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LA PAZ - BOLIVIA
2017
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1. INDICE
1. INDICE
2. INTRODUCCION
3. ANTECEDENTES
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA
4.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVO GENERAL
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
6. JUSTIFICACION DEL TEMA
6.1 JUSTIFICACION GENERAL
6.2 JUSTIFICACION TECNICA
6.3 JUSTIFICACION OPERACIONAL
6.4 JUSTIFICACION ECONOMICA
6.5 JUSTIFICACION SOCIOAMBIENTAL
7. MARCO TEORICO
7.1 DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA
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3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
3.4.1. DISPARO INTELIGENTE
7. CALIDAD DE LA GRAVA
8. APLICACIÓN PRÁCTICA
8.1 OBJETIVO ESPECIFICO 1
- ACTIVIDADES
8.2 OBJETIVO ESPECIFICO 2
3
- ACTIVIDADES
8.3 OBJETIVO ESPECIFICO 3
- ACTIVIDADES
9. MATRIZ DEL MARCO LOGICO
10. METODOLOGIAS Y HERRAMIENTAS
11. ALCANCE Y APORTES DEL TEMA
11.1 ALCANCE TEMATICO
11.2 ALCANCE GEOGRAFICO
11.3 ALCANCE TEMPORAL
11.4 APORTES DEL TEMA
12. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
13. BIBLIOGRAFIA
14. ANEXOS
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2.- INTRODUCCION
Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente producción de arena, es
ahora una cruda realidad en la industria petrolera. Como resultado, el análisis de fallas de las
rocas reservorio para la predicción de arenamientos, más que nunca, se ha convertido en una
actividad rutinaria. Debido a las enormes implicaciones económicas, operacionales y de
seguridad de los riesgos de fallas por arenamiento. La administración eficiente de estos riesgos en
la optimización del campo requiere un modelo de falla confiable, que pueda representar los
procesos de falla de manera adecuada y en tiempo real.
La producción de arena constituye un problema serio en muchos activos del petróleo y gas de
todo el mundo; ya que puede afectar drásticamente las regiones de producción, puede dañar los
equipos de fondo de pozo y las instalaciones de superficie implicando para los productores un
costo de decenas de millones de dólares por año.
La producción de arena es uno de los antiguos problemas de los yacimientos de petróleo y gas,
presentándose generalmente en pozos con formaciones friables, con escaso material cementante
que impide sujetar los granos de la arena como una masa coherente.
El método de control de arena tiene su inicio histórico, en la perforación de pozos de agua. En los
primeros pozos de agua se realizaban perforaciones haciendo uso de roca dura o hierro como
herramienta de percusión. Fue allí cuando los problemas de arena aparecieron en estos pozos,
entonces empezaron a prevenir el problema llenando una pequeña parte del pozo con rocas
grandes.
Años más tarde se desarrollaron mejores métodos para eliminar la producción de arena y
mantener una alta productividad de agua.
En la industria petrolera, a finales del siglo XIX y a principios del siglo XX, se realizaban
agujeros en los liners para mitigar la producción de arena.
Los liners perforados fueron populares en los inicios del siglo XX, sin tener la menor
preocupación de los tamaños de las perforaciones usadas para disminuir el problema.
Pasado el cierto tiempo se dieron cuenta que podrían bajar grava a través del anular, para formar
empaques de grava los cuales daban mejores resultados.
En Bolivia, específicamente en las zonas productoras que tienen características particulares y
formaciones inconsolidadas, ya se han utilizado los controles de arena en pozos desviados y
horizontales en agujero abierto, siendo el más usado el de empaque de grava, mejorando y
optimizando la producción, disminuyendo los problemas de arenamiento.
El desarrollo de este trabajo se realiza en el Campo Paloma operado por a empresa Repsol YPF.,
en este campo se perforaron pozos de tipo horizontal con
terminación agujero abierto y Gravel Pack debido a problemas de producción de arena de la
formación productora.
3.- ANTECEDENTES
La producción de arena ha sido uno de los mayores retos para la industria petrolera, el control de
la producción de arena data de antes del año 1900 con la completación de pozos de agua con
instalaciones de control de arena.
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No todos los pozos que continuamente producen arena tienen problemas de producción de arena,
obviamente algunos pozos deben emplear métodos de control de arena para ser producidos. Sin
embargo los niveles bajos de producción de arena pueden ser tolerables en algunas situaciones,
como cuando la cantidad de arena producida no es considerable y los costos de la aplicación de
un método de control de arena no se justifican económicamente.
La producción de arena llega a ser intolerable cuando los costos (daños y fallas debido a la
erosión) y riesgos (riesgos económicos, de seguridad y ambientales) llegan a ser inaceptables.
Cada año la industria petrolera gasta millones de dólares para combatir los problemas
relacionados con la arena, esto incentiva el estudio y desarrollo de métodos óptimos para el
control y manejo de arenas para incrementar las ganancias (Benipal, 2004).
