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CONTENIDO

1 Objetivo General
Objetivos Específicos
2 Términos y Definiciones
3 Planificación
Objetivos
Planificación para el éxito - Metas/Requerimientos/Recursos
Deficiencias
Definiciones
Elaboración
Control
Herramientas de Apoyo - PRISMA
Niveles de Planificación
Estrategias
Estimación de Costos
Factores a Considerar
Variables
4 Seguridad
Transición entre ambientes - Riesgos
Sistema de bloqueo, etiquetado y prueba
5 INSPECCIÓN Y COMPLETACIÓN DE LA COSNTRUCCIÓN (PRE-
COMMISSIONING)
Aseguramiento y Control de la Calidad
Pre-alineación de Equipos Rotativos
Inspección de Equipos Estáticos
Pruebas Hidrostática
Flushing
Normalización
Lista de Puntos Pendientes “Punch List”
Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad
Hito: Completación Mecánica.
6 PRE-ARRANQUE (COMMISSIONING)
Energización de Equipos
Pruebas por Disciplinas
Electricidad
Instrumentación, Automatización y Telecomunicación
Equipos Estáticos
Equipos Dinámicos
Tuberías
Preparación de los Servicios
Acondicionamiento de las instalaciones para el procesos
Inertización
Hito: Listo para Arranque.

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7 ARRANQUE (START-UP)
R.S.P.
Preparativos para Arranque
Carga Inicial
Pruebas Operacionales
Hito: Recepción Provisional
Pruebas de Rendimiento
Aseguradoras
Garantías de Equipos y del Montaje Mecánico

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1. OBJETIVO GENERAL
Los Participantes serán capaces de conocer y aplicar las mejores practicas en el arranque de
plantas de proceso como parte integral de un Proyecto

 OBJETIVO ESPECIFICOS

Conocer los aspectos a considerar en el arranque de una planta de proceso con el


proposito logar un arranque exitoso
Difundir los conocimientos adquiridos dentro de las organizaciones involucradas en el
proceso de ejecución de Proyectos.
Normalizar la ejecución de proyectos y contribuir a optimar las metas de calidad tiempo
y costo de los proyectos tomando en cuenta la importancia del arranque de las
instalaciones.
Identificar las responsabilidades y la participación de cada uno de los involucrados en el
proyecto.

2. TERMINOS Y DEFINICIONES

Los términos abajo indicados y definidos, se encuentran relacionados con las labores de
Pre-arranque y Arranque de las Instalaciones:

PROYECTO: Son inversiones en activos no recurrentes o no repetitivos con un objetivo,


alcance, costos y cronogramas de ejecución claramente definidos, necesarios para la
construcción de las instalaciones previstas dentro de un Plan de Negocio. Los proyectos son
completamente operables como unidad y tienen valor productivo únicamente al ser
completados y puestos en operación.
Es también un proceso único que consiste en un conjunto de actividades coordinadas y
controladas con fechas de inicio y de finalización llevadas a cabo para lograr un objetivo
conforme con requisitos específicos, incluyendo las limitaciones de tiempo, costo y
recursos.
Guías de Gerencia para Proyectos de Inversión de Capital (GGPIC): Es un conjunto de
guías, reglas y prácticas que nos permiten navegar ordenadamente a través de todas las
fases de un proyecto, desde su visualización / concepción hasta su entrega a los grupos
operacionales, y así asegurar que se agoten todas las instancias establecidas, antes de pasar
a la siguiente fase y acometer gastos adicionales, garantizando de esta manera que nuestros
proyectos sean exitosos y cumplan con los requerimientos de nuestra corporación.
CONTRATISTA: Representada por la figura responsable de suministrar bienes, servicios a
satisfacción del cliente e incluye sus sucesores legales o cesionarios (consorcios,
asociaciones, etc).

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OBRA U OBRAS: Constituidas por unidades, plantas o sistemas técnicamente integrados y
asociados con el PROYECTO, tal como se especifica en el CONTRATO y sus ANEXOS, a
ser construidas por LA CONTRATISTA dentro de las especificaciones de calidad estableci-
das en el CONTRATO.
SUBCONTRATISTA O SUBCONTRATISTAS: Significa cualquier persona natural o
jurídica, a quien LA CONTRATISTA principal subcontrate o designe cualquier parte de los
TRABAJOS encomendados a ella y necesarios para la ejecución de las OBRAS para el
PROYECTO, de conformidad con lo estipulado en el contrato de este ultimo.
CONTRATO: Documento Legal que contiene las condiciones generales y particulares,
concerniente a la ejecución/suministro de bienes y servicios necesarios para la consecución
de un proyecto, tales como: la Ingeniería, Procura de materiales y equipos, Construcción y
apoyo al arranque o puesta en marcha de la OBRA, etc.
PROVEEDOR O PROVEEDORES: Significa cualquier persona natural o jurídica,
incluyendo sus sucesores legales o cesionarios a quienes se coloquen órdenes de compra
para la adquisición de EQUIPOS Y MATERIALES NACIONALES o IMPORTADOS.
LICENCIANTE: Significa cualquier persona natural o jurídica que suministre alguna
marca registrada, patente o derecho de uso para la ejecución del PROYECTO e incluye sus
sucesores legales o cesionarios.

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CONTRATO DE LICENCIA: Significa cualquier contrato para el suministro de licencia,
patente o derechos de uso celebrado por LA COMPAÑÍA, LA CONTRATISTA o un tercero
para la ejecución de cualquier porción del PROYECTO.
PRODUCTO O PRODUCTOS: Significa los resultados esperados de salida, capacidad,
volumen, calidad, etc. alcanzados por la ejecución del PROYECTO, conforme a las
especificaciones de calidad requeridas.
COMPLETACIÓN MECÁNICA: Significa que las OBRAS han sido diseñadas y
construidas de acuerdo con la última edición de los planos de ingeniería, especificaciones,
instrucciones, códigos y regulaciones aplicables. Queda entendido que en esta etapa se han
concluido todas las actividades de “PRECOMMISSIONING”, es decir, aquellas previas al
“PREARRANQUE”.
“PRECOMMISSIONING”: Significa todas aquellas actividades y pruebas realizadas por
LA CONTRATISTA, previas al PREARRANQUE que permiten garantizar a LA
COMPAÑÍA que se ha logrado la COMPLETACIÓN MECÁNICA, de conformidad con el
alcance de los TRABAJOS, los términos y demás condiciones del presente CONTRATO.
RECEPCIÓN MECÁNICA: Significa el acto mediante el cual LA COMPAÑIA recibe de
parte de LA CONTRATISTA, la OBRA diseñada y construida según las normas y
especificaciones del TRABAJO, lista para ejecutar las PRUEBAS DE BUEN
FUNCIONAMIENTO, emitiendo la constancia correspondiente.
PREARRANQUE (“COMMISSIONING”): Significa todas aquellas actividades
preparatorias realizadas por LA COMPAÑÍA con asistencia o apoyo de LA
CONTRATISTA, a partir de la fecha de la COMPLETACIÓN MECÁNICA y previas al
ARRANQUE de las OBRAS, de conformidad con el alcance de los TRABAJOS, los
términos y demás condiciones del presente CONTRATO.
ARRANQUE: Significa la etapa previa a la OPERACIÓN NORMAL de las OBRAS del
PROYECTO, cuando LA COMPAÑÍA con asistencia o apoyo de LA CONTRATISTA,
realice las actividades de alimentación de materia prima, ajustes y entonación de dichas
OBRAS.
PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO: Son las pruebas que debe ejecutar LA
COMPAÑIA bajo dirección o asistencia de LA CONTRATISTA para verificar la adecuada
operación o funcionamiento de las OBRAS, equipos y demás facilidades diseñadas y/o
construidas por LA CONTRATISTA, según las normas, especificaciones, planos, códigos y
mejores prácticas de ingeniería que permitan garantizar la correcta implantación del
PROYECTO.
CIFRAS GARANTIZADAS: Significan los niveles de capacidad, recobro y calidad de
PRODUCTOS que deberá procesar la OBRA y demás componentes integrantes o asociados
al PROYECTO, con un consumo predeterminado de materia prima, químicos, catalizadores
y servicios industriales. Las CIFRAS GARANTIZADAS o garantías de proceso se
encuentran detalladamente indicadas en la (INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO).
RECEPCIÓN PROVISIONAL: Significa el acto en el cual LA COMPAÑIA ha verificado
la funcionalidad, seguridad y PREARRANQUE de la OBRA, certificando que la misma ha
cumplido con las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO y las CIFRAS

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GARANTIZADAS del PROCESO (en caso que sea aplicable), emitiendo la constancia
correspondiente.
OPERACIÓN NORMAL: Significa el momento en que el PROYECTO haya operado por
un período mínimo de _____ (__) DÍAS consecutivos, generando los PRODUCTOS
esperados, según las CIFRAS GARANTIZADAS, según lo estipulado en la INGENIERÍA
BÁSICA DEL PROYECTO de este CONTRATO.
PERÍODO DE GARANTÍA: Significa el período comprendido entre la fecha de la
RECEPCIÓN PROVISIONAL y la fecha de RECEPCIÓN DEFINITIVA del TRABAJO
ejecutado por LA CONTRATISTA, objeto del presente CONTRATO.
RECEPCIÓN DEFINITIVA: Significa el acto mediante el cual LA COMPAÑIA recibe la
totalidad de los TRABAJOS de LA CONTRATISTA en forma definitiva, después de
haberse cumplido el PERÍODO DE GARANTÍA y todas las demás obligaciones por parte
de LA CONTRATISTA, según lo establecido en el presente CONTRATO.

EDA: Estructura Desagregada de Arranque (Ver Anexo # 1).


NIVELES ESTRUCTURA DESAGREGADA DE ARRANQUE (EDA)
1 2 3 4 5 6 7 ARCHIVO PLANO
S0127.- PGA Rev. 27/12/2007

1.- CAMPO SAN JOAQUIN


1ER0000.- ESTACIONES DE RECOLECCION (ER)
1FR0000.- FACILIDADES DE RECOLECCION (FR)
1SE0000.- SERVICIOS ELECTRICOS (SE)
1DA0000.- DISTRIBUCION DE AGUA (DA)
1SA0000.- SERVICIOS AUXILIARES (SA)
1SI0000.- SERVICIOS INDUSTRIALES (SI)
1AV0000.- ALIVIO & VENTEO (AV)
1SC0000.- COMPRESION (SC)
1SS0000.- SISTEMA DE SEPARACION (SS)
1TD0000.- TRATAMIENTO Y DESPACHO DE FLUIDOS (TD)

PLAN MAESTRO DEL PROYECTO: Constituye la estrategia de ejecución de las


diferentes fases y actividades principales del PROYECTO y contiene, entre otros, el
Cronograma de Ejecución del TRABAJO.
EQUIPOS DE LARGO TIEMPO DE ENTREGA (E.L.T.E): Son todos los equipos,
materiales y cualquier otro renglón, comprados por LA COMPAÑÍA.
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN: Significa los programas generales y detallados a ser
desarrollados por LA CONTRATISTA para la ejecución del TRABAJO.
HITOS DEL PROYECTO, se refiere a cada una de las etapas de ejecución del TRABAJO,
de acuerdo con la siguiente secuencia de ocurrencia dentro del desarrollo de la OBRA:
COMPLETACIÓN MECÁNICA, RECEPCIÓN MECÁNICA, “PRECOMMISSIONING”,
PRE-ARRANQUE, ARRANQUE, PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO,
RECEPCIÓN PROVISIONAL, OPERACIÓN NORMAL, RECEPCIÓN DEFINITIVA.

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3. LÍNEA DE TIEMPO – SECUENCIA DE ACTIVIDADES – FASES E HITOS:

Para la completación de las actividades de construcción de una planta de procesos ó


instalación industrial, es necesaria la aplicación de una serie de verificaciones y pruebas,
que se llevan a cabo antes del arranque y puesta en marcha de los mismos. Esto con el fin
de asegurar de una manera práctica y metódica, que los equipos y partes que conforman los
procesos de la planta, operen de manera segura y bajo especificaciones de diseño y
fabricación del proyecto.
La finalidad de estas verificaciones y pruebas es hacer eficiente el arranque de los Centros
Operativos de una manera segura y libre de falla. Para aminorar el periodo de transición
entre el arranque y la operación continua y normal de la instalación.
Esta Completación de Actividades está separada en dos fases, las cuales son denominadas
Pre-commissioning y Commissioning que corresponden a las pruebas estáticas y dinámicas
respectivamente.
Es importante resaltar que la Completación de Actividades de Pre-commissionig y
Commissioning, es seguida inmediatamente por la fase de Arranque del Centro Operativo.

- Completación de Actividades de Construcción (Pre-commissioning).


La fase de pre-commissioning incluye tres principales actividades de campo.
Verificaciones de Conformidad: Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que
conforman los equipos, tales como manómetros, motores, cables, cajas de conexión,
tableros, gabinetes, etc., con el fin de verificar visualmente la condición del equipo, calidad
de la instalación, correspondencia con los planos y especificaciones del Proyecto,
indicaciones del Fabricantes o Vendor`s y como también el cumplimiento de normas,
especificaciones de diseño, y seguridad en las instalaciones.
Pruebas estáticas sin energía: Estas consiste en el aseguramiento de la calidad de factores
críticos de funcionabilidad de los componentes. Estas pruebas se realizan en frío y abarcan
a todas las disciplinas (Electricidad, Civil, Mecánica, Instrumentación), como por ejemplo:
calibración de instrumentos, Alineación de maquinas, ajustes de válvulas de seguridad,
pruebas hidrostática de tuberías y recipientes, pruebas de continuidad y megado de cables,
etc.
Barridos y limpieza de tuberías y recipientes de presión: Esta actividad se lleva a cabo para
cada elemento que conforman los equipos y cuando se requiera. Consiste en la
modificación y/o control de un proceso industrial, mediante la aplicación de un proceso
químico, con el fin de mantener las variables y condiciones del proceso dentro de un
intervalo establecido.

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La Completación de las actividades de precommissioning marcan el final de la construcción
de la planta y el final de ésta se le denomina “Completación Mecánica” o “Listo para
Commissioning o Pre-arranque”.

- Pre-arranque (Commissioning):
Son todas aquellas actividades realizadas con la asistencia del CONTRATISTA, desde la
fecha de Completación Mecánica y comprende las actividades preparativas para el inicio
del arranque de la instalación. Esta fase esencialmente incluye tres categorías de tareas:
Verificaciones y Pruebas Dinámicas: Cada elemento eléctrico, instrumental, procesamiento
de datos y control de proceso, así como de protección y seguridad física de la planta,
deben verificarse para comprobar que actúan apropiadamente de acuerdo al diseño y
operación de la planta. Los ejemplos típicos de estas pruebas son: encendidos de motores
eléctricos y pruebas de giros de manera desacopladas, pruebas de lazos de instrumentos y
equipos eléctricos, pruebas de operación de las protecciones eléctricas, entre otras. Cabe
mencionar que la energización y puesta en operación de la red de distribución eléctrica, así
como la de los sistemas de servicios y utilidades de la planta, forman parte de esta fase del
Commissioning o Pre-arranque.
Preparación Mecánica: Esta fase consiste en hacer pruebas de funcionabilidad en línea, los
sistemas de servicios y utilidades de la planta, por un periodo significativo y viable en
donde sea posible. Igualmente se les realiza pruebas de lazo cerrado y en modo de
recirculación con agua o aire de los principales equipos del proceso.
Actividades de Pre-carga del producto: Esta categoría consiste en todas las actividades
previas a la carga del producto en la planta, tales como detección o prueba de fugas,
secados de tuberías e inertización y cargas de catalizadores o químicos necesarios para la
operación rutinaria de la planta.
Una vez completadas las actividades de Commissioning o Pre-arranque la planta alcance el
estatus de “Listo para el Arranque”

- Arranque (Start-up):
Cabe reseñar que desde el arranque de los servicios y utilidades de la planta, se considera
una operación de pre-arranque o Commissioning, como previamente se menciono. La
verdadera fase de arranque de la planta se inicia con la introducción del producto de
manufactura o de proceso a la planta, sea este caso Flujo Multifásico.
Por esta razón entre las actividades que se persiguen con el arranque son las siguientes:
Introducción del Flujo Multifásico al Centro Operativo; que consiste en alcanzar el nivel
mínimo para la operación estable y segura de la planta y/o instalación
Levantamiento de la Planta en operación; consiste en aumentar gradualmente la carga hasta
alcanzar la capacidad de diseño.
Mantener la continuidad de la operación a los niveles predeterminado, ya que los análisis de
desempeño requieren un tiempo a operación estable para poder obtener los datos.

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Ejecución de pruebas, para comprobar el diseño de los equipos, capacidades,
especificaciones del producto, etc.
A partir de la realización de estas actividades se dice que la “Planta” ha cumplido con el
periodo de operación inicial y entonces comienza la fase de operación normal en la cual se
activan los periodos contractuales para la “Aceptación Provisional” y la “Aceptación
Final” de las instalaciones y operaciones.
La figura 1 muestra la sucesión de actividades e Hitos entre el final de la construcción y la
operación normal de la planta.
La tabla 1 resume las actividades e hitos de las fases de precommissioning, commissioning
o pre-arranque y arranque propiamente.
El periodo de tiempo mostrado en la figura 1 en relación de la aceptación provisional y
final aceptación son típicamente para contratos de IPC.
Los términos abajo indicados y definidos, se encuentran relacionados con las labores de
Pre-arranque y Arranque de las Instalaciones:

Figura #1
A=Impiden la
SEGUIMIENTO Y EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO Recepción Mecánica
PLANIFICACION, ESTRATEGIAS, ENTRENAMIENTO
CONSOLIDADO DE PUNTOS PENDIENTES
B=Impiden inicio de las
pruebas de buen
funcionamiento y
75-85% Recepción Provisional
Completación C=Impiden la
Electromecánica Recepción Definitiva
A=0 B=0 C=0

INGENIERÍA CONSTRUCCION PRE-ARRANQUE ARRANQUE OPERACIONES CONT

HITOS RECEPCION RECEPCION


CONTRACTUALES= MECANICA DEFINITIVA
RECEPCION
PROVISIONAL

TIEMPO

FASE ACTIVIDAD HITO

PARTICIPACIÓN EN LA REVISIÓN/APROBACIÓN DE LOS PRODUCTOS ASOCIADOS AL PRE


INGENIERIA PLANOS APROBADOS PARA CONSTRUCCION
ARRANQUE, ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA DE LA NUEVA INFRAESTRUCTURA

VERIFICACIONES DE CONFORMIDAD
ACTIVIDADES DE COMPLETACION PUNTOS A=0
PRUEBAS ESTATICAS (PRUEBAS HIDROSTATICAS, CALIBRACIONES DE INST., PRUEBAS DE
ELECTROMECANICA LISTO PARA PRE-ARRANQUE
CABLES, ETC)
(PRE-COMMISSIONING) RECEPCION MECANICA
BARRIDO Y LIMPIEZA

ENERGIZACION
PRE-ARRANQUE PRUEBAS DINAMICAS
LISTO PARA ARRANQUE
(COMIISSIONING) ENCENDIDO DE EQUIPOS
ACTIVIDADES DE PREARRANQUE (PRUEBAS DE LAZO, ALIN. DE EQUIPOS ROT., ETC.)

