Se llevaron a cabo distintas pruebas para localizar la falla por fatiga prematura que

presentaban los moldes de una empresa petroquímica esto se debe a que durante el
proceso de fundición las grietas generalmente se concentran en el área media del molde
donde el catalizador hace el primer contacto con el molde y es donde experimenta las
fluctuaciones de temperatura más altas provocando la fatiga térmica, es por eso que se
realizó una comparación entre dos tipos de acero, los cuales fueron elegidos por sus por
su punto de fusión, conductividad térmica y coeficientes de expansión térmica ya que se
consideraron adecuados para este proceso, los aceros seleccionados son el acero
inoxidable ferrítico 3CR12 y el acero para herramientas H11 comparados con el acero
colado BS3100 B7 que es el empleado actualmente. El fin de esta investigación es alargar
la vida útil de los moldes.
Primeramente se hizo una simulación de fatiga térmica la cual se realizó en un Gleeble
1500 TM que es un simulador de procesamiento termomecánico. Este aparato permite
que la muestra se someta a compresión isotérmica o pruebas de tracción a temperatura
elevada. Sin embargo, las muestras fueron sometidas a ciclos de temperatura sin
restricciones. Cada prueba se ejecutó cada 100 ciclos, si había una grieta antes de
completar lo debido, el método se detuvo completamente, las temperaturas fueron entre
400 y 1200°C. Se utilizó la ecuación de Paris para predecir el régimen estable de
crecimiento fractura y la de Coffin-Manson para predecir el número de ciclos antes de la
falla, similar la ecuación antes mencionada. Después de completar la prueba, se examinó
la superficie de cada muestra en busca de grietas u otras irregularidades. Se tomaron
fotografías de la superficie, antes y después de la limpieza con solución Hibatex para
eliminar óxidos, utilizando un microscopio estereoscópico. En donde se observó la
superficie del BS3100 B7 que estaba fuertemente oxidada y las grietas quedaron
expuestas y eran visibles en el área central tanto en dirección longitudinal como
transversal. 3CR12, tuvo una menor oxidación que BS3100 B7. Pero las grietas eran
visibles en la dirección transversal. También estaban presentes marcas de deformación
(líneas de flujo de material) en la dirección longitudinal. No se observaron grietas o
irregularidades visibles como marcas de deformación o cuello en H11. La cual aún estaba
en buenas condiciones después de 100 ciclos
Los datos generados se usaron para calcular la deformación plástica total porque en
moldes de fundición, la falla por fatiga térmica es controlada por un ciclo deformación
plástica en lugar de un estrés cíclico. Los resultados de la deformación plástica después
de un total de 100 ciclos para BS3100 B7, 3CR12 y H11 fue 0.148, 0.182 y 0.058
respectivamente, esto representa la medida de resistencia a la fatiga térmica.
Los comportamientos de fatiga térmica de BS3100 B7, 3CR12 y H11 se compararon en
condiciones similares. H11 tenía la tensión real total más baja de 0.058 por 100 ciclos, lo
que indica que tenía la mayor resistencia a la fatiga térmica en comparación con 3CR12 y
BS3100 B7. La vida útil del molde sería más larga que para los otros dos aceros, y se
estimó en unos 35 478 ciclos. Pero aún así no se podría recomendar debido a que el
precio de H11 es mas alto que el BS3100B7