NTC2120 PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 2120
1994-07-27
SOLDADURA.
GUÍA PARA LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA
MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
E: WELDING. GUIDE FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION

OF WELDS
CORRESPONDENCIA: esta norma es una armonización

idéntica de la ANSI/AWS B1.10
DESCRIPTORES: inspección de soldadura; soldadura;

ensayo no destructivo.
I.C.S.: 77.040.20; 25.160.01
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización

Editada 2004-03-04
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2120 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo en 1994-07-27.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 000006 Soldadura.
ACERÍAS DE COLOMBIA S.A. EMPRESA COLOMBIANA DE

ACERÍAS PAZ DEL RÍO S.A. SOLDADURAS S.A.
AGA-FANO S.A. EMPRESA DE ACUEDUCTO Y
ARMADURAS HELIACERO S.A. ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ
ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE EMPRESA DE ENERGÍA DE BOGOTÁ
CONTROL DE CALIDAD EQUI - PETROL LTDA.
ASOCIACIÓN COLOMBIANA POPULAR EQUIPOS INDUSTRIALES E
DE INDUSTRIALES INOXIDABLES LTDA.
ASOCIACIÓN NACIONAL DE ESPECIALIDADES ELÉCTRICAS
INDUSTRIALES PETROLERAS
BAVARIA S.A. EXTINGUIDORES EL RÁPIDO LTDA.
COMESA - INDUSTRIA METALMECÁNICA FÁBRICA DE ESTRUCTURAS SADE
S.A. EMA ELÉCTRICAS LTDA.
COMPAÑÍA DE ELECTRICIDAD Y GAS DE FÁBRICA DE EXTINTORES EL TRIUNFO
CUNDINAMARCA S.A. FÁBRICA DE TORNILLOS GUTEMBERTO
COMPAÑÍA INDUSTRIAL ADEACERO S.A.
LTDA. FEDERACIÓN COLOMBIANA DE
COMPAÑÍA METALÚRGICA TORINO S.A. FABRICANTES DE ESTRUCTURAS
DISTRAL S.A. METÁLICAS
E.W. SAYBOLT Y CÍA. COLOMBIA LTDA. FEDERACIÓN COLOMBIANA DE
ELECTRODOS DERLIKON DE COLOMBIA INDUSTRIAS METALÚRGICAS
LTDA. FONDO DE MANTENIMIENTO Y
ELECTROMANUFACTURAS S.A. REPOSICIÓN COLGÁS
EMAC LTDA. INGENIERÍA DE CONTROL HOECHST COLOMBIANA S.A.
DE CALIDAD INDUSTRIA METALMECÁNICA LTDA.
EMPRESA COLOMBIANA DE CABLES INDUSTRIAS E INVERSIONES SAMPER
S.A. S.A.
INDUSTRIAS HIDRAULOMECÁNICAS DE ROY ALPHA S.A.
COLOMBIA LTDA. SAGER S.A.
INDUSTRIAS METÁLICAS BACHUÉ LTDA. SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE
INGENIO RIOPAILA S.A. REGIONAL ARMENIA
INMETALCO AMADO & CÍA. S. EN C. SGS COLOMBIA S.A.
INSPEQ INGENIERÍA LTDA. SIDERÚRGICA DEL MUÑA S.A.
INSTITUTO DE ENSAYOS E SPECTRONIC LTDA.
INVESTIGACIONES SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
INSTITUTO NACIONAL DE COMERCIO
INVESTIGACIONES EN GEOCIENCIA, TECNI - GASEX
MINERÍA Y QUÍMICA TECNINTEGRAL LTDA.
INTERCONEXIÓN ELÉCTRICA S.A. TRANSMISIÓN DE POTENCIA S.A.
INVEQUÍMICA S.A. TUBOS DE OCCIDENTE LTDA.
LLOREDA PRODUCTOS DE HIERRO Y UNIÓN INDUSTRIAL Y ASTILLEROS
ACERO S.A. BARRANQUILLA
MINISTERIO DE DESARROLLO UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
ECONÓMICO UNIVERSIDAD EAFIT
POLITÉCNICO COLOMBIANO JAIME UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA
ISAZA CADAVID SANTANDER
PRODESEG INDUSTRIAL LTDA. UNIVERSIDAD LIBRE
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normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2120 (Primera actualización)
SOLDADURA.
GUÍA PARA LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA
MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
0. CORRESPONDENCIA CON EL ANTECEDENTE
Esta norma es una armonización idéntica de su antecedente, ANSI/AWS B1.10.
1. INTRODUCCIÓN
En este texto se usa el término "Ensayos no destructivos - END" (NDT siglas en inglés) para
identificar los métodos principales de inspección, que permiten evaluar soldaduras y materiales
relacionados sin perjudicar su utilidad.
La metodología usada en esta guía está establecida en la NTC 2229. SOLDADURA,

TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES. Se define discontinuidad como "una interrupción de la
estructura típica de la soldadura o como falta de homogeneidad en las características
mecánicas, metalúrgicas o físicas". Se establece una discontinuidad como un defecto,
mediante una especificación que enuncia las dimensiones y los tipos de discontinuidades que
son rechazables. Para los propósitos de esta guía, se hace referencia a la detección de
discontinuidades, sin considerar la distinción entre aceptación o rechazo.
Hay tres parámetros principales que se deben considerar al seleccionar el método de

inspección: (1) ventajas y limitaciones del método de inspección, (2) estándares de aceptación
y (3) costo.
1.1 LIMITACIONES DEL MÉTODO DE INSPECCIÓN
Se pueden usar las ventajas y limitaciones del método de inspección para determinar qué
método (s) suministra (n) los mejores resultados para un ensayo en particular. Por ejemplo, la
radiografía puede detectar grietas cuyos planos principales están alineados paralelamente con
el haz de radiación; tales grietas, por lo general, son normales en las superficies de la lámina.
Sin embargo, la radiografía, normalmente no detecta laminaciones o grietas orientadas
paralelamente a la superficie de la lámina. Por otra parte, el ultrasonido detecta más fácilmente
las grietas orientadas en cualquier dirección, siempre y cuando se emplee la técnica de
exploración adecuada.
1
1.2 NIVELES DE ACEPTACIÓN
La frase: "la soldadura se debe inspeccionar radiográficamente" no tiene sentido a menos que
se enuncien los niveles de aceptación. Estos definen diferentes tipos de características de
discontinuidades, y si son permisibles o no, tipos especiales de éstos, o si un tipo particular de
aceptación debe especificar el tamaño máximo, para el cual ésta es aceptable. Estos niveles
son parte integral de la mayoría de códigos y especificaciones relacionadas en el numeral 5.5,
los cuales se usan comúnmente como referencias en las especificaciones de compras.
1.3 COSTO
Los diferentes métodos de inspección tienen distintos precios en una situación dada. Dos
factores básicos de costo que se deben tener en cuenta al seleccionar el método de inspección
no destructiva, son el costo inicial de la disponibilidad del equipo y el costo de la inspección. La
mayoría de las veces, la inspección visual es la menos costosa, pero también se limita a la
detección de discontinuidades de superficie. En general, los costos de inspecciones
radiográficas, ultrasónicas y por corrientes inducidas, son más altos que los de inspecciones
visuales, por partículas magnéticas y por líquido penetrante.
Puede ser muy compleja la selección del método apropiado de inspección. Con el fin de
cumplir el propósito previsto y disminuir costos, se sugiere la asesoría de un ingeniero o técnico
calificado en ensayos no destructivos.
2. DISCONTINUIDADES
2.1 DISCUSIÓN SOBRE DISCONTINUIDADES
Esta guía solamente de discontinuidades, que se pueden clasificar como defectos

(rechazables) dependiendo de las especificaciones o códigos especiales. Las discontinuidades
se rechazan sólo si superan los requisitos de las especificaciones en términos de tipo, tamaño,
distribución o aceptación.
Se pueden hallar discontinuidades en el metal de soldadura, zonas afectadas por el calor,

metal base de soldaduras realizadas en las cuatro juntas básicas tratadas en esta norma, a
saber: a tope, en "T", de esquina y de traslapo. El siguiente numeral presenta una lista bastante
amplia de discontinuidades que se pueden encontrar en la fabricación de productos metálicos
mediante el proceso de soldadura. La lista se limita a las discontinuidades que son de interés
general para propietarios, diseñadores y fabricantes. Cuando se ubican discontinuidades
específicas en el metal de la soldadura, zonas afectadas por el calor, interfases de la soldadura
o metal base, las abreviaturas (siglas en inglés) WM, HAZ, BM/WM y BM, respectivamente, se
usan para indicar la ubicación.
2.2 LISTA DE DISCONTINUIDADES
Los tipos más comunes de discontinuidades en juntas a tope, en "T", de esquina y de traslapo,
se enumeran en la Tabla 1 y se describen gráficamente en las Figuras 1 a la 10. Si la lista
indica que la discontinuidad se localiza por lo general en la soldadura, se puede esperar que tal
discontinuidad aparezca en casi cualquier tipo de soldadura. Las inclusiones existen solamente
en soldaduras realizadas mediante el proceso de arco eléctrico con tungsteno y gas.
2
Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades
Tipo de discontinuidad Numeral Ubicación* Observaciones

1. Porosidad 2.3 WM Comúnmente, también se halla en la zona
afectada por el calor, si el metal base es una pieza
fundida
(a) Uniformemente difusa 2.3.1
(b) Agrupada 2.3.2
(c) Lineal 2.3.3
(d) Tubular 2.3.4
2. Inclusiones 2.4 WM
(a) Escoria 2.4.1
(b) Tungsteno 2.4.2
3. Fusión 2.5 WM También entre cordones

4. Penetración incompleta en la 2.6 BM Raíz de la soldadura
junta
5. Socavado 2.7 BM/WM Adyacente al borde de la soldadura o a la raíz de
la soldadura en el metal base
6. Relleno insuficiente (bajo 2.8 WM Cara de la soldadura o superficie de la raíz
relleno)
7. Traslapo 2.9 WM Borde de la soldadura o superficie de la raíz
8. Laminaciones 2.10 BM Metal de base, cerca al espesor medio de la
sección
9. De laminaciones 2.11 BM Metal base, cerca al espesor medio de la sección
10. Costuras y pliegues 2.12 Superficie del metal base, casi siempre está
alineada con la dirección de laminación
11. Rasgadura laminar 2.13 BM Metal base, cerca de la HAZ
12. Grietas (se incluyen grietas 2.14
en caliente y en frío descritas
en el texto)
(a) Longitudinales 2.14.1
2.14.2 WM,HAZ Metal de soldadura o metal base adyacente a la
interfase de la soldadura
2.14.3
(b) Transversales 2.14.2 WM,HAZ,BM Metal de soldadura (se puede extender a la HAZ y
al metal base)
2.14.4
(c) De cráter 2.14.5 WM Metal de soldadura en el punto donde se termina el
arco
(d) De garganta 2.14.6 WM Paralela al eje de la soldadura
(e) De borde 2.14.7 BM/WM
(f) De raíz 2.14.8 WM Superficie de la raíz
(g) Bajo el cordón y en la 2.14.9 BM/WM
zona afectada por el
calor
13. Garganta insuficiente 2.15 WM Cara de la soldadura
14. Convexidad o refuerzo de 2.16 WM Cara de la soldadura
la soldadura
15. Superficie de fusión 2.17 WM Soldadura en filete
insuficiente
* WM – Metal de soldadura
BM – Metal base
HAZ – Zona afectada por el calor
BM/MW – Interfase de la soldadura
3
12b
12f
12a - 12d
10
12c
1b
9 12g
4
7
5
8
2a
3
12e 1d
Los números remiten a la Tabla 1.
Figura 1. Soldadura con doble ranura en “V” en junta a tope
12f
10
12b 1b
3
8
6
5 4
12a - 12d
12c 12e
7 12g 11
2a
Figura 2. Soldadura con ranura sencilla biselada y con filete en junta de esquina
4
12f
12b 2a
10
12c
12g
5
3
1b
7
8
12e
4
12a - 12d
8
11
9
Figura 3. Soldadura con doble ranura biselada en junta tipo “T”
12b
12a - 12d
12f - 12a 10
12e
4 - 2g
8
3 - 2a
2a
8
9 9
12c
12g 7
Figura 4. Soldadura con doble filete en junta de traslapo
5
12a - 12d
7
12c
1d
12b
1a-1c
12c
10
5
12e 12a - 12f