El proyectista en este punto dependiendo del tipo de proyecto los antecedentes puede ser de 2
formas
a) Aplicada a una empresa. Esto se refiere cuando el proyecto va a ser aplicado a una empresa,
institución y se recomienda que mínimamente contenga los siguientes elementos:
- Tipo empresa
- Organigrama de empresa
- Área de aplicación
- Actividades que desarrolla el área aplicada
- DFD
b) Aplicar una tecnología donde pretendemos demostrar a un hecho real. Este antecedente se
aplica sobre todo para el area de tecnología donde pretendemos demostrar que la tecnología,
herramienta o método que pretendemos aplicar a nuestro proyecto ya se ha aplicado en otro lugar
con resultados positivos.
1. Antecedentes aplicación técnica/herramienta/método Mundial
2.- Antecedentes aplicar técnica/herramienta/método Latinoamericano
3. Antecedentes aplicar técnica/herramienta/método Bolivia
Cualquier que sea el caso de antecedentes se recomienda que su contenido este en el siguiente
orden:
- Ubicación del ejemplo: Pais, provincia, canton
- Cuál era la finalidad de su aplicación
- Cuál era el objetivo
- Breve descripción de aplicación – tecnología
- Variables de aplicación
- Resultados obtenidos – parámetros cuantitativos y cualitativos
- Dificultades que se tuvo en la aplicación
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-I- Daños en los equipos de terminación y producción en superficie.
-I- Producción restringida de hidrocarburos.
-I- Pérdida de producción del pozo.
-I- Altos costos de mantenimiento.
5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVOS GENERAL
Estudiar el Método de control de arena en la producción de hidrocarburos tomando en cuenta los
diferentes sistemas para dicho control.
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Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y causas de daño
de la formación.
Determinar las causas por las que se origina la producción de arena
Analizar cada uno de los sistemas para el control de arena en pozo productor de
hidrocarburos que cuenten con el problema de arenamiento
Identificar los criterios de selección de empaque de grava
6. JUSTIFICACION DEL TEMA
Justificación Científica
El método de control de arena por empaque de grava, consiste en controlar la producción de
arena en aquellos pozos donde se redujeron los caudales de producción debido al taponamiento
de los baleos. Es una técnica efectiva y ampliamente utilizada en la industria petrolera.
Algunos de los beneficios y ventajas que se obtendrán de este sistema de control de arena, son los
siguientes:
-I- Alta eficiencia en la producción de los hidrocarburos.
-I- Costos de producción reducidos.
-I- No existen gastos asociados con tubería de revestimiento.
-I- Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.
-I- Consolidación de la zona de producción alrededor del pozo.
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Reglamento de Normas Técnicas y de Seguridad para las Actividades de Exploración y
Explotación de Hidrocarburos según DS 28397.
Art.181 (Fluidos adecuados para sistema de inyección en Recuperación Secundaria,
dentro sus incisos a-b-c-d y e).
Art.184 (Normas de Seguridad para Intervención de Pozos NFPA).
Art.190 (Buenas Prácticas Técnicas de Operación de la Industria recomendadas por la
API).
API RP 42 (Uso de agentes activos de superficie para estimulación de Pozos).
API RP 45 (Aguas de Formación).
API RP 63 (Uso de polímeros).
Normas de Seguridad ISO 14001.
AMBIENTAL
El proyecto está ligado a un buen manejo de equipos del medio ambiente, riesgos de descontrol y
contaminación por los productos, aditivos químicos y los equipos a ser usados.
Este sistema es considerado una buena opción como alternativa de solución al problema de
elevados de producción de arena, porque evita la contaminación al medio ambiente (suelo, agua,
aire, ecología, etc.) sancionadas por la Ley del Medio Ambiente Nº 1333 (art. 36-39, art.103 y
art.106).
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Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que probablemente se
encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento, una vez producida dicha arena, se
determinan en base a varios factores. Estos factores deben describir tanto la naturaleza del
material de la formación que se produce, como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura
de la misma, siendo ellos principalmente los siguientes:
Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.
Fuerzas de fricción existentes entre los granos.
Presión del fluido en los poros de la roca.
Fuerzas de presión capilar.
En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de severidad del
problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un impacto económico.
La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando desgaste del equipo,
obligando a veces, la disminución de la producción de petróleo para evitar que ocurra dicho
fenómeno, creándose así un potencial de producción diferido.
La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando adicionalmente al
impacto técnico y económico de la primera etapa, se presenta taponamiento en la tubería,
originando la inactividad del pozo, lo cual implica un mayor impacto económico por los gastos
adicionales de reacondicionamiento y la pérdida de producción.
La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es muy alta,
ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente descritos, pero
adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas enormes alrededor del
revestidor, pudiendo éste colapsar, perdiéndose por completo el pozo. Un pozo con problemas de
arenamiento sin la atención adecuada progresará por las etapas planteadas y su condición
empeorará con el tiempo.
