Guía

de Procesos Industriales
Instituto Tecnológico De Soledad Atlántico ITSA (958-57393)
1
ISBN: 978-958-57393-8-3
 1 BALANCE DE MATERIALES 4

1.1 UNIDADES Y CONVERSIÓN 4

ÍNDICE

1.1.1 SISTEMA DE UNIDADES Y MEDIDAS FUNDAMENTALES 4

1.1.1.1 TEMPERATURA 4

1.1.2 MOLES Y PESO MOLECULAR 5

1.1.3 CALCULO DEL PESO MOLECULAR 5

1.2 RATA DE FLUJO 6

1.3 DENSIDAD, VOLUMEN, MASA 6

1.4 PRESIÓN 6

1.5 CONCENTRACIÓN 7
1.6 GAS IDEAL 7
2 BALANCE DE MATERIALES 9

2.1 BALANCE DE MASA CUANDO NO OCURREN

---------REACCIONES 9
3 BALANCE DE MASA EN PROCESOS DONDE OCURRE
---------REACCIÓN 12

3.1.1 RESUMEN DE BALANCE DE MATERIALES 13

4 INDUSTRIA DEL PAPEL 14

4.1 INTRODUCCIÓN 14

4.2 PROCESAMIENTO DEL PAPEL 14

4.2.1 TIPOS DE PASTA 14

4.2.1.1 PASTA MECÁNICA 14

4.2.1.2 PASTA QUÍMICA 14

5 INDUSTRIA DEL VIDRIO 16
 5.1 INTRODUCCIÓN 16

5.2 PROCESAMIENTO DEL VIDRIO 16

ÍNDICE

5.3 DOSIFICACION Y MEZCLA 17

5.4 CONFORMADO 18
6 INDUSTRIA DEL PLÁSTICO 19

6.1 INTRODUCCIÓN 19

6.2 PROCESOS PRIMARIOS 19

6.2.1 EXTRUSIÓN 20

6.2.2 INYECCIÓN 20

6.2.3 SOPLADO 21
7 SECTOR ELÉCTRICO 22

7.1 INTRODUCCIÓN 22

7.2 PLANTA TERMOELÉCTRICA 22

7.3 TIPOS DE PLANTA TERMOELECRICA 23

7.4 FUENTES DE ENERGÍA UTILIZADA 23

7.4.1 IMPACTO AMBIENTAL 24

8 INDUSTRIA DE ALIMENTOS 25

8.1 INTRODUCCIÓN 25

8.2 MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO 25

8.3 EXTRACCION 25
9 REFERENCIAS 26
 1 BALANCE DE MATERIALES

A continuacion se presentan las herramientas más importantes de un proceso

industrial, el cual es el balance de materiales. No obstante, primero repasaremos
los sistemas de unidades para medir las variables físicas asociadas a un proceso.

1.1 UNIDADES Y CONVERSIÓN

1.1.1 SISTEMA DE UNIDADES Y MEDIDAS FUNDAMENTALES

Las medidas fundamentales más importantes son:

• Temperatura.
• Masa.
• Longitud.
• Tiempo.

En la Tabla 1, se encuentran los diferentes sistemas de medida y sus unidades

asociadas.
Tabla 1. Sistema de unidades.

SISTEMA MASA ACELERACIÓN FUERZA

MKS kg m/s2 Newton (N)
CGS G cm/s2 Dyne
SI kg m/s2 Newton (N)
English Engineering Lbm ft/s2 lbf
Fuente: Elaboracion Propia.

1.1.1.1 TEMPERATURA

La temperatura es conocida comúnmente como la medida de “grados de

calentamiento” de una sustancia. Hay diferentes escalas para referirse a la
temperatura y también un sistema de conversión asociado a cada una de estas,
que son:
• Grados Celcius (°C)
• Grados Fahrenheit (°F)
• Grados Rankine (°R)
• Kelvin absoluto (K)

A continuacion se muestran las formulas para la conversión de unidades de

temperatura:
4
 1.1.2 MOLES Y PESO MOLECULAR

Una mol es una cantidad de sustancia que contiene una masa numéricamente
igual a su peso molecular. Puede describirse mediante la siguiente ecuación 4:
m
(4) n =
p.m
En donde: n= mol m= masa p.m= peso molecular

Se puede decir que moles es otra forma de referirnos a la cantidad de una

sustancia.
1.1.3 CÁLCULO DEL PESO MOLECULAR

Considere por ejemplo en peso atómico del agua: Formula= H2O

Peso atómico del Hidrógeno = 1
Peso atómico del Oxígeno = 16
El cálculo del peso molecular se realiza mediante la ecuación 5.