EJECUCION DE PRUEBAS OPERACIONALES PUNTOS B=0


ARRANQUE
ALIMENTACION CON FLUIDO MULTIFASICO PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO
(START-UP)
CONSOLIDADO DE PUNTOS PENDIENTES - LISTO PARA ENTREGA RECEPCION PROVISIONAL

VERIFICACION DE INSTALACIONES PARA ENTREGA


OPERACIONES CONTINUAS DE LA PUNTOS C=0
EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RENDIMIENTO Y DESEMPEÑO DE LAS INSTALACIONES
INSTALACION "ENTREGA" RECEPCION DEFINITIVA (PLANOS COMO CONSTRUIDOS,
MESAS DE TRABAJO DEL EQUIPO OPERACIONAL DE ARRANQUE PARA PRUEBAS DE
(HANDOVER) REPUESTOS, LICENCIAS)
PARAMETROS DE DISEÑO

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4. PLANIFICACIÓN:

La planificación asociada al arranque se inicia desde la participación del equipo en la fase


de visualización del proyecto (Selección de Alternativas - Tecnología), y debe permanecer
en toda la duración del proyecto, para dictar las premisas (prioridades) en función de la
puesta en marcha del proyecto.

El responsable del arranque debe garantizar que toda la planta (Sistemas, equipos, etc.) sean
cubiertos por una organización integrada por personal propio de las
operaciones/mantenimiento con la asistencia de los vendor’s, contratista e ingeniería.

Objetivos de la planificación del Proyecto:

Rentabilidad de la Compañía Inicia el retorno de la inversión


Éxito del Proyecto Sin Arranque no hay éxito

Planificación para el Éxito:

Prepararse para los problemas -> Murphy’s Law

Organización vs Equipos

Definición de Logro del éxito:


Una definición simple de un arranque de planta exitoso es: Un arranque que se logre con el
mínimo tiempo y la menor perdida de material.
Una definición mas especifica podría alguna de las siguientes:
 Completar el arranque
 Sin accidentes, lesiones.
 Sin daños a equipos
 Inicio de Recobro del proyecto (Flujo de caja, sin utilidad)
 Mínimo Tiempo (menor a N días desde la ultima prueba hidrostática hasta el primer
producto)
 Mínima utilización de recursos (Cuales Recursos?)
 Máxima preparación para las operaciones (mínimas interrupciones, se necesita una
parada a corto plazo)
 Personal preparado y capaz para realizar sus trabajos
 Objetivos de producción (Metas de producción cuantificables)

Esas serán las premisas para saber cuando declarar la victoria.

Ejercicio:
Realice una lista propia de Logros para el arranque exitoso de los centros operativos.

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Requerimientos para un arranque exitoso:

Organización del Propietario Equipos de la Planta


Adaptable a toda la planificación del Inspección minuciosa en la Completación
proyecto Mecánica
Preparación largo plazo Detallada Procedimientos del Prearrraque
monitoreados
Organización Disciplinada y Funcional Operación Simulada de los Sistemas
(Standalone FAT + Commissioning)
Planes de Operación Detalladas
Establecer las políticas y Procedimientos Ensayar los procedimientos de emergencia
(Seguridad, Operacionales, etc.)
Disponibilidad del Recurso de Personal Disponibilidad y Almacenamiento
adecuado de partes y repuestos (Arranque
y dos años de operación)
Establecer las responsabilidades Disponibilidad y equipamiento de
Organizacionales laboratorios
Personal Entrenado Sensibilidad al mantenimiento

PREPARACION

Organización Equipos de
de la Planta la Planta

Deficiencias en la Planificación del Proyecto:

1. Demasiado Corta, Demasiado Tarde,


2. Planificación inadecuada en todos los niveles
3. Detalles insuficientes
4. Sin actualizaciones regulares con estimados más precisos

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5. Perdida del compromiso del cronograma
6. Los sistemas se convierten en complejos y voluminosos
7. Plan de reacción pobremente desarrollado

- Deficiencias en el Proyecto?

Definiciones en el control del Proyecto:

1. Panificación – Como y con que recursos


2. Cronograma – Cuanto (Duración – Tiempo)
3. Estimaciones – Cuanto (Cantidades – Recursos)
4. Control de Costos – Mantenerse dentro del presupuesto

Pasos para elaborar la planificación:

1. Desarrollar el cronograma de Commissioning (Pre-Arranque)


2. Establecer los sistemas de prueba hidrostática
3. Organizar la entrega de los paquetes de sistemas
4. Levantamiento de puntos pendientes Pre/Post prueba hidrostática
5. Completacion del trabajo de construcción
6. Sistemas Entregados
7. Preparar la limpieza
8. Limpiar / Descargar los sistemas
9. Reinstalar después de la limpieza
10. Preparar sistemas para el arranque

Pasos Básicos para un buen control del Proyecto:

1. Saber que tiene que estar hecho – Presupuesto


2. Saber que ha sido hecho – Compromisos
3. Saber que falta por hacer – Previsión
4. Identificar de manera temprana que esta mal y porque – Análisis
5. Tomar acciones Correctivas – Control
6. Revisar resultados de las acciones correctivas – Monitoreo

Herramienta de Apoyo para el Control del Arranque - PRISMA

Programa Informático de Seguimiento y Manejo de Arranque

Niveles de Planificación del arranque:

1. Nivel 1: Cronograma del proyecto – Gerencia Proyecto/Planta


1.1. Secuencia de arranque Unidad por Unidad

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1.2. Secuencia de la Ingeniería
1.3. Secuencia de la Procura
1.4. Secuencia de la Construcción
2. Nivel 2: Cronograma de Operaciones – Gerencia de Operaciones
2.1. Cronograma de lista de recursos/actividades detallado
2.1.1. Organización y Personal
2.1.2. Plan/Cronograma de reclutamiento
2.1.3. Programa de entrenamiento
2.1.4. Manuales de Operación y Mantenimiento
2.1.5. Procedimientos y políticas administrativas
2.1.6. Facilidades, herramientas y equipos de mantenimiento
2.1.7. Repuestos y Consumibles
2.1.8. Químicos y Catalizadores
2.1.9. Seguridad y protecciones de fuego y gas
2.1.10. Pre-Commisioning = Actividades de Culminación de Construcción
2.1.11. Commissionig = Pre-Arranque
2.1.12. Operaciones
2.1.13. Pruebas de Rendimiento
2.1.14. Procedimientos de Emergencia Detallados
2.1.15. Servicios de Laboratorio
2.1.16. Presupuesto de Arranque
2.1.17. Personal suplementario
2.1.18. Servicios Generales
2.2. Cronograma de incorporación de personal
3. Nivel 3: Completacion mecánica y Cronograma del Commissioning (Pre-Arranque) –
Supervisión de Arranque / Operaciones con entrada/apoyo de Construcción/Proyecto
3.1. Secuencia del Commissioning
3.2. Secuencia de Pruebas hidrostáticas
3.3. Secuencia de equipos
3.4. Prioridad de los sistemas operacionales
3.5. Secuencia de chequeo de instrumentación
4. Nivel 4: Cronograma de arranque inicial – Personal de Operaciones/Mantenimiento con
asistencia del personal de arranque
4.1. Secuencia de Arranque de servicios industriales
4.2. Secuencia Técnica del Inventario
4.3. Equipos en recirculación
4.4. Secuencia de introducción de carga.

Estrategias para la Planificación del arranque:

Ejecución secuencial del commissioning y arranque, consiste en realizar el commissioning


y arranque de la planta después de ser construida en su totalidad

Completación mecánica por sistemas y subsistemas, es un método que consiste en delimitar


la planta en sistemas/subsistemas o segmentos para ajustar las actividades de
commissioning y arranque en el cronograma, con el propósito de acercarnos a los

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resultados en la fecha de arranque mas temprana posible ya que permite tener un ahorro de
tiempo.

Línea de Tiempo General

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Comparación Lineas de Tiempo: Secuencial vs Por Sistemas

Comparación Gráfica: Secuencial vs Por Sistemas

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Costos:
El promedio del costo del arranque oscila entre el 5 y 10 porciento (%), del costo total
instalado (CTI) de la planta para proyectos mayores.
El costo total instalado (CTI), representa el capital invertido el cual esta directamente
asociado con la operación de los equipos de la nueva infraestructura.

Factores de Costos del arranque:

Factores del Proceso


Equipos
Ubicación de la planta
Experiencia y reemplazo del Personal
Unidades Dependientes
Misceláneos

Variables imprevistas en el costo del arranque:


1. Desgaste causados por el personal (retrasos por reentrenamiento, inexperiencia, mala
operación, problemas de relaciones a empleados, debilidad en criterio/juicio)
2. Problemas simultáneos en múltiples unidades (retardos, planes de reacción/emergencia)
3. Implementacion de nuevas tecnologías, especialmente ambientales.
4. Contingencias
5. Equipos y materiales de entrenamiento
6. Asistencia tecnica de proveedores (a pesar de estar incluido en el precio original)
7. Transferencia de costos
8. Costos ocultos por personal temporal para el arranque (Transporte, gastos de vida,
viáticos, etc)
9. Reclutamiento
10. Consultoria
11. Facilidades temporales (Trailers, servicios, telefonos, baños, etc.)
12. Equipos, tubería, instrumentación temporales.
13. Consumo de partes y repuestos (empacaduras).
14. Disposición de productos fuera de especificaciones
15. Pólizas de seguro
16. Regulaciones gubernamentales
17. Relaciones publicas
18. Sobre Tiempo
19. Seguridad y control de emergencia Temporal
20. Cambios en el diseño de campo – Ingeniería de Campo
21. Definición del final del arranque
22. Costos relacionados a laboratorios
23. Penalizaciones contractuales asociadas a los productos

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5. SEGURIDAD

Uno de los aspectos más importantes durante la transición entre la construcción y las
operaciones lo representan las características de cada uno de los ambientes de trabajo y los
riesgos asociados:

Construcción Pre-Operaciones
Actividades con Maquinaria y equipos Operación de los equipos de la planta
Utilización frecuente de materiales para la Uso eventual de consumibles para el
construcción mantenimiento de la operación de los
equipos
Uso de andamios, man-lift, obstaculización Areas despejadas y limpias para el fácil
de los accesos a los equipos acceso del personal operador
Riesgos asociados a la construcción Riesgos asociados a las operaciones

- Sistema de Bloqueado, Etiquetado y Prueba – LOTO:

Consiste en la filosofía del Sistema de Cierre, bloqueo, etiquetado y Prueba con la


finalidad de aislar, bloquear un equipo, antes de realizar actividades de servicios y/o
mantenimiento de las máquinas o equipo (tuberías, bombas, recipientes, compresores,
equipos rotativos, fuentes eléctricas).
Aplica cuando cualquier empleado tiene que realizar una desvío o remover algún
dispositivo de protección; o ubicar parte de o todo su cuerpo, dentro de un área en la cual
estén EXPUESTOS a la energización inesperada; o a la liberación de energía almacenada,
mientras se ejecuta el mantenimiento o cualquier operación.

6. INSPECCIÓN Y COMPLETACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN (PRE-


COMMISSIONING).

El precommissioning se inicia durante la fase de construcción y finaliza con el hito


de completación mecánica.
Durante esta fase estaremos ejecutando todas las actividades concernientes a las
pruebas hidrostáticas, pruebas neumáticas, limpieza de sistemas de tuberías y
equipos estáticos, inspección de equipos estáticos, megado de conductores
eléctricos, pre-alineación de equipos rotativos, arranque de los servicios y otros
preparativos necesarios para el arranque inicial de la planta.
En los preparativos para el pre-arranque deben revisarse minuciosamente todos los
equipos con el fin de comprobar que han sido instalados correctamente.
Se debe ejecutar una revisión detallada de los ajustes no operacionales y las
alineaciones en frió de los sistemas con el fin de verificar que han sido
construidos de acuerdo a las especificaciones y planos elaborados durante la Fase
de Ingeniería de detalle. Incluye la calibración de instrumentos, alineación de

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equipos sin ponerlo en operación, prueba de dispositivos de seguridad, entre otros.
Cuando la empresa encargada de la construcción haya concluido el
precommissioning, incluyendo los ajustes no operacionales en las áreas de
procesos y servicios; así como todas las actividades necesarias que permitan
alcanzar el pre-arranque de las instalaciones, sistemas o Sub-sistemas que
conforman la unidad completa e independiente, se debe elaborar el acta para
recepción mecánica de las mismas.

La fase de precommissioning incluye tres principales actividades de campo:

Verificaciones de Conformidad:

 Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los
equipos, tales como manómetros, motores, cables, cajas de conexión,
tableros, gabinetes, etc., con el fin de verificar visualmente la condición del
equipo, calidad de la instalación, correspondencia con los planos y
especificaciones del Proyecto, indicaciones del Fabricantes o Vendor`s y
como también el cumplimiento de normas, especificaciones de diseño, y
seguridad en las instalaciones.

Pruebas estáticas sin energía:

 Estas consisten en el aseguramiento de la calidad de factores críticos de


funcionalidad de los componentes. Estas pruebas se realizan en frío y
abarcan a todas las disciplinas (Electricidad, Civil, Mecánica,
Instrumentación), como por ejemplo: calibración de instrumentos,
Alineación de maquinas, ajustes de válvulas de seguridad, pruebas
hidrostática de tuberías y recipientes, pruebas de continuidad y megado de
cables, etc.

Barridos y limpieza de tuberías y recipientes de presión:

 Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los equipos
y cuando se requiera. Consiste en la modificación y/o control de un proceso
industrial, mediante la aplicación de un proceso químico, con el fin de
mantener las variables y condiciones del proceso dentro de un intervalo
establecido.
La completación de las actividades de precommissioning marcan el final de
la construcción de la planta y el final de ésta se le denomina “Completación
Mecánica” o “Listo para Commissioning o Pre-arranque”.

19
Clasificación y Discriminación de Actividades por Disciplina.

Electricidad.

 Verifique la condición del equipo, calidad de instalación, y la correspondencia con


los planos del proyecto, instrucciones de los FABRICANTES, normas de seguridad,
características técnicas y buenas prácticas.
 Ejecute pruebas preliminares con los equipos desenergizados, incluyendo:

- Medidas de la resistencia del aislamiento.


- Pruebas de la fuerza dieléctricas.
- Giros y pruebas de continuidad de los circuitos.
- Medidas de resistividad de puesta a tierra.
 Llene los transformadores con aceite y lleve a cabo pruebas de muestreos de
aceite.
 Carga de baterías.

Instrumentación.

 Remueva (Cuando aplique), la instrumentación que se encuentre instalada antes de


ejecutar las pruebas hidrostáticas de las líneas y recipientes a presión.
 Reinstale los instrumentos después de las pruebas hidrostáticas y barridos de las
líneas de proceso.
 Calibre todo instrumentos antes de la instalación.
 Verifique continuidad de transmisión y reconocimiento de las señales de alarma.
 Ejecute continuidad y pruebas de aislamiento para los cables del instrumento
 Instale sellos de fluidos donde se requiera.
 Calibración y verificación de los puntos de ajustes de las válvulas de seguridad.

Tuberías.

 Lleve a cabo limpiezas preliminares y pruebas hidrostáticas de la tubería.


 Identificación de servicios y sentido de flujo en tuberías.
 Verificar después de las pruebas hidrostáticas el estado de todos los elementos que
conforman la soportaría, sea anclajes tipo H, resortes, etc., y suministrar los reportes
respectivos.
 Instalación de elementos de bloqueo y/o cegados de válvulas o tramos de spool en
caso que sea necesario.
 Suministre los dispositivos de bloqueo y etiquetado, candados para los equipos de
seguridad.

20
 Lleve a cabo las operaciones de barrido y limpieza de las tuberías; según las
especificaciones que aplique del proyecto.

Enfriadores Por Aire:

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Limpie internamente y quite todas partículas extrañas alrededor de la aspa del
ventilador y Patín.
 Pre-alineación de los ventiladores y motores si aplica. Igualmente ajuste las correas.

Recipientes a Presión, Torres:

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Instale todos los internos y ejecute pruebas de fugas en bandejas y ajuste de
nivelación según se requiera.
 Limpieza interna de los equipos y abrir todos los “manholes” y otros dispositivos de
inspección.
 Lleve a cabo inspecciones finales de los recipientes.

Tanques

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Instale accesorios.
 Ejecute las pruebas hidrostáticas del tanque y de las tuberías internas. Limpieza
interna del tanque.
 Lleve a cabo inspección final.
 Cierre los “manways”.

Intercambiadores De Calor De Tubo Y Carcasa.

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.

21
Bombas

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Ajuste la alineación en frío de la bomba con los motores.
 Acoplar bombas con motores.
 Instale filtros provisionales.
 Verifique los sellos y ajustes.

Turbinas de Gas, Compresores y Expansores.

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Instalación de tuberías y realización de conexiones necesarias requeridas pro el
fabricante y ajuste de alineación en frío de la unidad.
 Limpieza química de la líneas de succión, sello de aceite o aire, líneas de ínter
etapas, sistemas de lubricación.

Maquinas Diesel.

 Verifique la, calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y
Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.
 Pre-ajuste de alineación.
 Limpieza de la línea de lubricación.
 Llenar con aceite el sistema de lubricación.

Equipo de Extinción de Fuego.

 Verificación de Niveles de Almacenamiento de los Extintores.

Equipos de Protección y Seguridad Física.

 Verifique Funcionamiento Libre de Cámaras, Inclinación e Integridad del Sistema.


 Verifique Funcionamiento Libre de Cámaras, Inclinación e Integridad del Sistema.

22
Edificaciones y Estructuras.

 Verifique la calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y


Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad, características
técnicas y aplicación de las buenas practicas.

5.1 Aseguramiento y Control de la Calidad.

Un buen control de calidad en todas las etapas del proyecto es esencial que se pueda
considerar como parte integral de la puesta en marcha de las instalaciones. De aquí la gran
importancia de un buen manejo de estas actividades en el arranque de los sistemas y sub-
sistemas operacionales.
La necesidad de tener en cuenta el sistema de control y aseguramiento de la calidad como
pieza fundamental para la Puesta en Marcha de las instalaciones es desde el inicio del
Proyecto.
Un buen control de calidad en todas las etapas del proyecto es esencial, que se puede
considerar como parte integral de la puesta en marcha.
Las definiciones que presenta el “Manual de aseguramiento de la calidad”
SCIP-GG-C-01-M de PDVSA,y la norma de PI–01–01–01 Aseguramiento de la
Calidad establece que;

A.C.C.I.

