Murillo Choque Karenth Janeth

AREA DE LACTEOS:
Helados:
Descripción del proceso productivo
A pesar de la simplicidad de los ingredientes, la interacción entre los componentes del
helado es bastante compleja debido a que es una emulsión, una espuma y una dispersión al
mismo tiempo. Los glóbulos de grasa, burbujas de aire y cristales de hielo están dispersos
en una solución concentrada de azúcares para formar una matriz semisólida, congelada y
aireada. El objetivo principal en la elaboración de helados es lograr obtener los distintos
componentes insolubles (aire, hielo y grasa) dentro de una fase acuosa en el menor tamaño
y mayor número posible. Puede decirse que la estructura del helado consta de dos fases:
continúa y dispersa. Lavase continua es una combinación de una solución, una emulsión y
una suspensión de sólidos en líquido. Los componentes de dicha fase son:

Solución: agua, azúcar, hidrocoloides, proteínas de la leche, otros solutos.

Suspensión: cristales de hielo, cristales de lactosa y sólidos de la leche.

Emulsión: glóbulos grasos. La fase dispersa es una espuma formada por burbujas de aire
distribuidas en un medio líquido y emulsionadas con la grasa de la leche.

Una vez seleccionadas las materias primas que van a formar parte del producto (leche, nata,
manteca, agua, etc.) se mezclan adecuadamente y se someten a tratamiento térmico de
pasterización. Posteriormente se homogeneiza la mezcla, es decir, sometemos al mix
(mezcla de ingredientes), a presiones que varían dependiendo del tipo de máquina
homogeneizadora, y del producto a elaborar, con el objetivo de hacer que las moléculas que
forman el helado sean lo más pequeñas posibles. A continuación, se baja rápidamente la
temperatura a 4-6ºC y se pasa a la fase de maduración, que suele durar unas 24 horas. El
mix (mezcla de helado en estado pastoso) está en tanques de acero inoxidable a una
temperatura de entre 4-6ºC, en este tiempo todas las materias primas van a tomar las
características propias del helado, olor, sabor, color, etc. Por último, se pasa a la fase de
congelación (bajamos la temperatura entre -6 y -10°C), utilizando para ello un tipo de
máquina llamada fabricadora o manteadora, donde se introduce el mix y por batimiento se
congela (mientras se remueve la mezcla despacio, lo que permite que se airee), saliendo al
cabo de unos minutos el helado con sus características finales
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE HELADOS
1. Almacenamiento a temperatura controlada

En esta etapa del proceso, todos los ingredientes necesarios para la elaboración del helado
(leche, crema, azúcar, frutas frescas, frutas en conserva, yogur, café, chocolate, huevos,
etc.)Están almacenados en condiciones adecuadas, bien refrigerados, congelados, en
lugares secos, etc. En este sentido, los ingredientes perecederos o inestables necesitarán un
almacenamiento en depósitos acondicionados térmicamente

2. Mezclado

La mezcla o mix se obtiene en una cuba con agitador. Se introducen en ellas todos los
productos que entran en la composición, salvo los que sean termo sensible. Cuando se ha
conseguido una mezcla adecuada se procede inmediatamente a la pasterización de la
misma.

3. Pasterización

El tratamiento de pasterización, desde el punto de vista técnico, tiene las mismas

características que se han indicado en el apartado de leche de consumo. En el caso de los
helados quizás haya que tener alguna consideración adicional al tratarse de una mezcla de
ingredientes y no un ingrediente en particular el que se somete a este proceso. La
pasteurización total de la mezcla es el procedimiento correcto porque incluye en
su tratamiento no sólo el elemento que mayores posibilidades de contaminación ofrece (la
leche y sus derivados), sino también otros que por diversas causas pueden ser motivo de
problemas bacteriológicos: azúcar, huevos, cacao, etc. Ninguno de ellos ofrece condiciones
de asepsia o esterilidad en sus procesos de elaboración y es necesario que el tratamiento
integral por calor de la mezcla, elimine cualquier posibilidad de que el conjunto, y por lo
tanto, el producto final, queden contaminados. Las temperaturas altas en la pasteurización
del mix producen una textura más suave y permiten una mejor disolución de las grasas y
azúcares, y permiten una mejor integración entre los ingredientes. Existen equipos
pasteurizadores con sistemas de homogeneización incorporado.

4. Homogeneización

La elaboración de helado comienza con una simple emulsión de aceite en agua, que se crea
al homogeneizar los ingredientes a una temperatura donde toda la grasa está en estado
líquido (temperatura de pasteurización). Durante la homogeneización se logra disminuir el
tamaño delos glóbulos grasos a menos de 1 mm, aumentando así su área superficial, y se
promueve la formación de una membrana de proteínas (principalmente caseínas) que
rodean la superficie de dichos glóbulos grasos. En este momento las gotas de grasa se
mantienen separadas y suspendidas en la fase acuosa debido al efecto estabilizante otorgado
por dicha membrana. Durante la homogeneización se controlan dos parámetros
fundamentales que influyen en la textura del helado: temperatura y presión. Si se trabaja a
una temperatura menor a 65ºC se formarán agregaciones de glóbulos grasos (jumping), en
cambio a temperaturas elevadas (85ºC) se produce la ruptura de los glóbulos grasos con
mayor eficiencia. La maquinaria habitualmente empleada para la realización de la
homogeneización ya se ha indicado anteriormente.

5. Refrigeración
Al igual que en la leche y otros productos lácteos, esta etapa de refrigeración sirve
para bajar la temperatura rápidamente después del tratamiento térmico aplicado a la mezcla
y de esta forma completar el proceso de higienización buscado. Para ello se hace pasar al
producto pasterizado y homogeneizado por sistemas de intercambio térmico, aunque en este
caso se trata de productos más pastosos y de mayor viscosidad

Telares y Acabados de Telar 

6. Maduración
Al proceso de homogeneización le sigue la maduración, es decir, se mantiene la mezcla a
una temperatura entre 0-5ºC durante 4-24 horas antes de la congelación. Este proceso
promueve el desarrollo de los siguientes fenómenos:

Cristalización de la grasa, por lo cual ésta puede calecer parcialmente. Los ácidos grasos de
alto punto de fusión comienzan a cristalizar y se orientan hacia la superficie del glóbulo
graso, quedando en el centro del mismo la grasa líquida.

Hidratación de las proteínas y estabilizantes dando por resultado un aumento en la

viscosidad.

