República Bolivariana de Venezuela

Universidad José Antonio Páez

Asignatura Conversiones I
Sección 207N1

Asignaci
ón Nro.
4

Autor:
Angel Bufi C.I-24.969.401

San Diego, Carabobo, mayo 2020

 Índice

Introducción………...…………………………………………………...…………………3
Incineradores…...………………………………………………………………………….4
 Historia ……….………------……………………………………………………….4
 Evolución…...………………………………………...………………………...….4
 Tipos………..………………………………………………………………………6
 Materiales para su Construcción……………………………………………….18
 Partes …………………………………………………………………………….21
 Mantenimiento ……………………..…………………………………………….22
 Majeo de desechos orgánicos y mixtos y aplicaciones en el
control desechos líquidos gaseosos y solidos ……………………………….29

Ciclo de Carnot…………………………………………………………………..…….…
32
 Uso……………………………………………………………….………………..33
 Aplicaciones………………………………………………………………………35
 Estudio de la aplicación de la segunda ley de la termodinámica……………
36
 Rendimiento térmico…………………………………………………………..…
38

Diseño de chimeneas -………………………………………………………………….

39
 Materiales-…………………………………………………………………….….39
 Tipos ………………………………………………………………………….…..40
 Altura optima…………………………………………………………………...…
41
 Normas…………………………………………………………………………....41

Conclusión……………………………………………………………………………..…42
Bibliografía………………………………………………………………………………..43

2
 Introducción

La incineración se define como la combustión de los desechos sólidos y líquidos

en instalaciones de incineración controladas. Los incineradores modernos de
desperdicios poseen grandes chimeneas y cámaras de combustión especialmente
diseñadas que producen altas temperaturas de combustión, tiempos largos de
residencia y agitación eficiente de los desechos al tiempo que introducen aire para
una combustión más completa. Los tipos de desechos incinerados incluyen los
desechos sólidos municipales (DSM), desechos industriales, desechos peligrosos,
desechos hospitalarios y lodos de aguas servidas. La práctica de la incineración
de los DSM es actualmente más común en los países desarrollados, mientras que
la incineración de los desechos hospitalarios es común tanto en los países
desarrollados como en los en desarrollo.
Las emisiones procedentes de la incineración sin recuperación de energía se
declaran en el Sector Desechos, mientras que las emisiones debidas a la
incineración con recuperación de energía se declaran en el Sector Energía, ambas
con la distinción entre emisiones de dióxido de carbono (CO2) fósil y biogénico
La incineración y la incineración abierta de desechos son, como otros tipos de
combustión, fuentes de emisiones de gases de efecto invernadero. Los gases
pertinentes emitidos incluyen el CO2, el metano (CH4) y el óxido nitroso (N2O).
Normalmente, las emisiones de CO2 provenientes de la incineración de desechos
son más significativas que las emisiones de CH4 y N2O.
La elección del método depende de las circunstancias nacionales, entre las cuales
se incluyen: el hecho de que la incineración e incineración abierta sean o no
categorías principales del país y la medida en la que la información específica del
país y de las plantas esté disponible o pueda ser recopilada.

El teorema de Carnot establece que el rendimiento de una máquina térmica es

siempre menor o igual que el de una máquina térmica reversible que opere entre
las mismas temperaturas. Como corolario, el rendimiento de todas las máquinas
térmicas reversibles que operen entre las mismas temperaturas es el mismo,
independientemente del sistema físico que corresponda a la máquina. Puede ser
un gas ideal sometido a compresiones o expansiones, puede ser un material
paramagnético sometido a campos magnéticos variables, puede ser un sistema
bifásico formado por agua y vapor de agua… el resultado es siempre el mismo.
Este resultado, ya de por sí bastante contundente, nos permite además calcular el
rendimiento máximo que puede tener una máquina térmica. Nos basta con diseñar
una máquina térmica reversible y hallar su rendimiento. El de todas las demás
reversibles será el mismo, y el de las irreversibles será menor. Existen varias

3
posibilidades: el ciclo de Carnot, el ciclo Stirling o el ciclo Ericsson, por ejemplo.
Aquí describiremos el ciclo de Carnot, que es el más importante de ellos.

Incineradores
La incineración o quema es la combustión completa de la materia orgánica hasta
su conversión en cenizas, usada en algunos lugares para el tratamiento de
residuos o basuras: residuos sólidos urbanos, industriales peligrosos y
hospitalarios, agrícolas (cuya alternativa de valorización es la trituración), entre
otros. Tanto la incineración como otros procesos de tratamiento de basuras a alta
temperaturas son descritos como "tratamiento térmico".
La incineración se lleva a cabo en hornos mediante oxidación química en exceso
de oxígeno. Algunos de los motivos por los que se usa este tratamiento pueden
ser la destrucción de información (incineradora de documentos) o la destrucción
de productos o compuestos químicos peligrosos (incineradora de residuos sólidos
orgánicos). Los productos de la combustión son cenizas, gases, partículas tóxicas
y algunas con efectos cancerígenos,12 así como calor, que puede utilizarse para
generar energía eléctrica.
Por sus efectos nocivos sobre la salud, su alto precio económico y su
insostenibilidad es un método de eliminación de residuos fuertemente criticada
Historia y evolución
A lo largo de la historia, los desechos han sido generados por humanos. En áreas
con baja densidad de población, la generación de desechos puede haber sido
insignificante. En áreas de mayor población, incluso los desechos en gran medida
biodegradables tuvieron que ser tratados. A veces, esto se devolvió al agua
subterránea con un impacto ambiental como No Loch.
Los mayas de América Central tenían un ritual mensual fijo, en el cual la gente de
la aldea se reunía y quemaba su basura en grandes basureros Tras el inicio de la
industrialización y el crecimiento urbano sostenido de grandes centros de
población en Inglaterra, la acumulación de residuos en las ciudades causó un
rápido deterioro en los niveles de saneamiento y la calidad general de la vida
urbana. Las calles se llenaron de suciedad debido a la falta de regulaciones de
eliminación de residuos. Las solicitudes para el establecimiento de una autoridad
municipal con poderes de eliminación de desechos fueron discutidas ya en 1751
por Corbyn Morris en Londres, quien propuso que "como la preservación de la
salud de las personas es de gran importancia, es propuso que la limpieza de esta
ciudad, se pusiera bajo una administración pública uniforme, y toda la inmundicia
sea ... transmitida por el Támesisa la distancia adecuada en el país ".

4
La primera aparición del sistema organizado de gestión de residuos sólidos
apareció en Londres a fines del siglo XVIII. Se estableció un sistema de
recolección de residuos y recuperación de recursos alrededor de los 'patios de
polvo'.
El componente principal de los desechos municipales fue la ceniza de carbón
(polvo) que tenía un valor de mercado para la fabricación de ladrillos y como
mejorador del suelo. Dicha rentabilidad alentó a los contratistas de polvo a
recuperar de manera efectiva el 100% de los desechos residuales restantes
después de que el sector informal en las calles ('hombres de trapo y hueso')
hubiera eliminado los artículos y materiales fácilmente vendibles. Por lo tanto, este
fue un ejemplo temprano de gestión organizada de residuos sólidos en todo el
municipio. El sistema de depósito de polvo había funcionado con éxito hasta
mediados de la década de 1850, cuando el valor de mercado del "polvo" colapsó.
Fue importante para facilitar una transición relativamente fluida a un sistema
institucionalizado de gestión de residuos sólidos administrado por la municipalidad
en Inglaterra.
A mediados del siglo XIX, impulsado por brotes de cólera cada vez más
devastadores y la aparición de un debate sobre salud pública, surgió la primera
legislación consolidada sobre el tema. Muy influyente en este nuevo enfoque fue el
informe La condición sanitaria de la población trabajadora en 1842 del reformador
social, Edwin Chadwick, en el que abogó por la importancia de instalaciones
adecuadas de eliminación y gestión de residuos para mejorar la salud y el
bienestar de La población de la ciudad.
Las propuestas de Chadwick se basaron en la teoría miasmática de la transmisión
de enfermedades, que se demostró que era falsa después del cambio de 1900.
La Ley de 1846 para la eliminación de molestias y la prevención de enfermedades
comenzó lo que sería un proceso en constante evolución de la provisión de
gestión regulada de residuos en Londres. La Junta Metropolitana de Obras fue la
primera autoridad de toda la ciudad que centralizó la regulación del saneamiento
para la ciudad en rápida expansión y la Ley de Salud Pública de 1875 obligó a
todos los hogares a depositar sus desechos semanales en 'recipientes móviles'
para su eliminación: el primer concepto para un polvo -compartimiento.
El aumento dramático en los desechos para disposición condujo a la creación de
las primeras plantas de incineración, o, como se llamaban entonces, 'destructores'.
En 1874, el primer incinerador fue construido en Nottingham por Manlove, Alliott &
Co. Ltd. para el diseño de Alfred freidora.
Sin embargo, estos se encontraron con oposición debido a las grandes
cantidades de cenizas que producían y que flotaban sobre las áreas vecinas.

5
Sistemas municipales similares de eliminación de residuos surgieron a principios
del siglo XX en otras grandes ciudades de Europa y América del Norte. En 1895,
la ciudad de Nueva York se convirtió en la primera ciudad de los Estados Unidos
con gestión de basura del sector público.

