Trabajo Procesos V7

Procesos Industriales 1- Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Departamento de Mecánica- Sede Viña del Mar – Jose Miguel Carrera- UTFSM
(agosto 2019)
Profesor: Rodrigo Dominguez Carmona

rodrigo.dominguez@usm.cl
Proceso de recuperación metalúrgica del cobre en la escoria

(Fundición).
Dubó, Guillermo; Hernández, Arnaldo; Salas, Francisca; Osorio, Pablo

Ingeniería de ejecución en Mantenimiento Industrial, Universidad Técnica Federico Santa María
{guduos@gmail.com, arnano.ergon@gmail.com, franciscasalasriquelme@gmail.com,
pablo.osorio.enriotti@gmail.com}
Resumen.
Las escorias de fundición constituyen uno de los principales desechos sólidos en las
plantas de la industria del cobre, lo cual aumenta día a día. En Chile por cada tonelada de
cobre producido se generan alrededor de 2,2 toneladas de escoria, y a nivel nacional se
producen aproximadamente 4,5 millones de toneladas por año de escoria, existiendo a la
fecha una acumulación de decenas de millones de toneladas. (1)
En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos para la obtención y

recuperación de metales y en cada uno de ellos se producen residuos inevitables como la
formación de escorias, tratándose de que tengan el menor contenido de metal posible y
que sus residuos finales tengan un valor posterior. Escoria es una fase que contiene
sustancias inútiles de un mineral, que se encuentran presentes en cualquier proceso
metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general, las escorias de cobre son óxidos de
hierro silicatos Si02, aunque existen otros elementos que no superan el 20% por lo que no
se toman en cuenta. Con respecto a las impurezas, éstas ejercen un papel negativo en sus
propiedades como su conductividad eléctrica, térmica, su color su dureza y demás; se
pueden clasificar en tres grupos de fácil eliminado (Zn, Fe, 0 y S), impurezas que se
eliminan parcialmente (As, Sb, Bi y Ni), e impurezas que no se eliminan (Au, Ag). (2)
(1) https://repositorio.usm.cl/handle/11673/39971
(2) http://revistasinvestigacion.unmsm.edu.pe/index.php/iigeo/article/download/513/436
(agosto 2019)

1 Introducción
La tecnología de limpieza de escorias permite la recuperación de cobre contenido en las

escorias de alta ley (4 a 18% en peso), provenientes tanto de los procesos de fusión como
conversión. En estas escorias el cobre se encuentra principalmente atrapado
mecánicamente. Fundamentalmente, el proceso cambia las características físico químicas
de la escoria, logrando separar una fase rica en cobre (eje) y una escoria de descarte. (3)
(3) https://es.scribd.com/document/73176324/Proceso-Teniente-de-Limpieza-de-Escorias
2 Antecedentes generales
La fundición de Chagres inició sus actividades a comienzos del siglo pasado y fue
cerrada en los años 30. Posteriormente re-inició sus operaciones en los años 60 con un
reverbero y tres convertidores Peirce Smith para producir cobre blíster bajo la propiedad
de la compañía francesa M. Du Zaita; luego de sucesivos traspasos el año 1978 pasa a ser
propiedad de la compañía Exxon como parte de la Compañía Minera Disputada Las
Condes. El año 1991 inició un plan de expansión que finalizó el año 1995. Se instaló un
horno Flash Outokumpu en reemplazo del horno reverbero, una planta de oxígeno Air
Liquide, un horno de ánodos y una rueda de moldeo Outokumpu. Con Ello aumentó la
capacidad de 45 kt/a de cobre a 118 kt/a. El proyecto también incluyó una planta de ácido
de contacto simple, que dio como resultado una mayor fijación de azufre de alrededor de
90%. En el año 1997 se convirtió la planta de ácido de simple a doble contacto, al mismo
tiempo de reducir las emisiones aumentó la capacidad de producción a 130 kt/a de cobre.
(agosto 2019)