Reacomodamiento en la membrana superficial de los glóbulos grasos (los emulsionantes

reemplazan particularmente a las proteínas y, de este modo, disminuye la estabilidad delos
glóbulos grasos aumentando la probabilidad de que se produzca la coalescencia parcial de
las mismos)

Se realiza en tanques de acero inoxidable acondicionados térmicamente. En este

tiempo todas las materias primas van a tomar las características propias del helado, olor,
sabor, color, etc.
7. Congelación previa y batido
Después de la maduración, la mezcla de helado comienza a batirse y a congelarse.
Este proceso crea dos fases estructurales discretas, millones de pequeños cristales y
burbujas de aire dispersas en una fase concentrada no congelada. Con este proceso se
consiguen los siguientesefectos:1.- Incorporación de aire, por agitación, con lo que daremos
volumen y consistencia alhelado.2.- Primera fase de congelación a la que está sometido el
mix, produciendo los primeros cristales de hielo. La etapa de cristalización consiste en la
nucleación y crecimiento de los cristales. Las nucleaciones la asociación de moléculas en
una partícula minúscula ordenada, de un tamaño suficiente como para sobrevivir y servir de
sitio para el crecimiento de los cristales. El crecimiento de un cristal es el aumento de
tamaño de los núcleos por adición ordenada de moléculas. Estas dos etapas ocurren
simultáneamente, por lo tanto, se hace necesario controlar sus velocidades relativas para
lograr controlar las características del sistema cristalino. A medida que comienza la
cristalización, el agua proveniente de la leche se va congelando en forma pura. De esta
manera comienza a aumentar la concentración de la solución de azúcares debido a la
remoción del agua en forma de hielo. El punto de congelación de dicha solución disminuye
conjuntamente con el aumento en la concentración, de acuerdo a las propiedades
coligativas. El proceso de batido ayuda a que los cristales de hielo se mantengan en un
tamaño discreto. Los cristales de hielo deben tener un diámetro entre 30-50 μm. Es
importante lograr la mayor cristalización posible del agua libre en esta etapa de
congelación, puesto que, en la etapa siguiente, el endurecimiento, los cristales aumentarán
de tamaño si existe aún agua disponible y darán por resultado una textura final indeseada.
Otro factor importante es la capacidad de incorporar aire (aberran), la cual va a depender de
la temperatura. La mayor incorporación de aire se produce entre -2 a -3°C
aproximadamente, cuando la mezcla se endurece, decrece la capacidad de incorporación de
aire. Este nuevo ingrediente queda incorporado en forma de pequeñas burbujas o células de
50- 80 μm de diámetro. Aproximadamente la mitad del volumen del helado está compuesto
por aire, sin él el helado no tendría la estructura suave característica. La estabilidad de este
sistema (aire-cristales de hielo-gotas de grasa-fase liquida) dependerá del grado del aberran,
del tamaño de las celdas de aire y, fundamentalmente, del espesor de lacapa que rodea las
células de aire. Esta capa está constituida por la grasa parcialmente desestabilizada,
proteínas lácteas, sales no disueltas y estabilizantes. Las capas deben tener un espesor
mínimo de 10 μm y ser suficientemente resistentes. A igual cantidad de aire incorporado, si las células
de aire tienen menor tamaño habrá una mayor área superficial a cubrir por dicha capa, por
lo tanto la misma será más delgada y las células estarán más predispuestas a deformarse por
la acción de los cristales de hielo. Si las burbujas de aire suenen entre sí y escapan de la
matriz, el helado no puede mantener su forma y colapsa. Manteniendo las burbujas de aire
finamente dispersas se impide que los cristales de hielo estén en contacto entre sí y
aumenten su tamaño. Se utilizan congeladores continuos o freezers, que son tambores de
doble pared y utilizan amoniaco como refrigerante. La mezcla penetra en ellos de forma
ininterrumpida y a una velocidad determinada según el grado de congelación deseado. Al
mismo tiempo se inyecta aire filtrado destinado a producir el esponjamiento característico
de los helados.

8. Envasado y congelado
Después de terminar el proceso de batido, el helado está aún bastante blando, debiendo ser
envasado y ultra congelado rápidamente para no producir deformaciones ni pérdidas de
volumen, evitando por lo tanto alterar su textura original. La temperatura de salida del
helado de la mantecadora oscila entre los -4 y -5ºC, con lo que el tiempo de congelación es
relativamente pequeño. Para una congelación correcta del helado se baja la temperatura
interior del producto hasta los -23ºC lo más rápidamente posible, para evitar la formación
de grandes cristales de hielo, con una temperatura interior del armario de congelación de
unos
–35 y -37ºC.

9. Almacenamiento congelado
El helado puede ser almacenado por bastante tiempo, sin embargo, debe cuidarse que las
cámaras estén a la temperatura indicada y que no se corte en ningún momento la cadena de
frío o que haya fluctuaciones importantes en la temperatura. Demasiado tiempo de
almacenamiento puede afectar la textura y aspecto del helado. Se debe elaborar de acuerdo
a un plan de trabajo bien organizado. La vida útil del helado depende ampliamente de las
condiciones de almacenamiento del mismo.