El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos
de arrastre y gradientes de presión) son mayores que la resistencia mecánica de la formación.
Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento del material de la
formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de arena, que se
producen continuamente, o pedazos enteros de la formación.
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Fuente: Vázquez, Andrés. GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA GEOMECÁNICA DE ROCA,
ENFOQUE GEOMECÁNICO DEL ARENAMIENTO.
Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que declina
con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente encontrada en
limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación
secundaria.
Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
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Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos productores e
inyectores, es considerado un daño. El daño puede visualizarse físicamente como cualquier
obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso cercano al pozo. Existe un radio crítico
alrededor del pozo, en el cual cualquier obstrucción produce una gran caída de presión y por lo
tanto una baja productividad. Una de las primeras preguntas que surge en un estudio de
arenamiento, es si el problema es causado por una característica mecánica especial que tiene la
formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el arenamiento. Debido
a que esto no puede ser contestado a priori, resulta necesario estudiar las actividades a las cuales
el pozo fue sometido (perforación, completación, cementación, rehabilitación, etc.), así como las
características mecánicas de la formación. Cuando el problema es inducido por el hombre
generalmente significa daño a la formación.
En la figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja a 1200
b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la permeabilidad se deteriora
en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se origina una disminución de la producción de
6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que los esfuerzos
de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimizar en lo posible el daño de
formación que es causado por las actividades de pozo. Las operaciones de pozos que pueden
causar daños de formación son las que involucran fluidos de perforación y completación. Los
mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de perforación y completación pueden ser
ocasionados por la invasión del filtrado, y por la invasión y migración de sólidos. La invasión del
filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño debido a:
Reordenamiento de arcillas.
Formación de emulsiones.
Bloqueos de agua.
Cambios de humectabilidad de la roca.
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La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las partículas en
suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden taponar los poros
existentes entre los granos minerales causando una brusca disminución de la permeabilidad de la
formación y reducción del diferencial de presión en las inmediaciones del pozo. La tecnología
más importante asociada a los daños de formación es el diagnóstico de los mismos. El
diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten diseñar los
métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de prevención de los
daños.
Figura 3. Daño a la formación
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Frecuentemente el daño de formación se ha identificado como uno de los problemas tradicionales
que tiene influencia en el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros, ya que este afecta la tasa
de producción del pozo. Al tener un valor de daño de formación alto en las inmediaciones del
pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la formación debido a lo
limitada de la capacidad de flujo.
Debe señalarse que las operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son las que
involucran fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los
fluidos de perforación y completación pueden ser ocasionados debido a la invasión del filtrado
como a la invasión y migración de sólidos.
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1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación pueden ser afectados
sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos, tales como perforación,
completación, producción y estimulación. Por lo tanto, para poder analizar el fenómeno de
arenamiento en toda su amplitud, se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan incidir
sobre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación. En tal sentido,
dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la resistencia mecánica de la formación,
y/o aumentar las velocidades de los fluidos, generando esfuerzos de arrastre excesivos.
A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya mencionadas, se le
suman las siguientes: cementaciones, cañoneos, cambios en las tasas de bombeo (arranque y
parada de pozos) y estimulaciones.
1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA.-
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
Reducción de los niveles de producción de petróleo y/o gas.
Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)
Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores,
válvulas, etc.)
Acumulación en los equipos de superficie
Colapso de la formación por socavaciones.
Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
Falla mecánica de revestidores o forros
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Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.
Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la resistencia de
la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la tierra y los esfuerzos adicionales
causados por la perforación y la producción. En formaciones no consolidadas la producción de
arena se puede disparar por el primer flujo de fluidos de formación debido a la fuerza de arrastre
de los fluidos o a la turbulencia de gas. Esto desprende los granos de arena y los lleva a los
disparos. El efecto crece al incrementar la viscosidad del fluido, el gasto y con altas caídas de
presión.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por incidentes en la vida
productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de producción, comienzo de producción de
agua, cambio en la relación gas-aceite, reducción en la presión de yacimiento o subsidencia
(hundimientos).
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Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este arco permanece
estable mientas el gasto y la caída de presión sean constantes, si estos se alteran, el arco colapsa y
se produce arena, hasta que se forme uno nuevo, una vez que el flujo se estabiliza.
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al momento de realizar la completación de un pozo si va a existir producción de arena y que
método va a ser aplicado para su mitigación.
El control de arena de formación es costoso y trae consigo la disminución del gasto de
producción o el uso de empaques de grava o técnicas de consolidación de arenas. A pesar de
estos costos, las prácticas efectivas de control de arena, han hecho posible la producción de aceite
y gas en pozos que de otra forma hubieran sido cerrados.
