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Balanceo de lneas concepto y utilidad

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales


de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento
de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de
ensamble.
Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores
calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos sern confiables y
consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes fsicas
necesarias, que posee la inteligencia requerida e instruccin y que ha adquirido la
destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso segn
normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.
La calificacin por velocidad es un mtodo de evaluacin de la actuacin en el que
slo se considera la rapidez de realizacin del trabajo (por unidad de tiempo). En
este mtodo el observador mide la efectividad del operario en comparacin con el
concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna
un porcentaje para indicar la relacin o razn de la actuacin observada a la
actuacin normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno
del trabajo antes de evaluarlo.
Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De
manera que una calificacin de 110% indicara que el operario acta a una
velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificacin del 90 %, significa que
acta con una velocidad de 90 % de la normal.
;y;
s = Desviacin Tpica o Estndar y n = Nmero de Ciclos
= coeficiente de variacin
en M.G.S.A Mrmoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de
nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 28 elementos de la tarea de
los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que
el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a
nuestros datos de inters, realizamos la siguiente tabla (Calificacin por velocidad)
donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar,
la desviacin tpica, y el coeficiente de variacin, ahora bien el elemento que
llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a
observar y en ste estudio se determin que es el elemento 24 con mayor
coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos.
Ejemplo de graficas balanceo de lneas
Calificacin Por Velocidad
CICLOS 1 2 3 4 5 6 7 8
Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 300 100 300 100 300 100 300
100 300 100 300 100 300 100 300 100
2 Transporte mediante una Gra distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100
400 100 400 100 400 100 400 100
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 500 100 500 100 500 100 500
100 450 100 450 100 450 100 450 100
4 Verificar la posicin correcta 300 90 300 90 200 125 200 125 200 125 200 125
220 110 220 110
5 Configurar Equipo 250 90 250 90 200 125 200 125 200 125 200 125 200 125
200 125
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100
400 100 400 100 400 100 400 100
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 400 100 400 100 350 110 350
110 350 110 350 110 300 135 300 135
8 Verificar el Contenedor de Agua 500 90 500 90 450 110 450 110 400 125 400
125 400 125 400 125
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50
100 50 100 50 100 50 100
10 Abrir llave del contenedor de Agua 25 100 25 100 20 110 20 110 20 110 20 110
20 110 20 110
11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
50 100
12 Corte de Mrmol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100
1500 100 1500 100
13 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 300 90 300 90 300 90 300
90 300 90 300 90 250 100 250 100
14 Transporte mediante una Gra distribuidora 900 100 900 100 850 110 850 110
800 125 800 125 800 125 800 125
15 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 400 90 400 90 350 110 350
110 350 110 350 110 350 110 350 110
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado 300 90 300 90 300 90 300 90 250
100 250 100 250 100 250 100
17 Activar la Mquina 200 90 200 90 150 100 150 100 150 100 150 100 150 100
150 100
18 Corte de Mrmol en lminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100
2000 100 2000 100 2000 100
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina 500 90 500 90 500 90 500 90
450 100 450 100 450 100 450 100
20 Colocar en Carro Transportador 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90 200 90
150 100 150 100
21 Transporte hace Equipo Pulidor 500 90 500 90 450 100 450 100 450 100 450
100 450 100 450 100
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 170 90 170 90 165 95 165 95 140 100
140 100 150 90 150 90
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100
100 100 100 100 100 100 100
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina 1000 75 1000 75 1000 75 1000 75
950 100 950 100 650 140 650 140
25 Pulir Mrmol 1500 100 1500 100 1400 125 1400 125 1450 120 1450 120 1300
135 1300 135
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn 170 100 170 100 170 100 170 100
170 100 170 100 170 100 170 100
27 Transportar a Bodega 630 100 630 100 600 110 600 110 600 110 600 110 590
115 590 115
28 Colocar lmina en bodega de lminas y placas 100 100 100 100 100 100 100
100 100 100 100 100 100 100 100 100
CICLOS 9 10 11 12 13 14 15 16
Elementos T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 250 110 250 110 250 110 250
110 250 110 250 110 200 135 200 135
2 Transporte mediante una Gra distribuidora 400 100 400 100 400 100 400 100
400 100 400 100 400 100 400 100
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 450 100 450 100 450 100 450
100 450 100 450 100 450 100 450 100
4 Verificar la posicin correcta 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100 250 100
200 125 200 125
5 Configurar Equipo 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135 150 135
150 135
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400 100 400 100 400 100 400 100
400 100 400 100 400 100 400 100
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 300 100 300 100 300 100 300
100 300 100 300 100 300 100 300 100
8 Verificar el Contenedor de Agua 300 135 300 135 300 135 300 135 300 135 300
135 250 150 250 150
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50 100 50 100 50 100 50 100 50
100 50 100 50 100 50 100
10 Abrir llave del contenedor de Agua 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110 20 110
20 110 20 110
11 Activar Sierra para Corte 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100 50 100
50 100
12 Corte de Mrmol 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100 1500 100
1500 100 1500 100
13 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 250 100 250 100 250 100
250 100 250 100 250 100 250 100 250 100
14 Transporte mediante una Gra distribuidora 850 100 850 100 850 100 850 100
850 100 850 100 850 100 850 100
15 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 350 110 350 110 350 110 350
110 350 110 350 110 300 135 300 135
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado 250 100 250 100 250 100 250 100
250 100 250 100 250 100 250 100
17 Activar la Mquina 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130 110 130
110 130 110
18 Corte de Mrmol en lminas 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100 2000 100
2000 100 2000 100 2000 100
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina 450 100 450 100 450 100 450
100 450 100 450 100 450 100 450 100
20 Colocar en Carro Transportador 170 110 170 110 170 110 170 110 170 110
170 110 170 110 170 110
21 Transporte hace Equipo Pulidor 450 100 450 100 450 100 450 100 450 100
450 100 400 100 400 100
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 160 100 160 100 160 100 160 100 160
100 160 100 150 110 150 110
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100 100 100 100 100 100 100 100 100
100 100 100 100 100 100 100
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina 470 155 470 155 470 155 470 155
450 155 450 155 450 155 450 155
25 Pulir Mrmol 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300 100 1300
100 1300 100
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn 170 100 170 100 170 100 170 100
170 100 170 100 150 125 150 125
27 Transportar a Bodega 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 590 100 550
110 550 110
28 Colocar lmina en bodega de lminas y placas 100 100 100 100 100 100 100
100 100 100 100 100 100 100 100 100
Resultados De La Prctica
Elementos =TMO S C.V. T
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 268.75 35.94 0.1337 1.701
2 Transporte mediante una Gra distribuidora 400.00 0.00 0.0000 1.701
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 462.50 22.36 0.0483 1.701
4 Verificar la posicin correcta 233.75 34.23 0.1464 1.701
5 Configurar Equipo 181.25 35.94 0.1983 1.701
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 400.00 0.00 0.0000 1.701
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 325.00 36.51 0.1124 1.701
8 Verificar el Contenedor de Agua 362.50 84.66 0.2335 1.701
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 50.00 0.00 0.0000 1.701
10 Abrir llave del contenedor de Agua 20.63 1.71 0.0828 1.701
11 Activar Sierra para Corte 50.00 0.00 0.0000 1.701
12 Corte de Mrmol 1500.00 0.00 0.0000 1.701
13 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 268.75 25.00 0.0930 1.701
14 Transporte mediante una Gra distribuidora 843.75 30.96 0.0367 1.701
15 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 350.00 25.82 0.0738 1.701
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado 262.50 22.36 0.0852 1.701
17 Activar la Mquina 146.25 23.06 0.1577 1.701
18 Corte de Mrmol en lminas 2000.00 0.00 0.0000 1.701
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina 462.50 22.36 0.0483 1.701
20 Colocar en Carro Transportador 178.75 18.21 0.1019 1.701
21 Transporte hace Equipo Pulidor 450.00 25.82 0.0574 1.701
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 156.88 9.29 0.0592 1.701
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 100.00 0.00 0.0000 1.701
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina 680.00 251.02 0.3692 1.701
25 Pulir Mrmol 1356.25 79.32 0.0585 1.701
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn 167.50 6.83 0.0408 1.701
27 Transportar a Bodega 592.50 21.13 0.0357 1.701
28 Colocar lmina en bodega de lminas y placas 100.00 0.00 0.0000 1.701
El elemento 24, o sea "Aplicar Solventes necesario sobre la lmina", es el que
tiene mayor coeficiente de variacin que es de 0.3692, aplicando la frmula:

en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita
tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo nmero de ciclo es el mayor = 158 ciclos.
Por lo tanto
n = 158 ciclos a Observar
Gracias, a ste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe
tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variacin por lo
que se debe crear sistemas o aplicar los mtodos necesarios para que se corrija
sta actividad y poder evitar problemas a futuro.
Clculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad (Subjetivo)
Elementos S T S FV TN
1 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 2150 865 1.081 290.6
2 Transporte mediante una Gra distribuidora 3200 800 1.000 400.0
3 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 3700 800 1.000 462.5
4 Verificar la posicin correcta 1870 875 1.094 255.7
5 Configurar Equipo 1450 1005 1.256 227.7
6 Transporte con sobre el Carrito Deslizante 3200 800 1.000 400.0
7 Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes 2600 855 1.069 347.3
8 Verificar el Contenedor de Agua 2900 1005 1.256 455.4
9 Se acciona la Bomba para transporte de Agua 400 800 1.000 50.0
10 Abrir llave del contenedor de Agua 165 870 1.088 22.4
11 Activar Sierra para Corte 400 800 1.000 50.0
12 Corte de Mrmol 48000 800 1.000 1500.0
13 Se Sujeta el Bloque de Mrmol mediante ganchos 2150 770 0.963 258.7
14 Transporte mediante una Gra distribuidora 6750 860 1.075 907.0
15 Descargar el Mrmol sobre un Carrito Deslizante 2800 885 1.106 387.2
16 Colocar en la Mquina para hacer Laminado 2100 780 0.975 255.9
17 Activar la Mquina 1170 830 1.038 151.7
18 Corte de Mrmol en lminas 48000 800 1.000 2000.0
19 Transportar el Mrmol hacia fuera de la mquina 3700 780 0.975 450.9
20 Colocar en Carro Transportador 1430 810 1.013 181.0
21 Transporte hace Equipo Pulidor 3600 790 0.988 444.4
22 Colocar en la Base del Equipo Pulidor 1255 785 0.981 153.9
23 Preparar Discos y sustancias para Pulir 800 800 1.000 100.0
24 Aplicar solventes necesarios sobre la lmina 5440 1010 1.263 858.5
25 Pulir Mrmol 10850 880 1.100 1491.9
26 Se toma la Lmina colocndola en el Patn 1340 825 1.031 172.7
Ensamble de productos concepto y utilidad
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia
en toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de
ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de
ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a
mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de
ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone
lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a
mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms,
disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez
establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).
Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para
tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y
ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad
incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de
horas al da.
3. Balanceo de lneas de ensamble
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de
la duracin que tendr la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la prevencin de fallas de
equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes
frmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8


horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
TE min EP IP NOT NOR T TA
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra


tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para
la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situacin de la condiciones de trabajo en. Mrmoles nuestra eficiencia es de 90%
aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi prximo a nuestra
eficiencia planeada, sta es una aplicacin del tiempo estndar y determinamos la
produccin por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se
debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos
de entrega.
Otro Caso De Balanceo De Lineas
n Trabajos en una Mquina
Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina.
Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se
ordenan del menor tiempo al mayor.
sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza
promedio (mean lateness).
Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de
minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.
La secuencia ptima sera ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia ptima es (2, 5, 3, 6, 1, 4).
Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de
trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a
las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en
cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo
de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el
tiempo de ocio total. ste se determina por:
I = kc - pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo
y pi corresponde al tiempo total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson
& Birnie.

Mtodo de Kibridge & Wester


Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando
minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.


Mtodo de Kilbridge & Wester
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la
asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando
minimizar el ocio en cada estacin.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones
sera de 48/16 = 3.
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que
la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.


Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que
se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.
La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden
reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de


cero.

Mtodo de Helgeson & Birnie


Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo mas los de aquellas que la siguen

Consideraciones para el balanceo de lneas


Espacios fsicos en instalaciones
en las plantas industriales se diferencian los espacios para maquinas (escritorios,
armarios etc.) fijas de los sectores donde se puede circular ,se demarcan lneas
paralelas de 100 mm de ancho y una distancia que normalmente suele ser de
1000 mm delimitando pasillos de circulacin, entre las lneas no se deben dejar
estacionado ningn elemento (ni temporalmente) deben estar siempre libres de
obstculos para transitar
tambin se pintan con lneas demarcadoras en el piso, debajo de todos los
extinguidores para evitar obstaculicen su uso en caso de emergencias
sumado a esto deberas consultar alguna pagina de empresa de higiene y
seguridad industrial ,all encontraras todas las indicaciones para delimitar

ESPACIOS FISICOS APLICADOS A LA PRODUCCION


Para llevar a cabo este paso fue necesario sacar una vista area del lugar donde
se encuentra la lnea de produccin, para as poder visualizar los espacios y
medidas de seguridad como lo son reas de trabajo, lugares de transito para evitar
cualquier tipo de accidentes, tambin fue necesario para poder ubicar los
extintores, salidas de emergencia rutas de evacuacin etc.
Vista area de las instalaciones
rea de produccin

Plan de Ventas
El plan de ventas es un plan donde se proyectan las ventas peridicamente y que
se estima realizar el ao siguiente. Usualmente el punto de partida de esta
estimacin es la venta del ao anterior, donde se aumenta o disminuye en funcin
de las acciones de venta previstas y de las condiciones de mercado esperadas.
Estimar y planear las ventas con precisin ayudar a la empresa a evitar
problemas futuros de flujo de dinero, falta o exceso de personal o problemas con
la compra de materias primas. Este plan le permitir a la empresa identificar
problemas y oportunidades. Para elaborar tu plan de ventas necesitas considerar
tres puntos clave:
Plan y ventas aplicados a la produccin
En este paso lo primero que se analizo fueron los costos de cada producto para
ver presupuestos en varias empresas donde saliera ms econmico que nos
fueran tiles por sus precios para poder comprar por mayoreo y saliera ms barata
la produccin.