Lo importante es evitar fluctuaciones de temperatura durante su almacenamiento y

distribución, además de lograr un adecuado proceso.
 YOGURT
Determinación de los procesos
 Recepción de la materia prima: Las materias primas, leche, aguaymanto y yacón que
llegan a la empresa son muy importantes de cara al producto final, ya que de ellas
dependerá su estado de salubridad. Por ello, hay que controlar que la recepción de las
mismas sea correcta.
 Control de calidad: La materia prima pasará por un proceso de selección para controlar la
calidad de éstos, personas especializadas se encargarán de separar la fruta que si se
encuentre en óptimas condiciones, de igual forma la leche debe ser verificada para
corroborar que ésta no haya sido adulterada, además debe mantener una acidez entre 15-16°
Dornic.
 Estandarización y preparación: En este proceso se verifica el contenido de grasa y sólidos
de la leche, además se prepara el saborizante, en este caso el almíbar.
 Pasteurización (Tratamiento Térmico): La leche se pasteuriza a 85°C por 10 minutos.
 Enfriamiento: Añadir azúcar y enfriar rápidamente a 42°C.
 Inoculación: En este paso se agrega el cultivo, Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
thermophilus, agitando la mezcla. Se agrega 3 litros de cultivo por cada 20 litros de leche.
 Incubación: Con el fin de incrementar la población de microorganismos. Mantener la
incubación a 43°C durante 2.5 a 3 horas, alcanzando un pH de 4.8 y consistencia cremosa.
Detener la incubación.
 Enfriamiento: A través de cámaras de refrigeración entre 4 a 10°C, durante 12 horas. El
enfriado es con el fin de detener el proceso de acidificación y desarrollar el aroma.
 Aromatización y Batido: Añadir el almíbar en la proporción correspondiente y agitar para
lograr la homogenización.
 Adición de preservantes: Se agrega el preservante para la conservación del yogurt.
 Envasado: Se utilizará envases de 1 litro, herméticamente sellados, los cuales tendrán el
diseño de la etiqueta.
 Almacenamiento: En cámaras frigoríficas a temperaturas de 4 a 10°C.
Cámara Frigorífica
Se ha considerado la refrigeración de la materia prima e insumos necesarios para la
elaboración del producto final, en una cámara frigorífica. Esta se utilizará para mantener a
una temperatura adecuada (baja) los insumos como materia prima hasta su utilización; con
lo que se busca evitar el crecimiento de microorganismos, que lleguen a perjudicar y
disminuir la calidad de nuestro producto. Las cámaras frigoríficas, cuando almacenan frutos
con diferentes temperaturas, se tendrá que enfriar a la temperatura más alta por el peligro de
deterioro. Con una temperatura entre 0°C y 4°C; incluso para los frutos de clima
subtropical y tropical de 8° C hasta 13°C. Además, para conservar los productos
almacenados en él a una temperatura no mayor de -12°C.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DEL YOGURT
Pasteurizador
Esta máquina es usada en el tratamiento térmico para aumentar la duración de la leche
disminuyendo la cantidad de microbios a un nivel seguro para que el consumidor final
pueda ingerir un producto de calidad dentro de un tiempo determinado.
En la pasteurización un volumen de leche es calentado a una temperatura de 63°C,
manteniéndose 30 minutos a esta temperatura, después de los cuales se enfría a una
temperatura inferior a los 6°C en un lapso de alrededor 9 segundos. Sin embargo, con este
proceso no es posible eliminar el 100% de los microorganismos. Según la capacidad y el
proceso se utilizaría un pasteurizador 6789 para elaboración de yogur.
Quesos:
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DEL QUESO
Almacenamiento en refrigeración
Una vez que llega la leche a la industria láctea, tenemos que almacenarla en unos tanques
de refrigeración para controlar la flora microbiana existente, y evitar el desarrollo de
microorganismos no deseables, a una temperatura que no sobrepase los 6 ºC.

Pasterización
En el caso de quesos elaborados con leche pasterizada, la leche es sometida a un
tratamiento térmico denominado pasterización. La pasterización es el tratamiento térmico
mediante el cual se reduce la cantidad de microorganismos patógenos (formas vegetativas)
a un nivel en el que no entrañen ningún peligro significativo para la salud, y en segundo
término, disminuye el número de aquellos microorganismos que pueden afectar a la calidad
del queso. Se entiende por pasterización el calentamiento uniforme a una temperatura de 72
ºC durante no menos de 15 segundos (o equivalente), que asegura la destrucción de
microorganismos patógenos y la casi totalidad de la flora microbiana, sin modificación
sensible de la naturaleza fisicoquímica, características o cualidades nutritivas de la leche.
Cuando se detectan temperaturas inferiores a 72 ºC (o la establecida en el tratamiento
equivalente) se activan sistemas de seguridad para garantizar el correcto funcionamiento
térmico de la leche.

Cuajado Antes de realizar el proceso de cuajado propiamente dicho se realizan dos fases
que son:
• Adición de cloruro cálcico Con la agregación del cloruro de calcio facilitamos la
coagulación, mejoramos el rendimiento y en definitiva la calidad final del queso.
 • Adición de fermentos (sólo cuando la leche es pasterizada) El objetivo es reinstaurar
la flora microbiana para obtener quesos con características más definidas, y en
definitiva una obtención de queso con buena calidad. Una vez añadidos el cloruro
cálcico y los fermentos se adiciona el cuajo en la cuba de cuajado obteniendo la
formación del coágulo, el cual se origina del precipitado de los sólidos de la leche.
Una vez que tenemos la cuajada formada en la cuba de cuajado, procedemos a su
corte mediante unas liras. La fragmentación de la cuajada tiene el fin de facilitar la
evacuación del suero. La fase de cuajado se lleva a cabo a una temperatura de unos
32 ºC durante unos 30- 45 minutos.

Moldeado
Los moldes se utilizan para terminar de desuerar la cuajada y para dar la forma deseada al
queso. Los moldes se apoyan en las mesas de drenaje o cintas transportadoras ligeramente
inclinadas para favorecer el drenaje. Estos moldes tienen unos pequeños orificios para
eliminar el suero de la masa.

Prensado
El objetivo del prensado es separar una parte del suero, compactar la masa de la cuajada e
imprimir la forma deseada al queso. Las prensas que se utilizan son del tipo horizontal o
vertical.
Salado
Una vez que tenemos la masa ya prensada, se introducen en el saladero que contiene agua
con sal. Allí los quesos permanecen con unas temperaturas en torno a 8 ºC y durante un
tiempo menor a 24 horas, definido por el maestro quesero en función del queso a obtener.
Esta operación tiene como objetivos regular el desarrollo microbiano, desuerar el queso,
despojarlo de cierta cantidad de agua y favorecer la formación de la corteza que lo protege
de los agentes externos.
Maduración
• Secado
 El cuajo y los microorganismos originales de la leche, y los añadidos durante el
proceso de fabricación en determinadas condiciones de humedad y temperatura,
actúan sobre proteínas y lípidos, lo cual origina con el tiempo el aroma, sabor y
textura característicos de los quesos. El secado se lleva a cabo en cámaras con
temperaturas y humedades controladas. La temperatura está entre 8 y 12 ºC y las
humedades relativas entre el 85 y 90%.
• Almacenamiento
Una vez finalizado el período de secado los quesos son almacenados en cámaras el
tiempo necesario para alcanzar el grado óptimo, siempre cumpliendo las
obligaciones legislativas. Se almacenarán a temperaturas bajas (8-12 ºC) para una
mejor conservación. Los quesos elaborados con leche cruda, según la legislación
tienen que tener un tiempo de permanencia mínimo de 60 días antes de su
expedición.
Envasado
En el envasado se procede a proteger al producto lácteo elaborado de contaminaciones
externas mediante el uso de envases aptos para uso alimentario. Además servirán de soporte
para el etiquetado del producto.

