FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

Distribución de Planta Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

EN UNA COMPAÑÍA
DE MANUFACTURA
SUBGRUPO 9

INTEGRANTES:

NUÑEZ MONTENEGRO YURI JINNETH Cod.1811980336

ZABALA CASTAÑEDA ANDRES FABIAN Cod.1811980709
GARZON CASAS JOSE MIGUEL Cod.1811982796
OSORIO CUADRADO ARCADIO Cod. 1811982489
GIRALDO PARRA ESTHER Cod. 1811980586

DOCENTE

RUIZ MIRANDA LEONARDO

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
INGENIERIA INDUSTRIAL
MODALIDAD VIRTUAL
2020
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TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVO GENERAL 3

2. INVESTIGACION 4

3. CASO DE ESTUDIO

4. CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO

5. NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO

6. BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE

7. EFICIENCIA Y RETRASO DEL BALANCEO

8. BIBLIOGRAFIA
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1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar habilidades necesarias para establecer una relación entre el conjunto

de operaciones, los operadores y los equipos de la línea, de tal forma que el
producto fluya en forma continua, entre las etapas de trabajo con el menor ocio
posible para lograr el volumen de producción deseado, evitando así, los tiempos
muertos no deseados y teniendo en cuenta que actualmente las organizaciones
deben enfrentarse a los inmensos y constantes cambios al contexto social,
económico, geográfico etc., lo que genera que estas adquieran inquietud y mayor
conciencia por implementar procesos mucho más especializados que permitan
producir bienes con altos estándares de calidad que puedan mantenerse vigentes
y competitivas en el mercado.
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2. INVESTIGACIÓN DEL CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE

ENSAMBLE

El balanceo de líneas es uno de los mecanismos más útiles para el control de la

producción, dado que, de una línea de fabricación en equilibrio, depende la
optimización de las variables que alteran la productividad de un proceso. Estas
variables son:

1. Inventarios de producto en proceso.

2. Tiempos de fabricación.

3. Entregas parciales de producción.

Se define como el conjunto de actividades en secuencia de trabajo ubicados en

centros de trabajo, con el objetivo de obtener el mayor aprovechamiento tanto de
mano de obra como de equipo y así lograr reducir o eliminar el tiempo sin utilidad
o tiempo ocioso.

Los procesos que son compatibles entre sí se organizan en diferentes grupos que
son aproximadamente iguales en cuanto al tiempo de ejecución, para que no
alteren las diferentes relaciones de precedencia, ya que ellas indican el orden en
que deben llevarse a cabo las tareas en el proceso de ensamble.

Dentro del balance en líneas de producción es importante que se distribuya

físicamente las tareas o los procesos individuales entre las diferentes estaciones
de trabajo, con la finalidad de que cada estación de trabajo nunca esté parada u
ociosa. Este proceso se logra en organizaciones dirigidas al producto que se
quiere fabricar en específico.
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Para la producción en línea se deben disponer de las áreas de trabajo de tal

manera que las operaciones unitarias estén de forma sucesiva y sean llevadas a
cabo de manera inmediata y con la característica que sean mutuamente
adyacentes, en donde el material se está moviendo continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la
eficiencia en todos los puntos del proceso, llevando el producto hacia el fin de su
elaboración.

Una línea de producción es el medio más importante para producir a un precio

muy bajo, muchas cantidades o series de elementos estandarizados. Más
específicamente, la producción en línea se define como el establecimiento de
áreas de trabajo, en las cuales las operaciones se llevan a cabo de manera
sucesiva y están dispuestas de manera inmediata y recíprocamente adyacentes,
donde el material se mueve ininterrumpidamente y a un ritmo homogéneo a través
de una serie de procedimientos equilibrados que permiten la actividad sincrónica
en todos los puntos, desplazándose el producto hacia el fin de su producción a lo
largo de un camino razonadamente directo.

