, inspección, pruebas, el marcado de los

3.14 Formado en frío

Proceso en el cual se da forma de tubo a una cinta o placa sin calentamiento.

3.15 Formado con normalizado

3.16 Formado termomecánico

3.17 Grado del tubo

Denominación del nivel de resistencia del tubo.

Evidencia obtenida por medio de la inspección no destructiva.

3.23 Laminación (defecto)

3.25 Rolado termomecánico

3.26 Si así se convino

3.28 Soldadura de arco sumergido

3.29 Soldadura de gas con arco metálico

NOTA: No utiliza presión y el metal de aporte se obtiene del electrodo.

3.30 Soldadura de los extremos de la cinta/placa

Soldadura que une a los extremos de la cinta o placa.

3.31 Soldadura de puntos

3.32 Soldadura eléctrica EW

3.33 Temple y revenido

3.35 Tubo HFW

3.36 Tubo SAW

3.36 Tubo SAWH

3.38 Tubo SAWL

3.39 Tubo sin costura

Tubo EW, HFW, SAWH ó SAWL