LOS COSTOS QUEDARON DE LA SIGUIENTE MANERA

producto Precio unitario Precio por mayoreo


Base de metal $35.00 $10.00
Baso de vidrio $17.00 $3.00
Bolsitas de arena $5.00 $1.50

Desde el punto de vista de ventas se detectaron las caractersticas del producto y


sacar los beneficios del mismo
EJEMPLO:

VENTAJAS DESVENTAJAS
Es un adorno para cualquier espacio (casa oficina consultorio etc.) La arena con el
paso del tiempo se va desacomodando
El producto es vistoso No tiene utilidad
Es un muy buen obsequio para cualquier ocasin
La arena puede caerse con facilidad

Gracias a un extenso y detallado anlisis se detecto que el producto tiene mas


ventajas que desventajas, siendo as nos dimos cuenta que el producto tendr una
excelente produccin calidad y venta.

Posteriormente se hizo otro anlisis donde se vieron los siguientes puntos de vista
en base a la tabla de ventajas.

-Ver la forma de sacar al mercado nuestro producto teniendo un proceso rpido de


venta.
-La competencia que se tendr en el mercado.
-en que temporada se vendera mas rpido el producto.

PLANES DE PRODUCCIN
Proceso de fabricacin
Para cada uno de los productos del catlogo hay que describir su proceso de
fabricacin. Esto significa que hay que detallar dnde se compran las materias
primas, cmo y a dnde se transportan, cmo se almacenan hasta su uso, cmo
se usan en el proceso de fabricacin y en qu consiste este y cmo se almacena
el producto final y cmo se transporta hasta el cliente final.
Hay de detallar al mximo el proceso de fabricacin del producto -o de prestacin
del servicio- identificando las partes del proceso y decidiendo si esas etapas se
realizarn dentro de la empresa o se van a subcontratar a terceros.
Instalaciones, equipos y personal
En el caso de realizar la fabricacin en la empresa hay que describir las
caractersticas fundamentales de los locales y instalaciones necesarias, la
maquinaria que se va a necesitar y el personal que se emplear y la formacin
que debe tener. En el caso de subcontratar partes del proceso de fabricacin, hay
que saber a quien se va a subcontratar y que caractersticas deben cumplir estos
terceros.
Capacidad de produccin
Un aspecto crtico de la empresa es conocer la capacidad de produccin que se
va a tener y la flexibilidad para adaptar esta capacidad de produccin a
variaciones, en aumento o en disminucin, de la demanda por parte del mercado.
Proveedores
Tambin hay que prestar especial atencin en cmo la empresa va a proveerse de
los materiales necesarios para la produccin, tratando de reducir al mnimo la
dependencia de algn proveedor concreto o de algn material determinado.
Aspectos legales
Si se dispone de patentes o licencias de fabricacin hay que detallar en que
consisten y sus condiciones.

CAPACIDAD INSTALADA
Trmino que se usa para hacer referencia al volumen de produccin que puede
obtenerse en un perodo determinado en una cierta rama de actividad.
Se relaciona estrechamente con las inversiones realizadas: la Capacidad Instalada
depende del conjunto de bienes de Capital que la Industria posee, determinando
por lo tanto un lmite a la Oferta que existe en un momento dado.
Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay algunos
Bienes que se emplean slo en forma limitada puesto que ellos tienen un potencial
superior al de otros bienes de Capital que intervienen en forma conjunta en la
produccin de un Bien determinado.
Cuando hay situaciones de Recesin o de crisis el porcentaje de la capacidad
instalada utilizado tiende a disminuir, aumentando la capacidad ociosa o no
utilizada. Este ltimo trmino se usa equivocadamente para hacer referencia a los
Recursos Naturales que las empresas, por razones de Costos o por causas de la
estrechez del Mercado, no estn en condiciones de explotar en un momento dado:
as hay tierras que no conviene utilizar porque sus rendimientos son muy pobres y
produciran Bienes a un Costo mayor que el que puede aceptar el Mercado; hay
Recursos hidroelctricos que no tiene sentido desarrollar por cuanto la capacidad
de generacin elctrica ya instalada es suficiente para atender la Demanda, etc.
Es un error frecuente pensar que la produccin puede siempre utilizar por
completo todos los Recursos Naturales y de Capital disponibles: la utilizacin o no
de un Factor Productivo depende, en ltima instancia, de consideraciones
econmicas y no puramente tcnicas, por lo cual no tiene sentido incorporar a la
produccin aquellos elementos que daran por resultado un Precio ms alto que el
del Mercado.
En este paso fue necesario sacar un diagrama de proceso y uno de hombre
maquina para ver cuantas demoras haba en la produccin y cuanto era el tiempo
en armar solo una pieza queda de la siguiente manera:

DIAGRAMA DE PROCESO

Almacenamiento del producto transporte a la lnea ensamble del transporte


De ensamble tubo en la base de metal a el rea de arena

Ensamble de inspeccin y calidad del producto transporte a almacenamiento


almacenamiento
arena en el tubo del producto terminado del producto
HOMBRE MAQUINA

OPERACIN: recorrido FECHA: 10-MAYO-2010


ELABORADO POR: PAG.
CARELU 1-1

DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribucin de planta es aquella donde esta ordenado todos las reas


especificas de un planta ya sea industrial o de otro giro por lo que es importante
reconocer que la distribucin de planta orienta al ahorro de recursos, esfuerzos y
otras demandas ya que esta tiene distribuido todas sus reas. La ordenacin
fsica de los elementos industriales. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios,
as como el equipo de trabajo y el personal de taller .
EL OBJETIVO PRIMORDIAL:
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevacin de la moral y satisfaccin del obrero.
Incremento de la produccin.
Disminucin en los retrasos de la produccin.
Ahorro de rea ocupada.
Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin.
Disminucin de la congestin o confusin.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
1) Distribucin por posicin fija:
Se trata de una distribucin en la que el material o el componente permanecen en
lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material
concurren a ella. Ejemplo: construccin de un puente, un edificio, un barco de alto
tonelaje.
2) Distribucin por proceso o por Fusin: En ella todas las operaciones del mismo
proceso estn agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados
intensivos.
3) Distribucin por produccin en cadena, en lnea o por producto: En esta,
producto o tipo de producto se realiza en un rea, pero al contrario de la
distribucin fija. El material est en movimiento. Ejemplo: Manufactura de
pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores:
lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrnico: computadoras, equipos de
discos compactos; y Automviles.

4) Distribucin por grupo o por clulas de fabricacin. La distribucin por clulas


de fabricacin consiste en la agrupacin de las distintas mquinas dentro de
diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o clulas, donde se realizan
operaciones sobre mltiples productos con formas y procesos similares.

VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIN


Disminucin de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
Circulacin adecuada para el personal, equipos mviles, materiales y productos
en elaboracin, etc.
Utilizacin efectiva del espacio disponible segn la necesidad.
Seguridad del personal y disminucin de accidentes.
Localizacin de sitios para inspeccin, que permitan mejorar la calidad del
producto.
Disminucin del tiempo de fabricacin.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminucin de los costos.

DISTRIBUCION DE PLANTA
Para poder tener una distribucin de planta adecuada y segura fue necesaria
hacer un plano como el que se muestra a continuacin para tomar medidas de
seguridad y ventajas de la distribucin como se menciono anteriormente

1.80
1.20
Medidas del
rea

MANEJO DE MATERIALES
El manejo (transporte) de los materiales puede llegar a ser en realidad el mayor
problema de la produccin porque agrega muy poco valor al producto. Pero
consume una parte del presupuesto de manufactura. El manejo de materiales
incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
peridicamente de un lugar a otro. Segundo, como cada operacin del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de materiales. Se asegura que los materiales sern entregados en el
momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. Por ultimo el manejo
de materiales debe de considerar el espacio para el almacenamiento.
PARA EL PRIMER PASO QUE ES EL TRANSPORTE DE MATERIAL A LA LINEA
DE ENSAMBLE
Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material
no puede ser fsica por muy liviana que sea el objeto
PARA EL SEGUNDO PASO QUE ES EL ENSAMBLE DEL TUBO EN LA BASE
SE NECESITA
Pistolas de silicn (pegar el baso en la base)
Silicn suficiente
Ventiladores (para que se seque el producto de una forma mas rpida y no se
atrase la produccin )
PARA EL TERCER PASO SE NECESITA UN TRANSPORTE PARA TRASLADAR
LA BASE YA LISTA A LA LINEA DE ENSABLE DE ARENA
Se necesita un transporte (diablito, carreta etc.) ya que la carga de este material
no puede ser fsica por muy liviana que sea el objeto
PARA EL CAURTO PASO DE LA PRODUCCION QUE ES ENBASAR EL ARENA
Se necesitan maquinas de embudos para as introducir mas rpido la arena en el
baso y que sea mas eficiente la produccin sin perder calidad
EN EL ALMACENAMIENTO SE NECESITAN CAJAS ADECUADAS AL
PRODUCTO PARA EVITAR QUE SE QUIEBRE EL VASO O SE SALGA LA
ARENA DEL MISMO

Mano de obra
En la contabilidad general de las empresas se entiende por mano de obra el coste
total que representa el montante de trabajadores que tenga la empresa incluyendo
los salarios y todo tipo de impuestos que van ligados a cada trabajador. La mano
de obra es un elemento muy importante, por lo tanto su correcta administracin y
control determinar de forma significativa el costo final del producto o servicio.

