Temario:

UNIDAD I Teorías de falla, concentración de esfuerzos y fatiga

1.1 Modos de fallas.

1.2 Factores de concentración de esfuerzo.

1.3 Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica.

1.4 Teorías de falla. 1.4.1 Materiales de comportamiento dúctil.

1.4.2 Materiales de comportamiento frágil.

1.5 Fatiga.

Competencia: determinar el estado de esfuerzo y utiliza el modo de falla correspondiente al

tipo de cargo (estática o dinámica) en que se encuentra solicitado un elemento mecánico
para predecir el comportamiento de dicho elemento mecánico.

UNIDAD II Ejes de Transmisión.

2.1 Procedimiento para el diseño de un eje.

2.2 Diseño bajo carga estática y dinámica.

2.3 Velocidad crítica.

2.4 Aplicaciones de los ejes de transmisión.

Competencia: Diseña y/o selecciona el eje adecuado para cualquier aplicación de

transmisión de potencia o movimiento.

UNIDAD III Diseño de sujetadores.

3.1 Nomenclatura para roscas.

3.2 Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencias en tornillos.

3.3 Precarga de pernos y selección de tuercas.

3.4 Juntas soldadas.

Competencia: Selecciona los tornillos, pernos y/o tuercas para ser utilizados como
elementos de sujeción, con base a la resistencia y rigidez de los elementos roscados al ser
aplicadas fuerzas externas o un torque inicial.

UNIDAD IV Engranes.

4.1 Nomenclatura y clasificación de engranes.

4.2 Estandarización y normalización de engranes.

4.3 Diseño de engranes (Rectos, cónicos y helicoidales).

4.4 Esfuerzos en dientes.

4.5 Transmisión de potencia.

Competencia: Determina las fuerzas que afectan a los dientes de un engrane para
seleccionar y diseñar estos elementos con base a normas estandarizadas internacional.

UNIDAD V Selección de elementos.

5.1 Poleas y bandas.

5.2 Catarinas y rodamientos.

5.3 Cojinetes y rodamientos.

5.4 Aplicación de Software en la selección de elementos.

Competencia: Calcula y selecciona elementos de los sistemas de transmisión por bandas y

poleas, cadenas y catarinas, rodamientos y acoplamientos para el diseño de máquinas,
equipos y sistemas mecánicos en el desarrollo sistemas mecatrónicos.

Forma de evaluación unidad I a IV.

Participación 10%

Carpeta de evidencia 10%

Proyecto de investigación 15%

Antología 10%

Examen 50%

Trabajo en equipo 5%

Forma de evaluación unidad V.

Participación 10%

Carpeta de evidencia 10%

Proyecto de investigación 15%

Antología 10%

Examen 40%

Trabajo en equipo 5%

Coloquio 10%

Tarea: Realizar una investigación acerca del Diagrama Gantt y escoger uno para realizar
nuestro proyecto.
Diagrama Gantt

Un diagrama de Gantt es una herramienta útil para planificar proyectos. Al proporcionarte

una vista general de las tareas programadas, todas las partes implicadas sabrán qué tareas
tienen que completarse y en qué fecha.

Un diagrama de Gantt te muestra:

• La fecha de inicio y finalización de un proyecto

• Qué tareas hay dentro del proyecto

• Quién está trabajando en cada tarea

• La fecha programada de inicio y finalización de las tareas

• Una estimación de cuánto llevará cada tarea

• Cómo se superponen las tareas y/o si hay una relación entre ellas

Componentes de un diagrama de Gantt

Normalmente, un diagrama de Gantt contiene los siguientes elementos:

1. Fechas: las fechas de inicio y finalización permiten que los gestores de proyecto tengan
una visión de cuándo empezará y terminará la totalidad del proyecto.

2. Tareas: los proyectos consisten en una serie de subtareas. Con un diagrama de Gantt,
podrás hacer un seguimiento de estas subtareas para que ninguna sufra retrasos o se
quede olvidada.

3. Plazos de tiempo previstos: el diagrama muestra cuándo debe llevarse a cabo cada
tarea. Te ayudará a garantizar que cada subtarea se completará según el programa y que
todo el proyecto se terminará a tiempo.