Son las siglas que definen el Aseguramiento y Control de la Calidad en la


Ingeniería.

Control de Calidad

“Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos


relativos a la calidad”.

Aseguramiento de la Calidad

Es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas, aplicadas en el marco del


sistema de la calidad, que se ha demostrado que son necesarias para dar confianza
adecuada de que un(a): proceso, producto, servicio, organización o cualquier
combinación de ellos, cumplirá los requisitos para la calidad.

La Preparación de Paquetes para la entrega de cada sistema o subsistema en los que se han
organizado la documentación para la puesta en marcha, incluye los planos y documentos
“as built” ( Como construido) y los protocolos de control de calidad y de prueba.

23
Criterios para la selección del tipo de Inspección.

El tipo de inspección será seleccionado sobre la base de tres (3) criterios fundamentales:

 Tipo de material y equipo y su proceso de fabricación e inspección / ensayos

 Condición de Operación final (criticidad)

 Calificación técnica del proveedor (incluye la experiencia que se tenga con dicho
proveedor)

GAS

GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE


MANUAL DE COMPLETACION DE ACTIVIDADES PARA EL
ARRANQUE DE LOS CENTROS OPERATIVOS
PROYECTO GAS ANACO Rev. A
VOLUMEN II Fecha16/11/2016
PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG
Página 24de 101

1. Motores Eléctricos

24
Sistema No: Subsistema No: Area: FU:
Tag No:
Descripcion:
CM Paquete: Descripcion:
P.O. No: Suplidor:
PID No: Contacto:
Item:
OK N/A PL Resultado/Fecha
1 Advertencia: Asegurese que el equipo este desergenizado

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GAS

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PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG
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2. Válvulas de Seguridad y Alivio

25
Sistema No: Subsistema No: Area: FU:
Tag No:
Descripcion:
CM Paquete: Descripcion:
P.O. No: Suplidor:
PID No: Contacto:
Item:
OK N/A PL Resultado/Fecha
1

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Fecha:

GAS

GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE


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PROYECTO GAS ANACO Rev. A
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PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG
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3. Intercambiadores de Calor

Sistema No: Subsistema No: Area: FU:


Tag No:

26
Descripción:
CM Paquete: Descripción:
P.O. No: Suplidor:
PID No: Contacto:
Item:
OK N/A PL Resultado/Fecha
1

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GAS

GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE


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4. Bombas Centrifugas

Sistema No: Subsistema No: Area: FU:


Tag No:
Descripcion:

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CM Paquete: Descripcion:
P.O. No: Suplidor:
PID No: Contacto:
Item: OK N/A PL Resultado/Fecha
1 Advertencia: Asegurese que el equipo este desergenizado

Comentarios:

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5.2 Pre-alineación de Equipos Rotativos.

Antes de comenzar con el proceso de alineación, independientemente del método


de alineación se use, hay que hacer una serie de comprobaciones. En muchos casos
es necesario realizar estas comprobaciones para obtener una alineación de
precisión. A menudo es imposible alcanzar los resultados de alineación deseados
sin realizar ninguna comprobación previa a la alineación.

La pre-alineación involucra actividades como:

1) Bloqueo y etiquetado de paneles.


2) Verificación de la pata coja.
3) Crecimiento Térmico.
4) Movimientos dinámicos.
5) Chequeos visuales.
6) Revisión del run-out del eje y del acople.

28
La Pre-alineación de Ejes.

Los pasos fundamentales a seguir antes de alinear los ejes.

Antes que inicie el trabajo, realice todo el cierre, bloqueo y etiquetado de las
fuentes de energía del equipo, y aplique los procedimientos de aislamiento de
equipo. Esto debe incluir el cierre de la succión, la descarga, recirculaciones y
válvulas de aislamiento, etc.

Que es y como nos afecta la alineación.


El mantener correctamente alineado el equipo impulsor con el equipo impulsado,
nos permite evitar problemas como por ejemplo;

- Vibración en los equipos.


- Ruptura de los ejes.
- Problemas con los cojinetes.
- Mayor consumo de energía.

29
- Pérdidas de Producción.
- Impacto en la Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos.

La Pata coja.
En este punto se deberá verificar por el personal que realiza la pre-alineación que
el equipo descansa sobre todas las patas, colocadas sobre la estructura, de no ser
así se procederá a suplir de espaciadores (Shim) a la pata que no descanse sobre su
apoyo.

5.3 Inspección de Equipos Estáticos

Durante los preparativos para efectuar el pre-arranque de los sistemas se debe


ejecutar la inspección de los equipos.
Esta actividad consiste en la remoción parcial de boca de visitas (man hole) con
miras a inspeccionar los internos que lo conforman, y verificar cualquier
desviación en el montaje, presencia de partículas extrañas y que posee las
especificaciones requeridas para el proceso.
Asegúrese que el personal de construcción no ha dejado material en los recipientes.
Es posible que posterior a la inspección se requiera la aplicación de métodos

30
físicos para la remoción y eliminación de residuos ó depósitos adheridos en los
equipos, los cuales afecten el buen funcionamiento y disminuyan la eficiencia
térmica de los mismos.
Remueva todo material extraño y escombros de la superficie donde se asienta la
empaquetadura, pernos, tornillos, tuercas.
Revise que los pernos, tornillos, tuercas y arandelas no tengan defectos (grietas).
Revise la superficie de la brida para determinar posibles marcas radiales, marcas
de herramientas pesadas, o cualquier otro defecto que impida el asiento apropiado
de la empaquetadura.
Reemplace cualquier componente defectuoso nombrado anteriormente.
Alinee las caras de las bridas y los huecos de los pernos sin usar excesiva fuerza.
El Cegado y apertura de equipos, instalación de iluminación y ventilación,
limpieza interna, son un soporte necesario a las actividades de inspección,
reparaciones internas, cierre de equipos y remoción de ciegos

Inspección de Bridas de Entrada

31
Inspección de Internos

Inspección de partes

Falla en la Integridad Mecánica

5.4 Pruebas Hidrostática

32
Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para confirmar su integridad
mecánica, verificar su hermeticidad y avalar que estén en óptimas condiciones de
operación.
Las pruebas hidrostáticas son realizadas por el personal de construcción, a los sistemas de
tuberías, con el fin de probar la resistencia de soldaduras y materiales utilizados en la
construcción.
Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado reparaciones o
modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o neumáticamente de acuerdo a los
códigos aplicables.

Cuándo se deben realizar las pruebas hidrostáticas:

 Antes de poner en funcionamiento cualquier planta se deben realizar este tipo de


pruebas no destructivas de presión a tuberías, accesorios, recipientes y otros equipos.
 A medida que se va completando la construcción de cada sección de la planta y antes de
instalar los componentes internos de recipientes siguiendo la norma PDVSA PI–02–08–
01.
 Esta prueba consiste en llenar el equipo o tubería completamente con agua e
incrementar la presión hasta un valor indicado y específico para cada equipo o tubería.
Generalmente, la presión de prueba para un equipo o tubería es función del tipo de
material, temperatura y presión de diseño, es decir, la presión máxima a la cual el
equipo puede ser sometido bajo cualquier condición y por lo tanto no se debe exceder.
Durante la prueba hidrostática los ciegos deben ser instalados para aislar los equipos de
diferentes presiones de prueba.
 Generalmente para la prueba hidrostática de equipos o tuberías se mantienen estos
criterios:

Tuberías: el valor típico es 1.5 veces la presión de diseño.


Recipientes: se prueban según sus especificaciones individuales.
Las bombas: no requieren ser probadas hidrostáticamente.

“La prueba hidrostática no debe ser confundida con la prueba de hermeticidad, la cual es
una parte necesaria del procedimiento para el inicio de las operaciones y verificar que no
existan fugas en las juntas bridadas.”

Nota: Debe tomarse la precaución de remover o aislar todos los instrumentos cuya presión
de diseño sea menor que la presión de la prueba hidrostática.
La Bomba Hidrostática es utilizada para presurizar los segmentos de tubería a ser llenados
para hacer la prueba. Esta bomba debe ser controlada localmente por el supervisor de la

33
prueba.

A continuación se describen las principales actividades que deben realizarse para la


operación de limpieza de la prueba hidrostática:

 Todas las conexiones a instrumentos con diafragmas deben estar desconectadas y/o
bloqueadas.
 Las placas de orificio y orificios de restricción deben removerse.

 Todas las válvulas manuales que forman parte de la sección a ser probada deben
identificarse con una placa que indique "PRECAUCION" para evitar que sean
operadas accidentalmente durante la prueba.
 Colocar bridas ciegas o tapas roscadas en el lugar de las válvulas que se hayan
removido.

 Todas las válvulas de control deben ser removidas ó aisladas con obturadores de flujo
(ciegos).

34
Figura en ocho y Disco Ciego

Figura Ocho

 Todas las válvulas del sistema a excepción de las de aislamiento de instrumentos deben
estar abiertas.
 En los puntos extremos de la sección a probar se colocarán bridas ciegas pintadas en
color amarillo para facilitar su ubicación y por razones de seguridad. En caso de que los
puntos extremos estén definidos por válvulas éstas deberán aislarse con discos (o
tapones roscados según el caso) colocadas del lado aguas abajo. El material de los
discos debe ser acero al carbono ASTM A285 grado C ó 201 grado A, con un esfuerzo
permisible de 1265 bar (18350 psi) o más. No deberá confiarse en válvulas de bloqueo
para retener la presión de prueba.
 Todas las soldaduras, conexiones bridadas y roscadas deben estar al descubierto.

En caso de que lleven material aislante, éste no deberá colocarse hasta después de haber
realizado la prueba hidrostática y haber sido aceptado por el propietario de la planta.
Las áreas que limitan con la sección que va a ser sometida a prueba debe dejarse con los
venteos y los drenajes abiertos con el fin de evitar una posible presurización en el caso de
fugas en la sección que se esté probando.
Para efectuar la prueba con agua se abren los venteos en los puntos mas altos de la sección
sometida a prueba y se comienza a llenar el sistema evitando dejar aire atrapado. Cuando el
agua comience a salir por los venteos se procede a cerrarlos y a disminuir el flujo de agua
para evitar presurizar el sistema. Una vez cerrados se procede a subir la presión mediante
una bomba hasta el valor correspondiente, luego se para la bomba y se deja presurizando el
sistema por una hora para los equipos mayores y media hora para las tuberías. Transcurrido
el tiempo de prueba se hace una inspección visual en las soldaduras y conexiones para
detectar fugas.
Es necesario conectar al sistema por lo menos dos (2) manómetros uno de los cuales con

35
capacidad para medir presión y vacío, el cual debe situarse lo mas cerca del operador que
realiza la prueba como para que pueda ver su lectura, y otro en el punto más bajo del
sistema de manera que se tome en cuenta la presión ejercida por la columna de líquido.
Es recomendable que adicional a los manómetros conectar un registrador de presión al
sistema sometido a prueba para que pueda ser revisado por el propietario de la planta y los
registros escritos puedan ser incluidos en los archivos.
Transcurrido el tiempo requerido de la prueba se abren los venteos y drenajes para desalojar
el agua teniendo cuidado de no provocar vacío en el sistema para lo cual se debe restringir
la flujo de drenaje de manera de evitar sobrepasar la capacidad de entrada de aire.
Todas las líneas y los recipientes fabricados en el sitio deben haber sido sometidos a prueba
hidrostática por el contratista de acuerdo con los códigos aplicables.
Los instrumentos y manómetros de proceso deben ser bloqueados cuando la presión de
prueba supera sus presiones de diseño. Todas las válvulas de seguridad deben ser
bloqueadas, durante la prueba o esperar su instalación después de terminada la prueba. Toda
prueba hidrostática debe ser observada y aprobada por el personal técnico adscrito para ese
momento.
Se determina la presión hidrostática que debe ser usada para cualquier equipo, usando la
formula siguiente:

TP = CxDPx SrT x T SdT T — C

Donde:

TP = Presión de la prueba (Lpcm2)

C= 1.5 para recipientes diseñados para los esfuerzos


permisibles por el código ASME

DP = Presión de la prueba (Lpcm2)

SrT = Esfuerzo de diseño permisible a temperatura de


diseño (LPC)

SdT = Esfuerzo de diseño permisible a temperatura de


diseño (LPC)

T= Espesor del recipiente, incluyendo la tolerancia de


corrosión (pulg)

C= Tolerancia de corrosión (pulg)

36
Secuencia a seguir en el Proceso de Empernado de Juntas Bridadas.

5.5 Flushing.

Es una actividad de limpieza interna que se puede realizar con distintos tipos de
fluidos de acuerdo al material los equipos a limpiar, que busca remover todas
aquellas partículas extrañas en los sistemas de tuberías mediante limpieza química
y Neutralización de Equipos y equipos con el fin de garantizar:

 Que no se contaminen los productos a manejar en la planta.


 Evitar obstrucciones y taponamientos en tuberías, filtros, membranas.
 Daño a los internos de equipos estáticos como separadores, depuradores, filtros
coalescedores.
 Obstrucción de enfriadores de Proceso.
 Daño a los internos de los equipos rotativos (Cojinetes, sellos, etc).
 Eliminar los depósitos acumulados durante la construcción de las distintas
plantas (óxidos, polvo, restos de soldadura...)

Actualmente existe la conciencia de la necesidad de una limpieza pre-operacional en


los equipos de procesos ya que el que nunca hayan sido utilizados no significa que
necesariamente se encuentren limpios o en el mejor estado para su operación.
La limpieza efectuada en el pre-arranque logra eliminar residuos que pudieran
haber resultado de la etapa de soldaduras, escoria suspendida del corte de las
placas, grasa resultante de la fabricación y ensamblado del equipo, así como algún
rastro de oxidación dentro del mismo.

37
Equipos a intervenir.

 Intercambiadores lado tubos y lado carcasa.


 Intercambiadores de placas.
 Intercambiadores de trenes de crudo.
 Evaporadores y condensadores.
 Todo tipo de filtros.
 Líneas de proceso.
 Líneas de conducción de gases.
 Líneas de conducción de aire.
 Columnas de destilación y reboiler (rehervidor).
 Torres de refrigeración.
 Enfriadores.
 Circuitos de agua contra incendios.
 Circuitos de aceite térmico y lubricación.
 Circuitos de gasoil.

5.5.1 Flushing a los sistemas de aceite.

 Consiste en un barrido de los sólidos que se encuentran en las líneas o


tuberías y componentes de control de los sistemas hidráulicos o de
lubricación. Para asegurar arranques sin problemas y evitar mayores
catástrofes. Se hace necesario el Flushing que elimina la totalidad de los
contaminantes sólidos de tamaños micrométricos hasta tamaños
milimétricos.
 El tratamiento de limpieza internas de las líneas de lubricación o
transmisión de lubricantes es de mucha importancia para el arranque de
unidades nuevas o unidades que han sido reparadas.

38
Tamaño equivalente de Partículas

Limpieza interna de Tuberías

5.6 Normalización

El proceso de normalización se ejecuta una vez finalizado actividades de Completación


Mecánica ( Pre-Commissioning), Pre-arranque ( Commissioning), como Pruebas
Hidrostática, Pruebas Neumáticas, Pruebas de Hermeticidad ( Donde Aplique).
Se debe tomar en cuenta que en este proceso se estará ejecutando:

39
 El montaje mecánico de todas aquellas válvulas de control que fueron
removidas para la ejecución de las pruebas Hidrostáticas.
 Instalación de Orificios de restricción removidos durante las Pruebas.
 Instalación de Placas de Orificio y medidores de Flujo.
 Instalación de filtros en los sistemas de tubería que fueron removidos
durante la prueba Hidrostática.
 Drenaje de los sistemas de tuberías.
 Drenaje de los Recipientes a Presión hasta su nivel de sello de líquidos.
 Desmontaje de todos los carretos temporales de tubería colocados
durante la prueba hidrostática.
 Remoción de Obturadores de flujo. ( Panquecas)
 Verificación e instalación de empacaduras espirometalicas.
 Instalación de Instrumentación y accesorios removidos para las pruebas.
 Alineación de todas las Válvulas de Proceso y servicios Industriales a su
condición normal de Operación.
 Verificación de la posición de las Gavetas en los Centro de Control de
Motores. (CCM)

Proceso de Normalización

5.7 Lista de Puntos Pendientes “Punch List”

 El listado de puntos pendientes de cada sistema, unidad, planta o


facilidad, es una de las actividades primarias a realizar una vez el equipo
de construcción declara estar cerca de la completación mecánica de un
sistema o subsistema. Este listado de puntos pendientes debería ser
realizado por personal con experiencia tanto del equipo de arranque

40
como de construcción para asegurar que los sistemas y sub-sistemas han
sido construidos de acuerdo a las especificaciones de ingeniería
declarada para el proyecto.
 Una descripción del trabajo que requiere preparar apropiadamente una
lista de puntos pendiente de los sistemas y sub-sistemas, es listada a
continuación:
 El listado de puntos pendientes se debe realizar por comparación de lo
que ha sido instalado en el campo, con lo que esta declarado en la ultima
revisión de los Diagramas de tuberías e instrumentos (DTI).
 Durante la elaboración del listado de puntos pendientes se deben
verificar los materiales utilizados en los sistemas y sub-sistemas a fin de
verificar que ellos están acordes con los especificados para el proyecto.
 Los siguientes puntos deben ser verificados para ver que cumplen las
especificaciones del proyecto. Se hace un listado o “punch list” de lo que
debe cumplirse para terminar el proyecto:
 Filtros
 Bridas
 Válvulas
 Tuberías
 Empernado

Verificar la correcta instalación de:

 Soportes de tuberías.
 Guías
 Zapatas
 Suspensiones de tuberías.
 Todos los soportes tipo resorte deben ser fijados o asegurados antes de
la prueba hidrostática.

