INTRODUCCION

CONCEPTOS GENERALES
El hormigón es un material heterogéneo y compuesto, es una mezcla de cemento, agua, áridos y aditivos.
El hormigón armado es una material combinado, ya que incluye barras de acero, y ambos materiales trabajan
de forma conjunta, gracias al fenómeno de la adherencia hormigón-acero (fenómeno que hace posible la
existencia del hormigón armado).
El hormigón tiene una alta resistencia a compresión, pero muy poca resistencia a tracción, por lo que las
tensiones de tracción deben de ser absorbidas por las armaduras exclusivamente, al fisurarse el hormigón
traccionado. La deformación del acero en servicio es superior a la admisible del hormigón, y este se “rompe”.
En una viga de hormigón en masa al superar la tensión el valor de la resistencia a tracción del hormigón se
produce una fisura y el colapso del elemento. Si colocamos armaduras de tracción, utilizamos la alta
resistencia del hormigón a compresión, y aprovechamos mucho mejor el material.
En piezas traccionadas (tirante), únicamente trabaja la armadura.
En piezas sometidas a compresión simple o compuesta, (todas las fibras comprimidas), el acero aumenta la
capacidad del elemento, para una sección dada.

ANTECEDENTES HISTORICOS
Con cal hidráulica o puzolanas naturales (de origen volcánico) como ligante hidráulico, ya se fabricaban
hormigones en tiempos del imperio romano. En 1824, el francés J. Aspdin descubrió el cemento Pórtland, lo
que impulso las técnicas de fabricación de hormigones.
A mediados del XIX se comienza a construir elementos (caños, macetas, etc.) con hormigón armado con
acero.
En 1873 un norteamericano construyo en Nueva York una casa de hormigón armado que aun existe. A
principios del XX se publican estudios sobre las bases científicas del comportamiento del hormigón armado, y
teorías experimentales para dimensionar secciones.
El desarrollo de este material como elemento constructivo se vio retrasado por la consideración de las fisuras
como peligrosas. Hoy sabemos que las inevitables fisuras se pueden mantener en límites aceptables, y que
no afecten a la durabilidad de las armaduras, con un buen reparto de estas, y la utilización de diámetros
apropiados.
En 1907 Koenen propuso, para evitar las fisuras, someter al hormigón de la zona traccionada, a fuertes
tensiones de compresión, mediante el tensado de las armaduras (hormigón pretensado). Los primeros
ensayos fallaron debido a la retracción, que disminuía la tensión del acero normal de la época.
En 1928 se comienzan a utilizar aceros de muy alta resistencia, permitiendo dar tensiones previas de tensado
suficientemente elevadas, para conseguir tensiones de compresión permanentes.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
POSITIVAS
- buena resistencia a compresión
- protege a la armadura (no reacciona químicamente con la armadura, y la protege de la corrosión).
- buena adherencia con la armadura
-5
- coeficiente de dilatación térmica semejante al del acero de las armaduras(≈ 10 )
- moldeabilidad (adopta la forma de los encofrados)
- buena resistencia al fuego
- buena resistencia a los efectos climáticos y al desgaste mecánico. Es un material durable y de
bajo mantenimiento (económico).
- Económico.
NEGATIVAS
- escasa resistencia a tracción
- retracción (fisuras inevitables) (impermeabilidad)
- fluencia (la flecha total, de 1,5 a 4 veces la elástica instantánea)
- fisuración (en el hormigón traccionado)
- peso (gran peso propio)
- fiabilidad (heterogéneo)
- demoliciones (valor residual) y reformas
- bajo aislamiento térmico

FASES CONSTRUCTIVAS
- 1 ó 2 encofrado
- 2 ó 1 ferrallado
- 3 hormigonado
- 4 desencofrado y descimbrado
 COMPONENTES DE HORMIGÓN
El hormigón es una mezcla de cemento (conglomerante), agua, áridos y aditivos, en cantidades (dosificación)
que den lugar:
- en obra, a una mezcla con consistencia adecuada para los elementos que se van a fundir y los medios
disponibles.
- Después del endurecimiento, a un material de características, (resistencia, deformabilidad, durabilidad,
color, etc.) fijados en el proyecto.
El cemento es un conglomerante hidráulico que se comercializa en polvo. Es decir, une partículas sueltas, y
fragua y endurece tanto expuesto al aire como sumergido en agua, al ser estables en tales condiciones los
compuestos resultantes de su hidratación.
Se obtiene de la cocción a alta temperatura y remolido de una mezcla de calizas y arcillas.
Los áridos son materiales inertes, que en distintos tamaños constituyen el esqueleto del hormigón. Los
comunes son fragmentos de rocas en forma de arenas y gravas (arenas ≤ 4mm, gravas > 4mm.).
Los aditivos son productos que añadidos al hormigón en pequeñas cantidades, en la mezcla o el amasado,
modifican alguna propiedad (con ventajas) por una acción física, química o conjunta.
El Agua hidrata al cemento, moja los áridos y confiere trabajabilidad al hormigón.

CEMENTO
1.-GENERALIDADES
Polvo, formado por sales anhidras inestables, principalmente silicatos y aluminatos de calcio, que con el agua
se hidratan, formando una pasta que fragua y endurece progresivamente.
La pasta pasa por 3 fases diferentes en el tiempo:
- es plástica (fluido) 1 a 2 h. Tiempo disponible para su puesta en obra. (molde, compactación, etc,).
- pierde progresivamente la plasticidad (2 h. aproximadamente de principio a fin de fraguado).
- tiempo infinito de endurecimiento progresivo.