12g
2g - 4
8
9
Figura 5. Soldadura de paso sencillo y filete doble en junta tipo “T”
3
5
1d
12a - 12d
2a 12b 6
12a - 12f
4
10 2a
1b 12g
1a - 1c
12c 7
Figura 6. Soldadura con ranura biselada sencilla en junta a tope
6
Convexidad 14
Cateto y tamaño
Garganta actual
13 Garganta efectiva Cateto y
15
tamaño
Garganta teórica
(A)
Concavidad
Tamaño
13 Cateto
Garganta actual y Tamaño 15
garganta efectiva
Garganta teórica
(B)
Los números dentro de los círculos remiten a la Tabla 1.
Figura 7. Terminología relativa a soldadura en filete
7
Socavado 5
Fusión incompleta 3
Solape 7
(A) (B)
Los números dentro de los círculos remiten a la Tabla 1.
Figura 8. Discontinuidades en soldadura en filete
Borde de la
soldadura
Cara de la
soldadura
Refuerzo
de la cara
14
Raíz de la
Superficie
soldadura
de la raíz
(B) Raíz de la
(A)
Soldadura de ranura
realizada antes del Soldadura de ranura
soldeo del otro lado realizada después del
soldeo del otro lado
Refuerzo
de la cara
14
Refuerzo
de la cara
Raíz de la
soldadura Soldadura
Soldadura
de respaldo
de respaldo (D)
(C)
Figura 9. Terminología relativa a la soldadura con ranura
8
Socavado Relleno insuficiente

Relleno
5 insuficiente 6
Socavado
6
5
Traslape
7 Traslape
7
(B)
(A)
3 Fusión incompleta
(C)
Figura 10. Discontinuidades de la soldadura con ranura
Las discontinuidades de la soldadura y el metal base, de tipos específicos, son más comunes
cuando se usan ciertos procesos de soldadura y detalles de juntas, por ejemplo, véase la Tabla 2.
La alta restricción y el acceso limitado a porciones de una junta de soldadura pueden conllevar
a una incidencia mayor a la normal de discontinuidades de soldadura y del metal base.
9
Tabla 2. Discontinuidades que se hallan comúnmente en los procesos de soldadura
Tipo de discontinuidad
Proceso de soldadura
Fusión Penetración
Porosidad Escoria Socavado Traslapo Grietas
incompleta incompleta
Arco
SW-Soldadura por arco de X X
espárragos
PAW-Soldadura por arco con X X X X
plasma
SAW-Soldadura por arco eléctrico X X X X X X X
sumergido
GTAW-Soldadura por arco con gas X X X X
y tungsteno
GMAW-Soldadura por arco X X X X X X X
eléctrico con metal y gas
FCAW-Soldadura por arco X X X X X X X
eléctrico con electrodo fundente en
el núcleo
SMAW-Soldadura por arco X X X X X X X
eléctrico protegido y metal
CAW-Soldadura por arco eléctrico X X X X X X X
y electrodo de carbón
Resistencia
RSW-Soldadura de puntos por X X
resistencia
RSEW-Soldadura de costura por X X
resistencia
PW-Soldadura por proyección X X
FW-Soldadura por arco eléctrico X X
con presión
UW-Soldadura por recaldado X X
Gas oxicombustible
OAW-Soldadura oxiacetilénica X X X X X X
OHW-Soldadura oxídrica X X X X
PGW-Soldadura a presión por gas X X X
Estado sólido *
CW-Soldadura en frío X X
DFW-Soldadura por difusión X X
EXW-Soldadura por explosión X
FOW-Soldadura por forja X
FRW-Soldadura por fricción X
USW-Soldadura ultrasónica X
Otros
EBW-Soldadura con haz X X X X
electrónico
ESW-Soldadura con electroescoria X X X X X X X
IW- Soldadura por inducción X X
LBW-Soldadura por rayo láser X X
PEW-Soldadura por percusión X
TW-Soldadura aluminotérmica X X X
* El estado sólido no es un proceso de fusión y, por lo tanto, la unión incompleta es una soldadura incompleta
en lugar de una fusión incompleta.
10
Cada tipo general de discontinuidades se discute en detalle en este numeral. La norma AWS D1.1,
Structural Welding Code - Steel, usa el término "discontinuidad tipo fusión" como una expresión
global, que describe inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración incompleta en la
junta y discontinuidades similares, generalmente alargadas, y que están asociadas a
soldaduras que involucran fusión. Muchos códigos y especificaciones tratan las
discontinuidades tipo fusión como menos críticas que las grietas. No obstante, algunos códigos
y especificaciones prohíben, concretamente, no sólo las grietas, sino también cualquier fusión o
penetración incompleta en la junta. En cualquier lugar dentro de la soldadura, se pueden
producir discontinuidades esféricas (casi siempre, poros de gas). Se pueden encontrar
discontinuidades alargadas en cualquier dirección. Los tipos específicos de junta, los
procedimientos de soldadura y las condiciones de restricción ejercen influencia sobre el tipo,
ubicación e incidencia de las discontinuidades. En los siguientes numerales se describen
ejemplos de estos factores como condiciones de control.
2.3 POROSIDAD (1)*
La porosidad a la que se refiere esta guía, la ocasiona gas que ha quedado atrapado dentro del
metal que está solidificado. La discontinuidad formada por lo general es esférica, pero puede
ser alargada. Cuando existen poros de gas en los lingotes que se reducen a productos
forjados, algunos de estos poros de gas pueden aparecer en los elementos terminados,
presentándose como laminaciones.
A menos que la porosidad sea excesiva1), no es discontinuidad tan crítica como aquellas que
causan concentraciones de esfuerzos. El exceso de porosidad es una señal de que los
parámetros operacionales, los elementos consumibles durante el proceso o la configuración de
junta no se están controlando apropiadamente para el proceso seleccionado. Adicionalmente,
puede indicar que el metal base está contaminado o tiene una composición que es
incompatible con el metal que se emplea. La porosidad no es ocasionada exclusivamente por
el hidrógeno, pero la presencia de porosidad sí indica que existe la posibilidad de que haya
hidrógeno en la soldadura y en las zonas afectadas por el calor, que pueden conducir al
agrietamiento en metales ferrosos.
2.3.1 Porosidad uniformemente difusa (1a)
Porosidad distribuida uniformemente a lo largo del metal de soldadura. Cuando se halla este
tipo de porosidad1), las causas generalmente son técnicas o los materiales de soldeo son
erróneos. La técnica de preparación de las juntas o los materiales empleados, pueden generar
condiciones que causen porosidad.
Si una soldadura se enfría con la suficiente lentitud para permitir que en la mayor parte del gas
pase a la superficie antes que ésta se solidifique, se presentarán pocos poros en ella.
2.3.2 Porosidad agrupada (1b)
Consiste en una serie de poros que se encuentran alineados. Se produce, a menudo, a lo largo
de la superficie de contacto entre los cordones de la interfaz de la soldadura, o cerca a la raíz
de la misma y es causada por contaminación, la cual conduce al desprendimiento de gases en
dichas ubicaciones.
*
Los números entre paréntesis, comprendidos entre los numerales 2.3 y 2.17, remiten a los números de la
Tabla 1 y las Figuras del 1 al 7.
1)
Para el desarrollo previsto de la soldadura.
11
2.3.4 Porosidad tubular (1d)
Poro alargado de origen gaseoso. La porosidad tubular de las soldaduras en filete se extiende
desde la raíz de la soldadura hacia la superficie de la misma. Cuando se ven uno o dos poros
en la superficie de la soldadura, una cuidadosa excavación también puede revelar una
porosidad debajo de ésta. Una gran cantidad de la porosidad tubular hallada en las soldaduras,
no se extiende hasta la superficie. La porosidad tubular en soldaduras con electroescoria puede
llegar a ser muy larga, por ejemplo, 508,0 mm y (20 pulgadas).
2.4 INCLUSIONES (2)
2.4.1 Inclusiones de escoria (2a)
Son materiales sólidos atrapados en el metal de soldadura o entre éste y el metal base. Tales
inclusiones se pueden encontrar en soldaduras realizadas mediante procesos de soldeo por
arco eléctrico. En general, las inclusiones de escoria se producen por técnicas erróneas en la
ejecución de la soldadura, por falla del diseñador al no suministrar el acceso adecuado para el
soldeo de la junta, o por una limpieza poco apropiada entre los cordones.
Normalmente, fluye escoria fundida hacia la parte superior de la soldadura. Con frecuencia, las
entallas agudas en la interfaz de la soldadura o entre los cordones hacen que la escoria quede
atrapada bajo el metal de soldadura fundida.
2.4.2 Inclusiones de tungsteno (2b)
Partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura, propias del soldeo por arco
eléctrico con tungsteno y gas. En este proceso, se usa un electrodo no consumible de
tungsteno para establecer un arco de soldeo entre el electrodo y la soldadura o el metal base.
Si el electrodo de tungsteno está sumergido en el metal fundido o si la corriente está ajustada
demasiado alta, de tal forma que se depositen pequeñas gotas del mismo, se presenta como
resultado la aparición de inclusiones. Las inclusiones de tungsteno aparecen en las
radiografías como marcas o áreas claras, porque este elemento es más denso que el acero o
el aluminio y absorbe más radiación. Casi todas las otras discontinuidades aparecen en las
radiografías como áreas oscuras.
2.5 FUSIÓN INCOMPLETA
Es el resultado de técnicas inadecuadas en la ejecución de la soldadura, preparación

inapropiada del metal base, o diseño erróneo de las juntas. Las deficiencias que causan fusión
incompleta incluyen calor de soldeo insuficiente o falta de acceso a todas las caras de fusión, o
ambas cosas. Los óxidos que se adhieren firmemente interfieren en la fusión completa, incluso
cuando hay acceso adecuado para soldar y se usan niveles de calor adecuados.
2.6 PENETRACIÓN INCOMPLETA EN LA JUNTA (4)
Se produce cuando el metal de soldadura no penetra la junta. El área sin penetrar ni fundir es
una discontinuidad descrita como penetración incompleta. Esta penetración se puede originar
por calor de soldeo insuficiente y por diseño inadecuado de la junta (por ejemplo, demasiado
espesor para que penetre el arco de soldeo o un control de lateralidad impropio de éste).
Algunos procesos de soldadura tienen capacidad de penetración mayor que otros. Para juntas
soldadas por ambos lados, se puede especificar cincelar el respaldo antes de soldar el otro
lado, para asegurarse de que no haya penetración incompleta. Las soldaduras de tubería son
especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, porque el lado interior de la tubería
normalmente es inaccesible. Los diseñadores a menudo emplean una barra de respaldo o
12
elementos de inserción consumibles para ayudar a los soldadores en tales casos. Mediante
algún método no destructivo se inspeccionan las soldaduras que requieren penetración
completa. Esto es especialmente cierto en puentes, líneas de tubería, recipientes a presión y
aplicaciones nucleares.
2.7 SOCAVADO (5)
Se asocia, por lo general, con técnicas inapropiadas o intensidades excesivas en la realización