El año 2000 se convirtió un horno de retención en un segundo horno de ánodos, por un

aumento en la producción de cobre a 147 kt/a. El año 2002 la Compañía Minera Disputa
Las Condes pasó a propiedad de Anglo American. Posteriormente, el año 2004 la
fundición se expandió a 160 kt/a de ánodos de cobre con modificaciones de la caldera
recuperadora de calor, el sistema de limpieza de gases y modificaciones en la planta de
ácido. La fundición cuenta con dos precipitadores electrostáticos en el horno flash y un
precipitador Fuller en los convertidores Peirce Smith. Los H.L.E. cumple la función de
limpiar las escorias provenientes del horno flash y convertidores. Desde que los hornos de
limpieza entraron en funcionamiento el proceso ha mejorado notablemente la
recuperación de cobre, llegando a escorias con contenido de cobre del rango de 0,90% a
1,10% de cobre.
El paso siguiente a 184 kUa de cobre se efectúo el 2005 con la instalación de un

cuarto convertidor, por sobre los tres en operación de los años 60, con campanas primarias
de diseño convencional.
2.1 Descripción del problema

En un proceso eficiente, se desearía obtener escorias cercanas al 0,70% de cobre.
Los resultados actuales con escorias del rango de 0,90% a 1,10% genera mucha perdida
de mineral y por con siguiente una perdida millonaria en el proceso a lo largo del tiempo.
Por este motivo se busca obtener un balance efectivo y una razón de aire/petróleo óptimo
para generar mayor recuperación de cobre.
2.2 Objetivos
 Objetivos Generales : Realizar un estudio del proceso de obtención de

cobre de la escoria proveniente del horno flash de la Fundición Chagres.
 Objetivo Específico : Lograr una conexión de la materia vista en clases,

analizando el proceso de los H.L.E. Entender el proceso de obtención de cobre
proveniente de la escoria.
(agosto 2019)

3 Desarrollo
3.1 Descripción general del proceso
En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos

corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias.
Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que
aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del
proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta
de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de
calcina.
3.1.1 Fusión: consiste en la adición del concentrado seco, el cual tiene un porcentaje de
azufre y de cobre ajustado previamente para llegar a una razón exotérmica, la cual
reacciona directamente con el oxígeno en el quemador central produciendo calor
transformando mediante una reacción flash el polvo en líquido fundido, el cual cae por
gravedad en un sedimentador separando fases, una rica en cobre que es decantada en el
fondo del sedimentador llamada eje o mata y la otra baja en cobre y alta en silicato ferroso
llamada escoria o ganga para ser extraídos mediante sangrías (canales) para ser utilizados
en los procesos siguientes. El Eje con ley de 60 a 63% de cobre es enviado al proceso de
conversión.
3.1.2 Conversión: consiste en extraer todo el azufre contenido en el eje o mata

proveniente del proceso de fusión (horno flash) esto mediante una inyección de aire
enriquecida en oxígeno mediante toreras al baño (a todos los líquidos fundidos se les
llama baño en los procesos de fundición -baño de bañar-), produciendo una separación de
fases en la cual se utiliza sílice para acomplejar (transformar un elemento con otro que
tengan cargas opuestas magnéticas, en este caso es transformar él sílice SiO2 con fierro Fe
,en silicato ferroso FeO) el fierro y producir escoria. Sale metal blanco o plateado con ley
de 70 a 75% de cobre. Posteriormente se realiza una etapa de soplado a cobre al plateado,
la cual dura dos horas de inyección de aire enriquecido con oxígeno, en esta etapa ya la
escoria fue retirada, por lo tanto, en estas dos horas la ley de cobre sube a 99.2% App
(cobre blíster) para ser enviado a refino.
3.1.3 Refino y Moldeo: Las escorias provenientes del horno flash son enviadas
mediante sangrías (canales) a los HLE ( hornos de limpieza de escoria) en el cual se
inyecta diésel por toberas al baño de escoria para reducir el porcentaje de magnetita
(agosto 2019)