2.- OBTENCIÓN Y COMPOSICION

-Clínker K: El Clínker (K) es el componente básico del cemento.
Calizas Dosificación Calentamiento
Clinker
+
hasta Φ 3 cm
arcillas machacado hasta semifusión
CaO, SiO2, Al2O3

Se obtiene calcinando hasta fusión parcial una mezcla, dosificada y homogeneizada de calizas y arcillas que
contengan CaO, SiO2 y Al2O3 principalmente, y Fe2O3 en menor proporción. Se presenta en forma de granos
hasta 3 cm de diámetro.
Los principales componentes del Clínker son: (clínker de un Pórtland de tipo medio)
- Silicato bicálcico 2 CaOSiO2 20 a 30%
- Silicato tricálcico 3 CaOSiO2 40 a 50%
- Aluminato tricálcico 3 CaOAl2O3 10 a 15%
- Ferrito aluminato tetracálcico 5 a 10%
Estas sales son las que al hidratarse dan lugar a la pasta. Los silicatos, al hidratarse producen cal libre,
originando un medio fuertemente básico (pH ≥ 12)

Cemento

clínker + yeso + adiciones → MOLINO → cemento (polvo)

El clínker tiene un alto coste energético, las adiciones tienen un carácter económico. Fundamentalmente son:
escorias de alto horno
puzolanas
cenizas volante
filleres calizos
microsílice
esquisto calcinado

-yeso-
Regulador del fraguado: regularizador del tiempo en que la pasta mantiene la plasticidad. Es el mas común
aunque también hay otros, naturales o artificiales. Se añaden en pequeñas cantidades, previamente al molido.

-Escorias S
La escoria granulada de horno alto es un subproducto de los altos hornos, con aspecto de arena, que se
obtiene enfriando bruscamente la ganga fundida procedente de los procesos siderúrgicos, que contiene CaO,
MgO y SiO2, y en menor cantidad Al2O3. Convenientemente tratado, tiene propiedades hidráulicas. Es un
verdadero cemento de reacción lenta, pero el proceso de hidratación se acelera añadiendo cal libre.
(Contienen cal combinada, pero no cal libre).

- Puzolanas P y Q
Los materiales puzolánicos son sustancias naturales de composición silicea, silico-aluminosa o combinación
de ambas. Los materiales puzolánicos no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero
finamente molidos y en presencia de agua, reaccionan a temperatura ambiente normal, con el hidróxido de
calcio disuelto [Ca(OH)2], para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio, capaces de
desarrollar resistencia.
En sentido amplio se aplica esta denominación a otros productos naturales o artificiales de origen no
volcánico, pero con propiedades análogas (escorias, cenizas volantes, arcillas activadas artificialmente o
calcinadas…).
Puzolanas naturales (P), son materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias.
Puzolana natural calcinada (Q), son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas sedimentarias,
activadas por tratamiento térmico.
- Cenizas volantes V y W
Subproducto de las centrales térmicas, que utilizan como combustible polvo de hulla o de lignito que se
obtiene por precipitación electrostática o mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión.
Las cenizas volantes silíceas (V) tienen propiedades puzolánicas. Las cenizas volantes calcáreas (W) tienen
propiedades hidráulicas o puzolánicas.

- Filler calizos L y LL (según el contenido de carbono orgánico total)

Compuestos con CO3Ca (>85% de calcita) como calcita, que modifican las propiedades del clínker. Molidos
con el clínker afectan positivamente a las propiedades de los morteros y los hormigones. Su acción es
fundamentalmente física.

- Humo de sílice D
O microsílice es un subproducto del proceso industrial de obtención de ferrosilíceo y silicio metálico en hornos
de arco eléctrico a elevadas temperaturas. Esta formado por partículas esféricas de SiO2 cristalizado en el
sistema amorfo y de gran pureza (al menos el 85% en masa de dióxido de sílice) y porciones mínimas de
otros óxidos, con un tamaño entre 0,1 μ y 0,2 μ, con gran superficie especifica (20 m2/gr.). Tiene las
cualidades de una puzolana, pero con una velocidad de reacción muy superior a las puzolanas naturales.

- Esquisto calcinado T
Contiene fases del clínker, principalmente silicato bicálcico y aluminato monocálcico, y óxidos
puzolánicamente reactivos (sílice), por lo que finamente dividido presenta propiedades hidráulicas como las
del cemento portland, y propiedades puzolánicas.

- Aditivos
Productos que se emplean en la fabricación del cemento, para facilitar el proceso de molido, o añadir alguna
propiedad específica. Se utilizan en proporción no mayor al 1% en masa (no confundir con los aditivos para el
hormigón).
3.- CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS
La normativa española UNE para los cementos, distingue de forma general:
• cementos comunes.
• cementos resistentes a los sulfatos.
• cementos resistentes al agua de mar.
• cementos blancos.
• cementos especiales de muy bajo calor de hidratación.
• cementos de aluminato de calcio.
• cementos de albañilería.
• cementos para usos especiales.
Los cementos comunes se clasifican en tipos según sus componentes.
Los cementos cuya designación se encuentra en negrita y mayor tamaño, son aquellos cuyo uso esta
permitido para la fabricación de hormigón armado.
Esta autorización se extiende a los cementos comunes blancos y a los cementos con características
adicionales (de resistencia a los sulfatos y/o al agua de mar y de bajo calor de hidratación), correspondientes
al mismo tipo y clase resistente.
Los que además tienen un * son los de uso permitido en la fabricación de hormigón pretensado (tabla 28 CE),
(en los CEM II/A-M, solo los V, P).
Los cementos blancos cumplen las mismas prescripciones físicas, mecánicas y de durabilidad que sus
homólogos comunes, y su designación es la misma que los homólogos, sustituyendo el prefijo CEM por BL.
En los CEM II/M, CEM IV y CEM V, los componentes principales diferentes del clínker, se deben declarar en
la designación del cemento.
CLASIFICACIÓN EN TIPOS DE LOS CEMENTOS COMUNES

Escoria Humo de
Tipo de Clínker Esquistos Componentes
Denominación Designación de horno Sílice Puzolana Cenizas Volantes Caliza Minoritarios
cemento calcinados
alto
Natural
Natural calcinada Siliceas Calcáreas
K S D P Q V W
T L LL