(5)

5
Ejercicios propuestos:

1. ¿Cuántas libras mol hay en 5000g de C4H10?

2. ¿Cuántas libras mol hay en 6000g de NaOH?

1.2 RATA DE FLUJO

Es la expresión de la cantidad por unidad de tiempo. Hay tres tipos que son:

I. Flujo volumétrico: volumen por unidad de tiempo. Las unidades típicas son:
• ft3/h
• m3/s
• gal/min ó gpm

II. Flujo másico: masa por unidad de tiempo. Las unidades típicas son:

• lbm/h
• kg/min
• g/s

III. Flujo molar: moles por unidad de tiempo. Las unidades típicas son:
• lbmol/h
• kgmol/h
• mol/s
1.3 DENSIDAD, VOLUMEN, MASA

La ecuación 6 representa la relación entre la masa y el volumen, conocida como

densidad.
m
(6) r =
v
Otro concepto importante es la densidad molar, representada en la ecuación 7.
n
(7) r =
v
1.4 PRESIÓN

La presión se define como fuerza por unida de área y está definida por la fórmula
de la ecuación 8:
(8) F
P=
A
6
Las unidades más importantes y sus conversiones asociadas son:
• 1 atmosfera (atm)
• =14,7 lbf/in2 (psi)
• =1,013 bar
• =101,32 kPa
• =760 mmHg
• =33,91 ft H2O

Note que las tres últimas unidades son de longitud y no de fuerza por unidad de
área como las otras unidades, estas unidades indican la altura de una columna de
líquido.
Por otro lado los instrumentos que miden presión son calibrados para que la
medida sea igual a la presión atmosférica, esto se resume en la siguiente formula:
P absoluta = P atmosférica + P manométrica

1.5 CONCENTRACIÓN

La mayoría de las corrientes o flujos en un proceso son mezclas, soluciones, o

varios componentes, es por eso importante definir la composición de la mezcla.
La concentración es expresa en términos de la cantidad de cada componente en
la mezcla.

Las unidades de concentración más utilizadas son masa y fracción molar.

Componente de i en fracción másica= (masa de i)/(total de la masa de la mezcla)

Componente de i en fracción molar= (moles de i)/(total de moles de la mezcla).

1.6 GAS IDEAL

La ley de un gas ideal está definida por la fórmula de la ecuación 9:

(9) pV = nRT
En donde:
P: Presión
V: Volumen
n: Número de moles R:
Constante
T:Temperatura
R: Constante universal de los gases

7
R es llamada la constante universal de los gases y esta expresada en diferentes
unidades como se muestra a continuación en la Tabla 2:

Tabla 2. Constante universal de los gases.

8.314×10−⁵ bar·m³/mol·K
5.819×10 ⁴− kW·h/lbmol·°R
7.805×10−⁴ HP·h/lbmol·°R
0.062361 mmHg·m³/mol·K
0.082057 atm·L/mol·K atm·m³/kmol·K

0.08314 bar·L/mol·K bar·m³/kmol·K

0.08478 (kgf/cm²)·L/mol·K
0.73024 atm·ft³/lbmol·°R

cal/mol·K kcal/kmol·K BTU/lb-

1.9872
mol·°R U.C.C./lbmol·°R

1.314 atm·pie³/lbmol·K

CONSTANTE 8.3144598
J/mol·K kJ/kmol·K Pa·m³/mol·K
UNIVERSAL DE kPa·m³/kmol·K MPa·cm³/mol·K
LOS GASES R
10.731 psia·ft³/lbmol·°R (lb/plg²)·ft³/lbmol·°R
21.85 plgHg·pie³/lbmol·°R
62.364 mmHg·L/mol·K Torr·L/mol·K

82.057 atm·cm³/mol·K atm·L/kmol·K

83.14 bar·cm³/mol·K
mmHg·pie³/lbmol·°R Torr·pie³/lb-
555.0
mol·°R
mmHg·pie³/lbmol·K Torr·pie³/lb-
998.9
mol·K
1545.35 (lb/pie²)·pie³/lbmol·°R lb·pie/lbmol·°R

62364 mmHg·cm³/mol·K Torr·cm³/mol·K

8.314×10⁷ erg/mol·K
Fuente: Elaboracion propia

8
Ejemplo:

¿Cuál es el volumen de 100 lbm de CO2 a una presión de 25 psia y 400°F?