Tipos de Incineradores
Incineradores Térmicos
El corazón del incinerador térmico es una flama estabilizada por medio de una
boquilla, mantenida por una combinación de combustible auxiliar, compuestos del
gas residual y aire auxiliar que es agregado cuando es necesario (Vea la Figura
2.1). Al pasar por la flama, el gas residual es calentado desde su temperatura de
entrada (v.g., 100 o F), hasta su temperatura de ignición. La temperatura de
ignición varía para diferentes compuestos y usualmente es determinada
empíricamente. Esta es la temperatura a la cual la proporción de reacción de
combustión (y consecuentemente la proporción de producción de energía), excede
la proporción de pérdidas de calor, elevando por eso la temperatura de los gases a
algún valor más alto. Así, cualquier mezcla orgánicos/aire se encenderá si sus
temperaturas son elevadas a un nivel suficientemente alto.
La mezcla conteniendo orgánicos arde a una temperatura entre la temperatura de
precalentado y la temperatura de la reacción. Es decir, la ignición, tal como se
define en esta sección, ocurre en algún punto durante el calentamiento de la
corriente residual a medida que pasa a través de la flama estabilizada por medio
de una boquilla, sin importar su concentración. La mezcla continúa reaccionando a
medida que fluye a través de la cámara de combustión.

El nivel de control requerido de COV del gas residual que debe alcanzarse durante
el tiempo que pasa en la cámara de combustión térmica, dicta la temperatura del
reactor. A tiempo de residencia más corto, mayor debe ser la temperatura del

6
reactor. El tiempo de residencia nominal del gas residual reaccionando en la
cámara de combustión, está definido como el volumen de la cámara de
combustión dividido por la razón de flujo volumétrico del gas. La mayoría de las
unidades térmicas están diseñadas para proporcionar no más de 1 segundo de
tiempo de residencia al gas residual con temperaturas típicas de 1,200 a 2,000o F.
Una vez que la unidad está diseñada y construida, el tiempo de residencia no se
cambia fácilmente, así que la temperatura requerida de reacción se vuelve una
función de las especies gaseosas particulares y del nivel de control deseado. En la
Tabla 2.1 se ilustra la variabilidad en las temperaturas (teóricas) del reactor, que
se requiere para destruir el 99.99 por ciento de la masa de entrada de varios
compuestos nocivos con exceso de aire, para 1 segundo de tiempo de residencia
en el reactor
Estas temperaturas no pueden ser determinadas a priori, aunque los proveedores
de incineradores pueden proporcionar guías en base a su extensa experiencia. En
la práctica, la mayoría de las corrientes son mezclas de compuestos, de tal modo
que complican aún más la predicción de esta temperatura. Otros estudios, los
cuales están basados en datos de pruebas reales de campo, muestran que los
incineradores comerciales generalmente deben ser operados a 1, 600o F con un
tiempo de residencia nominal de 0.75 segundos para asegurar 98% de destrucción
de orgánicos no halogenados. En algunos Estados, se especifican la temperatura
del reactor y el tiempo de residencia de la unidad, en lugar de tratar de medir los
niveles reales de control de COV. La temperatura seleccionada debe de
mantenerse para todo el tiempo de residencia seleccionado, para que la
combustión sea completa.

Estos tres estudios también concluyen que el mezclado es un factor crítico en la

determinación de la eficiencia de destrucción. Aun cuando no pueda medirse, el
mezclado es un factor de igual o mayor importancia que otros parámetros, tales
como la temperatura. La manera más viable y eficiente de mejorar el mezclado en

7
un incinerador es ajustándolo después del arranque. El nivel de control de 98%
discutido en los párrafos previos presume un ajuste tal.
Por último, una vez que la unidad está construida, es responsabilidad del usuario
operar y mantener al incinerador para asegurar el cumplimiento con las
regulaciones aplicables.
Incineradores de Flama Directa
Existen muchas configuraciones de incineradores con el mismo objetivo llevar la
corriente conteniendo COV a la temperatura requerida de reacción y mantenerla
ahí por el tiempo dado de reacción, para alcanzar la eficiencia requerida de
destrucción. El ejemplo más simple de tal sistema es el incinerador de flama
directa. Con referencia a la Figura 2.1, el incinerador de flama directa se compone
solo de la cámara de combustión. El precalentado del gas residual y el
intercambiador de calor de recuperación secundaria de energía, son dispositivos
de recuperación de energía y no están incluidos como parte del incinerador de
flama directa.
Incineradores Recuperativos
Los incineradores recuperativos tienen una eficiencia energética mejorada como
resultado de colocar intercambiadores de calor en las corrientes calientes de gas
de salida. Con referencia a la Figura 2.1, el incinerador recuperativo se compone
de una cámara de combustión, el precalentado del gas residual y, de ser
apropiado, el intercambiador de calor recuperador secundario de energía.
Recuperación Primaria de Energía (Precalentamiento de las Corrientes de
Entrada) - Pueden realizarse considerables ahorros de combustible utilizando el
gas de salida (producto) para precalentar la corriente de entrada de alimentación,
el aire para la combustión o ambos, vía un intercambiador de calor, tal como se
muestra en la Figura 2.1, en el llamado incinerador “recuperativo”. Estos
intercambiadores pueden recuperar hasta 70% de la energía (entalpia) en el
producto gas.
Los dos tipos de intercambiadores de calor más comúnmente utilizados son el de
placa-aplaca y el de envoltura y-tubo. Los intercambiadores de placa-a-placa
ofrecen alta eficiencia de recuperación energética a costos más bajos que los
diseños de envoltura y-tubo. También, debido a su configuración modular, las
unidades de placa-a-placa pueden ser construidas para lograr una variedad de
eficiencias. Pero cuando las temperaturas del gas exceden los1,000o F, los
intercambiadores de envoltura y-tubo usualmente tienen costos de compra más
bajos que los diseños de placa-a-placa. Además, los intercambiadores de
envoltura-y-tubo ofrecen una mejor confiabilidad estructural a largo plazo que las
unidades de placa-a-placa. En cualquier caso, debido a que la mayoría de los

8
incineradores instalados son unidades en paquete, el diseño (y el costo), de los
intercambiadores recuperativos de calor han sido ya incorporados.
La mayoría de los intercambiadores de calor no se diseñan para soportar
temperaturas altas, así que la mayor parte de la energía necesaria para alcanzar
la ignición es suministrada por la combustión de combustible en la cámara de
combustión y en la práctica solo se procuran temperaturas de precalentado
moderadas. (<1200F)
Recuperación Secundaria de Energía (Recuperación Adicional de Energía
Desperdiciada)- Debe notarse sin embargo que, al menos algo de la energía
aportada por el combustible auxiliar en las unidades térmicas tradicionales (pero
no recuperada en el precalentamiento de la corriente de alimentación), puede aún
ser recuperada. Pueden agregarse intercambiadores de calor adicionales para
proporcionar calor de proceso en la forma de vapor de baja presión o de agua
caliente para aplicación en el sitio. Obviamente, es necesario un uso en planta de
tal energía de bajo nivel para realizar estos ahorros.
La necesidad de este nivel más alto de recuperación de energía será dependiente
del sitio de la planta. El intercambiador de calor adicional es frecuentemente
proporcionado por el proveedor de la unidad de incineración. El costo de este
intercambiador de calor adicional puede ser estimado vía correlaciones de
intercambiadores de calor estándar y debe ser agregado a los costos estimados
utilizando la correlación de costos en esta sección.
Incineradores Regenerativos
Puede hacerse ahora una distinción en los incineradores térmicos en base a esta
limitación en la temperatura de precalentado. El enfoque tradicional para la
recuperación de energía en 2-10 estas unidades (mostradas esquemáticamente
en la Figura 2.1), aún requiere de una cantidad importante de combustible auxiliar
para ser quemado en la cámara de combustión cuando los valores caloríficos del
gas residual son muy bajos para sostener la temperatura requerida de reacción
con la temperatura moderada de precalentada empleada. Bajo estas condiciones,
pueden realizarse ahorros adicionales en unidades con transferencias más
completas de la energía de la corriente de salida. Este es el concepto detrás de
los llamados sistemas de exceso-de-entalpia o de quemador regenerable. Estos
sistemas utilizan intercambiadores de calor de contacto directo construidos de
material de cerámica que pueda tolerar las altas temperaturas necesarias para
lograr la ignición de la corriente residual.

9
La operación de los sistemas regenerativos se ilustra en la Figura 2.2. El gas de
entrada pasa primero a través del lecho caliente de cerámica, calentando la
corriente (y enfriando el lecho), a su temperatura de ignición. Si la temperatura
requerida no es alcanzada, una pequeña cantidad de combustible auxiliar es
agregado en la cámara de combustión. Los gases calientes reaccionan entonces
(liberando energía), en la cámara de combustión, mientras pasan a través de otro
lecho de cerámica, calentándolo hasta la temperatura de salida de la cámara de
combustión. El flujo del proceso es entonces alternado, alimentándose ahora la
corriente de entrada al lecho caliente. Este proceso cíclico permite una
recuperación de energía muy alta (hasta de 95%).
Los costos de capital más altos asociados con estos intercambiadores de calor y
cámaras de combustión de alto desempeño, pudieran ser compensados por los
mayores ahorros en combustible auxiliar, para que tal sistema sea económico. Los
costos de estas unidades regenerativas se darán separadamente en las
correlaciones de costo presentadas en la Sección 2.4. Los incineradores
regenerativos no son unidades en paquete, sino que son ensambladas en el
campo solamente. Consecuentemente, los costos dados en la Sección 2.4 para
unidades regenerativas son para unidades ensambladas en el campo.
Incineradores Catalíticos
Los incineradores catalíticos emplean un lecho de material activo (catalizador),
que facilita la reacción total de combustión dada en la Ecuación 2.1. El catalizador
tiene el efecto de aumentar la proporción de reacción, facilitando la conversión a
temperaturas de reacción más bajas que en las unidades de incineración térmica.
A pesar de eso, la corriente residual debe ser precalentada a una temperatura lo
suficientemente alta (usualmente de 300 a 900 o F), para iniciar las reacciones de
oxidación. La corriente residual es precalentada ya sea directamente en una
cámara de combustión del precalentador o indirectamente por intercambio de calor
con el efluente del incinerador o con otro calor de proceso o con ambos (Figura

10
2.3). La corriente de gas precalentada es entonces pasada sobre el lecho del
catalizador. La reacción química (combustión), entre el oxígeno en la corriente de
gas y los contaminantes gaseosos toma lugar en la superficie del catalizador. La
incineración catalítica puede, en principio, ser utilizada para destruir esencialmente
cualquier compuesto oxidable en una corriente de aire. Sin embargo, hay límites
prácticos a los tipos de compuestos que pueden ser oxidados debido al efecto de
envenenamiento que algunas especies tienen sobre el catalizador. Estos límites
se describen después. Adicionalmente, la mayoría de las configuraciones
requieren un bajo valor calorífico del gas de entrada y un contenido de particulado
que sea menor que algún valor pequeño.