CEM I Cemento pórtland CEM I * 95-100 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5

CEM II/A-S 80-94 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con escoria 65-79 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-S

Cemento pórtland con humo de sílice CEM II/A-D * 90-94 ----- 6-10 ----- ----- ----- --- ----- ----- 0-5

CEM II/A-P* 80-94 ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-P 65-79 ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con puzolana 80-94 ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/A-Q
CEMII/B-Q 65-79 ------ ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- 0-5

CEM II
CEM II/A-V* 80-94 ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-V 65-79 ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con ceniza volante 80-94 ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- 0-5
CEM II/A-W
CEM II/B-W 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con esquistos calcinados
CEM II/A-T 80-94 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- 0-5
CEM II/B-T 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- 0-5
CEM II/A-L ----- -----
80-94 ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- 0-5
CEM II/B-L ----- -----
65-79 ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- 0-5
Cemento pórtland con caliza 80-94 ----- ----- -----
----- -----
----- ----- ----- 6-20 0-5
CEM II/A-LL ----- -----
CEM II/B-LL 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 0-5

CEM II/A-M* 80-94 6-20 0-5

Cemento pórtland compuesto 65-79 21-35 0-5
CEM II/B-M
CEM III/A 35-64 36-65 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM III Cemento de horno Alto CEM III/B 20-34 66-80 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
5-19 81-95 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM III/C
CEM IV/A 65-89 ----- 11-35 ----- ----- ----- 0-5
CEM IV Cemento puzolánico 45-64 ----- 36-55 ----- ----- ----- 0-5
CEM IV/B
----- ----- -----
CEM V/A 40-64 18-30 ----- 18-30 ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM V Cemento compuesto 20-38 31-50 ----- 31-50 ----- 0-5
CEM V/B
 Por otro lado, los cementos se clasifican en clases o categorías según su resistencia.
Extracto de tabla AI.1.3 de RC 16.
Estabilidad
2 Tiempo de
Resistencia a compresión (N/mm ) de volumen
fraguado según
según UNE-EN 196-1 según UNE-
UNE-EN 196-3
Clase de EN 196-3
resistencia 1 Resistencia inicial Resistencia nominal
Inicio Expansión
2 días 7 Días 28 días (min) (mm)

32,5N —  16,0
 32,5  52,5  75
32,5R  10,0 —
42,5N  10,0 —
 42,5  62,5  60  10
42,5R  20,0 —
52,5N  20,0 —
 52,5 —  45
52,5R  30,0 —
1
R = Alta resistencia inicial. N = Resistencia inicial normal

A los efectos de la CE (art. 28), se consideran cementos:

de endurecimiento lento 32,5N
de endurecimiento normal 32,5R y 42,5N
de endurecimiento rápido 42,5R, 52,5N y 52,5R
Y en cuanto a los hormigones (CE art. 33.3)

Hormigones de endurecimiento rápido, los fabricados con cemento 42,5R, 52,5N ó 52.5R, siempre que la
relación agua cemento (A/C) sea menor o igual a 0,60, o fabricados con cementos 32,5R ó 42,5N,
siempre que A/C  0,50, o aquellos en cuya fabricación se utilicen acelerantes.
El resto de hormigones se consideran de endurecimiento normal.

4.-CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS

-Densidad-
La densidad aparente es aproximadamente 1.300 Kg/m3
La densidad real es aproximadamente 3.100 Kg/m3

-Finura de molido-
Muy ligada con el valor hidráulico del cemento, al influir en la velocidad de las reacciones químicas, y por tanto
influye en el comportamiento de los hormigones fabricados con este cemento.
Se mide por el residuo de ciertos tamices normalizados (de 900 a 4.900 mallas/cm2) o por superficie
específica Blaine cm2/gr. El rango en la industria tradicional es de 2.500 a 4.000 (0,25 a 0,40 m2/gr)
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 mm,
por lo que los granos muy gruesos mantienen un núcleo inerte.
Al aumentar la finura el cemento se convierte en un cemento de mayor resistencia (categoría) y sobre todo en
un cemento más rápido, pero también aumenta la retracción y el calor de fraguado de los hormigones
correspondientes, y además el cemento se vuelve mas susceptible al deterioro en almacenaje
(meteorización), y los hormigones fabricados con él, menos resistente a aguas agresivas. (La meteorización
es la hidratación de las partículas de cemento con la humedad ambiental).
Hay que buscar una solución intermedia, lo deseable es que el cemento adquiera la resistencia necesaria, en
función de la categoría y calidad de los componentes (clínker), y no de un exceso de la finura de molido.
Actualmente, la industria cementera a comenzado a producir lo que han dado en llamar microcemento, con
superficie específica Blaine de hasta 10.000. Los efectos negativos de esta finura se compensan con la
composición química del clinker de partida y la utilización de aditivos específicos.

-Fraguado y endurecimiento-
Fraguado es el cambio de estado físico, que transforma la pasta fluida en un sólido.
Las normas establecen un periodo a partir del amasado, en el que se deben producir el inicio y final del
fraguado. Se definen de modo convencional mediante la aguja de Vicat (penetración sobre un probeta de
pasta de cemento), ya que es un proceso continuo que se inicia en el amasado, y no existe una frontera clara
con el endurecimiento.
El tiempo de principio de fraguado, limita el tiempo desde la fabricación del hormigón a la puesta en obra del
mismo.
Los factores que influyen:
- propiedades del clinker (su composición química)
- regulador de fraguado (yeso)

- finura de molido  finura  mas rápido el inicio, y mas corto

- temperatura ambiental (a mayor temperatura, antes se inicia y mas corto)
- temperatura de la pasta  a  temperatura menor tiempo
- meteorización del cemento (es la hidratación de las partículas mas pequeñas durante el almacenaje,
que pierden así su valor hidráulico, relacionada con la finura de molido) retarda el fraguado, y aumenta
su duración.
- La materia orgánica (añadida con el agua y/o la arena) retarda el fraguado, e incluso puede llegar a
inhibirlo
- La cantidad de agua de amasado: cuanto menos agua antes se inicia y menos dura
- También existen aditivos: retardadores y acelerantes, que se utilizan en la fabricación del hormigón para
modificar el tiempo de inicio del fraguado
El endurecimiento es el aumento de resistencia mecánica con el tiempo. Es un fenómeno de años.

