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TESIS
PRESENTADO POR:
REFULIO RODRIGUEZ .lAMES GEORGE
RODRIGUEZ CUZCANO MIGUEL ANGEL
HUANCAYO - PERÚ
2009
"Con mucho cariño dedico este
trabajo a mi madre Claudia, quien me
incentivo y apoyo para seguir adelante
en mi carrera profesional. A mi esposa
Oiga cuya comprensión y estimulo me
ha acompañado durante el presente
trabajo; y a mis hijos Marlon, Jeff y
Nicole".
James Refulio
Miguel Rodríguez
AGRADECIMIENTO
Hacemos constar nuestro agradecimiento a la Universidad Nacional del Centro del Perú,
por constituirse en el alma Mater de nuestra formación Profesional, y nuestro más sincera
gratitud y agradecimiento al docente asesor lng. Abraham Palacios Velasquez M.Sc, y a
todos los docentes ingenieros en general que conforman la Facultad de Ingeniería
Química, quienes con sus enseñanzas y experiencias que nos brindaron durante
nuestros estudios universitarios, nos ayudaron en el logro de nuestros objetivos y metas
que trazamos al iniciar nuestra carrera profesional.
También expresamos nuestro agradecimiento al lng. Hernán Parra Villanueva M.Sc, por
habernos orientado y apoyado con sus amplios conocimientos y experiencias en la
Materia quien no dudó un instante en brindarnos para la elaboración del presente trabajo
SIMBOLOGIA
IJ micrones
ce Carga Circulante
O's Oversize
U's Undersize
ZAF Zaranda de Alta Frecuencia
p Densidad
RC Radio de Concentración
SS.Derrick Stack Sizer Derrick
Cía. Compañía
EMQSA Empresa Minera los Quenuales S. A.
EMYSA Empresa Minera Yauliyacu S. A.
PAMA Programa de Adecuación de Manejo Ambiental
U.P. Unidad de Producción
NOSA National Occupational Safety Association
E lA Estudio de Impacto Ambiental
DIGESA Dirección General de Salud Ambiental
MEM Ministerio de Energía y Minas
UEA Unidad de Estudio Ambiental
PTS Partículas Totales en Suspensión
PM10 Diez partes por millón
PEA Población Económicamente Activa
INC Instituto Nacional de Cultura
m.s.n.m Metros sobre el nivel del mar
INDICE
SIMBOLOGIA
INTRODUCCIÓN 1
RESUMEN 3
OBJETIVOS 4
2.1.-0BJETIVO GENERAL 4
2.2.-0BJETIVO ESPECIFICO 4
CAPITULO 1: REVISION BIBLIOGRAFICA 5
1.1.- TRITURACIÓN O CHANCADO 5
1.1.1.- Leyes de Distribución Granulométrica 7
1.1.1.1.- Curvas granulométricas 7
1.1.1.2.- Leyes energéticas 9
1.1.2.- Chancadoras de Mandíbulas 1O
1.1.2.1.- Definición 1O
1.1.2.2.- Tipos de Chancadoras 11
1.1.2.3.- Partes que Componen una Chancadora de
Mandíbulas 11
1.1.2.3.1.- Carcasa o bastidor (Y) 11
1.1.2.3.2.- Cámara de trituración (A) 11
1.1.2.3.3.- Revestimientos(X) 12
1.1.2.3.4.- Sistema de accionamiento (H) 12
1.1.2.4.- Estimación de la Capacidad de Producción y Costos
Operativos de una Chancadora de Mandíbulas 14
1.1.2.5.- Comparación entre las Chancadoras de Simple
Efecto y las de Doble Efecto 15
1.1.2.6.- Estudio Teórico 16
1.1.2.6.1.- Fórmula básica 16
1.1.2.6.2.- Velocidad de ataque h 17
1.1.2. 7.- Alimentación y Evacuación 17
1.1.3.- Trituradores Giratorios y de Cono 17
1.1.3.1.- Trituradores Giratorios: Definición 17
1.1.3.2.- Descripción de los Trituradores Giratorios Primarios 18
1.1.3.3.- Trituradores Giratorios Secundarios 20
1.1.3.4.- Trituradores Giratorios de Cono 20
1.1.3.5.- Revestimientos 22
1.1.3.6.- Estudio Teórico 22
1.2.- CRIBADO: CRIBAS Y MALLAS 22
1.2.1.- Definición 22
1.2.2.- Superficies de Cribado 23
1.2.2.1.- Parrillas de barras 23
1.2.2.2.- Chapas perforadas 24
1.2.2.3.- Mallas metálicas 24
1.2.2.4.- Mallas de poliuretano 26
1.2.3.- Control de las Dimensiones 26
1.2.4.- Tipos de Cribas 27
1.2.4.1.- Cribas estáticas 27
1.2.4.1.1.- Parrillas planas inclinadas 27
1.2.4.2.- Cribas vibrantes 27
1.2.4.2.1.- Cribas vibrantes de movimiento circular 27
1.3.- MOLIENDA 28
1.3.1.- Molino de Barras 29
1.3.1.1.- Definición 29
1.3.1.2.- Tipos 30
1.3.1.3.- Descripción 30
1.3.1.4.- Aplicaciones 31
1.3.2.- Molino de Bolas 32
1.3.2.1.- Definición 32
1.3.2.2.- Tipos 32
1.3.2.2.1.- En función del tipo de circuito 32
1.3.2.3.- Descripción 32
1.4.- CLASIFICACIÓN POR VÍAHÚMEDA 34
1.4.1.- Definición 34
1.4.2.- Hidrociclones 34
1.5.- ZARANDAS VIBRATORIAS DE ALTA FRECUENCIA- STACK SIZER 36
1.5.1.- Introducción 36
1.5.2.- Antecedentes 37
1.5.3.- Circuitos de Molienda 38
1.5.4.- Molienda 41
1.5.5.- Clasificación 41
1.5.6.- Efectos de la Etapa de Clasificación en la Molienda 42
1.5.7.- Incremento de Capacidad en la Molienda 43
1.5.8.- Pruebas Pilotos Industriales con Zarandas Stack Sizer 49
1.6.- FLOTACION 56
1.6.1.- Definición 56
1.6.2.- El Mecanismo de Flotación 56
1.6.3.- Tipos de Flotación 59
1.6.3.1.- Flotación por espuma 59
1.6.3.2.- Flotación Bulk 60
1.6.3.3.- Flotación Diferencial 60
1.6.4.- Reactivos Empleados en Flotación 61
1.6.4.1.- Colector 61
1.6.4.2.- Espumante 61
1.6.4.3.- Modificadores 61
1.6.5.- Celdas de Flotación 61
1.6.5.1.- Celdas Neumáticas 62
CAPITULO 11: ASPECTOS GENERALES DEL CENTRO MINERO 65
2.1.- CARACTERIZACION GEOGRAFICA DEL DISTRITO MINERO 65
2.1.1.- Ubicación y accesibilidad de la Unidad Minera Yauliyacu 65
2.1.2.- Geomorfología y clima 66
2.1.3.- Estratigrafía 66
2.1.4.- Reseña histórica 68
2.2.- CARACTERIZACION GEOLOGICA DEL YACIMIENTO 70
2.2.1.- Geología Económica 70
2.2.1.1.- Vetas 70
2.2.1.2.- Cuerpos 71
2.2.2.- Mineralización y Paragenesis 71
2.2.2.1.- Composición Química 71
2.3.- METODOS DE EXPLOTACION DEL MINERAL 72
2.3.1.- Open Stop (abrir/parar) 72
2.3.2.- Cut and Fill (corte y relleno) 73
2.3.3.- Shrinkage (contracción) 73
2.3.4.- Subleve! Stoping 73
CAPITULO 111: DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 74
3.1.- DATOS TECNICOS POR SECCIONES 74
3.1.1.- Sección de chancado 74
3.1.1.1.- Recepción de Minerales 74
3.1.1.2.- Chancado 75
3.1.1.3.- Chancado Primario 75
3.1.1.4.- Chancado Secundario 75
3.1.1.5.- Chancado Terciario 75
3.1.1.6.- Almacenamiento de Mineral fino 76
3.1.2.- Sección de molienda y clasificación 76
3.1.2.1.- Molienda 76
3.1.2.2.- Molienda Primaria 76
3.1.2.3.- Clasificación Primaria y Molienda Secundaria 76
3.1.3.- Sección de flotación 77
3.1.3.1.- Flotación 77
3.1.3.2.- Flotación Bulk 77
3.1.3.3.- Flotación de Zinc 78
3.1.3.4.- Etapas de Limpieza 78
3.1.4.- Sección de espesamiento y filtrado 79
3.1.4.1.- Espesamiento y Filtrado de Concentrados 79
3.1.4.2.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado Bulk 79
3.1.4.3.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Zinc 79
3.1.4.4.- Confinamiento y Despacho de Concentrados 79
3.1.5.- Sección Espesamiento y Bombeo de Relaves 80
3.1.6.- Sección disposición de relaves 80
3.1.6.1.- Depósito de Relaves de Chinchán 80
3.1.6.2.- Sistemas de emergencia 81
3.1.6.3.- Abastecimiento de Agua 81
3.1. 7.- Preparación de Reactivos 82
3.1. 7.1.- Planta de Cal 82
3.1. 7.2.- Planta de Reactivos 82
3.1. 7.3.- Consumo de Insumes y Reactivos 83
CAPITULO IV: EVALUACION DE LA AMPLIACION DE PLANTA 85
4.1.- EVALUACION DEL AREA DE CHANCADO 85
4.1.1.- Generalidades 85
4.1.2.- Capacidad de los equipos 86
4.1.2.1.- Bases de Evaluación 86
4.1.2.2.- Capacidad Teórica o Nominal 86
4.1.2.3.- Tratamiento Actual 86
4.1.3.- Determinación de la Capacidad Nominal
del Chancado Primario 89
4.1.4.- Determinación de la Capacidad Nominal
del Chancado Secundario 91
4.1.5.- Determinación de la Capacidad Nominal
del Chancado Terciario 93
4.1.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d 95
4.1. 7.- Conclusiones 95
4.2.- EVALUACION DEL AREA DE MOLIENDA Y FLOTACION 96
4.2.1.- Generalidades 96
4.2.2.- Selección del Proceso 97
4.2.2.1.- Evaluación de Métodos 97
4.2.3.- Evaluación del Proceso 97
4.2.3.1.- Diagrama de Flujo Actual y Futuro 97
4.2.3.2.- Alimento y Productos de Concentración 101
4.2.3.3.- Equipos de Molienda y Flotación 101
4.2.3.4.- Características del Circuito de Molienda 101
4.2.4.- Las Pruebas Derrick 106
4.2.4.1.- Muestras 106
4.2.4.2.- Pruebas realizadas 108
4.2.4.3.- Análisis Granulométrico de los Productos 109
4.2.4.4.- Circuito con Zaranda de Alta Frecuencia 11 O
4.2.4.5.- Características Previsibles del Circuito de Molienda 114
4.2.4.6.- Características Previsibles del Circuito de Flotación 115
4.2.5.-Discusión de Resultados 117
4.2.5.1.- Aplicabilidad de la Zaranda de Alta Frecuencia 117
4.2.5.2.- Evaluación de los productos de la Zaranda
de Alta Frecuencia 117
4.2.5.3.- Carga Circulante 118
4.2.5.4.- Capacidad de Molienda 119
4.2.5.5.- Consumo de Agua 122
4.2.5.6.- Capacidad de Flotación 122
4.2.5.7.- Calidad de Flotación 124
4.2.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d 127
4.2.7.- Conclusiones 129
CAPITULO V: EVALUACION METALURGICA DE PLANTA AMPLIADA 130
5.1.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE CHANCADO 130
5.2.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE MOLIENDA
Y FLOTACION 133
5.3.- BALANCE DE AGUA DEL PROCESO 138
5.4.- BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d 140
5.5.- EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA PLANTA AMPLIADA 141
5.5.1.- Introducción 141
5.5.2.- Antecedentes 141
5.5.3.- Objetivos 145
5.5.4.- Nivel de Evaluación y Alcances 145
5.5.5.- Marco Legal 145
5.5.6.- Autorizaciones y Permisos 147
5.5.7.- Identificación de las Áreas Susceptibles a Ser Impactadas 148
5.5.8.- Cronograma Para el Análisis 148
5.5.9.- Determinación de Impactos Ambientales 149
5.5.10.- Evaluación de Impactos Ambientales 149
5.5.1 0.1.- Metodología de evaluación 149
5.5.1 0.2.- Identificación de Impactos Ambientales 149
5.5.1 0.2.1.- Actividades del Proyecto con
Potencial de Causar Impacto 149
5.5.1 0.2.2.- Elementos y Factores Ambientales
Potencialmente Afectables 150
5.5.11.- Resultados de la evaluación de impactos 152
5.5.12.- Identificación de Impacto Potenciales Directos e Indirectos 152
5.5.12.1.- Impacto Potenciales Directos 152
5.5.12.1.1.- Impactos al Ambiente Físico 152
5.5.12.1.2.- Impactos a la topografía 152
5.5.12.1.3.- Impactos al suelo 153
5.5.12.1.4.- Impactos al aire 153
5.5.12.1.5.- Impactos a las aguas superficiales 154
5.5.12.1.6.- Aguas superficiales permanentes 154
5.5.12.1.7.-lmpactos al ambiente biológico 155
5.5.12.1.8.- Flora y vegetación 155
5.5.12.1.9.- Fauna 155
5.5.12.1.1 0.- Paisaje 155
5.5.12.1.11.- Generación de Empleo 156
5.5.12.2.- Impactos Potenciales Indirectos 156
5.5.12.2.1.- Impactos a las aguas subterráneas 156
5.5.12.2.2.- Impactos al Ambiente de Interés Humano 156
5.5.12.2.3.- Restos Arqueológicos 156
5.5.12.2.4.- Impactos al Ambiente Socioeconómico 157
5.5.12.2.5.- Alteración del Tráfico Vehicular 157
5.5.12.2.6.- Incremento de Precios de Bienes y
Servicios 157
5.5.12.2. 7.- Dinamización de Comercio y Servicios 158
CAPITULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA 159
6.1.- EVALUACION DE PRODUCCION 160
6.2.-EVALUACIÓN DE INVERSIÓN 162
6.3.- EVALUACION ECONÓMICA 163
CONCLUSIONES 166
RECOMENDACIONES 167
BIBLIOGRAFIA 168
ANEXO 169
INTR DUCCIÓN
La Planta Concentradora de la Unidad Minera Yauliyacu fue diseñada originalmente para
tratar 1000 TMSD de capacidad. Posteriormente, mediante incrementos sucesivos, llegó
a procesar 3 600 TMSD. Ahora Yauliyacu tiene como intención tratar 4 200 TMSD (4 363
TMHD).
En la actualidad en las partes altas de la mina (H1, H2, H3, 200, 400, 600, 800) se
realizan trabajos de recuperación explotando tajos y labores antiguas con presencia de
mineralización en las cajas en forma de diseminados. Su extracción se efectúa por
gravedad hasta el nivel 1700, nivel de la planta concentradora. En la parte baja se
explotan las vetas y los cuerpos in situ, extrayéndose el mineral por el pique central hasta
el nivel 1700, y llevándolo luego mediante locomotoras hasta la planta concentradora
para su tratamiento respectivo.
-1-
Después de mucho tiempo de trabajo, finalmente hace unos cinco años Derrick
corporation lnc., de USA., ha introducido al mercado de procesamiento de minerales e
industrial el modelo STACK SIZER, la ventaja de este equipo es el de mayor capacidad
que hay en el mercado para separaciones finas y tiene eficiencias sobre 85%, mediante
este equipo se logra disminuir enormemente las cargas circulantes, se homogeniza el
producto ha ser obtenido y como resultado se incrementa la capacidad de molienda con
los molinos actuales que se tengan en operación, es decir tratando de dar un mejor uso a
la potencia instalada y por supuesto con una serie de consiguientes ventajas positivas en
los procesos subsiguientes.
La idea del presente trabajo en realizar un análisis de los circuitos de chancado,
molienda, clasificación y flotación; incidiendo con mayor énfasis en la clasificación del
mineral, ya que de acuerdo a los esquemas típicos, este proceso se ha optimizado
constantemente con el transcurrir del tiempo y con el aumento de las capacidades de
tratamiento en las plantas de procesamiento de minerales
- 2-
RESU EN
El estudio abarca, además, las proyecciones de los balances de materia por etapa a
obtenerse una vez conseguida la ampliación de tratamiento.
- 4-
CAPITUL 1: REVISI N BIBLIOG FIC
-5-
o
Pmtí.cula Sólido
Partícula
o
P:utícula
o
P:lrtícula
FraginE>ntación por
ConxprE>sión
Mecanismos de fragmentación
A raíz de esto, las teorías basadas únícámente en los procesos mecánicos, como son las
de Ríttíngery Kíck, ya han sido superadas. Sin embargo, hasta hoy día no ha aparecido
una teoría general satisfactoria y susceptible de una total explicación; por
-6-
lo tanto, las teorías anteriores continúan conservando todo su valor y ayudan al
entendimiento de los fenómenos observados en la práctica.
- 7-
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V 1
Curvas granulométricas
- 8-
ángulos están redondeados por el desgaste y un porcentaje de granos muy finos.
Prácticamente no se generarán granos de tamaños intermedios.
• En un proceso de trituración de una roca heterogénea se genera un porcentaje mayor
de partículas correspondientes a la dimensión media, que en caso de una trituración
de roca homogénea sometida a la misma reducción.
1.1.1.2.-Leyes energéticas
La cantidad de energía teórica necesaria para la reducción de un fragmento de roca
es uno de los aspectos más importantes en las operaciones de machaqueo.
Varios han enunciado distintas fórmulas, a continuación se mencionan los que se ajustan
con más exactitud a la realidad.