El dinámico escalamiento de productos en las respectivas plantas también

requiere un mayor grado de organización entre las líneas de producción de las
diferentes plantas establecidas, de tal manera que algunos productos cuya
demanda se incremente pudieran ser satisfechos por alguna de las plantas
instaladas. La capacidad debe consistir en cambiar con agilidad el tipo de
componentes que se ensamblan en una misma línea de producción ya que las
plantas no se restringen a ensamblar o manufacturar un sólo producto, sino que
diversifican su actividad y esta diversificación ha limitado a mejorar las líneas de
ensamble, así como a diseñarlas para los nuevos productos que llegan a cada una
de las plantas.
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Los inconvenientes más relevantes que se encuentran al tratar de balancear una

línea de producción son:

1. Líneas con distintas razones de producción.

2. Incorrecta distribución de las respectivas plantas.

3. Inestabilidad en los tiempos en que se ejecutan las operaciones.

Para corregir lo anterior se debe nivelar las cargas de trabajo, para lograr que los
operarios tengan una equilibrada cantidad de trabajo en un tiempo determinado,
de tal manera que se logre reducir al máximo el tiempo inactivo de las estaciones
de trabajo a través de una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balance de línea es necesario tener en cuenta:

especificación de las actividades, evaluación de la prioridad de cada operación o
actividad, especificar el tiempo de cada operación, definir un diagrama de
proceso, delimitar el tiempo ciclo, establecer el número de estaciones y el tiempo
de operación, señalar el tiempo ciclo y diagnosticar el tiempo muerto, indicar el
número de estaciones y revisar su eficiencia, especificar el retraso del balance,
determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo y el contenido de
trabajo en cada estación y por último determinar el contenido total de trabajo.

Para determinar que una línea de producción se halle balanceada, es importante

la adquisición detallada de los datos, su utilidad teórica, la circulación de recursos
y la inversión económica. Por lo tanto, es importante considerar un conjunto de
condiciones que restringen la relevancia de un balanceo en línea, ya que no todo
proceso va a evidenciar el aprovechamiento de un estudio del balance de los
tiempos entre estaciones.
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Se dan tres condiciones que permiten que la producción en línea sea eficiente: la
cantidad que hace referencia a la capacidad de producción, la cual debe ser la
adecuada para la satisfacción del costo de la ejecución de la línea, lo cual va a
depender del orden de producción y de la durabilidad que tenga cada proceso
dentro de la línea. El equilibrio que se refiere a que los tiempos que se dan para
cada operación dentro de la línea deben ser casi iguales. Y por último la
continuidad, que indica que una vez que se pone en marcha el proceso se debe
continuar de manera consecutiva que impida cortar la alimentación del resto de las
operaciones; por lo cual se debe tomar las medidas necesarias para asegurar el
aprovisionamiento constante tanto del material como de las piezas y todos los
subensambles y de esa manera tener previsto todas las fallas que pueda llegar a
presentar el equipo.

Entonces la función principal de proceso o montaje del ensamble es fusionar dos o

más partes entre sí para modelar un conjunto completo.

De esta manera los materiales o materia prima accede al sistema y se desplaza

sucesivamente a través de una serie de estaciones de trabajo mutuamente
adyacentes, para transformarse en un producto terminado. Es importante
establecer un diagrama de explosión de partes, en conjunto con un diagrama de
proceso de operaciones.

Se debe tener en cuenta la disposición de las áreas de trabajo para que las
operaciones que se llevan de manera consecutiva estén colocadas de forma
inmediata y mutuamente yuxtapuestas, para que el material se traslade
continuamente y a un rimo uniforme a través de todo el conjunto de serie de
operaciones que se hallan en equilibrio y que permiten la actividad sincrónica en
todos los puntos, desplazándose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de una vía razonadamente directa.
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Dentro de la asociación de las actividades del balanceo en línea a través de áreas

de trabajo se busca alcanza el máximo beneficio de la mano de obra y equipo para
lograr reducir o eliminar el tiempo de inactivad dentro de la línea de ensamble.

Existen dos líneas, las de fabricación y las de ensamble. La línea de fabricación se

establece para la construcción de componentes, mientras que la línea de
ensamble se encuentra estructurada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor:

Las líneas de fabricación deben ser equilibradas para que la continuidad de salida
de una máquina sea correspondiente a la reiteración en que se alimenta la
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máquina que realiza la operación subsiguiente. También es importante realizar el

balanceo sobre el trabajo que lleva a cabo cada operario en una línea de
ensamble.

REQUISITOS DE BALANCEO DE LÍNEAS

 Descripción de las actividades

 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
 Determinar el tiempo de cada actividad u operación
 Tener un diagrama de proceso
 Determinar el tiempo ciclo
 Determinar el número de operaciones
 Determinar el tiempo muerto
 Determinar la eficiencia
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
 Asignar el contenido de trabajo en cada estación
 Contenido total de trabajo

TIPOS DE BALANCEO DE LÍNEA

Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada,

la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan
en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que
se atiendan primero en el reparto de operaciones.
Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones
que se tengan para hacer el balance de esa línea
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3. CASO DE ESTUDIO SKYNET ELECTRONICS

La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una
planificación de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio
asociado al balanceo de su línea de ensamble con miras al Cumplimiento de las
proyecciones de demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los directivos
de la compañía estiman una demanda asociada al producto TX-1 de 200.000
Unidades de Producto, además de requerir un Stock de Seguridad de 50.000
unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la compañía
contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de 150.000
unidades de producto.

Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de

310 días hábiles. Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se
trabajará 3 turno de 8 horas cada uno.

Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo
que la capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de
planeación, el número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo es
de 12 (1 en cada Estación).
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La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los

tiempos de Elaboración para cada una de las actividades y sus predecesores se
presentan a continuación:

Tabla 1 (Tabla de tareas)

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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

4. CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO

Primero debemos consolidar la información que poseamos:

Demanda
La demanda sobre la que vamos a trabajar es anual
Demanda asociada al producto TX-1 200.000 und
Stock de seguridad 50.000 und
Inventario inicial 150.000 und

Operación
310 Días hábiles
3 Turnos de 8 horas
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12 Estaciones
1 Operario por estación
12 Operarios
Actividades manuales

Tiempo de ciclo = Tiempo de produccion / unidades requeridas

Tiempo de produccion (minutos): Como la demanda es anual debemos considerar

el tiempo de produccion de la siguiente forma:
((310 dias al año * 24 horas) * 60 minutos)*12 operarios = 5.356.800 minutos

Unidades requeridas: La demanda anual que se espera es de 200.000 und, mas

50.000 und de stok de seguridad, esto nos da un total de 250.000 und anuales,
pero debemos restarle el inventario inicial que fue de 150.000 und.
(200.0 + 50.000) – 150.000 = 100.0000

5.356.800/ 100.000 = 53,57 minutos (TC)

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EFICIENCIA
Según lo observado en la tabla, el operario 3 establece el paso, el tiempo en el que toda
La línea va a funcionar.
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar
Reales totales entre los minutos estándar permitidos totales es decir.

Tiempo tiempo de
minutos
minutos para espera según el
Actividades estándar
realzar la operario más
permitido
operación lento

A 10 16 26
B 14 12 26
C 26 0 26
D 20 6 26
E 26   26
F 22 4 26
G 8 18 26
H 20 6 26
I 10 16 26
J 10 16 26
J 20 6 26
L 4 22 26
TOTAL 190   312

E=190/312*100=
EFICIENCIA DE
LA LINEA 61%
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5. NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO

( Σ tiempo tarea)/tiempo de ciclo

Tabla 2. tiempo tarea

Teorico estaciones de trabajo:

190 minutos / 53,57 minutos = 3,55 estaciones
mínimas de trabajo.
Como no es posible tener 3,55 estaciones de
trabajo redondeamos el dato a 4.
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6. BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE

Seleccionar reglas de asignación:

a. Dar prioridad a las tareas que les sigan un numero mayor de otras tareas:
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b. Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo más largo, (esta es la
regla secundaria, a la que debe remitirse cuando existen empates en la
regla principal)

c. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo

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Requerimiento Bruto 200000

Inventario inicial 150000
Inventario final 50000
Requerimiento neto 100000
Dias/año 310
Numero de unid/DIA 322,580645
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Nro de operarios/estacion 12

TA 190 Minutos

Tp 322,580645 unid/DIA

Td 17280 MIN/DIA

Tc 53,568 MIN

Numero de 3,54689367 4 estaciones

estaciones
Tiempo
Tiempo diponible ocioso
Estaciones acum linea balanceada (min) Eficiencia
Estación 1 53,568 1 50 a,b,c 3,568 0,93339307
Estación 2 107,136 2 50 d,e,l 3,568 0,93339307
Estación 3 160,704 3 50 f,g,h 3,568 0,93339307
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Estación 4 214,272 4 40 i,j,k 13,568 0,746714456

Total 214,272   190   24,272 0,886723417

BIBLIOGRAFIA

Arcus, A: A computer method of sequencing Operations for Assembly Lines”

International Journal of Production Research, Vol. 4 (1966).

Dar-el, E.M., “ Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems “ Omega Vol 6
N° 4 (1978).

Davis, L. E. “ Pacing Effects on Manned Assembly Lines “ International Journal of

Production Research, Vol 4 (1966)
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Macaskill, J. L. C. “ Production Line Balance for Mixes-Model Lines” Management

Science Vol 19 N°4 (1972).

Nevins, A.J “ Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “ Management
Science Vol 18 N°9 (1972).