República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Núcleo Puerto Cabello

Corrosión

Profesor: Bachiller:

Ing. Rosmed Guerra. Frank Garcia CI

25925890
  Corrosión Galvánica
La corrosión galvánica se produce cuando materiales con potencial de electrodo desigual
están en contacto en presencia de un electrolito.
La capa pasiva del acero inoxidable consiste en una película de óxido muy fina y rica en
cromo, que se forma automáticamente al contacto con el aire y protege al material de la
corrosión. La capa pasiva hace al material más noble y menos propenso a la corrosión. La
compatibilidad de los metales se puede medir por el Índice Anódico, que describe la
diferencia de potencial o voltaje de los metales medida en agua de mar frente a un electrodo
estándar.
Cómo se forma
Cuando la diferencia de potencial entre dos metales distintos en presencia de un electrolito
es demasiado grande, la capa pasiva del material comienza a descomponerse.
Soluciones Potenciales
Para evitar la corrosión galvánica, seleccione materiales con una diferencia de potencial no
superior a 0,2V. Por ejemplo, un racor de acero inoxidable 316 (-0,05V) con tubo de 6-
Moly (0,00V) resultaría en un voltaje de 0,05V entre las dos aleaciones. Este voltaje es
significativamente inferior a 0,2V, lo que significa que el riesgo de corrosión galvánica es
bajo.
 Corrosión Uniforme
El tipo de corrosión más conocido y también el más fácil de detectar y prever. Es inusual—
aunque no inaudito—que la corrosión general produzca fallos desastrosos. Por esa razón, la
corrosión general se ve más como una cuestión estética que como un problema serio. La
corrosión generalizada se produce de forma relativamente uniforme en la superficie de un
metal. Al calcular la presión de servicio, se debe tener en cuenta el retroceso gradual del
espesor de pared del componente.
Cómo se forma
En un entorno marino u otros entornos corrosivos, la superficie del acero al carbono o de
baja aleación comienza a degradarse, permitiendo la formación de una capa de óxido de
hierro que con el tiempo se hace más gruesa, hasta que se desprende y se inicia una nueva
capa.
Soluciones Potenciales
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de
la corrosión:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal: Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc: El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es
un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal
de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con
tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir
se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez
un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado,
corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales: El recubrimiento del acero con plásticos
especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión;
sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales: El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las
superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero
(o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de
epoxi sobre base de brea.
 Corrosión por hendiduras
La corrosión por rendija, o por grietas, más conocida por el nombre que se le da en inglés:
corrosión crevice, es un fenómeno corrosivo que ocurre en espacios en los cuales el acceso
del fluido con el que se está trabajado en el medio ve limitada su difusión. Estos espacios
son llamados comúnmente como “rendijas”, también se les conoce con el nombre que se les
da en inglés, es decir, “crevices”.
Ejemplos de rendijas son los espacios y áreas de contactos entre piezas, en juntas o sellos,
dentro de cavidades, grietas y costuras.
Como se forma
La resistencia a la corrosión de los metales depende de la presencia de la capa de óxido
protectora en la superficie, pero es posible que bajo algunas circunstancias esta capa se
quiebre, por ejemplo en ácidos reductores, o en algunos ambientes donde la misma
atmósfera sirve como medio reductor. En cualquier caso, las áreas donde esta capa de óxido
se rompe sirven como cavidades que promueven la corrosión por crevice.
El factor más importante en la corrosión por crevice es la anchura de la rendija, ya que esta
debe tener el suficiente ancho para permitir la entrada de la solución, pero debe también ser
lo suficientemente estrecho como para que la solución se mantenga estancada dentro de la
rendija, por lo cual, este tipo de corrosión ocurre normalmente en grietas o espacios de unos
cuantos micrómetros de ancho, y no se encuentra en lugares donde estos espacios tienen
buena circulación de la solución.
Soluciones Potenciales
Una manera fácil de evitar este método de corrosión es diseñar correctamente, si en el