Primero se convierte la presión en unidades de atmosfera, ya que existe un

criterio que dice que un gas se considera ideal a presiones menores a 3 atm.
25psia*1atm/14.7psia=1.7 atm
Se considera gas ideal. PV=nRT

El peso molecular del CO2 es

44lbm/lbmol

n= 100lbm/(44lbm/
lbmol)=2.27lbmoles
V=nRT/P=[(2.27lbmoles)*(10.73ft3*psia/lbmoles*°R)*(860°R)]/(25psia)

V=837.88 ft3

2 BALANCE DE MATERIALES

El análisis de masa es una herramienta muy importante utilizada en los procesos

industriales para el análisis, diseño, operación y resolución de problemas. El balance
de masa está basado en la ley de conservación de la masa.

FLUJO DE MASA QUE ENTRA AL SISTEMA – FLUJO DE MASA QUE SALE

DEL SISTEMA= FLUJO DE MASA ACUMULADA EN EL SISTEMA

2.1 BALANCE DE MASA CUANDO NO OCURREN REACCIONES

Considere el secador mostrado en la Figura 1. El secador ha sido diseñado para

secar sólidos húmedos desde 50% de contenido de agua a solo 5% de contenido
de agua. Calcule el flujo de las corrientes 2 m2 y 3 m3 respectivamente.

Figura 1. Secador.
Fuente: Elaboración Propia.

9
Solución:

Balance de Masa Total:

m 1 –m 2 –m 3 = 0
1000=m2 + m 3(Ecu 1)

Balance de masa-agua:

m1 2 3
w
–m w –m = 0
x1 m1 –x 2 wm 2–m3 =0
w

(0.5)(1000) – (0.05) m2 – m3= 0 (Ecu 2)

Resolviendo las ecuaciones 1 y 2 obtenemos como resultado:

m2 = 473 lbm/h
m3 =527 lbm/h

Ejemplo 2:

Considere la columna de destilación de la Figura 2, utilizada para la separación

de componentes en un proceso. Calcular m2 y m3 y la fracción masica de x2C6H14 .

Figura 2. Columna de destilación.

Fuente: Elaboración Propia.

10
Balance de masa total:

m1=m2+m3

Balance C3H8

m 1 - m 2 - m 3 =0

1000–m 2 –m 3 =0(ecu1)
x1C3H8m1 – x2C3H8m2
– y3C3H8m3 = 0 (0.25)
(1000) – 0m2 –
0.55m3 = 0
m3= 454.54 lbm/h
Reemplazamos m en la ecuación 1:
1000–m –454.54=0

m = 545.46 lbm/h
Balance de masa-iC H

x1Ic4H10m1 – y3 Ic4H10 m3 – x 2Ic4H10 m 2 = 0

(0.35)(1000) – (0.4)(454.54) – x 2 Ic4H10 (545.46)=0
x 2Ic4H10= 0.31
Balance de masa iC H

x1Ic5H12m1 – y 3Ic5H12 m3 – x
2
Ic5H12
m2=0
(0.20)(1000) – (0.05)(454.54) – x
Ic5H12
(545.46)=0
X 2Ic5H12 = 0.325
Fraccion másica- Corriente 2:

x 2 C3H8 + x 2Ic4H10 + x2Ic5H12 + x2C6H14 = 1

x2C6H14 = 1 – 0.31 – 0.325

x2C6H14 = 0.365

11
3 BALANCE DE MASA EN PROCESOS DONDE OCURRE REACCION.

Los ejemplos estudiados con anterioridad, se refieren solo a procesos de separación,

en donde la masa y moles de cada componente son conservados. En procesos
donde hay lugar a reacciones, el total de la masa es conservado pero las moles del
componente involucrado en la reacción no.
Antes de entrar en detalle repasemos brevemente las reacciones químicas,
considere la siguiente reacción “genérica”:
aA + bB -àpP + sS (1)
Las letras que indican reactantes son (A y B) y los productos (P y S) involucrados en
la ecua- ción; las letras minúsculas se refieren a los coeficientes de estequiometria,
indicando las mo- les de los reactantes (a y b) y los productos (p y s). Podemos
aclarar este tema mediante la siguiente reacción:
CO + ½O2 --à CO2 (2)

Esta reacción dice que 1 mol de CO reacciona con 0,5 moles de O para producir 1
mol de CO2.

Ejemplo:

Considere el reactor de mostrado en la figura 3, donde la reacción que ocurre es:

4HCl + O2 -à 2Cl2 + 2H2O

100 kg/h de HCl entra en reacción a 100°C y 1.5 atmosferas. El O2 es obtenido del
aire. La composición del aire, es 79% de volumen de N y 21% de volumen de O2.
El 50% de exceso de aire y la conversión de la reacción es de 80%. El aire entra a
30°C y 1.5 atmosferas. El producto deja el reactor a 300°C y 1.2 atmosferas.
Calcular: 2

a. La composición molar de la corriente de producto.

b. El flujo volumétrico del producto.

c. El flujo volumétrico del aire en condiciones estándar.