4. Tareas interdependientes: algunas tareas se pueden llevar a cabo en cualquier momento,

mientras que otras se deben completar antes o después de que empiece o termine otra
tarea. Estas tareas que dependen de otras se pueden indicar en un diagrama de Gantt.

5. Progreso: el diagrama te muestra exactamente cómo se está desarrollando tu proyecto

ya que te ofrece una representación de las tareas que ya se han completado. Al indicar la
fecha actual, obtendrás una vista general de cuánto queda por hacer y verás si todo
procede como estaba planeado para completar el proyecto a tiempo

Ventajas de un diagrama de Gantt

Usar un diagrama de Gantt en tu proceso de gestión de proyectos te proporciona las

siguientes ventajas:

 Claridad
 Una vista general simplificada
  Datos sobre el rendimiento
 Una mejor gestión del tiempo
 Flexibilidad
 Claridad

Un diagrama de Gantt desglosa múltiples tareas y líneas temporales en una vista general
única. De esta manera, sabes dónde se encuentra tu equipo en cada fase del proyecto. Usa
el diagrama para mostrarles a las partes interesadas cómo están organizadas las tareas y
qué recursos se destinan a cada una de ellas. Así, podrás presentarles claramente en qué
punto del proyecto te encuentras y si se completará con éxito.

1.1. Tipos de falla.

Un mecanismo falla cuando no puede funcionar adecuadamente, sepa que mas.

Cualquiera de estas condiciones es una falla.

*Circulo de mohre:

Para visualizar cuando va a fallar un material se utiliza el diagrama de esfuerzo de

deformación el cual depende del tipo de material que se utilice en el diseño.

Falla de materiales dúctiles bajo carga estática.

La resistencia a la fluencia de un material dúctil es mucho menor que su resistencia optima.

Se han formulado varias teorías para explicar esta falla, sin embargo, la de Von Mises-
Hencky y la teoría del esfuerzo cortante máximo.

Comenzaremos hablando de la primera teoría a la cual también se le conoce como energía

total de deformación. Esta se asocia con cualquier esfuerzo con el área bajo la curva de
esfuerzo-deformación hasta el punto donde se aplica el esfuerzo, esta se expresa como:

𝑈 = 1/2 𝜎𝜀

Esto se puede visualizar en un estado tridimensional como:

1
u= (𝜎1𝜀1 + 𝜎2𝜀2 + 𝜎3𝜀2)
2

𝑢=

12

(𝜎1𝜀1 + 𝜎2𝜀2 + 𝜎3𝜀2)

Que actúan sobre los planos de esfuerzo cortante igual a cero, la expresión se plantea solo
en términos de esfuerzos principales donde la expresión tiene las relaciones siguientes.

𝜀1 =(𝜎1 − 𝜈𝜎2 − 𝜎3)

𝜀2 =
 1𝐸

(𝜎2 − 𝜈𝜎1 − 𝜎3)

𝜀1 =

1𝐸

(𝜎3 − 𝜈𝜎2 − 𝜎1)

1.4 TEORÍAS DE FALLAS ESTÁTICAS

Durante mucho tiempo se ha intentado responder la pregunta ¿por qué las piezas fallan? Y
la respuesta más probable es: “Fallan debido a que sus esfuerzos exceden a la resistencia
del material”, pero analíticamente surgen más preguntas, como: ¿Qué clases de esfuerzos
causan la falla, tensión, compresión, cortante?, y la respuesta es: Depende del material en
cuestión y sus resistencias relativas a cada esfuerzo, así como también si su carga es
estática o dinámica y la existencia de grietas en el material.

Algunas de las variables que se usarán para el análisis de estas fallas estáticas son:

El circulo de Mohr sirve para el cálculo del estado de esfuerzos en una muestra de prueba
a la tensión. En una prueba de tensión se aplica una carga de tensión pura a un material, y
esto provoca que se produzca un esfuerzo de tensión normal. Pero también se presenta un
esfuerzo cortante, que es equivalente a la mitad del esfuerzo normal.

