UNIDAD 4 CONCRETO ENDURECIDO

4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química que
determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en contacto con el
cemento, progresa el endurecimiento del concreto.

Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su proceso general
que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero corresponde cuando la mezcla pierde su
plasticidad volviéndose difícilmente trabajable.

Conforme la mezcla continua endureciendo, esta llegará a su segunda etapa alcanzando una
dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final.

Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al
estado rígido.

Estado endurecido

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece. Las propiedades
del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto endurecido no tendrá huellas de
pisadas si se camina sobre él.

Resistencia y durabilidad

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por la
densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad del
concreto se incrementa con la resistencia.

La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la resistencia a la

compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

La compactación. Significa remover el aire del concreto. La compactación apropiada da como

resultado concreto con una densidad incrementada que es más resistente y más durable.

Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo de tiempo, para
permitir que alcance la resistencia máxima. Un mayor tiempo de curado dará un concreto más
durable.

Clima. Un clima más caluroso hará que el concreto tenga un mayor resistencia temprana
4.1.1 CURADO

El curado adecuado es uno de los factores individuales más importantes para poder lograr la
máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y apariencia superficial del
concreto dependen en gran parte de si el concreto ha sido curado en forma adecuada.

El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

1). Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad suficiente de agua
para permitir la completa hidratación del cemento.

2). Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.

Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a una

temperatura cercana a los 20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días.

Los primeros tres días son los más críticos en la vida del concreto. En este periodo, cuando el agua
y el concreto se combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de sufrir algún daño. A la
edad de siete días, el concreto ha obtenido aproximadamente 70% de la resistencia, a los catorce
días aproximadamente el 85% y los 28 días, la resistencia de diseño.

Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos:

1) Curado con agua

2) Materiales selladores

3) Curados a vapor

1). Curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método particular que se
usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra y otros factores influirán
en el costo. A continuación se describen varios métodos de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión

Se emplea rara vez, sin embargo es el método mas completo de curado; todo depende de que el
elemento a curar se preste. Algunas veces se emplea en losas planas, puentes, pavimentos,
atarjeas, es decir en cualquier elemento donde sea posible crear un charco.

b) Rociado de niebla o aspersión

El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores proporcionan un curado

excelente. Una de las desventajas es el costo del agua a menos que se cuente con toda la
necesaria.
El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies verticales. Sin embargo
debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de la superficie.

c) Costales, carpetas de algodón y alfombras

Estos elementos y otras cubiertas de material absorbente retendrán agua sobre la superficie del
concreto, sea esta vertical u horizontal. Estos materiales deben estar libres de substancias dañinas
tales como: Azúcar o fertilizantes, que si puedan dañar al concreto y decolorarlo.

Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar estas substancias y hacerlos más
absorbentes.

d) Arena y aserrín

La arena y aserrín mojados proporcionan por mayor tiempo la humedad y pueden proteger la
superficie del elemento en caso de lluvias para que no se despostille.

2) Materiales selladores

Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto para reducir la
pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias ventajas; por ejemplo, cuando se
impide la pérdida de humedad mediante el sellado, existe menos la posibilidad de que el concreto
se seque antes de tiempo debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda.
Asimismo, los materiales selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.

a). Película plástica

La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas transparentes, blancas y negras. La
película blanca es la más costosa, pero refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la
transparente tiene poco efecto sobre la absorción de calor. La película negra debe evitarse en
clima cálido, excepto para interiores, sin embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción
de calor.

b) Papel impermeable

El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre si mediante un
adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable puede emplearse por
segunda vez siempre y cuando conserve su capacidad para retardar eficazmente la pérdida de
humedad.

c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado

Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas, así como
solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Los compuestos de curado no
deben emplearse sobre superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o
mosaicos que requieran buena adherencia.
3) Curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su resistencia máxima
antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son: descimbrado a los tres días, el elemento
puede cargar más pronto, el tronado de cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.

a) Curado con vapor a baja presión

Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con un plástico para que el
vapor no se escape.

b) Curado con vapor a alta presión

Este curado, por lo general se lleva a cabo en un autoclave, este se hace necesario en productos
que no tengan contracciones a la hora del secado.

c) Tina de curado

La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba, acelerando su resistencia a
temprana edad; por medio del calentamiento del agua a cierta temperatura según el tiempo en el
que se pretenda tronar los cilindros.