RESISTENCIA MECANICA
La resistencia mínima que define la categoría del cemento se obtiene con probetas de mortero (arena, agua y
cemento) de arena de características y granulometría normalizadas (instituto Eduardo Torroja), y relación A/C
=1/2 Se fabrican probetas prismáticas de 4x4x16 cm y se mantienen en ambiente normalizado (HR y tª) hasta
la edad de rotura. Se rompen a flexión con carga centrada, y cada trozo se ensaya a compresión. La categoría del
cemento influye en la resistencia del hormigón.
DEGRADACIÓN DEL HORMIGÓN ARMADO
* El deterioro del hormigón, puede tener tres orígenes:
- acciones físico-mecánicas: impactos, vibraciones, erosión, heladas, temperaturas extremas, fuego,
etc.
- acciones biológicas: vegetación, microorganismos
- acciones químicas: aires y otros gases, agua y otros líquidos y/o terrenos con sustancias agresivas.
En cuanto a ataques químicos, hay que considerar fundamentalmente:
 Ataque ácido que produce la transformación de los compuestos cálcicos del hormigón (Ca(OH)2,
silicatos cálcico hidratado y aluminato cálcico hidratado) en las sales correspondientes dando como
resultado la destrucción del cemento endurecido. Si las sales son solubles y hay agua, se disuelven,
se lavan y se producen huecos.
 Las aguas muy puras disuelven los compuestos cálcicos y causan un efecto análogo a los ácidos.
 Los sulfatos ( SO 24 ) (por ej. el yeso) reaccionan con el aluminato tricálcico dando origen a una sal
(sulfoaluminato tricálcico) expansiva que estalla el hormigón. La solución es utilizar cementos con bajo
contenido en aluminatos (cementos SR)
 La destrucción del hormigón por Mg2+ se produce al desplazar este al Ca2+ formando la
correspondiente sal. La pasta pierde resistencia y basicidad. La solución es utilizar cementos que al
hidratarse fijen la cal del clínker (puzolánicos y escorias).

* El deterioro de las armaduras se produce por la corrosión

La corrosión tiene lugar por electrolisis en medio ácido. En condiciones normales el agua contenida en los
poros del hormigón esta cargada de hidróxido cálcico (Ca (OH)2) con valores del pH>12,5, lo que protege a
las armaduras de la corrosión.
Esta protección se puede perder por:
 carbonatación: es un proceso progresivo de fijación del Ca2+ del hormigón del recubrimiento por
reacción con el CO2 atmosférico.
CO2 + Ca (OH)2  CO3Ca + H2O
 Por la presencia de iones Cl - que disminuyen fuertemente la basicidad del medio, y dejan el camino
libre a la corrosión por la acción del O2 atmosférico.
Utilizando cementos que al hidratarse liberen la cal del Clinker, mantenemos un medio mas básico.
La corrosión tiene dos efectos:
 Perdida de sección de acero
 Aumento de volumen
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA UTILIZACIÓN DE LOS
CEMENTOS
Durante el fraguado y endurecimiento, las principales reacciones son las de hidratación de los silicatos y
aluminatos de Ca. Estas reacciones son exotérmicas;
muy alta la del aluminato tricálcico que gobierna la resistencia en las primeras horas, (para frenar la rápida
reacción del aluminato, se añade yeso para regular el tiempo de fraguado).
alta la del silicato tricálcico que gobierna la resistencia en los primeros días
media la del silicato bicálcico que gobierna la resistencia a largo plazo.
Este calor de hidratación resulta favorable en algunos aspectos.
- Velocidad de adquisición de resistencias
- Defensa contra temperaturas bajas
Desfavorable en otros.
- Incremento de la retracción
- Dilataciones térmicas perjudiciales en grandes macizos
Hay que considerar las circunstancias de cada caso para elegir en lo posible el tipo de cemento mas
adecuado. A continuación se exponen algunas consideraciones de tipo general.

* Cementos pórtland CEM I

- Rapidez de fraguado y calor de hidratación consecuentes con la composición del clínker
(proporción de aluminato y silicatos bi y tri cálcico)
- En la hidratación liberan cal, originando un medio fuertemente básico que protege eficazmente a
las armaduras, pero dan lugar a pastas sensibles al ataque por Mg2+.
* Cementos puzolánicos CEM IV
Dan hormigones “untosos” y “manejables”
- Menor rapidez de fraguado y menor calor de hidratación por necesitar la puzolana la cal que
libera el clínker para hidratarse. Este proceso de liberación-fijación de cal se prolonga mucho en
el tiempo; se van formando compuestos resistentes de naturaleza muy estable, con lo que va
ganando resistencia y se obtienen hormigones densos y compactos, de mayor resistencia
química. Exigen un curado más cuidadoso.
- Disminuye la basicidad del medio, y por lo tanto el grado de protección del acero.
- Menos sensibles a las sales magnésicas (menos Ca2+ libre)
* Cementos siderúrgicos CEM III
Dan hormigones más agrios
- En la hidratación utilizan parte de la cal que libera el clínker. Son cementos lentos
- Poco calor de hidratación y poca retracción, por lo que son adecuados para grandes macizos,
pero por la misma razón, son sensibles a las bajas temperaturas, que retardan mucho el fraguado
y endurecimiento.
- Exigen un curado muy cuidadoso, manteniéndolos constantemente. húmedos al menos durante 2
semanas
- Disminuyen la cal libre por lo que ofrecen menor protección al acero y mayor resistencia a las
sales magnésicas.
Son resistentes a los sulfatos.
* Cementos pórtland con adiciones CEM II
Tienen un comportamiento intermedio entre los pórtland puro y los Siderúrgicos o puzolánicos,
semejándose más a los pórtland o a los otros, según el porcentaje de adiciones.
* Cementos compuestos CEM V
En general son cementos lentos y de bajo calor de hidratación, poca retracción, pero escasa
resistencia. Se utilizan en grandes macizos, bases tratadas de carreteras y firmes.
Sus propiedades dependen de la naturaleza y porcentaje de las adiciones.

* Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar SR y MR respectivamente.

Todos los SR son MR, pero no a la inversa
Los CEM III/B y CEM III/C, son siempre SR y MR
Tienen limitado el contenido de aluminato tricálcico (y el de aluminato tricálcico + ferritoaluminato
tetracálcico), por lo que son cementos mas lentos y de menor calor de hidratación que el tipo común
correspondiente.
El uso más común es para cimentaciones y muros en terrenos yesíferos.

* Cementos de aluminato de calcio CAC/R (aluminosos)

Están formados por aluminato monocálcico, cuyos cristales crecen muy rápidamente, dando altas
resistencias en poco tiempo (se le exige 40 N/mm2 en un día)
Ausencia de cal libre, lo que da hormigones insensibles al ataque químico de ácidos y muy sensible
a las aguas alcalinas, pero por su carácter ácido favorece mucho la corrosión.
Se emplea para hormigones refractarios, y reparaciones de vías de agua. Esta prohibido en
hormigón pretensado, y no recomendado (solo casos especiales) en hormigón armado.
La hidratación del cemento aluminoso a temperatura ambiente menor a 25º C da aluminatos de Ca
hidratados hexagonales que se transforman hacia la forma cúbica que es la termodinámicamente
estable produciéndose un aumento de porosidad y disminución de resistencia. Es lo que se
 denomina regresión de resistencia de los cementos aluminosos, que se acelera con la temperatura
y HR, que por otro lado favorece la corrosión.

AGUA
En el Hormigón el agua se utiliza para el amasado y el curado. En el amasado se utiliza aproximadamente la
mitad del peso de cemento (poca cantidad relativamente) por lo que tiene menor importancia su calidad. Se
utilizan aguas sancionadas por la práctica. El CE limita (tabla 29):
- Sustancias disueltas
- el pH
- contenido en sulfatos
- contenido en ión cloruro
- hidratos de carbono
- álcalis
- contenido en materia orgánica soluble en eter
Se puede utilizar el agua potable de red de grandes núcleos urbanos, que cumpla la legislación de 2016.
La bondad del agua debe estimarse en función de la comparación de la resistencia del hormigón amasado
con dicho agua, y la de otro amasado con agua potable (excepto aguas de alta montaña)
Según CE el agua de mar se puede utilizar para amasado y curado de hormigón en masa, pero nunca para
hormigón con armaduras.
Se permite el empleo de aguas recicladas procedentes de operaciones desarrolladas en la propia central de
hormigonado (agua de lavado de las cubas, etc.), cuando además de cumplir las condiciones exigidas a
cualquier agua, su densidad no supera 1.300 kg/m3 , y la del agua total no supera 1.100 kg/m3.
La cantidad de agua en contacto con el hormigón en el curado de los primeros días, y sobre todo a lo largo de
toda la vida del elemento es muy superior a la de amasado, por lo que es mucho más influyente su calidad.
Por este motivo, no se debe utilizar el agua de mar para curado
- un agua excesivamente pura tiene gran poder de disolución de la cal del hormigón, dejando
huecos y favoreciendo la permeabilidad.
- Un agua con sulfatos puede dar lugar, con los aluminatos, a la sal expansiva que disgrega el
hormigón (sulfoaluminato tricálcico)
- Las aguas con cloruros y con sales magnésicas atacan al hormigón armado.
Caso curioso: cementos aluminosos son resistentes a aguas marinas, pero no deben amasarse con agua de
mar, porque entre otros problemas, puede dar lugar a un fraguado relámpago.

ARIDOS
Constituyen el esqueleto del hormigón. Deben ser inertes (no deben ser reactivos con el cemento), y tener
una adecuada durabilidad.
Generalmente son fragmentos de rocas, que pueden ser:
Fragmentos naturales: áridos rodados (de gravera).
Fragmentos artificiales: áridos machacados o de molienda (de cantera).
Por su composición pueden ser muy variados (gran variedad de minerales), pero con carácter muy general,
los mas abundantes son silicios o calizos. También se utilizan áridos reciclados, siderúrgicos y ligeros.
Los áridos rodados dan hormigones más trabajables con menos cantidad de agua (a igualdad de los restantes
factores).
Los áridos machacados dan hormigones de mayor acritud, pero de mayor resistencia. En este aspecto Influye
más la naturaleza de la arena que la de la grava
Los áridos se clasifican por tamaños (existen numerosas clasificaciones de carácter local, principalmente para
los áridos gruesos).
Arenas o árido fino, tamaño  4 mm
Gravas o árido grueso, tamaño > 4 mm
A los efectos del CE, los áridos se designarán, con el siguiente formato:
d/D-IL
d/D Fracción granulométrica, comprendida entre un tamaño mínimo, d, y un tamaño máximo, D, en mm.
IL Forma de presentación: R, rodado; T, triturado (de machaqueo); M, mezcla.
Preferentemente, se indicará también la naturaleza del árido (C, calizo; S, silíceo; G, granito; O, ofita; B,
basalto; D, dolomítico; Q, traquita; I, fonolita; V, varios; A, artificial; R, reciclado), en cuyo caso, la designación
sería
d/D – IL - N.
En la fase de proyecto, a efectos de la especificación del hormigón, es necesario únicamente establecer para
el árido su tamaño máximo en mm, y en su caso, especificar el empleo de árido reciclado y su porcentaje de
utilización.
Los tamaños mínimo d y máximo D de los áridos deben especificarse por medio de un par de tamices de la
serie básica, o la serie básica más la serie 1, o la serie básica más la serie 2 de la norma UNE-EN 12620
(tabla 1).
Tamaño máximo D: mínima abertura de tamiz por el que pasa mas del 90% para D>11,2 y D/d>2, o del 85%
para D11,2 o D/d2, en masa, cuando además el 100% pasa por el tamiz de abertura doble. (El tamiz de
menor abertura por el que pasa...). También se exige que el tamiz de abertura 1,4D retenga menos del 2%
(D>4) o el 5% (D4).
Tamaño mínimo d: máxima abertura del tamiz que deja pasar como máximo el 15% para D>11,2 y D/d>2, o
el 20% para D11,2 o D/d2, siempre que pase como máximo el 5% por el tamiz d/2. (El tamiz de mayor
abertura por el que pasa...)