Figura 3. Reactor.
Fuente: Elaboración Propia.

12
El O2 requerido para la reacción es calculado usando la ecuación de
estequiometria:

Consecuentemente,

En este proceso el HCl es el reactante limitante (el aire está en exceso), y haciendo
uso de las especificaciones del proceso que el 80% del reactante limitante
reacciona.

Entonces la composición del producto es:

Entonces el flujo molar de 3 es:

3.1.1 RESUMEN DE BALANCE DE MATERIALES

1. Definir el sistema alrededor del cual se va a escribir el balance.

2. Decidir el tipo de balance: masa y moles.
3. Contar el número de componentes o elementos. El número de balances que se
pueden escribir son “número de componentes+1”.
4. En algunos casos se debe recurrir a la expresión de la composición de los
componentes
5. Usar las especificaciones del proceso.

13
 4 INDUSTRIA DEL PAPEL

4.1 INTRODUCCIÓN

El papel es en esencia un tejido o entramado de fibras vegetales con alto contenido de

celulosa, que han sido refinadas y tratadas en agua antes de ser depositadas sobre
un tamiz y realizar la operación de secado. El papel y los productos relacionados
con él se elaboran a partir de fibras de celulosa presentes en las plantas. Estas
fibras pueden provenir de diferentes vegetales: algodón, madera, paja de cereales,
caña de azúcar, etc., pero actualmente la mayor parte de la producción mundial del
papel proviene de la madera. A la vez, un tercio del total de madera procesada en
el mundo se emplea para la fabricación de pasta. La mayor proporción de pulpa se
fabrica a partir de pulpa de madera, aproximadamente un 90% de la producción
total, por lo que sólo un 10% se fabrica a partir de otras fibras.

4.2 PROCESAMIENTO DEL PAPEL

La industria del papel se complementa con la industria pastera, esta integración
tiene como ventaja principal el ahorro de energía, aunque son pocas las empresas
que tiene integrados ambos procesos.

4.2.1 TIPOS DE PASTA

4.2.1.1 PASTA MECÁNICA

Este tipo de pasta se produce triturando la madera entre placas metálicas, para
que se separen las fibras, rompiendo estas fibras de celulosa, por lo que la
pasta resultante es débil. La lignina que une la celulosa a la hemicelulosa no se
disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras se asienten fuera
de la estructura de la madera. El rendimiento (proporción de la madera inicial en
la pasta) suele ser superior al 85%. Algunos métodos mecánicos de formación
de pasta utilizan también productos químicos (por ejemplo, las pastas químico-
mecánicas); sus rendimientos son más bajos porque eliminan más cantidad de
materiales no celulósicos.

4.2.1.2 PASTA QUÍMICA

Las pastas mecánicas se producen triturando la madera contra una piedra o

entre placas metálicas, para que se separen las fibras. La acción de las máquinas
rompe estas fibras de celulosa, por lo que la pasta resultante es más débil que la
separada químicamente. La lignina que une la celulosa a la hemicelulosa no se
disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras se asienten fuera de
la estructura de la madera.

14
 El rendimiento (proporción de la madera inicial en la pasta) suele ser superior al
85%.Algunos métodos mecánicos de formación de pasta utilizan también productos
químicos (por ejemplo, las pastas químico-mecánicas); sus rendimientos son más
bajos porque eliminan más cantidad de materiales no celulósicos.

3.2.2 BLANQUEO

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y

aclara la pasta en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta
mecánica) la lignina parda que no se eliminó durante los procesos de elaboración
de la pasta, manteniendo la integridad de las fibras. Una fábrica produce pasta por
encargo variando el orden, la concentración y el tiempo de reacción de los agentes
blanqueantes. Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueante, el
pH (acidez), la temperatura y la duración. Después de cada una de ellas, la pasta
se debe lavar con agentes cáusticos para eliminar los agentes blanqueadores y
disolver la lignina antes de pasar a la siguiente. Finalizada la última etapa, la pasta
se bombea a través de series de tamices y limpiadores para eliminar cualquier
contaminante, como basura o plásticos.
El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y
aclara la pasta En resumen aunque existen numerosos procesos de manufactura,
en general la mayor parte de los productos de papel involucran el siguiente orden
de operaciones, consistiendo cada uno en varios pasos:
• La preparación de la madera consiste en remover la corteza del árbol y (para la
mayor parte de las pulpas) partir la leña en pequeños trozos.

