TEMA

 1:  MOLDEO  DE  MATERIALES,  SINTERIZACIÓN  Y  DEFORMACIÓN  

 
1.Estampación-­‐  Recalcado  (examen)  
 
El   medio   más  sencillo  de  dar  forma  a   una   pieza   de   metal   es   golpearla   con   un   martillo   mientras  
se  la  sujeta  contra  un  yunque.  El  martillado  se  puede  realizar  a  mano  o  a  máquina.    
 
La  forja  por  martillo  se  conoce  comúnmente  como  forja  por  estampación.  La  principal  función  
de   la   forja   por   estampación   es   conformar   al   metal,   que   ha   sido   calentado   dentro   de   unas  
matrices  a  un  estado  plástico,  a  la  forma  deseada  mediante  golpes  del  peso  descendente  de  un  
martillo.   Las   matrices,   que   han   sido   rectificadas   con   tolerancias   muy   pequeñas,   controlan   la  
forma   y   el   tamaño   de   las   piezas   trabajadas.   La   presión   de   impacto   de   los   golpes   del   martillo  
refina  las  barras  y  mejora  las  propiedades  físicas  del  metal.  
 
***El   proceso   de   recalcado,   se   hace   mediante  
una   presión   de   aplastamiento     más   que   por  
una  fuerza  de  impacto.  Las  máquinas  de  forjar  
usadas   para   recalcar   se   diseñan   para  
proporcionar   la   presión   necesaria.   El   metal  
caliente  se  empuja  dentro  de  unas  matrices  de  
impresión   cerradas   (que   actúan   como  
yunques,   estando   diseñadas   para   sujetar   el  
metal),  por  medio  de  un  punzón  que  se  sujeta  
en   el   ariete   del   cabezal.   Sirve   para   fabricar  
pernos  o  tornillos.  
En  este  proceso  no  hay  material  sobrante  que  
recortar,   al   contrario   que   en   el   de  
estampación.   Eso   si   en   ambos   casos   se  
necesitan   uno   o   más   pasos   para   obtener   la  
forma  requerida  
 
 
2.Junta  fría-­‐desgarre  en  caliente  (examen)  
 
Son  dos  defectos  que  ocurren  en  la  fundición.  
La   junta   fría   aparece   cuando   dos   porciones   del   metal   fluyen   al  
mismo   tiempo,   pero   hay   una   falta   de   fusión   entre   ellas   debido   a   la  
solidificación  o  enfriamiento  prematuro.  Sus  causas  con  similares  
a  las  del  llenado  incompleto.  
 
El   desgarramiento   en   caliente   también   se   llama   agrietamiento  
en   caliente,   ocurre   cuando   un   molde,   que   no   cede   durante   las  
etapas   finales   de   la   solidificación   o   en   las   etapas   primeras   de   enfriamiento,   restringe   la  
contracción   de   la   fundición   después   de   la   solidificación.   Este   defecto   se   manifiesta   con   una  

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separación   del   metal   en   un   punto   donde   existe   una   alta   concentración   de   tensiones,   causada  
por  la  indisponibilidad  del  metal  para  contraerse  naturalmente.  
En   la   fundición   en   arena   y   otros   procesos   con   molde   desechable   o  
consumible,   esto   se   previene   arreglando   el   molde   para   hacerlo   retráctil.  
En   los   procesos   de   molde   permanente   se   reduce   el   desgarramiento   en  
caliente,   al   separar   la   fundición   del   molde   inmediatamente   después   de  
la  solidificación.  
 