de la soldadura, o ambas cosas. El socavado es una ranura fundida en el metal base
adyacente, al borde de la soldadura o de la raíz de la misma, y que queda sin llenar con metal
de soldadura. Esta ranura crea una entalla mecánica que es concentrador de esfuerzos.
Cuando la socavación se regula dentro de los límites de las especificaciones y no constituye
una muesca profunda o aguda, no se considera como un defecto de soldadura.
2.8 RELLENO INSUFICIENTE O BAJO RELLENO
Depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz, que se extiende por debajo

de la superficie del metal base adyacente. Se origina por error del soldador al no rellenar
completamente la junta de la soldadura, como se exige en el procedimiento de soldeo.
2.9 TRASLAPO
Protuberancia del metal de soldadura que excede el borde o la raíz de la soldadura. Se puede
producir como resultado de la falta de control del proceso, la selección inapropiada de los
materiales para soldar, o la preparación inadecuada del metal base.
Se produce el traslapo si existen óxidos que se adhieran firmemente al metal base e interfieran
con la fusión.
El traslapo es una discontinuidad de la superficie que forma una entalla mecánica, y casi
siempre se considera como motivo de rechazo.
2.10 LAMINACIONES (8)
Son discontinuidades planas, generalmente alargadas, del metal base, y se hallan en el área
central del espesor de productos forjados. Las laminaciones pueden ser internas
completamente y detectarse de modo no destructivo, mediante inspecciones por ultrasonido.
Se pueden extender hacia un borde o un extremo, donde se hacen visibles en la superficie, y
son detectables mediante líquido penetrante o examen de partículas magnéticas. Se
encuentran cuando el corte o el mecanizado expone las laminaciones internas. Se forman por
el laminado de burbujas de gas, cavidades de contracción o inclusiones no metálicas del
lingote original. Van, por lo general, paralelas a la superficie de productos laminados y se hallan
frecuentemente en perfiles y láminas. Algunas laminaciones se eliminan mediante alta
temperatura y presión durante el proceso de laminación.
No se puede confiar en que los materiales que contienen laminaciones soporten esfuerzos de
tracción en la dirección de laminado, a través de todo el espesor.
2.11 DELAMINACIÓN (9)
Es la separación de una laminación por la presencia de esfuerzos. Los esfuerzos se pueden

generar mediante soldadura o por aplicación externa. La separación de discontinuidades
laminares existentes se puede hallar visualmente en los bordes de las piezas o por ultrasonido,
por medio del ensayo con una unidad rastreadora (palpador) de haz recto. Una discontinuidad
13
de este tipo, al igual que las laminaciones, no pueden trasmitir cargas de tracción
perpendiculares al plano de la misma.
2.12 COSTURAS Y PLIEGUES (10)
Son discontinuidades longitudinales del metal base que se pueden encontrar en productos
forjados. Cuando la discontinuidad es paralela al esfuerzo principal, generalmente no es un
esfuerzo crítico. Cuando las costuras y pliegues son perpendiculares a los esfuerzos aplicados
o residuales, a menudo se propagan como grietas. Las costuras y los pliegues son
discontinuidades relacionadas con la superficie. Sin embargo, la presencia de aquellos se
puede disimular mediante un proceso de fabricación que modifique posteriormente la superficie
del producto laminado. Soldar sobre costuras y pliegues puede originar grietas.
2.13 RASGADURAS LAMINARES (11)
Son fracturas escalonadas en el metal base, con una orientación básica, paralelas a la
superficie forjada. Se originan por elevados esfuerzos a que es sometido el espesor por efecto
del soldeo.
El rasgado laminar se puede extender sobre largas distancias y generalmente empieza en zona
del metal base que tiene una alta incidencia de inclusiones no metálicas coplanares, parecidas
a refuerzos longitudinales, o en áreas del metal base, sujetas a altos esfuerzos inducidos por el
soldeo, o a una combinación de las dos. Normalmente, la fractura se extiende desde un plano
laminar hasta el otro por cizallamiento, a lo largo de las líneas que son casi normales a la
superficie laminada.
2.14 GRIETAS (12)
Se producen en la soldadura y en el metal base cuando los esfuerzos localizados superan la

resistencia a la rotura del material. El agrietamiento generalmente se asocia con la
amplificación de esfuerzos cerca a las discontinuidades en las soldaduras y en el metal base, o
cerca a entallas mecánicas relacionadas con el diseño de la soldadura. Generalmente se
presentan altos esfuerzos residuales y la fragilidad por hidrógeno a menudo contribuye a la
formación de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura por lo general son de
naturaleza frágil y exhiben poca deformación plástica en sus límites.
2.14.1 Las grietas se pueden clasificar como grietas en caliente y en frío
Las grietas en caliente se desarrollan durante la solidificación. Las grietas en frío, después de
que la solidificación ha concluido. Estas últimas, a veces denominadas agrietamiento
retardado, se relacionan comúnmente con la fragilización por hidrógeno. Las grietas en caliente
se propagan entre los granos y las grietas en frío entre y a través de ellos.
2.14.2 Orientaciones de las grietas
Se pueden denominar longitudinales (12a) o transversales (12b), dependiendo de su

orientación. Cuando hay una grieta paralela al eje de la soldadura, se denomina grieta
longitudinal, sin tener en cuenta si es una grieta ubicada en la línea central del metal de
soldadura o una grieta de borde ubicada en la zona afectada por el calor del metal base.
Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Estas pueden ser de una
dimensión limitada y estar ubicadas dentro del metal de soldadura o se pueden propagar desde
el metal de soldadura hacia la zona adyacente, afectada por el calor y hacia el metal base. En
14
algunas soldaduras, se forman grietas transversales en la zona afectada por el calor y no en

ellas mismas.
2.14.3 Las grietas longitudinales (12a) presentes en soldaduras realizadas por arco sumergido,
se asocian comúnmente con altas velocidades de soldeo eléctrico y, algunas veces, se
relacionan con problemas de porosidad que no se ven en las superficies. A menudo las grietas
longitudinales, en pequeñas soldaduras entre las secciones robustas, son el resultado de altas
velocidades de enfriamiento y elevada restricción.
2.14.4 Grietas transversales (12b)
Generalmente son el resultado de esfuerzos de contracción longitudinal, que actúan sobre el

metal de soldadura de baja ductilidad.
2.14.5 Grietas de cráter (12c)
Se producen cuando la soldadura por arco eléctrico se termina inapropiadamente. A veces se

denominan grietas en estrella, aunque pueden tener otras formas. Las grietas de cráter en
caliente son poco profundas, y forman con frecuencia una red en forma de estrella dentada.
2.14.6 Grietas de garganta (12d)
Son grietas longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura y en la dirección del eje de la

misma. Por lo general, son grietas en caliente.
2.14.7 Grietas de borde (12e)
Por lo regular son grietas en frío que se inician y propagan desde el borde de la soldadura,
donde se concentran los esfuerzos de contracción. Las grietas de borde que se originan son
aproximadamente normales a la superficie del metal base. Tales grietas son generalmente el
resultado de esfuerzos de contracción térmica que actúan sobre la zona de soldadura afectada
por el calor. Algunas grietas de borde se producen porque las propiedades de tracción
transversal del metal base no se pueden ajustar a los esfuerzos de contracción que impone la
soldadura.
2.14.8 Grietas de raíz (12f)
Son grietas longitudinales presentes en la raíz de la soldadura, o en la superficie de la misma.

Pueden ser grietas en caliente o en frío.
2.14.9 Grietas bajo el cordón y en la zona afectada térmicamente (12g)
Generalmente son grietas en frío que se forman en la zona del metal base afectada por el
calor. Usualmente, son cortas pero se pueden unir para formar una grieta continua. Las grietas
bajo el cordón pueden ser un grave problema cuando hay tres elementos presentes: (1)
hidrógeno, (2) una estructura de ductilidad relativamente baja, y (3) esfuerzo residual elevado.
Las grietas bajo el cordón y en la zona afectada por el calor pueden ser tanto longitudinales
como transversales. Se hallan a intervalos regulares bajo la soldadura y los límites exteriores
de la zona afectada por el calor, donde los esfuerzos residuales son más elevados.
15
2.15 GARGANTA INSUFICIENTE (13)
Depresión en la cara de soldadura en filete, que hace que la garganta de la soldadura esté por
debajo de la especificación para esa dimensión de filete. El soldador no consigue fusión en el
metal de base o no deposita suficiente metal de aporte en el área de la garganta.
2.16 CONVEXIDAD Y REFUERZO DE LA SOLDADURA (14)
Es la configuración presente en las soldaduras en filete, descrita como la máxima distancia

desde la cara de una soldadura convexa en filete perpendicular, a la línea que une los bordes
de soldadura. En soldaduras con ranura, el refuerzo de soldadura se describe como el exceso
de metal nuevo con relación a la cantidad requerida para llenar una junta.
2.17 CATETO INSUFICIENTE (15)
Es un cateto de una soldadura en filete de dimensiones menores para el uso previsto de la

misma.
3. MÉTODOS NO DESTRUCTIVOS DE INSPECCIÓN
"Ensayos no destructivos - END" (NDT, siglas en inglés) es una expresión general que se usa
en esta guía para identificar todos los métodos de inspección que permiten evaluar soldaduras
y áreas adyacentes, sin destruir su utilidad. La mayoría de los lectores sabe que la inspección
visual cumple este criterio, pero hay otros métodos de inspección no destructivos. El propósito
de este numeral es familiarizar al inspector de soldaduras con algunos de los métodos de la
inspección no destructiva más comúnmente usados, y las condiciones fundamentales para su
empleo.
Para los propósitos de esta guía, se tratarán los siguientes métodos básicos de END:
(1) Visual
(2) Penetrante
(3) Partículas magnéticas
(4) Radiográfico
(5) Ultrasonido
(6) Corrientes inducidas
En las tablas del apéndice se resumen las características principales de cada método. Se debe
notar que la inspección no destructiva no elimina la necesidad de ensayos destructivos, sino
que la complementa. No es común que los criterios de aceptación o rechazo para inspección
no destructiva se desarrollen mediante investigaciones de ensayos destructivos,
correlacionados con resultados de END. El conocimiento general que se presenta en esta guía
debe ser de valiosa ayuda para el lector, puesto que da una amplia visión de los métodos de
inspección sin entrar en detalles.
16
3.1 INSPECCIÓN VISUAL (VT)
La integridad de muchos tipos de soldadura, se verifica principalmente mediante la inspección

visual (VT, siglas en inglés). Incluso para soldaduras con juntas especificadas para inspección
total, mediante métodos no destructivos, la inspección visual constituye una parte importante
del control práctico de la calidad y es de primordial importancia. Además de ser el método no
destructivo más ampliamente utilizado, la inspección visual es fácil y rápida de aplicar, y con
frecuencia no requiere equipo adicional aparte de una buena vista, y algún equipo
relativamente sencillo y poco costoso.
A pesar de los muchos beneficios de la inspección visual, la desventaja notoria es la necesidad