• El pulpeado elimina las fibras en la madera (u otro material) y las limpia de

residuos no deseados. Los métodos principales usan técnicas químicas, mecánicas
o una combinación de ambas. Aunque el rendimiento de los procesos químicos de
obtención de pulpa(40- 50%) son mucho más bajos que los mecánicos (90-95%),
la mayor fuerza y resistencia al envejecimiento así como descoloramiento de las
pulpas químicas favorece su uso en la mayor parte de los productos que no sean
papel periódico.

• Blanqueado, como lo indica su nombre, blanquea las pulpas y las habilita para
su uso en papeles de escritura, imprenta y decorativos. Diversos grados de papel
requieren niveles diferentes de tratamiento.

• La hechura del papel consiste en la preparación del material (batidos) formación

de lámina, presión (para reducir el contenido de agua) y secado.
• Conversión: corte, doblado y acabado de los productos finales.

15
 5 INDUSTRIA DEL VIDRIO

5.1 INTRODUCCIÓN

El vidrio es un producto artificial que se obtiene a partir de unas materias primas que
aportan ciertos óxidos, como pueden ser SiO2, CaO, Na2O, etc., en una producción
determinada. El paso de las materias primas al vidrio se hace fundamentalmente
a través de reacciones químicas, obteniéndose la masa vítrea a alta temperatura.
El sector del vidrio es sumamente diverso, tanto por los productos que fabrica
como por las técnicas de producción que emplea. Los productos pueden ser desde
copas de cristal de plo- mo artísticamente hechas a mano hasta vidrio flotado en
grandes cantidades para los sectores de construcción y automoción.

5.2 PROCESAMIENTO DEL VIDRIO

Existe una gran variedad de procesos de fabricación de vidrio, aunque algunas

operaciones básicas son comunes a todos ellos. Puede establecerse la siguiente
clasificación:
• Fabricación de vidrio hueco (envases).
• Fabricación de vidrio prensado (vidrio de mesa, aisladores, etc.).
• Fabricación de vidrio plano:
• Sistema Estirado Vertical (Pittsburgh y Fourcault).
• Sistema Estirado Horizontal (Libbey-Owens).
• Sistema de Flotación.
• Sistema de Laminación.
Otros procesos: fibra de vidrio, vidrio óptico, tubo de vidrio, vidrio artístico, etc. Los
procesos y técnicas de fabricación que suelen emplearse en el sector del vidrio la
mayoría pueden dividirse en cinco fases básicas: manipulación de los materiales,
fundición, conformación, procesos finales y embalaje.
Dada su diversidad, la industria del vidrio utiliza una amplia gama de materias
primas. Las técnicas de manipulación de materiales son comunes a muchas
industrias. El mayor problema es el control del polvo generado por la manipulación
de materiales finos. Las principales materias primas utilizadas para la fundición son
materiales para el soplado de vidrio (por ejemplo, arena de sílice o desperdicios
de vidrio), materiales intermedios o modificadores (por ejemplo, ceniza de sosa,
caliza o feldespato) y agentes colorantes o decolorantes (por ejemplo, cromita
férrica u óxido de hierro).
Atendiendo a su volumen de fabricación los vidrios pueden ser clasificados en:

• Comerciales.
• Especiales.

16
Los vidrios comerciales son producidos en gran escala, y se usan en la mayoría de
las aplicaciones, mientras que los especiales son menos comunes y se aprecian
en la Tabla 3.
Tabla 3. Clasificacion del vidrio
TIPO DE VIDRIO NOMBRE
SODA CAL
COMERCIAL BROMO
BOROSILICATO
SILICE VITREO
ALUMINOSILICATO
ESPECIAL ALCALI-BARIO
BORATO
FOSFATO
Fuente: Elaboración propia.

5.3 DOSIFICACION Y MEZCLA

Las materias primas, con unas características de granulometría, humedad

y propiedades químicas determinadas, se dosifican y mezclan con objeto de
conseguir el tipo de vidrio deseado. La fundición (la mezcla de materias primas
a alta temperatura para obtener vidrio fundido) es la parte más importante del
proceso productivo. Se trata de una compleja combinación de reacciones
químicas y procesos físicos, y puede dividirse en varias fases: fusión; afino y ho-
mogenización; y acondicionamiento.