Almacenamiento y expedición
Corresponde al periodo de tiempo que transcurre desde que el producto sale ya acabado de
la línea de elaboración hasta que el mismo es expedido desde el almacén para ser
distribuido. El producto se almacenará a temperaturas bajas (8-12 ºC) para una mejor
conservación.
 MANTEQUILLA
DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción: Se pesa la leche que entra al proceso y se practican análisis organolépticos
(olor, sabor, color), así como acidez, grasa y antibióticos para garantizar la calidad y el
buen rendimiento del producto final.
Descremado: Consiste en la obtención de la crema de la leche y puede hacerse en forma
natural o por descremado artificial.
El descremado natural es cuando se deja la leche en reposo en un recipiente, de poca altura
y ancho en la base, por espacio de 10 horas (se recomienda hacerlo por la noche para
aprovechar la baja temperatura). De tal manera la grasa por tener menos peso sube y se
concentra en la superficie del líquido, facilitando su separación.
El descremado artificial consiste en utilizar una descremadora. El mecanismo de separación
de la descremadora ejerce fuerza centrífuga sobre la leche. Como hay diferencia de pesos
entre la grasa y el líquido, la grasa se acumula en el centro del aparato formando la crema,
esta baja por unos canales hasta un recipiente donde se recibe la crema.
Pasteurización: La crema separada se calienta a 85°C, durante 10 minutos, seguida de un
enfriamiento hasta 5 °C.
Batido: La crema se traslada a la mantequillera que es un recipiente con tapa que permite
agitar manualmente o bien con ayuda de una batidora. Aquí se produce un movimiento
lento pero continuo que golpea la crema contra las paredes y que provoca la separación de
la grasa en forma de pequeñas partículas de mantequilla, las cuales flotan en un líquido
blanco conocido como el suero de mantequilla.
Desuerado: El suero se separa mediante decantación y colocando un colador para recoger
las partículas de mantequilla.
Lavado: Se agrega entre 5 y 10% de agua limpia con el fin de eliminar el suero residual. Se
agita suavemente y se elimina el agua residual. Seguidamente se agrega una nueva cantidad
de agua y se repite la operación de lavado. Un parámetro para dejar de lavar es ver que el
agua de lavado salga clara, sin embargo, no se recomiendan más de tres lavados pues el
exceso disminuye el sabor y olor de la mantequilla. La última lavada puede hacerse con
agua y sal, para salar la mantequilla.
Amasado: Sirve para eliminar el agua residual del lavado y para homogenizar la
mantequilla. Puede hacerse de forma manual o en batidora. Si el salado no se hizo durante
el lavado, entonces aquí se le agrega la sal en una proporción de 2 a 3% del peso de la
mantequilla.
Moldeado: La mantequilla se vierte en moldes que pueden ser de metal o plástico, para que
tome forma y luego los moldes son retirados. En algunas partes no se utilizan moldes y la
mantequilla es vendida en forma de masa compacta.
Empacado: La mantequilla requiere un empaque que no permita el paso de la grasa, por
ejemplo el papel encerado. Almacenamiento: La mantequilla se debe almacenar a una
temperatura de 5 °C. (refrigeración). no debe estar expuesta a la luz, ni al calor, porque se
descompone.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DE LA MANTEQUILLA
 TANQUES DE REFRIGERACIÓNARIA

Equipo que permite mantener fría la leche, hasta su uso final, construido en acero
inoxidable; tanque horizontal de 3,500 lts y tanque vertical de 1,000 lts ambos con agitador
a 20 rpm
MANTEQUILLERA ELBA 30

Equipo que permite ELABORAR MANTEQUILLA, construida en acero inoxidable, es una

unidad compacta con tapa; posee una capacidad de 30 litros y produce 12 litros de crema;
cuenta con motor de ½ HP.
ÁREA DE HORTALIZAS
DIAGRAMA GENERAL DE FLUJO EN LA FABRICACION DE CONSERVAS Y
CONGELADOS VEGETALES

La refrigeración de verduras supone una parte muy importante de la industria del frío ya
que son alimentos muy perecederos. Para conservar su eficacia nutricional es esencial tener
una correcta instalación frigorífica.
Debido a su respiración y cambios metabólicos, es necesario tener una correcta renovación
de aire dentro de la cámara frigorífica.
La temperatura de conservación varía mucho según la variedad, pero a grandes rasgos, debe
estar cerca de las temperaturas de congelación, pero no puede ser menor de 0ºC. Lo ideal es
entre 13ºC y 1ºC.
En cuanto a la humedad, debe estar entre el 85 y el 90%.

REFRIGERACIÓN DE AJOS Y CEBOLLAS

La condición perfecta para la conservación de los ajos es de -3ºCy hasta 1ºC en las cebollas
con una humedad de 70%. Además, una correcta circulación de aire por toda la cámara
refrigerante es importante para evitar la acumulación de humedad.
En el caso de las cebollas, antes de su refrigeración deben pasar por un proceso de secado y
ser almacenadas en palots de madera

Cuarto Frío / Almacenaje para Alimentos

Enfriamiento por alto vacio
Especialmente indicado para verduras de hoja, consiste en la extracción del calor del
producto a través de su evaporización, sometiéndolo a un alto vacio.

ÁREA MERMELADA:
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA:

En esta actividad se efectúa el recibo de la fruta y se registran sus características

principales, tales como Proveedor, procedencia, costo y peso

SELECCIÓN Y RECHAZO DE LA MATERIA PRIMA:

Visualmente y por tacto, se selecciona la fruta que entrará en el proceso, debiendo elegirse
principalmente la fruta muy fresca y madura, pero firme. En la práctica es conveniente una
mezcla de fruta madura y en fase de maduración, Se elimina la fruta sobre madura y aquella
que no tiene apariencia agradable.

LAVADO:

Se desarrolla el lavado con abundante agua y la desinfección con inmersión o aspersión de

solución de Hipoclorito de Sodio a 200 ppm con un tiempo de contacto de 1 a 2 minutos y
posterior enjuague con abundante agua. A temperatura ambiente.

PELADO Y DESEMILLADO

Se retira la semilla y la cascara de las fresas.El pelado es una operación que permite una
mejor presentación del producto, al mismo tiempo que favorece la calidad sensorial al
eliminar material de textura ms firme y supera al consumo. Además, la piel muchas veces
presenta un color que es afectado por los procesos térmicos normalmente usados en los
métodos de conservación.

