Temple y ensayo de dureza Rockwell C de una

probeta de acero
Por: Bruzzo, Juan Bautista; Fernández Wozniuk, Andrés; Fiant, Cristian; Torres,
Facundo; Tournoud, Mateo
Grupo N°2

Laboratorio de Conocimiento de Materiales 2019

Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional de Resistencia

RESUMEN:
Se realiza el procedimiento de temple de una probeta de acero la cual se calienta
uniformemente en un horno a una temperatura de 820 °C, donde se la mantiene un
determinado tiempo, se la retira y se sumerge en agua para enfriarla.

INTRODUCCIÓN:
El ensayo de Temple consiste en elevar la temperatura del acero por encima de la crítica,
para luego enfriarla de manera repentina. Este se clasificará dentro de los no destructivos. 
Propiedades que otorga el temple:
*Propiedades mecánicas:
·        Aumenta la carga de rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
·        Disminuye el alargamiento, la estricción y la resiliencia.
*Propiedades físicas:
·        DENSIDAD: los aceros aumentan el volumen.
·        RESISTIVIDAD: la resistencia eléctrica del acero aumenta.
·        MAGNETISMO: la intensidad magnética del acero disminuye 
Factores del temple:
a) Influencia de la composición y estado: La composición química del acero tiene influencia
puesto que el tenor de carbono es el que fija la capacidad de temple y los elementos de
aleación contribuyen a tal fin.
b) Tamaño de grano: Al aumentar el tamaño de los cristales, disminuye la velocidad crítica
de temple y se retrasa también el comienzo y el fin de la transformación.
c) Tamaño de la pieza: el volumen y el espesor de la pieza tiene gran importancia en el
temple de los aceros.
d) Medio de enfriamiento: es el que regula la velocidad de enfriamiento y su estudio se
realizará más adelante.
e) Temperatura de temple: tiene una influencia fundamental sobre los resultados obtenidos.
Cuando un acero con menos de 0,9% de Carbono se calienta para ser templado debe
sobrepasarse la temperatura correspondiente a Ac3 para que toda la masa se encuentre en
estado austenítico. De no cumplirse esta condición, el temple resultará imperfecto por
retenerse ferrita después del temple, junto con martensita. El máximo tenor de martensita y
por lo tanto la máxima dureza, solo se obtiene si se parte de una temperatura a la cual se
obtiene una masa totalmente austenítica.
Temperaturas de temple:
La temperatura conveniente de los aceros hipoeutectoides (al carbono y aleados) es
ligeramente más elevada que la del punto crítico superior para conseguir el estado
austenítico (de 30 a 50° por encima de Ac3). Para los aceros hipereutectoides no es
necesario llegar a la austenización total. La siguiente tabla (Tabla 1) nos indica la
temperatura de temple de los aceros al C, según el contenido de este elemento, obtenido: 
 Tabla 1: temperatura de temple según contenido de carbono del acero.

Influencia de la temperatura sobre el crecimiento del grano:

Si el acero se mantiene durante bastante tiempo a una temperatura más elevada que la
crítica superior, los cristales de austenita tienen tendencia a desarrollar y aumentar su
tamaño. Esta tendencia es mayor cuando más alta es la temperatura y mayor la duración
del calentamiento. Por lo tanto si se mantiene el acero bastante tiempo a la Ac3 o Acm,
obtendremos cristales groseros de austenita y como el tamaño de los cristales del acero al
terminar un tratamiento depende precisamente del tamaño que tuvieron los cristales en la
fase austenítica, obtendremos después de un temple a elevada temperatura, una estructura
grosera y un acero de bajas características.
Duración del calentamiento de los temples:
Se cumple que, a mayor temperatura, menor seria el tiempo de la difusión del carbono en la
austenita, pero también es mayor el crecimiento del grano. Es preferible calentar más
tiempo a menor temperatura que lo inverso.

DESARROLLO EXPERIMENTAL:
1. Limpieza de la probeta, previa toma de las dimensiones:
Se limpia la muestra para evitar las impurezas de su superficie, y se mide su
diámetro.
2. Elección de la temperatura de austenización y tiempo de permanencia en el horno:
Teniendo en cuenta el contenido de carbono de la muestra, se determina a la
temperatura máxima a la que llegará la pieza (en este caso a 820°C). Para el cálculo
del tiempo que se mantendrá la probeta a dicha temperatura, se tiene en cuenta
conservar 3/4 de hora por pulgada de diámetro equivalente.
3. Programación del horno y medición de la temperatura:
Se programa el horno para que llegue a la temperatura deseada, y la mantenga
durante el tiempo calculado. Puesta la muestra en el horno se realiza la medición de
la temperatura cada 3 min. Una vez alcanzada la temperatura en ºC determinada, la
probeta debe permanecer en el horno el tiempo de X min (calculado en el paso 2).
4. Enfriado:
Pasado el tiempo preestablecido el horno se apaga y se deja enfriar la probeta
dentro del mismo a puertas cerradas, hasta una temperatura en la que nos
aseguramos que se encuentren formada de ferrita y perlita (en este caso 690°C).
 5. Se determina el número de dureza Rockwell C:
Para la realización del ensayo de dureza Rockwell C, se deben tomar
procedimientos análogos a Rockwell B. Estos se diferenciarán en la punta con la
cual se realizan. Se utilizará un cono, con 150kg de fuerza total aplicada.
Mediante el durómetro analógico se tomaron tres medidas, para luego poder hallar el
valor más aproximado.
Se procede de la siguiente manera:
Se aplica una carga inicial de 10kg con el tornillo sin fin del durómetro, hasta que la
aguja del comparador pequeño coincida con el número 1. A diferencia del ensayo
Rockwell B, el comparador se gira hasta coincidir la aguja grande, con el cero del
dial.
Se procede a accionar la palanca aplicando 140 kg de carga adicional, que junto a
los 10kg de carga inicial forman los 150kg de carga total.
Se deja aplicando la carga total un cierto período de tiempo, hasta que la aguja
mayor del comparador se detenga completamente. Luego se acciona la palanca
nuevamente, hasta suprimir los 140kg de carga adicional.
Así se obtiene una medición directa de la dureza, en la escala del comparador.