Parte de tabla 2 UNE-EN 12620. Requisitos generales de la granulometría.

2D 1,4 D a) D b) d d/2 a)

D > 11,2 y D/d >2 100 98 a 100 90 a 99 0 a 15 0a5

árido
grueso
D  11,2 ó D/d  2 100 98 a 100 85 a 99 0 a 20 0a5

árido fino D  4 y D  0,125 100 95 a 100 85 a 99 0 a 20 -

a) Como tamices 1,4D y d/2 se tomarán de la serie elegida o el siguiente tamaño del tamiz más próximo de la serie.
b) El porcentaje en masa que pase por el tamiz D podrá ser superior al 99 %, pero en tales casos el suministrador
deberá documentar y declarar la granulometría representativa, incluyendo los tamices D, d, d/2 y los tamices
intermedios entre d y D de la serie básica más la serie 1, o de la serie básica más la serie 2. Se podrán excluir los
tamices con una relación menor a 1,4 veces el siguiente tamiz más bajo.

En ocasiones no es suficiente con conocer los tamaños máximo y mínimo de un árido, sino que es necesario
conocer la distribución porcentual de los distintos tamaños. Tamizado por una serie normalizada de tamices
obtenemos la curva granulométrica de un árido, representando en papel semilogarítmico en abscisas la
abertura del tamiz, y en ordenadas el porcentaje de árido que pasa (o retenido).
 Tabla 1 UNE-EN 12620 Tamaños de tamíz para especificar los tamaños de los áridos

Serie Básica Serie Básica + Serie 1 Serie Básica + Serie 2

mm mm mm
0,063 0,063 0,063
0,125 0,125 0,125
0,25 0,25 0,25
0,5 0,5 0,5
1 1 1
2 2 2
4 4 4
- 5,6(5) -
- - 6,3(6)
8 8 8
- - 10
- 11,2(11) -
- - 12,5(12)
- - 14
16 16 16
- - 20
- 22,4(22) -
31,5(32) 31,5(32) 31,5(32)
- 40
- 45 -
63 63 63
125 125 125
NOTA - Por simplificación, se podrán emplear los tamaños redondeados entre paréntesis para describir el tamaño de los
áridos

Se toma como número representativo de la curva granulométrica, el modulo granulométrico o de finura que es
la suma de los porcentajes retenidos, dividido por 100.
Geométricamente representa el área limitada por la curva granulométrica y la horizontal trazada por el 100%
pasa, y el eje de ordenadas.
Existen curvas granulométricas tipo de referencia, tales que si tenemos un árido que se adapte a esta curva,
éste es apropiado para la fabricación de hormigón. Para algunos autores no es necesario ceñirse a la curva
completa, sino que es suficiente con que coincidan los módulos granulométricos de árido y curva.
 arena grava mezcla 43%-57%

abertura del abertura del peso en el % retenido peso en el % retenido peso en el % retenido
tamiz tamiz
% retenido % pasa % retenido % pasa % retenido % pasa
tamiz (gr) acum. tamiz (gr) acum. tamiz (gr) acum.

125 125,0 100 100 100

63 63,0 100 100 100
40 40,0 100 100 100
31,5 31,5 100 100 100
20 20,0 100 249,7 9,9 10 90 16,8 0,8 1 99
16 16,0 100 445,1 17,7 28 72 178,7 9,0 10 90
14 14,0 100 299,6 11,9 40 60 159,6 8,0 18 82
12,5 12,5 100 325,4 13,0 53 47 132,6 6,7 24 76
10 10,0 100 280,7 11,2 64 36 166,5 8,4 33 67
8 8,0 100 324,6 12,9 77 23 122,3 6,1 39 61
6,3 6,3 100 236,8 9,4 86 14 135,0 6,8 46 54
4 4,0 31,7 2,8 3 97 280,7 11,2 97 3 149,4 7,5 53 47
2 2,0 218,2 19,0 22 78 32,0 1,3 99 1 179,8 9,0 62 38
1 1,0 190,8 16,6 38 62 8,9 0,4 99 1 213,9 10,7 73 27
0,5 0,5 239,4 20,9 59 41 15,0 0,6 100 0 189,7 9,5 83 17
0,25 0,3 217,6 19,0 78 22 12,0 0,5 100 149,0 7,5 90 10
0,125 0,1 235,1 20,5 99 1 100 196,3 9,8 100 0
0,063 0,1 15,4 1,3 100 100 3,4 0,2 100
bandeja 0,0 100 100 100

total 1.148,2 g 2.510,5 g 1.993,0 g

100
% pasa
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0,0 0,1 1,0 10,0 100,0
abertura de tamiz (mm)

arena grava mezcla (43%-57%)

La adherencia entre la pasta de cemento y los áridos, es un factor importante de la resistencia de los
hormigones, especialmente de la resistencia a tracción. Con carácter general los áridos calizos tienen mejor
adherencia que los silicios, y especialmente que los silicios rodados.
Los aspectos más importantes a considerar en los áridos son:
- que sean inertes (no reaccionen con el cemento)
- que cumplan las condiciones físico-mecánicas y químicas indicadas en el CE (art 30.6 y 30.7)
- su limpieza (en especial la de las arenas)
- que las gravas tengan un índice de lajas (porcentaje en peso de áridos considerados lajas según
UNE EN 933-3) menor de 35.