ESCALDADO: En esta etapa las fresas se sumergen en agua limpia para destruir las
enzimas pécticas que hidrolizan la pectina. Se realiza el escaldado a 85 – 90°C por 3 a 5
minutos.

ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA: Consiste en obtener la pulpa, libre de

cáscaras y pepas. Se pueden utilizar licuadoras o pulpeadoras. En este paso es importante
pesar la pulpa porque de esto dependerá el cálculo del resto de ingredientes. Se realiza un
cortado 40% (1x1), licuado 30% y rayado 30%.

ESTANDARIZADO: En esta etapa se determina el contenido de ácido cítrico (Hasta

ajustar el pH, el contenido de pectina, los sólidos solubles (azúcar), conservantes y la
cantidad de pulpa.
Azúcar : 50% - 75%
Ac. Cítrico : 0.1 %
Pectina : 1- 2 %
Sorbato de potasio : 00.02%

COCCIÓN
Se pone en la marmita la pulpa con una tercera parte de azúcar, y se inicia la cocción a
fuego moderado y agitación continua, una vez llegue al punto de ebullición se agrega la
segunda tanda de azúcar y cuando alcance una viscosidad media se adiciona la última tanda
de azúcar mezclada con la pectina hasta que alcance 65° Brix.
El tratamiento térmico puede durar 80 minutos hasta que alcance los grados brix
establecido.

ENVASADO –SELLADO – ENFRIADO

Se desarrolla el exhausting depositando en el túnel los frascos de mermelada semi tapados a

una temperatura de 90°c durante 20 min, luego se abre la tapa para que salga el aire
comprimido, después se tapan bien y se colocan de nuevo en el túnel de exhausting a una
temperatura de 90-100°c durante 30 o 40 min.

Enfriado: El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad y
asegurar la formación del vacío dentro del envase. Al enfriarse el producto, ocurrirá la
contracción de la mermelada dentro del envase,lo que viene a serla formación de vacío, que
viene a ser el factor más importante para la conservación del producto.

.Para el enfriado se puede usar el refrigerador o cuarto frio, enfriándolo a 20°C

ETIQUETADO: a temperatura ambiente.

 Según: Rauch (1970) recomienda un tiempo de cocción máximo de 20 minutos,
mientras que Bergeret (1963) indica una cocción de 30 minutos para frutas blandas
y hasta 90 minutos para otros tipos de frutas.
 Según: Rauch (1970) “el agregado de la pectina se debe efectuar al final de la
cocción debido a que el calor excesivo destruye sus propiedades gelificantes.
Cheftel (1980) “sugiere agregar la pectina 2 o 3 minutos antes de finalizar la
cocción, solo en aquellos casos en que la fruta es pobre en dicho agente gelificante”
túnel de sellado El producto envasado debe
film termo ser enfriado rápidamente para
contraíble conservar su calidad y
asegurar la formación del
vacío dentro del envase. Al
enfriarse el producto, ocurrirá
la contracción de la
mermelada dentro del
envase,lo que viene a serla
formación de vacío.
ÁREA JUGOS:

DESCRIPCION DEL PROCESO

 
 
ACONDICIONAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

• Recepción: – Determinar el contenido de azúcar y

ácidos – Estimación de los litros de zumo que se
obtendrán – Importante conocer si la fruta procede de
una central hortofructícola o directamente del campo

• Almacenamiento – Tanques o cámaras que

permiten una continuidad de producción

• Limpieza – Eliminar polvo, tierra, hojas, ramas y

posibles restos de pesticidas. • Selección – Se
desechan frutos que no reúnen las características de
calidad requeridas (manual o mecánicamente) • Clasificación – Por tamaño o calibrado
suele hacerse mecánicamente.

EXTRACCIÓN (ZUMEX) Grupo autónomo de exprimido, dotado de un alimentador

automático de naranjas con tolva de recepción, carro receptor de cortezas y diferentes
cabezales de exprimido intercambiables.
MEZCLA • Según el producto que se quiera obtener, se reintroduce una cierta cantidad de
pulpa. • Se homogeniza el producto.

FILTRADO La filtración o clarificación se realiza para eliminar todas las materias
pécticas, proteicas y gomosas. Se puede realizar mediante centrifugado o tamizado.

CENTRIFUGADO

Separa los posibles restos de pulpa que hayan superado los tamices.

Se utilizan centrífugas auto- limpiables para facilitar el proceso.

  DESAIREADO Se elimina el O2 (problemas en la estabilidad) Se aplica vacío, las
bajas presiones hacen que suban a la superficie los gases. Se eliminan mediante un
condensador.

PASTEURIZACIÓN el jugo recibe un tratamiento térmico de 65 °C durante 30 minutos

(pasteurización). Una vez transcurrido el tiempo, la operación se completa con el enfriamiento
rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C, a fin de producir un choque térmico que
inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor.

• La pasteurización es una operación esencial para conseguir un periodo de larga vida. Para
el zumo utilizamos el método HTST.

• 77-92°C 15- 60segundos.

  Equipos Utilizados. • Intercambiadores espirales. • Intercambiadores tubulares. •

Intercambiadores de placas.
 PASTEURIZACIÓN FASES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO:

1) Precalentamiento • Tras la desaireación el producto es sometido a un precalentamiento

regenerativo directo.

2) Calentamiento • El producto es calentado hasta la temperatura de esterilización en

unidades de intercambiador de calor.

3) Mantenimiento • Una vez el producto ha alcanzado la temperatura de pasteurización es

necesario mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo determinado.

Microorganismos Frecuentes en los zumos. • En el zumo de naranja es habitual: Bacillus

cereus, el Salmonella typhi, Salmonella hartford.

Efectos de Pasteurización en los zumos • La pérdida de vitamina C y de caroteno. •

Alteraciones en el color de la bebida, tendiendo al marrón debido al deterioro enzimático de
la polifenoloxidasa.

 ENFRIAMIENTO • El producto tiene que ser enfriado rápidamente para poder proceder al
envasado aséptico.

CONCENTRACIÓN • Para concentrar el zumo de naranja se parte de un extracto que

contiene 12,5 % de sólidos y está a 20ºC. Antes de entrar a los evaporadores de vacío parte
del zumo fresco se deriva para luego diluir el zumo concentrado que sale del evaporador con
58% de sólidos hasta la concentración final de 42% de sólidos. • El vapor que se emplea para
evaporar está a 2,3 atm., saliendo líquido saturado a la misma temperatura que la de entrada
del vapor. • La presión dentro del evaporador es de 120 mm Hg. • El tipo de evaporador que
se utiliza es el de tres efectos o evaporador en capa delgada.