TEORIA DE RITTINGER: dice que la energía consumida en la reducción de tamaño es
proporcional a la nueva superficie producida. Su aplicación es bastante exacta en lo que
se refiere a la trituración media, sin embargo, para grandes finuras conduce a resultados
más favorables que los que se pueden medirse en la realidad.
KICK: dice que la energía requerida para la reducción de tamaño es proporcional a la
reducción en el volumen de las partículas, aplicación solo para chancado grueso. En 1951
BOND publicó bajo el nombre de la Tercera Teoría, un ensayo de justificación matemática
de la posición intermedia, relacionando la energía no sólo a 02 como Rittinger ni 03 como
Kick, sino 02.5. Esta teoría parece acercarse más a la realidad que sus antecesores, pero
no es aplicable a todos los materiales homogéneos, y no constituye más que una
aproximación. Pese a ello, es la que mejor se adapta a los casos reales.
La teoría dice que la energía necesaria para una cierta reducción de tamaño es
proporcional a la nueva longitud de fisura creada y su fórmula es la siguiente:
W = 10 [w¡ 1/..Jdao
Donde:
consumo energético en Kwh. por tonelada corta tratada tamaño
de la malla por el que pasa el80% del producto (mm)
0 80, tamaño por el que pasa el80% de la alimentación (mm)
Wi. Work index (índice de Bond o de trabajo), indica la resistencia que ofrece cada
material a ser triturado o molido y depende de su naturaleza.
- 9-
El índice de Bond es bastante práctico en instalaciones de preparación mecánica de
minerales que trabajan por vía húmeda. Sin embargo, en el caso de molienda fina por vía
seca, se ha puesto en evidencia el papel negativo que tiene la reaglomeración de las
partículas más finas.
A pesar de los grandes progresos efectuados en los últimos 30 años, la utilización
práctica de todos estos estudios teóricos sigue siendo, desde un punto de vista absoluto,
muy casual. No es lo mismo cuando se intenta establecer comparaciones entre
trituradoras cuyos coeficientes de reducción son similares. En este caso pueden
calcularse algunos parámetros sobre la base de ensayos efectuados en una máquina de
laboratorio, o por una máquina industrial. Seguidamente, y una vez calculados estos
parámetros, se transpondrán los resultados, basándose en una u otra ley fundamental,
pero tratando productos análogos en condiciones similares o por lo menos parecidas. Los
resultados así obtenidos serán de una exactitud y de una precisión muy válidas.
1.1.2.1.- Definición
Conocidas también como trituradoras o quebrantadoras de mandíbulas, están formadas
por dos mandíbulas dispuestas una de otra en forma de V, una de las cuales es fija y la
otra está animada por un movimiento de oscilación alrededor de un eje horizontal
generado por medio de un sistema de biela excéntrica y de placas de articulación. El
material, introducido por la parte superior, es fragmentado debido al acercamiento de la
mandíbula móvil y va descendiendo en la cámara de trituración con el alejamiento de
dicha mandíbula. Este retroceso le permite a los fragmentos generados descender hacia
la parte más estrecha, donde se someterán a una nueva compresión al avanzar la
mandíbula, finalmente los materiales machacados salen por la abertura inferior.
- 10-
1.1.2.2.- Tipos de Chancadoras
Tipo Blake o de doble efecto.- llamadas erróneamente de doble efecto por una mala
traducción del inglés ( double toggle-articulación doble) en realidad son de simple efecto
por solo los fenómenos de compresión; el movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es
accionado por el movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la
cual esta articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras por la parte
inferior, estando la riostra trasera articulada a un punto de apoyo ubicado en la parte
trasera de la máquina y la riostra delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula
móvil, en estas condiciones, esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe)
desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de
mínima abertura de descarga (close setting). Debido e este movimiento de vaivén de la
mandíbula móvil, las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas
mandíbulas se fragmentan debido principalmente a fuerzas compresión. El desgaste es
menor en los blindajes de las mandíbulas, sin embargo son más pesadas y más caras.
No son muy utilizadas dado el campo limitado que tienen y se emplean únicamente
cuando el material a triturar es extraduro y abrasivo. Nunca se utiliza en el caso de
materiales plásticos.
-11-
medición de esta boca se toma desde la punta a la parte profunda o valle del canal de la
corrugación opuesta de las superficies de las mandíbulas; el ángulo de admisión suele ser
habitualmente de 27° aproximadamente, para variar la abertura de la boca de salida se
realiza gracias a un tornillo sinfín o mediante un dispositivo hidráulico formado por
cilindros fijados a los laterales de la carcasa.
1.1.2.3.3.- Revestimientos(X)
Son las superficies renovables de trituración con diferentes tipos de configuraciones sobre
la cara o superficie fabricadas de acero al manganeso. Estas placas están dentadas en el
sentido de su altura para facilitar la caída por la cámara de trituración y son planas al
dorso con el objeto de asentar bien sobre las mandíbulas y favorecer su fijación; tendrán
diferente morfología dependiendo del material a chancar:
• En forma de picos coincidentes de los valles de los revestimientos de la mandíbula
con las crestas de los revestimientos de la otra mandíbula, igual que las muelas de la
boca, son para materiales de dureza media, con un ángulo de 90° y con una relación
altura de los picos/ancho de los picos 2 ó 3.
• La misma morfología anterior descrita pero con los dientes ondulados se usan para
materiales duros.
• Para materiales de gran tamaño y duros se usan morfologías con un a relación altura
de los picos/ancho de los mismos entre 4 y 5.
• Para materiales de dureza extremadamente alta, que pueden generar esfuerzos
laterales nocivos a los ejes, se utilizan revestimientos lisos.
• Para conseguir granulometrías mas uniformes se usan revestimientos
abovedados en la mandíbula móvil, actualmente está en desuso.
En las chancadoras pequeñas los revestimientos suelen ser de una sola pieza por
mandíbula, en las de tamaño medio y de gran tamaño son de dos piezas.
En la trituración el desgaste de los revestimientos no son similares en todas las zonas de
la cámara de trituración, siendo mayor en la zona próxima a la descarga, para mitigar esta
diferencia en el desgaste se fabrican revestimientos reversibles e intercambiables con el
fin de alargar su vida útil.
.- 12-
F
1
K
A :Cámara de Trituración
B :Mandíbula fija
C :Mandíbula Móvil
C' :Encastre de la riostra
D :Paredes paralelas fijas
E :Polea
F :Centro el eje del motor
H :Excéntrica
J:Biela
J' :Pieza móvil
K :Varilla de transmisión
K' :Mecanismo de regulación
L1 :Placa riostra anterior
L2 :Placa riostra posterior
Dr :Pared posterior del bastidor principal
X :Revestimientos
Y :Carcasa
O :Punzón de acero
Q:Placa de apoyo
- 13-
El eje excéntrico se encuentra sobre los rodamientos esféricos de doble hilera de rodillos
o rótula, auto-delineantes y protegidos con un sistema de laberintos para evitar la entrada
de polvo.
El accionamiento se realiza por transmisión por correas trapezoidales a partir de un motor
eléctrico directamente sobre la llanta de uno de los volantes. La potencia necesaria para
el arranque corresponde a la energía cinética molecular en los volantes, más las
resistencias pasivas debidas a la chancadora misma y a la transmisión; para facilitar el
arranque, las chancadoras siempre paran en la misma posición de reposo y corresponde
a 15° hacia delante del punto muerto superior.
Capacidad =f . Pa . w . r . t . n . a . u
Donde:
f.- coeficiente en función de la naturaleza de /as mandíbulas y del tratamiento previo de la
alimentación para eliminar /os finos.
Valores de f
- 14-
t.- recorrido o amplitud del movimiento en cm. varía entre el 25% y el 40% del reglaje
en posición abierta; si no se conoce se puede tomar como 0,33r.
n, número de oscilaciones por minuto, igual a las rpm del volante.
a, coeficiente que depende del ángulo de las mandíbulas y que vale 1+ 0,03.
u, coeficiente dependiente de la forma de alimentación a la chancadora y de la relación
del tamaño máximo de grano de dicha alimentación al ancho de la boca o dimensión
menor de la boca, se puede ver en el siguiente grafico.
Tolva
0,8
Camión
0,6--------------------
,
0,4
-15-
apurado de la trayectoria de cada uno de los puntos de la mandíbula móvil y se han
podido establecer en la relación 2:1.
• La de simple efecto proporciona una mejor granulometría pese a la baja capacidad y
al elevado desgaste de las mandíbulas cuando la roca es abrasiva; esto por su
movimiento elíptico.
• En las chancadoras con abertura de salida variable entre 80 y 150 mm o más, la
diferencia es mucho menos marcada.
• Respecto a la capacidad de producción se puede decir que las de simple efecto
tienen• una capacidad máxima de producción entre el 25% y el 27% con respecto a la
de doble efecto con las mismas características funcionales.
• El costo de la de doble efecto con las mismas condiciones de trabajo puede llegar a
ser 1,25 veces el costo de la de simple efecto de iguales condiciones.
Donde:
Q - producción horaria en TM
G - ancho de la abertura de entrada m
- 16-
S - ancho de la abertura de descarga m
T - carrera de la mandíbula móvil m D - longitud de la mandíbula
fija m n - densidad aparente del material a la salida de la
chancadora
h =T cose
Donde:
T- carrera de la mandíbula móvil mt.
e - ángulo entre las mandíbulas
Punto fijo
D = Diámehu de cabem
- 18-
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto a la misma y,
además, del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente el cono triturador,
describen un movimiento cónico, con base en la corona y vértice en el apoyo superior. De
esta forma el cono triturador se va acercando y alejando en forma continua de la
mandíbula fija y triturando el mineral. Este se alimenta por la parte superior (9), por la boca
de entrada y sale de la máquina por gravedad en la parte inferior (1 0), por la abertura de
salida. En razón del movimiento del cono triturador, la máquina a cada instante tendrá dos
aberturas de entrada extremas, una máxima y una mínima y otras tantas de salida, la de
cierre máximo y de cierre mínimo. En la Figura se ha detallado el corte A-A, donde se
puede observar como trabaja el cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las
piedras, mientras que la mandíbula fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra
es sometida a un esfuerzo de flexión y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la
piedra y ejerce un esfuerzo de compresión, que es el mas importante, apretándola contra
la mandíbula fija. En estas trituradoras, al igual que en las de mandíbulas, el esfuerzo que
prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de flexión es más
importante que en las trituradoras de mandíbulas.
A4 AA ?,
1 1
~-- ---' 12
.Jo¡
lí
~
4 12
5 t=ó 6 Corte AA
Los materiales utilizados son similares a los que se emplean en las trituradoras de
mandíbulas.
- 19-
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que acoplan el eje
con la polea.
-20-
hidroconos, el eje de la nuez va soportado en un pistón hidráulico y la regulación se
efectúa mediante el movimiento de este pistón.
El mecanismo de seguridad en los Symons consiste en que la estructura que soporta al
cóncavo está unida en general por una corona de muelles, que cuando entra un material
in triturable pueden ceder bajo el esfuerzo permitiendo su evacuación, para después
retornar a su posición original. En los hidroconos consiste en un balón o acumulador de
gas situado en el circuito hidráulico.
Estas máquinas permiten buenas relaciones de reducción que pueden ser de 6 a 8 en
trituración secundaria clásica o de 2 a 3 en trituraciones muy finas o moliendas gruesas y
con una buena cubicidad. La alimentación debe ser uniforme, cribada y tener siempre la
cámara llena. Existen dos tipos de conos: "Standard" y de "cabeza corta" y se pueden
montar sobre diversos tipos de cámaras: fina, media, gruesa y extra gruesa.
Las características más importantes de estos aparatos de cono apoyado son las
siguientes:
• La velocidad de rotación alcanza las 250 rpm siendo la amplitud obtenida 5 veces
superior a la realizada con un eje suspendido.
• Los esfuerzos de trituración son más verticales con el fin de reducir esfuerzos
cortantes al empotramiento, lo que implica que pueden tener menos pendientes
-21 -
el cono y por consiguiente haber más rozamiento entre le material y las piezas de
trituración.
• La relación de reducción es de una media de 8/1, pero puede llegar a alcanzar los
10/1.
• Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituración es más rápido y
sencillo.
• Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales húmedos y
cargados de finos.
1.1.3.5.- Revestimientos
Están fabricados generalmente en acero al manganeso Hadfield. Tiene una proporción de
manganeso de 12% al 14%, denominado austenítico, se caracteriza por su gran
resistencia al desgaste y por su alta tenacidad. Si la proporción de manganeso desciende
por debajo del 12% la aleación se vuelve muy blanda y aguanta poco el desgaste,
mientras que por encima del 14% se vuelve más resistente; pero poco tenaz,
rompiéndose con facilidad.
por lo tanto se puede aplicar la teoría establecida para las chancadoras de mandíbulas.
1.2.1.- Definición
El cribado es un proceso mecánico de clasificación dimensional de materiales de forma y
dimensiones variadas, mediante la presentación de estos materiales sobre unas
superficies con aberturas que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la aberturas, mientras que los granos de medidas superiores son
retenidos y evacuados separadamente, para eliminarlos o enviarlos otra vez a los
procesos de trituración o molienda o por el contrario los de menor tamaño pueden ser
eliminados. Esto permite aumentar la capacidad de los aparatos de trituración o evitar la
retrituración.
-22-
Este proceso se debe a que los materiales procedentes de la trituración o molienda no se
ajustan a los requerimientos y por lo tanto necesitan hacer una separación por
dimensiones en función de su uso final. Existe una terminología en el cribado que se
debe tener en cuenta y son:
de los bloques o grandes guijarros con tamaños superiores a los 100 mm.
- 23-
Los ejes de las barras son paralelos al eje longitudinal de la criba y para facilitar la
evacuación de los materiales, se estrechan a lo largo del recorrido siendo por lo tanto la
separación entre ellas divergente hacia el final de la criba. El material más usado para
este tipo de barras es el acero.
1.2.2.3.-Mallas metálicas
Son un conjunto de alambres tejidos de diferentes manera que dan orificios de forma
cuadrada o rectangular por los cuales van a pasar o ser rechazados los materiales
durante el proceso de cribado.
La luz de malla o espacio que queda entre los distintos alambres es la que va a dar la
medida a la hora de realizar la clasificación, en la mallas la superficie útil es mayor que en
otras superficies cribantes.
El grosor del alambre para una misma luz va en función de la abrasividad del material y
de las características de la máquina de cribado. El aumento del grosor del alambre
disminuye la superficie útil de cribado.
La malla de las cribas debe estar entretejida con alambre metálico que sea rígido y
resistente a la corrosión como: latón, bronce o acero inoxidable. El alambre no debe
recubrirse o enchaparse y debe estar igualmente tenso en todas direcciones de modo
que no se altere la geometría de la malla.
En función del diseño y la funcionabilidad de las mallas éstas se dividen en los siguientes
modelos:
-24-
Tipos de cribas
Tipos de doblez
Doblez a 45° sin lámina Doblez a 45° con lámina Doblez en U con lámina
- 25-
Tipo de tejido
Doble apriete Ondulado derecho
Mallas de poliuretano
La primera serie de mallas normalizada fue la Tyler, propuesta por The W.S. Tyler
Company, que se basaba en un tamiz que tenía 200 hilos por pulgada lineal.
-26-
Actualmente cada país fue desarrollando sus propias series normalizadas como son la
UNE en España, la ASTM en USA, DIN en Alemania, ANFOR en Francia, JIS en Japón,
etc.
1.2.4.2.-Cribas vibrantes
1.2.4.2.1.-Cribas vibrantes de movimiento circular.
Estas cribas son las más usadas en la explotación de minerales y áridos, los materiales
avanzan sobre la criba por efecto de la pendiente y del movimiento cinemática impartido
por el mecanismo vibrante.
La inclinación está entre los 14° a los 24° dependiendo de la materia a cribar, que se
apoya sobre un sistema de muelles helicoidales y está equipada con una o varias
bandejas superpuestas. Sirven para cribados finos y giran a velocidades comprendidas
entre 500 rpm y 3600 rpm. Tienen una amplitud de vibración entre 2 y 15mm.
Las cribas de excentricidad fija están formadas por un mecanismo capaz de forzar un
movimiento circular de amplitud fija e independiente de la carga circulante a una
estructura-soporte de las mallas de clasificación anteriormente consideradas, una
estructura-soporte de mallas y un chasis de sustentación de los elementos anteriormente
descritos.
En las cribas de excentricidad libre, el motor vibrante consta de un eje de acero en cuya
parte central van situadas dos muñequillas excéntricas y un apoyo de dos rodamientos de
doble hilera de rodillos de gran capacidad, alojados por su pista exterior en soportes
fijados rígidamente a la estructura-soporte de las mallas. Tienen
- 27-
un 1O a 15% más de capacidad y son más robustas y presentan una mayor facilidad de
instalación respecto a las de excentricidad fija.
1.3.- MOLIENDA
El objeto de los procesos de molienda es la reducción mecánica del tamaño de los
materiales suministrados por la etapa de trituración. Se emplean habitualmente para
reducir los minerales a una finura tal que se obtenga una liberalización de los
constituyentes, basada sobre sus propiedades específicas. Es el área de máxima
utilización de potencia y de materiales resistentes al desgaste de una planta.
La más conocida es la molienda mediante el uso de molinos en los cuáles se introducen
materiales moledores con el objeto de reducir el material. La fragmentación se produce
gracias a la presión, los impactos y la erosión.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden
utilizar los siguientes medios de molienda: el propio mineral (molienda autógena) y
medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o elementos
triturantes deben golpearse entre sí; en esto se diferencia estas máquinas de las de
chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve
nunca llegan a tocarse.
En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el proceso de
trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no obstante la forma de
aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que controlan este proceso
limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se puede triturar. El resultado de la
molienda es influenciado por:
• Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).
• Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
• Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.
La elección del diseño de un molino depende de la distribución de tamaños de partículas
en la alimentación y en el producto deseado, siendo lo más común una molienda primaria
y secundaria donde se obtienen los productos de granos muy finos.