3.Pultrusión  
 
Es  un  proceso  de  conformado  para  materiales  compuestos  con  matriz  polimérica.  El  proceso  es  
similar  a  la  extrusión  (de  ahí  la  similitud  del  nombre),  pero  implica  el  estirado  de  la  pieza  de  
trabajo.   Como   en   la   extrusión,   la   pultrusión   produce   secciones   continuas   rectas   de   sección  
transversal   constante   y   tiene   un   perfil   determinado   por   la   forma   de   abertura   de   la   raíz.   Se  
puede  usar  un  proceso  relacionado,  llamado  pulformado,  para  hacer  piezas  curvas,  que  además  
tengan  variaciones  en  la  sección  recta  a  lo  largo  de  la  pieza  
Es   un   proceso   en   el   cual   se   sumerge   en   un   baño   de   resina   una   mecha   continua   de   fibras   y  
después  se  tira  de  ellas  a  través  de  una  matriz  formador  donde  se  cura  la  resina  impregnada.  El    
producto   curado   se   corta   en   grandes   secciones   rectas,   que   quedan   reforzadas   con   fibras  
continuas  en  toda  su  longitud.  El  proceso  consta  de  cinco  pasos:  
1) Alimentación  de  filamentos  
2) Impregnación  con  resina  
3) Formado   previo   en   una   matriz,  
obteniendo  la  forma  deseada  de  
la   sección   transversal   de   la  
colección  de  filamentos.  
4) Formado   y   curado,   tirándose   de  
las   fibras   impregnadas   a   través  
de  la  matriz  caliente.  
5) Estirado  y  cortado  
Las  resinas  de  uso  común  en  pultrusión  son  poliésteres  insaturados,  epóxicos  y  siliconas,  que  
son  todos  ellos  termoestables.  
Los  productos  hechos  por  pultrusion  incluyen  varillas  sólidas,  tuberías,  tiras  de  lámina  plana,  
etc.  
 
4.¿Para  qué  sirve  el  tornillo  extrusor  y  la  placa  rompedora?  
 
El  proceso  de  conformado  por  extrusión  es  fundamental  para  metales,  cerámicas  y  polímeros.  
Es  un  proceso  de  compresión  por  el  cual  se  fuerza  al  material  a  fluir  a  través  de  un  orificio  de  
una   matriz   para   generar   un   producto   largo   y   continuo,   cuya   forma   de   la   sección   queda  
determinada  por  la  forma  del  orificio.  
Para  la  extrusión  de  polímeros  se  cuenta  con  un  tornillo  extrusor  que  transporta  el  material  a  
través  de  un  cilindro  hacia  la  abertura  de  la  matriz.  Las  funciones  del  tornillo  se  corresponden  
con  sus  secciones,  que  son:  

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 1)  Sección  de  alimentación,  en  la  cual  el  material  se  mueve  desde  la  puerta  de  la  tolva  y  se  
precalienta.  
2) Sección   de   compresión   donde   el   polímero   adquiere   una   consistencia   liquida,   el   aire  
atrapado  entre  los  pelets  se  extrae  de  la  fusión  y  el  material  se  comprime.  
3) Sección   dosificadora,   en   la   cual   se   homogeneíza   la   fusión   y   se   desarrolla   suficiente  
presión  para  bombearla  a  través  del  orificio  de  la  matriz    
 
Justo  antes  de  alcanzar  la  matriz,  la  fusión  pasa  a  una  malla  (cribas  de  alambre  soportadas  
por   un   plato   rígido,   llamado   plato   rompedor)   que   contiene   pequeños   agujeros   axiales.   La  
malla  funciona  para:    
1) Filtrar  contaminantes  y  terrones  duros  de  la  fusión  
2) Acumular  presión  en  la  sección  dosificadora  del  tornillo    
3) Enderezar  el  flujo  del  polímero  fundido  y  borrar  su  memoria  del  movimiento  circular  
impuesto  por  el  tornillo.  Si  no  fuera  enderezado,  el  polímero  podría  recuperar  sus  giros  
dentro  de  la  cámara  de  extrusión,  tendiendo  a  crecer  y  distorsionar  la  extrusión.  

 
 
5.¿Cómo  se  produce  el  defecto  de  hoja  en  laminación?  
 
El  defecto  de  hoja  son  láminas  o  escamas  delgadas  imperfectamente  adheridas  a  la  superficie  
de   los   productos   laminados   o   forjados,   como   consecuencia   de   defectos   en   la   superficie   del  
lingote   como   rebabas,   aletas   o   doble   piel.   También   se   puede   producir   cuando   la   piel   de  
extensas   sopladuras   subcutáneas   se   han   oxidado   parcialmente   durante   el   calentamiento   del  
lingote,  quedando  adheridas  a  la  superficie  del  producto  laminado,  pero  sin  soldar.  
 
6.¿Qué  es  la  acritud?  
 
Es   lo   que   sucede   en   un   material   cuando   por   deformación   plástica   aumenta   el   número   de  
dislocaciones,  variando  sus  propiedades  ya  que  la  resistencia  a  tracción,  el  límite  elástico  y  la  
dureza  aumentan,  mientras  que  la  ductilidad  disminuye  
Es  la  resistencia  a  la  deformación  que  adquiere  el  material  cuando  es  deformado  (aumenta  la  
dureza  y  disminuye  la  ductilidad)  
 
7.¿Qué  factores  afectan  a  la  temperatura  crítica  de  recristalización?  
 