A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan

en depósitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través
de un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En
los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio
reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por medio de
cintas transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas (batch) donde
es contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición. Al
entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie
de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño
y eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es
acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado. En la Figura
4 se ilustra el proceso

17
 Figura 4. Diagrama de proceso.
Fuente: Elaboracion Propia

5.4 CONFORMADO

El comportamiento viscoso-plástico de los vidrios a alta temperatura facilita su

moldeado en un amplio intervalo térmico, utilizando para ello diversos procedimientos
en función del tipo de vidrio fabricado: colado, soplado, prensado, estirado, flotado,
laminado, centrifugado y fibrado. En cada caso, el vidrio se acondiciona térmicamente
en la zona de trabajo para estabilizar su viscosidad. De este parámetro depende la
utilización de uno u otro procedimiento de conformado así como la cadencia y el
rendimiento de fabricación en los sistemas automáticos.

Después del conformado, se somete al vidrio a un proceso de enfriamiento y recocido,

etapa crítica ya que se requiere que el vidrio pase de un estado plástico a un estado
rígido con la suficiente lentitud para que su estructura se relaje de forma uniforme
y adquiera en todos sus puntos el mismo volumen específico. Esta operación es
característica de cada proceso. A continuación se describe someramente para los
sistemas de fabricación más empleados.

• Fabricación de vidrio hueco y vidrio prensado industrial. Las gotas de vidrio

caen en las máquinas de conformado, donde se consigue la forma final en una o
dos etapas: Prensado en el caso de vidrio prensado; un primer prensado o soplado y
un soplado final para vidrio hueco. En esta operación se consume energía eléctrica,
aire comprimido y aire o agua para refrigeración. En ciertos casos, se utiliza además
un combustible limpio.
18
• Fabricación de vidrio plano según el sistema estirado. Existen dos sistemas:
estirado vertical, y estirado horizontal. En ambos, el vidrio fundido se hace pasar por
unos rodillos con objeto de formar la lámina con un espesor determinado. En esta
fase del proceso se consume fundamentalmente energía eléctrica.
• Fabricación de vidrio plano según el sistema de flotación. El cae sobre un baño
de estaño fundido, donde se producen los fenómenos de flotación y formación de
la lámina en una atmósfera cuidadosamente controlada. Para la conducción del
proceso, desde el punto de vista térmico, dispone el baño de una instalación de
resistencias eléctricas.
• Fabricación de vidrio plano según el sistema de laminación. El vidrio se extrae
del hor- no de fusión por el procedimiento de colada continua, siendo sometido a un
proceso de laminación, cuya misión consiste en formar la lámina, darle el espesor
deseado y grabar en la hoja un determinado dibujo o insertar una malla.

6 INDUSTRIA DEL PLÁSTICO

6.1 INTRODUCCIÓN

La industria del plástico es una subdivisión de la industria petroquímica, la producción

final de plásticos se dirige a una amplia gama de actividades industriales y de consumo
final como las manufacturas de autopartes, envases, empaques, juguetería, calzado,
producción de accesorios sanitarios y artículos de uso doméstico. Así mismo esta
oferta se orienta hacia sectores estratégicos como la construcción y la agricultura.
En los últimos años, productos como el cloruro de polivinilo (PVC), el polipropileno,
el poliestireno, las resinas PET y las fibras poliestéricas, se constituyen en los
principales productos de utilización.

6.2 PROCESOS PRIMARIOS

El plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa

por el estado líquido y finalmente se solidifica. En este grupo se encuentran los
siguientes procesos de transformación:

• Extrusión.
• Inyección.
• Soplado.
• Calandreo.
• Inmersión.
• Rotomoldeo.
• Compresión.
19
 6.2.1 EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso continuo para la producción de productos semielaborados

tales como tuberías, perfiles, vainas de cable, películas, láminas y placas. Aunque el
diseño de moldeo y algunos componentes de extrusión son diferentes, cada producto
tiene el mismo método de producción.
El material plastificado en estado ahulado es forzado a pasar a través de una matriz
para formar a la pieza deseada. Después de pasar a través del dado o matriz, la pieza
extrudida que está parcialmente solidificada es pasada a través de un calibrador para
dar la configuración final al elemento, y para mantener las tolerancias requeridas.
Luego la pieza es en enfriada por medio de agua o aire, cuando el material se ha
consolidado lo suficiente como para resistir los daños durante la manipulación, un
sistema de estirado es utilizado para mantener una tensión constante en la pieza.
Posterior al sistema de estirado o puller, un mecanismo de corte se utiliza para cortar
el producto en las longitudes deseadas para el traslado o transformación posterior.
Para plastificar y calentar el polímero proviene desde el calor generado por la fricción
del polímero debido al movimiento transmitido por el husillo de la extrusora a lo largo
del barril o cámara calefactora. Las temperaturas generadas por la fricción son muy
elevadas en algunos casos, lo que no hace necesario la adición de calor externo al
barril. Este proceso se ilustra en la Figura 5.