Hasta hace poco, el uso de la oxidación catalítica para el control de contaminantes

gaseosos había estado realmente restringida a compuestos orgánicos
conteniendo solo carbón, hidrógeno y oxígeno. Los gases conteniendo
compuestos con cloro, azufre y otros átomos que pueden desactivar los
catalizadores de metal noble soportado que frecuentemente se utiliza para el
control de COV, no fueron adecuadamente controlados por los sistemas de
oxidación catalítica. Sin embargo, existen ahora catalizadores que son tolerantes
de tales compuestos. La mayoría de estos catalizadores son óxidos de metal solos
o mezclados, a veces soportados por un soporte mecánicamente fuerte tal como
la alúmina. Tal vez la mayor parte del desarrollo de catalizadores tolerantes a
venenos se ha enfocado a la oxidación de COVs conteniendo cloro. Estos
compuestos son ampliamente utilizados como solventes y desengrasantes y con
frecuencia son la causa de preocupación en el control de COV. Los catalizadores
tales como los de cromo/alúmina, óxido de cobalto, y óxido de cobre/óxido de
manganeso, han sido utilizados para la oxidación de gases conteniendo
compuestos clorados. Los catalizadores a base de platino son activos para la
oxidación de COVs conteniendo azufre, aunque son rápidamente desactivados por
la presencia de cloro. Los compuestos conteniendo átomos tales como plomo,
arsénico y fósforo, deben, en general, ser considerados venenos para la mayoría

11
de los catalizadores de oxidación. No obstante, su concentración puede ser
suficientemente baja, de modo que la proporción de desactivación y, por lo tanto,
los costos de reemplazo del catalizador, pudiera ser suficientemente baja para
considerar la oxidación catalítica.
Tal como fue el caso con las unidades térmicas, es imposible predecir a priori la
temperatura y el tiempo de residencia (v.g., proporción espacial inversa),
necesarios para obtener un cierto nivel de conversión de una mezcla de COV en
un sistema de oxidación catalítica. Por ejemplo, en la Tabla 2.2 de Pope et al, se
muestra la temperatura necesaria para conversión de 80% de un número de COVs
sobre dos catalizadores de oxidación en un diseño específico de reactor.
Esta tabla muestra que la temperatura requerida para este nivel de conversión de
diferentes COVs sobre un catalizador dado y del mismo VOC sobre un catalizador
diferente, puede variar significativamente.

La materia particulada, incluyendo minerales disueltos en aerosol, pueden cegar

rápidamente los poros del catalizador y desactivarlos con el tiempo. Debido a que
esencialmente toda la superficie activa del catalizador está contenida en poros
relativamente pequeños, la materia particulada no necesita ser grande para cegar
al catalizador. No existen guías en particular acerca de la concentración de
particulado ni del tamaño del particulado que puede ser tolerado por el catalizador,
debido a que el tamaño y volumen de los poros pueden variar grandemente.
La razón de flujo volumétrico del gas y la concentración de combustibles en el gas
que fluye hacia el incinerador catalítico, debe ser constante para operación óptima.
Grandes fluctuaciones en la razón de flujo causarán que la conversión de COVs
también fluctúe. Los cambios en la concentración o tipo de orgánicos en la
corriente del gas pueden también afectar la conversión total de los COV
contaminantes. Estos cambios en la razón de flujo, en la concentración de
orgánicos y en la composición química, son generalmente el resultado de

12
perturbaciones en el proceso de manufactura que genera la corriente residual.
Puede ser antieconómico cambiar el proceso con el fin de hacer factible la
operación del incinerador catalítico. En tales casos, los incineradores térmicos
(discutidos anteriormente en este capítulo) o la adsorción con carbón pueden ser
evaluados como alternativas de tecnología de control.
El método de poner en contacto a la corriente que contiene los COV con el
catalizador, sirve para distinguir los sistemas de incineración catalítica. Ambos
sistemas, de lecho fijo y de lecho fluidizado, son utilizados.

Incineradores Catalíticos de Lecho Fijo

Los incineradores catalíticos de lecho fijo pueden usar un catalizador monolito o
un catalizador de lecho empacado. Cada uno de estos es discutido más adelante.
Incineradores Catalíticos Monolito - El método más generalizado de poner en
contacto a la corriente conteniendo COV con el catalizador es el catalizador
monolito. En este esquema, el catalizador es un bloque sólido poroso conteniendo
canales paralelos no interconectados, alineados en la dirección del flujo del gas.
Los monolitos ofrecen las ventajas de mínima atrición debido a
expansión/contracción térmica durante el arranque/paro y baja caída de presión
total.
Incineradores Catalíticos de Lecho Empacado
Un segundo esquema de poner en contacto es un lecho empacado simple en el
cual las partículas del catalizador están soportadas ya sea en un tubo o en
bandejas poco profundas a través de los cuales pasan los gases. El primer
esquema no es de uso muy generalizado debido a su caída de presión
inherentemente alta comparada con un monolito y al rompimiento de las partículas
de catalizador debido a expansión térmica cuando el lecho confinado del
catalizador es calentado/enfriado durante el arranque/paro. Sin embargo, el
arreglo tipo bandeja, donde el catalizador está en forma pelletized (de
comprimidos) es utilizado 2-14 por varias industrias (v.g., impresión por offset con
malla al calor). El catalizador en forma de comprimidos es una ventaja donde
están presentes grandes cantidades de contaminantes tales como compuestos de
fósforo o de silicón.
Incineradores Catalíticos de Lecho Fluidizado
Un tercer patrón para hacer contacto entre el gas y el catalizador es un lecho
fluidizado. Los lechos fluidizados tienen la ventaja de razones de transferencia de
masa muy altas, aunque la caída de presión total es ligeramente más alta que
para un monolito. Una ventaja adicional de los lechos fluidizados es una mayor

13
transferencia de calor del lado del lecho, comparada con un coeficiente de
transferencia de calor normal de un gas. Esta proporción de transferencia de calor
más alta a los tubos de transferencia de calor inmersos en el lecho, permite
mayores razones de liberación de calor por unidad de volumen de gas procesado
y, por lo tanto, puede permitir procesar gas residual con valores caloríficos
mayores sin exceder las temperaturas máximas permisibles en el lecho del
catalizador. En estos reactores, el aumento de la temperatura de la fase gas
desde la entrada hasta la salida del gas es bajo, dependiendo del grado de
transferencia de calor a través de superficies de transferencia de calor enclavadas.
Las temperaturas del catalizador dependen de la proporción de reacción
ocurriendo en la superficie del catalizador y de la proporción de transferencia de
calor entre el catalizador y las superficies de transferencia de calor enclavadas.
Como una regla general, los sistemas de lecho fluidizado toleran más los
particulados en la corriente de gas que los catalizadores de lecho fijo o los
monolíticos. Esto es debido a la abrasión constante de los comprimidos fluidizados
del catalizador, lo cual ayuda a remover estas partículas del exterior del
catalizador de una manera continua. Una desventaja de un lecho fluidizado es la
pérdida gradual de catalizador por atrición. Se han desarrollado catalizadores
resistentes a la abrasión para superar esta desventaja.
Existen varios tipos y diseños de incineradores desarrollados para el tratamiento
de los diferentes residuos, contemplando en particular el estado físico de los
mismos. Actualmente existe una considerable experiencia a nivel de los
fabricantes y muchos de estos diseños han sido ampliamente utilizados desde
hace varios años.
Dentro de los tipos más comunes tenemos:
• Horno de parrilla.
• Inyección líquida
• Hornos rotatorios
• Hornos de lecho fluidizado.

Horno de parrilla.

14
La función de la parrilla es transportar el residuo a través del horno. Dicho
movimiento favorece la combustión de Residuos, aunque también incrementa el
contenido de partículas en el flujo gaseoso de salida.
Residuos
 Residuos municipales mezclados, residuos de origen comercial e industrial,
lodos de alcantarillado (previamente secados), sin separación previa.
 Adecuado para residuos grandes e irregulares.
 Algunos tipos de residuos peligrosos y hospitalarios.
 Posibilidad de incineración de gases.
 Características
Las parrillas son metálicas, refrigeradas por aire o agua, con una inclinación aprox.
de 25º. Se inyecta el aire primario por la parte inferior, en un exceso aproximado
del 100%. La velocidad del aire es alta, se produce arrastre de partículas. El
tiempo de residencia del sólido combustible es constante. El costo de
mantenimiento es elevado.
Lecho Fluidizado

15
En este sistema, el horno está dispuesto verticalmente, siendo cilíndricos
recubiertos de refractarios y con una altura de alrededor de 15 metros. Estos
incineradores tienen un lecho de arena, alúmina o carbonato de calcio. Estos son
mezclados con las sustancias a incinerar, las que son forzadas a través de los
lechos mediante inyección con aire. Esto permite un buen mezclado con el exceso
de aire alcanzándose temperaturas de alrededor de 900°C, con una eficiencia
térmica superior a la de los hornos rotatorios. Los gases de combustión pasan
luego a una segunda cámara para completar el proceso de incineración.
Residuos
 Lodos de alcantarillado, fangos, carbón, Lodos de alcantarillado, fangos,
carbón, lignito, biomasa y otros.
 Permite la incineración de combustibles de bajo Poder Calorífico Inferior.