ENVASADO • El zumo que ha sido enfriado a unos 4 ºC es envasado en tetrabrik, vidrio o

plástico de diferente capacidad. Tras el envasado, se empaqueta y paletiza para ser
distribuido

DIAGRAMA DE FLUJO PARA JUGO DE NARANJA

         
    NARANJAS    
    ¯    
    RECEPCIÓN    
    ¯    
    SELECCIÓN ® Fruta de rechazo

    ¯    
Agua clorada ® LAVADO ® Agua de lavado

    ¯    
    EXTRACCIÓN DEL    
JUGO
    ¯    
    FILTRADO   Hasta 65 °Brix
    ¯    
    PASTEURIZACIÓN    
    ¯    
  ENVASADO 95 °C x 10 minutos
    ¯    
    ETIQUETADO    
    ¯    
    ALMACENAMIENTO   A 4°C 
ÁREA- BEBIDAS ALCOHÓLICAS

a) CERVEZA

- Descripción del proceso

Insumos Base
Agua, cebada malteada, lú pulo y levadura.

Macerado y Filtrado del grano

Tanque con agua caliente (a 67 grados aprox.) donde se extraen las azú cares y se obtiene el
mosto.

Enfriado
En un enfriador de placas se baja la temperatura de hervor a temperatura de fermentació n
(20 grados).

Madurado
En el mismo tanque, a posterior, se baja la temperatura por debajo de los 3 grados, se decanta
y desecha la levadura junto a otras sustancias no deseadas produciéndose la clarificació n de la
cerveza.

Carbonatado / Nitrogenado
Se agrega CO2 para carbonatarla y lograr una bebida burbujeante y espumosa, o se agrega una
mezcla de nitró geno y CO2 en menor proporció n que genera un estilo ú nico de cerveza negra.
Molienda
Molino donde se muele la malta.

Hervido
En tanque de hervido y wirpool se hierve el mosto y se introduce el lú pulo para darle el
amargor característico segú n cada estilo.

Fermentado
Al agregar levadura el mosto se fermenta convirtiendo las azú cares en alcohol, liberando CO2
y transformá ndose en cerveza.
Los tiempos que insume el proceso de fermentació n está n determinados por las levaduras,
que producen junto a otros insumos y parámetros las reacciones químicas propias de la
fabricació n artesanal de los diferentes estilos de cerveza.

Filtrado
Se realiza el filtrado para separar só lidos que no son solubles.

Embotellado / Embarrilado
Para embotellar se utiliza un sistema de contrapresió n para que la cerveza conserve la
carbonatació n, mientras que para embarrilar se agrega CO2 para mantenerla carbonatada.

Pasteurizado
La cerveza ya envasada en botellas, pasa un proceso de cambio de temperatura alta para
eliminar oxigeno de má s y asegurar el buen cierre de la tapa.

Enfriado/ Almacenado
Se enfría la cerveza envasada a temperatura ambiente después del paso de la pasteurizació n
para que no ocurran cambios organolépticos y posteriormente almacenarlos en una zona de
refrigeració n con 8° o 4 °C.

- Diagrama de flujo de la cerveza

 - Enfriado del mosto

Dado que la levadura sólo puede fermentar a bajas temperaturas, se debe enfriar el mosto
caliente lo más rápidamente posible. Durante este proceso el mosto primeramente brillante se
enturbia, debido a la formación del trub en frío que debe ser separado. Para una rápida realización
de la fermentación se le debe suministrar de forma óptima aire a la levadura, sólo cuando este se
encuentre a baja temperatura, de lo contrario se oxidaría el mosto, significando una importante
pérdida de calidad de la cerveza final.

- Proceso de enfriado y aireación del mosto

El mosto que sale por el lateral del whirlpool ya limpio, debe ser enfriado de los 85ºC a los que se
encuentra hasta la temperatura de fermentación (20ºC para ales y 12ºC para lagers) en menos de
45 minutos. Para ello, se hará circular a través de un intercambiador de placas de dos fases. Se
utilizará agua de red (temperatura entre 8 y 20ºC) a través de la primera fase, que permitirá
enfriar el mosto hasta 25-35ºC aproximadamente y se utilizará agua procedente de un enfriador
de agua glicolada (temperatura de 0ºC) para alcanzar la temperatura óptima de fermentación. El
circuito entre el mosto y el agua refrigerante funcionará a contracorriente para obtener un
rendimiento mucho mayor.

El agua procedente de red saldrá por el otro extremo del intercambiador a una temperatura
aproximada de 60ºC, una vez hecho el intercambio calorífico. Se almacenará en algún depósito
para su uso posterior en la limpieza y desinfección de equipos.

En este momento, con el mosto ya enfriado a la temperatura de fermentación, es muy importante

airearlo. Esto se consigue a través de un difusor de acero inoxidable instalado en la salida del
intercambiador de placas, mediante un compresor de aire y un filtro para el aire de 0,2 micrones.
Es importante que el aire entre en contacto con el mosto en forma de pequeñas burbujas, de ahí
el hecho que se necesite un difusor.

- Equipo para el enfriado y la aireación del mosto

Se instalará un intercambiador de placas desmontables de acero inoxidable para el enfriado del
mosto. Constará de dos fases, para proporcionar un enfriado más eficiente.
Para airear el mosto, se instalará una piedra difusora como está a la salida del intercambiador y se
conectará a un compresor de aire. El aire será previamente filtrado antes de ser añadido al mosto.
Generalmente, se colocará una mirilla justo después del difusor para poder observar la formación
de micro burbujas cuando se oxigene el mosto.

- Gases refrigerantes
La refrigeración se utiliza para enfriar el mosto caliente antes de la fermentación y con fines de
almacenamiento. Un vertido accidental de refrigerantes puede producir graves efectos tóxicos e
irritantes. En el pasado, los más utilizados eran clorometano, bromoetano, dióxido de azufre y
amoniaco, pero actualmente se utiliza sobre todo el amoniaco. Una ventilación adecuada y un
mantenimiento cuidadoso evitarán la mayoría de los riesgos, pero se deben instalar detectores de
fugas y aparatos respiradores de aire comprimido para emergencias, que serán probados con
frecuencia. También puede ser necesario tomar precauciones contra los riesgos de explosión (por
ejemplo, accesorios eléctricos a prueba de llama, eliminación de los que están expuestos al aire).