La   temperatura   de   recristalización   es   aquella   en   la   que   un   material   con   una   determinada  
acritud   recristaliza   completamente   en   una   hora.   La   recristalización   es   la   segunda   fase   del  
tratamiento   térmico   de   recocido   de   recristalización.   Consiste   en   la   formación   de   nuevos  
cristales   de   igual   composición   y   estructura   cristalina   que   los   originales   sin   deformar   y  

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equiaxiales,   y   que     termina   cuando   todo   su   volumen   está   ocupado   por   granos   nuevos   sin  
deformar.  
 
 
Se   observa   que   en   la  
restauración,   los   granos  
tienen   una   forma   alargada,  
mientras   que   en   la  
recristalización   son  
equiaxiales.   Si   se   aumenta   el  
tiempo   de   permanencia   a  
temperaturas   elevadas,   una  
vez   obtenida   la  
recristalización   solo   se  
conseguirá   un   amento  
excesivo  del  tamaño  de  grano.  
 
La  temperatura  necesaria  para  que  se  produzca  la  recristalización  disminuye  cuanto  mayor  es  
la  deformación  previa  del  metal.  Esto  es  debido  a  que  la  red  está  más  distorsionada  y  la  energía  
interna   con   la   que   cuenta   es   mayor.   Al   producirse   una   deformación   plástica,   los   lugares   con  
mayor  energía  interna  son  los  planos  de  deslizamiento  y  los  contornos  de  grano.    
Por   tanto,   para   que   se   produzca   la   recristalización   en   un   metal   es   preciso   un   mínimo   de  
deformación   plástica,   normalmente   del   2   al   8%.   A   este   valor   mínimo   se   le   conoce   como  
deformación  critica.  Para  valores  de  deformación  inferiores  los  núcleos  de  recristalización  que  
se  forman  son  muy  poco  numerosos.    
 
El   tiempo   y   la   temperatura   influyen   sobre   la   resistencia   a   la   tracción   la   cual   indica   con   su   caída  
brusca  el  comienzo  de  la  recristalización.  

 
 
8.¿Qué  se  consigue  con  la  infiltración  de  PM?  
 

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La   infiltración   es   una   operación   en   la   cual   se   llenan   los   poros   de   las   piezas   de   PM   con   un   metal  
fundido.  El  punto  de  fusión  del  metal  de  relleno  debe  ser  menor  que  el  de  la  pieza.  El  proceso  
implica  calentar  el  metal  de  relleno  en  contacto  con  el  componente  sinterizado  de  manera  que  
la   acción   de   capilaridad   haga   fluir   al   relleno   dentro   de   los   poros.   La   estructura   resultante   es  
relativamente   no   porosa   y   la   pieza   infiltrada   tiene   una   densidad   más   uniforme,   así   como   una  
tenacidad  y  resistencia  mejoradas.  Una  aplicación  de  este  proceso  es  la  infiltración  con  cobre  
de  las  piezas  de  hierro  sinterizado.  
 
9.¿En  qué  consiste  el  vidriado  de  cerámicos  tradicionales?  
 
Consiste   en   la   aplicación   de   un   recubrimiento   cerámico   en   la   superficie   para   hacer   las   piezas  
más  impermeables  al  agua  y  mejorar  su  apariencia.  La  secuencia  de  procesamiento  usual  de  los  
artículos  vidriados  es:  primero  se  cuece  la  pieza  para  endurecer  el  cuerpo  de  la  misma;  luego  se  
aplica  el  vidriado  y  luego  se  vuelve  a  cocer  para  vitrificar  la  superficie  
 
10.Desgarre  laminar  
 
Es  el  resultado  de  la  debilidad  del  material  cuando  se  solicita  en  el  sentido  del  espesor,  es  decir,  
perpendicularmente  a  la  dirección  de  laminación.  El  desgarre  laminar  está  asociado  a  la  calidad  
del  metal  base,  a  la  geometría  de  la  junta  (si  bien  no  parece  tener  relación  con  el  espesor),  a  la  
secuencia   de   soldadura   y   a   las   características   mecánicas   del   metal   fundido   (los   aceros   de  
mayor  resistencia  son  los  más  susceptibles)  
 