Inspeccionar Válvulas:

 Verifique la instalación de las válvulas, observe su posición y dirección


del flujo.
 Verifique el montaje y la dirección de flujo de las válvulas tipo check y

41
globo.
 Compruebe la correcta instalación de las válvulas de control, observando
en su placa de identificación el numero ( Tag ) y el que aparece en los
diagramas de tubería e instrumento a fin de garantizar que es la válvula
correcta en el lugar correcto.
 Observe la correcta instalación de las válvulas de seguridad, así como el
numero de identificación en su placa y comparando con los diagramas de
tubería e instrumento, a fin de garantizar que es la válvula correcta en el
lugar correcto.
 Verifique la accesibilidad de todas las válvulas.
 Verifique la existencia de puntos de venteo en la parte alta y puntos de
drenaje en las partes bajas de los sistemas de tuberías.
 Verifique las tuberías con fluidos a altas temperaturas por posibles
problemas de expansión.
 Existen diversos métodos de hacer una lista de puntos pendientes, y la
opción de cuál método utilizar, es un asunto de preferencia personal.
 Un método es el de marcar sobre el diagrama de tubería e instrumento
con un color para lo que esta instalado y con otro color lo que hace falta
por instalar. Los miembros del equipo pueden regresar a la oficina y
hacer el listado de puntos en base a los ítems marcados sobre sus DTI.
La ventaja de este método es que provee dos registros de los ítem
pendientes, uno los DTI marcados y otro el listado de puntos pendientes.
 Otro método es el hacer el listado de puntos pendientes en el campo ,
cuando el sistema es chequeado. Una grabación personal puede ser usada
para recordar observaciones particulares, para transcribir y marcar luego
de haber terminado la caminata en la oficina o la sala de control. Para su
realización el equipo se puede apoyar en cámaras fotográficas, cámaras
de vídeo o cualquier otro dispositivo que facilite la tarea.
 Recuerde es fácil omitir elementos, ramales y salto a nivel de una tubería
a otra en un puente de tuberías ( Pipe Rack ), Si existe discrepancia entre
los DTI y la grabación, verifique observando en campo.
 El listado de puntos pendientes provee detalles de lo que se debe
cumplir y que se está cumpliendo, clasificando los puntos que se deben
cumplir de la siguiente manera: (Ver Figura #1).
Puntos A
Impiden la Recepción Mecánica
Puntos B
Impiden inicio de las pruebas de buen funcionamiento y Recepción
Provisional
Puntos C

42
Impiden la Recepción Definitiva
Listado de Puntos Pendientes y Clasificación de Puntos

43
Listado de Puntos Pendientes y Clasificación de Puntos

44
5.8 Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad

El propósito es revisar que los instrumentos se hayan colocado correctamente,


realizar la calibración de los mismos y comprobar su buen funcionamiento, de
manera de tenerlos listos a operar sin fallas cuando se realice el arranque de la
planta.
A continuación se describen las principales actividades que deben realizarse para
la operación de inspección de los instrumentos y equipos de seguridad:

 Revisar contra los planos y las hojas de especificación que cada uno de
los instrumentos ha sido instalado en el lugar que le corresponde.
Revisar que cada lazo de instrumentos haya sido instalado según los
planos.
 Verificar la dirección del flujo.
 Todo equipo de seguridad debe ser verificado y debe estar en el lugar
apropiado. Esto incluye equipos contra incendio, equipos de primeros
auxilios y cualquier equipo de seguridad necesario para el manejo de
químicos.
 Verificar que las válvulas de bloqueo de las placas de orificio,
indicadores de presión, transmisores de presión, instrumentos de nivel en
general y todo tipo de instrumento, estén abiertas.
 Revise que las dimensiones de las válvulas de seguridad sean las
especificadas para cada equipo. Igualmente debe verificarse la presión de
ajuste (set pressure), apertura total de sus válvulas de bloqueo y
colocación de candados en la posición abierta (donde aplique).
 Asegurarse de la correcta instalación de los extintores de seguridad
,caseta de manguera y equipos de espuma portátiles.
 Verifique la ubicación de las duchas lava ojos, así como su correcto
funcionamiento.

 Asegurarse que todos los ciegos han sido removidos de los arreglos de
tuberías antes y después de las válvulas de seguridad.
 Verificar contra los P&D la correcta instalación de los termopozos para
todos los indicadores de temperatura, registradores y controladores.
 Asegúrese que los termopares tengan la longitud apropiada para una
lectura precisa y que todo termopar toque el fondo de su termopozo.
 Toda placa orificio debe ser revisada con un micrómetro para verificar el
diámetro del orificio.

45
 Verifique su instalación y dirección apropiada en el proceso.
 Verificar que la ubicación de las tomas de los instrumentos de nivel están
de acuerdo al diseño. Se deberá comprobar que las tomas están
completamente limpias.

FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS.

46
FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS.

47
FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS.

5.9 Hito: Completación Mecánica.

5.9.1 Condiciones de Completación Mecánica

La Condición de Completación Mecánica alcanzada comprendió las actividades de ajuste


no operativo y comprobación de alineación en frío de las instalaciones y equipos realizados
en la etapa de precomisionado por parte de la contratista de construcción, además de las
condiciones propias de la terminación, tales como:

 Se ha construido la planta de acuerdo a la última edición de la ingeniería de


detalle y de los planos.
 Se han completado las tareas de precomisionado.
 Se anexan las Listas de Cierre de Puntos Pendientes por disciplinas junto con el
avance alcanzado, así como los puntos pendientes que permanecen y que

48
no afectan la Condición Lista para Pre- Arranque. Se debe Anexar Lista
de Puntos Pendientes.
 Se han auditado los Dossier de Construcción Mecánica, en las cuales se
disponen los certificados de pruebas realizadas al sistema de aire.
(Anexar Lista de Certificación de Construcción para la Gerencia de
Cambio, y Justificación de desviación de Normas de diseño y
construcción).
 Se ha realizado la inspección conjunta entre los departamentos de
Seguridad, Operaciones, pre-arranque y Construcción de PDVSA y
Contratista de las instalaciones. (Anexar Recorrido de Seguridad Pre-
arranque).
 Se han desarrollado todos los procedimientos de las pruebas de
instrumentación, pre-arranque de los sistemas y Puesta en Marcha Inicial
de las instalaciones, estos definen los pre-requisitos de seguridad,
ambiente, y operacionales mínimos para alcanzar la Condición Listo para pre-
arranque.

Contenido del Expediente del Precommissioning.

 Toda la documentación pertinente de las actividades completadas en


Precommissioning, son compilada en un expediente especifico ordenado
por sub-sistemas, la cual contiene toda la información requerida para
demostrar que un subsistema ha tomado el status de “Completacion
Mecánica” o “Listo para Commissioning o Prearranque”.
 El contenido del expediente es el siguiente:
 Certificado de completación Mecánica.
 Lista de Puntos Pendientes.
 Descripción de los Sistemas y Subsistemas remarcados en planos.
 Lista de tuberías, instrumentos, equipos, cables.
 Lista de verificaciones por disciplina.
 Hojas de Pruebas, por disciplinas.
 Planos Como Construidos, por disciplinas.
 Reportes de los Fabricantes o Vendor`s.
 Procedimientos específicos de pruebas hidrostáticas, barrido y limpieza.
 Lista de modificaciones.

49
Acta de Recepción

50
Acta de Recepción

51
7. PRE-ARRANQUE (COMMISSIONING).

El Pre-arranque (Commissioning) es la etapa siguiente después del Pre-


commissioning y se inicia al recibir las actas de Completación Mecánica de los
sistemas y termina con el hito denominado “Listo para Arranque”. Después del
Pre-arranque la planta está lista para la introducción de carga y otros líquidos y
gases en las líneas.
En esta etapa se verifica el funcionamiento de equipos con carga durante
períodos cortos, se realizan las Pruebas de Lazo de Control y Protección de la
planta, se verifica el sistema de parada normal y de emergencia de la planta, etc.
Adicionalmente se realizan actividades de limpieza, carga de sustancias
químicas, aceites lubricantes y arranque de servicios.
Por tal razón la empresa encargada de la construcción debe verificar la
calibración de los instrumentos en el campo después de la instalación y antes del
arranque, como sigue:
 Instrumentos y transmisores de presión diferencial, flujo y nivel mediante el
uso de calibradores patrones, apropiados al tipo de instrumento.
 Instrumentos y transmisores de presión con peso muerto adecuado, probadores
hidráulicos, manómetros patrones o cuando el rango lo permita mediante
columna de mercurio.
 Verificar que todos los interruptores de presión estén colocados en sus puntos
de ajuste por un instrumentista calificado.
 Verificar por fuga las conducciones de aire de instrumentos en lazos de control
"tubing" así como conducciones a paneles locales.
 Verificar la acción apropiada de la válvula, longitud de desplazamiento del
vástago y dirección del flujo a través de la válvula.
 Todos los transmisores (flujo, presión, temperatura y nivel) deben ser
calibrados e igualados a sus receptores y controladores. Toda celda de presión
diferencial y controlador de tipo flotador debe ser calibrado y ajustado.
 Los instrumentos de temperatura deben ser calibrados por un procedimiento
estándar. Deberán aplicarse los procedimientos recomendados por fabricante
que garanticen la exactitud de la calibración.
 Calibrar los instrumentos donde aplique, en los puntos 0, 25, 50, 75 y 100%
del rango correspondiente.
 Verificar y calibrar todos los instrumentos, incluyendo las válvulas de control,
(excepto las placas orificio) de acuerdo a las hojas de datos. Solamente
pueden permitirse excepciones en el caso de sistemas completos como PLC's y
cualquier otro que hayan sido rigurosamente probados en fabrica.

52
 Verificar el correcto funcionamiento de cada lazo de control, de los
instrumentos de seguridad y de alarmas, una vez calibrados.
 Efectuar corridas de prueba con la lógica de control para comprobar su buen
funcionamiento y efectuar corridas simuladas de las operaciones rutinarias de
la planta.
 Cuando se trata de la prueba de un lazo, se procede al mismo y si hay error en
la prueba, se verifica la calibración en campo.

Durante la fase de ejecución del Pre-arranque (Commissioning), cada función


básica de los equipos eléctricos, instrumentación, telecomunicaciones y protección
y seguridad física, serán sujetos a unas pruebas con aplicación de energía eléctrica,
a estas pruebas se les denomina Pruebas Funcionales y los resultados de las
mismas son registradas en las Hojas de Pruebas Funcionales.

La preparación y ejecución de tales pruebas es responsabilidad del equipo de


Commissioning.

El equipo de Commissioning, tendrá dentro de sus funciones la preparación


de las actividades de pre-arranque las cuales contempla:
Presurización y pruebas de fugas a baja presión.
Inertización.
Limpieza de químicos entre otras actividades.

Pruebas por Disciplina:

A continuación se presentan las diferentes pruebas que se le realiza a


Equipos e Instrumentos de las diferentes disciplinas (en las fases de Completación
mecánica, Pre-arranque y Arranque Inicial):

Electricidad:
Pre-Arranque:
Pruebas energizadas del Sistemas Control de Potencia / Corriente contínua.
Configuración de Set Point de operación dispositivos de protección.
Pruebas local / remota de dispositivos de protección de equipos.
Pruebas Cargadores de Baterias, Inversores y U.P.S.
Pruebas de carga y descarga de baterías.
Energizado transformadores potencia / auxiliar en vacio durante 4 horas /
Pruebas dispositivos de control y protecciones del Sistema de Potencia.
Aumento progresivo de cargas. Pruebas preliminares (Cuando sea posible).
Funcionamiento Equipos durante 4 Horas con carga. Pruebas Motores y
dispositivos de control.

53
Chequeo Secuencia de fases / Dirección de Rotación Motores Eléctricos
(Sentido de Giro).
Chequeo temperatura cojinetes de motores, transformadores, reles,etc.
Condiciones de carga. (cuando sea posible).
Verificación de operación Sistema de Control Manual / Automatico.
Medición Voltajes / Corrientes / Potencia / Normal / Emergencia.
Arranque:
Dirigir secuencias de arranque y pruebas de buen funcionamiento (cuando aplique).

Instrumentación y Automatización:
Pre-Arranque:
Realizar las pruebas de presión requeridas:
Sistemas Neumáticos donde aplique.
Sistemas Hidráulicos, donde aplique.
Energizar y probar el sistema de alimentación de control.
Calibrar y probar los dispositivos de protección.
Comprobar y calibrar los instrumentos eléctricos.
Operar los dispositivos de seguridad.
Calibrar todos los detectores F&G y sincronízarlos con el Tablero F&G.
Probar los gabinetes de control de relés, controladores lógicos programables (PLC),
operadores secuenciales y sistemas de control numérico.
Realizar las pruebas de lazo de control.
Probar los sistemas de parada, permisivos de seguridad y secuenciadores de eventos.
Verificar la operación y funcionamiento de los dispositivos de Seguridad (Detector de
Intrusos / Incendio).

Telecomunicaciones:
 Radios (Incluye marino y aéreo VHF, MF/UHF SSB, NDB, UHF red local, Dispersión
Troposférica y línea de vista del radio enlace, estaciones satelitales terrestres, etc.)
Pre-Arranque:
Probar el sistema de operación de los radios.
Energizar y transmitir hacia la estación de prueba por cada equipo de radio.

 Telemetría (MTU y RTU's)


Pre-Arranque:
Energizar, configurar y probar la transmisión de Datos.
Probar la Interfaz en los instrumentos de transmisión de datos.

 Sistemas de Circuitos cerrados de Televisión (C.C.T.V.)


Pre-Arranque:
Energizar y chequear la funcionalidad de los equipos.
Probar el sistema de visualización y seguimiento.

Tubería:
Pre-Arranque:

54
Verificar la instalación de sellos o dispositivos de bloqueo en equipos de seguridad y en
válvulas de bloqueo.
Ejecutar limpieza química en donde aplique.
Ejecutar las presurizaciones necesarias. Ejecutar pruebas de fuga o filtración. Ejecutar
Soplado del sistema.
Suministrar lista y ubicación de todos los ciegos instalados.
Llenar todas las unidades hidráulicas del sistema con el aceite apropiado.
Arranque:
Definir, proveer e instalar bridas ciegas temporales requeridas para el arranque.
Instalar sensores o probetas de corrosión.
Ejecutar el apernado en frío de tuberías y equipos durante el inicio y arranque de planta.
Ejecutar llenado de crudo / gas / agua.
Ejecutar el apernado en caliente de tuberías y equipos durante el inicio y arranque de
planta.
Chequear suspensión de resorte, anclaje de tubería y guías en caliente.

Equipos:
 Enfriadores.
Pre-Arranque:
Chequear toda la instrumentación asociada al equipo. (Ubicación)
Arrancar el ventilador y chequear la vibración, carga del motor y la correcta operación
de los ventiladores autovariables.
Arranque:
Proceder a pruebas de funcionamiento.
Arrancar el ventilador y comprobar la instalación satisfactoria de las rejillas y el
montaje de inclinación variable.
Verificar que las temperaturas del gas de proceso a la entrada y la salida del enfriador
estén dentro de los parámetros operacionales.

 Mechurrios.
Pre-Arranque:
Publique el procedimiento de secado del horno basado en recomendaciones del
fabricante.
Verificar que todas las válvulas estén cerradas, todos los tapones estan apretados en su
sitio.
Purgue el mechurrio por un tiempo recomendado por el fabricante.
Pruebas del sistema de ignición y verificar la chispa (oír que se esta produciendo).
Verificar que el mechurrio enciende sin problemas con pequeñas cantidades de gas a
quemar
Chequear la operación mecánica del soplador de hollín, dampers y rejillas de
quemadores.
Secar el horno siguiendo el procedimiento aprobado.
Prepare el horno y el sistema combustible para la operación de secado. Asegúrese que
los tubos están venteadas adecuadamente.

55
 Bombas.
Pre-Arranque:
Chequear el nivel de aceite de la caja de engranaje de la bomba.
Arranque la bomba en recirculación, chequear la operación de la bomba y del motor, y
realice cualquier ajuste del accionador de la bomba.
Chequear el aceite por presencia de virutas después del arranque sin carga
Chequear si existe daños en engranajes, cojinetes y otras partes.
Realizar el último chequeo de alineación en caliente. (Chequear que la alineación este
dentro de rangos de tolerancia).
Arranque:
Arranque la bomba y realice pruebas de funcionamiento

 Motor Diesel.
Pre-Arranque:
Llenar el sistema de aceite lubricante.
Drene el sistema de aceite lubricante, luego recargue el sistema con un nuevo aceite si
es necesario.
Prueba de Giro del motor Diesel y otros accesorios desacoplados.
Acople el motor diesel al equipo accionado.
Pruebe el Giro de la unidad acoplada y verifique los parámetros operacionales.
Cheque la alineación después de la prueba de operación.
Arranque:
Realice las pruebas de medición de ruido y verificar estén acordes con los parámetros
suministrados por el fabricante.
Proceder a realizar pruebas de buen funcionamiento.

 Sistema Contra Incendio.


Pre-Arranque:
Chequear que se provee la primera carga de Espuma. Reemplazar cualquier espuma
usada antes de la entrega.
Pruebas de buen funcionamiento de los skid de CO2/Halon sin su liberación actual.
Realice las pruebas operacionales del Sistema de Diluvio, Hidrantes y de Monitoreo.
Realizar pruebas especificas según requerimientos de Autoridades.

 Unidades Paquetizadas.
Pre-Arranque:
Chequear toda la instrumentación asociada al equipo. (Ubicación y Calibración).
Arranque:
Carga inicial, haciendo comprobaciones y los ajustes asociados de acuerdo con
instrucciones aprobadas por el fabricante.
Realizar Prueba de Buen Funcionamiento y obtenga la certificación, si esta requerido,
de acuerdo con instrucciones aprobadas del fabricante.

 Tanques.
Pre-Arranque:

56
Realizar la inspección final del tanque.
Realizar cierre del equipo (filosofía LOTO).
Arranque:
Realizar calibración del tanque y elaborar tabla de capacidades en conjunto con
Operaciones y Ministerio.
Puesta en servicio con el fluido de operación.
Organizar la calibración de la instrumentación del tanque para la transferencia y
custodia donde sea requerido según regulaciones del Ministerio.
 Recipientes.
Pre-Arranque:
Verificar la Horizontalidad/Verticalidad, verificación de nivelación y pintura exterior.
Realice una Inspección Final.
Inspeccione los Recipientes para limpieza y secado antes de cargarlos si es necesario.
Realizar un soplado con aire/gas si es necesario.
Verificar las empacaduras en las bridas de entrada y salida, y también el apriete de los
espárragos en estas bridas.
Arranque:
Realizar inspección una vez cargados los equipos para detectar fugas.
Realizar inspección final y cierre del equipo. (Filosofía LOTO).
Realizar Prueba de Funcionamiento.

 Turbinas, Compresores y Expansores.


Pre-Arranque:
Verificación de presión en bombas de Pre-post lubricación y Respaldo ( Backup ).
Procedimiento de prueba operativa de sistema de Pre-post lubricación.
Procedimiento de prueba operativa de sistema de Respaldo de Pre-post lubricación.
( Backup).
Realice limpieza química de la tubería de succión, líneas ínter - etapas, tubería de
lubricación y tubería de aceite de sello.
Realice el Flushing al sistema de sello de aceite y sistema de lubricación, Circule el
aceite por toda la tubería hasta comprobar con las Mayas de prueba que el aceite en
circulación, sea completamente limpio.
Hacer barrido y drenaje del sistema de lubricación y aceite de sello, cambiar este
aceite si es necesario.
Realizar pruebas de configuración del controlador de frecuencia variable. ( VFD ).
Pruebas de Ignición de la turbina.
Realizar Giro de Prueba "Test Crank".
Lavado Axial de la turbina Fuera de línea.
Pruebas de Paro seguro en secuencia de Paro normal. " Cooldown Stop " ( Nonlockout /
Lockout).
Pruebas de Paro seguro en secuencia de paro Rapido. " Fast Stop " ( Nonlockout /
Lockout).
Pruebas de Paro seguro en secuencia de paro de Emergencia y Respuesta del Sistema de
Reles de respaldo Rápido. " Fast Stop " ( Nonlockout / Lockout).