La antigua EHE 98, exigía esto mismo, o que el coeficiente de forma  no fuese menor a 0,20
Σ Vi
α
Π
 0,20 Vi  volumen de cada grano
Σ d 3i
6

di  mayor dimensión de cada grano

En ambos casos es una medida de la importancia de granos aciculares y alargados.
El CE contempla disposiciones específicas para el uso de áridos reciclados. A los efectos del CE, se define
como hormigón reciclado (HR) el hormigón fabricado con árido procedente del machaqueo de residuos de
hormigón, permitiéndose únicamente la utilización de árido grueso reciclado y en los términos recogidos en el
artículo 30.8.

ADITIVOS PARA HORMIGÓN

Según se define en el artículo 31 del CE, son productos que se añaden al hormigón antes del amasado o
durante el mismo, o en un amasado complementario en proporciones inferiores al 5% del peso de cemento,
con objeto de modificar alguna de las características de ese hormigón (fresco, o endurecido). Son un
excelente medio del que disponemos durante el proceso de dosificación de hormigones, para variar
considerablemente alguna de sus características. Se denomina funciones a las modificaciones favorables
que un aditivo produce en el hormigón. La llamada función principal es la que identifica o da nombre al
aditivo, y corresponde a la modificación más importante de un aditivo sobre el hormigón. La función
secundaria es la modificación que accesoriamente puede producir de alguna o algunas propiedades del
hormigón. Efecto secundario es la modificación inevitable que un aditivo puede producir y que no se requiere
como función secundaria. Se utilizan cada vez más, y proliferan los distintos tipos y marcas existentes en el
mercado.
En la elección entre aditivos con una misma función (dado el nivel de desarrollo de la normativa actual), debe
considerarse la garantía del producto y la de la marca (ya que el mercado es mucho mas dinámico que la
normativa, y ésta no puede contemplar todos los productos existentes). Debe cuidarse la dosificación, y seguir
rigurosamente las instrucciones del fabricante, para no obtener efectos indeseados. El comportamiento de los
aditivos puede variar con las condiciones particulares de la obra, tipo y dosificación de cemento, naturaleza de
los áridos, etc.
El CE exige que los aditivos utilizados en la fabricación de hormigón tengan marcado CE según la norma
UNE-EN 934-2.
Para una correcta utilización de los aditivos debe conocerse:
- características que mejoran
- características que modifican negativamente
- adecuación al tipo de cemento
- compatibilidad con otros aditivos
- dosificación y modo de empleo
1-. Acelerantes
Son productos que añadidos al hormigón adelantan su fraguado o endurecimiento, y en general, ambos
procesos a la vez. El efecto acelerador se puede conseguir favoreciendo y activando la disolución de cal.
La finalidad de utilización de aceleradores es obvia:
- hormigonado en tiempo frió
- desencofrados y descimbrados en menos tiempo
- mejora de los ciclos constructivos en prefabricación
Las contraindicaciones o inconvenientes derivan de que dan lugar a un mayor calor de hidratación y una
mayor retracción.

2-. Retardantes
El efecto retardador del fraguado se puede conseguir colmatando la superficie de los granos de cemento, y
frenando la disolución de la cal necesaria en la hidratación.
En general, disminuyen la resistencia a edades muy tempranas (1 a 3 días), pero no afectan a la resistencia a
largo plazo (28 ó 90 días), que incluso puede ser mayor que para el mismo hormigón sin aditivos.
Se utilizan principalmente para:
- Tener más tiempo para la puesta en obra del hormigón (hormigones preparados a largas
distancias de la obra).
- Para hormigonar grandes macizos, o en tiempo caluroso, con objeto de disminuir los efectos
negativos de un alto calor de hidratación.
- Para obtener hormigones lavados (cepillando la pasta del cemento después del desmoldeo), no
como aditivo.
Los posibles inconvenientes derivan de la menor resistencia a edades tempranas (y por tanto mayor
sensibilidad al hielo, mas tiempo para desencofrado, etc.), y de su incorrecta utilización, que por un exceso de
dosificación directa, o por falta de homogeneidad, puede dar lugar a detener el fraguado, y a posibles
accidentes (descimbrado).
Conviene efectuar ensayos previos con estos productos, ya que su efecto puede variar sensiblemente según
las condiciones particulares, en especial con la dosificación de cemento, y con la relación agua-cemento.
3-. Plastificantes
Son productos que aumentan la trabajabilidad del hormigón. También se les denomina reductores de agua.
Un tipo de plastificantes muy utilizado actúa mediante procesos físico-químicos, al ser productos orgánicos de
molécula larga, tensioactiva, que al tener polos diferenciados hidrófilos e hidrófugo, se adsorben a la
superficie del cemento, y actúan como lubricante.
Los principales efectos de estos aditivos son:
- a igualdad de dosificación de agua, aumentan la trabajabilidad
- para una misma consistencia, permiten una menor dosificación de agua, y por tanto, de cemento,
para hormigón de igual resistencia, o una mayor resistencia si mantenemos la dosificación de
cemento (reductores de agua).
- Se puede disminuir la retracción (como consecuencia de la menor cantidad de agua de amasado)
- disminuye la tendencia a la segregación durante el transporte
Como el uso de los plastificantes incide en la dosificación de cemento, en muchas ocasiones su utilización es
el resultado de un estudio económico.