Características
 Empleo de un ciclón para la recirculación del material inerte (arena o
alúmina).
 Temperatura en la zona libre sobre el lecho: 850 – 950ºC. Alto grado de
uniformidad de temperaturas. Alta tasa transferencia de calor.
 Temperatura en la zona de postcombustión: 980 – 1400 pc.
 Tiempo de residencia: hasta 2,5 s. (de 1 a 5s)
 Inyección de aire primario por la parte inferior del lecho.
 Introducción de aire secundario precalentado.
 El residuo sólido (y la alúmina o arena recirculadas), se introducen por la
parte superior del lecho.
Ventajas
 Temperaturas sensiblemente inferiores, se evita fusión de cenizas, se
reduce erosión y corrosión.
 Mejor transmisión de calor. o Instalaciones más compactas.
 Empleo de mezclas heterogéneas de combustible.
Inconvenientes
 Necesidad de una trituración previa de los residuos.
 La recirculación del material provoca una abrasión sobre los refractarios.


16
Hornos rotatorios

Los incineradores de horno rotatorio cuentan con cámaras cilíndricas recubiertas

de refractarios, que cuentan con una leve inclinación horizontal y rotan a una
velocidad. Este diseño permite que los residuos que ingresan por un extremo se
desplacen mezclándose a través del horno, hasta ser descargados en el otro
extremo. Cuentan con un quemador, ubicado del lado de la alimentación, que
utiliza combustibles o residuos líquidos de alto poder calorífico.
El tiempo de retención de los sólidos es de alrededor de una hora y el mismo está
determinado por la inclinación, la velocidad de rotación y el largo de la cámara.
En esta cámara se produce la gasificación de los residuos por medio de la
volatilización y la combustión parcial de los componentes, por lo que es necesaria
una segunda cámara de postcombustión. Esta segunda cámara es similar a la de
los incineradores de inyección líquida y cuenta con quemadores que utilizan
combustibles auxiliares o residuos líquidos de alto poder calorífico, de forma de
elevar y mantener la temperatura durante el tiempo necesario. Las temperaturas
de operación típicas están en los rangos de 650 a 1250 pc y 850 a 1600.ºC en la
primera y segunda cámara respectivamente. El tiempo de estadía de los gases es
de 1 a 3 segundos en la cámara secundaria. La capacidad de procesamiento de
estas unidades está en el rango de las 10 a 350 ton/día
Generalmente las cámaras cuentan con controladores automáticos de
temperatura, los cuales comandan quemadores auxiliares que se encienden
automáticamente cuando la temperatura desciende por debajo de los valores
establecidos. Estos quemadores se utilizan fundamentalmente en el arranque y
parada del equipo.

Inyección liquida

17
Los incineradores de inyección líquida se utilizan exclusivamente para líquidos
bombeables. Se trata de cámaras de combustión consiste en cilindros revestidos
con ladrillos refractarios, que pueden ser verticales u horizontales y contar con uno
o más quemadores. El diseño de los quemadores resulta ser uno de los factores
más críticos para lograr elevadas eficiencias de destrucción.
Las temperaturas de operación están en el rango de 1000 a 1600 ºC y los tiempos
de residencia entre 1,5 y 2 segundos. En la figura se presenta un esquema de
este tipo de cámara.

Residuos
 Residuos líquidos que se pueden bombear.
 Con poca viscosidad.
 Bajo potencial de polimerización.
 Escasa corrosividad.
 Exentos de material en suspensión que obstruya las boquillas.

Características
 Cilindros horizontales o verticales.
 Paredes recubiertas de refractarios.
 Equipados con uno o más quemadores.
 Necesidad de combustible auxiliar.
 Equipados con atomizadores

Diseño y materiales de Construcción

18
DISEÑO
PARÁMETROS BÁSICOS DE DISEÑO DE UN HORNO INCINERADOR
Los parámetros de la cámara de combustión son considerados fundamentales, ya
que las descargas de contaminantes sólidos (partículas) pueden ser funciones de
procesos mecánicos y químicos que tienen lugar en la etapa primaria.
Otros factores importantes comprenden las relaciones de distribución del aire de
combustión y el criterio de temperaturas y velocidad en la etapa de combustión
secundaria, algunos de estos factores son funciones de la rata de combustión
horario requerida, y son expresados por medio de fórmulas empíricas, mientras
otros son valores asignados.
Parámetros a tener en cuenta antes de un diseño mecánico y/o térmico del horno
incinerador:
• Cantidad de residuo a tratar por hora.
• Contenido de humedad de los desechos.
• Área de la parrilla y altura del arco.
• Consumo combustible.
• Calor bruto.
• Pérdidas (radiación, evaporación del contenido de humedad, evaporación del
agua obtenida de la combustión)
• Calor neto.
• Peso de los productos de combustión.
• Productos de la combustión por residuo (contenido de humedad, combustible
utilizado)
• Perdidas de calor por combustible (radiación, evaporación del contenido de
humedad en el combustible y en el aire de combustión)
• Calor neto total. (Temperatura final de los gases de combustión)
• Volumen de los productos de la combustión.
• Área y altura de la chimenea.
Lo anterior es el soporte técnico para decidir sobre la cantidad de ladrillo
refractario y aislante, su colocación, tipos de quemadores, accesorios
complementarios de hierro, ducto de descarga de gases, puertas de carga,
inspección y cenizas, etc.
DISEÑO DE CADA UNA DE LAS PARTES DEL HORNO

19
CÁMARA DE COMBUSTIÓN: Es donde se carga el desecho a incinerar.
Sistema de descargue: Esta cámara se instala un sistema de cargue mecánico
que permite alimentar el desecho en varios baches y está compuesto por un
recipiente en donde el operador del horno deposita el desecho (previa apertura
mecánica de la tapa superior), luego se abre la compuerta tipo guillotina y con el
empujador mecánico ingresa los desechos a la cámara de combustión. Así
facilitando: Mayor estabilidad térmica del horno, mayor estabilidad de los
refractarios, mejor funcionamiento en el horno en cuanto a destrucción térmica de
contaminantes, no solo por el mejor equilibrio de temperaturas de cámaras, sino
que también permite la dosificación del desecho.
Sistema de bloqueo: Dispositivo que bloquea la apertura de la puerta de cargue
de residuos cuando la temperatura de la cámara disminuye, debe ser suspendida
la alimentación hasta alcanzar nuevamente las temperaturas indicadas.
Suministro de aire para la combustión del desecho: Inferior con válvula para
graduar el suministro de aire.
Quemador: Para el precalentamiento del horno, quemador de bloque refractario y
apropiado para estas exigentes aplicaciones.

Construcción: Cámara inferior en refractario cuidadosamente seleccionado para

procesos de incineración donde no solo influye la alta temperatura, sino que
también se considera los gases emitidos por el desecho al combustionar,
seguidamente va instalada una capa de material aislante, para garantizar bajas
temperaturas exteriores del horno.
Sensor de temperatura: En esta cámara se debe tener instalado un sensor de
temperatura, la cual envía señales para operación del control de temperatura y
para el sistema de registro de temperatura.
CAMARA DE OXIDACION: Es el espacio físico donde se reciben los gases de
alto calor calorífico de la cámara de combustión y los mezclas con flujo turbulento
con aire. Se debe contar con quemadores y un sistema de control automático de
temperatura.
CAMARA DE POSTCOMBUSTIÓN: Quemador: Suministra la energía necesaria
para incrementar la temperatura de gases. La construcción y el sensor de
temperatura es similar a lo descrito en la cámara de combustión.
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO: Los gases calientes que salen de postcombustión
son enfriados, mediante un intercambiador de calor el cual se fabrica acorde a
ASME, sección de recipientes a presión y su fluido de servicio es agua.

20
EQUIPO DE DEPURACION DE GASES: Está compuesto por los siguientes
equipos:
Filtro de talegas (mangas): Compuesto por un sistema de dosificación de
neutralizante granular (cal, neutralizar los gases ácidos) y un filtro para la
adsorción de dioxinas y furano, y de metales pesados, que finalmente son
retenidos (Material Particulado) en filtros de talega, el cual cuenta con un sistema
de limpieza con aire comprimido.
Reactor foto catalítico: Si se encuentran las concentraciones de dioxinas y
furanos y NOx por fuera del límite permitido, se instalará un equipo de foto
catálisis para estar por dentro de las concentraciones exigidas, de lo contrario no
se instalará dicho equipo. El equipo realiza una destrucción de forma catalítica de
las dioxinas y furanos y convierte el NOx en N2 y agua.
Ventilador extractor: Hace todo el trabajo de extracción y succión de gases a
través de todos los equipos comenzando desde la cámara de combustión hasta
llegar a la chimenea.
Chimenea: Generalmente la chimenea es fabricada en acero inoxidable,
conectada al ventilador extractor.