57
Prueba Operativa a velocidad en vacio./ Arranque de la Turbina a 72% velocidad del
productor de gas. Verificación de variables de procesos y parámetros del equipos.
Recirculación de gas de proceso.
Realizar Pruebas de Vibración a los Compresores.
Chequear los Niveles de Ruido a los Equipos.
Arranque:
Inicio de Secuencia de Arranque hasta Velocidad de Autosustentación ( 75 % del NGP
por Aprox 15 minutos ) . Verificar posibles Fugas, Ruidos inusuales y Vibración.
Verificar el 100% de la Apertura de la Válvula Anti - Surge.
Incrementar la Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el
Compresor sea de 71 MMPCED. ( LP ). Verificar el Cierre de la Válvula Anti - Surge,
Mantener la Prueba por 4 Horas, Evaluar los Parámetros Operacionales y la Eficiencia
del Compresor y la Turbina. Realizar Parada de Emergencia.
Mantener un Tiempo de Post-Lubricación de 4 Horas.
Inicio de Secuencia de Arranque hasta Velocidad de Autosustentación ( 75 % del
NGP) .Incrementar la Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el
Compresor sea de 84 MMPCED ( LP ). Mantener la Prueba por 4 Horas, Evaluar los
Parámetros Operacionales y la Eficiencia del Compresor y la Turbina. Incrementar la
Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el Compresor sea de 105
MMPCED ( LP ).Mantener la Prueba por 100 Horas, Evaluar los Parámetros
Operacionales y la Eficiencia del Compresor y la Turbina. Realizar una Parada Normal
del Equipo.
Retirar el Filtro temporal del sistema de Aceite lubricante y Verificar el estado del filtro
en la succión del Compresor.
Chequear los Niveles de Ruido de la Planta

Preparación de los Servicios:

Como se pudo observar en la Línea de Tiempo de la secuencia de pre-


arranque y arranque, la implementación de los procedimientos para establecer la
secuencia para el arranque temprano de los servicios, basado en el hecho en que
todas las funciones de pre-arranque han sido completadas.

A continuación se presenta la secuencia general para el arranque de los


servicios de la planta:
Activación de la Energía Eléctrica.
Planta de Tratamiento de Efluentes.
Admisión de Aire de Planta y de Instrumentos.
Admisión de Agua Potable, Contra Incendios y de Servicios.
Puesta a punto del Sistema Contra Incendio.
Sistema de Espuma.

58
Sistema de Gas Combustible.
Sistemas de Alivio y Venteo.
A continuación se muestra un ejemplo de un Procedimiento de Pre-arranque y
Arranque Inicial de un Sistema de Aire de Instrumento de una Planta de Procesos.
(Ver Anexo # 2).

Acondicionamiento de las Instalaciones del Procesos:

Una vez los servicios de la Planta se pre-arrancaron, arrancaron y se encuentran en


operación normal, se comienza con el pre-arranque de los Sub-sistemas del proceso. Para lo
cual se requiere el acondicionamiento general de las instalaciones y el nivel de seguridad de
la planta cada vez es más exigente por el cambio de filosofía, es decir, ya el ambiente de
construcción se ha quedado atrás y poco a poco la planta se convierte en un ambiente de
manejo de hidrocarburos con condiciones de seguridad más exigentes. A continuación se
muestra un ejemplo de un Procedimiento de Pre-arranque de un Sistema de Separación de
una Planta de Procesos.

A continuación se muestra un ejemplo de un Pre-arranque de un Sistema de


Separación de una Planta de Proceso. (Ver Anexo # 3).

Inertización:

El procedimiento de purga se realiza para los Sistemas de Gas Combustible,


Sistemas Principales de Procesos y todas las tuberías asociadas a los mismos.
La inyección de gas se debe hacer en puntos bajos de tuberías y equipos
debido a que la purga se realiza con nitrógeno u otro gas inerte.
Se utilizará nitrógeno como medio de desalojo de oxígeno. La purga debe
hacerse secuencialmente seleccionando secciones de la planta. Cada sección debe
aislarse mediante válvulas de bloqueo. Debe mantenerse abiertas válvulas de
bloqueo y desvíos en estaciones de control para el gas, deben abrirse los drenajes
de puntos bajos y los venteos de puntos altos.
Adicionalmente, debe asegurarse que las válvulas de venteo ubicadas en las
líneas de salida de gas de los recipientes en las tuberías de soportes de
instrumentos, estén abiertos.
No debe permitirse grandes aumentos de presión, si esto empieza a ocurrir, se
deben cerrar las válvulas de bloqueo hasta que el flujo sea lo suficientemente bajo
como para mantener una presión en el sistema moderadamente superior a la
atmosférica.
Debe tenerse siempre en mente que la purga debe llevarse a cabo lento y
cuidadosamente con muy poca presión en el sistema.

59
La operación de purga finaliza cuando el contenido de oxigeno del gas
saliendo por los venteos se ha reducido hasta el rango de 0.5 a un 1.0 %. La
manera de garantizar que esta reducción se produzca es proveer un tiempo
suficientemente largo para la ejecución de la operación de purga, o determinando
el contenido de oxigeno en el gas de salida de los venteos con analizadores
portátiles.
Cuando la operación de purga se complete, se deben cerrar todas las válvulas
de puntos altos de venteo, las válvulas de drenaje y colocar los tapones, cerrar
todos los venteos en las líneas de salida de gas de recipientes, cerrar todos los
venteos y drenajes de tuberías de soportes de instrumentos, colocar en la posición
apropiada las válvulas de bloqueo de las válvulas de seguridad y colocar el
candado cerrado, cerrar las válvulas de desvío de gas, cerrar los desvíos de
válvulas de control. Por último, poner en posición adecuada todas las válvulas para
el arranque .

HITO : Listo para Arranque.


Una vez terminado el Pre-arranque de los sistemas y sub-sistemas que
conforman la planta se tendrán que ir entregando las Actas de Listo para Arranque
como formalidad para pasar a la siguiente fase de Arranque.

60
Acta de Recepción

61
Acta de Recepción

62
8. ARRANQUE (START-UP).
 Revisión de Pre-arranque. R.S.P.
Es el proceso que permite verificar que los aspectos de diseño, construcción,
operación, mantenimiento, seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional,
sean considerados y se confirme que las recomendaciones y acciones relativas al
control de los riesgos a la seguridad, a la salud del personal, al ambiente, y a la
integridad de las instalaciones han sido ejecutadas previo al arranque de toda
instalación nueva, modificada o sometida a mantenimiento mayor.
Lineamientos:
 La máxima autoridad del área operacional del negocio o filial debe asegurar el
cumplimiento de los requisitos establecidos en esta norma.
 Toda Revisión Pre–Arranque debe ser previamente evaluada y planificada,
asegurando que los canales de comunicación estén bien definidos, minimizando
de esta manera posibles desviaciones que puedan derivar en eventos no
deseados.
 La Revisión Pre–Arranque debe ser planificada una vez establecida la fecha de
arranque, esta planificación debe considerar el tiempo de realización de la
Revisión Pre–Arranque y el tiempo para la ejecución de eventuales Trabajos
Adicionales que condicionen el arranque. La suspensión o desfase del Arranque
inicial obliga a una revalidación de la Revisión Pre–Arranque efectuada.
 En el proceso de Revisión Pre– Arranque se debe verificar que:
Se cumplen con las especificaciones de diseño, construcción o modificación,
incluyendo la certificación de la integridad mecánica de equipos con énfasis
en los equipos críticos.
Los procedimientos y prácticas relativas a seguridad industrial, ambiente,
higiene ocupacional, operaciones, mantenimiento, inspección y prueba, con
roles y responsabilidades bien definidos, están debidamente identificados,
desarrollados, disponibles, adecuados, actualizados, comunicados y
entendidos por el personal involucrado.
Los riesgos específicos de la tarea y del ambiente de trabajo han sido
identificados, evaluados, notificados, comprendidos y se han tomado las
medidas de prevención y mitigación respectivas por el personal que
trabajará durante y después del pre–arranque, según lo establecido en la
Norma PDVSA HO–H–16 “Identificación y Notificación de Peligros y
Riesgos Asociados con las Instalaciones y Puestos de Trabajo” y en la Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT).
Las recomendaciones provenientes de Análisis de Riesgos, Manejo del Cambio,
Integridad Mecánica, Cumplimiento de Leyes, Normas y Estándares,
Respuesta y Control de Emergencias y Contingencias, Investigación de
Accidentes, Incidentes y Enfermedades Ocupacionales, Inspecciones o

63
Auditorías, y las acciones requeridas para el control de los riesgos han sido
documentadas y registradas.
El personal ha sido debidamente formado, concientizado y capacitado, de
acuerdo a los roles y responsabilidades propios de su puesto de trabajo, en el
caso de instalaciones nuevas o modificadas. Las acciones de capacitación
deben ser registradas en su información personal. El personal que se
encuentre de vacaciones o de reposo deberá ser formado, concientizado y
capacitado una vez se incorpore a sus actividades.
Los equipos y herramientas necesarios para la ejecución segura del trabajo
están disponibles, revisados, adecuados y en óptimas condiciones para ser
utilizados de acuerdo a sus especificaciones de uso.
Los requerimientos de Información de Seguridad Industrial, Ambiente e
Higiene Ocupacional o actualización de esta información y Manejo del
Cambio han sido cumplidos.
 Se debe establecer y documentar un programa de divulgación y registro de las
actividades, medidas, condiciones, restricciones, limitaciones y obras
contempladas en: Estudios de Impacto Ambiental y Sociocultural,
Autorizaciones de Afectación de los Recursos Naturales (AARN), Análisis de
Riesgos de los Procesos, Evaluaciones de Riesgos Ocupacionales y cualquier
otra información relevante. Este programa debe asegurar que dicha información
esté disponible, comunicada y sea cabalmente entendida por el personal antes
del arranque de la instalación, unidad o equipo.
 Previo al inicio de la Revisión Pre–Arranque, el Plan de Respuesta y Control de
Emergencias y Contingencias debe estar documentado, actualizado, divulgado y
continuamente ejercitado a través de simulacros, asegurando la participación de
todos los involucrados, la disponibilidad y calidad de los materiales y equipos
necesarios, así como los equipos de protección personal requeridos para atender
cualquier emergencia o contingencia posible, las vías de escape deben estar
identificadas y demarcadas.
 Se debe establecer y mantener un proceso de seguimiento para evaluar
periódicamente el cumplimiento, la efectividad y mejora continua del Proceso
de Revisión Pre–Arranque.

64
Diagrama de Flujo para la Revisión de Pre-arranque
Norma PDVSA SI-S-21

Modelo de Lista de Verificación para Revisión Pre-arranque (RPA)

65
 Preparativos para Arranque:
Previamente al inicio de las actividades de arranque de sistemas y/o sub-sistemas, se
debe notificar a todo el personal de operaciones, mantenimiento, equipo técnico de
apoyo para el mismo y a los Supervisores de las unidades involucradas sobre el
arranque de la Planta.
Asegurarse que todo el personal esté familiarizado con los procedimientos
operacionales a seguir durante el arranque inicial, los mismos estarán a la vista de
todo el personal involucrado.
Todo el personal presente en el arranque debe conocer las normas de
seguridad o reglamento que sea aplicable para minimizar los riesgos implícitos en
la operación de arranque

 Carga Inicial:
Una vez este en operación normal los servicios de la Planta, se haya pre-
arrancados los sistemas principales de la planta y se haya cumplido con la Revisión
de Pre-arranque, se procederá a realizar las cargas iniciales con los fluidos del
proceso, bajo las condiciones del diseño y chequeando los parámetros
operacionales del proceso.
Previo a las cargas iniciales se recomienda la utilización de simuladores de
procesos para observar el comportamiento de la planta bajo los parámetros de
diseño, y bajo las condiciones reales existentes de los fluidos del proceso.
Previendo los recursos, logísticas y contingencias para el momento de incorporar
fluidos al proceso de la planta.

 Pruebas Operacional:
Pruebas de Buen Funcionamiento / Parámetros de Diseño: Son las pruebas que
debe ejecutar PDVSA para verificar la adecuada operación o funcionamiento de las
instalaciones, equipos y demás facilidades diseñadas y/o construidas, según las
normas, especificaciones, planos, códigos y mejores prácticas de ingeniería que
permitan garantizar la correcta implantación del proyecto.

HITO : Recepción Provisional.


Significa el acto en el cual PDVSA ha verificado la funcionalidad, seguridad
y Pre-arranque de la instalación, certificando que la misma ha cumplido con las
Pruebas de Buen Funcionamiento y las cifras garantizadas del proceso (en caso que
sea aplicable), emitiendo la constancia correspondiente.
Una vez terminado el Arranque (Start-up) de los sub-sistemas de Servicios
y/o de los sistemas principal del proceso se debe entregar formalmente la

66
Recepción Provisional de dichos sub-sistemas a los custodios operacionales de los
mismos.
A continuación se muestra un ejemplo de las Cláusulas para la “Recepción
Provisional” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos:
Efectuadas las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO que LA COMPAÑÍA
considere necesarias para determinar las CIFRAS GARANTIZADAS, en caso de ser
procedente, y/o el nivel deseado de operabilidad del PROYECTO, de conformidad con
las especificaciones del TRABAJO y lo establecido en el presente CONTRATO, LA
CONTRATISTA solicitará por escrito a LA COMPAÑIA, la emisión del Acta de
RECEPCIÓN PROVISIONAL.
LA COMPAÑIA tendrá siete (7) DÍAS a partir de la fecha de recepción de la solicitud
de la RECEPCIÓN PROVISIONAL por parte de LA CONTRATISTA para revisar los
resultados de las pruebas arriba mencionadas y verificará que no existan actividades
pendientes, que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL. Si LA
COMPAÑÍA detecta errores, omisiones, defectos o deficiencias en los TRABAJOS
ejecutados por LA CONTRATISTA que impidan la emisión del Acta de dicha
RECEPCIÓN PROVISIONAL, LA COMPAÑIA las notificará por escrito a LA
CONTRATISTA, y en un lapso no mayor de tres (3) DÍAS, las PARTES se reunirán
para discutir las acciones a tomar y el tiempo necesario para corregirlas.
Una vez determinados el lapso y la fecha de inicio para la completación, corrección o
reparación de los errores, omisiones, defectos o deficiencias encontradas, sí dentro de
los cinco (5) DÍAS siguientes a la notificación de esa fecha, LA CONTRATISTA no ha
comenzado las actividades para subsanar los errores, omisiones, defectos o deficiencias
que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL, LA COMPAÑIA
podrá ejecutarlos con sus propios recursos, con los recursos de LA CONTRATISTA, o
encomendarlos a un tercero por cuenta de LA CONTRATISTA, según sea el caso, para
concluir la porción del TRABAJO o la conclusión de la OBRA a satisfacción de LA
COMPAÑÍA; todo ello, sin perjuicio de los derechos legales o contractuales que asistan
a LA COMPAÑÍA y en especial, la aplicación de todas aquellas deducciones,
compensaciones, reintegros y reembolsos a que hubiere lugar en virtud de las
disposiciones del presente CONTRATO, la ejecución de sus garantías y si fuere el caso,
a la terminación del mismo.
Cuando LA CONTRATISTA haya corregido las deficiencias o desviaciones referidas en
los Numerales 16.4.2 y 16.4.3 que anteceden, LA CONTRATISTA deberá notificar a
LA COMPAÑÍA para solicitar la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL.
Si LA COMPAÑIA está de acuerdo en que todos los puntos indicados en el Numeral
XXX anterior, han sido corregidos, emitirá el Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL
correspondiente.
Si transcurridos sesenta (60) DÍAS, a partir de la fecha de emisión del Acta de
RECEPCIÓN MECÁNICA, por razones atribuibles a LA COMPAÑÍA, no han sido
terminadas las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO, LA CONTRATISTA
podrá someter a la consideración de LA COMPAÑÍA, el reconocimiento de los costos
asociados a la extensión de las garantías, fianzas y pólizas de seguros por el período que
exceda a los sesenta (60) DÍAS, hasta el momento de obtener la RECEPCIÓN
PROVISIONAL.

67
 Pruebas de Rendimiento:
Son las pruebas que se realizan una vez el conjunto completo de proceso esta
en operación y se miden parámetros mínimos, normales y máximos de las
especificaciones finales de los productos, así como los parámetros de operación de
los equipos bajo un contexto global.