Propiedades físicas y químicas

Densidad

La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen. Depende de la densidad
real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes materiales constituyentes del
concreto. Para los concretos convencionales, formados por materiales granulares provenientes de
rocas no mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.

Resistencia

La resistencia es una de las propiedades más importantes del concreto, principalmente cuando se
le utiliza con fines estructurales. El concreto, en su calidad de constituyente de un elemento
estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste.

Variaciones de volumen y fisuración

El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su

vida útil por causas físico - químicas.

El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por las condiciones
ambientales existentes de humedad y temperatura y también por los componentes presentes en
la atmósfera.
Durabilidad

Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es durable. La durabilidad expresa la resistencia

al medioambiente. La impermeabilidad, la cual está directamente relacionada con la durabilidad,
se consigue con la consolidación, relación agua-cemento adecuada y curado conveniente, según el
lugar donde se encuentre la obra. El ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al
concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia final del concreto, es función de la
relación agua-cemento, del proceso de hidratación del cemento, del curado, de las condiciones
ambientales y de la edad del concreto.

La durabilidad expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción agresiva del
medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras
de refuerzo durante el período de construcción y después, a lo largo de toda la vida en servicio de
la estructura.

Impermeabilidad

Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora con ésta. La
impermeabilidad es el resultado de disponer de un concreto compacto y uniforme, con la
suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua,
dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las condiciones de obra
para permitir un excelente llenado de encofrados y recubrimiento de jmarmadura, eliminando
toda posibilidad de que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que
ingresen a la masa del concreto los elementos agresivos.

Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el deterioro del
mismo. Estos factores se clasifican en 5 grupos:

1. Congelamiento y deshielo

2. Ambiente químicamente agresivo

3. Abrasión

4. Corrosión de metales en el concreto

5. Reacciones químicas en los agregados.

Congelamiento y deshielo

El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la
temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares
del concreto.

En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos en el concreto

que pueden provocar su figuración reiterada y la consiguiente desintegración.
Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo:

a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe un promedio de 1% de poros de aire

atrapado, los cuales no son suficientes para evitar el deterioro del concreto cuando el agua llega a
congelarse en los poros saturados del mismo.

b) Curado. No se puede pensar que sólo con los aditivos inclusores de aire se soluciona el
problema, si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servirá la
precaución anterior entre la fatiga que va produciendo la alternancia de esfuerzos en los ciclos de
hielo y deshielo.

c) Diseños de mezcla. Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor
permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación agua/cemento a mínimo compatible
con la trabajabilidad para lo cual el aci recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.

Ambiente químicamente agresivo

El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos

ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el concreto es químicamente
inalterable al ataque de agentes químicos que se hallan en estado sólido.

Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos contaminados que
entran en contacto con las estructuras de concreto.

Efecto de compuestos químicos corrientes sobre el concreto:

Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio ambiente
producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están constituidos por cloruros y
sulfatos.

a) Cloruros. Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua marina,
y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial.

b) Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el suelo en contacto
con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por desechos industriales o
por flujos en suelos agresivos.

Abrasión

Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de concreto a ser

desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más
comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos
sobre las veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido
por el flujo continuo de agua.

Corrosión de metales en el concreto

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (ph > 12.5), y alta resistividad
eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en su
estructura, al producir en ellos una película protectora contra la corrosión. Pero si por
circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones de protección, se producen el
proceso electroquímico de la corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a
triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos
internos.