Plataforma para muestreos isocinéticos: Estructura sólida fabricada

generalmente en acero y protegida con pintura de alta calidad, con pasadizo para
la toma de muestras de gases (SO2, NOX, CO/CO2/O2, Metales pesados,
Dioxinas y furano, HCl – HF, VOC, Material particulado) además se incluye
escaleras con protección.
Adicional se puede encontrar:
Tanque de agua: Un tanque de emergencia de volumen considerable para
atender las fallas de acueducto o las fallas de energía en caso de una emergencia
Torre de enfriamiento: en los casos en que no se desee o no se necesite
recuperar la energía del intercambiador de calor, para recuperar el agua caliente
del intercambiador y recircular nuevamente al proceso.
El incinerador debe tener un diseño que no permita la generación de malos olores.
Los materiales de construcción deben hacerse mediante el estudio de cada una de
sus partes mediante tabla de costos y elección por medio de materiales que sean
altamente resistentes a las altas temperaturas y condiciones de maleabilidad

Partes de un Incinerador

21
1. Quemadores.
2. Sistema de alimentación mecánica de
accionamiento manual o automático
3. Cámara de combustión diseñada
térmica apropiada
4. Cámara de postcombustión
5. Intercambiador de Calor
6. Agente neutralizante de gases ácidos
7. Filtro de mangas (talegas)
8. Adsorbente de dioxinas, furanos y metales pesados
9. Chimenea para la carga

Mantenimiento

Para el mantenimiento del incinerador debe tomarse precauciones especiales, a fin de

proteger la salud de los trabajadores que realizarán el mantenimiento, tales como:

 Ropa gruesa que no permita por ningún motivo el contacto de la piel con el polvo
seco
 Vestidos de protección total del cuerpo reforzado en papel fleece o plástico
 Capucha plástica para proteger la cabeza
 Mascara de recubrimiento medio de la cara con filtro tipo del grupo P2. Con
protector para la cara.
 Guantes de cuero con braceras en tela gruesa.
 Botas altas de caucho
 Los guantes y el vestido de protección deben ser depositados en contenedores
ubicados en sitios de acceso restringido, si se quieren reutilizar. De no ser
reutilizados, deben ser incinerados.

22
  La protección facial textil debe ser utilizada por una sola vez.
 La protección facial de caucho de la máscara debe ser limpiada con detergente y
 suficiente agua para su re-uso,
 Las personas deben pasar por un área de descontaminación sometiéndose a una
 limpieza por intermedio de una boquilla conectada a la aspiradora tipo G en las
partes
 del cuerpo que no cubre el vestido de protección y posteriormente pasando a
través de
 luz UV fotólisis de longitud de onda menor de 290 nm.
 En caso de emergencia por fuego en el área contaminada y de descontaminación,
apagar el
 fuego con CO2, para lo cual las áreas deben estar provistas con extintores de este
tipo.

Mantenimiento preventivo de los equipos de incineración

El mantenimiento preventivo en general es el conocimiento sistemático del estado

de la maquinaria y del equipo, para planear y programar las actividades que
eliminaran las averías que provocan paros imprevistos. Considerando que los
paros necesarios tengan la menor influencia posible en el funcionamiento de la
maquinaria, ya que al ocurrir una avería siempre se tiene que aplicar el
mantenimiento correctivo. Con el mantenimiento preventivo se busca minimizar la
probabilidad de fallas por medio de la aplicación constante de un nivel
determinado de mantenimiento para prevenirlas. El desarrollo del mantenimiento
preventivo se realiza a través de las siguientes actividades básicas.

Visitas

Sirven para comprobar el estado del equipo por medio de revisiones periódicas
que no involucran ninguna operación. Inspecciones Son básicamente similares a
las visitas, solo que en estas se realizan operaciones de desmontaje ya sea
parcial o total. 90
Lubricación Es la aplicación periódica de aceites y grasas para evitar las fallas
provocadas por desgaste prematuro de las piezas debido a la fricción.

23
Limpieza La limpieza de maquinaria y equipo es un punto muy importante para la
aplicación del mantenimiento preventivo pues permite detectar fácilmente las
averías en el equipo y facilita así mismo el trabajo del personal de mantenimiento.
Las siguientes son las actividades que encierran el buen funcionamiento de un
plan de mantenimiento.:
• Eliminar averías sistemáticas, que producen un aumento en los costos de
mantenimiento.
• Repara las averías que puedan producirse en máquinas e instalaciones en un
mínimo tiempo.
• Verificar la calidad de fabricación de máquinas e instalaciones para evitar
deterioros prematuros.
• Reacondicionar máquinas e instalaciones para conseguir un estado próximo al
que tenían nuevas.
• Prever las posibles averías con anticipación suficiente para que estas no se
produzcan, eliminando los paros imprevistos.
• Realizar una correcta gestión de existencia de repuestos y de materiales de
mantenimiento para disminuir las inmovilizaciones de almacén

La función de mantenimiento es proveer todos los medios necesarios para la

conservación de los elementos físicos de una empresa para que operen con la
máxima eficiencia, seguridad y economía, en el mantenimiento existen dos
objetivos fundamentales, el primero es mantener el servicio que prestan
maquinaria, equipos o instalaciones, y el segundo es la conservación y cuidado de
los elementos mismos.

Estos no son independientes uno del otro, por lo que se debe tratar conjuntamente
tomando en consideración los siguientes factores:

Calidad económica del servicio, duración adecuada del equipo y minimización de

costos de mantenimiento
.
El mantenimiento preventivo tiene la gran ventaja que se puede apoyar en el
mantenimiento predictivo, el cual se basa en realizar ensayos no destructivos en
los elementos de la maquinaria y el equipo, las pruebas más comunes que se
realizan en los equipos son:

Pruebas de espesor Se utiliza equipo de ultrasonido.

Pruebas de desgaste Se utiliza el espectrofotómetro de absorción atómica, el

cual muestra la presencia de material ajeno al aceite.
Por medio de ases de luz identifica los elementos presentes en el aceite,
información sumamente útil para determinar el elemento de la máquina que está
sufriendo desgaste.

Pruebas de vibración Se observan las oscilaciones y amplitudes para determinar

si se encuentra dentro de los parámetros permisibles

24
Temperatura Se utilizan termómetros y pirómetros, este último mide grandes
temperaturas. Fractura Utiliza la radiografía para que revele si ha sufrido una
fractura, así como el daño que esta causo.

Manejo de residuos orgánicos y mixtos y aplicaciones

En el proceso de incineración se generan residuos, básicamente compuestos

inorgánicos, que salen del sistema como cenizas de fondo de la cámara de
combustión, sólidos separados en el sistema de tratamiento de gases y pequeñas
cantidades que pueden permanecer en la corriente gaseosa dependiendo de la
eficiencia del tratamiento utilizado.
Las cenizas de fondo son enfriadas y almacenadas para disposición en rellenos de
seguridad, siendo en algunas ocasiones sometidas a algún tipo de tratamiento
previo como la estabilización - solidificación.
Los líquidos generados en el sistema de tratamiento de emisiones gaseosas son
sometidos a un tratamiento fisicoquímico, eventualmente recirculados, y
evacuados. Los lodos separados son pre- tratados y dispuestos en rellenos de
seguridad.

La incineración de residuos sólidos orgánicos es una tecnología de tratamiento de

los residuos sólidos orgánicos provenientes de la basura urbana.

Consiste en la incineración a altas temperaturas los residuos, lo que permite

reducir su volumen un 95% y su peso hasta un 80%. Si no se implantan sistemas
de filtros en la combustión resultan cenizas, escoria o residuos inertes y gases
tóxicos que pueden afectar gravemente a la salud de las personas.

Esta tecnología aporta una serie de ventajas:

 Reducción en peso y volumen (95%) de los residuos.
 Alta disponibilidad y fiabilidad.
 Valorización energética de los residuos.
 Disminución de la necesidad de vertederos.
 Valorización de escorias y cenizas.
Sin embargo, las incineradoras requieren un coste elevado en sentido económico
y de salud. Entre los inconvenientes destacan:
 Altos costes de explotación (250 millones de euros para una planta de
tratamiento de unas 450.000 ton/año)

25
  Sistema de tratamiento de gases complejo y costoso
 Tiempos largos de preparación del proyecto y de construcción
 Rechazo social ya que existen grandes cuestionamientos con respecto a
los impactos ambientales. No existen parámetros claros para medir la
cantidad de gases que se emiten y de cómo pueden estos contaminar.
Además, las cenizas resultantes son altamente tóxicas.
Estas razones han hecho que se valoren grandes impactos ambientales, tanto a la
atmósfera, como a los suelos y hasta los mantos acuíferos. La insostenibilidad de
este sistema a nivel social, ambiental y económico ha volcado la mirada hacia
otras alternativas como basura cero (aplicada en San Francisco EEUU)1 donde se
intenta atacar el problema desde su raíz, apelando a repensar los hábitos de
consumo y producción y apostando hacia una rentabilidad donde se recicle y se
reutilice y no se sobreexploten los recursos naturales.