Los procesos de vía húmeda necesitan una menor cantidad de energía que por vía seca,
por otro lado, el consumo de revestimientos es menor en los molinos por vía seca; la
razón es que en vía húmeda se producen reacciones químicas de los sulfuros con los
revestimientos metálicos.
- 28-
La energía específica necesaria para una molienda satisfactoria va en función de la
La potencia neta requerida E para cada etapa de molienda se puede calcular a partir de
la fórmula de Rittinger y es:
E= c. (S- So)
l 1
E= 10 Eo Id
Donde: ~ d 80 ptoducto \1 · 80a limento
mientras que /os que presentan una alta resistencia a la molienda tienen valores de 25.
d 80 producto y d 80 alimento es la luz en micras del tamiz por el cual pasa el 80% en peso
del producto molido y el valor para el material de alimentación respectivamente.
-29-
crítica N (velocidad rev/min. en la cual las barras se encontrarían siempre en la misma
posición debido a la fuerza centrífuga y se calcula:
N=281~D
1.3.1.2.- Tipos
Clasificación por tipo de descarga
1.3.1.3.- Descripción
Las barras, fabricadas generalmente de acero al carbono aleado a su vez con múltiples
materiales, deben ser ligeramente inferiores a la longitud de la cámara del molino entre
100 mm o 150 mm. Por encima de los 6,80 metros de longitud la calidad de las barras se
pierde produciéndose fracturas y pérdidas en la rectitud.
Su grosor dependerá del tamaño del producto a moler así como su dureza, estando los
diámetros comprendidos entre 35mm y 125mm. Su cálculo se realiza mediante:
La carga del molino en posición de reposo está prevista para valores entre el 35% y el
45% del volumen interior del mismo. Valores que no se deben sobrepasar a menudo.
- 30-
2
C = 0,785. g. d. 0 . (L-O, 15)
Siendo C la carga de barras en Kg., gel grado de llenado 0,35 < g < 0,4 siendo 0,35 el
más frecuente, des la densidad aparente de la carga de barras (aproximadamente 5 000
3
kglm ), D diámetro interior del molino en mt. y L /a longitud interior del molino en mt.
El consumo de barras se estima entre 100 y 300 gramos por tonelada métrica molida. El
desgaste de los blindajes del interior de la cámara del molino, a diferencia de las barras,
es lento y regular, siempre se debe hacer un seguimiento en las paradas. Para calcular la
potencia necesaria para una operación de molienda, se aplica:
0 34
kWr = 1, 752 D ' (6,3- 5,4 Vp ) Cs
Siendo; kW r los kilowatíos por TN métrica de barras, D es el diámetro interior del molino,
VP e/ volumen de molino cargado con barras expresado en decimal y Cs /a velocidad
crítica; también se puede usar la fórmula de Bond.
1.3.1.4.- Aplicaciones
Su aplicación es para la granulación fina de materiales semiduros a duros, la
alimentación debe ser de materiales pretriturados que no excedan nunca de los 25 mm
de diámetro, el idóneo está entre 1O a 15 mm.
Se pueden usar diferentes variantes dependiendo de los requerimientos:
• Granulometría fina entre O - 3 mm y O - 0,8 mm conviene el molino de descarga por
rebose en circuito cerrado
• Granulometría media entre O - 1 mm y O - 3 mm molinos de descarga periférica en
circuito abierto y de O- 0,4 mm a O- 1 mm en circuito cerrado
• Granulometrías gruesas con tamaños entre O - 3 mm y O - 5 mm molinos de
evacuación central con doble alimentación y en circuito abierto.
-31-
Se utilizan con frecuencia en la molienda de materiales que posteriormente pasarán a un
molino de bolas o de pebbles.
1.3.2.1.- Definición
Cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en aleaciones de
acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen
cuando se gastan. El molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero
al cromo o manganeso que, al girar con el molino, son retenidas por las ondulaciones de
las molduras a una altura determinada, desde donde caen pulverizando por efecto del
impacto el material mineralizado mezclado con agua.
1.3.2.2.- Tipos
Se pueden clasificar en función de la marcha, tipo de circuito, del tipo de
1.3.2.3.- Descripción
Las partes principales del molino son:
• Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la
cuchara de alimentación.
• Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la
que gira el molino.
• Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de
molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de
accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
- 32-
• Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición
permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al
casco.
• Tapas. Soportan los cascos y está unidos al trunnion
• Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que
resiste el impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga. Deben
cambiarse después de un desgaste entre el 50 y 70% de su peso. Cuando los
revestimientos son metálicos estos van atornillados directamente a la pared del
molino y pueden ser lisos (molienda fina) o acanalados, en cascada, en forma de
tablero de damas o con diafragmas que facilitan la clasificación de las bolas y
aumenta la elevación de la carga por creación de superficies de arrastre
suplementarias. También hay los de goma que han demostrado en muchos casos
duración superior a los metálicos, también reducen el ruido y aseguran un buen
arrastre de la carga.
• Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por
esta parte se alimentan barras y bolas.
• Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos
que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con
el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener
una granulometría gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden
que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El
trommel se instala solamente en los molinos de bolas.
• Ventana de Inspección. está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal
a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas
nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las
condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes.
• Bolas. Son los cuerpos de molienda, que tienen diversas medidas y es necesario el
escalonamiento de las distintas medidas dentro del molino. Es conveniente indicar
que en cualquier caso, la utilización de bolas ligeramente sobredimensionadas es
preferible al de bolas sub-dimensionadas
- 33-
r
1.4.1.- Definición
Los hidroclasificadores efectúan la clasificación de las partículas en función de sus
diferencias de velocidad de desplazamiento relativo en el seno de un medio fluido. Lo cuál
indica que en este tipo de medios todos los procesos se realizan por vía húmeda.
1.4.2.- Hidrociclones
Es un clasificador centrífugo, en los hidrociclones son las fuerzas centrífugas las
causantes de esta clasificación empleando aparatos mucho menos voluminosos.
Es un estanque cilíndrico-cónico, con una alimentación tangencial en la parte superior.
Posee dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la parte cilíndrica denominada
vortex y una en el extremo inferior del cono denominada ápex. La entrada tangencial
produce un movimiento de vórtice en tres dimensiones. El movimiento axial es positivo
(hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el ápex) en las cercanías de las paredes.
El movimiento tangencial es siempre positivo teniendo un máximo a cierto radio
intermedio, pero más cercano al eje.
La pulpa de alimentación una vez introducida empieza a rotar alrededor del eje
longitudinal del ciclón, formándose un torbellino primario que desciende hasta el vértice
de la parte cónica. Las partículas de mayor tamaño, debido a la fuerza centrífuga, se
pegan a la pared y son evacuadas por este vértice que recibe el nombre de Apex.
- 34-
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Hidrociclón
- 35-
El tipo o tamaño del hidrociclón se determina en función del tamaño de corte deseado, y
de acuerdo al caudal de tratamiento se tomará la determinación de instalar una o varias
unidades.
Las aplicaciones más importantes de un hidrociclón son:
• Espesado: eliminación de la mayor cantidad de agua para producir el escurrido de los
sólidos
• Deslamado: eliminación de partículas finas junto con el flujo superior.
• En procesos de refinado de minerales
• En circuitos cerrados de molienda
• En la separación selectiva de una alimentación heterogénea en sus componentes
minerales
• En la recuperación de sólidos en los procesos de lavado y escurrido, ya que los flujos
superiores transportan fracciones finas que causan pérdidas de producto.
• En el fraccionamiento o clasificación en dos fracciones para un tratamiento posterior
en diferentes procesos.
• En pre-concentraciones, si hay diferencias en el peso específico de los componentes
1.5.1.- Introducción
Desde los inicios del procesamiento de minerales se consideró en la etapa de molienda
hacer una clasificación para que los molinos operen en forma más eficiente, por lo tanto,
este proceso es muy importante para lograr este objetivo, en tal sentido, se han realizado
algunos trabajos técnicos de investigación previos para lograr dicha meta, pero los
equipos que podían hacer dicha separación en forma eficiente siempre tenían algunas
limitaciones tanto técnicas como económicas.
- 36-
Después de mucho tiempo de trabajo, finalmente hace unos cinco años Derrick
Corporation lnc., de USA., ha introducido al mercado de procesamiento de minerales e
industrial el modelo STACK SIZER, la ventaja de este equipo es el de mayor capacidad
que hay en el mercado para separaciones finas y tiene eficiencias sobre 85%, mediante
este equipo se logra disminuir enormemente las cargas circulantes, se homogeniza el
producto ha ser obtenido y como resultado se incrementa la capacidad de molienda con
los molinos actuales que se tengan en operación, es decir tratando de dar un mejor uso a
la potencia instalada y por supuesto con una serie de consiguientes ventajas positivas en
los procesos subsiguientes.
1.5.2.- Antecedentes
La clasificación en los circuitos de molienda se remonta en la época de los inicios de este
proceso y se han utilizado una serie de clasificadores de rastrillos, helicoidales, ciclones,
conos de sedimentación e incluso zarandas.
La clasificación con rastrillos, helicoidales, ciclones y conos de sedimentación, se basan
principalmente, en separaciones hidráulicas, según la gravedad específica de cada
partícula, en comparación con las zarandas que son separaciones mecánicas en base al
tamaño de partícula.
E. W. Davis, en su afán de mejorar la clasificación, realizó en 1925 estudios comparativos
entre clasificadores helicoidales y de rastrillo versus las zarandas vibratorias y llegó a la
conclusión que la operación con las zarandas vibratorias eran más ventajosas ya que
incrementaba la capacidad de molienda, controlando mejor la granulometría, pero, la
tecnología de las zarandas en esa época era muy limitada, en cuanto a la capacidad y a
los tipos de malla finas que se debían utilizar, por lo que se tenían que utilizar muchas
zarandas y el cambio de mallas era muy frecuente, por lo cual la iniciativa no prosperó en
esa época.
Después de la segunda guerra mundial los ciclones se volvieron más populares, debido a
su capacidad de tratamiento relativamente alta, utiliza espacios reducidos y bajos costos
de capital, en cuanto al equipo, por esta razón y además por que las plantas de
procesamiento comenzaron a ser diseñadas para mayores tonelajes y bajo este esquema
la mayor parte de las nuevas plantas de tratamiento ya los incluían como equipo
estándar.
De acuerdo a la experiencia operativa, los ciclones tienen una eficiencia de 45 a 60%, a
través de los años se han realizado varias modificaciones en el diseño así como en su
geometría y la forma de instalarlos (inclinados a diferentes ángulos), para poder mejorar
su rendimiento y en algunos casos se ha logrado obtener mejoras
- 37-
relativas, en todas las plantas no han sobrepasado el 60% y la mayor parte de los
molinos trabajan con una carga circulante que están sobre 230%.
Derrick Corporation, desarrolló las zarandas de alta frecuencia hace más de 50 años,
para separar materiales finos tanto en seco como en húmedo, posteriormente desarrolló y
patentó las mallas de u reta no con aberturas de hasta 100 malla y el 2005 hasta la malla
200, con un área abierta de más de 40% y la durabilidad en promedio oscila entre 6 a 12
meses, aunque esto es muy dependiente del tipo de mineral que se trate en los molinos u
otro tipo de material que se clasifique.
Aproximadamente en el 2001, Derrick desarrolló el Stack Sizer, el equipo fue más grande
y de mayor capacidad que actualmente existe en el mercado para clasificar materiales
finos con altas eficiencias.
- 38-
Figura 1a
CIRCUITO DE MOLINO DE BARRAS Y BOLAS
A FLOTACION
CICLO N f
ALIMENTACION
BOMBA
Figura 1b
CIRCUITO DE MOLINO DE BOLAS: DOS ETAPAS
CICLON CICLON .
--
,
A. FLOTACION
MOLINO DE •
BOlAS 1
SECUNDARIO
t
BOMBA BOMBA
- 39-
Figura 1c
CIRCUITO DE MOLIENDA SIMPLE CON CICLON
A FLOTII.CION
CICLON
ALIMENTACION
BOMBA
Figura 1d
r ---
CIRCUITO DE MOLIENDA SAG Y MOLINO DE BOLAS
A FLOTACION
CICLON
MOLINO MOLINO DE
SAG
BOLAS
BOMBA
-40-
1.5.4.- Molienda
Es la operación de reducción de tamaño para liberar las partículas valiosas de la ganga
utilizando medios moledores como barras o bolas de acero. Generalmente el mineral se
alimenta a 20 mm., o menos para ser reducido en una o dos etapas hasta mallas 48 o
menores, según sea el caso de cada mineral, de tal forma que los minerales valiosos ya
liberados pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen a la etapa posterior de
tratamiento.
La molienda generalmente es una de las etapas que consume la mayor parte de energía
en las concentradoras y además consume las barras o bolas de aceros especiales y los
forros de acero del molino, por lo que el costo operativo de la molienda es una de las
variables más altas en el procesamiento de minerales.
Teniendo en cuenta lo anterior, es sumamente importante que los molinos realicen su
operación de molienda en forma efectiva, es decir, que solo deben moler las partículas
que necesiten ser molidas, por lo tanto, la eficiencia de la clasificación toma especial
importancia para que los materiales finos no regresen al molino y no se produzca una
sobre molienda e incremente la carga circulante con un alto consumo de energía
innecesariamente.
1.5.5.- Clasificación
Los equipos más utilizados son los hidrociclones, estos equipos han desplazado casi
totalmente a los clasificadores helicoidales y de rastrillo, que logran buena calidad de
corte, pero, por el crecimiento de las capacidades de las plantas ya resultaban muy
pequeños y tenían costos de mantenimiento altos. Las zarandas eran utilizadas en forma
limitada.
La eficiencia de estos equipos no sobrepasa el 60% lo que ocasiona una carga circulante
alta, la separación se basa principalmente en la diferencia de pesos específicos de cada
partícula en el mineral, por lo cual, algunas de ellas, a pesar de estar finas, son
desplazados hacia los gruesos y un porcentaje de gruesos por ser livianos son
trasportados hacia los finos; realmente este es el gran problema de la clasificación de los
hidrociclones, ya que esta falta de eficiencia, hace que los molinos se sobrecarguen de
material que ya está liberado, por lo tanto el consumo energético del molino se utiliza en
"sobre moler''una gran parte de mineral y no es aprovechado en forma eficiente.
Derrick lanzó al mercado los STACK SIZER, que operan con eficiencias mayores al 85%
en la mallas finas y teniendo en cuenta que su clasificación es mecánica y por
-41 -
tamaños, el peso específico de las partículas no le afecta, por lo tanto, no permite que
haya mucha carga circulante en el circuito de molienda, este importante detalle es el que
logra que los productos gruesos que regresan al molino solo sean los que necesiten ser
molidos, por lo tanto se usa la energía en forma efectiva y además el producto fino sea
muy homogéneo lo cuál es sumamente importante para que las eficiencias en las etapas
posteriores del proceso sean mayores.
Como se podrá observar por una clasificación no eficiente en la molienda hay una serie
de factores que de una u otra manera estarán afectando una operación eficiente y que si
bien es cierto en las operaciones cotidianas se logran controlar,
-42-
pero a costa de sacrificar en muchos casos las recuperaciones y leyes así como costos
operativos más elevados.
La zaranda Stack Sizer de alta frecuencia es uno de los últimos diseños de Derrick que
hay en el mercado, esta constituido por cinco deck (pisos) instalados como máximo
(pueden ser menos) en forma paralela y trabajan al igual que todos los productos de
Derrick con amplitudes muy pequeñas y logra la separaciones de
- 43-
< j,
partículas con eficiencia de más de 85% se estáh utilizando mallas de uretano con
aberturas finas hasta la malla 200 (76 micrones), las cuales tienen una área abierta
efectiva de más de 40%. La duración de estas mallas depende del tipo de material que se
trata, pero, están oscilando entre 6 a más de 12 meses, comparadas con las de acero que
solo duran 3 a 5 días.
Todas estas ventajas hacen de la zaranda de alta frecuencia Stack Sizer sea un equipo
muy confiable en su operación y eficiencia. (Ver figura)
('
-44-
Teniendo en cuenta los tipos de circuitos de molienda enumerados en el punto 1.5.3 se
podrá observar en las figuras 2a, 2b, 2c y 2d como quedan los nuevos arreglos con las
zarandas Derrick Stack Sizer.
Figura 2a
CIRCUITO DE MOLINO DE BARRAS Y BOLAS CON ZARANDA DERRICK STACK
SIZER
DERRICK
STACK .SIZER
A FLOTACION
BOMBA
Figura 2b
CIRCUITO DE MOLINO DE BOLAS: DOS ETAPAS CON ZARANDA DERRICK
STACK SIZER
DERRICK
STACK SIZER
A FLOTACION
BOMBA
-45-
Figura 2c
CIRCUITO DE MOLIENDA SIMPLE CON ZARANDA DERRICK STACK SIZER
DERRICK
STACK. SIZER
A FLOTACION
BOMBA
Figura 2d
CIRCUITO DE MOLIENDA SAG Y MOLINO DE BOLAS CON ZARANDA DERRICK
STACK SIZER
DERRICK
ALIMENTACION· STACK SIZER
- - MOLINO
.
~ SAG
BOMBA
-46-
Para efectos de aclarar lo indicado líneas arriba ha continuación explicaremos un caso de
como se logra mayor capacidad de molienda y otras ventajas adicionales, veamos el
siguiente caso:
En los datos arriba indicados se puede observar el efecto real que sucede dentro del
molino al disminuir la carga circulante y tener menor tonelaje dentro del molino en forma
sustancial, de 178 tons., a 107 tons., es decir que la cantidad de mineral disminuye a casi
la mitad, en este caso, y por consiguiente se puede incrementar en forma conservadora
un 15% o más el tonelaje fresco (entre paréntesis se incremento en 20%), ya que el
consumo energético también disminuye y este puede ser re-utilizado para más tonelaje.