diseño de pueden evitar rendijas o lugares pequeños con poco o nulo flujo de la solución de
trabajo se debe hacer o en su defecto, reducir este tipo de lugares al mínimo posible.
La corrosión por crevice tiene un mecanismo muy similar a la corrosión por picado, por lo
que las aleaciones resistentes a uno de estos tipos de corrosión son por lo general resistentes
a ambos, sin embargo la diferencia entre estos dos tipos de corrosión es que la corrosión
por crevice es una corrosión más agresiva que la corrosión por picado y sucede a
temperaturas muchos más bajas que esta.
El medio circundante inmediato de las rendijas puedes desarrollar condiciones químicas
(tanto de concentración como de composición) muy distintas a las del resto del medio o
solución del fluido.
 Corrosión Selectiva
Se trata de una forma de corrosión en la que el ataque ocurre preferentemente sobre uno o
más componentes de una aleación. Como consecuencia, la estructura de la aleación se
debilita. La superficie atacada se hace porosa aunque puede seguir manteniendo el mismo
aspecto, si se Exceptúa un ligero empañado, y su forma original, por lo que no aparenta
perdida de resistencia y de ductilidad producida.
La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una aleación sólida
por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la
deszincificado que tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación selectiva del
zinc que está aleado con cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones,
como la pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro
en hierro fundido, de níquel en aceros y de cobalto en las stellitas.
Posibles Soluciones
Cuando la dezincificación es un problema, los latones rojos, bronces comerciales, metal
almirantazgo inhibido y latones al aluminio inhibidos, pueden usarse exitosamente. En
algunos casos, el costo económico de evitar la corrosión selectiva por medio de la selección
de aleaciones bajas en zinc puede ser inaceptable. Las tuberías de la aleación de bajo zinc
requieren ajustes que están disponibles sólo en formas coladas en moldes de arena, pero los
accesorios para tubos de alto zinc pueden ser mucho más económicos en formas fundidas
en matriz o forjadas. Cuando la selección de aleaciones de bajo zinc es inaceptable, los
latones amarillos inhibidos, generalmente son preferidos.
  Corrosión por Erosión
Se denomina así al deterioro causado por fluidos, fundamentalmente líquidos con o sin
sólidos en suspensión que se desplazan por encima de un cierto valor umbral de velocidad
sobre una superficie metálica. El ataque aumenta al aumentar la velocidad del fluido y se
debe al levantamiento, por erosión, de capas protectoras e incluso material metálico como
consecuencia del impacto de múltiples partículas de líquido o sólido.
Este tipo de corrosión perjudica especialmente a las aleaciones que se pasivan formando
una película superficial protectora; la acción abrasiva puede erosionar la película dejando al
descubierto la superficie metálica. Si la película protectora no es capaz de autogenerarse
continua y rápidamente, la corrosión puede ser severa.
La corrosión por erosión se suele presentar en tuberías, especialmente en codos, ángulos y
cambios bruscos de diámetro: posiciones donde el fluido cambia de dirección y suele
convertirse en turbulento
Posibles Soluciones
Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin
embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las
disoluciones estancadas
 Corrosión por Tensión
El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC según sus siglas en inglés de "stress
corrosión cracking") es peligroso porque puede destruir un componente a niveles de tensión
inferiores a la resistencia a la tracción de una aleación. En presencia de iones de cloruro, los
aceros inoxidables austeníticos son propensos al SCC. Los iones interactúan con el material
en el extremo de una grieta, donde el esfuerzo de tracción es el máximo, facilitando el
crecimiento de la grieta. Durante el proceso, puede ser difícil de detectar y el fallo
definitivo puede producirse repentinamente.
Cómo se forma
Para que ocurra el SCC, deben darse tres condiciones simultáneamente:
- El metal debe ser susceptible de SCC
- Debe haber condiciones medioambientales (fluido o temperatura) favorables al SCC
- El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel crítico
Posibles Soluciones
- Eliminación de tensiones internas de tracción (deformaciones en frio, soldadura,
tratamientos térmicos, etc.) mediante tratamientos de alivios de tensiones, que puedan ser
de origen térmico.
-Reducción de la agresividad del medio
- Selección de un material más resistente o inmune a este tipo de corrosión.