Normas que lo Rigen

Normas EPA
La Agencia de Protección del Medio Ambiente es una agencia del gobierno federal
de Estados Unidos encargada de proteger la salud humana y proteger el medio
ambiente: aire, agua y suelo.
También puede verse el acrónimo USEPA (Unidad States Environmental
Protection Agency, Agencia de Protección del Medio Ambiente de Estados
Unidos). Comprende cerca de 18 000 empleados a través de sus cuarteles
generales, 10 oficinas regionales y 17 laboratorios localizados a través de la
nación. La EPA comenzó operaciones el 2 de diciembre de 1970, cuando fue
establecida por el entonces presidente Richard Nixon. La agencia es dirigida por
un administrador nombrado por el presidente. La EPA no es una agencia del
gabinete, pero se acostumbra conceder al administrador dicho rango. El actual
administrador es Scott Pruitt, nombrado para el cargo por el presidente Donald
Trump en diciembre de 2016 y confirmado por el senado el 17 de febrero de 2017.
• Legislación

26
Residuos peligrosos
1965: Solid Waste Disposal Act PL 89-272
1969: National Environmental Policy Act PL 91-190
1970: Resource Recovery Act PL 91-512
1976: Resource Conservation and Recovery Act PL 94-580
1980: Comprehensive Environmental Response, Compensation, and Liability Act
("Superfund") PL 96-510
1982: Nuclear Waste Repository Act PL 97-425
1982: Hazardous and Solid Wastes Amendments Act
1986: Superfund Amendments and Reauthorization Act PL 99-499

Normas COVENIN

COVENIN corresponde al acrónimo de la Comisión Venezolana de Normas

Industriales, como se conoció desde 1958 hasta 2004 al ente encargado de velar
por la estandarización y normalización bajo lineamientos de calidad en Venezuela.

COVENIN estableció los requisitos mínimos para la elaboración de

procedimientos, materiales, productos, actividades y demás aspectos que estas
normas rigen. En esta comisión participaron entes gubernamentales y no
gubernamentales especialistas en un área.
A partir del año 2004, las actividades desarrolladas por COVENIN pasan a ser
ejecutadas por FONDONORMA.

Normas asociadas con incineradores y chimeneas

COVENIN 2817-91 PLAGUICIDAS MANEJO DESECHOS

27
COVENIN 2878-92 DETERMINACIÓN CONCENTRACIÓN NIEBLAS HIDRÓXIDO
SODIO AMBIENTES TRABAJ
COVENIN 2340-01 MEDIDAS SEG HIGIENE OCUPACIONAL LABORATORIOS
PARTE I GENERAL
COVENIN 2340-01 MEDIDAS SEG HIGIENE OCUPACIONAL LABORATORIOS
PARTE II BIOSEGURIDAD
COVENIN 2269-91 BUCEO PROFESIONAL REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS
COVENIN 2272-91 EXPLOSIVOS USO ALMACENAMIENTO MANEJO Y
TRANSPORTE
COVENIN 2273-91 PRINCIPIOS ERGONÓMICOS CONCEPCIÓN SISTEMAS
TRABAJO
COVENIN 2275-91 INDUSTRIAS O ACTIVIDADES CONSIDERADAS COMO
PELIGROSAS O INSALUBRES
COVENIN 2276-91 TRABAJOS AIRE COMPRIMIDO
COVENIN 3189-995 SISTEMA EXTINCIÓN INCENDIOS CHIMENEAS
CAMPANAS COCINAS Y BAJANTES
COVENIN 2238-00 RADIACIONES NO IONIZANTES LIMITES EXPOSICIÓN
MEDIDAS PROTECCIÓN Y CONTROL 2DA REVISIÓN
COVENIN 2250-00 VENTILACIÓN LUGARES TRABAJO
COVENIN 2253-01 CONCENTRACIONES AMBIENTALES PERMISIBLES
SUSTANCIAS QUÍMICAS LUGARES TRABAJO INDICES BIOLÓGICOS
EXPOSICIÓN 3RA REVISIÓN

Normas ASME

El Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (BPVC) es un estándar de

la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) que regula el diseño y
construcción de calderas y recipientes a presión. El documento está escrito y
mantenido por voluntarios elegidos por su experiencia técnica. La ASME funciona
como un organismo de acreditación y da derecho a terceros independientes (como
agencias de verificación, prueba y certificación) para inspeccionar y garantizar el
cumplimiento del BPVC.
Normas relacionadas con incineradores y chimeneas
División 5 - Reactores de alta temperatura

28
ASME BPVC Sección IV - Reglas para la construcción de calderas de calefacción
ASME BPVC Sección V - Examen no destructivo
ASME BPVC Sección VI - Reglas recomendadas para el cuidado y operación de
calderas de calefacción
ASME BPVC Sección VII - Pautas recomendadas para el cuidado de calderas
eléctricas
ASME BPVC Sección VIII - Reglas para la construcción de recipientes a presión

Aplicaciones en el control desechos líquidos gaseosos y solidos

Aplicaciones en el control de desechos, líquidos, gaseosos y solidos
En primer lugar, se deben controlar el tipo de residuos que vamos a incinerar,
podemos tener una mezcla de residuos que no han sido seleccionados
previamente (residuo bruto), en este caso la combustión es más difícil de controlar
ya que tenemos una mezcla heterogénea de materiales y parte de estos pueden
ser no combustibles. Otra opción es que ya hubiésemos tratado los residuos
previamente, para lograr una mezcla homogénea de materiales combustibles
(combustible derivado de residuos), de modo que el control de la combustión será
mucho mejor.
Para conseguir una incineración correcta de los residuos y una minimización de
los gases contaminantes, se deben controlar, además del tipo de residuos, los
siguientes parámetros:
• El tiempo de residencia de los residuos en contacto con el oxígeno dentro
de la cámara de incineración (tiempo de retención).
• La relación entre las cantidades de oxígeno y de residuos que se mezclan.

29
• La temperatura.
El control de estos tres parámetros es imprescindible para una correcta
incineración, y además están relacionados, de modo que, si variamos uno,
tendremos que variar los otros en su justa medida para no perder la efectividad en
la combustión.
Actualmente existe una considerable experiencia a nivel de los fabricantes y
muchos de estos diseños han sido ampliamente utilizados desde hace varios
años. Dentro de los tipos más comunes tenemos: de inyección líquida de hornos
rotatorios. Más allá de las diferencias entre los distintos tipos de incineradores,
existen una serie de subsistemas comunes a todos.
• Preparación y alimentación de los residuos
• Cámara(s) de combustión
• Tratamiento de emisiones gaseosas
• Manejo de residuos sólidos y efluentes.

1. Preparación y alimentación de los residuos

Es la forma física del residuo, la que determina el método de alimentación. Los
líquidos son mezclados y bombeados a la cámara de combustión previa
atomización mediante toberas. En caso de contener sólidos en suspensión se
deben filtrar previamente o ajustar los atomizadores.
Los diferentes residuos líquidos se suelen mezclar previamente de forma de
obtener un poder calorífico del orden de los 8000 Btu/lb a una viscosidad
adecuada, así como para no superar niveles de concentración de contaminantes
como cloro y sulfuro entre otros.
Los sólidos pueden requerir algún tipo de fraccionamiento para controlar el
tamaño.
La forma de ingreso es por gravedad, alimentadores neumáticos, vibradores,
cintas transportadoras o tornillos sin fin.

2. Cámara o cámaras de combustión

La forma física del residuo y su contenido de cenizas determina el tipo de cámara
de combustión a ser utilizado.
Cámara de Oxidación: Es el espacio físico en donde se inyecta el aire necesario
para completar la combustión, además su forma y distribución del aire, crea la
turbulencia requeridas en los sistemas para una eficiente combustión.
30
3. Tratamiento de emisiones gaseosas
A efectos de cumplir con los estándares de emisión que se manejan a nivel
internacional, los incineradores deben contar con sofisticados sistemas de
tratamiento de emisiones gaseosas y el correspondiente sistema de control. El
sistema de tratamiento y control de emisiones constituye uno de los elementos
clave en las plantas de incineración, siendo uno de los componentes mayoritarios
del costo total.
Los constituyentes de los residuos, las condiciones de operación y el sistema de
tratamiento de emisiones utilizado son los que determinan el tipo de sustancias y
la concentración en los gases que se emiten a la atmósfera. Por ejemplo, los
niveles de ácido clorhídrico y dióxido de azufre emitidos están directamente
relacionados con el contenido de cloruros y sulfuros de los residuos.
Adicionalmente el contenido de cloro en los residuos contribuye a la formación de
dioxinas y furanos.
Los sistemas de tratamiento deben garantizar la remoción de contaminantes tales
como el ácido clorhídrico originado por la presencia de cloro en los residuos,
cenizas volantes de muy pequeño diámetro (menores de 1 micra) y óxidos de
azufre entre otros.

Los sistemas de tratamiento de emisiones más comunes cuentan con:

• Un enfriador para el acondicionamiento térmico de los gases
• Un lavador Venturi para la remoción de partículas
• Una torre de absorción para la remoción de ácidos
• Un eliminador de nieblas
El rápido enfriamiento, a temperaturas por debajo de los 100 ºC, reduce el tiempo
de residencia de los gases de combustión en zonas de temperatura que pueden
dar lugar a la síntesis de dioxinas y furanos.
Los lavadores Venturi inyectan en forma atomizada agua o una solución de soda
la que arrastra las partículas y parte de los gases absorbibles. Simultáneamente
en estas unidades se produce otra caída de la temperatura de los gases. Las
torres de adsorción funcionan con la recirculación de una solución en
contracorriente con el flujo de gas. Las unidades cuentan generalmente con otros
elementos de control como son los precipitadores electrostáticos húmedos,

31
lavadores húmedos ionizantes, filtros de manga y ciclones. La remoción de
dioxinas y furanos, así como posibles restos de mercurio residual, se realiza
mediante filtros conteniendo mezclas adsorbentes.
Las emisiones gaseosas son emitidas a la atmósfera por medio de chimeneas, las
cuales se diseñan de modo que no exista contaminación atmosférica significativa
a nivel de suelo, protegiendo así la salud humana y el medio ambiente.
Las instalaciones deben contar con medidores que permitan el monitoreo continuo
de monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre, ácido clorhídrico,
compuestos orgánicos volátiles y material particulado. Adicionalmente se deben
realizar monitoreos periódicos de metales pesados, dioxinas y furanos.