Algunos materiales dúctiles con cargas de tensión están limitados por sus propias
resistencias al cortante, mientras que un elemento frágil está limitado por su resistencia la
tensión. Por eso es que existen diferentes teorías de falla para los 2 tipos de material.

Ductilidad: Porcentaje de elongación en la fractura de un material mayor a 5%.

Una falla se referirá a cuando se cede y se distorsiona lo suficiente como para no funcionar
adecuadamente. Así como también se fractura o parte. Estas condiciones son fallas, pero
los factores que la pueden causar pueden ser diferentes tipos de máquinas.

Las cargas estáticas que se aplican lentamente permanecen constantes en el tiempo,

mientras que las cargas dinámicas se aplican repentinamente (con impacto) o con variación
en el tiempo. Pero cada mecanismo de falla es diferente Cuando una carga es dinámica el
comportamiento de fallas de materiales dúctiles y frágiles se vuelve menos claro, en tanto
que los dúctiles fallan como su fueran “frágiles” por eso se analizan por separado cada falla
independiente.

Falla de Materiales Dúctiles bajo carga estática

Algunos materiales dúctiles se fracturan si se esfuerzan estáticamente más allá de su propia

resistencia ultima a la tensión, por lo general se consideran como piezas de una maquina
cuando ceden bajo una carga estática. La resistencia a la fluencia de un material dúctil es
mucho menor que su resistencia última.

Una de las teorías del esfuerzo normal máximo, la teoría de la energía de distorsión de Von
Mises-Hencky. Ahora se sabe que el mecanismo de fluencia microscópico se debe al
deslizamiento relativo de los átomos del material dentro de su estructura de entramado.
Este deslizamiento es causado por un esfuerzo cortante y está acompañado por la
distorsión de la forma de la pieza. La energía almacenada en la pieza por esta distorsión es
un indicador de la magnitud del esfuerzo cortante presente.

1.5 Fatiga.

Las fallas por fatiga comienzan siempre como una grieta, la cual quizás haya estado
presente en el material desde su manufactura, o tal vez se desarrolló con el paso del tiempo
debido a la deformación cíclica alrededor de las concentraciones de esfuerzos.

Prácticamente todos los miembros estructurales tienen discontinuidades, que van desde
microscópicas (< 0.010 𝑖𝑛 ) hasta macroscópicas, introducidas en la manufactura o el
proceso de fabricación. Las grietas por fatiga por lo general inician como una muesca u otro
concentrador de esfuerzos.

Hay tres fases o etapas de fallas por fatiga: inicio de la grieta, propagación de la grieta y
fractura repentina debida al crecimiento inestable de la grieta. La primera etapa puede ser
de corta duración, la segunda implica la mayoría de la vida de la pieza y la tercera es
instantánea.

Fase de inicio de la grieta.

Suponga, de igual manera, que hay algunas regiones de concentración de esfuerzos

geométricos (muescas) en ubicaciones de esfuerzos significativos que varían con el tiempo
y tienen una componente (positiva) de tensión, como se indica en la fi gura 4-1. Conforme
oscilan los esfuerzos en la muesca, puede ocurrir una fluencia local por la concentración de
esfuerzos, aun cuando el esfuerzo nominal en la sección esté muy por debajo de la
resistencia a la fluencia del material. La fluencia plástica local provoca distorsión y crea
bandas de deslizamiento (regiones de deformación intensa debidas al movimiento cortante),
a lo largo de los límites de cristal del material. Conforme el esfuerzo oscila, se presentan
bandas de deslizamiento adicionales y se fusionan en grietas microscópicas. Incluso en
ausencia de una muesca (como en las muestras de prueba lisas), este mecanismo funciona
siempre que se exceda la resistencia a la fluencia del material en algún sitio. Los vacíos o
las inclusiones preexistentes servirán como incrementadores de esfuerzos para iniciar la
grieta. Los materiales menos dúctiles no cuentan con la misma capacidad para ceder como
dúctiles, por lo que tenderán a desarrollar grietas más rápidamente. Son más sensibles a la
muesca. Los materiales frágiles (en especial los fundidos) que no ceden pueden saltarse la
fase inicial, así como proceder directamente a la propagación de la grieta en sitios donde
haya vacíos o inclusiones que sirven como microgrietas.