Hay casos que esta disminución de carga circulante se realiza también en los molinos
secundarios (caso de barras o cuando hay uno de bolas como primario), por lo tanto, al
disminuir el tonelaje se puede parar un molino o varios, según sea el caso, con las
consiguientes ventajas de disminución de consumo energético, de consumo de bolas, de
consumo de revestimientos del molino, de consumo de reactivos, etc.
-47-
Otro factor muy importante es el producto que pasa a flotación, líneas abajo se puede
observar los datos operativos en dos Operaciones de molienda actuales y comparado con
los resultados de las pruebas piloto del mismo mineral con las zarandas Derrick es muy
"homogéneo" en cuanto a su distribución granulométrica:
Se puede observar que el material "grueso" más 65 mallas que no esta bien liberado
es menor en el Derrick lo cual garantiza que la flotación pueda obtener mejores
resultados metalúrgico y no se observa excesiva cantidad de finos (malla -200), el
resultado en la malla fina se puede incrementar al instalar una malla mas fina siempre y
cuando el tipo de mineral así lo requiera.
Esta homogeneidad de la granulometría del mineral es sumamente importante en lograr
controlar la operación y mejorar la eficiencia en las siguientes etapas como: la flotación, el
espesamiento, la filtración e inclusive la disposición de relaves, por supuesto con la
consiguiente disminución de costos operativos.
Otro impacto totalmente importante es el material que regresa al molino para ser remolido
en la cual también se podrá observar mejor homogeneidad del material que regresa del
Derrick en los mismos ejemplos arriba indicados:
- 48-
Se puede notar que el mineral de cobre tiene diferente comportamiento que el de plomo-
zinc en los ciclones, hay una diferencia apreciable en el porcentaje en la mallas +65, pero,
ambos minerales con la zaranda Derrick tienen una proporción en
% más o menos similar en dicha malla, es decir, que dicho producto es más homogéneo
ya que el corte es en base a la abertura de la malla, lo que no sucede con los ciclones.
Las pruebas se realizan con un prototipo de la zaranda Stack Sizer y con diferentes tipos
de abertura de mallas y con diferentes parámetros de operación (densidades, RPM del
equipo, inclinación, etc.) y luego se emiten los resultados de toda la serie de pruebas, que
pueden ser 20 o más de 30, según se requiera, en la cual se hace la simulación real de
las capacidades y cargas circulantes en cada una de las pruebas con lo que se
dimensiona el equipo y las mallas adecuadas para el producto que se requiere tener en
las etapas posteriores a la clasificación.
-49-
DF.RRICK CORPORA TION VVt:t Siz.ing Ch:m
ll.,Oj 1
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f~ 7t) 57 :Y.)
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-50-
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20
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-51 -
En la Tabla# 1 se puede observar un resumen de pruebas que se han realizado con minerales
de diferentes plantas en actual operación y en la cual, se observan los objetivos actuales que
se están obteniendo en cada una y las comparaciones entre la actual situación y la futura.
Entre los objetivos fundamentales ha sido bajar la Carga Circulante de cada sistema de
molienda y tratar de obtener un producto con partículas que estén bien liberadas y en otros
casos obtener el corte adecuado de malla que se necesite para no sobre moler las partículas
para operaciones posteriores de tratamiento.
TABLA# 1
PRUEBAS PILOTO CON ZARANDA STACK SIZER DERRICK
Comparaciones
1.-Mineral Pb-Zn
CON CICLONES CON DERRICK
Barras-Bolas
Tonelaje (Total) 167 TMPH. 167 TMPH
Carga Circulante 232 % 54 %
Producto a Flotación: 167 TMPH. 167 TMPH
Malla+ 65 15.34 % 36 %
Malla -200 60% % 40 %
Retorno a Molino: 388 TMPH. 91 TMPH
Malla- 65 33 % 5%
Malla -200 17 % 1%
Se trata de no sobremoler
-52-
3.- Mineral de Cu.
CON CICLONES CONDERRICK
Bolas simple
Tonelaje ( 1 molino) 51 TMPH 51 TMPH
Carga Circulante .. 250 % 110 %
Producto a Flotación: 51 TMPH 51 TMPH
Malla+ 65 20 % 8 %
Malla -200 50 % 55 %
Retorno a Molino: 12! TMPH 56 TMPH
Malla- 65 24
% 9 %
Malla -200 7% 5 %
6.-Mineral Pb-Zn.
CON CICLONES CON DERRICK
Bolas simple
Tonelaje (tres molinos) 31 TMPH 31 TMPH
Carga Circulante 222 % 50 %
Producto a Flotación: 31 TMPH 31 TMPH
Malla+ 65 13 % 8 %
Malla -200 52 % 56 %
Retorno a Molino: 69 TMPH 16 TMPH
Malla- 65 32 % 17 %
Malla -200 15 % 8 %
-53-
Una de las pruebas que se realizaron en los Laboratorios de Derrick en USA fueron con
mineral de Sociedad Minera El Brocal, en la cual se logro que la Carga Circulante de su
sistema de clasificación con ciclones en la molienda se podía disminuir de 232 % a 54% y
en el ejemplo que se observa líneas abajo se puede notar los flow sheet de la condición
Original y la modificada con las zarandas de alta frecuencia Derrick en el circuito de
molienda.
El Circuito original de molienda instalado en la concentradora de Huaraucaca estaba
constituido por tres molinos de barras de 7' x 12'con 395 HP. Cada uno y tres molinos de
bolas de 8'x 10'con 550 HP. Cada uno. La descarga de los seis molinos se alimentaba
mediante una bomba 8" x 6" a un nido de ciclones de 12 unidades de 10". Ver figura.
167 tms/h
Se uso 3 molinos
-54-
2581mslh.
167tmslh.
167tms/h
91tmslh.
Generalmente los costos operativos en la etapa de molienda, es uno de los más altos en
una planta de procesamiento, pero al instalar un sistema de clasificación con Stack Sizer
Derrick se logrará disminuir enormemente los costos, ya sea en energía, consumo de
bolas, consumo de revestimientos, consumo de reactivos, el control de la bomba es más
simple, el mantenimiento de una zaranda es bajo y una serie de otros costos afines que
también serán disminuidos apreciablemente.
-55-
1.6.- FLOTACION
1.6.1.- Definición
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga. También se define
como una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las
propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar la selección. En
otras palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los
sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanecen en la pulpa
y constituyen las colas o relaves.
Concentrado
o Hidrofóbh:.as
H idrofíticas
Celda de flotación
Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.
-56-
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de
los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros
de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco
mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que
son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por el
agua. Se puede observar además que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir,
tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son
aerofóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas.
YSL YSG
SóHdo
-57-
Entre estos dos valores, la adherencia partícula-gas aumenta con el valor del ángulo
8. Puede considerarse este tipo de flotación de una partícula en el caso de partículas
sólidas o líquidas (aceites) que tienen una forma relativamente simple y una naturaleza
conocida.
El ángulo 8 se puede aumentar mediante el uso de sustancias tenso activas que forman
una película hidrófoba alrededor de las partículas. Tales sustancias poseen en sus
moléculas una parte no polar (hidrófoba) que es atraída por las burbujas de aire en
ascensión y otra polar (hidrófila), que es atraída por la fase dispersa. El empleo de
sustancias espumantes también ha sido recomendado para formar una mezcla más
estable de burbujas y partículas: tales sustancias tienen, además, la propiedad de reducir
el tamaño de las burbujas de aire, aumentando la superficie específica de las mismas,
para proporcionar mayor capacidad de absorción y tiempo de contacto, ya que burbujas
de aire pequeñas poseen menores velocidades ascensionales.
Los mecanismos de contacto entre las burbujas de aire y las partículas pueden resultar
de las siguientes acciones:
a) Colisión entre la burbuja y la partícula, debido a turbulencia o a atracción entre ambas.
b) Aprisionamiento de las burbujas contra los flóculos o contacto entre los flóculos que
están sedimentando y las bolas de aire en ascensión.
e) Crecimiento de las burbujas de aire entre los flóculos. Cuando se tienen partículas
hidrofílicas, los mecanismos b y e parecen ser los responsables de la eficiencia de la
flotación, en tanto que el mecanismo a parece predominar en la obtención de una ligazón
más estable entre las bolas de aire y las partículas, las cuales requieren un cierto grado
de hidrofobia.
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas minerales
de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados
colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o sea,
una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apelar (hidrocarburo) y la otra
es un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida.
La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio de su
parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de
tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y
las burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la
-58-
cual la otorga el rotor de la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión con
las burbujas son necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el
agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las
separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la
burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas
hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme,
esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la
barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un
contacto trifásico (sólido-líquido-gas).
-59-
GRUPO 1 GRUP02 GRUPO 3(a) GRUPO 4 GRUPOS
Galena Barita Cerusita Hematita Circón
Calcopirita Yeso Crisócola Gohetita Hemimorfita
Covelita Anglesita Fluorita Cremita Berilo
Bornita Witerita Pirolusita Garnet
Calcos ita Magnesita Bórax
Enargita Dolomita Wolframita
Argentita Apatita Col u m bita
Millerita Scheelita Tantalita
Cobaltita Smithsonita Rutilo
Arsenopirita Rodocrosita Casiterita
Pirita Siderita
Pirrotita Monazita
Esfalerita
Estibina
Oropimente
Pentalnadita
Rejalgar
Cinabrio
Alabandita
En el grupo 1 figuran los sulfuros, con excepción de los metales puros, su flotación no es
uniforme y se pueden subdividir:
• Aquellos minerales que en su superficie forman un dímero o ditiolate al contacto con
el colector ya sea xantato, ditiofosfato, mercaptano, tionocarbamato, o xanto formiato,
es el caso de la novelita,· calcopirita, estibina, arsenopirita, pirita, esfalerita,
oropimente,rejalgar y los nativos de Au, Pt, Ag y Cu.
• Aquellos que forman xantatos metálicos, galena, bornita, chalcocita.
• Son los otros donde se indica ambigüedad entre los enlaces que están con el catión
metálico o la superficie de los átomos de azufre.
- 60-
el proceso y que involucra el uso de reactivos (colectores, espumantes, depresantes y
activadores ).
1.6.4.1.-Colector
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de
adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en hidrofóbico.
Los colectores de sulfuros minerales contienen azufre y son thiloes o pueden hidrolizar a
tilo. Los minerales no-sulfuros y no-metálicos son flotados normalmente empleando
colectores tipo ácido graso, aminas, compuestos de amonio cuaternario, sulfinato o
petróleo.
1.6.4.2.-Espumante
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con el
o9jetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. Los
agentes más comúnes son alcoholes poco solubles en agua, a los espumantes más
modernos. Que son variedades éteres de poli glicol, que son en su mayoría,
completamente miscibles en agua.
1.6.4.3.-Modificadores
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y
depresores.
• Modificadores de pH: ácidos y bases (Ej.: HCI, NaOH, etc.).
• Activadores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al
colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar.
• Depresores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la
acción del colector en la superficie del mineral.
•
• CELDAS MECÁNICAS
Auto aireadas
Con aire forzado
• CELDAS NEUMÁTICAS
Celdas Columnares
Celdas Neumáticas propiamente dichas
-62-
• Por los años '90, se comienza a desarrollar la "Contact Cell" (que tiene mucha similitud a
la antigua Davcra), que tiene dos partes bien diferenciadas: "el contactar" y "el separador"
y que puede ser utilizado en flotación Rougher/Scavenger y en limpiezas.
• Las medidas de la Contact Cell son más pequeñas que las celdas columna y también la
cinética de flotación es muy rápida, por lo cual, en forma muy aproximada se puede
afirmar que para flotación Rougher/Scavenger el volumen que requiere la Contact Cell es
2 a 3 veces menor que las celdas mecánicas convencionales, es decir, que si las
"Contact Cell requieren 1000 pies cúbicos, las celdas mecánicas requerirán 2000 a 3000
pies cúbicos.
• El "contactar''es una cámara que está bajo presión en la cual se mezcla la pulpa y el aire
como micro burbujas; la presión es mantenida en el "contactar''por medio de una válvula
localizada en la descarga del"contactor''.
• El tiempo de residencia en el contactar de la pulpa es sólo de 1 a 2 segundos y el gas
holdup está en rango de 25 a 50%. La descarga del contactar es alimentada por la parte
inferior del "separador", donde la mezcla de partículas valiosas/burbujas son separadas
como concentrado y la ganga es descargada como relave; al igual que las celdas
columna también se puede usar agua de lavado.
- 63-
• Tiempo de residencia del material en las celdas.
• pH de la pulpa
• Aireación y acondicionamiento de la pulpa
• Temperatura de la pulpa
• Calidad del agua utilizada en el proceso.
- 64-
CAPITULO 11: ASPECT S GENE LES
DEL C NTR INER
las coordenadas; 11° 30' latitud sur, 76° 1O' de longitud oeste. A una altura promedio de
4,250 m sobre el nivel del mar como se muestra en la Figura 1.
- 65-
N
l .
2.1.3.- Estratigrafía
La columna estratigráfica de la región está conformada principalmente por
areniscas, lutitas calcáreas, calizas, brechas, tufos y lavas, los cuales alcanzan
una potencia aproximada de 5,400 m. Hay también grandes fallas en la región. La
cual muestra una vista general de la estratigrafía del área, se muestra en e1
siguiente gráfico.
-66-
Estratigrafía
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LEYENDA
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VOLCANICOS TABI.ACIIACA
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2.1.4.- Reseña histórica
La extracción de mena de plomo-zinc con alto contenido de plata en el área de
Casapalca se remonta a tiempos coloniales. En esta época la explotación estuvo
restringida a las zonas de fácil acceso ó a la superficie. A fines del siglo pasado la
compañía Backus & Johnston, propietaria en aquel tiempo de los
denuncios, empezó el desarrollo y la explotación sistemática de las estructuras
mineralizadas del distrito; posteriormente en 1921, la compañía Cerro de Paseo compró
la mayoría de las concesiones que actualmente conforman la zona minera
activa, iniciándose de ésta manera la exploración, desarrollo y explotación técnica y
planificada de estos depósitos minerales.
La Cerro de Paseo al desarrollar un túnel de 11.7 Km. de longitud denominado
"Grathon"(1961) inició un gran proyecto, el cuál permite el drenaje y la subsiguiente
exploración y desarrollo de las partes inferiores de las estructuras mineralizadas del
distrito; Centromin-Perú al perforar una chimenea "Raise Borer" entre el nivel 3900 y el
túnel Grathon, complementó este proyecto.
Empresa Minera Yauliyacu S.A. al haber adquirido el 1ro de mayo de 1997 las
propiedades de Centromin Perú, a realizado diferentes mejoras y rehabilitaciones con el
objeto de incrementar la producción a corto plazo; actualmente el estimado es de 1 O 4
000 TMS/Mes.
68
MINE LONGITUDINAL VIEW
LE VEL
LEVEL ALTITUD
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LEGEN:O
SECTION l
LEVEL Hl
-~SECTION II
lllsECTION III VERTICAL DISTANCE FROM LEVEL Hl TO LEVEL 4000 -1475
galena y tetrahedrita como mena. Vetas formadas por relleno de fallas (vetas C y S).
c.- Tipo Corina: Poca ganga, esfalerita y jamesonita (no determinada). Veta A,
a 2 kilómetros al norte de la mina principal.
d.- Tipo Americana: Carbonatos como ganga. Tetrahedrita, esfalerita con poca
galena y pirita. Al este de la mina principal (vetas Oroya y Mercedes).
e.- Tipo Yauliyacu: En las formaciones Yauliyacu, Bellavista y Rió Blanco a 4
kilómetros al Sur de la mina principal (Rosaura). Los minerales principales son: Esfalerita,
galena, en menor cantidad tetrahedrita y calcopirita; como ganga está la pirita, cuarzo y
calcita.
f .• Tipo Chisay: Los minerales de mena son: Calcopirita, bornita y tetrahedrita en
vetas, vetillas y diseminaciones, junto a las que se hallan localizada la
malaquita. Los principales minerales de ganga son: Calcita, dolomita, rodocrosita y
barita, que se presentan en pequeñas cantidades. Las rocas encajonantes son los
volcánicos porfiriticos "Carlos Francisco" ampliamente distribuidos (3 a 4 kilómetros) en el
distrito Americana.
Los tres primeros tipos ocurren en el área de la mina principal y son de importancia
económica. El cuarto tipo se e s t á trabajando con mayor intensidad en los dos
70
últimos años en el área del distrito. El quinto, en la actualidad se encuentra en
exploración y desarrollo en interior mina de Rosaura. El tipo Chisay no se trabaja
actualmente, ha sido poco desarrollado y es considerado como un depósito de mineral
fuera de la mina principal, de mineralogía similar a otros en los alrededores del distrito
minero.
2.2.1.2.- Cuerpos
Los cuerpos pueden ser de tres tipos:
a) Diseminaciones laterales a las vetas.
b) Vetillas y diseminaciones concordantes con la estratificación de 1as areniscas y
conglomerados.
e) Sulfuros masivos concordantes con niveles de conglomerado.
Los minerales de ganga son: Pirita, cuarzo y carbonatos (calcita, calcita manganifera-
rodonita y rodocrosita).
71
Ensayes promedio del año 2007 del mineral Yauliyacu
En la actualidad en las partes altas de la mina (H1, H2, H3, 200, 400, 600, 800) se
realizan trabajos de recuperación explotando tajos y labores antiguas con presencia de
mineralización en las cajas en forma de diseminados. Su extracción se efectúa por
gravedad hasta el nivel 1700, nivel de la planta concentradora. En la parte baja se
explotan las vetas y los cuerpos insitu, extrayéndose el mineral por el pique central hasta
el nivel 1700, y llevándolo luego mediante locomotoras hasta la planta concentradora
para su tratamiento respectivo.