Tipos de mano de obra


Mano de obra directa: es la mano de obra consumida en las reas que tienen
una relacin directa con la produccin o la prestacin de algn servicio. Es la
generada por los obreros y operarios calificados de la empresa.
Mano de obra indirecta: es la mano de obra consumida en las reas
administrativas de la empresa que sirven de apoyo a la produccin y al comercio.
Mano de obra de gestin: es la mano de obra que corresponde al personal
directivo y ejecutivo de la empresa.
Mano de obra comercial: es la mano de obra generada por el rea comercial de
la empresa.
Consideraciones sobre la gestin de la mano de obra
La empresa debe conocer el costo real de la mano de obra tanto la directa como
la indirecta.
La empresa debe tener siempre ajustada la plantilla de acuerdo con sus
necesidades.
Los trabajadores deben tener la experiencia, capacitacin y destreza necesaria
de acuerdo a las funciones que desarrolle cada uno.
Si el trabajo de la empresa es estacional debe tener un sistema de contratacin
que le permita ampliar o disminuir la plantilla de acuerdo con los requerimientos de
la produccin.
Para tener una adecuada administracin y control de la mano de obra, es
necesario:
establecer diseos adecuados de seleccin de personal
aplicar programas de formacin profesional permanente
analizar bien los puestos de trabajo para asignarlos de forma adecuada
contar con un convenio colectivo pactado con los trabajadores que conlleve la
paz social en el seno de la empresa.
establecer condiciones higinicas, sanas y seguras que garanticen un trabajo
eficiente y de buena calidad.
establecer controles que garanticen la minimizacin de la capacidad ociosa.
EN ESTE PASO QUE ES MANO DE OBRA NCESARIA PARA LA EMPRESA ES
IMPORTANTE SABER CUAL ES EL CAPITAL CON EL QUE CUENTA LA
EMPRESA PARA ASI PODER SABER CUANTA GENTE SE NECESITA PARA LA
PRODUCCION DEL PRODUCTO
UNA VEZ VISTO Y PROPUESTO DICHO PROCESO SE ASIGNARA EL
PUESTO A CADA OPERADOR DE ACUERDO CON SUS HABILIDADES
ESTUDIOS CAPACITACIONES ETC.
ADMINISTRACION Y COMPRAS DE LA EMPRESA
TRANSPORTES (CHOFERES) CARGADORES Y PERSONAS DE LIMPIEZA
PRODUCCION DEL PRODUCTO: en distintas reas
ALMACENES
METODO DE BALANCEO DE LINEAS
METODO DE SOLUCION POR ENUMERACION EXAUSTIVA
El objetivo de este mtodo es minimizar el tiempo ocioso de las estaciones sujeto
a las restricciones de precedencia y a la limitacin de que ninguna estacin se
puede exceder del tiempo de ciclo.
Las reglas del mtodo de enumeracin exhaustiva son las siguientes:
1. Dada una secuencia donde X (1) es un conjunto de elementos, la coleccin de
asignaciones siguientes despus de x(1) X(n-1) es la coleccin de conjuntos de
elementos como sigue:
2. Quitar de la grfica de precedencia todas las operaciones incluidas en la
secuencia x(1)x(n-1) y todas las lneas de precedencia que salen de estos
elementos.
3. Listar los conjuntos x de elementos del paso 2 tales que :
a). Si un elemento dado est en x, entonces tambin deber estar cada elemento
del cual una lnea de precedencia se dirige a este elemento dado.
b). La suma de los tiempos de ejecucin de los elementos en X no sea mayor que
el lmite superior del tiempo de ciclo.
c). Ninguna operacin se puede agregar a X sin violar los puntos a y b.
4. Cruzar la lista de conjuntos x del paso 3 para los cuales hay otro conjunto y en
la lista (an no cruzado). Este punto puede ser omitido, pero generalmente esto
puede dar como resultado un incremento en el nmero sustancioso en el nmero
de iteraciones.
5. Cruzar el elemento tal que :
a. Haya slo un elemento x en x que no est tambin en y
b. Exista algn elemento y en y que no est en x, tal que las lneas de precedencia
puedan ser seguidas directamente de y hacia cualquier elemento z del cual haya
una lnea de precedencia de x a z.
6. Cuando ya no haya ms conjuntos que puedan ser cruzados del paso 5, la
subrutina que aqu se describe estara completa.
Jackson sugiere algunas formas de acortar los problemas para ciertas situaciones
especiales as como tambin la justificacin matemtica al procedimiento de
balanceo de lneas descrito. Para necesarios por razones econmicas. problemas
muy grandes estos acortamientos pueden ser