- Equipo de control de temperaturas para el proceso de fermentación y

maduración
Se instalará un equipo compacto para el control de temperaturas de fermentación y maduración,
con capacidad de control de hasta 4 depósitos cilindrocónicos. El equipo consta de una bomba de
recirculación y de un compresor que enfría agua glicolada, además incluye una resistencia eléctrica
para calentar el fluido refrigerante para épocas del año en las que sea necesario aportar calor para
llevar a cabo la fermentación. Unas electroválvulas serán las encargadas de abrirse y cerrarse en
función de la temperatura en el interior de los depósitos.

- Temperatura de envasado
En la limpieza de botellas, éstas alcanzan temperaturas muy elevadas. Luego de un rociado
caliente de enjuague de las botellas, deben ser enfriadas con agua estéril a 10ºC
aproximadamente. De esta forma las botellas tienen una temperatura de 12-15ºC en el momento
del envasado.

Para envasar la cerveza se realiza en frío (0-1ºC). Para ello, se enfrían las botellas con agua fresca
entre 12 y 13ºC se pueden enfriar las botellas a aproximadamente a 15°C, antes del proceso de
llenado. Cuanto menor es la diferencia de temperatura entre ambas, tanto menor es el riesgo de
espumado durante el llenado.

- Equipo de almacenamiento
Se almacena en un equipo de refrigeració n de 8° o 4 °C de temperatura.
 b) BEBIDAS DESTILADAS

- PROCESO OBTENCION DEL DESTILADO

1. SELECCIÓN Y LAVADO: En primer lugar es necesario que las vayas destinadas al proceso
esté libre de enfermedades (mildiu, botritis, podredumbre, etc.), y secas, en un punto de
maduración óptimo ya que es imposible obtener un buen líquido fermentado a partir de
vayas inmaduras.
2. TROCEADO: Las vainas de algarroba se trozaron con la finalidad de poder extraer todos
sus componentes solubles en la hora de la pasteurización, los azúcares y el aroma.
3. COCCIÓN: Las vayas de algarroba se hierven a 100°C/30min, obteniendo un líquido
marrón, de sabor dulce y gran aroma.
 4. PRENSADO: Se separó el líquido de la vaya sólida, para extraer todo el jugo se prensó
suavemente.
5. FERMENTACIÓN: El líquido se estandarizó a 13°Brix (liquido prensado más líquido de
cocción), obtenido se puso a fermentar, anaeróbicamente, se le agregó Saccharomices
Cerevisiae.
6. DESTILACIÓN: El principio de la destilación se basa en las diferencias que existen entre
los puntos de fusión del agua (100ºC) y el alcohol (78.3ºC). Si un recipiente que contiene
alcohol es calentado a una temperatura que supera los 78.3ºC, pero sin alcanzar los 100ºC,
el alcohol se vaporizará y separará del líquido original, para luego juntarlo y recondensarlo
en un líquido de mayor fuerza alcohólica.

-DIAGRAMA DE FLUJO

-ALAMBIQUE

Este equipo está diseñado para llegar a destilar a una temperatura de 89°C pero no sobrepasar a
este valor, y por eso se utiliza un refrigerante el cual es de suma importancia ya que ayuda a la
condensación. Y sea un proceso más rápido.
 c) VINO

- ELABORACIÓN DE VINO
1) RECEPCIÓN DE UVA. Escoja la variedad de uva tinta deseada. Trate de escoger alguna de las
variedades aconsejadas.

2) PESADO Y DESPALILLADO. Calcule la cantidad de uva tinta que necesita. No olvide que si
piensa elaborar uvas tintas, éstas tienen un rendimiento mayor que las uvas blancas. Calcule que
para obtener un litro de vino tinto, le hacen falta 1200 a 1300 gramos de uva tinta.

3) ESTRUJADO. Realice el estrujado de las uvas. En el caso de las uvas tintas, lo único que será
descartado será el raspón (esqueleto) del racimo. Los granos de uva serán prensados. El jugo de
uva así obtenido se colocará en una damajuana limpia, a la que se añadirán los demás elementos
del grano de uva como son el hollejo y las semillas.

4) PRENSADO. No olvide que en el caso de las uvas tintas, en el jugo de la uva (mosto) se
encuentran en suspensión elementos sólidos como las semillas y los hollejos. Todos estos
elementos ocuparán lugar, que será cada vez mayor a medida que el líquido entre en
fermentación. Por esta razón, le aconsejamos llenar las damajuanas sólo con 7,5 litros si su
capacidad es de 10 litros. No olvide que en el caso de uvas tintas la fermentación alcohólica se
realizará con mucha mayor rapidez que en las blancas, debido a la presencia de numerosas
levaduras vínicas alojadas en el hollejo de la uva.

5) Coloque un antiséptico (metabisulfito de potasio). En el caso de las uvas tintas, la dosis

aconsejada de metabisulfito de potasio es de 60 mg / litro. El metabisulfito se disuelve en un poco
de mosto y se agrega a la damajuana.

6) Controle la fermentación. A medida que se va produciendo la fermentación alcohólica, hay

desprendimiento de gas carbónico. El líquido aparece a simple vista como efervescente, ya que la
presencia de anhídrido carbónico provoca esa sensación. (la palabra fermentación proviene del
latín "fervere" que significa "hervir") En el caso de los vinos tintos, el desprendimiento de
anhídrido carbónico obligará a los elementos sólidos que se hallan en el mosto (hollejos) a
acumularse en la parte superior de la damajuana. Esta acumulación de los hollejos forma una
especie de cubierta en la superficie del líquido que en la jerga vinícola se denomina "sombrero". Es
muy conveniente romper este sombrero dos o más veces por día, mediante la ayuda de algún
elemento plástico o de madera. (no utilice metales). Al romper el sombrero lo que se logra es
aumentar la superficie de contacto entre la película u hollejo y el mosto que está fermentando. De
esta manera se produce una mayor disolución del color contenido en la película y se logra un
desprendimiento de los componentes tánicos que son los que le otorgarán las características
visuales, olfativas y gustativas al futuro vino tinto.

7) Controle la temperatura. Conviene que el proceso fermentativo se realice a una temperatura

moderada, algo superior a la recomendada en la elaboración de vinos blancos. Tratando de no
superar los 32°C.

8) Deje pasar unos días y observe. Como en el caso de los vinos blancos, Usted podrá ir
observando el proceso fermentativo, hasta corroborar que ha finalizado.