Las especies mineralógicas presentes en el mineral a partir de las leyes de los análisis
por rayos X .
CABEZA Peso,%
Galena PbS 0.97
Calcopirita CuFeS2 0.76
Escalerita ZnS 3.86
Pirita FeS2 7.87
Jamesonita FePb4Sb5S14 0.14
Harrisonita Ca(Fe, Mg)6(Si04)2(P04)2 0.01
Microclima KAISbOa 12.33
Cuarzo Si02 44.23
Calcita CaC03 13.89
Moscovita K(AI, V)2(Si, AI)401o(OH)2 10.56
Clorita (Mg, Fe, A1)6(Si, AI)401o(OH)a 5.39
TOTAL 100.00
72
2.3.2.- Cut and Fill (corte y relleno)
Aplicable en vetas angostas o donde las cajas son muy fracturadas o muy alteradas.
Tiene buena selectividad, su costo es alto y de baja productividad. Es usado con relleno
hidráulico (proveniente de relaves de concentración), en tajeas situados debajo del nivel
4210 y con relleno detritico (material estéril de superficie) en tajeas situados encima del
nivel 421 O. Para que los resultados sean buenos es fundamental la disponibilidad de
relleno y un control estricto de la limpieza del mineral después de la voladura, para evitar
una dilución con material del piso o una pérdida de mineral.
relleno/shrinkage seconsidera una recuperación del 85% del tonelaje del mineral
de e a da bloque. Para subleve! stoping se considera una recuperación de 90%.
73
CAPITUL Ul: DESCRI Cl N DE LA
PLANTA CONCENTRAD RA
Las tolvas están provistas de parrillas metálicas con aberturas de 8 á 1 O pulgadas. Cada
tolva de gruesos está provista de Alimentadores de Oruga de 36" x 15',que
74
descargan el mineral a una faja transportadora de 36" x 1001' (Faja W 1) para alimentar a
la sección de chancado.
3.1.1.2.- Chancado
La trituración o chancado se realiza con la finalidad de reducir el tamaño del mineral
desde ± 1 O" hasta 80% -Y:z'',lo cual se ejecuta en tres etapas de chancado y tres etapas
de clasificación.
75
tiene en stand by) que opera con una descarga de 1/2". Esta sección opera en circuito
cerrado.
3.1.2.1.- Molienda
El grado de molienda óptimo se obtiene entre 46 y 48%- 200 mallas (74 micrones), para
lo que se ejecutan dos etapas de molienda y una etapa de clasificación.
76
El producto fino de la clasificación (overflow) se envía al circuito de flotación bulk,
mientras que la fracción gruesa (underflow) se alimenta a un molino Marcy de 12'x 13'que
opera con bolas de 2'Y2" de diámetro. La descarga de este molino de bolas constituye la
carga circulante del sistema de clasificación primaria y molienda secundaria.
3.1.3.1.- Flotación
Al método de flotación se le denomina "flotación diferencial". Primero se flota un
concentrado bulk (plomo, cobre y plata) y posteriormente se obtiene un concentrado de
zinc.
• Primera Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la etapa rougher; la primera
limpieza está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48. El concentrado de
la primera limpieza es enviado a la segunda etapa de limpieza; el relave de la primera
limpieza es enviado a un banco denominado "cleaner scavenger''(Banco de 4 celdas
Agitar N° 48), el concentrado de esta etapa junto con el relave de la segunda limpieza
retornan a la primera limpieza.
• Segunda Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la primera limpieza; está
constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48. Las espumas de esta etapa
constituyen el concentrado Bulk final y el relave retorna a la primera limpieza.
77
Los reactivos usados en la flotación Bulk son: Depresores: Bisulfito de sodio,
Sulfato de zinc y Cianuro de Sodio; Colector primario: Xantato Z-11 y
Colectores secundarios: AP-4037, PEB 208, AR1242; Espumante: Metil lsobutil
Carbinol (MIBC).
../ Flotación Rougher y Scavenger Zinc: La pulpa acondicionada ingresa a una celda
Tanque RCS 50 de (50 metros cúbicos de volumen), donde se realiza la flotación
rougher 1, el relave de esta celda pasa a dos celdas OK-28 (cada una de 1000 pies
cúbicos), donde se efectúa la flotación rougher 11. El relave de la etapa rougher, pasa
a una etapa scavenger de flotación cuyas espumas retornan a la rougher 11; el relave
de la flotación scavenger, constituye el relave final del proceso de flotación. La etapa
scavenger está constituida por 3 celdas OK-28 (cada una de 1000 pies cúbicos)
../ Segunda Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la primera limpieza y las
espumas de la celda tanque (rougher 1); las espumas de esta etapa se envían a la
tercera limpieza y el relave retorna a la primera limpieza. Está conformada por un
banco de seis celdas Agitair A-48 .
../ Tercera Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la segunda limpieza; las
espumas obtenidas en esta etapa constituyen el concentrado final de Zinc y el relave
retorna a la segunda limpieza. Está conformada por un banco de cuatro celdas Agitair
A-48.
Los reactivos usados en esta etapa son: Activador: Sulfato de Cobre, Colectores:
Xantato Z-11, AR- 1242; Espumante: MIBC, Depresor de Fierro: Cal.
78
3.1.4.- Sección de espesamiento y filtrado.
El rebose del espesador, así como el agua filtrada, se clarifican en el espesador de 20' y
luego se recircula al proceso mediante la pulpa que se bombea a la clasificación primaria
del Molino 13'x 20.a'.
underflow que tiene 65% de sólidos se bombea hasta los dos filtros de a· de diámetro por
12'de largo donde se consigue un producto con 10% de humedad. El concentrado filtrado
se almacena en el Confinado de Concentrados para su posterior transporte a la Refinería
de Cajamarquilla y los depósitos del Callao.
El agua del espesador y de filtrado se recircula al proceso de flotación de zinc como agua
de canaletas y bombas.
79
Después del carguío, los carros pasan por la sección de Lavado de Llantas, que
consiste en un sistema de agua a presión que lava todo el concentrado Bulk ó zinc que se
impregnó en las llantas y chasis del carro.
Finalmente pasa por la Balanza de pesaje de 60 Toneladas para la determinación del
peso de concentrado húmedo a transportar.
bajo la administración de la Empresa Minera del Centro del Perú (Centromin Perú).
80
cada una, y es cicloneado a nivel de la cresta de la presa. Los relaves gruesos
producidos, son utilizados en la construcción del dique, y los relaves finos son
depositados en la taza de la presa, ubicada aguas arriba del depósito.
La clasificación se realiza en un sistema de ciclones de 15" de diámetro. El agua
depositada en el espejo se evacua con 2 bombas Esco estacionarias horizontales
colocadas en una balsa. Se cuenta con un grupo electrógeno de 250 HP de potencia para
casos de emergencia por si la energía se cortara por problemas en la línea de Alta
Tensión.
El agua desaguada se conduce por medio de una tubería HDPE de 18" de diámetro a una
poza de decantación final con la finalidad de lograr un efluente libre de sólidos y
contaminantes por debajo de los límites permisibles. Luego de la sedimentación el agua
es retornada hacia la planta concentradora.
Las aguas de los drenajes de la presa de relaves son evacuadas por medio de dos
bombas estacionarias Marca ESCO de 6" de diámetro hacia la toma de Yuraccocha y
luego son recirculadas hacia la planta concentradora.
81
recircula 100 Lis, durante las 24 horas del día en época de lluvia y 6 horas en época de
estiaje, y toda el agua captada de los Subdrenes (60 Lis ) durante las 24 horas en lluvias
y 12 horas en época de estiaje.
En épocas de sequía se capta el agua de la toma de Antajasha en su totalidad para
suministrar a la planta. En épocas de lluvia esta agua es derivada hacia el rió Chinchán y
se toma agua exclusivamente de la presa de Relaves (Recirculada) y Yuraccocha (Agua
Natural). Tanto Yuracpampa, Yuraccocha, como Antajasha son aportantes del río Rímac
y Chinchán.
En planta se recirculan las aguas de relave que rebosan por el espesador de 45'. Estas se
inyectan directamente al proceso de Bulk y Zinc. El consumo aproximado de agua en
3
planta es de 197 m /h (55 Lis).
82
• 03 Tanques de 0 4'x 5',para la preparación de MIBC, AP 4037 y aerofloat 1242,
respectivamente.
• 01 Tanque de 0 5'x 4',para la preparación de PEB 208.
83
EMPRESA MINERA LOS QUEl'WALES S.A - UNID.~DNUNERA Y,\liLJYACU
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA
1 iOCarroomi,......ót BTMH (/u
2 :>Thlv.. d.cmmol~ót3!101MH
J 3AJimern.dordoploc:""deU':.I~'
F~otrtlnopor!Worol'\o 01 do~li"ll 100~; F-1
Grizz.I)'Otleri<'lnllrio21/2"deohcnuro
Chancodmoótqllij~F)'ITIII2.1"x ~6";0..1
Flljo tn!Mporlod.oo'o1"o 02 de 30" 1 270~ F-2
11 FojotnLmpa1odorohonzontold.e~O"l28'; f·H
9 C<><l.o.roHorimn!ol&ndVkkll\oOideDoopiooo6'~16'
10 Chii'IC"odoro Sytmm Stondard de~.~·; Ch-2
11 f.jolrono¡'>Orlodo,..l\oJd.e36"x230',F·3
12 fojotnm¡>QJ'lodoroSo4d.e3é"s290',F·t
JJ Ccdoi!Ovihntoriol\o02.Ty<cmDoopttoOti'l116
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U
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16
Co:!.o.tovibrotorioN<~03.Ty<conll<-.ptto06'l116
20...,eodor0! S)'mOnoShortlleodde~S
Fojotnmoporlldao!'o~d.c 30" X 760', F-~
17 4Totv.. defirK111mtt.!hoode6001MH
E • 1~ flje&olimtn1100no(Alimentodorc:o}
"'" T•
1~
lO
21
Jffomgirot<~riod<:dc:oeorpharioo;oolpilt
Fojoolimemooioro(Alimentod.or)
FA¡oTranoponodorodeolimentoeión
22 fojotn,..¡>orlod<Jro1"o6 d.c ~6·~ 430'; F-6
l.' FojoTronoporlodon1"0 07d.cU'x 47.S;F-i
24 Molino de b&m.• Nnrdl>er~ !Y~ 20.8'
25 Brurt>overtico1Goligher&21/l";V-l
l6 213ombMAah200MCC,200HP,B;I,2
27 l'id.odetrtoC<rloneo D-20L8;C-1;C2;C-3
lll MolinodebolooMorc·y1'lll3'
29 Nidod<:dooCidoneo l).20lB;C-'I.C~
JO Molioodcbolo•Domiruun 10.Sx11'
2B<>mhooW,~·6K.200HP;B;3,4
Bomba wrnca\Goli¡Mr.X211T: V-2
3~
02 Celda• Out<ll-u"'-"' OK211- Rou.gbo:r Bu!l.:.
J.( 01 Bor><odo04te1da•As•toirNo48CieooaSta'~"'
J!i 01Boncodt06c-c:ld.o•Ag¡t.o~r!>:•4S, lrolim¡nezobulk
.'6 02BombuN:1~.14WiJiky2k;Hl3¡14
.'7 01BoMOd.t06te1dasAgitai;N°48,2dol~ierabulk
JS 02Bom\>.,N.11,12;Wilfley!ll,Wilil<')·41:;B:11:12
J9 02Bombo•N. 1~ ,1~; Wdl~·4l, Wifl~·21-.;B.J3; 16
.(0 o.; Cel&s Ou!nh:mpu 01-ü$· &o~g..- Bun.
.(J 02Arond'<"Í""'dor.. d.<-lD'l<10',<oM:uc~rruilozin<
"-' Celd.oTonqucRC-50,cc\dounilorio
« 02 Bomh"'Den=Skl10'xi" N:0~,06; B:03;06
•~ 02 Ccl.i.,.Oulol;un-q>uOK28-Rol.lgherZinc
.-li 02 ROIII'Oodc06c-c:ld.. A¡:,toirNo•SCJeoncrl
47
01 Bon<<>de06rdd.o•Agit.oirNo•SC!eooan
.18 01Bo!l<'ode04t<:ldaoAgit.oir~'o4SCicooalll
&peoodorde25'dtrdoveo(St•ndhy)
O:BomhuS""""-1•
02Bomb••AllioO..Imen
02 Bo""'•• w,¡~- 5k; No 4~. 4li; ln!ennedio
l'ozadeem..-JCncio,¡>ru".on=-.
Pon de rnrwreto (Tr ... p~zu N<>01,02y0~)
62 02 Bombo• W,]fley ~k de recupoe:rsci6n
63 01 Bomboverura1Goligh..-de21f2"
6.(
02 BombO> Vo'tnh,l-oomb"" d.e d.io.fr•Bil1•
6S 01BontoaWii1'011Snyder
66
Cidone.D-13,1 ertl')¡>CI'tc"i6ny5.,.ndhy
67
Concho&oedliTitnloe>ón
611 Pn:z>d<oednn<nlaei6n
69
o~ Bomh•• Orind~' y 01 Bomt. Toyo
70 F~d.troneemrad.'1bulk2S'~8'
71 llombooSRL- C~"x4"1U1;32
72
&nr>oVcn,.,IGohght:rdt2·1f2'Nol3
7J Fojolknonoponado,..dtConc.Bl.(J>!,),FojoN:S
,. 02Fi1h'Oo Dllo-rOlivcrS'X 12'1k-bulk1"o1 y2
'15 01 filtro OorrOih...- Ir X 12' Ahcmotivo N~~
76 Fojodt1t011oportldon>dcCon<.Bl.(Z:I),Foj•S:9
;~ ~~j~j!~:~~~:::~~~.~A>~I~~~1~~~
7!1 Cltriflrodordeoguodoeoreoodorc:o~);!r
80 01 Bombo Wilfl•y 2l:
SI Borr,boVcnico.lGoh~&2-1f2"1'ol4
92 01Molinodtbo1u&<l'x4'
93 OITon.:¡1.10ocond..-iott~dordt4ipiaC\lb!coo.
94 01Bomb.oW<I~·~
95 01 Hidroo:>d<>nd<:IO"ded,omeuo.
96 01 Cojón d>olrihuh:la- de lechodod~ca1
Pi o: Arond~eionod0f'r:5 de lO'~ 10'
Pfi 01 Bombo Wi1fley .(CB
t9 Borme Vcnica1 Golighc:r de 2-112"
100 Mueo!Ttod<>riUiomilirodecobczl
101 MueolreaJaolJiornf,tirodeCont.Bu!k
102 Muc:olreodoro1.1101'116ticod.eCont.2.inc
MuesueodoroutorMtirod.eRelow
84
CAPITULO IV: EVALUACI N DE LA A
PLIACi N DE LA.NTA
4.1.1.- Generalidades
La teoría de las Restricciones o de Cuellos de Botella se basa en que los procesos se
mueven a la velocidad del Proceso más lento.
Toda Empresa que desee obtener mayores ganancias debe focalizarse en las
restricciones.
En una actividad que disminuye la velocidad del proceso, incrementa los tiempos de
espera y reduce la productividad, trayendo como consecuencia final el aumento de
costos.
Los Cuellos de Botella producen una caída considerable de la eficiencia en una
determinada área del sistema, y en este caso se presentan en la maquinaria de
chancado.
Aquí presentamos el estudio del circuito de Chancado, y la determinación de cambio de
equipos.
85
4.1.2.- Capacidad de los equipos
Se presenta las capacidades de los equipos de Planta de Chancado por secciones
operativas.
La Tabla 4.1.0, presenta las capacidades teóricas y prácticas de los equipos que
conforman la Sección Chancado.
86
Tabla 4.1.0. Capacidades teórica y práctica de los equipos de la sección de Chancado.
Chancadora Secundaria 1 16 249.5 3991.7 18.5 135.8 2512.3 200 200 263 175
Chancadora Terciaria 2 16 370.1 5921.6 18.5 118.7 2196 200 200 263 180
87
Tabla 4.1.1. Capacidades teórica y práctica de los equipos de almacenamiento de mineral en la
sección de Chancado.
Mineral Fresco
}o2.3
U'size
Grizzly (Ab 2 %")
10,5
Ch. Primaria 24 x 36
U'size
202,J~J------ '
Cedazo 1. 6'x 16'
66,5 135.{
!
~~--Cedazo 2
rre
35r-,8____1,18, 7
& 3. 6'x 16'
135,8------.-----
88
4.1.3.- Determinación de la Capacidad Nominal del Chancado
Primario
Mineral Fresco
}29,1
U'size
Grizzly (Ab 2 %")
}o4,o 25,1
Ch. Primaria 24 x 36
229, J~<_______,
Cedazo 1. 6'x 16'
Fig. 4.1.1. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Primario. Flujo
de Sólidos en T/h
89
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lr~·~~¡;g¡g~J.! ¡¡~i•¡;¡!;·.É!·¡'~~.:
f.>
4.1.4.- Determinación de la Capacidad Nominal del Chancado
Secundario
U'size
Cedazo 1. 6'x 16'
122,1
249,
49,5
A Chane. Terciario
Fig. 4.1.3. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Secundario.
Flujo de Sólidos en T/h.
91
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4.1.5.- Determinación de la Capacidad Nominal del Chancado
Terciario
Según la figura 4.1.4, para las chancadoras Short Head de 5 ~ pies, forro con cavidad
Fina, y abertura de descarga en ~ pulgada, la máxima capacidad de tratamiento sería 204
toneladas cortas por hora. Se considera circuito abierto, ya que el retorno del circuito
cerrado no ingresa directamente a la chancadora, sino al cedazo. El total de tratamiento
sería 408 Tc/h ó 370,1 T/h, ya que actualmente se tienen dos chancadoras Short Head, y
el máximo tratamiento del circuito podría ser entonces 793,8 T/h ó 793,8 x 16 = 12700, 8
T/d.