de un inspector con considerable experiencia y conocimiento en muchas áreas diferentes,
incluyendo la inspección visual de soldaduras. El inspector debe estar familiarizado con
dibujos, códigos, especificaciones, procedimientos de soldadura y requisitos de calificación del
desempeño, estándares de fabricación, y todos los aspectos relacionados con la buena
práctica de taller. Algunos códigos y especificaciones exigen que el inspector sea calificado y,
en ocasiones, certificado. Algunas veces, se necesitan determinadas herramientas para
algunos aspectos de la inspección visual de soldaduras. Se usan varias escalas de medición y
galgas de filete para verificar las dimensiones del cordón de soldadura. Hay muchos tipos
diferentes de galgas de soldadura en filete, que se usan en todo el mundo para determinar la
dimensión de las soldaduras en filete. Algunas galgas también verifican la abertura de la raíz, el
refuerzo y el ángulo de bisel de la soldadura. Se usan dispositivos de medición para comprobar
las aberturas de la raíz, las dimensiones de la holgura, materiales de respaldo, alineación y
configuración de piezas de trabajo. Los indicadores de temperatura verifican la temperatura
correcta de precalentamiento, así como la comprobación de la temperatura entre cordones. En
áreas de acceso limitado, la inspección por fibra óptica flexible permite que el inspector revise
visualmente áreas que antes eran inaccesibles para otros dispositivos de inspección.
3.1.1 Inspección visual antes de la ejecución de la soldadura
El examen de materiales previo a la fabricación puede eliminar las condiciones que tienden a
causar defectos de soldadura. En este momento se pueden detectar costras, costuras e
incrustaciones y observar laminaciones en bordes cortados de las láminas. Las siguientes son
otras áreas que requieren inspección antes del soldeo.
(1) Preparación adecuada de bordes, dimensiones y acabado
(2) Dimensiones de la holgura de flejes y anillos de respaldo, y elementos de

inserción consumibles
(3) Alineación y configuración de piezas de trabajo
(4) Verificación de materiales adecuados, mediante la verificación de registros
(5) Verificación de los requisitos de limpieza y estado de las soldaduras de sujeción
(6) Verificación de los procedimientos de soldadura y de calificación del desempeño
3.1.2 Inspección visual durante la ejecución de la soldadura
La inspección visual continúa durante el proceso de fabricación. Los siguientes son varios de
los aspectos que se deben verificar:
17
(1) Proceso y condiciones de soldeo
(2) Variables de soldeo
(3) Metal de aporte
(4) Gases de protección y fundente
(5) Temperatura de precalentamiento entre cordones
(6) Control de distorsión
(7) Desbastado, esmerilado o cincelamiento entre cordones
(8) Intervalos de inspección (tiempo o secuencia)
3.1.3 Inspección visual después de la ejecución de la soldadura
La inspección visual después del proceso de soldadura es una práctica usual y beneficiosa,
que incluye la verificación de los siguientes aspectos:
(1) Exactitud dimensional
(2) Terminación de la soldadura
(3) Dimensión de catetos y garganta de soldadura en filete
(4) Contorno, refuerzo y acabado de la superficie de las soldaduras
(5) Grado de relleno insuficiente, socavación y traslapo
(6) Salpicadura de soldadura, grietas de cráter, marcado de impresiones, rayaduras,

marcas de cincel y golpes de arco
(7) Daños por manejo
(8) Terminación del tratamiento térmico después del proceso de soldadura
(9) Inspecciones no destructivas y resultados
La inspección visual, si se emplea antes y después del proceso de soldadura, posee la

capacidad probada para eliminar la mayoría de discontinuidades que, de otro modo,
aparecerían en una inspección no destructiva posterior o como falla en el servicio.
3.2 INSPECCIÓN PENETRANTE (PT)
La inspección por líquidos penetrantes (PT, siglas en inglés) es un método sensible de

detección y localización de discontinuidades, siempre y cuando estén comunicadas con la
superficie. El método emplea un líquido tinturado que se aplica a la superficie que debe ser
inspeccionada, introduciéndose en la discontinuidad. Después de un tiempo adecuado de
fijación, el exceso de líquido penetrante se remueve de la superficie y se seca la parte que se
18
está evaluando. Luego, se aplica un agente revelador que actúa como secante, que extrae el
líquido de una abertura hacia la superficie, indica la presencia y la ubicación de la
discontinuidad.
Existen dos variedades de método penetrante, y ambas emplean un principio similar. Una
variedad emplea una tintura visible y la otra una tintura fluorescente que es visible con luz
ultravioleta. El líquido penetrante visible normalmente es rojo, de modo que contraste con el
fondo blanco del agente revelador. Por lo general, la luz blanca normal es suficiente para ver
las discontinuidades. Los líquidos penetrantes fluorescentes dan una señal amarillo - verdosa
contra un fondo oscuro, cuando se observan en un sitio oscuro bajo una fuente de luz negra
(ultravioleta). El método fluorescente es más sensible porque el ojo humano lo puede identificar
fácilmente.
Existen tres diferentes líquidos penetrantes que se emplean con métodos tanto visibles con luz
blanca como fluorescente. Aquellos son removibles con solventes, lavables con agua y
posemulsionables.
Los líquidos penetrantes removibles con solvente están diseñados para su eliminación con un
solvente limpiador mediante una técnica de limpieza manual. Este tipo de líquido penetrante se
puede transportar fácilmente y a menudo se emplea para inspecciones In situ.
Los líquidos lavables con agua están diseñados para su eliminación con éste último líquido.
Este método es algo restringido, porque requiere instalaciones tales como un mecanismo que
asegure la disponibilidad agua, un tanque de control ambiental y algunos medios para secar el
artículo. El procedimiento lavable con agua se usa normalmente en una "estación de
inspección", y es muy eficaz para objetos pequeños.
Los líquidos penetrantes posemulsificables no son solubles en agua. Están diseñados para su
eliminación con un emulsionante independiente. Los líquidos penetrantes posemulsionables
requieren las mismas instalaciones que los líquidos lavables con agua. Los líquidos
posemulsificables se usan cuando se desea detectar discontinuidades pequeñas.
La inspección de líquidos penetrantes es aplicable a materiales magnéticos y no magnéticos, y

especialmente útil en los últimos, puesto que no se puede hacer inspección por partículas
magnéticas. El método de líquido penetrante se usa ampliamente para poner al descubierto
discontinuidades de la superficie de materiales como aluminio, magnesio y soldaduras en acero
austenítico. También es útil en la ubicación de grietas u otras discontinuidades que ocasionan
fugas en contenedores y tubos.
La inspección por líquidos penetrantes es relativamente económica y rápida. El proceso es

sencillo y los operadores encuentran fácil su aprendizaje para aplicarlo adecuadamente. Hay
pocas señales, falsas o no relevantes, si las hay, en superficies razonablemente lisas, de modo
que la interpretación es un poco más fácil que con la inspección por partículas magnéticas,
mediante la cual las anomalías pueden dar falsas señales con mayor frecuencia. El éxito de la
inspección por líquidos penetrantes, como en la mayoría de los métodos de inspección,
depende de la agudeza visual del inspector.
Se debe señalar que algunas sustancias de los líquidos penetrantes pueden tener un efecto
perjudicial sobre las soldaduras o metales base sobre los cuales se usan, y pueden afectar la
vida útil de la soldadura o la aplicación del producto. Es difícil remover los líquidos penetrantes
de las discontinuidades y si son corrosivos al material, o incompatibles con la aplicación del
producto, se deben evitar.
19
3.3 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección por partículas magnéticas (MT siglas en inglés), se usa para ubicar
discontinuidades superficiales o cerca a la superficie en materiales ferromagnéticos. Esta
inspección se basa en los principios que establecen que las líneas de fuerzas magnéticas se
distorsionan mediante un cambio en la continuidad del material, es decir, una discontinuidad
que crea una fuga en el campo magnético (véase la Figura 11).
Interrupción del campo

Líneas del campo magnético y acumulación
magnético en el sitio de la grieta
Figura 11. Dispersión del campo magnético
Se puede magnetizar una soldadura haciendo pasar una corriente eléctrica a través de ella
(magnetización directa) o ubicándola dentro de un campo magnético (magnetización indirecta).
El método de magnetización directa (véase la Figura 12) usa normalmente corriente continua
(cc), de media onda (hwdc, siglas en inglés) o corriente continua de onda completa (fwdc,
siglas en inglés). Estos tipos de corrientes tienen propiedades penetrantes que, por lo general,
permiten la detección de las discontinuidades que se encuentran ligeramente bajo la superficie.
La magnetización también se puede usar con corriente alterna (ca), y se limita a la detección
de discontinuidades superficiales.
20
Las grietas
perpendiculares
(a 90°)
Puntas de prueba
a la dirección de
las líneas de
fuerza se hacen
evidentes
Corriente
eléctrica
Líneas de fuerza del

Las grietas paralelas campo magnético
a la dirección de las
(-) líneas de fuerza no (+)
se hacen evidentes
Figura 12. Magnetización directa mediante el empleo de puntas de prueba

(corriente continua)
La detección de discontinuidades ubicadas ligeramente debajo de la superficie depende de

diversas y diferentes variables a saber: el método de magnetización, del tipo de corriente, de
las direcciones, de la densidad del flujo magnético y de las propiedades del material de la
soldadura que se inspecciona. Cuando se evalúan únicamente discontinuidades superficiales,
se prefiere la corriente alterna con el método de magnetización indirecta (véase la Figura 13).
La corriente alterna tiene una capacidad de penetración muy baja, que permite que el campo
magnético se concentre en la superficie de la soldadura. La naturaleza alterna de la corriente
proporciona una inversión continua del campo magnético. Esta acción da una mayor movilidad
de partículas y, a su vez, ayuda a detectar discontinuidades superficiales.
Corriente (-)
Yugo
Corriente (+)
Pieza a evaluar
Soldadura
Líneas de fuerza del

campo magnético
Figura 13. Magnetización indirecta mediante el campo de un yugo
21
Cuando se ha establecido el campo magnético dentro de la soldadura, las partículas

magnéticas (medio) se aplican a la superficie que debe inspeccionarse. Después de remover
las partículas en exceso, las partículas residuales atrapadas en el campo de fuga revelan la
ubicación, forma y dimensión de una discontinuidad detectable. Estas señales normalmente
son distinguibles por su aparición como líneas nítidas, bien definidas del medio, de manera que
contraste con el fondo de la superficie de la soldadura.
La inspección por partículas magnéticas puede ser muy beneficiosa como evaluación dentro
del proceso. Quien asegure una buena soldadura antes que se termine el proceso, puede
evitar reparaciones costosas del producto final. La inspección de partículas magnéticas dentro
del proceso se ha vuelto práctica común debido a que el equipo moderno es liviano y portátil.
Esta ventaja contribuye a reducir el tiempo de producción.
El costo de la inspección por partículas magnéticas es mucho menor que la radiografía (RT) o
el ultrasonido (UT). El equipo para este tipo de inspección es relativamente barato, comparado
con otros métodos no destructivos. Generalmente se requiere menor tiempo de entrenamiento
para que el personal se haga competente en la realización de la inspección por partículas
magnéticas y evaluación de discontinuidades. Mediante el método MT, el inspector obtiene una
señal visible e instantánea que puede ayudar a eliminar el defecto. Comparado con la
inspección por líquidos penetrantes (PT), el método MT es ventajoso porque muestra
discontinuidades que no están comunicadas con la superficie, por ejemplo, grietas llenas de
carbono, escoria u otros contaminantes y que por lo tanto, no es detectable mediante
inspección por líquidos penetrantes. Generalmente, la inspección por partículas magnéticas es
más rápida, requiere menor penetración de la superficie y, por lo tanto, normalmente es más
económica que la inspección por líquidos penetrantes.
El método MT se limita al material ferromagnético. Este método no se puede usar para