Figura 5. Proceso de extrusión.

6.2.2 INYECCIÓN

El proceso de inyección de termoplásticos se basa en fundir un material plástico y

hacerlo fluir hacia un molde, a través de una boquilla. El moldeo por inyección es la
técnica de procesamiento de mayor utilización para la transformación de plásticos. Su
popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometrías
y para diversos usos.
En la actualidad, la mayoría de las máquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo
de Arquímedes para plastificar y bombear el material. En un tornillo de inyección
se produce el fenómeno de plastificación debido al calor generado por la fricción
del material con las paredes del barril y por el aporte de calor de las resistencias
eléctricas alrededor del barril. Este proceso de inyeccion se ilustra en la Figura 6.
20
 Figura 6. Proceso de inyeccion.

6.2.3 SOPLADO

El moldeo por soplado se utiliza para hacer objetos huecos tales como botellas de
plástico; en este proceso el plástico fundido es soplado con aire comprimido para dar
la forma deseada. La uni- dad de inyección es similar a la de extrusión y moldeo por
inyección. Los procesos de moldeo por soplado más importante son:

• Moldeo por extrusión-soplado.

• Moldeo por inyección-soplado.

Con moldeo por extrusión-soplado, el plástico es extrudido en forma de un tubo.

Luego, este elemento es transportado a un molde cerrado con la forma del producto
final para ser soplado con aire comprimido y empujado contra la pared del molde.
Finalmente el molde de soplado es enfriado para que el producto final adquiera
la rigidez deseada. La Figura 7 muestra un ejemplo de moldeo por soplado de
extrusión.

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-

soplado y el 25% mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son
biorientadas (tensión-sopla- do). Mediante la extrusión-soplado se pueden obtener
velocidades de producción muy eleva- das y los costos asociados son bajos, sin
embargo se producen muchos recortes y el control de espesor de pared y de la
distribución de espesores es muy limitado.

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Mediante la inyección-soplado, el control de espesor de las piezas es muy bueno y
no producen recortes, aunque solo se pueden emplear para piezas relativamente
pequeñas y los costos de producción. Este proceso de soplado se ilustra en la
Figura 7.

Figura 7. Proceso de soplado

7 SECTOR ELÉCTRICO

7.1 INTRODUCCIÓN

La industria del sector eléctrico es la columna vertebral de la economía de un país,

ya que esta suministra la energía necesaria para lograr la transformación de materia
prima en un producto final, a continuacion se hará una breve introducción de las
diferentes formas que hay para producir energía eléctrica.

7.2 PLANTA TERMOELÉCTRICA

Se denominan plantas termoeléctricas clásicas o convencionales aquellas plantas

que producen energía eléctrica a partir de la combustión de carbón, fuel-oil o gas en
una caldera diseñada para tal fin.

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 7.3 TIPOS DE PLANTA TERMOELÉCTRICA

Independientemente de cuál sea el combustible fósil que utilicen (fuel-oil, carbón o

gas), el esquema de funcionamiento de todas las plantas termoeléctricas clásicas es
prácticamente el mismo. Las únicas diferencias consisten en el distinto tratamiento
previo que sufre el combustible antes de ser inyectado en la caldera y en el diseño
de los quemadores de la misma, que varían según sea el tipo de combustible
empleado.

7.4 FUENTES DE ENERGÍA UTILIZADA

La ventaja que tiene el gas como sustituto del carbón es que elimina los parques de
almacenamiento, las instalaciones de secado y molienda, la evacuación de escorias;
aumenta la vida de las calderas por la ausencia de incrustaciones y corrosiones y
facilita considerablemente el control de la combustión. Cuando sustituye al fuel oil
permite suprimir los depósitos de al- macenamiento, las instalaciones de bombeo,
el consumo de vapor para el calentamiento de depósitos, tuberías e inyección en los
mecheros de combustión. A continuación se observa en la Figura 8 el esquema de
funcionamiento de una planta termoeléctrica.

Figura 8. Esquema de funcionamiento de una planta termoeléctrica clásica.