11.Compactación  isostática  en  caliente  
 
Una   característica   del   prensado   convencional   es   que   la   presión   se   aplica   uniaxialmente;   esto  
impone   limitaciones   sobre   la   geometría   de   la   pieza,   ya   que   los   polvos   metálicos   no   fluyen  
fácilmente   en   dirección   perpendicular   a   la   aplicación   de   la   presión.   Este   prensado   uniaxial  
produce   variaciones   de   densidad   en   la   compactación,   después   del   prensado.   En   el   prensado  
isostático   la   presión   se   aplica   en   todas   las   direcciones   contra   los   polvos   contenidos   en   un  
molde  flexible.  Para  lograr  la  compactación  se  usa  la  presión  hidráulica.  Este  prensado  puede  
ser  en  frío  o  en  caliente.  
 
La   compactación   isostática   en   caliente,   HIP,   se   lleva   a   cabo   a   alta   presión   y   temperatura,  
usando  como  medio  de  compresión  un  gas  que  puede  ser  argón  o  helio.  El  molde  que  contiene  
los  polvos  se  hace  de  lámina  de  metal  para  resistir  altas  temperaturas.  El  HIP  realiza  en  un  paso  
el  prensado  y  la  sinterización,  sin  embargo  es  un  proceso  costoso  y  por  ello  se  usa  sobretodo  en  
la  industria  aeroespacial.  Las  piezas  de  PM  hechas  por  HIP  se  caracterizan  por  su  alta  densidad  
(porosidad  cercana  a  cero),  unión  interparticular  completa  y  buena  resistencia  mecánica.  
 
12.Conformado  de  cerámicos  tradicionales  en  función  del  %  de  agua  (examen)  
 
Los   procesos   de   conformado   de   los   productos   cerámicos   tradicionales   requieren   que   el  
material   inicial   tenga   forma   de   una   pasta   plástica,   compuesta   de   finos   polvos   cerámicos  

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mezclados   con   agua.   Su   consistencia   determina   la   facilidad   para   formar   el   material   y   la   calidad  
del  producto  final.  
Las   proporciones   óptimas   de   polvo   y   agua   dependen   del   proceso   de   conformado   que   se   usa.  
Algunos   procesos   de   conformado   requieren   alta   fluidez;   otros   actúan   sobre   una   composición  
que   tiene   bajo   contenido   en   agua.   Con   cerca   del   50%   de   agua,   la   mezcla   es   una   pasta   aguada  
que   fluye   como   un   líquido.   Al   reducirse   el   contenido   de   agua,   se   hace   necesario   aumentar   la  
presión   sobre   la   pasta   para   producir   un   flujo   similar.   Por   tanto   los   procesos   de   conformado  
pueden  dividirse  con  base  a  la  consistencia  de  la  mezcla:    
 
- Moldeo   o   vaciado   deslizante,   en   el   cual   la   mezcla   es   una   pasta   aguada,   llamada  
suspensión  cuya  composición  es  del  25  al  40%  de  agua.  Esta  suspensión  se  vacía  dentro  de  un  
molde  poroso  de  yeso  ,  formándose  una  capa  de  arcilla  firme  en  la  superficie  del  molde.  Tiene  
dos  variantes:  
o vaciado  drenado  para  generar  piezas  huecas,  como  vasos.  
o Vaciado   sólido,   para   producir   productos   sólidos.   El   molde   debe   rellenarse  
periódicamente  con  suspensión  adicional  para  compensar  la  contracción  debida  
a  la  absorción  de  agua.  
 
- Métodos   de   conformado   plástico,   en   los   cuales   se   forma   la   arcilla   en   condición  
plástica,  con  un  porcentaje  de  agua  entre  el  15  y  25%.  Se  usa  para  métodos  manuales  como  el  
torno   del   alfarero,   o   para   métodos   mecanizados   como   el   torneado   ligero,   prensado   plástico  o  
extrusión.  
 
- Prensado   semiseco,   en   el   cual   la   arcilla   está   húmeda   pero   posee   baja   plasticidad.  
Contiene   de   un   10   a   un   15%   de   agua.   Usan   alta   presión   para   superar   la   baja   plasticidad   y  
forzarlo  dentro  de  la  cavidad  de  una  matriz.  Con  frecuencia  se  forma  rebaba  debido  al  exceso  
de  barro  que  se  introduce  entre  las  secciones  de  la  matriz.  
 