Reacciones químicas en los agregados

Las reacciones químicas en los agregados que se pueden producir desintegración han sido y
continuarán siendo muy investigadas a nivel mundial en relación a su repercusión en el concreto.
Las reacciones químicas que se presentan en estos agregados están constituidos por la llamada
reacción sílice-álcalis y la reacción carbonatos-álcalis.

4.2 PRUEBAS DE CALIDAD

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU NATURALEZA:

Destructivas: determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de concreto. Las

pruebas destructivas que comúnmente se utilizan son: Prueba a la compresión simple, prueba de
flexión, prueba de tensión.

No destructivas: determinan la calidad sin destruir la estructura. Las pruebas no destructivas más
comunes tenemos; prueba del martillo de rebote (esclerómetro), prueba de resistencia a la
penetración (pistola de windsor), prueba de pulso ultrasónico, pruebas dinámicas o de vibración y
prueba de extracción de corazones, esta última algunos autores la consideran como prueba
semidestructiva.

4.2.1 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

Prueba de compresión (ASTM C-39)

Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mínimo dos cilindros estándar de una
muestra de concreto.

Muestreo. Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones de diferentes
puntos de la mezcla a muestrear. La muestra deberá ser transportada al lugar donde se van a
preparar los cilindros y luego se volverá a mezclar con una pala para asegurar su uniformidad.

Moldes. Los moldes para poder colar los especimenes cilíndricos para pruebas de resistencia a la
compresión deberán estar construidos a base de materiales no absorbentes y ser lo
suficientemente rígidos para no deformarse. Además deberán ser impermeables.
Elaboración de los especimenes. Los moldes deberán colocarse sobre una base lisa y rígida,
metálica de preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto sea tersa y evitar que se
obtenga una superficie curva.

El concreto se deberá compactar perfectamente dentro del molde cilíndrico. La mejor forma para
lograr esto es colocando la muestra de concreto en el molde en tres capas del mismo volumen
aproximadamente. Esto debe hacerse con un cucharón, de tal manera que se logre una
distribución uniforme. Cada capa deberá varillarse con 25 golpes con una varilla de 5/8” y punta
en forma de bala. Los golpes se deberán distribuir uniformemente en toda la sección transversal
del molde e introducir la varilla hasta apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no deberá
abollar ni deformar la placa metálica del fondo.

Curado de los especimenes de prueba. Se deberán curar a una temperatura de 16 a 17 ºC durante

24 horas en el sitio de la obra. Posteriormente se transportarán al laboratorio, se extraerán de los
moldes y se almacenarán en condiciones controladas de laboratorio a una temperatura de 23 ±
2ºC y humedad relativa de mínimo el 95%.

Cabeceo de especimenes. Los especimenes deben tener sus bases superior e inferior planas con
una tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro. Generalmente se requiere del
cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se lleva a cabo con una pasta de cemento o con
mezclas de azufre con material granular fino.

Procedimiento

1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá comprobarse la total limpieza

de las superficies de las placas que deberán estar en contacto con las cabezas del espécimen.

2. El eje del espécimen estará perfectamente alineado con el centro de aplicación de la carga de la
máquina de ensaye.

3. Se comenzará a aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La velocidad de aplicación de
la carga deberá mantenerse dentro del intervalo de 1.5 a 3.5 kg/cm2/seg.

Durante la aplicación de la primera mitad de la carga total podrá permitirse una velocidad
ligeramente mayor, pero no deberán hacerse ajustes en los controles de la máquina de prueba
cuando el espécimen comienza a deformarse rápidamente, inmediatamente antes de la falla.

4. La carga deberá aplicarse hasta que el espécimen haya fallado, registrándose la carga máxima
soportada. También debe anotarse el tipo de falla y la apariencia del concreto en las zonas de falla.

5. La resistencia a compresión del espécimen deberá calcularse dividiendo la carga máxima

soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el área promedio de la sección transversal, en
cm2. el resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2.
Prueba de flexión (ASTM C-78)

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto, empleando una viga
simplemente apoyada con carga en los tercios del claro.