METODOS MECANICOS.-
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de formación a través
de la utilización de rejillas o forros ranurados, empaque con grava, entre otros. Este método se
basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro sean puenteados
en las ranuras de los forros ranurados o rejillas y/o en los empaquetamientos de grava, éstos a su
vez serán utilizados en el puenteo de los granos más pequeños de la formación.
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6. Forros ranurados y/o rejillas.
7. Rejillas pre – empacadas.
8. Rejillas con Empaques con Grava
9. Frac pack.
10. Forzamiento arena petróleo.
Por lo general, es el medio más sencillo y económico para controlar la producción de arena. Se
fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la cara de
la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída de presión en
la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta que la
producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se
basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de
agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en la
formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad.
2. COMPLETACIONES SELECTIVAS
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que normalmente
permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la producción de
arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad,
por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se ilustra en la
Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser perforada,
limitando la producción total del pozo.
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3. CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos de
arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los granos
de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
Adición de resistencia a la formación.
Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
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La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la compresión de la
formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de resinas
utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina
se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la consolidación
plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresión entre
los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un 80%.
Ventajas del método:
Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por una
capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la tubería de
revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un
catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado. Después que se endurece y
ha ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en
la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena
consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.
Ventajas del método:
No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
No requiere la utilización de liner o rejillas.
Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
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Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso de
cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación, mientras
que los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de agua, y de vapor
donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no consolidadas y para aquellos pozos
donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes. El tiempo de cura depende de varios
factores, siendo el más importante la temperatura.
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Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la zapata,
repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo del intervalo
del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo
abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de retención de la grava y
el empaque con grava como filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque
con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los
grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante la perforación y completación
pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un problema, es difícil
aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner"
pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la
colocación de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción óptima para
completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es una técnica
más complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados, ya que es
necesario utilizar tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de
miles de pies.
9. FRAC PACK
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con grava. Esta técnica
se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría excesivos
volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones
donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento
matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque
con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes características:
1. Propagar la longitud de la fractura.
2. Transportar el material propante.
3. Maximizar el ancho de la fractura.
4. Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material propante debe
ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura, sobre
todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la
conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fracturaentrecruzado tiene que ser tomado en
cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y la
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ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la
resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área cercana a la
boca del pozo.
Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
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3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Habitualmente se cree que en las formaciones débiles y no consolidadas no existen disparos
abiertos en la formación, con lo cual la única abertura para emplazar la grava sería el hueco que
atraviesa el revestidor y el cemento. Esta teoría general sostiene que sí las formaciones son
débiles y se produce arena junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de que existan
túneles abiertos. Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de disparos múltiples
demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.
Por el contrario, las investigaciones indican que la definición de los disparos en las arenas débiles
depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero también de otros factores, como la
tensión efectiva, el desbalance, la distancia entre los disparos adyacentes y los fluidos en los
espacios de los poros y en el hueco.
Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el daño de los disparos, los finos de la
formación y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores métodos consisten en disparar con
un desbalance de presión y activar el flujo. Para evitar el colapso del orificio y una producción
catastrófica de arena durante el disparo, se deberá seleccionar el máximo desbalance de presión.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior al disparo
transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las precauciones necesarias para manejar
la producción transitoria de arena que se produce en la superficie hasta que los disparos se
limpian totalmente.
Cuando la caída de presión y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden utilizar cargas de
penetración profunda. Este tipo de cargas causa menos daño localizado y menor cantidad de
residuos y proporcionan un radio efectivo del hueco más grande, lo que reduce la caída de
presión. Como ocurre en las aplicaciones de fracturación, el diámetro de los disparos debe ser
entre 8 y 10 veces superior que el diámetro de la grava.
Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir hidrocarburos, pero las
distintas combinaciones de yacimientos y completaciones tienen diferentes exigencias al
respecto. Debido a que el disparo es un elemento tan crítico para la productividad del pozo, los
requerimientos de cada pozo deberían ser optimizados sobre la base de las propiedades
específicas de la formación. El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qué manera
responden los yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
específicas para el manejo de la arena.
Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresión y los esfuerzos de
la formación, la presión y la temperatura del yacimiento, el espesor y la litología de la zona, la
porosidad, la permeabilidad, la anisotropía, el daño y el tipo de fluido (gas o petróleo).
Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos dañados por los fluidos de
perforación son los que más se benefician de los disparos de penetración profunda que atraviesan
el daño de la formación y aumentan el radio efectivo del hueco. Los yacimientos de baja
permeabilidad, que necesitan estimulación por fracturación hidráulica para producir en forma
económica, requieren disparos espaciados y orientados correctamente.
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Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios grandes, que
permiten reducir la caída de presión y se pueden empacar con grava para mantener las partículas
de la formación fuera del disparo y del hueco. Los disparos también se pueden diseñar a fin de
prevenir la falla del túnel y de las formaciones provocadas por la producción de arena.
Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone énfasis en las técnicas
que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los operadores a obtener los mayores
beneficios a partir de las soluciones disponibles para superar los dilemas asociados con las
completaciones con disparos de los pozos.
Al adaptar los diseños de los disparos a los yacimientos específicos, la tecnología de disparo
se integra con la geología, la evaluación de las formaciones y las técnicas de completación para
determinar cuáles son los equipos, la carga hueca, el sistema de transporte, el método de
instalación y las condiciones de presión más adecuadas para realizar operaciones de disparo
eficientes y efectivas. Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el
comportamiento real con respecto a las expectativas del diseño, se podrán perfeccionar las
herramientas y los métodos existentes para hacerlos más efectivos. El objetivo final consiste en
diseñar soluciones específicas para maximizar la productividad de cada pozo.
En un empaque con grava, el anular entre la pared del hoyo y una rejilla se rellena con grava de
un tamaño determinado, de tal manera que cumpla la función de un filtro que impida el paso de la
arena del pozo al empaque. La grava puede ser pre-empacada dentro de la rejilla o bombeada
posteriormente en el anular después de la colocación de la rejilla. Aunque las rejillas pre-
empacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava, son susceptibles a daños a
causa de taponamiento con finos durante la instalación.
La arena de formación se mantiene en sitio gracias a la acción de una arena de empaque
debidamente dimensionada, la cual se mantiene en su lugar con la ayuda de una rejilla de
medidas adecuadas. Para determinar que tamaño de arena de empaque se requiere, se deben
evaluar muestras de arena de formación con el fin de determinar el diámetro de los granos de
arena y la distribución de los mismos.
29
30
4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)
Un gravel pack o empaque de grava no es más que un filtro de fondo diseñado para prevenir la
producción no deseada de arena de formación. Esta arena de formación se mantiene en su sitio
gracias a la acción de una arena de empaque con grava debidamente, la cual, a su vez, se
mantiene en su lugar con ayuda de rejilla de medidas adecuadas.
Ventajas de empaque de grava:
El tratamiento no depende de reacciones químicas.
El daño a la productividad por lo general es pequeño.
Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos productivos
prolongados.
Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
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Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más complicados.
El daño que pudiera sufrir la rejilla como consecuencia de la erosión y la corrosión son
motivo de bastante preocupación.
Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con desviaciones.
Existen dos tipos diferentes de empaque con grava, el empaque con grava interno y el empaque
con grava a hoyo desnudo.
Por otra parte el uso de fluidos viscosos crea otros problemas durante la realización del trabajo de
empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicación del fin de la operación.
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Ventajas del empaque con grava interno:
Puede ser selectivo en intervalos a ser empaquetados, esto es incomunicar o separar
intervalos de lutitas o agua.
No hay problemas de desprendimiento de la formación, ya que esta escontenida.
Las posibilidades de pescar la tubería ranurada o rejilla posteriormente son mayores, así
como el reacondicionamiento del pozo o terminación de otro intervalo.
El intervalo a ser empaquetado puede ser localizado o cualquier profundidad en elpozo.
34
como una técnica de filtrado mecánico en una sola etapa. Según especificación API, la arena
cubierta de resina se bombea dentro de las perforaciones y seguidamente se llena la tubería de
revestimiento. La temperatura de fondo de pozo, un catalizador o la inyección de vapor hace que
la resina se endurezca y forme un empaque consolidado. Después que se endurece y ha ganado
resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de
revestimiento puede ser permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.
El procedimiento de trabajo es simple permitiendo tiempos cortos de operación y bajo costo, no
requiere recuperar el equipo de fondo, es decir, no hay pescado para futuros trabajos de re-
entrada o reparación, no es sensible a las restricciones de diámetro interno, se ejecuta fácilmente
bajo presión y no deja equipos en la boca del pozo adyacente a las perforaciones al final del
procedimiento minimizando los problemas durante los trabajos de rehabilitación. El rango de
temperatura va desde 70 hasta 500 °F.
Ventajas del método:
No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
No requiere la utilización de liner o rejillas.
Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
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Figura 14. Equipo tradicional de completamiento con empaque con grava en hueco revestido y
en hueco abierto
36
Figura 16. Tipos de bases para empaques con grava
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Figura 17. Ensambles de sellos que se enganchan en el empaque sumidero.
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MALLA INDICADORA INFERIOR Y CONEXIÓN DE O-RING
La malla indicadora inferior es un tramo corto de malla (generalmente de 6 a 10 pies de longitud)
que se utiliza conjuntamente con una conexión de O-ring y una tubería de lavado, para establecer
una ruta de circulación hasta el fondo del pozo durante las operaciones de colocación de grava.
Al forzar la circulación hacia el fondo del pozo, puede efectuarse un empaque más completo
cuando se usan fluidos de transporte de un gel viscoso. No se utilizan ni se recomiendan las
mallas indicadoras inferiores cuando se emplea salmuera como fluido de transporte. La conexión
de O- ring proporciona un punto de obturación para la tubería de lavado. Asimismo, es posible
usar una conexión de interior pulido en lugar de la conexión de O-ring.