Chancado Secund
423,7 370,1
\
Tolva de Finos
Fig. 4.1.4. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Terciario.
Flujo de Sólidos en T/h.
93
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~ j m ,l ~
4.1.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d
Para tratar 4200 TMSD, con un 66 % de factor de seguridad, la chancadora debe
calcularse para tratar 6970 TMSD. Considerando la clasificación en el grizzly, la cantidad
que debe ir a la chancadora debe ser entonces 6970 x 0,45 = 3136,5 TMSD. Para un
trabajo de 16 horas y set de descarga de 3", el trabajo horario sería de 3136,5/16 = 196
TMSH = 216 TCSH. Esto correspondería a una chancadora de 36" x 48" del mismo tipo
que el actual.
Ya que en el chancado terciario, debe reponerse por lo menos una chancadora similar, la
selección lógica sería una Short Head de 5 Y2 pies. Aparte de estas dos adquisiciones
principales, deberá adquirirse nuevas fajas transportadoras y tamices.
MODELO DIMENSIONES
95
máximo tratamiento nominal del circuito primario será entonces 104/0,454 = 229 T/h
ó 3666 T/d con días de 16 horas.
)> La Chancadora Secundaria puede triturar nominalmente a razón de 249,5 T/h, o
3991,7 T/d de un día de 16 horas. De acuerdo a la clasificación actual con cerca
del 67,1 % de oversize en la zaranda, la etapa secundaria podría admitir un
máximo de 249,5/0,671 = 3371 ,6 T/h ó 5945,3 T/d con días de 16 horas.
)> Las Chancadoras Terciarias dispuestas en circuito cerrado pueden tratar cada
una nominalmente 185 T/h, 'ó2961 T/d. Entre las dos, el tonelaje que podrían
tratar sería de 5922 T/d por día de 16 horas. Todo el circuito de acuerdo a la
disposición actual, podría admitir 12 701 T/d.
)> La etapa que controla actualmente la capacidad nominal de tratamiento es el
Chancado Primario. Si la máxima capacidad de esta etapa es de 3666 T/d, como
máximo se podría entregar a la chancadora secundaria esta cantidad que es
cercana a su propia capacidad nominal, 3628 T/d, pero menor a la capacidad del
resto del circuito.
4.2.1.- Generalidades
La alternativa para evitar la sobremolienda es la clasificación por tamaños sin influencia
de la gravedad específica. El único equipo que hace este trabajo en partículas finas es la
1
Zaranda Derrick de Alta Frecuencia . Este equipo se sustenta en que el tamizaje
eficiente de partículas finas requiere de vibración con pequeñas amplitudes y alta
frecuencia. Para darse cuenta de la importancia de la frecuencia, diremos que en
clasificación de gruesos, en las zarandas comunes, se alcanzan frecuencias entre 700 y
1200 rpm, en tanto que en estos clasificadores se llega a 3600 rpm.
1 Los equipos H-Class de Tyler, también son de alta frecuencia. Están diseñados para tamaños de corte entre
106 micrones y 1/8 pulgadas, y materiales secos. La Zaranda Derrick, está diseñada para tamaños de corte de 45
micrones, y pulpas.
96
4.2.2.- Selección del Proceso
Desde luego la opción más clara ha sido la de la zaranda de alta frecuencia, que clasifica
por tamaños, con la mínima intervención de las gravedades específicas del mineral,
además de que la opción se presentaba con la ventaja de reducir la ya baja carga
circulante, y permitir el incremento del tratamiento diario de mineral.
97
PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA ACTUAL 3600 T/d
A Planta Flotación
A Planta Flotación
De Pta. Chancado
4 Tolvas de Finos
600 T hum c/u
D20LB
Nido de 4
Ciclones
Sólidos
T/h
Solución
T/h
Pulpa
T/h
Bombas
Ash 200
Fig. 4.1.5. Flowsheet de Planta Balanceado actual. Circuito Molienda. 3600 T/d
98
PLANTA DE FLOTACION BULK ACTUAL 3600 T/d
Agua Fresca
>
11.3...2!!_
MEZCLA
3 g/t 3 g/t2.3 g/t 3 g/t
[so.Zn····-·· 105_gjt -91tT~Tis
40 1! g/t 4o g/t 10 g/t
69.9/\. -~---.....,!-¡ w--w~''·~-w--~~-~••
MEZCLA ••
j j34.5 g/t 34.5 g/t
r-z~1·;
.!L9Ll. ¡' ----,..- 2 Q/t
...i..9L\_ 3 g/t 6 ?it
IAP. 4037
...!._g_it__ -
l_ H-1----t t--+- 1
fp~ª ·?9.ª.
¡_
-~ A Flotación de Zinc
fi'\R--1242.
8 g/t 4 g/t 4
g/lj
AR ,1242__ =>
IMIBC
18g/t ¡_ ---- ~~--~ --------~~+ -------------·--
3T9/t 15 9ít
1 :
.¡. .~ t
1 De Pta. Molienda 1
1 ~~ ¡.....,,---1 >
~
~~
49.4
nnmini11m
5.6 2.9 4.97 0.59
47.9 l.!!l~!!i:!!l!!~..,._ 3.9 43.10 3.9
5 6 1.53 4.4 Conc. Bulk
3
.
.
8
>
5
1
4.93 1 2.24
Mezcla':CNNa 87,5% + KOH 12,5%
Mezcla ..: NHS03 81,2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4%
Sólidos Sólidos Sólidos
T/h Sp. Gr. rn"!h
Solución Sólidos Solución
3
T/h % m /h
Pulpa Pulpa ·Pulpa
T/h Sp. Gr. 3
m /h
Fig. 4.1.6. Flowsheet de Planta Balanceado actual. Circuito Bulk. 3600 T/d
99
PLANTA DE FLOTACION ZINC ACTUAL 3600 T/d
r:-. ::= - . -:-r.~~--.
1 - 1 - 1·--~
De Flotación
1
1
601
1
¡
1
100\g}.t __ _
CIIIIZn
100
4.2.3.2.- Alimento y Productos de Concentración
En la siguiente tabla resumimos las características principales del alimento y los
productos de concentración promedio para el tratamiento actual de 3600 T/d, y el
asumido de 4200 T/d.
Ley de Plomo % O, 11 O, 11
Ley de Zinc % 0,14 0,14
En los circuitos de Molienda y Flotación se tienen instalados 6800 HP, de los cuales
más de la mitad, 3483, corresponden a la Molienda.
101
Tabla 4.1.7. Equipos en los Circuitos Actuales de Molienda y Flotación
102
4.2.3.4.- Características del Circuito de Molienda
Molino 13 x 20:
Fao: 10000 micrones
Pao: 1450 micrones
Radio de Reducción: 6,9
Molino 12 x 13:
Fao: 1000 micrones
Pao: 420 micrones
Radio de Reducción: 2,4
103
Tabla 4.1.8. Análisis Granulométrico del Circuito de Molienda
3/4" 19000
1/2" 12500
1/4" 6300
35 425 4,87 21,42 51,06 10,78 81,01 12,02 70,33 15,81 58,85 5,06
50 300 3,96 17,46 10 40,55 16,4 64,55 14,53 55,80 16,70 42,15 11,39
70 210 2,26 15,20 5 34,96 12,6 51,88 10,13 45,67 11 '17 30,98 9,25
100 150 1,99 13,21 4,78 30,18 12,1 39,71 9,54 36,13 9,68
140 105 1,73 11,48 4,06 26,12 9,61 30)1 7,59 28,55 7 9,16
200 74 1,36 1O, 11 3,1 22,97 6,11 24,00 5,16 23,39 9,96 7,36
270 53 1,30 8,81 3,04 19,93 19,05 4,39 19,00 7,32 7,22 40,32
104
100
90
80
70
Cl 60
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50
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40
30
20
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10 100 1000 10000 100000
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90
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70
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100 150 74,93 25,07 63,99 36,01 66,61 33,39 63,87 36,13
80
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o
40
Fig. 4.1.11. Distribución granulométrica del alimento a la Zaranda Derrick y al Hidrociclón D20. 1:
Pruebas realizadas en Derrick 1, 2. 3, 4, 5, 6.11: Pruebas Derrick 7, 8.111: Pruebas Derrick 9, 10, 11,
12, 13, 14. IV: Granulometría de alimento a Hidrociclón. Datos entregados a Derrick
107
4.2.4.2.- Pruebas realizadas
Con fecha 05 de Junio del 2007, Derrick envió un Avance de Cotización de Stack Sizer, el
cual estaba acompañado por un reporte Técnico- Test en Laboratorios de Derrick. Este
reporte comprendía todas las pruebas realizadas en Buffalo con las muestras que se
envío.
3 70 212 216 158 49,4 75,2 79,7 303 24,8 26,7 63,6
4 70 212 238 175 49,4 75,1 79,9 302 24,9 26,6 64,1
13 70 212 238 148 44,0 65,7 81,8 192 34,3 25,1 70,5
14 70 212 261 162 44,0 65,5 80,3 190 34,5 25,3 72,7
5 60 250 238 175 49,4 75,6 81,2 310 24,4 26,6 65,5
6 60 250 261 191 49,4 76,2 80,1 320 23,8 26,4 66,8
11 60 250 250 155 44,0 65,7 81,7 192 34,3 24,8 72,1
12 60 250 273 169 44,0 66,2 80,5 196 33,8 24,9 72,2
7 50 300 273 176 45,3 60,5 78,8 153 39,5 27,8 64,2
8 50 300 295 190 45,3 59,9 79,5 149 40,1 28,2 64,7
9 50 300 273 169 44,0 63,9 80,3 177 36,1 25,9 66,7
10 50 300 295 183 44,0 63,5 79,9 174 36,5 25,8 67,3
108
Cada panel se evaluó en dos flujos de operación, y tres niveles de contenidos de
sólidos: 49,4; 45,3; y 44,5 % de sólidos.
Tabla 4.1.11. Granulometría del Oversize. Pruebas realizadas por Derrick. Marzo 16, 2007
14 1400 22,10 22,10 77,90 21 '17 21,17 78,83 18,62 18,62 81,38 21,14 21,14 78,86
20 850 22,69 44,79 55,21 20,91 42,08 57,92 21,09 39,71 60,29 23,01 44,15 55,85
30 600 15,06 59,85 40,15 16,27 58,35 41,65 16,88 56,59 43,41 15,63 59,78 40,22
40 425 14,09 73,94 26,06 15,23 73,58 26,42 15,95 72,54 27,46 15,43 75,21 24,79
45 355 6,75 80,69 19,31 7,49 81,07 18,93 7,89 80,43 19,57 7,30 82,51 17,49
50 300 4,45 85,14 14,86 5,85 86,92 13,08 6,02 86,45 13,55 4,77 87,28 12,72
60 250 3,76 88,90 11 '10 3,36 90,28 9,72 3,62 90,07 9,93 3,74 91,02 8,98
70 212 1,93 90,83 9,17 1,89 92,17 7,83 2,32 92,39 7,61 1,68 92,70 7,30
100 150 0,77 92,57 7,43 1,55 93,72 6,28 1,60 93,99 6,01 0,75 94,39 5,61
170 90 0,20 94,31 5,69 0,52 94,75 5,25 0,36 94,78 5,22 0,19 95,23 4,77
200 75
230 63
325 45
400 38 0,07 94,38 5,62 0,17 95,35 4,65 0,15 95,29 4,71 0,47 95,70 4,30
109
Tabla 4.1.12. Granulometría del Undersize. Pruebas realizadas por Derrick. Marzo 16, 2007
! 50 1
300 1,94 1,94 98,06 1,73 1,73 98,27 1'15 1,53 98,47 1'15 1,50 98,50
60 250 4,00 5,94 94,06 3,77 5,50 94,50 3,44 4,97 95,03 3,48 4,98 95,02
~f¡ 212 4,22 10,16 89,84 4,48 9,98 90,02 4,21 9,18 90,82 4,16 9,14 90,86
80 180 5,94 16,10 83,90 5,91 15,89 84,11 5,62 14,80 85,20 5,56 14,70 85,30
100 150 5,13 21,23 78,77 5,09 20,98 79,02 4,84 19,64 80,36 4,98 19,68 80,32
1
120 125 4,91 26,14 73,86 4,68 ¡25,66 74,34 4,59 24,23 75,77 4,51 24,19 75,81
140 106 3,65 29,79 70,21 3,67 29,33 70,67 3,45 27,68 72,32 3,47 27,66 72,34
1
170 90 3,54 33,33 66,67 3,36 32,69 67,31 3,31 130,99 69,01 2,90 30,56 69,44
200 75 2,51 35,841 64,16 2,65 135,34 64,66 2,30 33,29 66,71 2,31 32,87 67,13
1
230 63 3,32 39,16 60,84 3,36 38,70 61,30 2,93 36,22 63,78 2,55 35,42 64,58
400 38 1,60 45,09 54,91 1,73 44,81 55,19 1,53 41,45 58,55 0,92 39,00 61,00
-lo
1
11 o
"-.y
A Planta Flotación
Zaranda m3 /h
48.5
Alta
De Pta. Chancado A Planta Flotación
4 Tolvas de Finos
Bombas
Ash 200
Fig. 4.1.12. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito de Molienda. 4200 T/d
111
PLANTA DE FLOTACION BULK FUTURA 4200 T/d
Agua Fresca
L .. ~
11.3 glt
MEZCLA'
3 glt 2.3 1 glt 3 glt
3 glt
so.zn :::::""""-_ __!Q~~m~··----········-~-··----~·4011 g lt 40 glt 151 glt
-····-----··· -·--···
34.5 glt 34.5 g/t
r;;E:zci:li: ;; ---- -~:>
+- ... +
¡
z- 3gn 619ft
AP- 4037 4 Q/t
1
58.14 177.7
i 444.7
De Pta. Molienda • t
t . 1 502.9
451.1
628.8
!
A Ftot~ción dP. Zinc
1
1 1 . '
1 ::>
8.2 1 4.69 1 1.74
L-
Cll Bk l
~
10.0
12.5
··~1~ 35.6
9.5 25.6
22.0
~ 4.8 4.51 1.06
3.4
8.8
12.2
0.69
8.8
9.5
6.4 42.63 6.4
11.2 1.50 7.5
1 Cene. Bulk >
Mezcla': CNNa 87.5% + KOH 12.5%
Mezcla .. : NHS03 81.2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4%
Sólidos - Sólidos - Sólidos
T/h S p. Gr. m3 /h
Solución Sólidos Solución
Tlh % m3/h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h Sp. Gr. 3
m /h
Fig. 4.1.13. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Bulk. 4200 T/d
112
PLANTA DE FLOTACION ZINC FUTURA 4200 T/d
.. :.--------r_---- .,..__
De Flotación
CuSO.
30 20!glt
Cal -~-~-·--~····- 1:so gtt
..z·~-11~~---~=::~?}9't l T-----1-
AR- 1242 4lglt
Relave Final
601 gAt
100!glt ------·---1
CIIIIZn~
Fig. 4.1.14. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Zinc. 4200 T/d
113
4.2.4.5.- Características Previsibles del Circuito de Molienda
Con los datos proporcionados por Derrick, se simuló un circuito que incorporaba la
Zaranda de Alta Frecuencia, y se obtuvieron los resultados de la tabla adjunta. Los
cálculos se hicieron para tratamientos de 3600 y 4200 T/d.
3
Agua utilizada m /h 334,62 390,39
114
4.2.4.6.- Características Previsibles del Circuito de Flotación
Las características que se tendrían en el circuito de flotación fueron calculadas para dos
escenarios, 3600 T/d y 4200 T/d. Se ha considerado que el incremento de agua en los
circuitos se vería reflejado sobre todo en la mayor dilución de los relaves.
115
Tabla 4.1.15. Características Previsibles del Circuito de Flotación de Zinc
FLOTACIÓN ZINC
Caudal Alimento Rougher 1Zinc m3Jh 423,89 494,53
Densidad Alimento Rougher 1Zinc g/L 1230,41 1230,41
Volumen Total Celdas Rougher 1Zinc 3 1765,00 1765,00
pie
Tiempo de Retención Rougher 1Zinc min 7,07 6,06
116
4.2.5.- Discusión de Resultados
100
11 7 O'sDerrick
1'.'1 8 O'sDerrick
80
.& 9O'sDerrick
• LJf 020
Cl 60
1:
·¡¡;
Vl
ra
Q.
,e
o
40
20
o ~--~--~~~~~----~~--~~~~----~~~~~~
micrones
117
Ol 60
.!:;
tJl
tJl
ro
o.
::R
o
40
10 100 1000
nicrones
podemos ver que es más fino que el producido por el hidrociclón. El P 80 para el producido
por el hidrociclón es 280 micrones, y el de la zaranda 150. Lo mismo se denota en la
cantidad de material -200 mallas. La zaranda produciría con una malla de 300 micrones
entre 64 y 67 %, y el hidrociclón 48 % para luego ser remolido a 52
% Esto indica que sería posible aún utilizar una malla de más abertura para disminuir la
cantidad de -200 en el undersize. Una consecuencia adicional de este cambio sería la
reducción de la carga circulante por debajo de 149 % que es el establecido con la malla
de 300 micrones.
118
mallas en el undersize, la carga circulante se reduciría aun más. Esto es favorable para el
proceso, ya que para producir una fineza mayor que la actual no se requeriría forzar
equipo alguno, y más bien aliviaría el trabajo del molino 12 x 13, y tornaría innecesario el
molino de remolienda Dominium.
Se puede observar que la reducción de la carga circulante traería como consecuencia la
posibilidad de mayor tratamiento en el molino 12 x 13. El alimento actual a este molino es
del orden de 280 T/h para un tratamiento diario de 3600 T/d, pero con la zaranda esta
cantidad disminuiría, y aún con un tratamiento diario de 4000 T/d, alcanzaría sólo 249 T/h,
cerca de 30 T/h por debajo del tonelaje actual, y 40 T/h de la capacidad teórica del molino
2
calculada para el producto circulante de la zaranda .