Procedimiento

El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la posición en que fue
colado, y centrado sobre los apoyos.

Los dispositivos de aplicación de carga se pondrán en contacto con la superficie del espécimen en
los tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto completo entre el espécimen, los
dispositivos de aplicación de la carga y los apoyos, las superficies de contacto serán cabeceadas,
pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el ancho de los especimenes.

La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%, aproximadamente, del valor de ruptura.
Después, la velocidad de aplicación será uniforme de tal manera que los incrementos del esfuerzo
en las fibras extremas del espécimen no excedan de 10 kg/cm2 por minuto.

Después del ensaye se medirá en la sección de falla el ancho y el peralte promedio del espécimen
aproximando las lecturas al milímetro.

Método del esclerómetro. El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la

dureza de la superficie que constituye un medio rápido y simple para revisar la uniformidad del
concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un resorte después de haber golpeado una
superficie plana de concreto. La lectura del número de rebote da una indicación de la resistencia a
compresión del concreto. Los resultados de la prueba con esclerómetro (ASTM C-805) se ven
afectados por la lisura de la superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y
condición de humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación de la
superficie del concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para
los materiales particulares que se utilicen en el concreto, entonces este instrumento puede ser útil
para determinar la resistencia a la compresión relativa y la uniformidad del concreto en la
estructura.

Método de penetración. El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro, es básicamente

un probador de dureza que brinda un medio rápido para determinar la resistencia relativa del
concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con pólvora que clava una sonda de aleación
acerada (aguja) dentro del concreto. Se mide la longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la
resistencia a compresión del concreto por medio de una tabla de calibración.

Tanto el esclerómetro como el sondeo de penetración dañan la superficie del concreto en cierto
grado. El esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la superficie; y el sondeo de
penetración deja un agujero pequeño y puede causar agrietamientos leves.
Pruebas dinámicas o de vibración. Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de pulso) (ASTM
C-597) se basa en el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede medir: 1)
determinando la frecuencia resonante de un espécimen ó 2) registrando el tiempo de recorrido de
pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las velocidades elevadas indican que el
concreto es de buena calidad, y las velocidades bajas indican lo contrario.

Pruebas de corazones (ASTM C-42). Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se
extraen haciendo una perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared
delgada; por medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la
broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener un sistema de
enfriamiento para la broca, impidiendo así la alteración del concreto y el calentamiento de la
broca.

El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión debe
ser cuando menos de 3 veces el tamaño del máximo del agregado grueso, y puede aceptarse de
común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo agregado, debiendo anotarse
en el reporte.

4.2.2 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI 318 señalan que la
resistencia a compresión del concreto puede considerarse satisfactoria si los promedios de todos
los conjuntos de tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o exceden la resistencia
especificada a los 28 días y si ninguna prueba de resistencia individual (el promedio de dos
cilindros) se encuentra más allá de 35 kg/cm2 debajo de la resistencia especificada.

Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior a la resistencia

especificada menos de 35 kg/cm2, se deberá evaluar la resistencia del concreto en el lugar.
Cuando sea necesario evaluar la resistencia del concreto en el lugar, deberá determinarse
ensayando tres corazones por cada prueba de resistencia en que los cilindros curados en el
laboratorio hayan estado por debajo del f’c en más de 35 kg/cm2. Si la estructura permanece seca
durante su servicio, antes de la prueba deberán secarse los corazones 7 días a una temperatura de
16 a 27ºC y a una humedad relativa de menos de 60%. Los corazones deberán sumergirse en agua
por lo menos 40 horas antes de la prueba si la estructura va estar en servicio en un ambiente
húmedo.

Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de corazones (ASTM C- 42). Si
la resistencia promedio de tres corazones es de por lo menos 85% del f’c y si ningún es menor que
75% del f’c, se considerará estructuralmente adecuado al concreto de la zona representada por el
corazón. Si los resultados de las pruebas de corazones correctamente realizadas son tan bajos
como para poner en duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por demoler el
elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará trabajando dicho elemento.