Fase de propagación de la grieta.

Una vez que se ha formado una microgrieta (o está presente desde el principio), la grieta
afilada crea una concentración de esfuerzos más grande que la de la muesca original, por lo
que se desarrolla una zona plástica en la punta de la grieta cada vez que un esfuerzo de
tensión abre la grieta, lo cual achata su punta y reduce la concentración del esfuerzo
efectiva. La grieta crece una pequeña cantidad.
Cuando el esfuerzo oscila hacia un régimen de esfuerzo compresivo, hasta cero, o lo
suficientemente menor que el esfuerzo de tensión, la grieta se cierra, la fluencia cesa en
forma momentánea y la grieta se vuelve afilada de nuevo, pero ahora es más grande.

Por lo anterior, las fallas de fatiga se consideran una consecuencia del esfuerzo de tensión,
aun cuando el esfuerzo cortante inicia el proceso en materiales dúctiles, como se describió
anteriormente. Los esfuerzos cíclicos, que siempre son de compresión, no causarán el
crecimiento de la grieta, puesto que tienden a cerrarla.

La tasa de crecimiento de propagación de la grieta es muy pequeña, del orden de 10−8 a

10−4in por ciclo; no obstante, se suma en un gran número de ciclos. Si se amplifica la
superficie que falla, las estrías debidas a cada ciclo de esfuerzo se observan en la figura 4-
3, con 12 000x de amplificación, la cual presenta la superficie agrietada de una muestra de
aluminio que falló, junto con una representación del patrón de esfuerzo-ciclo que la hizo
fallar. La gran amplitud ocasional de los ciclos de esfuerzo muestra unas estrías más
grandes que las amplitudes pequeñas más comunes; lo anterior indica que las mayores
amplitudes de esfuerzos causan un crecimiento más grande de la grieta en un ciclo.

Fractura

La grieta continuará creciendo siempre que haya un esfuerzo de tensión cíclica y/o factores
de corrosión de severidad suficiente. En algún punto, el tamaño de la grieta se vuelve lo
suficientemente grande como para aumentar el factor de intensidad 𝐾 del esfuerzo, en la
punta de la grieta, hasta el nivel de la tenacidad a la fractura 𝐾𝐶 del material, y ocurra
instantáneamente una falla repentina en el siguiente ciclo de esfuerzo a la tensión. El
mecanismo de falla es el mismo, ya sea que se cumpla la condición 𝐾 = 𝐾𝐶 por la
propagación de un tamaño lo suficientemente grande de la grieta o porque el valor del
esfuerzo nominal creció lo suficiente. El primero es el caso común de carga dinámica, en
tanto que el último es más frecuente en carga estática. El resultado es el mismo: falla
repentina y catastrófica, sin advertencia.

2.1 Procedimiento para el diseño de un eje.

Para el diseño de ejes, se consideran algunas reglas prácticas generales como sigue:

1. Para minimizar tanto las deflexiones como los esfuerzos, la longitud del eje debe
mantenerse tan corta como sea posible y tiene que minimizar los voladizos.

2. Una viga en voladizo tiene mayor deflexión que una simplemente soportada (montada
sobre silletas) con las mismas longitudes, carga y sección transversal, por lo que habrá de
utilizarse el montaje sobre silletas a menos que, por requerimientos de diseño, sea
obligatorio el eje en voladizo.

3. U n eje hueco tiene una mejor razón rigidez/masa (rigidez específica), así como mayores
frecuencias naturales que un eje sólido de rigidez o resistencia comparables, pero será más
costoso y de mayor diámetro.

4. S i es posible, intente ubicar los incrementadores de esfuerzos alejados de las regiones

con momentos de flexión altos, luego minimice sus efectos con radios y alivios generosos.
5. S i la preocupación principal es minimizar la deflexión, entonces el material indicado sería
un acero al bajo carbono, puesto que su rigidez es tan alta como la del más costoso de los
aceros, mientras un eje diseñado para bajas deflexiones suele tener bajos esfuerzos.