inspeccionar materiales no ferromagnéticos como el aluminio, el magnesio o aceros
austeníticos. Pueden surgir dificultades al inspeccionar soldaduras si las características
magnéticas del metal depositado son muy diferentes a las del metal base por ejemplo,
soldadura de recubrimiento de acero austenítico sobre soldadura de acero de bajo carbono.
Las juntas soldadas entre metales de características magnéticas disímiles pueden crear
señales de partículas aunque las soldaduras en sí mismas sean sanas. La mayoría de las
superficies de soldadura son aceptables para ser sometidas a inspección por partículas
magnéticas después de remover la escoria, las salpicaduras u otro material externo que pueda
retener mecánicamente al medio.
3.4 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
La radiografía (RT) es un método de inspección no destructivo que emplea radiación para

penetrar en la soldadura y revelar información acerca de sus condiciones internas. Cuando se
expone una soldadura a la radiación penetrante, una parte de ella es absorbida, otra se
esparce y algo de radiación se transmite a través de la soldadura hacia un dispositivo de
registro (véase la Figura 14). La mayoría de técnicas convencionales con RT que se usa hoy,
implica exposiciones que registran una imagen permanente sobre una película fotográfica,
aunque también se usan otros métodos de registro de imágenes.
22
Fuente
Película sección
Pieza a evaluar
transversal
Discontinuidad
Película revelada (vista del plano)
Figura 14. Realización de una radiografía
El proceso básico de inspección radiográfica involucra dos pasos generales, a saber, la toma
de la radiografía y su interpretación.
Los elementos esenciales que se requieren para llevar a cabo estas operaciones, constan de:
(1) Una fuente de radiación
(2) La soldadura que se someterá a radiografía
(3) Una película de rayos X encerrada en un portapelículas a prueba de luz
(4) Una persona especializada capaz de producir una película expuesta
(5) Un medio para procesar químicamente la película expuesta
(6) Una persona especializada capaz de interpretar las imágenes radiográficas
23
Las máquinas de rayos X y los isótopos radioactivos son dos tipos de fuentes de radiación que
se usan comúnmente en la inspección de soldadura. La radiación con rayos X se produce con
máquinas que van desde unidades portátiles de baja energía, capaces de tomar radiografías
de objetos relativamente delgados, hasta gigantescos aceleradores lineales y betatrones
capaces de tomar radiografías de soldaduras gruesas, por ejemplo 20 pulgadas (508,8 mm) de
acero. La radiación gama es emitida por radiosótopos, y los dos más comunes son el cobalto
60 y el iridio 192. El primero penetra efectivamente, hasta aproximadamente 5 pulgadas (127,0 mm)
de acero, mientras que el iridio 192 limita su efectividad a un espesor de acero cercano a
las 3 pulgadas (76,2 mm).
El objeto sometido a los ensayos para soldadura es indispensable por obvias razones. No
obstante, se deben entender los fundamentos de la interacción de la radiación con la
soldadura, para apreciar completamente la imagen resultante en la película. El proceso
radiográfico depende de varias cantidades de radiación absorbidas por diferentes áreas de la
soldadura. Dos factores claves determinan las tasas de absorción diferencial: la cantidad de
masa representada por las áreas de soldadura, y el poder de penetración de la fuente de
radiación, el cual depende de los ajustes del instrumento de la máquina de rayos X o del
isótopo en particular seleccionado para la radiografía por rayos gama. La diferencia de
absorción se produce durante la cuenta del proceso de exposición para variaciones en
regiones oscuras y claras sobre la radiografía.
La película, otro elemento obviamente esencial para el proceso radiográfico, es una base
plástica transparente, recubierta de cristales finos de bromuro de plata (emulsión). La emulsión
es sensible a la radiación, tal como la película fotográfica lo es a la luz. Al revelar la película por
un proceso químico, se convierte la imagen producida sobre la emulsión de la película por
exposición a la radiación, en una imagen visible y permanente. La interpretación de una
radiografía implica evaluar imágenes que resultan de varias regiones claras y oscuras de la
película. Las regiones oscuras representan las partes más fáciles de penetrar de la soldadura,
por ejemplo, las secciones delgadas y la mayoría de los tipos de discontinuidades; mientras
que las regiones más claras representan las áreas más difíciles de penetrar, por ejemplo, las
secciones gruesas. Normalmente, la interpretación se realiza en un cuarto con luz tenue de
fondo, ubicando la radiografía frente a una fuente de luz brillante. La luz tenue de fondo reduce
los reflejos fuera de la superficie de la película, las cuales pueden ocultar imágenes
radiográficas de la visión de la persona que las interpreta. La Figura 15 ilustra varios tipos de
discontinuidades de soldadura que una persona que interpreta películas puede encontrar en su
evaluación.
24
a) Las inclusiones de escoria se evidencian por sombras alargadas de forma irregular, que se
producen individualmente, en distribución lineal, o dispersas de manera aleatoria.
b) La socavación aparece una sombra lineal oscura de contorno ondulado, que se presenta
adyacente al borde de la soldadura. Normalmente, esta discontinuidad se detecta visualmente,
pero se requiere identificarla correctamente sobre la radiografía, para evitar interpretaciones
erróneas que aseguren que es otro tipo de discontinuidad.
c) La porosidad se muestra como sombras redondeadas de dimensión y densidad variables, que se

presentan individualmente, o en grupos, o dispersas de manera aleatoria.
d) La penetración incompleta se evidencia como una línea recta, oscura, continua o intermitente
cerca al centro de la soldadura.
e) Las grietas aparecen, normalmente, como finas líneas oscuras que pueden ser rectas o
irregulares.
Figura 15. Radiografías típicas de discontinuidades de soldadura
25
Una notoria limitación de la radiografía es que las discontinuidades, para ser detectadas de
modo confiable, se deben alinear favorablemente respecto al rayo de radiación. Normalmente,
esto no es problema en el caso de discontinuidades como la porosidad o la escoria atrapada,
ya que éstas generalmente son redondas en cortes transversales, y se alinean con el rayo de
radiación en cualquier dirección. Este no es el caso de discontinuidades planetarias como
grietas, fusión incompleta y laminaciones. Estas discontinuidades, o una parte considerable de
éstas, se deben alinear favorablemente respecto al rayo de radiación para ser detectadas de
modo confiable por la persona que las interpreta. La Figura 16 ilustra esta limitación.
Fuente radiación Haz de radiación
B
Pieza a evaluar
C
Ubicación de la película
A durante el proceso de
exposición
Solo la discontinuidad
vertical (B) da como
Película expuesta
resultado una imagen
y revelada
radiográfica perceptible
Figura 16. Detección de defectos planos con varias orientaciones por medio de radiografía
26
La radiografía también tiene otras limitaciones:
(1) Debido a la radiación, representa para el personal un peligro potencial
(2) El costo del equipo radiográfico, instalaciones, programas de seguridad y

permisos relacionados es relativamente alto
(3) Normalmente, transcurre mucho tiempo entre el proceso de exposición y la

disponibilidad de los resultados
(4) Para montar el aparato se requiere acceso a ambos lados de la soldadura
Comparada con otros métodos de inspección no destructiva, la radiografía tiene las siguientes
ventajas:
(1) Por lo general, no está restringida por el tipo de materia o estructura del grano
(2) Es capaz de realizar inspecciones en las superficies y bajo las mismas
(3) Las imágenes radiográficas ayudan a la caracterización del tipo de identificación

de continuidades
(4) Proporciona un registro permanente para futura consulta
Las referencias del numeral 5 dan información adicional sobre la radiografía industrial.
3.5 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
La inspección por ultrasonido (UT) se está convirtiendo en uno de los métodos de inspección
no destructiva más ampliamente utilizados. Su aplicación principal es la detección y
caracterización de discontinuidades internas. También se usa para detectar las
discontinuidades superficiales, para definir las características de adherencia y medir el espesor.
El método de pulso y eco, con presentación de datos por explorador A, se usa con mucha
frecuencia para inspeccionar soldaduras. Este sistema emplea una pantalla con tubo de rayos
catódicos (CRT), para mostrar la información del ensayo. En el diagrama de bloques en la
Figura 17 se muestran los componentes básicos del método de pulso y eco.
27
Reloj
Generador de impulsos
Retardo del barrido
Amplificador
Atenuador Longitud del barrido
Tubo de rayos
catódicos
Pantalla de
visualización
Transductor
Pieza a evaluar
Figura 17. Diagrama en bloques de un detector de fallas por pulso y eco
Se introducen ondas de sonido de alta frecuencia en el material que se inspecciona, para

detectar discontinuidades en la superficie y bajo ella. Las ondas de sonido viajan a través del
material con alguna pérdida de energía (atenuación), y se reflejan en las superficies de
contacto. El haz de sonido reflejado se detecta y analiza para definir la presencia y ubicación
de discontinuidades.
En muchos aspectos, un haz de ultrasonido es similar a un rayo de luz; ambos son ondas y
siguen la ecuación general de éstas. Cada uno viaja a una velocidad característica en un medio
homogéneo determinado (la velocidad depende de las propiedades del medio y del movimiento
vibratorio de la onda). Como la mayoría de los rayos de luz, las superficies reflejan los rayos de
ultrasonidos (véase la Figura 18), que se refractan cuando cruzan un límite entre dos
sustancias que tienen velocidades características de sonido diferentes (véase la Figura 19), y
se difractan en los bordes o alrededor de los obstáculos (véase la Figura 20).
28
(a) (b) (c)