(Fe3O4) para liberar la partícula de cobre atrapada en la escoria flash la cual tiene de un 2
a 3% de cobre, y de un 10 a 12% de magnetita (óxido férrico), esto se conoce como etapa
de reducción, luego sigue la etapa de sedimentación, donde se corta la inyección de diésel
y se busca calma en el baño para que la partícula de cobre liberada decante en el fondo del
HLE para que se acumule y una vez teniendo la cantidad suficiente sea extraído como
metal blanco o plateado el cual tiene una ley de 70 a 75% de cobre para ser enviado a
proceso de conversión (recuperación metalúrgica), la escoria que tiene un porcentaje de
cobre de 0.7 a 1.10 % de cobre es enviada a botadero en ollas de 33 toneladas como
descarte final al escorial. Luego se pasa a la siguiente etapa, la cual consiste en proceso de
oxidación consiste en inyectar oxígeno al cobre mediante toberas (tubos) para eliminar la
mayor cantidad de oxigeno posible, el cual es eliminado como CO2, pero el oxígeno
utilizado queda en el cobre, por lo tanto ahí parte la segunda etapa, proceso de reducción:
el cual consiste en inyectar petróleo diésel mediante toberas para consumir la mayor
cantidad de oxígeno posible en el baño para ser eliminado como CO2 y H2O(g) en menor
cantidad , obteniendo finalmente un cobre ya moldeable con una ley del 99,6% llamado
cobre anódico. Luego es moldeado según los requerimientos de cada cliente.
Todos estos procesos piro metalúrgicos producen gases altos en azufre SO2 (anhídrido
sulfuroso) los cuales son captados y canalizados (enfriados, lavados) en la planta de ácido
para producir ácido sulfúrico H2SO4.
Es aquí donde nos centraremos en el análisis del proceso de obtención de cobre que se
produce en los hornos de limpieza de escoria.
AIRE Y PETROLEO DE REDUCCION
ESCORIA
ESCORIA DE HORNO DESCARTE
FLASH GASES
METAL
ESCORIA
INTERFASE
EJE
(agosto 2019)

Figura 3.1: Esquema horno de limpieza de escoria.
DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO HORNO DE LIMPIEZA

DE ESCORIA.
GASES A CHIMENEA
ESCORIA DESCARTE
A BOTADERO
HORNO DE LIMPIEZA
ESCORIA
HORNO DE ESCORIAS METAL BLANCO A
FLASH CPS
GAS REDUCTOR
AIRE/PETROLEO
Figura 3.2: Diagrama de flujo del proceso Horno de tratamiento de Escoria.
3 Cálculos
3.1 Diagrama del Proceso.
En las imágenes siguientes se muestra el diagrama de proceso del H.L.E para

realizar el Balance de Masa y Energía.
Fe3O4 l   COg  
3FeOl   CO2g 
(agosto 2019)

Figura 3.3: Diagrama de proceso H.L.E.
3.2 Nomenclatura.
Número Componente Fórmula Química % σr

[1] Cobre % Cu 2,9
[2] Hierro % Fe 43,7
Escoria
[3] Azufre %S 1
Horno Flash
[4] Magnetita % Fe3O4 17,1
[5] Óxido de Silicio % SiO2 29,5
Otros Metales
[6] ENAP-6 ENAP-6 1
[7] Reductores Oxígeno O2 21
[8] Nitrógeno N2 79
Cobre % Cu 55,5
Hierro % Fe 11,8
Azufre %S 11,1
Cobre Magnetita % Fe3O4 6,7
Otros (Sulfuro Otros (Cu2S, FeS) 14,9
Cuproso, Sulfuro
de Hierro)
Escoria Cobre % Cu 1,8
(agosto 2019)

Hierro % Fe 44,1
Azufre %S 0,4
Descarte Óxido Ferroso- % Fe3O4 10,5
Férrico
Óxido de Silicio % SiO2 32,9
Gases Dioxido de %CO2
[9]
Proceso Carbono
Metalúrgico Nitrógeno N2
Número Componente Fórmula Química σr