6. Las deflexiones en los engranes transportados sobre el eje no deberían exceder 0.005 in
aproximadamente, en tanto que la pendiente relativa entre los ejes de los engranes debería
ser menor de 0.03°, aproximadamente.

7. Si se emplean cojinetes de manguito simple, la deflexión del eje a través de la longitud

del cojinete debe ser menor que el espesor de la película de aceite en el cojinete.

8. Si se utilizan cojinetes con elementos giratorios excéntricos y no de autocierre, la

pendiente del eje en el cojinete deberá mantenerse por debajo de 0.04°, aproximadamente.

9. S i hay cargas de empuje axial, deberán transferirse a tierra a través de un solo cojinete
de empuje por cada dirección de carga. No divida las cargas axiales entre varios cojinetes
de empuje, ya que la expansión térmica sobre el eje puede sobrecargar dichos cojinetes.

10. L a primera frecuencia natural del eje debería ser por lo menos tres veces la frecuencia
de la mayor fuerza esperada durante el servicio, y preferiblemente mucho más. (Un factor
de 10 o más es preferible, pero con frecuencia es difícil de lograr en sistemas mecánicos.)

2.2 Diseño bajo carga estática y dinámica.

Si el eje está estático, se debe de analizar solo como una viga.

Diseño para ciclo de flexión y torsión constantes invertidas:

Este caso de carga es un subconjunto del caso general de flexión variable y torsión variable,
pero debido a la ausencia de una componente alternante de esfuerzo de torsión se
considera un caso de fatiga multiaxial simple. (Sin embargo, la presencia de
concentraciones locales de esfuerzos puede ocasionar esfuerzos multiaxiales complejos.)

Partiendo de la relación de la envoltura de falla:

𝜎𝑎 𝑆𝑒

)2 + (

𝜏𝑚 𝑆𝑦𝑠

)2 = 1

se introduce un factor de seguridad 𝑁𝑓.

(𝑁𝑓

𝜎𝑎 𝑆𝑒

)2 + (𝑁𝑓

𝜏𝑚 𝑆𝑦𝑠
)2 = 1

Considerando la relación de Von Mises para 𝑆𝑦𝑠

𝑆𝑦𝑠 =

𝑆𝑦

√3 ⁄

y sustituyéndola

(𝑁𝑓

𝜎𝑎 𝑆𝑒

)2 + (𝑁𝑓√3

𝜏𝑚 𝑆𝑦

)2 = 1

Sustituyendo la expresión para 𝜎𝑎 y 𝜏𝑚

[(𝑘𝑓

32𝑀𝑎 𝜋𝑑3

)(

𝑁𝑓 𝑆𝑒

)]2 + [(𝑘𝑓𝑠𝑚

16𝑇𝑚 𝜋𝑑3

)(

𝑁𝑓√3 𝑆𝑦 )]2 = 1

lo cual se puede replantear para resolver el diámetro d del eje como

𝑑={

32𝑁𝑓 𝜋

[(𝑘𝑓

𝑀𝑎 𝑆𝑓

)2 +

34

(𝑘𝑓𝑠𝑚
𝑇𝑚 𝑆𝑦

)2] 1 2}

13

El estándar usa el procedimiento de reducción de resistencia a la fatiga 𝑆𝑓 por el factor 𝑘𝑓

de concentración de esfuerzo por fatiga, en vez de usar 𝑘𝑓, también supone que la
concentración de esfuerzos para el esfuerzo medio 𝑘𝑓𝑠𝑚 es 1 en todos los casos, lo cual da

𝑑={

32𝑁𝑓 𝜋

[(𝑘𝑓

𝑀𝑎 𝑆𝑓

)2 +

34

𝑇𝑚 𝑆𝑦

)2]

1 2}

13

se debería aplicar únicamente en situaciones donde las cargas son como se supone deben
ser, es decir, un torque constante y un ciclo de momento invertido.