Incidencia normal Incidencia angular Incidencia de esquina
Figura 18. Similitudes entre reflexiones de luz y sonido en los límites de incidencia
Haz incidente
< 90°
Plástico
Acero
Haz refractado
Figura 19. Refracción
Haz refractado
Figura 20. Difracción
29
El esparciamiento originado por superficies rugosas, partículas o granos gruesos, reduce la

energía del haz ultrasónico, lo cual es similar a la manera como el esparciamiento reduce la
intensidad del rayo de luz.
La inspección por ultrasonido normalmente se realiza con ondas longitudinales (haz recto) o
con ondas transversales (haz en ángulo). Las frecuencias usadas más comúnmente, oscilan
entre 1 MHz y 5 MHz, con haces en ángulos de 0°, 45°, 60° y 70°.
En ensayos con haces longitudinales (se usan frecuentemente para inspeccionar material de
base en lámina), el sonido en forma de vibraciones ultrasónicas es proyectado hacia la pieza
perpendicular a la superficie de entrada, mediante una unidad de barrido de haz recto (véase la
Figura 21). Cuando la superficie de entrada y la superficie trasera son paralelas, aparece un
reflejo posterior sobre la CRT. También se presenta sobre la CRT una discontinuidad entre las
superficies frontal y trasera. Mediante la altura del reflejo sobre la CRT, a parir de una
discontinuidad real o artificial de una dimensión ya conocida, se puede establecer un nivel de
referencia de modo que los reflejos, a partir de discontinuidades de dimensiones ya conocidas,
se pueden evaluar en cuanto al tamaño, la longitud y la profundidad aproximados.
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
2 3 3
pulgadas 2 2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10 10
9 9
8 8
2 7 7
pulgadas 6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 21. Ejemplo de un ensayo longitudinal
La mayor parte de la inspección se realiza con la técnica del haz en ángulo (véase la Figura 22).
Durante la inspección sólo deben aparecer discontinuidades sobre la CRT (véase la Figura 23).
Sin embargo, esto no es así porque los límites geométricos de la parte que se está
inspeccionando a menudo reflejan el sonido de regreso, tal como lo haría una discontinuidad.
Por lo tanto, se debe tener cuidado al inspeccionar con ultrasonido las juntas con geometría
compleja (como solduras con barra de respaldo), para cerciorarse de que las señales de
ultrasonido sean el resultado de la presencia de discontinuidades, y no simplemente originadas
por la configuración de la junta (véase la Figura 24). La Figura 24 ilustra una discontinuidad real
(inclusión de escoria), oculta por una falsa señal de la barra de respaldo; no obstante, se puede
evaluar esta discontinuidad mediante la inspección desde el costado opuesto de la soldadura.
30
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
2 5 5
pulgadas 4 4
3 3
2 2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 22. Ausencia de discontinidades
10
9
8
7
6
2 5
pulgadas 4
3
2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 23. Discontinuidad
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
2 5 5
pulgadas 4 4
3 3
2 2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 24. Fusión incompleta en la barra de respaldo
Generalmente, es deseable que el haz de sonido intercepte el plano de la discontinuidad a 90°

o cerca a éstos, de modo que la máxima señal reflejada regrese al transductor. No obstante,
las grietas que no están orientadas de modo perpendicular al haz de ultrasonido se pueden
detectar porque sus superficies no son lisas y el sonido se refleje desde las facetas que son
aproximadamente perpendiculares al haz. La superficie de ensayo que se usa para exploración
con la unidad de barrido se selecciona con base en la forma y la estructura de la soldadura, y a
menudo mediante la accesibilidad para el ensayo. El patrón de exploración debe ser lo
suficientemente complejo para hacer pasar el haz de sonido a través de todo el volumen de la
soldadura y la zona afectada por el calor, con el fin de permitir la detección de posibles
discontinuidades. Esto justifica la amplia variedad disponible de diferentes unidades de barrido
en ángulos. En casos especiales, se fabrican unidades de barrido, en conformidad con ángulos
no estándar.
31
Puesto que es importante interceptar la discontinuidad a 90° o cerca a éstos, es normal que se
use más de una unidad de barrido en ángulo para inspeccionar una soldadura en particular. La
norma AWS D1.1 actualmente designa ángulos específicos que se emplean para espesores y
configuraciones de junta particulares.
Las siguientes son las principales ventajas de la inspección por ultrasonido, en comparación
con otros métodos de inspección no destructiva de partes metálicas:
(1) El mayor poder de penetración permite detectar discontinuidades profundas;
(2) La alta sensibilidad permite detectar pequeñísimas discontinuidades;
(3) La mayor exactitud en la determinación de la posición de discontinuidades

internas, estimación del tamaño y caracterización de la orientación, la forma y la
naturaleza de éstas;
(4) Sólo se requiere una superficie de acceso;
(5) El funcionamiento es electrónico, con lo cual se proveen señales casi

instantáneas de discontinuidades. Esto hace que el método sea adecuado para
interpretación inmediata, automatización, exploración rápida, monitoreo en la
línea de producción y control del proceso. Con algunos sistemas, se puede
hacer un registro permanente de los resultados de inspección para futura
referencia; y,
(6) La capacidad de exploración permite inspeccionar un volumen de metal que se

extiende desde la superficie frontal, hasta la superficie trasera de la soldadura.
Algunas de las desventajas de la inspección por ultrasonido son:
(1) El funcionamiento manual hace necesario que los técnicos experimentados sean
cuidadosos;
(2) Se requiere un vasto conocimiento para el desarrollo de procedimientos de

inspección;
(3) Son difíciles de inspeccionar las partes que son ásperas, de forma irregular, muy
pequeñas, delgadas o heterogéneas;
(4) Puede que no sean detectables las discontinuidades que hay en una capa poco
profunda, inmediatamente debajo de la superficie;
(5) Se requieren elementos de acoplamiento para proporcionar una transferencia

efectiva de la energía de onda ultrasónica, entre las unidades de barrido y las
partes que se inspeccionan; y,
(6) Se requieren patrones de referencia para calibrar el equipo.
32
3.6 INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS
Esta inspección (ET) se puede definir como un método de inspección electromagnética no

destructiva, en el cual se inducen pequeñas corrientes eléctricas en un material y cualquier
cambio en el flujo de estas corrientes, debido a las heterogeneidades en el material, se detecta
mediante una bobina próxima para procesamiento y presentación electrónicos posteriores. El
uso de tales corrientes para inspección superficial, y algunas veces para inspección de
discontinuidades en soldaduras bajo la superficie (véase la Figura 25), sólo es una de muchas
aplicaciones. Las técnicas de corrientes parásitas también se han aplicado exitosamente para
medir la conductividad, el tamaño de grano, la dureza y el espesor; para identificar los
materiales con diferente composición, microestructura, permeabilidad magnética y tratamiento
térmico y para determinar el espesor de recubrimiento y blindaje sobre varios materiales.
Figura 25. Inspección de soldaduras por corrientes inducidas (parásitas)
En inspecciones por corriente parásita, se pasa una corriente alterna a través de una bobina
ubicada cerca de la soldadura. La corriente cambiante de la bobina crea en el material un
campo magnético alternante. A su vez, el campo magnético variante en la soldadura crea en el
material corrientes eléctricas o corrientes inducidas (parásitas). Estas corrientes inducidas, que
varían con el campo magnético, crean su propio campo magnético que interactúa con el campo
inicial. La bobina de ensayo, o en algunos casos una bobina "exploradora", se controla
electrónicamente para detectar cualquier cambio en la interacción de este campo. Las
discontinuidades de la soldadura alteran la magnitud y dirección de las corrientes inducidas y,
de este modo, son detectadas mediante la señal de ensayo. Luego, la señal se muestra sobre
un medidor análogo, o medidor digital, o tubo de rayos catódicos (CRT), o graficador-trazador
de plumas o un indicador gráfico de cinta, dependiendo del equipo en particular y de la
aplicación.
Las bobinas más comunes de corrientes inducidas que se usan para inspección de soldaduras
se muestran en las Figuras 26 y 27. La Figura 26 muestra una bobina envolvente que se
emplea principalmente sobre tubería soldada con junta longitudinal a tope. Puesto que las
corrientes parásitas fluyen en dirección circunferencial, las discontinuidades longitudinales
producen el cambio más considerable en el flujo de éstas. Por lo tanto, esta técnica es mucho
33
más sensible a discontinuidades orientadas longitudinalmente. Normalmente, la tubería se

pasa a través de la bobina sobre rodillos, lo cual hace que la técnica sea adecuada para
automatización. La Figura 27 muestra varios tipos de sondas de superficie empleadas
comúnmente. Estas sondas se pueden usar sobre soldaduras en cualquier posición y
normalmente es posible operarlas manualmente.
El tamaño, devanado y núcleo (si lo hay) de tales bobinas varía con el tipo de material, la
orientación de las discontinuidades y el tamaño de la discontinuidad de interés más pequeña.
Al instrumento
Flujo de corriente parásita Bobina envolvente
Tubería
Área sin fundir

la soldadura
Figura 26. Bobina envolvente para la inspección por corriente inducida de tubería soldada
34
Sonda
plana Sonda en
punta de
lápiz
Bobina herradura
o en forma de "U"
Bobina
tangente
Soldadura
Núcleos
Flujos de corriente
Figura 27. Bobinas típicas de superficie para la inspección de soldaduras por corrientes parásitas
Las siguientes son varias ventajas que se deriven de usar inspección por corrientes inducidas
sobre soldaduras:
(1) El equipo que se usa con sondas de superficie, generalmente es liviano y portátil
(véase la Figura 25);
(2) Algunos estados de la superficie de las soldaduras, tales como aspereza

excesiva y socavado menor, pueden dar lugar a señales no pertinentes. Las
soldaduras con tales condiciones normalmente se pueden inspeccionar
mediante técnicas de corrientes parásitas sin que haya necesidad de verificar la
pertinencia de la señal, mediante el procesamiento adicional (es decir, esmerilar
para remover la irregularidad y proceder al reensayo de la superficie);
(3) Puesto que no se requiere contacto firme entre el metal base y la sonda, se
pueden inspeccionar soldaduras pintadas o recubiertas. Esto puede dar origen a
ahorros importantes en áreas de inspecciones en servicio e inspecciones
periódicas de mantenimiento preventivo; y,
35
(4) En algunos casos, tales como la inspección de tubería soldada, las inspecciones
pueden estar parcial o totalmente automatizadas para lograr, de este modo, una
inspección de alta velocidad y relativamente económica.
Hay tres limitaciones generales al usar una inspección por corrientes inducidas sobre
soldaduras:
(1) El artículo de ensayo, es decir la soldadura, debe ser un conductor eléctrico.

Esta norma sólo se aplica a materiales eléctricos;
(2) La productividad de la inspección se limita, por lo general, a 114 pulgadas (6,4 mm)
para materiales no ferromagnéticos y 0,010 pulgadas (0,25 mm) para materiales
ferromagnéticos.
Se puede incrementar considerablemente la penetración en materiales

ferromagnéticos mediante técnicas especiales tales como la saturación
magnética del área que se inspecciona; y,
(3) Puesto que muchas variables pueden afectar una señal de corriente inducida
(por ejemplo, la permeabilidad, la conductividad, posición de la sonda y contorno
de la soldadura), se debe tener cuidado al eliminar o separar las variables que
revisten interés de las que no. En muchos casos, no se puede hacer fácilmente.
4. INTERRELACIONES ENTRE PROCESOS DE SOLDADURA, DISCONTINUIDADES Y

MÉTODOS DE INSPECCIÓN
Este numeral incluye varias tablas que indican las relaciones en particular que existen entre
procesos de soldadura, discontinuidades y métodos de inspección. Se suministra la
información sólo como referencia y no se debe considerar como aplicable para cada situación
de inspección particular.
Muchos factores que escapan al alcance de esta guía afectan estas relaciones. Por ejemplo, la
Tabla 2 enumera las discontinuidades de cada proceso de soldadura que se puedan producir
bajo condiciones variantes y con muchas combinaciones de metales de aporte y base. Cuando
se controlan variables específicas, dependiendo del tipo de metales de aporte y base, no se
deben esperar que se formen algunas de las discontinuidades.
La Tabla 3 relaciona los métodos de inspección con varios tipos de discontinuidades. También
se deben tener en cuenta otros factores antes que el método de inspección se seleccione de
modo confiable, para obtener resultados consistentes. Por ejemplo, la forma de la soldadura, la
compatibilidad del material con el método de inspección y el proceso de soldeo afectan la
selección de un método particular.
La Tabla 4 relaciona los tipos de junta con métodos de inspección no destructivos. Una vez
más, se requiere información adicional antes de seleccionar el método preferido. El tipo y la
forma del material, el proceso de soldeo, el nivel crítico de la soldadura y los tipos inaceptables
de discontinuidad se deben tener en cuenta al seleccionar el método más adecuado de
inspección.
36
No se debería tratar de sacar conclusiones mediante la comparación de una tabla con otra.
Cada una de éstas contiene información que sólo se relaciona consigo misma y se da como
guía general. Si se requiere información adicional a la que se presenta en este documento, se
debe consultar el material de lectura complementaria que se da en el numeral 5, o se debe
hacer contacto con un asesor competente en inspección no destructiva.
En el apéndice se puede hallar información adicional sobre la aplicabilidad de varios métodos

de inspección no destructiva.
Tabla 3. Métodos aplicables de inspección con relación a las discontinuidades
Métodos aplicables de inspección