JUNTA DE SEGURIDAD
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior, unidas mediante
una serie de tornillos de corte (véase Figura 32). Este dispositivo se incluye en la mayoría de los
ensamblajes de completamiento con empaque con grava, pues permite recuperar el empaque y la
extensión, independientemente del tubo liso y la malla. La junta de seguridad de corte se separa
con tensión vertical para romper los tornillos mientras se jala el empaque con la herramienta de
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recuperación de empaques. Tras extraer el empaque, el tubo liso y la malla pueden lavarse y
recuperarse utilizando técnicas tradicionales de pesca. Si no se corre una junta de seguridad de
corte, el tubo liso que se encuentra por debajo del empaque deberá ser cortado para que pueda
recuperarse la misma. Los pernos de corte de seguridad utilizados en la junta de corte deben
resistir el peso del tubo liso y de la malla con un factor de seguridad amplio. Las limitaciones de
la sarta de trabajo que se empleará para recuperar el empaque también deberán tomarse en cuenta
cuando se seleccione el valor de corte. Las conexiones superior e inferior se aseguran de manera
rotativa para que pueda transmitirse torque de ser necesario. Las juntas de seguridad de corte no
se suelen utilizar cuando se corren empaques permanentes o ensamblajes de empaque con grava
sumamente largos y pesados.
40
Figura 19. Junta de seguridad de corte modelo “GPR-6”.
41
abre. Otra posibilidad consiste en que la aleta esté elaborada con materiales frágiles y pueda
romperse hidráulica o mecánicamente antes de que el pozo produzca.
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del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaución, con el fin de impedir la
producción de grava. Por su parte, en una extensión de camisa deslizante, los orificios de la
extensión superior están abiertos durante la colocación de la grava, pero se encuentran aislados
mediante una camisa deslizante. Esta camisa se cierra con una herramienta accionadora cuando
las herramientas de servicio del empaque con grava se sacan del pozo.
44
4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA
Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo necesario para
ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez colocado dicho empaque. En la
mayoría de los casos, las herramientas de servicio que se requieren para un empaque con grava
dependen del tipo de equipo de empaque que se utilice. A continuación, se presenta un análisis
más detallado acerca de las herramientas de servicio.
La herramienta de cruce contiene también el asiento de bola, el cual permite ejercer presión sobre
la sarta de trabajo para asentar el empaque. Una vez asentado el empaque, se incrementa la
presión de la sarta de trabajo, para lanzar la bola hacia un área sumidero por debajo de los
orificios del empaque con grava de la herramienta de cruce. Después de ello, puede
desengancharse la herramienta de cruce de la rosca izquierda cuadrada del empaque. Las
herramientas de cruce pueden ser liberadas por rotación o de manera hidráulica.
45
El desenganche mecánico requiere entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se
encuentra el empaque, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular comprendido entre la sarta
de trabajo y la tubería de revestimiento.
El mecanismo de liberación mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico. Las
herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro posiciones: inyección,
circulación inferior, circulación superior y circulación inversa.
La posición de inyección se logra asentando peso sobre el empaque para sellar los orificios de
retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite que todos los fluidos bombeados por la sarta
de trabajo, en sentido descendente, sean dirigidos hacia la formación, y se utiliza para llevar a
cabo tratamientos de empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos con ácido en
la formación. Por su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo la herramienta
de cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de inyección.
ANÁLISIS DE LA FORMACIÓN
El primer paso en el trabajo de diseño es analizar la formación. Esto incluye determinar la
compatibilidad de la formación con varios ácidos y fluidos de empaque con grava así como
seleccionar el tamaño correcto de grava a usar. La atención en la obtención y selección de las
muestras más representativas es esencial.
El procedimiento básico que debe seguirse para escoger la grava es:
46
7 EXPLICACION DE LA TECNOLOGIA
Este punto es recopilación de bibliografía que permite comprender la biotecnología que
pretendemos aplicar para solucionar el problema.
- Orientar sobre la tecnología a aplicar
- Ampliar la descripción de la tecnología
- Conducir a que se entiende las palabras técnicas y los resultados esperados.
Es recomendable incorporar esquemas, figuras.
9. APLICACIÓN PRÁCTICA
Empaque con grava
El principio del empaque con grava es el de colocar arena gruesa o grava de un tamaño
apropiado, en frente de una formación no consolidada, para evitar el movimiento de los granos de
arena y permitir el flujo de petróleo libre de arena en el hoyo. El empaque con gravas es la
técnica de control de arenas más comúnmente utilizada por la industria petrolera actualmente.