2.3 Velocidad critica.

Todos los sistemas que contienen elementos que almacenan energía poseen un conjunto
de frecuencias naturales, donde el sistema vibrará con amplitudes potencialmente grandes.
Cualquier masa que se mueve almacena energía cinética y cualquier resorte almacena
energía potencial. Todos los elementos de máquinas fueron hechos de materiales elásticos;
por lo tanto, pueden actuar como resortes. Todos los elementos tienen masa, pero si
también tienen velocidad, almacenarán energía cinética. Cuando un sistema dinámico vibra,
dentro del sistema ocurre una transferencia repetitiva de energía potencial a energía
cinética a energía potencial, etcétera. Los ejes cumplen con este criterio girando a alguna
velocidad y flexionándose tanto por torsión como por flexión.

Si un eje, o cualquier elemento relacionado, se somete a una carga que varía con el tiempo,
vibrará. Incluso si sólo recibe carga transitoria, vibrará a sus frecuencias naturales. Lo
anterior se conoce como vibración libre. Esta vibración transitoria o libre se extingue
finalmente debido al amortiguamiento presente en el sistema. Si se mantiene la carga que
varía con el tiempo, el eje u otro elemento continuarán vibrando a la frecuencia forzada de
la función impulsora. Si la frecuencia forzada coincide con alguna de las frecuencias
naturales del elemento, entonces la amplitud de la respuesta vibratoria será mucho mayor
que la amplitud de la función impulsora. Se dice entonces que el elemento está en
resonancia.

A la frecuencia natural se le llama también frecuencia crítica o velocidad crítica. Se debe

evitar la excitación de un sistema a su frecuencia (resonancia) crítica o cerca de ella, ya que
las deflexiones resultantes a menudo causarán esfuerzos lo suficientemente grandes como
para que la pieza falle rápidamente.

Se puede considerar que un sistema consistente en agrupamientos discretos de masas

conectadas con elementos de resorte discretos tiene un número fi nito de frecuencias
naturales, equivalente a su número de grados de libertad cinemática. Sin embargo, un
sistema continuo como una viga o eje tiene un número infinito de partículas, cada una de las
cuales es capaz de tener movimiento elástico en relación con sus partículas circundantes.
Por lo tanto, un sistema continuo tiene un número infinito de frecuencias naturales. En
cualquier caso, la frecuencia natural más baja, es decir, la fundamental, es por lo general la
de mayor interés.

Las frecuencias naturales de vibración de un sistema se pueden expresar como una

frecuencia circular 𝜔𝑛 en rad/seg o rpm o como una frecuencia lineal ƒ𝑛 en hertz (Hz). Se
trata de las mismas frecuencias expresadas en unidades diferentes. La expresión general
de la frecuencia natural fundamental es:

𝜔𝑛 = √

𝑘𝑚

𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔

ƒ𝑛 =

1 2𝜋

𝑘𝑚

𝐻𝑧

Hay tres tipos de vibraciones de ejes de interés:

1. Vibración lateral

2. Balanceo de eje

3. Vibración torsional

Las primeras dos implican deflexiones por flexión y la última deflexión por torsión en el eje.

2.4 Aplicaciones de los ejes de transmisión.

Los ejes de transmisión, o sólo ejes, se usan prácticamente en todas las piezas giratorias
de las máquinas para transmitir movimiento de giro y torque de una ubicación a otra. Por lo
tanto, el diseñador de máquinas enfrenta a menudo la tarea del diseño de ejes.

Como mínimo, un eje normalmente transmite el torque desde un dispositivo impulsor (motor
eléctrico o de gasolina) hacia la máquina. Algunas veces, los ejes impulsan engranes,
poleas o ruedas dentadas, los cuales transmiten el movimiento de giro, a través de
engranes conectados, bandas o cadenas, de un eje a otro. El eje puede ser una parte
integral del impulsor, como el eje de un motor o el cigüeñal de una máquina o un eje
independiente conectado a su vecino por algún tipo de acoplamiento. La maquinaria
automática de producción con frecuencia tiene ejes en línea que se extienden a lo largo de
la máquina (10 m o más) y conducen la potencia hacia todas las estaciones de trabajo. Los
ejes se apoyan en cojinetes, en configuraciones simplemente apoyadas (montadas a
horcajadas), voladizos o salientes, dependiendo de la configuración de la máquina.