4. Manejo de residuos sólidos y efluentes

En el proceso de incineración se generan residuos, básicamente compuestos
inorgánicos, que salen del sistema como cenizas de fondo de la cámara de
combustión, sólidos separados en el sistema de tratamiento de gases y pequeñas
cantidades que pueden permanecer en la corriente gaseosa dependiendo de la
eficiencia del tratamiento utilizado.
Las cenizas de fondo son enfriadas y almacenadas para disposición en rellenos de
seguridad, siendo en algunas ocasiones sometidas a algún tipo de tratamiento
previo como la estabilización - solidificación.
Los líquidos generados en el sistema de tratamiento de emisiones gaseosas son
sometidos a un tratamiento fisicoquímico, eventualmente recirculados, y
evacuados. Los lodos separados son pre- tratados y dispuestos en rellenos de
seguridad.

Ciclo de Carnot
El ciclo de Carnot es un ciclo termodinámico que se produce en un equipo o
máquina cuando trabaja absorbiendo una cantidad de calor Q1 de una fuente de
mayor temperatura y cediendo un calor Q2 a la de menor temperatura
produciendo un trabajo sobre el exterior.

32
El ciclo de Carnot consta de cuatro etapas: dos procesos isotermos (a temperatura
constante) y dos adiabáticos (aislados térmicamente). Las aplicaciones del Primer
principio de la termodinámica están escritos acorde con el Criterio de signos
termodinámico.
Expansión isoterma: (proceso A → B en el diagrama) Se parte de una situación en
que el gas se encuentra al mínimo volumen del ciclo y a temperatura T1 de la
fuente caliente. En este estado se transfiere calor al cilindro desde la fuente de
temperatura T1, haciendo que el gas se expanda. Al expandirse, el gas tiende a
enfriarse, pero absorbe calor de T1 y mantiene su temperatura constante. Al
tratarse de un gas ideal, al no cambiar la temperatura tampoco lo hace su energía
interna, y despreciando los cambios en la energía potencial y la cinética, a partir
de la 1.ª ley de la termodinámica se observa que todo el calor transferido es
convertido en trabajo

Expansión adiabática: (B → C) La expansión isoterma termina en un punto tal que

el resto de la expansión pueda realizarse sin intercambio de calor. A partir de aquí
el sistema se aísla térmicamente, con lo que no hay transferencia de calor con el
exterior. Esta expansión adiabática hace que el gas se enfríe hasta alcanzar
exactamente la temperatura T2 en el momento en que el gas alcanza su volumen
máximo. Al enfriarse disminuye su energía interna, con lo que utilizando un
razonamiento análogo al anterior proceso

Compresión isoterma: (C → D) Se pone en contacto con el sistema la fuente de

calor de temperatura T2 y el gas comienza a comprimirse, pero no aumenta su
temperatura porque va cediendo calor a la fuente fría. Al no cambiar la

33
temperatura tampoco lo hace la energía interna, y la cesión de calor implica que
hay que hacer un trabajo sobre el sistema
Compresión adiabática: (D → A) Aislado térmicamente, el sistema evoluciona
comprimiéndose y aumentando su temperatura hasta el estado inicial. La energía
interna aumenta y el calor es nulo, habiendo que comunicar un trabajo al sistema

Usos
El uso principal del ciclo de Carnot es en las maquinas de Carnot
La máquina de Carnot es una máquina ideal que utiliza calor para realizar un
trabajo. En ella hay un gas sobre el que se ejerce un proceso cíclico de expansión
y compresión entre dos temperaturas. El ciclo termodinámico utilizado se
denomina ciclo de Carnot y fue estudiado por Sadi Carnot alrededor de 1820.
Carnot se propone encontrar el máximo rendimiento que puede tener una máquina
térmica y en su empeño, enuncia el segundo principio de la termodinámica en
estos términos: Para poder obtener trabajo mecánico del calor, es necesario
contar con dos fuentes de calor a distintas temperaturas. Poco se podía imaginar
la evolución y la transcendencia de este principio a lo largo de los años en
términos como la entropía o la termodinámica estadística.

La máquina de Carnot puede pensarse como un cilindro con un pistón y una biela
que convierte el movimiento lineal del pistón en movimiento circular. El cilindro
contiene una cierta cantidad de un gas ideal y la máquina funciona intercambiando
calor entre dos fuentes de temperaturas constantes T1 < T2. Las transferencias de

34
calor entre las fuentes y el gas del cilindro se hacen isotérmicamente, es decir,
manteniendo la temperatura constante lo cual hace que esa parte del proceso sea
reversible. El ciclo se completa con una expansión y una compresión adiabáticas,
es decir, sin intercambio de calor, que son también procesos reversibles.

La máquina funciona así:

1) Expansión isotérmica. Se parte de una situación en que el gas ocupa el
volumen mínimo Min y se encuentra a la temperatura T2 y la presión es alta.
Entonces se acerca la fuente de calor de temperatura T2 al cilindro y se mantiene
en contacto con ella mientras el gas se va expandiendo a consecuencia de la
elevada presión del gas. El gas al expandirse tiende a enfriarse, pero absorbe
calor de T2 y así mantiene su temperatura constante durante esta primera parte
de la expansión. El volumen del gas aumenta produciendo un trabajo sobre el
pistón que se transfiere al movimiento circular. La temperatura del gas permanece
constante durante esta parte del ciclo, por tanto, no cambia su energía interna y
todo el calor absorbido de T2 se convierte en trabajo.
2) Expansión adiabática. La expansión isotérmica termina en un punto preciso tal
que el resto de la expansión, que se realiza adiabáticamente (es decir sin
intercambio de calor, el cilindro se mantiene totalmente aislado de cualquier
fuente de calor), permite que el gas se enfríe hasta alcanzar exactamente la
temperatura T1 en el momento en que el pistón alcanza el punto máximo de su
carrera y el gas su alcanza su volumen máximo Vmax. Durante esta etapa todo el
trabajo realizado por el gas proviene de su energía interna.
3) Compresión isotérmica. Se pone la fuente de calor de temperatura T1 en
contacto con el cilindro y el gas comienza a comprimirse, pero no aumenta su
temperatura porque va cediendo calor a la fuente fría T2. Durante esta parte del
ciclo se hace trabajo sobre el gas, pero como la temperatura permanece
constante, la energía interna del gas no cambia y por tanto ese trabajo es
absorbido en forma de calor por la fuente T1.
4) Compresión adiabática. La fuente T1 se retira en el momento adecuado para
que durante el resto de la compresión el gas eleve su temperatura hasta alcanzar
exactamente el valor T2 al mismo tiempo que el volumen del gas alcanza su valor
mínimo Vmin. Durante esta etapa no hay intercambio de calor, por eso se llama
compresión adiabática, y se realiza un trabajo sobre el gas todo el cual se
convierte en energía interna del gas.

Aplicaciones
Aplicaciones del ciclo de Carnot

35
De la definición ofrecida anteriormente, se pueden deducir varias aplicaciones
nada complejas, y que pertenecen a la vida diaria de cada uno de nosotros; varias
de las cosas que consideramos mínimas e indispensables, son resultado de la
aplicación práctica del ciclo de Carnot.

– Ciertos refrigeradores son un ejemplo claro del ciclo de Carnot invertido,

En este caso la maquina absorbe calor de un ambiente determinado, y cede este
calor a una fuente caliente, dejando el primer ambiente a la baja temperatura
necesaria para la conservación de frutas y otros alimentos.

– Otras aplicaciones prácticas del sitio de Carnot, e inversas al ejemplo

anterior, son ciertas maquinas térmicas, una pequeña parte de ellas, pues la
mayoría por practicidad usan resistencias o quemas de combustibles.

– Son usadas principalmente en procesos de refrigeración y calefacción (casi

no posee aplicaciones físicas, pero muchos ciclos más funcionales y de una
eficiencia térmica superior se han basado en este ciclo)
– La máquina de Carnot
Estudio de la aplicación del ciclo de Carnot mediante la segu8nda ley de la
Termodinámica
El ciclo de Carnot (Sadi Carnot, francés, 1796 – 1832), es de gran importancia
desde el punto de vista práctico como teórico. Carnot demostró que una máquina
térmica que operara en un ciclo ideal reversible entre dos fuentes de calor, sería la
máquina más eficiente posible. Una máquina ideal de este tipo, llamada máquina
de Carnot, establece un límite superior en la eficiencia de todas las máquinas.
Esto significa que el trabajo neto realizado por una sustancia de trabajo llevada a
través de un ciclo de Carnot, es el máximo posible para una cantidad dada de
calor suministrado a la sustancia de trabajo. El teorema de Carnot se enuncia de
la siguiente forma: “ninguna máquina térmica real que opera entre dos fuentes de
calor, puede ser más eficiente que una máquina de Carnot, operando entre las dos
mismas fuentes”.
Para describir el ciclo de Carnot, se debe suponer que la sustancia que trabaja
entre las temperaturas TC y TF es un gas ideal contenido en un cilindro con un
émbolo móvil en un extremo. Las paredes del cilindro y del émbolo no so
conductores térmicos, por lo que no hay pérdida de calor al ambiente. El ciclo de
Carnot es un proceso cíclico reversible que utiliza un gas ideal, que consta de dos

36
procesos isotérmicos y de dos procesos adiabáticos, como se muestra en la figura
15.4, donde se indican los cuatro pasos del ciclo.