Este método de control de arena utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un
proceso de filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones y
un empaque de grava con una distribución adecuada de arenas es colocada alrededor de la rejilla
y en las perforaciones. Después de esto la arena del empaque de grava en las perforaciones y en
el espacio anular de las rejillas revestidor filtra la arena de la formación mientras la rejilla filtra la
arena del empaque con grava. El éxito de un empaquetamiento de grava depende de la selección
correcta del tamaño de grava y su colocación adecuada alrededor de la rejilla o tubería ranurada.
Si el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado correctamente, la arena de formación no
será controlada y migrara al empacamiento de grava, por lo cual la reducirá la permeabilidad
efectiva y restringirá la producción.
Ventajas:
Desventajas:
1. Perforar hoyo de producción con fluido de perforación diseñado según las condiciones del
yacimiento.
2. Realizar viaje corto y circular el fluido de perforación hasta obtener retornos limpios.
3. Desplazar el fluido de perforación por fluido limpio y que cumpla con los requerimientos
hidrostáticos, de igual densidad al lodo utilizado durante la perforación de la sección horizontal
de producción, hasta 200 pies por encima de la zapata del revestimiento intermedio.
5. Bajar tubería lavadora dentro de las rejillas del equipo de control de arena y empotrarlo en el o
´ringseal sub colocado en la última rejilla.
6. Terminar de bajar equipo de empaque hasta 5 pies por encima de la profundidad final de la
sección horizontal del hoyo productor.
10. Realizar prueba de circulación para verificar condición del pozo, para determinar la tasa de
bombeo de la grava y observar retorno de fluido para garantizar un mínimo del 70% de
circulación para realizar el empaque.
11. Continuar con el proceso de empaque, bombeando la grava a una tasa determinada
previamente para crear la onda alfa y al completar esta fase se inicia la onda beta alcanzando así
la presión final de empaque.
Mostrar el cumplimiento a cada una de las actividades, y que con ello se demuestre que se llegó a
la meta del proyecto.
Se debe incluir inicialmente el objetivo y describir de manera ordenada todas las secuencias
operativas y actividades que se realizaron para cumplir todos los objetivos.
49
Fuentes Secundarias
Fuentes Institucionales Adquiridas por empresas del rubro petrolero en el área de producción y
manuales operativos.
Fuentes Informáticos Mediantes algunas páginas de internet que se relacionaban con el tema
propuesto.
Procedimientos para la recolección y tratamiento de información
La obtención de correlaciones de proyectos realizados aplicando esta técnica, todo esto de
acuerdo a la zona de interés y servirá de referencia para recomendaciones para proyectos futuros
del mismo campo.
b) Metodologías:
ALCANCE TEMÁTICO
Las materias que se pretenden abarcar para el desarrollo del presente proyecto son
explícitamente: Explotación de Hidrocarburos, Producción de Hidrocarburos, Completación de
Pozos Petroleros, Reservorios I y II, Estudio de los Métodos de Control de Arena de Formación;
como también nociones básicas de Geología Estructural y parte de Estratigrafía.
ALCANCE GEOGRÁFICO
En el bloque Mamoré se encuentran ubicados los campos Paloma, Surubí, Surubí Bloque
Bajo y Surubí Noroeste. En la región hay 46 pozos. Los campos Surubi y Paloma los opera
Repsol.
El bloque Mamoré está ubicado en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como
Pie de Monte y llanura Chaco-Beniana de Bolivia.
El bloque Mamoré está constituido por 4 campos:
* Surubí Noroeste
* Surubí
* Surubí Bloque Bajo
* Paloma
50
El bloque Mamoré está ubicado en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como
Pie de Monte y llanura Chaco-Beniana de Bolivia. El principal reservorio es el Lower Petaca
( Terciario ) y consiste de cuerpos arenosos de variable continuidad depositados en un ambiente
de tipo continental-fluvial de moderada a alta energía
3a. Realizar los cálculos necesarios para obtener los datos para la 07
aplicación del proyecto.
3b. Selección de procedimientos para el proyecto. 08
3c. Profundizar la información del control de gravas 09
51
Tabla.
Cronograma Actividades
ACTIVIDADE 01-Julio
01-Agosto 01-Sept. 01-Oct. 01-Nov.
S I II III IV V
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Elaboración del
proyecto
01
02
03
04
05
06
07
08
09
Fuente: Elaboración propia
52
h. Se ha podido comprobar que el inyectar el sistema de resinas a la formación
naturalmente poco consolidada proporciona la cementación de los granos y
mantiene suficiente permeabilidad.
i. La aplicación histórica del método de control de arenas mediante resinas, en
Ecuador en el pozo Fanny 18B- 21 del campo Tarapoa, presenta resultados muy
favorables para tener una opción más de selección el momento de elegir un
método adecuado para solucionar este problema característico de la formación M1.
j. El tratamiento químico de resinas fenólicas analizado en esta tesis utiliza un
catalizador interno o endurecedor que es mezclado en superficie junto con la
resina en relación 1: 1, al entrar en contacto con la formación, la resina y
catalizador necesitan de tiempo y temperatura para consolidar los granos de arena.
k. El sistema de resinas SandTrap 225 nos permite manejar el tiempo que durará la
operación, debido al uso de endurecedores los cuales nos permiten aumentar o
disminuir el tiempo de bombeo de todo el sistema
RECOMENDACIONES
1. Realizar por lo menos una prueba de análisis granulométrico antes de la implementación
de un método de control de arena. No se deben extrapolar resultados de un pozo a otro o
de una arena a otra, ya que la distribución del tamaño de granos varía de un lugar a otro y
esto ocasiona una disminución de la efectividad del método.