4-. Superplastificantes
También llamados reductores de agua de alta actividad. Tienen un efecto plastificante mucho mas
significativo. Son resinas sintéticas que se fijan e la superficie de los granos, disminuyendo fuertemente la
viscosidad. En los primeros productos de este tipo que salieron al mercado, la eficacia plastificante se reducía
con el tiempo transcurrido desde su mezclado con el hormigón, por lo que había que añadirlos y mezclarlos al

hormigón en la obra, pero actualmente se han desarrollado productos que no tienen este inconveniente, y se
añaden en la planta de fabricación del hormigón. Se utilizan para hormigonar piezas con una gran densidad
de armaduras, o con geometrías de difícil llenado. En la practica, su uso esta limitado por la fuerte incidencia
económica. Actualmente se están empezando a comercializar productos con gran poder plastificante, y con un
coste razonable dentro del de fabricación del hormigón.
Son imprescindibles en la fabricación de hormigones de alta resistencia y de los de alta durabilidad, por las
relaciones A/C necesarias.
En la actualidad se han desarrollado, y se empiezan a utilizar unos aditivos que obtienen lo que se ha dado en
llamar hormigón autocompactable.

5-. Otros aditivos

Los aireantes o inclusores de aire ocluyen en la masa de hormigón infinidad de burbujas de aire de 20 a 200
micras de diámetro, con granulometría continua, que solapa con la del cemento y los finos de la arena. Sus
principales efectos son:
- mejoran la trabajabilidad (o permiten disminuir el agua de amasado)
- dan hormigones mas homogéneos, y con menor tendencia a la segregación en el transporte
- dan hormigones mas impermeables y menos absorbentes por capilaridad (las burbujas interceptan
los poros capilares) pero como efecto negativo, se reduce la resistencia del hormigón.
- el hormigón resultante es mas resistente a las heladas.
Otro tipo de aditivos tiene como objeto impermeabilizar el hormigón. Un hormigón bien dosificado, y
correctamente puesto en obra, es bastante impermeable por si mismo, tanto mas cuanto mas compacto sea y
menor su red capilar (menor relación A/C, mejor composición granulométrica, etc). No se puede
impermeabilizar un hormigón malo. Se puede mejorar la impermeabilidad de los hormigones con materias
finas, sales de ácidos grasos y los plastificantes en general. También existen numerosos productos que
actúan como impermeabilizantes de superficie, que se aplican sobre el hormigón endurecido.
Existen otros muchos aditivos, de uso menos frecuente, como por ejemplo: expansivos o compensadores de
retracción, gasificantes, colorantes, insecticidas, funguicidas, etc. También hay en el mercado aditivos
multifuncionales.

ADICIONES
Son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente, que finamente divididos se añaden al
hormigón para mejorar alguna de sus propiedades, o darle características especiales. El CE solo contempla la
utilización de cenizas volantes y humo de sílice (artículo 32). Solo se pueden utilizar cuando el hormigón se
fabrique con cemento CEM I.
En edificación, las cantidades máximas son:
- cenizas volantes 35% del peso de cemento
- humo de sílice 10% del peso de cemento
El humo de sílice por su gran actividad resistente, se utiliza fundamentalmente en la fabricación de
hormigones de alta resistencia. Da al hormigón una elevada compacidad y resistencia mecánica. Puede
reducir el pH del hormigón, lo que puede ser perjudicial en función del tipo de ambiente.
Respecto a una dosificación base, si utilizamos un aditivo plastificante (reductor de agua):

Cantidad de agua Cantidad de cemento Resistencia

Trabajabilidad Relación A/C
H2O kg/m3—l/m3 D kg/m3 fc
base base base base base

que se mantenga DISMINUIMOS MANTENEMOS = base MENOR MAYOR

que se mantenga DISMINUIMOS DISMINUIMOS MANTENEMOS = base IGUAL = base

MAYOR MANTENEMOS = base MANTENEMOS = base = base = base

 Escoria Humo de
Tipo de Clínker Esquistos Componentes
Denominación Designación de horno Sílice Puzolana Cenizas Volantes calcinados Caliza Minoritarios
cemento
alto
Natural
Natural calcinada Siliceas Calcáreas
K S D P Q V W
T L LL

CEM I Cemento pórtland CEM I * 95-100 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5

CEM II/A-S 80-94 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con escoria 65-79 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-S

Cemento pórtland con humo de sílice CEM II/A-D * 90-94 ----- 6-10 ----- ----- ----- --- ----- ----- 0-5

CEM II/A-P* 80-94 ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-P 65-79 ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con puzolana 80-94 ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/A-Q
CEMII/B-Q 65-79 ------ ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- ----- 0-5

CEM II
CEM II/A-V* 80-94 ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM II/B-V 65-79 ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con ceniza volante 80-94 ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- ----- 0-5
CEM II/A-W
CEM II/B-W 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- ----- 0-5
Cemento pórtland con esquistos calcinados
CEM II/A-T 80-94 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- ----- 0-5
CEM II/B-T 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- ----- 0-5
CEM II/A-L ----- -----
80-94 ----- ----- ----- ----- ----- 6-20 ----- 0-5
CEM II/B-L ----- -----
65-79 ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 ----- 0-5
Cemento pórtland con caliza 80-94 ----- ----- -----
----- -----
----- ----- ----- 6-20 0-5
CEM II/A-LL ----- -----
CEM II/B-LL 65-79 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 21-35 0-5

CEM II/A-M* 80-94 6-20 0-5

Cemento pórtland compuesto 65-79 21-35 0-5
CEM II/B-M
CEM III/A 35-64 36-65 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM III Cemento de horno Alto CEM III/B 20-34 66-80 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
5-19 81-95 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM III/C
CEM IV/A 65-89 ----- 11-35 ----- ----- ----- 0-5
CEM IV Cemento puzolánico 45-64 ----- 36-55 ----- ----- ----- 0-5
CEM IV/B
----- ----- -----
CEM V Cemento compuesto CEM V/A 40-64 18-30 ----- 18-30 ----- ----- ----- ----- 0-5
CEM V/B 20-38 31-50 ----- 31-50 ----- 0-5