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El funcionamiento de una planta termoeléctrica de carbón, como la representada
en la Figura 8, es la siguiente: el combustible está almacenado en los parques
adyacentes de la planta, desde donde, mediante cintas transportadoras (1), es
conducido al molino (3) para ser triturado. Una vez pulverizado, se inyecta, mezclado
con aire caliente a presión, en la caldera (4) para su combustión.
Dentro de la caldera se produce el vapor que acciona los álabes de los cuerpos de
las turbi- nas de alta presión (12), media presión (13) y baja presión (14), haciendo
girar el rotor de la turbina que se mueve solidariamente con el rotor del generador
(19), donde se produce energía eléctrica, la cual es transportada mediante líneas de
transporta a alta tensión (20) a los centros de consumo.
Después de accionar las turbinas, el vapor pasa a la fase líquida en el condensador
(15). El agua obtenida por la condensación del vapor se somete a diversas etapas
de calentamiento
(16) y se inyecta de nuevo en la caldera en las condiciones de presión y temperatura
más adecuadas para obtener el máximo rendimiento del ciclo.

El sistema de agua de circulación que refrigera el condensador puede operarse

en circuito cerrado, trasladando el calor extraído del condensador a la atmósfera
mediante torres de refrigeración (17), o descargando dicho calor directamente al
mar o al río.

Para minimizar los efector de la combustión de carbón sobre el medio ambiente, la

planta posee una chimenea (11) de gran altura (las hay de más de 300 metros), que
dispersa los contaminantes en las capas altas de la atmósfera, y precipitadores (10)
que retienen buena parte de los mismos en el interior de la propia planta.

7.4.1 IMPACTO AMBIENTAL

Las emisiones no se contienen. No deben ignorarse tampoco, por su contribución al

cambio climático, las fugas accidentales de metano (CH4, componente casi exclusivo
del gas natural) cuyo potencial de calentamiento a 20 años es 56 veces mayor que
el de una cantidad igual de CO2. Según el IPCC (Panel Intergubernamental de
expertos en Cambio Climático) la tasa de aumento anual de este gas es del 0,6% y
es responsable, aproximadamente, del 16% del calentamiento terrestre actual.

Un problema que deben enfrentar estas plantas son sus necesidades de refrigeración.
Como quedó dicho más arriba necesitan evacuar aproximadamente el 45% de su
potencia térmica total. Las técnicas convencionales son dos: circuito abierto y torres
húmedas. En la primera se necesitan emplear ingentes cantidades de agua que es
devuelta al medio después de sufrir un salto térmico significativo.

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 8 INDUSTRIA DE ALIMENTOS

8.1 INTRODUCCIÓN

El término industrias alimentarias abarca un conjunto de actividades industriales

dirigidas al tratamiento, la transformación, la preparación, la conservación y el
envasado de productos alimenticios. En general, las materias primas utilizadas son
de origen vegetal o animal y se producen en explotaciones agrarias, ganaderas y
pesqueras.

8.2 MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

La manipulación de las materias primas, los ingredientes utilizados en la elaboración

y los productos terminados es varia y diversa. Actualmente se tiende a reducir al
mínimo la manipulación manual mediante la mecanización, el “proceso continuo” y
la automatización.
La manipulación mecánica puede abarcar el transporte interior autopropulsado con
o sin embandejación o la disposición en grandes sacos a granel (que contienen a
menudo varios miles de kilogramos de material en polvo seco); cintas transportadoras
(que portan, por ejemplo, remolacha, grano o fruta); montacargas de cubetas (p. ej.,
con grano y pescado); transportadores de tornillo sin fin (p. ej., con dulces, harina,
etc.); canal de descarga en alto (p. ej., para descargar grano, azúcar, o frutos secos
y para el transporte de harinas).

8.3 EXTRACCIÓN

Para extraer un alimento específico de la fruta, los cereales o los líquidos, debe
utilizarse uno de los métodos siguientes: trituración, machacado o molienda,
extracción por calor (directa o indirecta), utilización de disolventes, secado y filtrado.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias;

por ejemplo, la trituración de los granos del cacao y el cortado en finas lonjas de la
remolacha en la industria azucarera. En otros casos, pueden constituir el verdadero
proceso de extracción, como en la molienda de harina.

El calor puede utilizarse directamente como medio de preparación por extracción,

como en el caso del tostado (p. ej., del cacao, el café y la achicoria); en la fabricación
suele aplicarse de modo directo o indirecto en forma de vapor (p. ej., extracción de
aceites comestibles o del jugo dulce de finas lonjas de remolacha en la industria
azucarera).

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 9 REFERENCIAS

• Fernández Navarro, J. M., El vidrio. Tercera edición. Madrid, España: editorial

CSIC; año 2003, pp. 62-63.

• Himmelblau, D.M.“Principios y Cálculos Básicos de Ingeniería Química”. Prentice

Hall, México, sexta edición, 1997

• Richardson Lokensgard, Industria del plástico: plástico industrial.- Madrid:

Paraninfo, c2000.

• Askeland, Donald R. Ciencia e ingeniería de los materiales 4a. ed. México :

Thomson, 2004

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