Estudios de transferencia de calor en reactores catalíticos de lecho empacado de tubo

bajo / partícula Relación de diámetro

La industria química en general se encuentra bajo múltiples presiones derivadas de una

mayor competencia global, además de estrictas regulaciones ambientales y de seguridad.
Para hacer frente a tales exigencias, es necesario modificar y optimizar los procesos
tradicionales, además de diseñar nuevos, con el fin de hacerlos más eficientes mediante
la reducción de costos de operación y el aumento en el rendimiento de las reacciones
químicas. La industria petroquímica nacional no escapa de esta realidad y por ello
requiere el desarrollo de tecnologías avanzadas para sus procesos. Uno de los xmás
importante, implica la produccion de olefinas por medio del proceso de hidrogenacion y el
mejoramiento de productos orgánicos generados en la producción de biocombustible (p.e.
oxidación de alcoholes, entre otros). Las reacciones que se llevan a cabo en estos
procesos son rapidas, altamente exotermicas y están limitadas por la transferencia de
masa y calor, razón por la cual se considera importante el diseño de reactores cataliticos
que permitan controlar dichas transferencias. Como resultado de ésto, se diseña un
prototipo de reactor de lecho fijo versátil en cuanto a empaques catalíticos, sistemas gas-
líquido en condiciones de velocidades lineales, tiempos de residencia y relación molar
gas-líquido, que permita estudios fluidodinamicos como: Hol-up líquido y gaseoso,
dispersión axial y radial y mediciones de caída de presión, con modos de operación en co-
corriente: ascendente y descendente, ofreciendo cortos tiempos de residencia, facilidad
de contacto gas-liquido-solido y bajos costos de mantenimiento.
Para los sistemas reactivos de interés se desarrollaran empaques catalíticos
estructurados que afecten favorablemente los patrones de flujo permtiendo una dispersion
radial y axial adecuada que aumente la transferencia de masa, ya que se asegura el
mojado completo del área disponible para la reaccion química. Chander, et al. (2000),
mencionan que el sentido de los flujos dentro del reactor pueden favorecer o no ciertas
reacciones. El modo del flujo afecta la buena distribución radial y axial del líquido,
modifica el hold-up líquido y puede o no generar zonas estacionarias con baja
transferencia de masa y calor.

El principal sistema experimental utilizado en este estudio es un tubo. 41 cm de longitud,

con un diámetro interno de 2,56 cm, empaquetado con esferas de 8,2 mm de un
catalizador industrial no poroso (V2O5 / TiO2), produciendo una relación de dt / dp) 3.122
y un promedio medido porosidad del lecho de 0.44. La Figura 1 muestra vistas superior y
lateral de un tubo acrílico empaquetado con las mismas dimensiones que el inoxidable
cama corta de acero; aquí, gran fracción vacía radial y axial. Se pueden observar perfiles
cerca de la pared del tubo y alrededor del núcleo anular central en el eje del tubo. Se
espera que el gran el vacío alrededor del empaque produce cambios importantes en el
componentes de velocidad radial, angular y axial en el lecho empaquetado. En este
sistema experimental, los dos tipos de experimentos fueron realizado, similar a los
realizados en otros estudios1,3,6,18,38. En el primer conjunto de experimentos, el lecho
empacado fue operado en un modo cuasi-adiabático. La cama, que está encerrada por el
camisa de aislamiento térmico del horno calentado eléctricamente (con los elementos
apagados), se calentó en la parte superior utilizando un lámpara infrarroja, y todos los
experimentos se realizaron utilizando aire que fluye desde el fondo del tubo. La
temperatura del aire de entrada se mantuvo constante a 302 (1 K. El perfil de temperatura
axial en el eje central del tubo y las temperaturas de la pared fueron medido con 10
termopares tipo K, colocados en varios ejes ubicaciones a lo largo de la cama, que se
pueden mover a lo largo del radio del tubo (Figura 2); las medidas se tomaron cada 15 sy
la el estado estacionario se alcanzó dentro de 1 h. Una serie de experimentos, realizado a
diferentes caudales de aire, se dan en la Tabla 1. El segundo conjunto de experimentos se
realizó en el corto cama empacada, pero esta vez, operando en un modo no adiabático,
calentando la cama a través de la pared junto al horno eléctrico, a una temperatura de
punto de ajuste controlada de 673 (3 K ubicada a la mitad la longitud de la cama; esta
temperatura fue elegida para estar cerca a la temperatura del baño de sal utilizada en los
experimentos con la cama grande no adiabática.14,22 En ambas camas, el calor era
transferido de la pared al lecho lleno, produciendo gradientes de temperatura de diferente
magnitud en axial y radial direcciones. Durante la actuación de todo el conjunto de no
adiabáticos experimentos en la cama corta, el calentamiento a través del la pared del tubo
a lo largo de la longitud axial no era uniforme; debajo condiciones de no flujo de aire, el
calentamiento de la cama mostró un máximo en la temperatura axial a la mitad de la
longitud del tubo, donde Se localizó la medición del punto de ajuste. Durante los
experimentos con flujo de aire, este máximo se desplazó hacia la cama salida, y su
ubicación dependía de la magnitud de la tasa de flujo de aire, que se asemeja a la de un
catalizador de lecho compacto reactor con un punto caliente en algún punto a lo largo de
su longitud axial. A estudiar el transporte de calor en un modo no adiabático bajo
diferentes condiciones de caudal másico, esto fue variado dentro de un rango menor, en
comparación con esos experimentos en el modo cuasi-adiabático de operación. Se
tomaron mediciones de temperatura a varias posiciones axiales y radiales en el lecho
para todos los caudales. Información adicional de experimentos realizados en grandes
lecho, con respecto a la caída de presión en condiciones sin reacción a varios caudales
de aire, a una temperatura de baño de sal de 663 K, fue tomado de un trabajo previo; 22
estos experimentos fueron realizado en una cama compacta de 260 cm de largo y 2.54
cm de largo diámetro, con una relación de diámetro de tubo / partícula, dt / dp) 3.097, y
una porosidad de lecho promedio medida de 0.5, que, en aras de integridad, se dan en la
Figura 3. Otros resultados de axial y Perfiles de temperatura radial medidos en
condiciones sin reacción14 También se utilizaron en este estudio.

Figura 2. Diagrama esquemático del sistema experimental de lecho empacado

mostrando el posicionamiento de los termopares durante la operación en el cama de
pared adiabática y la cama no adiabática.
Figura 3. Resultados experimentales comparados con curvas teóricas para diferentes
correlaciones para la caída de presión en el lecho empacado industrial en diferentes
valores de número de Reynolds (Rep) de partículas.