 Garantías de Equipos y del Montaje Mecánico:


Significa el período comprendido entre la fecha de la Recepción Provisional y
la fecha de Recepción Definitiva del trabajo ejecutado, es decir que la Planta ya se
encuentre en Operación Normal, lo que significa el momento en que el
PROYECTO haya operado por un período mínimo de _____ (__) DÍAS
consecutivos, generando los PRODUCTOS esperados, según las Significan los
niveles de capacidad, recobro y calidad de PRODUCTOS que deberá procesar la
OBRA y demás componentes integrantes o asociados al PROYECTO, con un
consumo predeterminado de materia prima, químicos, catalizadores y servicios
industriales, según lo estipulado en la INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO de
este CONTRATO.
En este periodo están bajo garantías los equipos de servicios y de procesos
dependiendo del contrato establecido, así como también esta bajo garantía el
montaje mecánico construido por LA CONTRATISTA por un período de tiempo
establecido entre las partes.
Las actividades que permiten el cumplimiento de este objetivo son:
Pruebas de capacidad
Primer periodo de operación (liberación de fianzas).
A continuación se presentan unos ejemplos de Cláusulas de “Garantías de
Trabajo” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos:
LA CONTRATISTA garantiza a LA COMPAÑIA que todos los EQUIPOS Y
MATERIALES NACIONALES E IMPORTADOS utilizados dentro de este
CONTRATO y suministrados por LA CONTRATISTA, sus PROVEEDORES,
SUBCONTRATISTAS o cesionarios, serán nuevos, de buena calidad y con sus
correspondientes certificados, libres de defectos, adecuados y suficientes para cumplir
con las especificaciones del presente CONTRATO, y que satisfagan plenamente las
condiciones operacionales requeridas por el PROYECTO.
LA CONTRATISTA garantiza que las especificaciones y diseños civil, estructural,
eléctrico, mecánico, de instrumentación, hidráulico y de proceso, así como el
suministro de equipos y materiales, la construcción de la OBRA y el apoyo durante el
arranque o la puesta en marcha del PROYECTO, objeto de este CONTRATO, a ser
ejecutados por LA CONTRATISTA, sus SUBCONTRATISTAS y/o cesionarios, son los
adecuados para satisfacer la realización de las otras actividades inherentes o

68
relacionadas con la construcción y conclusión del PROYECTO. En caso de que LA
COMPAÑIA o LA CONTRATISTA observen que cualesquiera de dichas
especificaciones, diseños, equipos, materiales, construcción y/o apoyo, resulten
inadecuados, LA CONTRATISTA, a sus propias expensas, se obliga a rediseñar los
equipos y sistemas involucrados para corregir dicha deficiencia y, si fuere el caso, a
proveer los materiales, equipos y/o construcción o instalación involucrada, todo ello sin
costo alguno para LA COMPAÑÍA. Estos daños quedarán cubiertos por los límites
establecidos en la Cláusula XX (LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD), excepto
por daños cubiertos en la Cláusula XX (PÓLIZAS DE SEGUROS) y la Cláusula XX
(FIANZA LABORAL Y DE FIEL CUMPLIMIENTO), o por dolo, fraude, negligencia
grave o conducta ilegal de LA CONTRATISTA, caso en el cual LA CONTRATISTA
responderá de conformidad con la legislación vigente.
El PERÍODO DE GARANTÍA de los TRABAJOS, OBRAS, EQUIPOS Y
MATERIALES NACIONALES E IMPORTADOS a ser suministrados por LA
CONTRATISTA, regirá a partir de la fecha de firma del Acta de RECEPCIÓN
PROVISIONAL y será válido hasta la fecha de firma del Acta de RECEPCIÓN
DEFINITIVA. La duración del PERÍODO DE GARANTÍA será la especificada en el
Aparte XX del ANEXO XX (ASPECTOS TÉCNICOS) del presente CONTRATO. En
caso que LA CONTRATISTA deba ejecutar algún tipo de actividad relacionada con el
TRABAJO objeto del presente CONTRATO, durante el PERÍODO DE GARANTÍA
previsto en esta Cláusula, deberá presentar, a satisfacción de LA COMPAÑÍA, las
garantías previstas en las Cláusulas XX (PÓLIZAS DE SEGUROS) y XX (FIANZA
LABORAL Y DE FIEL CUMPLIMEINTO) este CONTRATO, de manera que dichas
garantías puedan cubrir los riesgos derivados de las actividades a ser realizadas por LA
CONTRATISTA durante dicho período.
En caso que durante el PERÍODO DE GARANTÍA sea necesario rehacer, corregir o
reemplazar cualquier parte de los TRABAJOS, por causas atribuibles a LA
CONTRATISTA, el PERÍODO DE GARANTÍA de la parte corregida, se prorrogará
por igual lapso, contado a partir de la fecha de la aceptación de la re-ejecución,
corrección y/o reemplazo de cualquier parte de los TRABAJOS, según fuere el caso, y
serán por cuenta de LA CONTRATISTA, sin costo alguno para LA COMPAÑIA, la
ejecución de dichas reparaciones o reemplazos.
En caso que sea encontrado algún defecto durante la operación en los EQUIPOS Y
MATERIALES suministrados por LA CONTRATISTA, de tal manera que los mismos
tengan que ser reemplazados o reparados dentro la primera mitad del PERÍODO DE
GARANTÍA, la garantía de dichos EQUIPOS Y MATERIALES se extenderá por un
período igual al PERÍODO DE GARANTÍA remanente, contado a partir de la fecha en
que tales EQUIPOS Y MATERIALES fallaron. El nuevo PERÍODO DE GARANTÍA
remanente, comenzará a contarse a partir de la fecha en que tales EQUIPOS Y
MATERIALES se pongan nuevamente en operación. Pero, en caso que durante la
operación de los EQUIPOS Y MATERIALES suministrados por LA CONTRATISTA,
ocurra alguna falla o defecto de los EQUIPOS Y MATERIALES dentro de la segunda
mitad del PERÍODO DE GARANTÍA, la garantía de dichos EQUIPOS Y
MATERIALES se extenderá por un período adicional igual a la mitad del PERÍODO
DE GARANTÍA, contado a partir de la fecha en que tales EQUIPOS Y MATERIALES

69
sean reemplazados o reparados, a satisfacción de LA COMPAÑIA.
Si durante la realización de las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO, por
razones directamente atribuibles a TRABAJOS defectuosos ejecutados por LA
CONTRATISTA bajo este CONTRATO, los valores de rendimiento logrados por la
OBRA o por el PROYECTO, difieren negativamente de las CIFRAS
GARANTIZADAS indicadas en el presente CONTRATO o en las especificaciones
establecidas en el Anexo XX (INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO) del mismo,
LA CONTRATISTA, a su solo costo y riesgo, ejecutará las correcciones y/o
sustituciones que sean necesarias.

 Recepción Definitiva:
Significa el acto mediante el cual PDVSA recibe la totalidad de los trabajos
de la Contratista en forma definitiva, después de haberse cumplido el período de
garantía y todas las demás obligaciones por parte de la contratista, según lo
establecido en el contrato.
A continuación se muestra un ejemplo de las Cláusulas para la “Recepción
Definitiva” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos:
Luego de transcurrido el PERÍODO DE GARANTÍA establecido en el Numeral XX del
ANEXO XX (ASPECTOS TÉCNICOS) de este CONTRATO, LA CONTRATISTA
tendrá el derecho a solicitar el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA, salvo que
existiesen daños o reclamaciones pendientes.
Si existen razones que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA,
tales como TRABAJOS defectuosos u otras obligaciones pendientes, LA COMPAÑIA
las notificará por escrito a LA CONTRATISTA, una vez que tenga conocimiento de
ellas, y tan pronto como sea posible, las PARTES se reunirán para discutir las acciones
a tomar y el tiempo necesario para corregirlas.
Cuando LA CONTRATISTA haya corregido las desviaciones referidas en el Numeral
XX que antecede, LA CONTRATISTA deberá notificar de inmediato al
REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA. Si LA COMPAÑIA está de acuerdo en que
todos los puntos indicados en el Numeral XX anterior, han sido corregidos, LA
COMPAÑIA emitirá el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA.
Con la emisión del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA, LA COMPAÑIA reconoce que
LA CONTRATISTA ha cumplido todas sus obligaciones bajo este CONTRATO, con la
excepción de los Acuerdos de Confidencialidad y aquellas otras obligaciones que deban
permanecer vigente por mayor tiempo, según el presente CONTRATO o la legislación
venezolana vigente.
Es entendido, que ni la firma del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA ni la suscripción
de cualesquiera de los actos que la precedan, modifica o sustituye, en forma alguna, la
responsabilidad que incumbe a LA CONTRATISTA, de conformidad con lo dispuesto
en el Artículo 1.637 del Código Civil.
Luego de transcurridos quince (15) DÍAS después del vencimiento del PERÍODO DE
GARANTÍA, contados a partir del otorgamiento de la última o única Acta de

70
RECEPCIÓN PROVISIONAL, según sea el caso, y el Acta de RECEPCIÓN
DEFINITIVA no haya sido otorgada por LA COMPAÑÍA, por razones no atribuibles a
LA CONTRATISTA, dicha Acta se considerará otorgada automáticamente.
Una vez suscrita el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA, y siempre que no quede
pendiente ninguna parte del TRABAJO o cualquier otra obligación de LA
CONTRATISTA, las PARTES suscribirán el respectivo finiquito.

71
ANEXOS

72
ANEXOS # 1

NIVELES ESTRUCTURA DESAGREGADA DE ARRANQUE (EDA)


1 2 3 4 5 6 7 ARCHIVO PLANO
S0127.- PGA Rev. 27/12/2007
1.- CAMPO SAN JOAQUIN
1ER0000.- ESTACIONES DE RECOLECCION (ER)
1FR0000.- FACILIDADES DE RECOLECCION (FR)
1SE0000.- SERVICIOS ELECTRICOS (SE)
1DA0000.- DISTRIBUCION DE AGUA (DA)
1SA0000.- SERVICIOS AUXILIARES (SA)
1SI0000.- SERVICIOS INDUSTRIALES (SI)
1AV0000.- ALIVIO & VENTEO (AV)
1SC0000.- COMPRESION (SC)
1SS0000.- SISTEMA DE SEPARACION (SS)
1TD0000.- TRATAMIENTO Y DESPACHO DE FLUIDOS (TD)

73
ANEXOS # 2
Procedimiento de Pre-arranque y Arranque Inicial del Sistema de Aire de
Instrumento del COSJ

Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades

Importante

Todo el personal involucrado en la operación, debe conocer y estar familiarizado con la Política de Seguridad de
PDVSA, así como los Procedimientos de Trabajo Seguro y los Planes de Desalojo en Emergencias y
Contingencias.
PREPARATIVOS DE PRE-ARRANQUE Y ARRANQUE INICIAL DEL SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
Verificar las condiciones de los equipos de protección contra incendios y que
1 Técnico de Arranque estén ubicados en los sitios definidos, y que tengan el precinto
correspondiente de seguridad.
Verificación de las condiciones de orden y limpieza del área:
Verificar el retiro de andamios, materiales, combustibles y equipos
2 Técnico de Arranque
utilizados por el contratista de la obra.
3 Técnico de Arranque Verificar retiro y limpieza de grasas, aceites, trapos, escombros, etc.
Verificación de la condición general de las líneas asociadas al sistema de
Aire de Instrumentos.
4 Líder de Arranque Verificar certificación de los soportes de las tuberías.
Verificar que las válvulas de alivio de presión (PSV) del sistema fueron
probadas, calibradas y alineadas operacionalmente con dispositivo de cadena
y candado en las válvulas de bloqueo. La fecha de calibración no debe
exceder de seis (6) meses:
5 Técnico de Arranque  PSV-194110.
 PSV-194210.
 PSV-194310.
 PSV-252110.
Realizar las Pruebas Funcionales de los instrumentos y lazos asociados
Líder de Arranque
al paquete, según protocolos de Prueba SAT del Fabricante del Paquete.
6 Líder de Arranque Verificar los certificados de las pruebas neumáticas.
7 Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de los venteos y drenajes de la tubería.
Verificar el engrase y fácil manipulación de las válvulas de la línea y pintura
8 Técnico de Arranque
adecuada (Azul).
Verificar la identificación de los equipos rotativos y estáticos, así como
9 Técnico de Arranque
también, de las líneas de procesos y servicios.
Verificación de los accesorios en la tubería.
10 Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de empacaduras en las bridas y válvulas.
11 Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de pernos en bridas y con por lo menos tres

74
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
hilos de rosca sobrantes en cada extremo (manteniendo la geometría).
Verificar que las válvulas de retención, compuerta y de globo fueron
12 Técnico de Arranque
probadas (abiertas y cerradas), y chequeada su correcta dirección y sentido.
13 Técnico de Arranque Verificar retiro de los tapones de las válvulas de venteo, drenaje.
Verificar la instalación de la instrumentación en las líneas. Chequear su
14 Técnico de Arranque. registro de calibración, identificación y etiquetado, (PCV, PI, PT, TI, LI,
LG).
Verificar los registros de calibración de los lazos de control según los DTI’s
15 Técnico de Arranque
asociados.
16 Técnico de Arranque Verificar que el sistema AITS esté energizado.
Verificar que se haya cumplido con el procedimiento N°
17 Técnico de Arranque S01271SI4100PAPR001 de Pre-Arranque y Arranque Inicial del sistema de
Aire Comprimido.
PRE-ARRANQUE Y ARRANQUE INICIAL

Importante

La prueba de Hermeticidad, se realiza con el mismo aire del sistema, por una (1) hora usando como nivel de
prueba: 25 psig, y se dará por concluido cuando no se detecten fugas y el aire salga completamente limpio a través
de los drenajes.
Notificar a todo el personal involucrado en la actividad:
 Personal de Operaciones.
18 Líder de Arranque
 Personal de Mantenimiento
 Personal SIAHO.
Verificar que los discos ciegos estén instalados en la posición correcta de
19 Técnico de Arranque
acuerdo con lo indicado en los DTI’s, y guardar lista de los mismos.

Importante

Se debe tener especial cuidado cuando se soplen los ramales para aire de instrumentos en el COSJ, por posible
presencia de arena de sand blasting, residuos de soldadura u otro objeto sólido que pudiera causar algún daño a
manos y ojos.
La secuencia de apertura de las válvulas será la siguiente:
-Válvulas de los ramales principales.
-Válvulas de las derivaciones a los sistemas del Centro Operativo.
20 Técnico de Arranque Verificar que estén cerradas las siguientes válvulas de los ramales de aire de
instrumentos:
 Válvula de bloqueo manual de 4” ubicada en la línea 4”-IA-
11233103-15C1-NI hacia el Área de Compresores.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233009-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)
 Válvula de bloqueo manual de 1½ “ubicada en la línea 1½”-IA-
11233110-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233111-15C1-NI hacia los Slug Catcher 60 y 450 psig.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233112-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “A”.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233113-15C1-NI Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “B”.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-

75
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
11233155-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-09 (30-41)
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233152-15C1-NI hacia KOD Alivio y Venteo.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
1123150-15C1-NI hacia Mechurrio desvió de Planta.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233153-15C1-NI hacia Mechurrio de Compresión.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233117-15C1-NI hacia Separadores Bifásicos 60 psig.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233115-15C1-NI hacia Paquete de Gas Combustible X-11224101.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233114-15C1-NI hacia Separadores Bifásicos 450 psig.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1 ½”-IA-
11233120-15C1-NI hacia Bombas de Carga de Crudo.
 Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233122-15C1-NI hacia Tanque de Reposo T-11224101.
 Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233121-15C1-NI hacia Tanque de Reposo T-11224102.
 Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233123-15C1-NI hacia Bombas de carga de agua de Producción.
 Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233125-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento Intermedio T-
11226101.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233126-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento Intermedio T-
11226102.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233130-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento de Crudo T-
11225101.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233128-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento de Crudo T-
11225102.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233129-15C1-NI hacia Bombas de transferencia de crudo.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233119-15C1-NI hacia Paquete Tratamiento agua de Producción.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233132-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento Crudo Recuperado
T-11226105.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233134-15C1-NI hacia Unidad Recuperadora de Vapor.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233135-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento de Agua de
Inyección T-11226103.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1 ½”-IA-
11233136-15C1-NI hacia Bomba de Agua de Inyección de Pozo.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233133-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento Agua de Inyección
T-11226104.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233141-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 60 psig.

76
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233142-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 60 psig.
 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA-
11233104-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 450 psig.
Abrir las siguientes válvulas:
 Válvulas de bloqueo manual de 4” de diámetro aguas arriba y aguas
abajo de la válvula Autoreguladora PCV-570110.
 Válvulas de bloqueo manual de 4” de diámetro aguas arriba y aguas
abajo de la válvula Autoreguladora PCV-570120.
 Válvula de bloqueo manual de 4” de diámetro hacia línea 4”-IA-
11233101-15C1-NI, hacia cabezal aire de instrumentos.
 Válvula de bloqueo manual de 4” de diámetro en línea 4”-IA-
11233103-15C1-NI, hacia área de compresores.
21 Técnico de Arranque  Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA-
11233150-15C1-NI, hacia sistema de mechurrios.
 Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA-
11233130-15C1-NI hacia área de tanques de reposo/crudo e
intermedio.
 Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA-
11233133-15C1-NI hacia área de tanques de agua de inyección y
URV.
 Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA-
11233104-15C1-NI, hacia facilidades de entrada.
22 Técnico de Arranque Presurizar el sistema a 25 psig (de acuerdo Norma ASME B-31.3),
monitoreando en el PI-570110 (línea de 4”-IA-11233101-15C1-NI), para
desplazar todo lo contenido en las líneas hasta que salga aire limpio y
continuo en los puntos de venteo y drenaje, abriendo una a una las válvulas
de bloqueo manual de 1 ½ ” a los diferentes sistemas con la siguiente
secuencia:
 Hacia el Área de Compresores.
 Hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)
 Hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)
 Slug Catcher 60 y 450 psig.
 Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “A”.
 Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “B”
 Hacia puente de tuberías PR-09 (30-41) .
 KOD Alivio y Venteo.
 Mechurrio desvió de Planta.
 Mechurrio de Compresión.
 Separadores Bifásicos 60 psig.
 Paquete de Gas Combustible X-11224101.
 Separadores Bifásicos 450 psig.
 Bombas de Carga de Crudo.
 Tanque de Reposo T-11224101.
 Tanque de Reposo T-11224102.
 Bombas de carga de agua de Producción
 Tanque de Almacenamiento Intermedio
 T-11226101.
 Tanque de Almacenamiento Intermedio
 T-11226102.
 Tanque de Almacenamiento de Crudo
 T-11225101.

77
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
 Tanque de Almacenamiento de Crudo
 T-11225102.
 Paquete Tratamiento agua de Producción.
 Tanque Almacenamiento Crudo Recuperado
 T-11226105.
 Unidad Recuperadora de Vapor.
 Tanque Almacenamiento de Agua de Inyección T-11226103.
 Bomba de Agua de Inyección de Pozo.
 Tanque Almacenamiento Agua de Inyección
 T-11226104.
 Facilidades de Entrada de 60 psig.
 Facilidades de Entrada de 60 psig.
 Facilidades de Entrada de 450 psig.
Cerrar las válvulas de bloqueo manual de 1½ del paso anterior (22) cuando
23 Técnico de Arranque el aire este limpio (Impurezas y liquido), esto será indicativo que el
desplazamiento fue efectivo.
Presurizar hasta 25 psig, para detectar fugas menores y mayores, utilizando
24 Técnico de Arranque solución jabonosa, de encontrarlas, despresurice el sistema de aire de
instrumentos y corrija. y repita esta actividad con 140 psig.
Verificar que la prueba de Hermeticidad concluya luego de una (1) hora y la
25 Líder de Arranque
pérdida no debe ser mayor de 1 psig/h.

Importante

Cuando todos los Subsistemas pertenecientes a un mismo Sistema se hayan probados herméticamente se debe
emitir el Acta de Listo Para Arranque (LPA) del Sistema involucrado.
Colocar en control las válvulas auto-reguladoras de 2” PCV-570110 y
26 Técnico de Arranque
PCV-570120, ajustando set-point a 140 psig.
27 Líder de Arranque Cumplir con lista de verificación anexa a este procedimiento.

Importante

A partir de este momento el sistema de Aire de Instrumentos esta operativo.