9) FILTRADO. Trasiegue el líquido puro. Una vez terminada la fermentación alcohólica, extraiga el
líquido puro, sin el sombrero y páselo a una damajuana limpia. Evite el paso de sustancias sólidas.
El vino así obtenido, se denomina "vino de gota".

10) Prense el orujo. El conjunto de los elementos sólidos que conforman el sombrero se denomina
"orujo". Es muy importante prensar, de las maneras ya indicadas, este orujo y el líquido que se
obtenga, agregarlo a la damajuana que contiene el "vino de gota". Este agregado se realiza no sólo
por razones de carácter económico, sino porque este vino de prensa, en muchos casos, contribuye
a mejorar la calidad y sapidez de los vinos tintos.

11) Controle la segunda fermentación. La damajuana conteniendo el vino obtenido (de gota y de
prensa), se coloca en un lugar fresco, no-frío. En los vinos tintos se desarrollará una segunda
fermentación, llamada "fermentación maloláctica" ahora realizada por bacterias lácticas. Esta
segunda fermentación se logra en general en forma espontánea y es muy importante para lograr
un buen vino tinto. Además, una vez terminada esta fermentación se produce la clarificación
espontánea del vino. Como en los demás casos se puede observar el fin de esta fermentación
cuando desaparece el desprendimiento de gas. Conserve la damajuana tapada con un tapón de
algodón y no olvide de dejar un espacio entre la superficie del líquido y el tapón.

12) FILTRADO. Trasiegue el líquido puro. Una vez terminada la fermentación alcohólica, extraiga
el líquido puro

13) Agregue nuevamente metabisulfito antes de pasar el vino a botella. Mantenga las dosis
aconsejada antes de llenar.

14) Siga el esquema de llenado. En el caso de la mayoría de los vinos tintos, no es imprescindible
filtrar antes de llenar las botellas.

15) Coloque las botellas en posición horizontal. Tenga la precaución de controlar el buen estado
del corcho.

- Equipo de fermentador enchaquetado.

Durante la fermentación de las levaduras con los azucares y carbohidratos de la uva, provocara
una reacción exotérmica, por lo que la temperatura se elevara, por lo tanto se debe usar este
equipo para mantener la temperatura menor a 30°C, este tanque fermentador enchaquetado
tiene doble capa protectora, ahí es donde circulara agua fría para que el vino que está en el
interior no ascienda mucha su temperatura.
ÁREA NECTARES
A) NÉCTAR DE MANGO
-DIAGRAMA DE FLUJO

B) NÉCTAR DE MANZANA
-DIAGRAMA DE FLUJO
C) PROCEDIMIENTO Y OBSERVACIONES PROCEDIMIENTO:
- Selección y Clasificación de la Fruta: Consiste en seleccionar a la futa por orden de tamaño,
madurez, restos extraños clasificarlos aptos o no para el proceso de elaboración del producto
(MANGO/MANZANA)

- Pesado: Este proceso se realiza con el fin de saber la cantidad de insumos a usar durante la
fabricación del producto. (2.00KG.)

- Lavado y desinfectado: Para la desinfección de la materia prima a usar se usa hipoclorito de

sodio (lejía) en una dosis determinada (1 ml lejía / 2 Litros agua).

- Pre-cocción: consiste en someter a las frutas a un ligero tratamiento térmico que se realiza con la
finalidad de ablandar a la fruta y sobre todo para inactivar las enzimas que son causantes de
cambio de color y oscurecimiento de la fruta. 92ºC- 5min.

- Pelado y trozado: Depende de la materia prima, esta operación puede ejecutarse antes o
después de la pre-cocción. Las frutas son pulpeadas con cascara, siempre y cuando esta no
contenga sustancias que al pasar por la pulpeadora le ocasione cambios en sus características
organolépticas.

- Pulpeado y tamizado: Diluir la pulpa. La cantidad de agua que se debe incorporar al néctar se
calcula según el peso de la pulpa y características de la fruta.

- Regular el PH. La pulpa o jugo diluido tiene la acidez apropiada cuando su PH esta entre 3.6-4.0.

- Adición preservantes. Los conservantes contribuyen a garantizar la duración o conservación del

néctar disminuye el desarrollo y reproducción de microorganismos.

- Homogenizado: En esta etapa se homogenizan o se mezclan todos los insumos del néctar y se
reduce el tamaño de la partículas. Se puede realizar en:  En una licuadora se incorpora el néctar y
se licua por 3.0 Minutos.

- Pasteurizado: Este proceso consiste en someter a un tratamiento térmico al néctar dándole una
temperatura y tiempo determinado dependiendo del equipo (punto de ebullición 85ºC). Mediante
este proceso se elimina los organismos que son causantes del deterioro y de esta manera favorece
su conservación.

- Envasado: Esta operación se realiza para aislar al néctar del agente contaminante del medio
ambiente. Se sigue los siguientes pasos: Se retira la espuma si lo tuviera. Se llena los envases al ras
a una temperatura de 85ºC.

- Evacuado: Proceso donde se retira el aire de los envases antes de sellarlo para evitar que los
microorganismos se desarrollen y además también para evitar que después de sellarlo se abra la
tapa por la presión que ejerce al enfriar. Se lleva a cabo a 90ºC en 3-5 Min.

- Sellado: Se cierra la tapa hermética.

- Tratamiento térmico: Se somete a una temperatura de 85ºC – 3 min. Para retirar la presión
atmosférica.

- Enfriado y almacenado: Una vez sometido al tratamiento se deja reposar por 5 min. Y luego se
procede al enfriado en agua de temperatura ambiente y se almacena hasta su comercialización.

D) EQUIPO REFRIGERANTE
- Normalmente en la distribución de centros comerciales se mantiene a temperatura fresca o
ambiente, sin embargo en el transporte y luego de ser abiertos se mantienen en refrigeradoras de
8°C o 4°C.
BIBLIOGRAFIA:
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http://www.fao.org/3/a-au170s.pdf
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 http://fichatecnicamermeladadefresa.blogspot.com/
 http://www.slideshare.net/GITASENA/ficha-tecnica-mermelada-de-fresa-4268656
 http://www.agroindustriahco.com/2012/01/como-hacer-un-flujograma-para-
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 ftp://ftp.fao.org/codex/Meetings/CCPFV/ccpfv22/pf22_07s.pdf
 Libro Fabricas de los alimentos, Editorial ACRIBIA.