2 La capacidad teórica del molino 12 x 13 es de 367 T/h para el underflow del hidrociclón D20 y 290 para
el oversize de la zaranda de alta frecuencia. Esto se debe a la granulometría más gruesa que tiene el oversize.
119
Considerando un Work lndex de 14 Kw-h/TcS y una eficiencia de motor de 90 %, la
capacidad máxima del molino 12 x 13 se reduce en 74 T/h. Esto se debe a que la
granulometría de la carga circulante se hace más gruesa con el uso de la zaranda.
Tabla 4.1.17. Capacidad del Molino 12 x 13 con Hidrociclón y Zaranda de Alta Frecuencia
Sin embargo, ya que con la zaranda se produce menor cantidad de circulante, es posible,
en todo el circuito de molienda, incrementar el tonelaje de tratamiento. Esto se ilustra en
las gráficas y tabla siguientes. Como se verá, queda aun cierto margen de tratamiento en
el molino para ambos casos.
120
Ro Bulk
~"""Y
4 4
5 5
3
3
Mineral Fresco 2
2
lj_,¡¡
Fig. 4.1.17. Diagrama de Flujo de Planta con Hidrociclón D20 Fig. 4.1.18. Diagrama de Flujo de Planta con ZAF
121
Tabla 4.1.18. Balance en peso seco (T/h) en circuitos con y sin ZAF
122
Quedaba entonces a saber qué podría suceder en los circuitos de flotación, ya que el uso
de la zaranda altera el balance de agua. Según las pruebas de Derrick, la eficiencia de
clasificación disminuye en tanto el porcentaje de sólidos aumenta (Fig. 4.1.19). Por lo
tanto era necesario revisar la influencia del incremento de agua en el circuito de flotación.
~
o
'li 88
Q
Q
.....
Q)
N
·¡¡;
~
·¡; ..
e 84
Q)
·¡;
¡;::
w
44 45 46 47 48 49 50
Para ello comparamos los tiempos de flotación en cada circuito tanto con las pulpas
características actuales como con las previstas con la zaranda. La simulación, desde
luego, debió hacerse con incorporación de agua en el alimento a la zaranda para
alcanzar la más alta eficiencia de undersize con el porcentaje de sólidos que sugiere la
tendencia mostrada en la Fig. 4.1.19. Como se verá en el cuadro adjunto, estos tiempos
disminuyen considerablemente sobre todo en los roughers y scavengers, ya que se
considera que el incremento de agua al inicio de los bancos de flotación se reportarán
luego del procesamiento principalmente a los relaves.
123
Tabla 4.1.20. Tiempos de Retención en Flotación
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo de Acondicionamiento m in 9,4 8,0 5,4 4,6
FLOTACIÓN ZINC
Tiempo de Retención Rougher 1 Zinc m in 12,4 10,6 7,1 6,1
Tiempo de Retención Rougher 11 Zinc m in 13,8 11,8 8,0 6,8
Tiempo de Retención Scavenger Zinc m in 21,8 18,7 12,3 10,6
Tiempo de Retención Cleaner 1Zinc m in 13,2 11,3 12,8 11 ,O
Tiempo de Retención Cleaner 11 Zinc m in 9,3 7,9 9,1 7,8
Tiempo de Retención Cleaner 111 Zinc m in 10,6 9,1 10,6 9,1
124
Tabla 4.1.21. Influencia de la densidad y la granulometría en la concentración Bulk y Zinc
1300 42.40 85.31 42.92 86.46 43.07 85.64 40.63 86.75 39.53 86.75
Pb 1400 35.09 84.88 44.50 85.93 45.04 86.32 39.42 87.62 39.94 87.62
BULK 1450 35.49 84.54 37.02 86.06 38.19 86.24 38.48 87.68 36.59 87.68
1300 98.54 67.31 118.4 82.24 116.0 82.11 114.7 83.71 114.7 85.18
Ag 1400 92.43 74.95 124.2 82.44 134.3 83.73 119.9 85.70 115.1 85.28
1450 93.78 76.86 105.0 82.40 108.3 82.79 109.9 82.77 107.2 78.96
1300 50.67 70.97 53.29 72.28 55.17 75.39 55.17 71.21 54.51 70.51
ZINC Zn
1400 46.24 73.33 53.11 75.74 51.95 72.73 51.95 71.15 51.27 70.01
1450 49.05 64.39 54.49 73.32 52.11 73.50 52.11 74.57 45.24 76.82
De modo global, .todas estas pruebas fueron comparadas mediante el índice metalúrgico
3
calculado para cada uno de los metales recuperables. Los gráficos adjuntos muestran
que:
•!• Granulometrías por encima de 58% -200 mallas afectan la eficiencia de flotación de
los minerales de plomo, plata y zinc.
•!• La molienda a 48 % -200 mallas tampoco es efectiva para los tres minerales
principales.
3
Índice Metalúrgico: Recuperación x Calidad del Concentrado 1 Ley de Cabeza x 100
125
•!• A moliendas entre 48 y 58 % -200 #, los índices metalúrgicos decaen a partir de
1400 g/L de densidad.
- l''fll#l{'
' _, ... ~ ' ... 'l -65%-# 200
n ~~
_, """'¡ i ~"" -70%-# 200
(l_ 35 --" 0
·--.,..~ ~-------------
¡
--· '------··· ---- ----- __ -- '----- __ _
~
.._____ ---- ------ ---····-·-- ··
L
¡ ~
..
\.
25 + r ~ + + ~
..,. _,..y 1
• \~., • ·..;-
-65%-# 200
··58%-# 200
8
'e>
•::J
~Q) ----
1 1 .
20 +
4 ~ ~ ~ ~
---------- ---------- -------- ---------- --------
1250 1300 1350 1400 1450 1500
Densidad, g/L
o
-~ 16
'-
~
_______.¡___ 1
··-----t------- ¡------
·::J
¡ 14
______________.J.____________________,_______
1 2 -------------------------------·-----L..................... __________..___________¡..................
.. ________ .. ________ j________________ .. _____ .. ....
__.._____ 1
. ~--
10 +--------- ~----------- r---------- +--------- ~---------- ~
Para tratar 4200 TMSD, se usarán tres Stack Sizers, Zarandas de Alta Frecuencia, de
Derrick. La implementación de este equipo eliminará el Molino Dominium. Igualmente se
introducirán dos celdas en el área de Scavenger Zinc.
Los equipos a implementar serán entonces Tres Stack Sizers, Un Trash Screen, y dos
Celdas Scavenger OK-28 de 60HP, con lo que la nueva lista de equipos quedaría como
se muestra en la tabla 4.1.22.
127
Tabla 4.1.22. Equipos en los Circuitos futuros de Molienda y Flotación
128
4.2.7.- Conclusiones
~ La carga circulante actual (190- 200 %) podría reducirse usando los stack sizer a 150
%, utilizando la malla de 0,30 mm para el corte.
~ La carga circulante podría ser menor a la establecida si se usara una abertura de
malla algo mayor, como 0,35 mm, ya que el producto con 0,30 mm tiene alrededor de
62 % - 200 mallas, y aun es posible "engrosar''este producto hasta 55%- 200 mallas,
que es lo requerido por la planta Yauliyacu.
~ Las capacidades promedio para cada unidad Stack Sizer de 5 pisos, tiene un rango
de 140-150 T/h.
~ Instalar Zarandas de Alta Frecuencia en el circuito de molienda primaria - secundaria,
que permita obtener un producto molido flotable que no requiera remolienda posterior.
Esto hará que se deje de operar el Molino Dominium, mantendrá la recuperación de
plomo y zinc con similares calidades de concentrado que las actuales, y permitirá el
incremento de tratamiento en la planta de 3600 a 4200 TMSD
129
CAPITULO V: EVALUACI N
ETALURGICA DE PLANT MPLIADA
130
EIVIPRESA !\'liNERA LOS QUENUALES S.A - YAULIYACU S.A
FLO\VSHEET DE CHANCADO 4200 T/d
LEYENDA:
Mineral proveniente de mina No lkscripción
1 ··~
Ch.
''
A Tolvas de Finos
•···
11
131
En los diagramas balanceados se puede ver cómo serían los flujos de mineral con los
equipos propuestos.
}o2,3
U'size
}31,9
U'size
Grizzly (Ab 2 %") Grizzly (Ab 2 %")
¡1,8
10,5
}96,0
35,9
U'size U'size
202.J· 431,¡
Cedazo 1. 6'x 16' Cedazo 1. 6'x 16'
135.{ 289,{
66,5 142,0
118,7 53,4
202,3 431,9
Tolva de Finos Tolva de Finos
Fig. 5.1.1. Balance Actual a 3743 T/d, 202,3 T/h. Fig. 5.1.2. Balance Futuro a 4200 T/d, 431,9 T/h.
132
5.2.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE
MOLIENDA Y FLOTACION
133
EMPRESA MINERA LOS QllENUALES S.A -UNIDAD t\-UNERA YAULIYACU
FLOWSHEET DE MOLIENDA Y FLOTACION A 4200 T/d
LKY~NDA'
:>le l)o:•cro¡>•'i6::
4 Tolv•o de Fino• meUlieo de 600 TMII
Fig. 5.1.3. Flowsheet de las etapas de Molienda y Flotación futuro a 4200 T/d.
134
PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA FUTURA 4200 T/d
A Planta Flotación
Zaranda m3 /h
Alta
De Pta. Chancado A Planta Flotación
Sólidos
T/h
lJ.+~
m3 /h Bombas
Pulpa Ash 200
m3 /h
Fig. 5.1.4. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito de Molienda. 4200 T/d
135
PLANTA DE FLOTACION BULK FUTURA 4200 T/d
Agua Fresca 1
--~
10 g/t.
l~~g<?~=::::==::-"~·--·-·· c~ª-·'RiL
Ht
34.5 gil
..........................- ... -.......... - ........ _T_... ________ 34.5 g/t
:~-~ ..
3 g/t
AP- 4037 4 a/t
>
4 g/t
~[A"if 1242
Mrnc"-~11= 'l.n/t
f---
15 g/
1
1
172.9
444.7 177.7
617.6 1.23 451.1
t 628.8 A Flnl::.r:ión rtP. Zinr:
~
6.4 '42 ..63 6.4 3.4 4.97 0.69
11.2 1.50 7.5 8.8 28.00 8.8
12.2 1.29 9.5
Conc. Bulk
1
::>-
12.9 14.7
Mezcla•: CNNa 87,5% + KOH 12,5% 32.0
Mezcla": NHS03 81,2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4% 146.8
Sólidos Sólidos Sólidos
T/h Sp. Gr. m3 /h
Solución Sólidos Solución
T/h % m3 /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h S p. Gr. m3 /h
Fig. 5.1.5. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Bulk_ 4200 T/d
136
PLANTA DE FLOTACION ZINC FUTURA 4200 T/d
De Flolación
CuSO
30 g/t ~g/t
Cal
AR-1242 "
Relave Final
60
100 ¿:_:.__······-··-1----
J
Sólidos Sólidos Sólidos
T/h Sp. Gr. 3
m /h 1
Solución Sólidos Solución 1 9.1 1 4.04 1 2.25 1 1 1 Conc. Zinc
T/h % 3
m /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h Sp. Gr. 3
m /h
Fig. 5.1.6. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Zinc. 4200 T/d
137
5.3.- BALANCE DE AGUA DEL PROCESO
138
MANEJO DE AGUAS PROPUESTO (Lis)
Ingreso 86.9 !Lis
Lavado Llantas Salida 86.9 llls
Metaleros
~
Laboratorios
1.0
48.9 Mina
Mineral Fresco
1.8 r
145.0 DESARENADOR
78.3
.i.1
1 COCHA 4 r-
Aaua de O.enes . 1 5.5
10 0
3.1
43
Agua Yuracpampa, 1
1
Yuraccocha, Viscachapata 25.0
--IV o ¡_ 130.2
1.0
e$ Concentrado Bulk
0.88
0.13
25.5
+--1 1.8
r-1
Rlo Rfmac
-::::>
1
155.7
1 10 o 5.0
FLOTACIÓN ZINC
180 160.7 20
43.0
~
1117.7 "'..¡
~ 1
Concentrado Zinc
1.3 1 0.19
T
1 --.- 1 ;:_:::;...
1
1 PO;AI ~---------j r PLANTA EFLUENTES 1
Rlo Rfmac
Agua Ácida de Mina
1
lavado de Carros 1.0
Fig. 5.1.7. Balance hídrico proyectado para un tratamiento de 4200 TMSD, contemplando el incremento en el consumo de agua al implementar los cedazos de alta frecuencia.
139
5.4.- BALANCE METALÚRGICO PLANTA
YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d
BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU ACTUAL. 3600 T/d
Alimento Fresco 100 150 1.01 2.41 100 100 100 100
Overflow Hidrociclón Primario 100 150 1 2.4 100 100 100 100
CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK Y REMOLlEN DA
Overflow Hidrociclón Primario 100 150 1.01 2.41 100 100 100 100
Concentrado Bulk 1.9 2.92 44.81 6.8 86.9 86.9 5.5 5.5 51.3
Relave Scavenger Bulk 98.1 147.08 0.13 2.33 13.1 13.1 94.5 94.5
CIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC
Relave Scavenger Bulk 98.1 147.08 0.13 2.33 13.1 100 94.5 100
Concentrado Zinc 3.8 5.72 0.71 56.45 2.7 20.5 89.1 94.3 26.2
Relave Final 94.2 141.36 0.11 0.14 10.5 79.5 5.4 5.7
BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d
Alimento Fresco 100 175 1.01 2.41 100 100 100 100
Undersize Stack Sizer 100 175 1 2.4 100 100 100 100
CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK Y REMOLIENDA
Undersize Stack Sizer 100 175 1.01 2.41 100 100 100 100
Concentrado Bulk 1.9 3.41 44.81 6.8 86.9 86.9 5.5 5.5 51.3
Relave Scavenger Bulk 98.1 171.59 0.13 2.33 13.1 13.1 94.5 94.5
CIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC
Relave Scavenger Bulk 98.1 171.59 0.13 2.33 13.1 100 94.5 100
Concentrado Zinc 3.8 6.67 0.71 56.45 2.7 20.5 89.1 94.3 26.2
Relave Final 94.2 164.92 0.11 0.14 10.5 79.5 5.4 5.7
140
5.5.- EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA
PLANTA AMPLIADA
5.5.1.- Introducción
La Unidad de Producción Yauliyacu de la Empresa Minera los Quenuales S. A., opera
explotando y beneficiando minerales polimetálicos, extraídos de diferentes
. cuerpos mineralizados de sus reservas mineras debidamente concesionadas, mediante
el método de minado subterráneo , la producción de mineral es procesada en su totalidad
para la obtención final de concentrados de Bulk y Zinc.
De acuerdo a las estadísticas de producción e investigaciones geológicas, existe una
caída de las leyes o disminución del ratio en las reservas de minerales, haciendo
necesario la ampliación de la capacidad instalada de la planta Concentradora de 3600 a
4200 TMSD para tratar de mantener los niveles históricos de producción.
5.5.2.- Antecedentes
En el año 1997, la Empresa Minera del Centro S.A. (CENTROMIN PERU) constituye la
Cía. Minera Yuracmayo S.A. como titular de la Unidad de Producción "Casapalca". Dentro
del proceso de privatización de las empresas del Estado Peruano, Cía. Minera
Yuracmayo S.A. es transferida a un "joint venture" entre Cía. Minera Casapalca y
Glencore lnternational, denominándose en adelante Empresa Minera
141
Yauliyacu S.A. (EMYSA), luego se hizo un cambio de razón Social denominándose
Empresa Minera Los Quenuales- Unidad de Producción Yauliyacu.
En 1998, se inició un proceso de reorganización identificando áreas claves. La Gerencia
General, con el respaldo del Directorio de la Empresa, pasó a establecer la metodología
de trabajo y definir la política administrativa y financiera; se creó la
Superintendencia Técnica para establecer e implementar en la mina los estándares
técnicos internacionales.
Asimismo, la EMQSA a través del Departamento de Seguridad ha implementado el
Sistema Internacional de Gestión en Seguridad (NOSA) con el propósito de reducir
pérdidas. Igualmente se está llevando un programa de control ambiental basado en
estándares internacionales de control y toma de conciencia del trabajador y de su entorno
en la preservación del medio ambiente, mejoramiento continuo de los principios y valores
de la empresa, así como identidad con los objetivos de la organización.
142
Cuadro 5.1.0: PAMA modificado de la U.P. "Yauliyacu" de EMQSA (1997-2001)
143
N
ECUADOR
eCERRO DE PASCO /'
/;
!
1 v'
/
i BRASIL
BO
•
ANDAYCHAGUA
<
}/·
/
/
Figura 5.1.8: Mapa de Ubicación de la U.P. "Yauliyacu" de Empresa Minera Yauliyacu S.A.
4 200 m.s.n.m.
144
como "Estadio", refiriéndose al Campo Deportivo adyacente al antiguo depósito de
relaves de Casapalca.
servicios.
5.5.3.- Objetivos
El objetivo general del EIA es realizar una evaluación de los efectos ambientales y
sociales en la ejecución de Ampliación de la Planta Concentradora, que podría generar
sobre el medio. Sobre esta base se propone un Plan de Manejo Ambiental y Social que
cumpla con la legislación ambiental del Subsector Minería y las políticas de la Dirección
General de Asuntos Ambientales Mineros del MEM.
El Reglamento del Título decimoquinto del Texto Único Ordenado de la Ley General
de Minería
Sobre el Medio Ambiente, Decreto Supremo N° 016-93-EM. Aprueba el Reglamento para
la protección Ambiental de la Actividad Minero-Metalúrgica, donde se establecen criterios
de presentación de Estudios de Impacto Ambiental.