Discontinuidades RT UT PT MT VT ET
a b a
Porosidad A O A O A O
b
Inclusiones de escoria A A U O U O
b
Fusión incompleta O A U O U O
Penetración incompleta A A U O U O
Socavado A O O O A O
Traslapo U O A A O O
a b a
Grietas O A A A A A
ac bc ac
Laminaciones U A A A A U
Notas:
a. Superficiales
b. Superficiales y ligeramente bajo la superficie
c. Preparación de la soldadura o borde del metal base
Abreviaturas:
RT- Ensayo radiográfico

UT- Ensayo ultrasónico
PT- Ensayo por líquidos penetrantes, incluyendo tanto DPR (siglas en inglés para ensayos por líquidos
penetrantes tinturados) y FPT (siglas en inglés para ensayo por líquidos penetrantes fluorescentes).
MT- Ensayo por partículas magnéticas
VT- Ensayo visual
ET- Ensayo por corrientes inducidas
A- Método aplicable
O- Aplicabilidad marginal, dependiendo de otros factores como espesor del material, tamaño de la
discontinuidad, orientación y ubicación.
37
Tabla 4. Métodos de inspección aplicables a cuatro tipos de juntas de soldaduras
Métodos aplicables de inspección
RT UT PT MT VT ET
Discontinuidades
A tope A A A A A A
De esquina O A A A A O
En "T" O A A A A O
En traslapo O O A A A O
Abreviaturas:
RT- Ensayo radiográfico
UT- Ensayo ultrasónico
PT- Ensayo por líquidos penetrantes, incluyendo tanto DPR (siglas en inglés para ensayos por líquidos
penetrantes tinturados) y FPT (siglas en inglés para ensayo por líquidos penetrantes fluorescentes).
MT- Ensayo por partículas magnéticas
VT- Ensayo visual
ET- Ensayo por corrientes inducidas
A- Método aplicable
O- Aplicabilidad marginal, dependiendo de otros factores como espesor del material, tamaño de la
discontinuidad, orientación y ubicación
5. MATERIAL PARA LECTURA ADICIONAL
(1) Betz, C. E. Principles of Penetrants, Chicago, IL: Magnaflux Corp, - Principles of

Magnetic Particle Testing, Chicago, IL: Magnaflux Corp.
(2) Krauftkramer, J., and H. Krauftkramer, Ultrasonic Testing of Materials, New York,
N.Y. Springles-Verlag, Inc.
(3) Libby, H.L., Introduction of Electromagnetic Nondestructive Test Methods, New

York, NY: Wiley - Interscience.
(4) McGonnagle, W.J., Nondestructive Testing, New York, NY: McGraw-Hill Book
Company.
(5) McMaster, Robert C. Ed., Nondestructive Testing Handbook, 2nd Ed., Columbus,
OH: The American Society for Nondestructive Testing.
(6) Nodestructive Inspection and Quality Control, 8th Ed., ASTM Metals Handbook,
Vol.II, Metals Park, OH: American Society for Metals.
(7) Nonsdestructive Testing Training Handbook Series, San Diego, Ca: General
Dynamics/Convair Division. Programmend Instruction (Selfstudy) and Classroom
Training (Reference Test) Available for Liquid Penetrant, Magnetic Particle,
Ultrasonic, Eddy Current, and Radiographic Testing Method.
38
(8) Radiographic in Modern Industry, 4th Ed., Rochester NY: Eastman Kodak Co.
(9) Richardson. H.D. Industrial Radiography Manual, Washington, D.C: Goverment

1968. Reprinted 1979 by The American Society for Nondestructive Testing.
(10) Standard Terminology and Definitions for Weld Conditions and Defects,
NAVSHIPS 250-634-7.
(11) Symbols for Welding and Nondestructive Testing, ANSI/AWS A2.4-79, Miami, FL:
American Welding Society.
(12) Welding Handbook, 7 th End., Vol 1, Miami FL: American Welding Society.
(13) Welding Inspection, 2nd Ed., Miami FL: American Welding Society.
(14) Welding Terms and Definitions, ANSI/AWS A3.0-85 Miami, FL: American
Welding Society.
39
APÉNDICE A
Guía para la selección de ensayos no destructivos (END)
Equipo necesario Aplicaciones Ventajas Limitaciones
Visual
Lupas, realzador del color, Soldadura con Económica, conveniente, Se limita sólo a condiciones
proyectores otro equipo de discontinuidad en la requiere poco entrenamiento y externas o superficiales. Se
medición, por ejemplo, reglas, superficie equipo para muchas limita a la agudeza visual del
micrómetros, comparadores, aplicaciones. observador o inspector.
ópticos. Fuente de luz.
Líquido penetrante
Líquido penetrante tinturado o Discontinuidades de Equipo portátil relativamente Películas superficiales tales
fluorescente, reveladores, soldadura expuestas a la económico. Resultados de como recubrimientos, óxido,
limpiadores (solventes, superficie, por ejemplo, inspección convenientes. Los manchas ocultas del metal o
emulsionantes, entro otros). grietas y porosidades. resultados se interpretan defectos rechazables ocultos.
Dispositivo adecuado de fácilmente. No requiere energía La filtración por porosidad en la
limpieza. Fuente de luz eléctrica excepto para fuentes soldadura también puede
ultravioleta si se usa tintura de luz. disimular señales. Las partes
fluorescente. es deben limpiar antes y
después de la inspección.
Partículas magnéticas
Puntas de prueba, yugos, La mayoría de Relativamente económica y Sólo aplicable a materiales
bobinas adecuadas para inducir discontinuidades de convenientemente. Se considera ferromagnéticos. Las partes se
magnetismo en la soldadura. soldadura están que el equipo de inspección es deben limpiar antes de y
Fuente de energía (eléctrica). expuestas a la superficie portátil. A diferencia de los después de la inspección. Los
Polvos magnéticos (algunas (algunos vacíos grandes líquidos penetrantes tinturados, recubrimientos gruesos pueden
aplicaciones requieren de ligeramente bajo la las partículas magnéticas ocultar discontinuidades
instalaciones especiales y luz superficie). Este tipo de puedan detectar algunas rechazables. Algunas
ultravioleta) aplicación es el más discontinuidades que están aplicaciones requieren que se
adecuado para grietas. ligeramente por debajo de la desmagneticen las partes
superficie. después de la inspección. La
inspección por partículas
magnéticas requiere el uso de
energía eléctrica para la
mayoría de las aplicaciones.
Radiografía (Gama)
Fuentes de rayos gama, Soldaduras que tienen Generalmente no está Las discontinuidades planas se
proyectores de cámaras de discontinuidades restringida por el tipo de material deben alinear favorablemente
rayos gama, portapelículas, voluminosas tales como ni por la estructura del grano. respecto al haz de radiación
blindaje de plomo, equipo de porosidad, penetración Capacidad de inspección para ser detectadas de modo
procesamiento de películas, incompleta en la junta, superficial y subsuperficial. Las confiable. La red implica un
visores de películas, corrosión, etc. Las imágenes radiográficas ayudan peligro potencial para el
instalaciones de exposición, discontinuidades de tipo a la caracterización de las personal. Es bastante alto el
equipo para el monitoreo de la laminar, como grietas y discontinuidades. Esta clase de costo del equipo radiográfico,
radiación. fusión incompleta, se inspección proporciona un instalaciones, programas de
pueden detectar con un registro permanente para futuras seguridad y permisos
grado menor de consultas. relacionados.
confiabilidad. Este tipo de Transcurre mucho tiempo entre
inspección también se el proceso de exposición y la
puede usar en ciertas disponibilidad de los resultados.
aplicaciones para evaluar Requiere acceso a ambos
requisitos dimensionales lados de la soldadura.
tales como configuración
de las condiciones de la
raíz y el espesor de las
paredes.
Continúa ...
40
APÉNDICE A (Final)
Guía para la selección de ensayos no destructivos (END)
Equipo necesario Aplicaciones VENTAJAS Limitaciones
Radiografía (Rayos X)
Fuentes de rayos X (máquinas), Las mismas aplicaciones Niveles de energía ajustables Elevado costo inicial del equipo
fuentes de alimentación que la radiografía con generalmente produce de rayos X. Generalmente no se
eléctrica, el mismo equipo fuentes de rayos gama radiografías de una calidad considera portátil. Además posee
general empleado en (véase arriba). superior a las obtenidas con las mismas limitaciones que la
radiografía con fuentes de rayos fuentes de rayos gama. Posee radiografía con fuentes de rayos
gama (véase arriba). las mismas ventajas que la gama (véase arriba).
radiografía con fuentes de
rayos gama (véase arriba).
Ultrasónica
Un instrumento de pulso y eco La mayoría de Ultrasensible a las Las condiciones de la superficie

capaz de excitar un material discontinuidades, discontinuidades planas. Los deben ser adecuadas para
piezoeléctrico y generar energía incluyendo grietas, resultados de ensayo se saben acoplar el transductor. Se
ultrasónica dentro de la escoria y fusión inmediatamente. Equipo requieren elementos para el
soldadura y una pantalla de incompleta. Este método portátil. acoplamiento de líquidos. Las
tubo catódico capaz de mostrar también se puede usar La mayoría de los detectores soldaduras pequeñas y delgadas
las magnitudes de la energía de para verificar el espesor ultrasónicos de fallas no pueden ser difíciles de
sonido recibido. Estándares de de las soldaduras. requieren salida de inspeccionar. Se requieran
calibración, elementos para el alimentación eléctrica. Alta estándares de referencia. Este
acoplamiento de líquidos. capacidad de penetración. método necesita de un operador
o inspector relativamente
especializado.
Corrientes parásitas
Un instrumento capaz de inducir Discontinuidades de El equipo que se usa con Profundidad de inspección
campos electro-magnéticos soldaduras expuestas a sondas superficiales relativamente baja. Muchas
dentro de una soldadura y de la superficie (por ejemplo, generalmente es liviano y variables de ensayo y material
detectar las corrientes eléctricas grietas, porosidad, fusión portátil. Se pueden pueden afectar la señal del
resultantes (parásitas) incompleta) así como inspeccionar las soldaduras ensayo.
inducidas con una sonda o algunas discontinuidades pintadas a recubiertas. El
detector. ligeramente bajo la equipo se puede automatizar
superficie. parcial o totalmente, para lograr
Contenido de aleaciones, un ensayo relativamente
variaciones en el económico y de alta velocidad.
tratamiento térmico.
41
APÉNDICE B
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS PARA INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA
B1. SÍMBOLOS BÁSICOS
B1.1 Símbolos básicos de ensayo
Los símbolos para ensayos no destructivos (END) deben ser los siguientes (abreviaturas en
inglés):
Tipo de ensayo Símbolos
Emisión acústica AET