78
ANEXOS # 3
Procedimiento de Pre-arranque del Sistema de Separación del COSJ
Nivel 60 psig

Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades

Importante

Todo el personal involucrado en la operación, debe conocer y estar familiarizado con la Política de Seguridad de
PDVSA, así como con los Procedimientos de Trabajo Seguro y los Planes de Desalojo en Emergencias y
Contingencias.
Verificar las condiciones de los equipos de protección contra incendio que
Líder de Arranque / Técnico de
1. estén ubicados en sus sitios definidos y tengan colocados sus precintos de
Arranque
seguridad.
Líder de Arranque / Técnico de
2. Verificar que el área esté en perfectas condiciones de orden y limpieza
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de Verificar el retiro de andamios, materiales, combustibles y equipos
3.
Arranque utilizados por el contratista de la obra.
Líder de Arranque / Técnico de
4. Verificar retiro y limpieza de grasas, aceites, trapos, escombros, etc.
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de Verificar la identificación de los equipos estáticos y de las líneas de
5.
Arranque procesos y servicios.
Líder de Arranque / Técnico de Verificar la condición general de las líneas asociadas al sistema de
6.
Arranque recolección y separación nivel de 60 Psig.
Líder de Arranque / Técnico de Verificar certificación de los soportes de las tuberías.
7.
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de
8. Verificar los certificados de las pruebas hidrostáticas.
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de
9. Verificar la correcta instalación de los venteos y drenajes de las tubería.
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de Verificar el engrase y suavizado de las válvulas de bloqueo de la línea,
10.
Arranque dependiendo del producto que maneja.
Verificar que el sistema de inyección de inhibidor de corrosión a las
Líder de Arranque / Técnico de
11. líneas de succión de los compresores de baja presión esté instalado y
Arranque
disponible para operar.
Líder de Arranque / Técnico de
12. Verificar la condición de los accesorios en las tuberías.
Arranque
Líder de Arranque / Técnico de
13. Verificar la correcta instalación de empacaduras en las bridas y válvulas.
Arranque

79
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
Líder de Arranque / Técnico de Verificar la correcta instalación de pernos en bridas con por lo menos tres
14.
Arranque hilos de rosca sobrantes en cada extremo (manteniendo la geometría).
Líder de Arranque / Técnico de Verificar en los registros que válvulas de compuerta y de globo fueron
15.
Arranque probadas (abiertas y cerradas) e instaladas correctamente.
Líder de Arranque / Técnico de Verificar la instalación de tapones y bridas ciegas en válvulas de venteos y
16.
Arranque drenajes.
Líder de Arranque / Técnico de Verificar la instalación de manómetros en las líneas y equipos así como su
17.
Arranque respectiva calibración, identificación y etiquetado.
18. PRUEBAS FUNCIONALES
Las Pruebas de Lazos se deben realizar según PROCEDIMIENTO
“PRUEBA DE LAZOS DE INSTRUMENTACIÓN”
S01271000000ARPR005.
Cabezal de Entrada, Nivel 60 Psig
Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-1

Lazos de emergencia SIS


Prueba por falla segura
Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
18.1 Técnico Instrumentación solenoide ZY-562010 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.2 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición abierta

18.3 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-562010.


Técnico Instrumentación / Normalizar el suministro de aire y las condiciones operacionales por
18.4 Operador de Sala de Control activación del SIS

18.5 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición cerrada.

18.6 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-562010


Prueba por muy alta presión
Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-562010 y conectar el
18.7 Técnico Instrumentación comunicador Hart en los terminales previstos. Verificar que los parámetros
del instrumento están adecuados
Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-562010,
18.8 Técnico Instrumentación abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el
fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.
Comprobar que está midiendo el valor cero del rango, según indicaciones de
18.9 Operador de Sala de Control
campo.
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
18.10 Técnico Instrumentación través del manifold. Aumentar la presión en el transmisor PZT-562010 hasta
llegar al punto de ajuste de 130 psi (ver esquema anexo 7).

18.11 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alta presión PZAHH-562010

18.12 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición abierta.

18.13 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-562010.

80
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
Disminuir la presión y retirar la bomba de pruebas del transmisor.
18.14 Técnico Instrumentación
Normalizar las condiciones en campo.

18.15 Operador de Sala de Control Normalizar las condiciones operacionales por activación del SIS

18.16 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición cerrada.

18.17 Operador de Sala de Control Verificar que la indicación es correcta en sala de control de control.
Repetir los pasos del 18.1 al 18.17 para:
 Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-3, instrumentos XV-
562110, ZSL-562110, ZSH-562110, PZT-562110
 Flujo Multifásico de 60 psig desde GER-1, instrumentos XV-
Operaciones/ Técnico
562210, ZSL-562210, ZSH-562210, PZT-562210
Instrumentación
 Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-4, instrumentos XV-
563110, ZSL-563110, ZSH-563110, PZT-563110
 Flujo Multifásico de 60 psig desde ERED-2, instrumentos XV-
562410, ZSL-562410, ZSH-562410, PZT-562410
Lazos de Control Normal
Control de Presión de entrada desde SJER-1
Prueba de cero presión:
Conectar el comunicador Hart en los terminales previstos del transmisor
PIT-562010.
18.18 Técnico Instrumentación
Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PIT-562010,
abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el
fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.

18.19 Técnico de Arranque Verificar en campo que la PV-562010 esta en posición cerrada.
Comprobar que está midiendo el valor cero del rango del PIT-562010 y la
18.20 Operador de Sala de Control
indicación cerrada de la PV-562010
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
18.21 Técnico Instrumentación través del manifold. Aumentar la presión en el transmisor PIT-562010 hasta
llegar al punto de ajuste de 580 psi (ver esquema anexo 7).

18.22 Técnico de Arranque Verificar en campo que la PV-562010 cambia a posición abierta.
Confirmar la activación de la alarma por alta presión PAH-562010 y la
18.23 Operador de Sala de Control
indicación abierta de la PV-562010
Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor. Normalice
18.24 Técnico Instrumentación
las condiciones en campo.
Verificar en campo que la PV-562010 cambia a posición cerrada.
18.25 Técnico de Arranque

Confirmar la desactivación de la alarma por alta presión PAH-562010 y la


18.26 Operador de Sala de Control
indicación cerrada de la PV-562010
Operaciones/ Técnico Repetir los pasos 18.18 al 18.26 para:
Instrumentación
 Control de Presión de entrada desde SJER-3, instrumentos PV-562110,

81
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
PIT-562110
 Control de Presión de entrada desde GER-1, instrumentos PV-562210,
PIT-562210
 Control de Presión de entrada desde SJER-4, instrumentos PV-562310,
PIT-562310
 Control de Presión de entrada desde ERED-2, instrumentos PV-
562410, PIT-562410

Separador bifásico nivel 60 psig


Flujo multifásico de 60 psig hacia separador V-11223102, Tren 1
Lazos de emergencia SIS
Prueba por falla segura
XV-250210 (válvula de entrada)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.27
solenoide ZY-250210 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.28 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada

18.29 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250210.

18.30 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición
18.31 Técnico de Arranque
abierta.
Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250210.
18.32 Operador de Sala de Control

XV-250220 (válvula de igualación)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.33
solenoide ZY-250220 y ventee el aire contenido en el actuador para probar
la posición de falla segura.

18.34 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250220 cambia a posición cerrada

18.35 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250220.


Técnico Instrumentación / Normalizar el suministro de aire y las condicione operacionales por
18.36 Operador de Sala de Control activación del SIS
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250220 cambia a posición
18.37 Técnico de Arranque
abierta.

18.39 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250220.


XV-250230 (salida de líquidos)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.40
solenoide ZY-250230 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.41 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250230 cambia a posición cerrada

82
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
18.42 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250230.

18.43 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250230 cambia a posición
18.44 Técnico de Arranque
abierta.

18.45 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250230.


XV-250330 (desvío hacia tren 2)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.46
solenoide ZY-250330 y ventee el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.47 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición abierta

18.48 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250330.

18.49 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250330 cambia a posición
18.50 Técnico de Arranque
cerrada.

18.51 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250330.


Prueba por apertura y cierre remoto
Accionar el interruptor MOS para realizar pruebas en modo mantenimiento
18.52 Operador de Sala de Control
Activar el interruptor HCL-250210 desde sala de control de control
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición
18.53 Técnico de Arranque
cerrada.

18.54 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-250210.

18.55 Operador de Sala de Control Activar el interruptor HCH-250210 desde sala de control de control
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición
18.56 Técnico de Arranque
abierta.

18.57 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición abierta, ZAH-250210.


Normalizar el interruptor MOS a modo operación normal.
18.58 Operaciones

Prueba por muy alta presión


18.59 Técnico de Arranque Cerrar las válvulas de bloqueo aguas arriba de la XV-250210
Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-250210 y conecte el
18.60 Técnico Instrumentación comunicador Hart en los terminales previstos. Verifique los parámetros de
trabajo del instrumento.
Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-250210,
18.61 Técnico Instrumentación abra la válvula de drenaje hasta descargar en forma segura el fluido
contenido en el transmisor a presión atmosférica.
Comprobar que está midiendo el valor cero del rango, según indicaciones de
18.62 Operador de Sala de Control
campo

83
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso.
18.63 Técnico Instrumentación Aumente la presión en el transmisor PZT-250210 hasta llegar al punto de
ajuste de 100 psi (ver esquema anexo)

18.64 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por alta presión PZAHH-250210

18.65 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada.

18.66 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250210.


Técnico Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor PZT-
18.67 250210. Normalice las instalaciones
Instrumentación

Prueba por muy alto nivel


Realizar el arreglo hidráulico con una columna de calibración apropiada al
18.68 Técnico Instrumentación
rango del transmisor LZT-250210 de 0-50 “H2O (ver esquema anexo 6)
Aumentar el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-250210
18.69 Técnico Instrumentación
el nivel equivalente a 4’-10” en el separador.

18.70 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alto nivel LZAHH-250210

18.71 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada

18.72 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-250210.

18.73 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición abierta

18.74 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición abierta, ZAH-250330.


Prueba por muy bajo nivel
Disminuir el nivel de la columna drenando hasta que el transmisor LZT-
18.75 Técnico Instrumentación
250210 llegue a un valor equivalente a 0’-10” en el separador.

18.76 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada

18.77 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-250210.

18.78 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición cerrada

18.79 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-250330.

18.80 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250230 cambia a posición cerrada

18.81 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-250230.


Repetir los pasos del 18.27 al 18.81 para el Separador V-1123202 de 60
psig Tren 2
Operaciones/ Técnico
Instrumentos: XV-250410, XV-250420, XV-250130, PZT-250410, LZT-
Instrumentación
250410

Lazos de Control Normal


Separador V-11223102 de 60 psig Tren 1
18.82 Técnico Instrumentación Cerrar las válvulas de bloqueo del stand pipe que soporta los instrumentos
de nivel LG-25020A y LIT-250210.

84
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
Abrir el venteo y drenaje del stand pipe. Drenar el contenido del stand pipe
a un sitio seguro.
Confirmar la indicación en sala de control de 0% del LIT-250210 y la
18.83 Operador de Sala de Control posición 0% de la LV-250210
Cerrar la válvula de drenaje y llene con el líquido de prueba aumentando el
18.84 Técnico Instrumentación nivel en el stand pipe, hasta obtener en el transmisor LIT-250210 una salida
equivalente a 25%, 50%, 75% y 100%.
18.85 Técnico de Arranque Verificar la apertura de la LV-250210 para cada valor.
Confirme la indicación del transmisor LIT-250210 y del ZT-250210, en sala
18.86 Operador de Sala de Control de control
Disminuir el nivel en el stand pipe, abriendo progresivamente la válvula de
18.87 Técnico Instrumentación drenaje hasta obtener en el transmisor LIT-250210 una salida equivalente a
75%, 50%, 25% y 0%.

18.88 Técnico de Arranque Verificar el cierre de la LV-250210 para cada valor.


Confirmar la indicación del transmisor LIT-250210 y del ZT-250210, en sala
18.89 Operador de Sala de Control de control
Operaciones/ Técnico Repetir los pasos 18.82 al 18.89 para el Separador de 60 psig V-11223202,
Instrumentación Tren 2. Instrumentos: LV-250410, LIT-250410 y LG-25040A

PRUEBA CABEZAL 60 PSI (SIS)


Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-600120,
abra la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el
18.90 Técnico Instrumentación fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.

18.91 Operador de Sala de Control Comprobar que está midiendo el valor 0 psi, según indicaciones de campo
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-600120 se mantiene en
18.92 Técnico de Arranque
posición cerrada.

18.93 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-600120.


Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
18.94 Técnico Instrumentación solenoide y ventee el contenido aire del actuador para probar la posición de
falla segura.

18.95 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-600120 cambia a posición abierta

18.96 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-600120.


Normalizar el suministro de aire y verifique que la válvula vuelve a posición
18.97 Técnico Instrumentación
cerrada.
Realice el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso.
18.98 Técnico Instrumentación Aumentar la presión en el transmisor PZT-600120 hasta llegar al punto de
ajuste de 90 psi (ver esquema anexo 7)
Confirmar la indicación del valor y activación de la alarma por muy alta
18.99 Operador de Sala de Control
presión PZAHH-600120

18.100 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-600120 cambia a posición abierta.

85
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
18.101 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-600120.

18.102 Técnico Instrumentación Normalizar las instalaciones en el transmisor de presión PZT-600120

18.103 Operador de Sala de Control Normalizar las operaciones por la activación del SIS
PRUEBA POR DETECCION DE FUEGO

Importante
Para la activación del sistema de extinción de fuego por espuma deben activarse al menos tres (3) detectores
UV/IR (detección por zona cruzada) para accionar la válvula de diluvio de la zona en prueba.
Area de desvío de planta / producción (60 psig)
Prueba por posición a falla segura
Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
18.104 Técnico Instrumentación solenoide y ventee el contenido aire del actuador para probar la posición de
falla segura.

18.105 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-250240 cambia a posición abierta

18.106 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250240.


Normalizar el suministro de aire y compruebe que la válvula vuelve a
18.107 Técnico Instrumentación
posición cerrada.

18.108 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250240.


Prueba por simulación de F&G
Simular simultáneamente una señal de activación de incendio en los
detectores UV/IR usando la lámpara de simulación UV/IR en cada detector.

18.109 Técnico Instrumentación  BE/BZT-600141.


 BE/BZT-600142.
 BE/BZT-600151.
 BE/BZT-600152.
Verificar la activación de la alarma y activación del sistema de extinción en
18.110 Operador de Sala de Control
el tablero de control por activación de detectores UV/IR de la zona.
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250240 cambia a posición
18.111 Técnico de Arranque
abierta.

18.112 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250240.


Técnico
18.113 Normalizar las instalaciones.
Instrumentación
Lazos de Control Normal
Prueba de Cabezal 60 psig
Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PIT-600140 y
18.114 Técnico Instrumentación PIT-600150, abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en
forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.
Verificar en campo que la PV-600140, PV-600150, PV-600160, PV-600170
18.115 Técnico de Arranque
y PV-600190 están en posición cerrada.

86
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
Comprobar que está midiendo el valor cero del rango del PIT-600140 y PIT-
600150.
18.116 Operador de Sala de Control
Chequear la indicación cerrada de la PV-600140, PV-600150, PV-600160,
PV-600170 y PV-600190.
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
18.117 Técnico Instrumentación través del manifold. Aumentar la presión en el transmisor PIT-600140 hasta
obtener los valores correspondientes a 0%, 25%, 50%, 75% y 100%

18.118 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación en sala de control del PIT-600140 para cada valor
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
18.119 Técnico Instrumentación través del manifold. Aumente la presión en el transmisor PIT-600150 hasta
obtener los valores correspondientes a 0%, 25%, 50%, 75% y 100%

18.120 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación en sala de control del PIT-600150 para cada valor
Verificar en campo que las válvulas cambian a posición abierta en los
siguientes puntos de ajuste:
 PV-600140, 65 psig

Técnico de Arranque  PV-600150, 70 psig


18.121
 PV-600160, 75 psig
 PV-600170, 80 psig
 PV-600190, 85 psig
Confirmar la activación de la alarma por alta presión de los transmisores
 PAH-600140 / PAH-600150, 65 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 70 psig
18.122 Operador de Sala de Control
 PAH-600140 / PAH-600150, 75 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 80 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 85 psig
Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor. Normalice
18.123 Técnico Instrumentación
las condiciones en campo.
Chequear la indicación cerrada de la PV-600140, PV-600150, PV-600160,
18.124 Técnico de Arranque
PV-600170 y PV-600190.
Prueba slug catcher nivel 60 psig
Slug Catcher V-11223103, Tren 1
Lazos de emergencia SIS
Prueba por falla segura
XV-251710 (entrada principal)
Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
18.125
solenoide ZY-251710 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.
18.126 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada

87
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
18.127 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-251710.

18.128 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada XV-251710 cambia a posición
18.129 Técnico de Arranque
abierta.

18.130 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-251710.


XV-251740 (salida de gases)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.131
solenoide ZY-251740 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.132 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251740 cambia a posición cerrada

18.133 Operador de Sala de Control Verifique la indicación de posición cerrada, ZAL-251740.

18.134 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada XV-251740 cambia a posición
18.135 Técnico de Arranque
abierta.

18.136 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-251740.


SV-251720 (nivel de condensados)

Técnico Instrumentación Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de


18.137
solenoide SV-251720 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.

18.138 Técnico de Arranque Verificar en campo que la LV-251720 cambia a posición cerrada

18.139 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada, ZT-251720.

18.140 Técnico Instrumentación Normalizar el suministro de aire


Verificar en campo que la válvula de entrada LV-251720 cambia a posición
18.141 Técnico de Arranque
abierta.

18.142 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta, ZT-251720.


Prueba por muy alta presión
Accionar desde sala de control de control el comando HZ-250710, para abrir
18.143 Operador de Sala de Control
la XV-251710

18.144 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición abierta.
Confirmar en sala de control la indicación de posición abierta, ZAH-
18.145 Operador de Sala de Control
251710.
Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-250710 y conecte el
18.146 Técnico Instrumentación comunicador Hart en los terminales previstos. Verifique los parámetros de
operación del instrumento.
Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-250710,
18.147 Técnico Instrumentación abra la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el
fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.
18.148 Operador de Sala de Control Verificar que está midiendo el valor cero del rango, según indicaciones de

88
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
campo
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso
conectándose en el manifold del instrumento. Aumentar la presión en el
18.1549 Técnico Instrumentación
transmisor PZT-251710 hasta llegar al punto de ajuste de 80 psi (ver
esquema anexo 7)

18.150 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alta presión PZAH-251710

18.151 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada.
Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada, ZAL-
18.152 Operador de Sala de Control
251710.
Retirar la bomba de pruebas del transmisor PZT-251710. Normalice las
18.153 Técnico Instrumentación
instalaciones
Prueba por muy alto nivel
Accionar desde sala de control de control el comando HZ-250710, para abrir
18.154 Operador de Sala de Control
la XV-251710

18.155 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición abierta.
Confirmar en sala de control la indicación de posición abierta, ZAH-
18.156 Operador de Sala de Control
251710.
Realizar el arreglo hidráulico con una columna de calibración apropiada al
18.157 Técnico Instrumentación
rango del transmisor LZT-251710 de 0-50 ”H2O (ver esquema anexo 6).
Aumentar el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-251710
18.158 Técnico Instrumentación
el nivel equivalente a 3’-6” en el equipo.