2. Diseñar e implementar un programa de toma de registros que permitan obtener
información acerca de las propiedades de la formación. Los registros deben ser: Sónico
dipolar (determina propiedades mecánicas de la roca y el potencial de producción de
arena de la misma), densidad (esfuerzo vertical, caracterización geomecánica).
3. Diseñar y aplicar un programa de toma de muestras representativas de las nuevas
localizaciones (núcleos) y las ya existentes, para obtener así una correcta caracterización
granulométrica y geomecánica del área.
4. Diseñar y aplicar un programa de caracterización geomecánica, para así disminuir la
producción de arena ya que esta disciplina determina los máximos y mínimos esfuerzos
de la formación.
5. Preservar en buen estado las muestra de arena, con el objeto de utilizarlas para estudios
posteriores en los laboratorios.
6. Se recomienda aplicar la técnica de resinas Sand Trap en intervalos menores de quince
(15) pies y con una permeabilidad mayor a 50 md. Se deben realizar simulaciones de
temperatura para determinar la temperatura de fondo exacta a la que estará sometido el
tratamiento SandTrap 225 antes de inyectar la resina, ya que contiene el endurecedor o
catalizador que actúa con la temperatura y por ello se dispone de un tiempo bombeable.
7. El sistema de fluido de consolidación SandTrap 225 requiere al menos 24 horas de
tiempo de paro después del tratamiento, para permitir que la formación tratada o arena
inyectada pueda curarse y obtener suficiente fuerza de consolidación.
53
8. Se recomienda que la mezcla de la resina y endurecedor no permanezca por más de diez
minutos en superficie, antes de ser bombeados al pozo, ya que se podrían tener fragües
imprevistos del tratamiento
17. BIBLIOGRAFIA
Tesis-FACTIBILIDAD DE USO DEL DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA PARA
EL CONTROL DE ARENAS EN LOS POZOS DEL CAMPO POSA, GOLFO DE
PARIA-Jesus Rafael SalcedoZamora
Tesis- DISEÑO Y OPERACION DE EMPAQUETAMIETNO CON GRAVA PARA EL
CONTROL DE ARENA EN POZOS HORIZONTAL DE ALTA PRODUCTIVIDAD
EM CAMPOS DE CRUDO PESADO- Policarpio Romero Jamamillo.
Tesis- ESTUDIO TECNICO-ECONOMICO PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS DE
CONTROL DE ARENA (GRAVEL PACK Y STAND ALONE) EN POZOZ CON
ALTO ANGULO DE INCLINACION EN LA ARENA m1, CAMPO GINTA, BLOQUE
16-CARLOSFREDDY SANCHEZ BONE
Tesis- CONTROL DE LA PRODUCCION DE ARENA Y FINOS DEL YACIMIENTOS
C/VLG-3676 AREA 2 SUR CAMPO CEUTA-Pablo Alexandre Ramirez Leon.
Tesis- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE EMPAQUE MULTIZONA PARA POZOS
DE GAS SECO EN ARENAS NO CONSOLIDADAS DEL CAMPO DRAGÓN, DEL
PROYECTO MARISCAL SUCRE (PMS), AL NORESTE DE LA PENÍNSULA DE
PARIA, EDO. SUCRE, VENEZUELA-Br. Ferrigni Carvajal, Zandy R
Tesis- CRITERIOS DE SELECCIÓN Y CONTROL DE ARENAS EN LA
TERMINACIÓN DE POZOS INTELIGENTES.-ING. LEONARDO CRUZ ESPINOZA.
Tesis- DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA DE PRODUCCIÓN DE ARENA Y
DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO
MÁS ADECUADO PARA SU CONTROL EN EL AREA MAYOR DE SOCORORO-
Brs. Díaz Cristian E.
SAUCIER, R.J., “CONSIDERATIONS IN GRAVEL PACK DESIGN”, SPE
PAPER4030, JOURNAL OF PETROLEUM TECHNOLOGY (FEBRERO 1974), 205-
212.
SPARLIN, D.D., “Sand and Gravel - A Study of Their Permeabilities”, SPE Paper 4772,
1974.
Schulumberger – Terminacion y Mantenimiento de Pozos.
54
ANEXOS
55
FIGURA 2.3 Sistema de empaque con grava "SC"
56
57