[1] Cobre % Cu
[2] Hierro % Fe
[3] Azufre %S
[4] Magnetita % Fe3O4
[5] Óxido de Silicio % SiO2
Otros Metales
[6]
Escoria
Otros salida metal
[7]
Cu
[8] ENAP-6
[9] Oxígeno O2
[10] Nitrógeno N2
Dióxido de
[11] CO2
carbono
(agosto 2019)

3.3 Datos.
Reducción de la Magnetita
Fe3O4l   H 2g   3FeOl 

 H 2Og 
Fe3O4 l   COg   3FeOl 
 CO2g 
1-Reacción del cobre
2-Reacción del sulfuro de cobre
3-Reacción del Hierro (Sale en su estado elemental)
4-Reacción del azufre
5-Reacción de la Magneta
¿Qué temperatura sale del Horno Flash? 1290ºC
HLE = 1250 ºC
(agosto 2019)

Tabla 1. Tamaño de Fuente de los encabezados. Las leyendas de las tablas siempre deben colocarse
encima de las tablas.
Nivel de dirección Ejemplo Tamaño de fuente y estilo

Título (centrado) 14 puntos, negrita
Notas de Lectura
1 encabezado 1 Introducción 12 puntos, negrita
2° título de nivel 2.1 Área de impresión 10 puntos, negrita
Epígrafe Encabezados. El texto sigue… 10 puntos, negrita
Encabezado del 4° nivel Observación. El texto sigue… 10 puntos, cursiva
2.3 Figuras
Verifique que las líneas en los dibujos no estén interrumpidas y tengan un ancho
constante. Las cuadrículas y los detalles dentro de las figuras deben ser claramente
legibles y no pueden escribirse uno encima del otro. Los dibujos lineales deben tener una
resolución de al menos 800 dpi (preferiblemente 1200 dpi). Las letras en las figuras deben
tener una altura de 2 mm (tipo 10 puntos).
Las figuras deben estar numeradas y deben tener un título que siempre debe colocarse
debajo de las figuras, en contraste con el título que pertenece a una tabla, que siempre
debe aparecer sobre la tabla. Centrar los subtítulos entre márgenes y configúrelos en tipo
de 9 puntos (Fig. 1 muestra un ejemplo).
Fig. 1. Estructura de sitio de muelle en cada sitio definido para el estudio.
Para garantizar que la reproducción de sus ilustraciones tenga una calidad razonable, se
aconseja no usar el sombreado en las imágenes. El contraste debe ser tan pronunciado
(agosto 2019)

como sea posible. Si las capturas son necesarias, por favor asegúrese de la calidad de
impresión antes de enviar el archivo.
2.4 Fórmulas
Las ecuaciones o fórmulas que se muestran deben estar centradas y ubicadas en una línea
separada (con una línea adicional o un espacio de línea media arriba y abajo). Las
expresiones mostradas deben numerarse para referencias. Los números deben ser
consecutivos dentro de cada sección o dentro de la contribución, con números entre
paréntesis y en el margen derecho.
Ln P = A+B (0)
P: Presion
Ay B: constantes
Las ecuaciones deben puntuarse de la misma forma que el texto ordinario, pero con un
espacio pequeño antes del signo de puntuación final.
2.5 Citaciones
Para las citas en el texto, utilice corchetes y números consecutivos: [1], [2], [3]. (ISO 690
numérico del Word sirve)
2.6 Numeración de páginas y pistas en ejecución

Es necesario incluir números de páginas.
La siguiente sección muestra una lista de referencias con entradas para el paper, Artículos
[1], un capitulo en línea [2], un libro [3], los procedimientos si editores [4] y [5], así como
una dirección URL [6]. Tenga en cuenta que los procedimientos publicados en línea son
no citados con sus títulos completos, pero con sus acrónimos.
(agosto 2019)