18.159 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alto nivel LZAHH-251710

18.160 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada

18.161 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZAL-251710.


Prueba por muy bajo nivel
Activar el comando de apertura para la válvula LV-251720 desde sala de
18.162 Operador de Sala de Control
control

18.163 Técnico de Arranque Verificar la indicación de posición abierta

18.164 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición abierta, ZT-251720.


Disminuir el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-251710
18.165 Técnico Instrumentación
el nivel equivalente a 0’-8” en el equipo.
Verificar en campo que se produce el venteo de la válvula accionamiento
Técnico de Arranque SV-251720.
18.166
Verifique que la LV-251720 cambia a posición cerrada.

18.167 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada, ZT-251720.


Prueba por activación de comando local de emergencia

18.168 Técnico de Arranque Accionar desde campo el comando local de emergencia HS-251710

89
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
18.169 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada.
Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada, ZAL-
18.170 Operador de Sala de Control
251710.
Verificar en campo que la XV-251720 cambia o se mantiene en posición
18.171 Técnico de Arranque
cerrada.
Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada, ZAL-
18.172 Operador de Sala de Control
251720.

18.173 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251740 cambia a posición cerrada.
Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada, ZAL-
18.174 Operador de Sala de Control
251740.
Operaciones/ Técnico
18.175 Normalizar las instalaciones.
Instrumentación
Repetir los pasos del 18.125 al 18.175
Slug Catcher V-11223203 de 60 psig
Operaciones/ Técnico
Instrumentación Instrumentos lazos SIS:
XV-251810, XV-251830, XV-251840, LV-251820, PZT-251810, LZT-
251810
Lazos de Control Normal
Activar el comando MOS para inhabilitar la acción de la solenoide SV-
18.176 Operador de Sala de Control
251720
Cerrar las válvulas de bloqueo del stand pipe que soporta los instrumentos
de nivel LG-25172A y LIT-251720.
18.177 Técnico Instrumentación
Abrir el venteo y drenaje del stand pipe. Drene el contenido del stand pipe a
un sitio seguro.
Confirmar la indicación en sala de control de 0% del LIT-251720 y la
18.178 Operador de Sala de Control
posición 0% de la LV-251720
Cerrar la válvula de drenaje y llene con el líquido de prueba aumentando el
18.179 Técnico Instrumentación nivel en el stand pipe, hasta obtener en el transmisor LIT-251720 una salida
equivalente a 25%, 50%, 75% y 100%.

18.180 Técnico de Arranque Verificar la apertura de la LV-251720 para cada valor.


Confirmar la indicación del transmisor LIT-251720 y del ZT-251720, en sala
18.181 Operador de Sala de Control
de control
Disminuir el nivel en el stand pipe abriendo progresivamente la válvula de
18.182 Técnico Instrumentación drenaje, hasta obtener en el transmisor LIT-251720 una salida equivalente a
75%, 50%, 25% y 0%.

18.183 Técnico de Arranque Verificar el cierre de la LV-251720 para cada valor.


Confirmar la indicación del transmisor LIT-251720 y del ZT-251720, en sala
18.184 Operador de Sala de Control
de control
Repetir los pasos del 18.176 al 18.184 para el Separador de 60 psig V-
Operaciones/ Técnico
11223203, Tren 2.
Instrumentación
Instrumentos: LV-251820, LIT-251820 y LG-25182A

90
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades

PRELIMINARES DE PRE-ARRANQUE INICIAL


Líder de Arranque / Técnico de Verificar retiro de ciegos instalados en el sistema durante la completacion
19.
Arranque mecánica y archive lista de los mismos.
Líder de Arranque / Técnico de Verificar las condiciones de las líneas de recolección del nivel de 60 Psig en
20.
Arranque el límite de batería del COSJ.
Notificar a todo el personal involucrado en la actividad:
 Personal de Operaciones.
21. Líder de Arranque  Técnicos de Arranque
 Personal de Mantenimiento
 Personal SIAHO.

Advertencia

Todo trabajo que se realice en líneas presurizadas deben ser soportadas por un Análisis Operacional en el Trabajo,
que garantice la realización de un trabajo seguro y la utilización del equipo de protección personal adecuado.
Asegurar que estén cerradas las válvulas de bloqueo de las líneas
principales de alimentación del nivel de 60 Psig:
9.11. 1 SJER-1(36” – P – 12111266 – 15A2 –NI )
Líder de Arranque / Técnico de 9.11. 2 SJER-3 (26” – P – 12111111 – 15A2 – NI )
Arranque 9.11. 3 GER-1 (36” – P – 12111257 – 15A2 – NI )
22.
9.11. 4 SJER-4 (36” – P – 12111086 – 15A2 – NI )
9.11. 5 ERER-2 ( 16” – P – 12111239 – 15A2 – NI )
Todas identificadas en los DTI – S012711228DP20802 / 20803
FACILIDADES DE ENTRADA (NIVEL 60 PSIG), en el límite de
batería del COSJ.
23. Líder de Arranque / Técnico de Asegurar que estén cerradas:
Arranque  Válvulas de bloqueo de 4” entrada de líquido a los separadores de 60
psig, proveniente de los Separadores de 450 psig, DTI–
S012711228DP20801/ 802
 Válvulas de bloqueo manual de 2” en las líneas 2”-P-11223120-15A2-
NI / 2”-P-11227127 entrada de líquido a los separadores de 60 psig
proveniente de la URV, DTI – S012711228DP20801 / 802
 Válvula de bloqueo manual de 4” en las líneas 4”-P-11223115-15A2-
NI / 2”-P-11227140 gas de la URV hacia la salida de gas de los
separadores de 60 psig, DTI–S012711228DP20801/ 802
 Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas abajo de las PSV-250210 /
220 (2”-LF-11223105-15A2-NI) y 410 / 420 (2”-LF-11223205-15A2-
NI) de los separadores bifásicos de 60 psig, DTI–
S012711228DP20801/ 802
 Válvulas de compuerta de 6” aguas abajo de las válvulas de control de
nivel LV-250210 (P-11223114-15A2-NI) / 410 (2”-P-11223214) de los
separadores bifásicos de 60 psig, DTI – S012711228DP20801/ 802
 Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas arriba de las PSV-251710/
720 (2”-LF-11223119-15A2-NI) / 810 y 820 (2”-LF-11223219-15A2-
NI) de los Slug Catcher, DTI–S012711228DP20803
 Válvulas de bloqueo automático de 3” -XV-251730 en la línea 3”-LF-
11223121-15A2-NI y de 3”-XV-251830 en la línea 3” -LF-11223221-
15A2-NI gas de alivio de los Slug Catcher hacia Cabezal de Alivio y
Venteo de Compresión, DTI– S012711228DP20803.
 Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas abajo de la LV-251720 (2”-
LC-11223101-15A2-NI) y de la LV-251820 (2”-LC-11223201-15A2-

91
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
NI) salida de condensado de los Slug Catcher hacia el Sistema de
Integración de Condensado, DTI– S012711228DP20803.
 Válvula de bloqueo manual de 4” aguas abajo de la válvula de
despresurización automática XV-250240 hacia el Sistema de Alivio
y Venteo de Estación Centralizada, DTI – S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo
de la válvula reguladora de presión PV-600140 ubicada en la línea
(20”-HF-1123a109-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta /
Producción, DTI–S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la
válvula reguladora de presión PV-600150 ubicada en la línea (20”-HF-
1123a111-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción,
DTI–S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la
válvula reguladora de presión PV-600160 ubicada en la línea (20”-HF-
1123a113-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción,
DTI–S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la
válvula reguladora de presión PV-600170 ubicada en la línea (20”-HF-
1123a115-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción,
DTI–S01271123aDP20901.

 Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la


válvula reguladora de presión PV-600190 ubicada en la línea (20”-HF-
1123a116-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción,
DTI–S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 26” aguas debajo de la válvula de
bloqueo automático de 26” XV-600120 ubicada en la línea 26”-HF-
1123a133-15A2-NI hacia Sistema Desvío de Planta / Producción, DTI
– S01271123aDP20901.
 Válvula de bloqueo manual de 2” desvío de gases al mechurrio por la
línea 2”-LF-11223109-15A2-NI salida del separador bifásico nivel 60
psig tren No.1 V-11223102. DTI-S012711228DP20801.
 Válvula de desvío automático de 2” XV-250220 en línea 2”-P-
11223110-15A2-NI de entrada de gases al separador bifásico nivel 60
psig tren No.1 V-11223102. DTI-
S012711228DP20801.
 Válvula de bloqueo manual de 2” desvío de gases al mechurrio por la
línea 2”-LF-11223217-15A2-NI salida del separador bifásico nivel 60
psig tren No.2 V-11223202. DTI-S012711228DP20802
 Válvula de desvío automático de 2” XV-250420 en línea 2”-P-
11223210-15A2-NI de entrada de gases al separador bifásico nivel
60 psig tren No. 2 V-11223202. DTI-S012711228DP20802
 Válvulas en líneas de inyección de inhibidor de corrosión a las
líneas 36”-GG-1131046-15a2-NI y 36”-GG-1131047-15Axc 2-NI
desde Slug Catcher nivel 60 psig trenes No.1 y 2 a cabezal de
succión de compresión de baja presión trenes #1; 2; 3; 4 y 5. DTI-
S012711214BP20802.
 Válvula de bloqueo manual de 36” en la línea 36”–P–11223213–
15A2–NI salida de gas del Separador Bifásico de 60 psig tren No 2
V- 11223202 al Slug Catcher V-11223203 de 60 psig tren No 2. DTI-
S012711223DP20802

92
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
 Válvulas de bloqueo manual 10” aguas abajo de las válvulas de
seguridad PSV- OA0110 / 120 en la línea 8”-GG-1131063-15A2-NI del
cabezal de succión de baja presión, DTI-S012711214BP20802.
 Asegurar en campo que la válvula de despresurización de 2” BDV-
OA0110 en la línea 2”-LF-1114002-15A2-NI este completamente
cerrada, DTI-S012711214BP20802.
 Asegurar que las válvulas de bloqueo manual de 26” en las líneas 26”–
GG-11311003-15A2-NI / GG-11312003 / GG-11313003 / GG-
11314003 / GG-1135003 en succión de los trenes 1/ 2/ 3/ 4 y 5 de
compresión de baja presión estén cerradas, DTI-S012711214BP20802.
 Válvula de bloqueo manual de 26” en línea 26”-GG-11311011-15A2-
NI en línea de recirculación del tren de compresión No. 1 de baja
presión, DTI-S012711214BP20802.
ACTIVIDADES PARA EL PRE-ARRANQUE
Instalar conexión temporal desde los hidrantes del sistema de agua contra
Líder de Arranque / Técnico de incendio H–112361041 o H- 112361042, a la conexión de 2”,
24.
Arranque. para lavado con agua de servicio de los separadores bifásicos
V-11223102 y V-11223202 nivel de 60 Psig.
Abrir las válvulas de bloqueo de 2” de las conexiones para lavado con agua
Líder de Arranque / Operador de
de servicio e inicie el llenado de los separadores bifásicos V-11223102 y V-
25. Sala de Control / Técnico de
11223202, nivel de 60 Psig hasta lograr un sello de líquido de un 25 % cada
Arranque.
uno.

Importante

Personal de mantenimiento deberá tener preparada las conexiones para ser utilizada en las tomas de 2” de las
conexiones para lavado con agua de servicio en los separadores bifásicos a ser utilizadas en esta etapa.

Remover las mangueras de control de incendio y la conexión temporal de 2”


Líder de Arranque / Técnico de para la manguera de lavado con agua de servicio de los separadores
26.
Arranque bifásicos V-11223102 y V-11223202 y normalice el arreglo de la
conexión.
Instalar conexión temporal desde los hidrante del sistema de agua contra
Líder de Arranque / Técnico de incendio # H–112361041 o H- 112361042, a los drenajes
27.
Arranque de 3” e invierta los discos figuras (8), al lado abierto en el fondo de los Slug
Catcher de 60 psig V-11223103 y V-11223203.
Líder de Arranque / Operador de Abrir las válvulas de bloqueo manual de 3” en el drenaje del fondo de los
28. Sala de Control / Técnico de Slug Catcher, nivel de 60 psig V-11223103 y V-11223203 e inicie el llenado
Arranque. hasta lograr un sello de líquido de 30% cada uno.
Remover las mangueras de control de incendio y la conexión temporal de
Líder de Arranque / Técnico de 3“, para la manguera y gire al lado cerrado los disco figura (8), de los
29.
Arranque. drenaje de 3” en el fondo de los Slug Catcher de 60 psig V-11223103 y
V-11223203.
PREPARATIVOS PARA LA PRUEBA DE HERMETICIDAD CON AIRE.
Líder de Arranque / Técnico de Abrir las siguientes válvulas con la finalidad de alinear el sistema de
Arranque separación nivel 60 Psig para iniciar la prueba de hermeticidad:
30.
 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba del separador
bifásico nivel 60 psig tren No. 1 (V-11223102) en línea
36” - P – 11228129 - 15A2 - NI entrada de alimentación DTI-

93
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
S012711223DP20801
 Válvula de bloqueo automático de 36” XV-250210 en línea 36”–P–
11228129-15A2-NI de entrada del separador bifásico nivel 60 psig
tren No.1 V-11223102, DTI–S012711223DP20801
 Válvula de bloqueo manual de 36” en línea 36”- P- 11223113- 15A2-
NI de salida de gases del separador bifásico nivel 60 psig tren No.1
V-11223102, DTI-S012711223DP20801
 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba del separador
bifásico nivel 60 psig tren 2 (V-11223202) en línea 36” –P–11228229
- 15A2- NI entrada de alimentación. (DTI- S012711223DP20802).
 Válvula de bloqueo automático de 36” XV-250410 en línea 36”–P–
11228229-15A2-NI de entrada del separador bifásico nivel 60 psig
tren 2 (V-11223202) (DTI- S012711223DP20802).
 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas abajo en línea 36”–P–
11223213 - 15A2 - NI de salida de gases del separador bifásico nivel
60 psig tren 2(V-11223202) (DTI- S012711223DP20802).
 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba de la válvula de
bloqueo automático XV-251710 en línea 36” – P–11223113-15A2-NI
de alimentación de gases al Slug Catcher nivel 60 psig tren 1 (V-
11223103) (DTI- S012710133DP20803).
 Válvulas de bloqueo automático XV-251710 de 36” en línea 36” – P
– 11223113 - 15A2 - NI y XV-251720 de 2” en línea 2” – P –
11223123 - 15A2 - NI de entrada al Slug Catcher nivel 60 psig tren
1 (V-11223103).
(DTI- S012710133DP20803).
 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba de la válvula de
bloqueo automático XV-251810 en línea 36” –P–11223213-15A2- NI
de alimentación de gases al Slug Catcher nivel 60 psig tren 2 (V-
11223203). (DTI- S012710133DP20803).
 Válvulas de bloqueo automático de 36”XV-251810 de 36” en línea
36” –P –11223213-15A2-NI y XV-251820 de 2” en línea 2” – P –
11223223 - 15A2 - NI de entrada del Slug Catcher nivel 60 Psig
tren 2 (V-11223203). DTI- S012710133DP20803.
 Válvulas de bloqueo automático XV-251740 / 840 ubicadas en las
líneas 36”–P–11223121-15A2-N/ 36” –P–11223221-15A2-NI salida
de gas de los Slug Catcher de 60 Psig hacia la entrada de
compresión. DTI – S012711228DP20803.
PRUEBA DE HERMETICIDAD CON AIRE DEL SISTEMA DE SEPARACION 60 PSIG.

Importante

Cuando todos los Subsistemas pertenecientes a un mismo Sistema se hayan probados herméticamente se debe
emitir el Acta de Listo Para Arranque (LPA) del Sistema involucrado. Es importante que se realice esta prueba para
asegurarse que no haya fugas en este sistema, antes de admitir gas al Centro Operativo.
Instalar manguera temporal en conexión de 2” para agua de servicio en
Líder de Arranque / Técnico de
31. el cuerpo de los Separadores Bifásicos de 60 psig que será utilizada para
Arranque
la inyección de aire durante la prueba de hermeticidad.
Líder de Arranque / Técnico de Iniciar la inyección de aire lentamente hasta alcanzar en el sistema, la
32.
Arranque presión de 25 psig.
33. Líder de Arranque / Técnico de Cerrar el suministro de aire, una vez que el sistema haya alcanzado 25
Arranque psig, medido en el manómetro instalado en la toma de 1” en línea de
36”-GG- 1131046-15A1- NI aguas arriba del FIT-OA0150 hacia los

94
Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades
compresores de baja presión. DTI–S012711214BP20802.
Realizar inspección con solución jabonosa en bridas, tomas de
instrumentos, prensa empaques de válvulas y todo punto en donde haya
posibilidad de fugas y liste las mismas, e inicie la corrección de las fugas
Líder de Arranque / Técnico de
34. en los sitios detectados. En caso de que persista la fuga en sitios
Arranque
específicos, proceda a bajar la presión del sistema a 0 psig, a través de
venteos establecidos y proceda a realizar las correcciones de fugas
remanentes.
Reanudar la inyección de aire lentamente hasta alcanzar en el sistema,
Líder de Arranque / Técnico de
35. la presión 25 psig e inspeccione los sitios y asegúrese que las fugas
Arranque
hayan sido corregidas.
Líder de Arranque / Técnico de Despresurizar el sistema a través de los venteos establecidos hasta 0
36.
Arranque psig.
En este momento el Sistema de Separación nivel 60 psig ha sido
probado herméticamente con aire, con resultados satisfactorios, desde el
cabezal de 60 psig del area de trampas hasta el cabezal de succión del
Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig).
Para la prueba de hermeticidad del área de compresión, referirse al
Líder de Arranque / Técnico de
37. Procedimiento de Pre- Arranque del Area de Compresión, elaborado
Arranque
por PDVSA- SOLAR. Este procedimiento, contempla la prueba de
hermeticidad con aire y el barrido con Nitrógeno del área de
compresión, obviando los compresores, mediante la instalación de
facilidades temporales (carretos) entre la línea de succión y la línea de
descarga de los compresores.

Advertencia

Para la ejecución de este procedimiento se utilizará Nitrógeno como gas inerte, el cual es un gas incoloro e
inodoro que posee características asfixiantes debido a que desplaza el oxigeno y se usara para el desplazamiento y
purga de los equipo y líneas de procesos del sistema.
Proceda a realizar el Desplazamiento del Oxígeno entrampado en las
Líder de Arranque / Técnico de tuberías y equipos del Centro Operativo con Gas Inerte (N2), según
Arranque PROCEDIMIENTO “INERTIZACION CON NITROGENO DEL
CENTRO OPERATIVO SAN JOAQUIN” S01271000000PAPR101.

95
ANEXOS # 4

Modelo de Lista de Verificación para Revisión


Pre–arranque (R.S.P.)

96
97
98
99
100
101