Observaciones:
Al retirar la probeta del agua se observa un deterioro notable en la superficie de ésta,
producto del temple. Debido a lo cual se realiza una operación de desbaste sobre la
superficie a ensayar de la muestra, con la utilización de lijas N° 600, 1000 y 1200, con el
objetivo de eliminar el ennegrecimiento obtenido y preparar la superficie para un ensayo de
dureza Rockwell C.

RESULTADOS Y DISCUSIONES:
La medida del diámetro de la probeta es de 13mm.
En las siguientes tablas (tabla 2) se pueden observar los datos obtenidos de las medidas de
temperatura durante el proceso de recocido.

Tiempo 412 0:11:19

Temperatura(° (h:mm:s
C) s) 442 0:13:02
22 0:00:00 472 0:14:48
52 0:00:24 502 0:16:51
82 0:00:52 532 0:18:54
112 0:01:23 562 0:21:06
142 0:01:55 592 0:23:21
172 0:02:30 622 0:25:36
202 0:03:11 652 0:28:12
232 0:03:51 682 0:30:57
262 0:04:53 712 0:33:52
292 0:05:50 742 0:37:13
322 0:06:59 772 0:41:10
352 0:08:12 802 0:45:09
382 0:09:41 820 0:47:43
 820 1:11:43
Tabla 2: expresa los valores del tiempo en el intervalo de temperatura de 22-820°C.
A partir de estos datos se construye un gráfico (gráfico 1) que muestra el
comportamiento de la temperatura en relación del tiempo.

Grafico 1
900
800
700
600
Temperatura(°C)

500
400
300
200
100
0
0 5 2 5 5 1 1 53 59 41 02 51 0 6 3 6 5 7 1 3 0 9 43
:0 : : : : : : : : : : : : : :
:00 :00 :01 :03 :04 :06 :09 :13 :16 :21 :25 :30 :37 :45 :11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Tiempo(h:mm:ss)

Gráfico 1: Expresa la temperatura en función del tiempo.

Por ultimo se toman los valores de dureza Rockwell C con un durómetro y se calcula el
promedio de estos valores. Los valores obtenidos en cada medición fueron:
*Primer Ensayo con Durómetro=50.5 HRC
*Segundo Ensayo con Durómetro=52.5HRC
*Tercer Ensayo con Durómetro=49 HRC
*PROMEDIO = 50.66 HRC

CONCLUSIONES:
Con los procedimientos realizados y los datos obtenidos, se describe el proceso de
temple para el acero de la probeta. En este caso, que es un acero con un
porcentaje de carbono de 0.6% (dicho valor fue obtenido mediante comparación de
la estructura metalográfica), al ser un acero hipoeutectoide es necesaria la
austenización total.
Es de notable importancia el conocimiento del porcentaje de carbono en él acero.
En base a este porcentaje, se podrá determinar la temperatura que deberá
alcanzar la muestra dentro del horno, con la que se asegurar que toda la masa de
la probeta de acero se encuentre en estado austenítico. De lo contrario el temple
podría salir defectuoso.
La obtención de los valores de dureza Rockwell C nos dan un indicio del efecto del temple.
Además, para realizar dichas mediciones, se debe tener en cuenta el no causar
perturbaciones que afecten a estas. Conjuntamente, es necesario prestar atención a la
distancia de los puntos en los cuales que se realizan las mediciones, ya que la cercanía de
estos podría afectar negativamente a los valores de dureza.

REFERENCIAS:
· Apunte de la cátedra: “CONOCIMIENTOS DE MATERIALES – TRABAJOS
PRÁCTICOS DE LABORATORIOS. 2019”
APENDICE A:
 CALCULO DEL TIEMPO QUE SE DEBE MANTENER LA PROBETA A
820°C:
Teniendo en cuenta que se debe conservar 3/4 de hora por pulgada de diámetro
equivalente, o sea, 45min por 25,4mm de diámetro, el tiempo para una probeta
de 13mm de diámetro es proporcional. Entonces:
Si 25.4 mm → 45 min ∴13 mm → x . min
Por lo que se puede calcular que:
13 mm∗45 min
x= =23.03 min
25.4 mm
Redondeando al inmediato entero superior, tenemos que le tiempo que debe
permanecer la probeta en el horno a 820°C es de 24min.

APENDICE B:
 CARACTERISTICAS TECNICAS DEL HORNO UTILIZADO:
 Dimensiones internas útiles: 190x190x190
 Peso: 55Kg aprox.
 Temperatura máxima:1200°C
 Interior: Ladrillo aislante K26 26% Al2O3, manta cerámica 45% Al2O3.
 Resistencia: Khantal A1 – ø1,5mm.
 Termocupla: Tipo K.
 Programador digital de temperatura: CR4200 SE
 Alimentación: 220V
 Potencia máxima: 2500W

APENDICE C:
 CALCULO DEL PROMEDIO DE LA DUREZA ROCKWELL C:
Se hace una sumatoria de todos lo valores obtenidos en las mediciones y se lo
divide por las cantidades de mediciones:
50.5+ 52.5+ 49
Promedio=
3