Conclusiones
Mediante ajustes realizados en la inyección de hidrocarburos (diésel) se logró determinar

el punto exacto de la generación de agentes reductores en combustión completa, liberando
en un porcentaje mayor las partículas de cobre en relación a la operación normal, de esta
manera la recuperación metalúrgica aumento en un 20% obteniendo como producto final
mayor cantidad de cobre refinado, produciendo una ganancia considerable en relación a
cobre entrante/cobre saliente en la faena.
Se realizaron tres ajustes dentro del sistema operativo, el primero abarco la presión de aire
por toberas modificándola desde los 700 a los 620 Nm3/min, el segundo ajuste vario el
reductor (diésel) desde 6 a 6.7 Lt/min, y finalmente se bajó el aire de combustión desde
2100 a 1600 Nm3/min, este último con el fin de no disminuir la agitación del baño, así se
logró mejorar la interacción de moléculas de oxígeno en el líquido fundido liberando así
una mayor cantidad de cobre. Además, se redujo el tiempo de reducción de 40 a 30 min
debido al aumento de los hidrocarburos en estado gas dentro del baño.
Se realizó un registro de tomas de temperatura comparando dos elementos de medición,

por un lado el pirómetro óptico instalado a 6 metros frente la boca de carga del horno y
por otro lado la lanza termocupla la cual tiene un porcentaje mayor en la exactitud en las
mediciones de temperatura sobre 1000 °C, se aumenta el Q.A.G. (quemador a gas) de 100
a 150 Nm3/min de gas y colocando tapas en la boca del horno para impedir que el calor
interior escape se logró aumentar alrededor de 300 °C en la etapa de sedimentación y con
ello se logró disminuir la viscosidad de la escoria y bajar la tensión superficial, de esta
manera la partícula de cobre decanta sin problemas.
Se ajustaron los parámetros principales sin comprometer las emisiones de humos negros,
realizando una variación en el tipo de combustible, cambiando de enap 6 que es un
hidrocarburo más crudo que necesita de mucha temperatura generada en este caso por
vapor para su fluidez dentro de las líneas del circuito de alimentación en las toberas de los
H.L.E., se suministra diésel para lograr una limpieza en las líneas y una inyección directa
al líquido mediante las toberas de los hornos, de esta manera se ajustan los litros en 6.7 y
en 720 Nm3/min de aire a una presión de 500 KPa produciendo así un cracking más
eficiente. De esta manera los agentes reductores (burbujas de gas –CO-) tienen el tamaño
adecuado para capturar la mayor cantidad en el baño de oxigeno sin irse a la atmosfera
por sobre el tamaño, entonces la reducción de magnetita resulto más eficiente y se vio
reflejada en la liberación de cobre.
(agosto 2019)

Referencias
1. Smith, T.F., Waterman, M.S.: Identification of Common Molecular Subsequences. J. Mol. Biol.
147, 195--197 (1981)
2. May, P., Ehrlich, H.C., Steinke, T.: ZIB Structure Prediction Pipeline: Composing a Complex
Biological Workflow through Web Services. In: Nagel, W.E., Walter, W.V., Lehner, W. (eds.)
Euro-Par 2006. LNCS, vol. 4128, pp. 1148--1158. Springer, Heidelberg (2006)
3. Foster, I., Kesselman, C.: The Grid: Blueprint for a New Computing Infrastructure. Morgan
Kaufmann, San Francisco (1999)
4. Czajkowski, K., Fitzgerald, S., Foster, I., Kesselman, C.: Grid Information Services for
Distributed Resource Sharing. In: 10th IEEE International Symposium on High Performance
Distributed Computing, pp. 181--184. IEEE Press, New York (2001)
5. Foster, I., Kesselman, C., Nick, J., Tuecke, S.: The Physiology of the Grid: an Open Grid
Services Architecture for Distributed Systems Integration. Technical report, Global Grid Forum
(2002)

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3.1 Diagrama del Proceso.

En las imágenes siguientes se muestra el diagrama de proceso del H.L.E para

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Figura 3.3: Diagrama de proceso H.L.E.

Número Componente Fórmula Química % σr

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Fe3O4l   H 2g   3FeOl 

1-Reacción del cobre

2-Reacción del sulfuro de cobre

3-Reacción del Hierro (Sale en su estado elemental)

4-Reacción del azufre

¿Qué temperatura sale del Horno Flash? 1290ºC

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