TECNICA DE PONDERACION POR RANGO POSICIONAL


Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de
minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento (j) A B C D E F G H I Procedencia Duracin


Un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las
actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna
que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el
nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento
alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este
procedimiento hasta terminar.
I II III IV
ACEG
BDF

Determine un tamao de ciclo (C). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de
cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin
esperada: = T/Q Donde: T = tiempo disponible para producir en un perodo dado,
ejemplo: min./da, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior,
Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un
nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin.

Mayor tj C tj
j=1
Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance
perfecto

( tj)/C=K= entero
j = 1 Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo
anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto
de nmeros primos, as para nuestro ejemplo:
( tj)=contenido total de trabajo= 48,y j = 1
10 C 48 Alternativas posibles para C con las que tj/C= entero.
j=1
C1= 22x22x3 C1=48 K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo (solucin trivial)
C2= 22x23 C2=24 K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 22x22 C3=16 K3= tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=22x3 C4= 8 K4= tj/C4=4 estaciones de trabajo

REGLA DE JOHNSON

La secuenciacin tiene distintos niveles de complejidad, ya veamos como se


aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor orden para procesar distintas
operaciones que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel corresponde en
determinar la secuencia para efectuar el mismo proceso pero esta vez para dos centros de
trabajo.
n la industria, y por muchos aos la regla de Johnson se ha aplicado con gran xito para minimizar
el tiempo de procesamiento global.

EN QU CONSISTE LA REGLA DE
JOHNSON?
La regla de Johnson es un algoritmo heurstico utilizado para resolver situaciones de
secuenciacin de procesos

que operan dos o ms rdenes (operaciones) que pasan a travs de dos mquinas o centros
de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo de
trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicacin de cuatro sencillos pasos:

1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de
procesamiento por cada centro de trabajo o mquina.

2. El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms corto. Recuerde


que como resultado de la aplicacin del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos (tiempos
del centro de trabajo 1 y 2); S el tiempo ms corto se encuentra en la columna
correspondiente al centro de trabajo (mquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso
contrario y de estar en la columna correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se
programa al final. Cualquier empate puede romperse de forma arbitraria.

3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial.

4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia.

EJEMPLO DE LA APLICACIN DE LA
REGLA DE JOHNSON
El taller de metalmecnica "Abelito" tiene para su programacin 5 rdenes de trabajo; se trata
de piezas de acero inoxidable de geometras distintas, para ello la materia prima (bloques de
acero inoxidable) debe ser primero torneada, segn especificaciones particulares de cada
pieza; luego son pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren geometras diversas segn
las precisiones del plano que la acompaan.
El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada pieza
sea fresada deber haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado y
fresado de cada pieza se especificarn en el siguiente tabulado:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

Pieza A 1,2 1,8

Pieza B 2,2 0,8

Pieza C 0,7 3,1

Pieza D 0,5 1,1

Pieza E 1,5 2,3

Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciacin que minimice el tiempo total
de programacin, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solucin
El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de
procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del enunciado
del problema:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

Pieza A 1,2 1,8

Pieza B 2,2 0,8

Pieza C 0,7 3,1

Pieza D 0,5 1,1

Pieza E 1,5 2,3

El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms corto, como este se


encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se programa de primero:
El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:

El ltimo paso indica la repeticin de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de rdenes:

En la asignacin del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo menor se
encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado, razn por la cual
este trabajo se programar de ltimo:

El ltimo trabajo se asignar por lgica en el orden que queda disponible, por lo cual la
secuencia obtenida mediante la aplicacin de la regla de Johnson es la siguiente:
Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de
cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta herramienta permite observar
de una manera sencilla el tiempo de programacin global, y por cada centro de trabajo, as
como los tiempos ociosos de los mismos.
Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de
cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta herramienta permite observar
de una manera sencilla el tiempo de programacin global, y por cada centro de trabajo, as
como los tiempos ociosos de los mismos.

Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir la pieza D
proveniente del centro de torneado; adems, podemos observar como el tiempo total de
programacin es igual a 9,6 horas.

Birner
1. Introduccin
Trabajos en una mquina
Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina.
Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo
promedio ponderado.
A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.