Corrientes inducidas (parásitas) ET
Fugas LT
Partículas magnéticas MT
Radiográfico por neutrones NRT
Líquidos penetrantes PT
De prueba PRT
Radiográfico, (radiografía industrial) RT
Ultrasónico UT
Visual VT
B1.2 Elementos del símbolo de ensayo
El símbolo de ensayo consta de los siguientes elementos:
Línea de referencia
- Flecha
- Símbolo básico del ensayo
- Símbolo que indica que se ensaya de un extremo al otro (ensayo integral

alrededor)
- (N) Número de ensayos
- Ensayo en el campo de operaciones
Especificaciones u otra referencia
B1.3 Ubicación estándar de los elementos
Los elementos del símbolo de ensayo deben tener ubicaciones estándar entre sí, como se
muestra en la Figura B1.
42
Número de ensayos
Longitud de la sección a ser ensayada

(N) Prueba en el campo
Línea de referencia
Cola El
Ambos
Norma u otra referencia otro Símbolo que indica
lados
lado ensayo integral de
L la junta soldada
T
Lado
Ambos
de la
lados
flecha
Símbolo básico del ensayo Flecha
Figura B1. Ubicación estándar de los elementos
B2. DISPOSICIONES GENERALES
B2.1 Importancia de la ubicación de la flecha
La flecha debe conectar la línea de referencia con la pieza que se va a ensayar. El lado de la
pieza a la cual apunta la flecha, se debe considerar como el lado de la flecha de esa pieza. El
lado opuesto a la ubicación del lado de la flecha de la pieza se debe considerar como el otro
lado.
B2.2 Ubicación del símbolo de ensayo
MT
UT
B.2.2.1 Ubicación del lado de la flecha. Los ensayos que se deben realizar sobre el lado de la
flecha de la pieza, se deben indicar mediante un símbolo de ensayo colocado debajo de la
línea de referencia.
43
VT
RT
B2.2.2 Ubicación del otro lado. Los ensayos que se deben realizar se deben indicar mediante
un símbolo de ensayo colocado por encima de la línea de referencia, lejos del dispositivo de
lectura.
MT
ET
RT VT
B2.2.3 Símbolos sobre ambos lados. Los ensayos que se deben realizar sobre ambos lados de
la pieza se deben indicar mediante símbolos de ensayo colocado encima y debajo de la línea
de referencia.
RT VT
RT
MT
PT MT
PT
B2.2.4 Símbolos centrados. Cuando los símbolos del ensayo no destructivo no tienen flecha u
otro significado de lateralidad, se deben centran sobre la línea de referencia.
44
PRT RT
NRT AET
B2.3 Dirección de la radiación
Cuando se especifica, la dirección de la radiación se puede mostrar conjuntamente con los

símbolos de ensayos radiográfico y radiográfico por neutrones. La dirección de la radiación se
puede indicar mediante un símbolo localizado sobre el dibujo con el ángulo deseado.
30°
RT
NRT
B2.4 Combinación de símbolos de ensayos no destructivos y símbolos de soldadura
MT
UT
MT
PRT VT + RT
45
B2.4.1 Símbolos de soldadura y END (ensayos no destructivos). Se pueden combinar los

símbolos de ensayos no destructivos y los de soldadura.
RT
B2.4.2 Símbolos únicamente. Se pueden combinar los símbolos de los ensayos no

destructivos.
RT
LT
PT + ET
RT + PT
RT + LT PT + NRT
B2.4.3 Significado del lado de la flecha. En casos en los cuales un símbolo de ensayo no
destructivo que no tiene flecha u otro significado de lateralidad, está combinado con un símbolo
que tiene tal significado, se pueden combinar los símbolos de ensayo.
PT LT + PRT
VT + RT RT
ET
RT
PT
UT
LT
B2.5 Uso de las referencias
No se requiere usar especificaciones u otras referencias en los símbolos de ensayo, si se

establece el procedimiento de ensayo en otro sitio. Cuando se usa una especificación u otra
referencia con un símbolo de ensayo, la referencia se debe colocar en la cola.
A 12
RT
354
PT
46
B.3 MÉTODOS PARA ESPECIFICAR EL DESARROLLO DEL EXAMEN NO

DESTRUCTIVO
B3.1 Unidades métricas y habituales
Cuando es necesario ilustrar las dimensiones con símbolos de ensayos no destructivos, se

debe usar el mismo sistema de unidades que se encuentra en la norma para dibujos. No se
deben usar unidades duales en los símbolos del ensayo. Si se desea mostrar las conversiones
del sistema métrico al sistema de unidades inglesas, o viceversa, se puede incluir en el dibujo
una tabla de conversiones. Se hace referencia a la norma ANSI Y14 Drafting Manual como
guía para elaborar normas. Se hace referencia a la norma AWS A2.3 Metric Practice for the
WeIding Industry, última edición, como guía para el uso de unidades métricas (SI).
B3.2 Cómo especificar la longitud de la sección que se va a ensayar
B3.2.1 Longitud que se muestra. Para especificar ensayos de soldaduras en piezas en las
cuales sólo se requiere tener en cuenta la longitud de una sección, la longitud se debe mostrar
hacia la derecha del símbolo básico de ensayo.
PRT 10
MT 8
RT 4 PT 100
B3.2.2 Ubicación que se muestra. Para mostrar la ubicación exacta de una sección que se va a
ensayar, así como su longitud, se deben usar líneas de dimensión.
MT 6 MT 6
18
MT 6 MT 6
B3.2.3 Ensayo de toda la longitud. Cuando se va a ensayar toda la longitud de una parte, no es
necesario mostrar la dimensión de ésta sobre el símbolo de ensayo.
B3.2.4 Ensayo parcial. Cuando menos del 100 % de la longitud de una soldadura o parte de
ésta se va a ensayar con ubicaciones que se seleccionan mediante un procedimiento
especificado, se indica el porcentaje de la longitud que se va a ensayar.
47
MT 50%
RT 25%
B3.3 Especificación del número de ensayos
Para especificar el número de ensayos que se realizan sobre una junta o pieza en ubicaciones
aleatorias, se debe mostrar entre paréntesis el número de ensayos deseados.
RT 8 (9)
(3) PT
MT 6 UT
(4) (2)
B3.4 Especificación del número de ensayos que se realizan alrededor de una junta
Para especificar el número de ensayos que se efectuará alrededor de una junta, se deberá
usar el símbolo que indica que se ensaya de un extremo al otro.
PT
MT
UT
B3.5 Especificación del examen de partes (áreas)
Cuando se requiera, uno de los siguientes métodos debe indicar el examen no destructivo de
las partes (áreas).
B3.5.1 Área de planos. Para el examen no destructivo de un área representada como plano
sobre el dibujo, el área que se va a examinar se debe encerrar mediante líneas rectas
interrumpidas, que tienen un círculo en cada cambio de dirección. El símbolo de ensayo que se
refiere al ensayo no destructivo se debe usar con estas líneas, como se muestra más adelante.
Cuando sea necesario, estos encerramientos se deben localizar por medio de dimensiones de
coordenadas.
48
RT
UT
B3.5.2 Áreas de revolución. Para el ensayo no destructivo de áreas de revolución, se debe

señalar el área mediante el símbolo que indica que se ensaya de un extremo al otro, y las
dimensiones apropiadas. En el siguiente dibujo, el símbolo superior indica que el agujero del
collarín se debe someter, de un extremo al otro, a examen de partículas magnéticas en una
distancia de 3 pulgadas desde la cara. El símbolo inferior indica un área de revolución que se
somete a examen radiográfico, y las dimensiones no están disponibles sobre el dibujo.
MT 3
3
MT 3
El símbolo a continuación indica un área de revolución sometida a un ensayo de prueba interno

y a un ensayo exterior por corrientes inducidas. Puesto que no se dan dimensiones, se ensaya
toda la longitud.
ET
PRT
49
B3.6 Emisión acústica
Esta, por lo general, se aplica a todo un componente, o a una gran parte de éste, como un
recipiente o tubo a presión. El símbolo indica que se aplica AET al componente sin que se haga
referencia específica a la ubicación de sensores. No se usan flechas y no se da significado a la
parte superior del reemplazo inferior del símbolo de END.
AET
50
DOCUMENTO DE REFERENCIA
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE/AMERICAN WELDING SOCIETY. Guide for

the Nondestructive Inspection of Welds. Miami, 1986, 34 p. il. (ANSI/AWS B1.10).
51

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NORMA TÉCNICA NTC

E: WELDING. GUIDE FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION

CORRESPONDENCIA: esta norma es una armonización

DESCRIPTORES: inspección de soldadura; soldadura;

I.C.S.: 77.040.20; 25.160.01

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Primera actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

ACERÍAS DE COLOMBIA S.A. EMPRESA COLOMBIANA DE

0. CORRESPONDENCIA CON EL ANTECEDENTE

Esta norma es una armonización idéntica de su antecedente, ANSI/AWS B1.10.

La metodología usada en esta guía está establecida en la NTC 2229. SOLDADURA,

Hay tres parámetros principales que se deben considerar al seleccionar el método de

1.1 LIMITACIONES DEL MÉTODO DE INSPECCIÓN

1.2 NIVELES DE ACEPTACIÓN

2.1 DISCUSIÓN SOBRE DISCONTINUIDADES

Esta guía solamente de discontinuidades, que se pueden clasificar como defectos

Se pueden hallar discontinuidades en el metal de soldadura, zonas afectadas por el calor,

2.2 LISTA DE DISCONTINUIDADES

Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades

Tipo de discontinuidad Numeral Ubicación* Observaciones

3. Fusión 2.5 WM También entre cordones

Los números remiten a la Tabla 1.

Figura 1. Soldadura con doble ranura en “V” en junta a tope

Los números remiten a la Tabla 1.

Los números remiten a la Tabla 1.

Figura 3. Soldadura con doble ranura biselada en junta tipo “T”

Los números remiten a la Tabla 1.

Figura 4. Soldadura con doble filete en junta de traslapo

12e 12a - 12f

Los números remiten a la Tabla 1.

Figura 5. Soldadura de paso sencillo y filete doble en junta tipo “T”

Los números remiten a la Tabla 1.

Figura 6. Soldadura con ranura biselada sencilla en junta a tope

Los números dentro de los círculos remiten a la Tabla 1.

Figura 7. Terminología relativa a soldadura en filete

Figura 8. Discontinuidades en soldadura en filete

Figura 9. Terminología relativa a la soldadura con ranura

Socavado Relleno insuficiente

Figura 10. Discontinuidades de la soldadura con ranura

Tabla 2. Discontinuidades que se hallan comúnmente en los procesos de soldadura

2.3 POROSIDAD (1)*

2.3.1 Porosidad uniformemente difusa (1a)

2.3.2 Porosidad agrupada (1b)

2.3.4 Porosidad tubular (1d)

2.4 INCLUSIONES (2)

2.4.1 Inclusiones de escoria (2a)

2.4.2 Inclusiones de tungsteno (2b)

2.5 FUSIÓN INCOMPLETA

Es el resultado de técnicas inadecuadas en la ejecución de la soldadura, preparación

2.6 PENETRACIÓN INCOMPLETA EN LA JUNTA (4)

2.7 SOCAVADO (5)

Se asocia, por lo general, con técnicas inapropiadas o intensidades excesivas en la realización

2.8 RELLENO INSUFICIENTE O BAJO RELLENO

Depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz, que se extiende por debajo

2.10 LAMINACIONES (8)

2.11 DELAMINACIÓN (9)

Es la separación de una laminación por la presencia de esfuerzos. Los esfuerzos se pueden

2.12 COSTURAS Y PLIEGUES (10)

2.13 RASGADURAS LAMINARES (11)

2.14 GRIETAS (12)