El marco normativo considerado para la elaboración del presente Estudio de Impacto
Ambiental, considera además las siguientes normas: La normatividad ambiental vigente
en el Perú está basada en:
146
Decreto Supremo 033-2005 EM, del14 de agosto del 2005. Reglamento para la
Ejecución del Plan de Cierre en la Actividad Minera.
En su Articulo N° 9° refiere que en los EIAs, el plan de cierre de mina será
presentado de manera conceptual.
, Modificación del Reglamento del Título decimoquinto del Texto Único Ordenado de
la Ley General de Minería Decreto Supremo N° 059-93-E
En cumplimiento al Artículo N° 5, se publicó los Protocolos de Monitoreo de Calidad de
Aguas y Aire.
auditiva cuando el tiempo de exposición cuando el nivel de ruido excede ciertos niveles.
147
~ Permiso de disposición de residuos sólidos DIGESA.
~ Permiso de disposición y tratamiento de aguas residuales ante DIGESA.
a) Fase de Explotación: Incluye todas las operaciones necesarias para la obtención del
mineral.
Las acciones a ejecutarse serán:
~ Excavación
~ Carguío
~ Transporte de material
~ Procesamiento y obtención del concentrado
>- Transporte del mineral
148
5.5.9.- Determinación de Impactos Ambientales
149
Cuadro N° 5.1.2: Identificación de principales actividades del proyecto con potencial
de generar impactos
ETAPA ACTIVIDADES ·
~
.···..
Recrecimiento de Botadero.
Recrecimiento de bancos de Dique de Relavera.
CONSTRUCCIÓN Transporte de equipos e insumas (traslado de
materiales).
Incremento de mano de obra.
Suministro de agua. Suministro
de combustibles.
Disposicion de materiales de desmonte (obras
civiles).
Disposicion de materiales de desmonte (mina y
planta).
Operación de planta concentradora.
Manejo de concentrados.
OPERACIÓN Y Disposicion de Relaves y operación de presa.
Mano de obra.
MANTEN IM lENTO
Operación de infraestructura auxiliar.
Suministro de agua.
Suministro de energía.
Suministro de combustibles e insumas.
de las instalaciones y estructuras que componen la UEA, en cada una de sus etapas. A
continuación, se listan los principales componentes ambientales potencialmente
afectables. Estas actividades se presentan ordenadas según subsistema ambiental.
Topografía
Calidad de aire
Ambiente Físico Calidad de suelo
Calidad de aguas subterráneas
Calidad de aguas superficiales
Paisaje
Ambiente de Interés Humano RestosArqueológicos
Infraestructura
Empleo
Ambiente Socioeconómico Comercio
Relaciones sociales
Una vez que se tiene identificado cada una de las actividades del proyecto y
los elementos del medio, se comienza con la identificación de los impactos ambientales
potenciales del proyecto de la UEA, para lo cual, se utiliza una matriz de interacción.
151
5.5.11.- Resultados de la Evaluación de Impactos
En este punto se detallan los impactos previsibles que serían producidos por las
actividades que comprenden la etapa de pre-operación o construcción (entendida como
reestructuración de instalaciones, cambio y repotenciacion de maquinarias y equipos), la
etapa de operación de la actual planta con las instalaciones y equipos nuevos y
reemplazados producto de la expansión y los impactos previsibles en la etapa de cierre.
5.5.12.1.2.-lmpactos a la topografía
Los impactos sobre la topografía están ligados a cambios en la morfología del terreno y
condiciona las características del suelo, modificaciones en la vegetación existente, uso
del suelo, los que tendrían a su vez un efecto sobre la calidad visual del paisaje. Los
impactos de las actividades de construcción del proyecto se califican como negativos y en
un rango de mediana y baja relevancia, los cuales se pueden resumir en:
Movimiento de tierras.
Formación de terraplén.
152
Durante la fase de construcción, se estima el movimiento de tierras y/o traslado de
material de construcción y de desmonte. Las actividades de operación alterarán la
topografía del lugar debido a las siguientes actividades:
153
Emisión de polvo en construcción y operación de planta concentradora, botaderos
y depósito de relaves.
Emisiones fugitivas durante el manejo de concentrados.
154
calificados como riesgos y sus medidas de control son establecidas en el plan de
contingencias.
5.5.12.1.9.- Fauna
La fauna será afectada en la etapa de construcción por las siguientes causas:
Intervención del hábitat, lo cual ocasionará el desplazamiento de individuos a
otras zonas.
Incremento en las emisiones de ruido y vibraciones
La fauna será afectada en la etapa de operación por los siguientes efectos:
Emisiones de ruido;
Aumento tránsito y de la frecuencia vehicular;
Presencia humana.
La extensión de los impactos identificados sobre la fauna es y será predominantemente
local
155
5.5.12.1.11.- Generación de Empleo
En esta etapa constructiva, se generarán diversos tipos de empleos como
son: principalmente empleos cubiertos por personal de las empresas contratistas
y probablemente empleos absorbidos indirectamente para el transporte de equipos,
156
embargo se recomienda seguir los procedimientos del INC, en la probabilidad remota de
encontrara restos arqueológicos.
Se establece también que este efecto será temporal y que el incremento de los niveles de
tránsito vehicular generados por la obra no determinará repercusiones en las actividades
del normal tránsito vehicular local existente.
157
incremento se da básicamente en la etapa de construcción y se califica como de baja
relevancia.
158
CAPITUL : EVALUACI CNICA Y
EC N ICA
159
6.1.- EVALUACION DE PRODUCCION.
--
Productos TMS/Año Zn% Pb% Cu% Oz. Ag/t ZnTM PbTM CuTM Ag Onzas Zn% Pb% Cu% Ag% $/ton $/Año
Cabeza 1.252.800 2,28 0,89 0,26 2,72 28.621 11.211 3.271 3.410.490 100,00 100,00 100,00 100,00 35,64
Con c.
Bula 21.448,0 6,84 45,86 10,67 128,16 1.466 9.835 2.288 2.748.694 5,12 87,73 69,82 80,83 1.501 32.193.203
Conc. Zn 45.581,7 55,99 0,69 1,48 6,05 25.519 316 672 275.918 89,16 2,82 20,52 8,11 273 12.458.846
Relave
1.185.770 0,14 0,09 0,03 0,32 1.636 1.059 316 375.967 5,71 9,45 9,66 11,06
Cabeza 1.252.800 2,28 0,89 0,26 2,71 44.652.049
160
1
VALORIZACION DE CONCENTRADOS Y MINERAL -A 4200 TMSD
Precios Zinc: $ 1.060,0
Plomo: $960,0 Cobre: $3.200 Plata: 10,5 $c/Oz Oro: $860,0
Productos TMS/Año Zn% Pb% Cu% Oz. Ag/t ZnTM PbTM CuTM Ag Onzas Zn% Pb% Cu% Ag% $/ton - $/Año
Cabeza 1.461.600 2,28 0,89 0,26 2,72 33.391 13.079 3.816 3.978.905 100,0 100,00 100,00 100,00 35,64
Conc.
Bula 25.022,6 6,84 45,86 10,67 128,16 1.710 11.474 2.669 3.206.809 5,12 87,73 69,82 80,83 1.501 37.558.737
Conc. Zn 53.178,7 55,99 0,69 1,48 6,05 29.772 369 784 321.905 89,16 2,82 20,52 8,11 273 14.535.320
Relave 1.383.399 0,14 0,09 0,03 0,32 1.908 1.236 369 438.628 5,71 9,45 9,66 11,06
Cabeza 52.094.058
calculada 1.461.600 2,28 0,89 0,26 2,71 33.391 13.079 3.822 3.967.342 100,00 100,00 100,00 100,00
---
----
7.442.008,22 $/Año
161
6.2.-EVALUACIÓN DE INVERSIÓN
COSTO DE INVERSION
2,00 EJECUCION
2,01 Construcción, 80% Costo ~uipamiento 640.000,00
2,02 Retiro de Escombros y_ ~quipo en desuso 10.000,00
2,03 Obras ~rotección p_or S~uridad y Medio Ambiente 10.000,00
4,00 EJECUCION
4,01 Construcción, 80% Costo Equipamiento 433.068,00
4,02 Retiro de Escombros y Equipo en desuso 10.000,00
4,03 Obras protección por Seguridad y Medio Ambiente 10.000,00
6,00 EJECUCION
6,01 Construcción, 80% Costo Equipamiento 240.000,00
6,02 Retiro de Escombros y Equipo en desuso 8.000,00
6,03 Obras protección por Seguridad y Medio Ambiente 8.000,00
TOTAL INVERSION 3.225.455,00
162
6.3.- EVALUACION ECONÓMICA
EGRESOS
Costo Anual por Incremento de Energía
163
INGRESOS
Costo Anual por Consumo de Energia
1
164
----
PERIODO
AÑOS Ene Feb Mar Abr M ay Jun Jul
INGRESOS 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28
INVERSION -3.225.455,00
EGRESOS -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77
FLUJO
NETO -2.563.264,49 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51
Periodo de
retorno: 4,87 meses
VAN,6
meses US$ 159.270
TIR 14%
----·-
165
CONCL NES
166
REC E OACI ES
167
BIBLIOG lA.
168
AN
169
1.-TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULAS
1.1.-Tipo Dodge.- La mandíbula móvil es accionada por una excéntrica unida
directamente a la prolongación de esta mandíbula. El eje de oscilación se encuentra en la
base de la mandíbula móvil; por lo tanto, la carrera es máxima a la entrada y va
disminuyendo a medida que el material desciende, de esta manera pueden adoptarse
reglajes muy finos. Son equipos con tendencia al atasco y alto consumo de energía,
actualmente están en desuso.
170
Económicamente hablando, se debe mencionar que los dispositivos de alimentación son
más simples en el caso de los giratorios, ya que toleran más fácilmente la caída directa de
la carga de los dúmperes.
Referente a las piezas de desgaste, las del giratorio no se pueden fraccionar, igual que de
las chancadoras de mandíbulas ni hacerse reversible con lo cual se encarece. Sin
embargo, el desgaste en los giratorios es prácticamente regular con lo cual el reglaje
puede mantenerse hasta el consumo total de las piezas.
Para una misma potencia instalada y alimentados ambos a plena carga, la producción
aproximada del giratorio es 3,5 veces superior a las de mandíbulas.
La chancadora de mandíbulas puede ser utilizada con materiales extraduros y abrasivos.
171
• La resistencia a las obstrucciones por atascamiento de granos difíciles. Generalmente
son mayores en las cribas con parrillas de barrotes y en las chapas perforadas con
luces de malla cónicos.
Actualmente se usan superficies de cribado de plásticos, nylon o en goma, las que son
resistentes a la abrasión y corrosión y duran más que las parrillas de acero; además las
partículas atascadas pueden ser expulsadas más fácilmente, el único inconveniente es el
precio.
Para la gama de aberturas admisible en cada tipo de parrillas fijas o de movimiento
mecánico se ha de tener en cuenta:
3.1.-TIPOS DE CRIBAS
3.2.1.-Cribas mecánicas
3.2.2.-Trómeles
Llamado también cilindro lavador, su labor es el lavado de los materiales que contienen
arcillas y tierras. Es un cilindro o virola en acero laminado que gira sobre su eje y va
provisto en su interior de unos elementos que provocan el movimiento y volteo de los
áridos.
El producto a tratar es introducido por un extremo o boca de entrada y tras un tiempo de
permanencia dentro del cilindro sale por la boca de evacuación colocada en el lado
opuesto y de mayor diámetro que la boca de entrada; esta diferencia de
172
diámetro entre la boca de entrada y de salida produce que cuando el cilindro está lleno, el
material sale por la diferencia de niveles.
3.2.3.-Cribas vibrantes
3.2.3.1.-Cribas de probabilidades.
Fueron desarrolladas por Frederik Mogensen y están formadas por varias bandejas (de 1
a 6 habitualmente 5) superpuestas con inclinaciones crecientes de la superior a la inferior
y con luces de malla decrecientes también de la bandeja superior a la inferior.
Su movimiento se debe a una vibración lineal de alta frecuencia generada por vibradores
accionados en sentidos opuestos que ayudan a eliminar los problemas de cegamiento
provocados por la humedad o por la geometría de las partículas.
La bandeja inferior es la que realmente da el corte deseado, mientras que las bandejas
superiores solo aseguran la dispersión del producto a cribar, de esta manera los finos se
evacuan casi instantáneamente y la tela inferior puede tener un rendimiento muy alto.
173
de nivel de salida variable, formado por un tabique perforado que forma contra el
fondo de salida una cámara de evacuación provista de brazos elevadores; esto para
regular el tiempo de permanencia.
4.2.- En función del tipo de accionamiento:
• Accionamiento por fricción directa sobre la pared del cilindro
• Accionamiento lateral por piñón-corona y motor rápido con transmisión por polea
• Accionamiento lateral por motor de velocidad normal y reductor
• Accionamiento lateral por piñón-corona y motor lento
• Accionamiento sin engranajes
Es posible que la termodinámica sea importante en los estudios de flotación debido a que
permiten la definición de condiciones que proporcionarán superficies estables de
comportamiento adecuado a una flotación.
Lamentablemente la termodinámica predice o no si el cambio ocurrirá, pero nada dice de
cuando ocurrirá, entonces, si las condiciones de un proceso de flotación son dinámicas,
no será posible hacer una predicción termodinámica de los resultados en ley y
recuperación del mineral concentrado, bajo ciertas condiciones operativas. A lo más,
termodinámicamente podríamos predecir algunos resultados de flotación cambiando
variables como temperatura, pH, y concentración de colector.
174
6.-HISTORIA DEL DESARROLLO DE LAS CELDAS DE FLOTACION
En el Perú también la minería fue creciendo, por los años 60 se construyen plantas
concentradoras de mayor tonelajes como Marcona y Toquepala, marcando un hito de
cambio, muy diferente al tipo de minería que hasta ese tiempo eran típicos en nuestro
medio, es decir, que sólo se tenía plantas de pequeños y medianos tonelajes y por
consiguiente, con equipos de dimensiones para esos tonelajes.
Al inicio de los años '60 las plantas eran de bajos y medianos tonelajes,
aproximadamente entre 1O hasta 1500TPD y las celdas de flotación que más se usaban
eran de 18 hasta 80 pies cúbicos del tipo celda a celda sub-aireadas y otras de tipo
neumática en capacidades no muy grandes.
Luego se fabrican las celdas con aire inducido, los fabricantes de celdas comenzaron a
fabricar celdas mayores de 100 pies cúbicos con aire inducido, lo cual ayuda a controlar
mejor la operación y la evacuación de espumas, estas celdas comienzan a desplazar a
las celdas sub-aireadas principalmente en las etapas ROUGHER y SCAVENGER
Por los años 70, se construye el proyecto Cuajone, en el cual se instalan celdas
"grandes" de 300 pies cúbicos auto aireadas y con controles automáticos de nivel de
pulpa, también se instalan celdas con aire forzando en las etapas de limpieza de 100 pies
cúbicos
A fines de los años '70y comienzos de los '80se construyen los proyectos de Cobriza y
Tintaya, instalando celdas de 500 pies cúbicos auto aireadas y de 1350 pies cúbicos con
aire forzado
Paralelamente, por los años '80se inician pruebas con las celdas columnares, pero en
forma manual, las cuales posteriormente se automatizaron con buenos resultados en
flotación de limpieza
En la década de los '90se instalan celdas gigantes de aproximadamente 100 m3 (3,500
pies cúbicos), las cuales tienen un "nuevo" diseño circular (parecidas a las antiguas
celdas WS y MAXWELL) con aire forzado, con algunas modificaciones en el sistema de
agitación y evacuación de espumas y obviamente con sistemas de control automático de
espumas. Después del año 2000 arranca Antamina con celdas tanque de 130m3.
175
• Se tienen operando celdas con capacidades hasta 250 metros cúbicos.
• Por lo general, todas ya utilizan control automático de nivel de espumas.
• En las celdas más grandes, el tanque es cilíndrico recto.
• Pueden utilizar un control lógico de la flotación.
• Las celdas auto-aireadas tipo celda a celda, lamentablemente no han presentado
adelantos en los últimos 40 años, siendo su máxima capacidad de 50 pies cúbicos y
ocasionalmente 100 pies cúbicos utilizando aire forzado.
176
que puede ser variable, para dirigir las espumas hacia la canaleta y otras usan
canaletas transversales. También se ha observado canaletas radiales, además de la
canaleta circunferencial, lo cual incrementa casi dos veces la longitud del labio de
espumas, con las consiguientes ventajas en recuperaciones metalúrgicas.
• Todas las celdas gigantes con aire forzado también tienen control automático de nivel
de espumas, lo cual es una variable importante en el control operativo.
• Algunos fabricantes tienen el rotor y el estator como una sola pieza y pueden ser
reemplazado en forma conjunta, en esta parte hay varios diseños según cada
fabricante.
• Algunos fabricantes han obviado las cajas intermedias instalando los dardos o
tapones dentro de la celda.
177
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Motor
Agitator Mechanism
Semi-circular 1 )loo
Feed Box
Froth Crowdor
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00 Radial Laundor
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Mixinu Baffle
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Tafls
Tank Bovels ______________..
Desde que aparecieron las celdas columnares en el mercado, se han presentado varios
cambios en su control operativo y en los sistemas de spargers, entre los cuales podemos
mencionar:
• Los "lazos" de control automáticos han sido disminuidos, quedando a la fecha sólo
tres lazos principales, incluso muchas veces se puede operar con dos lazos
únicamente.
• La altura de las celdas ha disminuido parcialmente hasta 8 ó 1 O mt (inicialmente era
12 mt o más).
• Los tipos de spargers han ·cambiado notablemente, ya no es necesario utilizar agua
para producir las microburbujas. Para casos especiales también se tiene las
alternativas de utilizar spargers con agua y los porosos, que eran muy usados cuando
se iniciaba el trabajo con celdas columna. También hay otros sistemas que recirculan
la pulpa con adición de aire y otros con agitación de la pulpa en línea.
179
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