Durante la expansión isotérmica A-B como la temperatura no cambia, la energía

interna permanece constante. Por la primera ley, en este proceso el trabajo WAB
realizado por el gas es igual al calor absorbido QCal (en este ejemplo QCal y Tal
representan el calor y la temperatura de la fuente cálida). Calculando el trabajo, se
obtiene:

De la misma forma, el calor QF liberado a la fuente fría durante el proceso de

compresión isotérmica C-D es igual al valor absoluto del trabajo WCD

37
Dividiendo estas dos expresiones, se obtiene:

Para cualquier proceso adiabático cuasi estático reversible, la temperatura y el

volumen se relacionan por la ecuación constante 1 = γ − TV .
Aplicando este resultado a los procesos adiabáticos B-C y D-A, se obtiene:

Dividiendo estas ecuaciones, se obtiene

Este resultado se reemplaza en la ecuación de QF/QCal, al hacerlo se simplifican

los términos logarítmicos, resultado:

Ahora se puede calcular la eficiencia de la máquina térmica de Carnot:

Eficiencia de una máquina de Carnot.

El trabajo neto realizado en el proceso cíclico reversible de Carnot es igual al área
encerrada por la trayectoria ABCDA en el diagrama PV de la figura

38
Este trabajo neto es igual al calor neto transferido al sistema, QC – QF, ya que el
cambio de energía interna es cero. Además, la eficiencia térmica de una máquina
está dada por

se demostró que, para un ciclo de Carnot, la razón de los calores QF/QC es:

Por lo tanto, la eficiencia térmica eC de una máquina de Carnot, está dada por la
expresión:

De acuerdo con este resultado, todas las máquinas de Carnot que operen entre
las dos mismas temperaturas de manera reversible tienen la misma eficiencia. A
partir del ciclo de Carnot, se tiene que la eficiencia de cualquier máquina reversible
que opere en un ciclo entre dos temperaturas, es mayor que la eficiencia de
cualquier máquina irreversible (real) que opere entre las dos mismas
temperaturas.
De acuerdo a este resultado, la eficiencia es cero si TC = TF. La eficiencia
aumenta a medida que TF disminuye y aumenta TC. La eficiencia sólo puede ser
igual a 100% si TF = 0. No es posible tener una fuente fría con esa temperatura,
por lo que la eficiencia es siempre menor que la unidad. En la mayoría de los
casos prácticos, la fuente fría se encuentra a temperatura ambiente. Por lo tanto,
se intenta aumentar la eficiencia elevando la temperatura de la fuente cálida.
Todas las máquinas reales son menos eficientes que una máquina de Carnot, ya
que siempre están presentes dificultades prácticas como la fricción y las pérdidas
de calor por conducción

Diseño de Chimeneas

39
Se definen como Chimeneas Industriales a los conductos construidos para dar
salida a la atmósfera libre a gases resultantes de una combustión o de una
reacción química (“gases de cola”) para su dispersión en el aire ambiente.
En la definición de una chimenea intervienen, fundamentalmente, los
siguientes elementos:
1.-Sección interior, o de paso de gases
2.-Altura
2.1.-Para dispersión de gases en la atmósfera libre
2.2.-Para la obtención de una depresión mínima determinada en su base
3.-Tipo de material estructural (o externo)
3.1.-Resistencia a las acciones externas
3.1.1.-Viento
3.1.2.-Sismos
3.2.-Cimentación
4.-Tipo de material de revestimiento interior
4.1.-Resistencia a la temperatura y ataque físico-químico de los gases

Materiales
Tipos de Material de Revestimiento Interior
De acuerdo con la composición y temperaturas de los humos, el interior de la
chimenea deberá revestirse con materiales adecuados, y sujetos
convenientemente al material estructural que lo sostendrá.
Estos materiales suelen ser de naturaleza refractaria, silicoaluminosos o similares.
Comúnmente los humos, por debajo de cierta temperatura, en el ambiente
oxidante y húmedo propio del exceso de comburente, toman un carácter ácido
(formación de ácidos sulfurosos, nitrosos, etc.) que pueden atacar el interior de la
chimenea. En el caso de humos muy ácidos, se recomiendan materiales

40
borosilicatos. Si se trata de humos producidos por la combustión en aire de gas
natural, pueden utilizarse aceros especiales, no muy caros, que se usan como
material estructural y resisten bien la agresión de estos humos, con lo que se
abarata considerablemente la construcción del conjunto.
Tipo de material estructural
Hasta mediados del siglo XX, la mayor parte de las chimeneas se construían de
ladrillo, conservándose hoy en día algunas chimeneas de ladrillo, verdaderas
obras maestras de arquitectura industrial del pasado. Posteriormente, se utilizaron
bloques prefabricados de hormigón, huecos, que se iban rellenando de hormigón y
de las varillas correspondientes de acero para armar el conjunto a medida que se
iba subiendo en altura. Por último, las técnicas actuales utilizan los encofrados
deslizantes para la construcción de chimeneas (y silos) de hormigón armado.
También se han utilizado y se siguen usando, las chimeneas metálicas de chapa
de acero, que resultan ser, en muchas ocasiones, más económicas y fáciles de
instalar. En muchos casos, como se verá más adelante, y en función de la calidad
de los humos, se recubren interiormente con materiales refractarios resistentes al
ataque químico de ciertos productos que acompañan a los humos.

Tipos de chimeneas industriales

Las chimeneas que están asociada a la actividad y producción de empresas,
fábricas o laboratorios están clasificadas en dos tipos:

 Grupo A
 Grupo B
Otra clasificación podría ser según los materiales de fabricación, ya sean:
 Chimeneas de ladrillo
 Chimeneas industriales metálicas

41
Además, existen otras construcciones similares que, por la particularidad de la
altura, también precisan de sistemas anticaída de protección colectiva.
 Torres de Intercambio
 Torres de Prilado
 Torres de Comunicación
 Torres de Control
 Núcleos de Edificios
 Faros

Altura optima y normas de construcción

Como norma general son completamente verticales para asegurar que los gases
calientes puedan fluir sin problemas, moviéndose por convección térmica
(diferencia de densidades). También existen las chimeneas que no son
completamente verticales, que se instalan en cocinas o pequeñas salas de
calderas para evacuar los humos a través de orificios efectuados en los
paramentos. Las chimeneas así construidas deben disponer de mallas de
protección para evitar que los pájaros aniden en su interior, asimismo se les debe
dar una inclinación diferente a 0º para facilitar la salida de humos. Las chimeneas
pueden encontrarse en edificios, locomotoras o en navíos. A la corriente de aire
que origina el fuego y que hace que el humo ascienda por la chimenea se le
denomina tiro

Estas instalaciones industriales tienen en cuenta diversos factores a la hora de

montarse o construirse, entre ellos la altura hasta la que es necesario llegar (de
ello depende el tiempo de construcción y montaje y por supuesto su precio).

Las chimeneas industriales deben tener, según la regulación dictada por el Real
Decreto 100/2011, de 28 de enero, una altura mínima que garantice que los gases
que emita serán expulsado y dispersados en la atmósfera sin que su poder
contaminante afecte a las áreas habitables próximas.

Esta clasificación también está dictaminada por la normativa de chimeneas

industriales recogida en el Real Decreto 100/2011 que establece las disposiciones
mínimas para la construcción o montaje, requisitos de seguridad y que dictamina
que la altura mínima para chimeneas de carácter industrial debe tener como
mínimo 10 metros de altura por encima del nivel del suelo, superando en al menos
3 metros la altura de la cumbrera de la última cubierta o tejado de las instalaciones
industriales donde se construyan.

El cálculo, diseño e instalación de chimeneas modulares se ejecuta según la

normativa armonizada específica destinada a la creación de este tipo de
estructuras industriales.

42
 En el caso de que estemos planteando la altura de una chimenea industrial que
sobrepaso la altura de una nave industrial, fábrica, centro logístico, almacén, etc.
cuya cubierta o tejado sea de tipo inclinado, la estructura para emisión de gases
deberá superar la cumbrera suponiendo que tiene una pendiente de al menos 20º.

Por motivos de seguridad, lo que sí está claro es que se evitarán alturas de

chimenea que excedan el doble de la altura del edificio.

Conclusiones
Los incineradores forman parte de una de las tecnologías las eficientes y
avanzadas que no permiten obtener ventajas en nuestra calidad de vida así como
la eliminación de los residuos provenientes del consumo diario y también de los
restos biológicos provenientes de todos lados y así disminuir la acumulación de
estos para evitar posibles efectos nocivos sobre la salud y evitar contagios así de
esta manera conocer los tipos que nos permiten realizar dichas operación y que
resulta indispensable en la industria la utilización de estos
Asimismo se agrega el diseño de las chimeneas el cual nos permite la expulsión
de los gases provenientes de la quema de dichos residuos a la atmosfera y así
evitar un desastre en la comunidad donde se encuentran y también de esta
manera evitar los mismos efectos nocivos a la salud , y conocimiento el principio
de funcionamiento del ciclo de Carnot se puede conocer la parte teórica de donde
salen los funcionamientos de todas esta maquinas que producen calo basándose
en los principios de la primera y segunda ley de la termodinámica

Bibliografía
[Link]
19/[Link]
[Link]
es2
[Link]
[Link]
[Link]

43
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
ana/pdf/mercurio/Mejores_tecnicas_disponibles_y_las_mejores_practicas_a
mbientales_-_Instalaciones_de_incineracion_de_desechos.pdf
[Link]

44