La secuencia ptima sera ordenando los trabajos


de menor pi/wi al mayor.
Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia ptima es (2,5,3,6,1,4).
Trabajos En 2 Mquinas
Los n trabajos se procesan en 2 mquinas con el mismo rden. El criterio es el de minimizar el makespan.
El procedimiento a utilizar es el de Johnson.
Si pij es el tiempo de proceso del trabajo i en la mquina j, seleccione el mnimo y si ste corresponde a la
mquina 1, asgnelo a la primera posicin de la secuencia.
Si corresponde a la mquina 2, el trabajo se asigna a la ltima posicin de la secuencia.
Elimine el trabajo asignado del set y repita el procedimiento con los trabajos no asignados.

Procedimiento de Jonson
Determine la secuencia de proceso que minimice el makespan

La secuencia es (2,4,5,3,1).
Trabajos con Ruta Diferente en 2 Mquinas
Usar algoritmo de Jackson.
Formar 4 sets de trabajos;
{A} = Los procesados solamente en la mquina 1.
{B} = Los procesados en mquina 2 solamente.
{AB} = Los procesados primero en mquina 1 y luego en la 2.
{BA} = Los procesados primero en mquina 2 y luego en la 1.
Secuenciar los trabajos de {AB} y {BA}, por separado, con algoritmo de Johnson.
Defina secuencias arbitrarias para los trabajos {A} y {B}.
Combine las secuencias de la siguiente manera.
Mquina 1: {AB} antes de {A} antes de {BA}.
Mquina 2: {BA} antes de {B} antes de {AB}.

Trabajos en 3 Mquinas
Todos los trabajos tienen la misma secuencia de proceso.
Puede resolverse con el algoritmo de Johnson si:
min {pi1} > mx { pi2 }, o
min { pi3 } >mx { pi2 }.
La mquina 2 es dominada completamente por la mquina 1 o 3.
Se aplica el procedimiento formando 2 mquinas dummy, 1y 2, con tiempos de proceso:
pi1 = pi1 + pi2 y pi2 = pi2 + pi3.
El procedimiento proporciona una secuencia factible y "buena" an cuando no se cumplan las condiciones

Secuenciar los siguientes trabajos.

Secuencia ptima
es {2,1,4,3}.
Trabajos en m mquinas
No existe un mtodo eficiente que proporcione una solucin exacta.
Se utilizan mtodos heursticos tales como las Reglas de Despacho.
stas son reglas que determinan qu trabajo procesar al quedar ste disponible de manera secuencial en el
tiempo, en lugar de suponer que todos los trabajos estn disponibles.
Se maneja el concepto de prioridad en los trabajos.

Secuenciacin Dinmica de Trabajos


Trabajos llegan a procesarse al azar durante un intervalo de tiempo.
Su secuencia se determina mediante el uso de reglas de despacho que proporcionan prioridades a los
mismos.
Las reglas se derivan a travs de anlisis de lneas de espera, experimentacin y simulacin.
La regla de secuenciacin y despacho mas importante es la del tiempo de proceso mas corto (SPT).
Otras reglas se derivan del SPT , as como del tamao de las lneas de espera y la fecha prometida a
los clientes.

Otras Reglas de Despacho


Basadas en tiempo de proceso.
Menor Trabajo Remanente (LWKR): Considera la suma de los tiempos de proceso para todas
las operaciones por realizarse en el trabajo.
Trabajo Total (TWK): Considera la suma de los tiempos de proceso de todas las operaciones del trabajo.
Menor Cantidad de Operaciones por Realizarse (FOPR): Considera el nmero de operaciones a realizarse en
el trabajo.
Basadas en Fechas de Entrega:
Fecha Prometida (DDATE): La prioridad se asigna en base a la fecha prometida.
Tiempo de Holgura (SLACK): La prioridad se asigna en funcin del tiempo que falta para la fecha prometida
menos el tiempo de proceso faltante.
Holgura/ Operacin Faltante (S/ROP):La prioridad se determina por el cociente entre el SLACK y el nmero de
operaciones faltantes.

2. Balanceo de lneas de ensamble aplicacin para ingeniera industrial


Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo
a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal
que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de
la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador
de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se
determina por:
I = kc - pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y pi corresponde al tiempo
total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera
de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

3. Mtodo De Kibridge & Wester


Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones
para un tiempo de ciclo dado.
El mtodo se
ilustra con el ejemplo siguiente.
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a
estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3.
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse
a I.

Al reasignarse la
tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se
puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.


Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.


4. Mtodo De Helgeson & Birnie
Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la
siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo
y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de
16 y no se violan precedencias.
La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.
El tiempo total en la estacin II es de 16.
La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
El tiempo total de la estacin III es de 16.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/planeacioncontrol/planeacioncontrol.shtml#ixzz4cwkc18ow