- Prensado  seco  en  el  cual  la  arcilla  está  básicamente  seca  (contiene  menos  del  5%  de  
agua).   La   arcilla   seca   no   tiene   plasticidad.   Se   añaden   aglutinantes   para   proporcionar  
resistencia,   así   como   lubricantes   para   que   no   se   pegue   la   mezcla   en   la   matriz,   que   será   de  
carburo   de   wolframio   cementado   ya   que   el   barro   seco   es   muy   abrasivo.     No   se   forman   rebabas  
en   el   prensado   en   seco   y   no   ocurre   contracción   de   secado,   asique   el   tiempo   de   secado   se  
elimina,  lográndose  una  buena  precisión  en  las  dimensiones  del  producto  final.  Se  utiliza  para  
azulejos  de  baño,  aisladores  eléctricos,  ladrillos  refractarios,  etc.  
 
13.Rechupe  
 
La  contracción  ocurre  en  3  pasos  
1) Contracción  liquida  durante  el  enfriamiento  anterior  a  la  solidificación  
2) Contracción  durante  el  cambio  de  fase  de  liquido  a  solido  
3) Contracción   térmica   de   la   fundición   solidificada   durante   el   enfriamiento   hasta  
la  temperatura  ambiente.  
 

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 Durante   la   fase   2   de   la   contracción,  
contracción   de   solidificación,   primero  
se   produce   una   reducción   de   la   altura  
de   fundición   y   luego   una   restricción   en  
la   cantidad   de   metal   líquido   disponible  
para   la   alimentación   de   la   porción  
superior   del   centro   de   la   fundición,  
denominándose   a   esta   cavidad   de  
encogimiento   rechupe.   Sino   se   elimina  
este   rechupe,   posteriormente   en   la   laminación   o   forja,   se   alargará   el   rechupe   dejando   un  
defecto  en  el  centro  de  la  sección  de  gran  longitud.  
 
Los   modelistas   toman   en   cuenta   la   contracción   por   solidificación   para   sobredimensionar   las  
cavidades   de   los   moldes.   La   cantidad   que   hay   que   aumentar   las   dimensiones   del   molde   con  
respecto  al  tamaño  final  de  la  pieza  se  llama  tolerancia  de  contracción  del  modelo.  
 
14.Influencia  de  la  deformación  en  la  temperatura  de  recristalización  
 
La   temperatura   de   recristalización   es   la   temperatura   aproximada   a   la   cual   un   material   con   una  
acritud  determinada  recristaliza  completamente  en  una  hora.  
La  temperatura  necesaria  para  que  se  produzca  la  recristalización  disminuye  cuanto  mayor  es  
la  deformación  previa.  Esto  es  debido  a  que  la  red  está  más  distorsionada  y  la  energía  interna  
con   la   que   cuenta   es   mayor,   ya   que   al   producirse   una   deformación   plástica,   los   planos   de  
deslizamiento  y  los  contornos  de  grano  son  puntos  localizados  de  energía  interna  elevada.    
Por   tanto,   para   que   se   produzca   la   recristalización   en   un   metal   es   preciso   un   mínimo   de  
deformación   plástica,   normalmente   del   2   al   8%.   A   este   valor   mínimo   se   le   conoce   como  
deformación  critica.  Para  valores  de  deformación  inferiores  los  núcleos  de  recristalización  que  
se  forman  son  muy  poco  numerosos.    
 
15.Propiedades  de  los  metales  relacionados  con  el  trabajo  en  frío  
 
Todas   las   características   de   los   metales   que   dependen   de   su   estructura   cristalina   son   afectadas  
por  las  deformaciones  plásticas  o  el  trabajo  en  frío,  que  provocan  una  variación  de  propiedades  
y  la  acritud  del  material.  
 
Aumentan:  la  resistencia  a  la  tracción,  el  límite  de  elasticidad  y  la  dureza  
Disminuyen:  la  ductilidad  expresada  en  porcentaje  de  alargamiento  
 
La  ley  de  variación  de  estas  propiedades  no  es  la  misma  para  
todas  ellas.  Así  por  ejemplo,  el  límite  elástico  aumenta  por  lo  
general   con   mayor   rapidez   en   el   primer   10%   de   reducción,  
mientras   que   el   aumento   de   la   resistencia   a   la   tracción   es  
sensiblemente  lineal  
 

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La   ductilidad   se   comporta   de   manera   opuesta   a   la   dureza,   ya   que   en   el   primer   10%   de  
reducción,   la   disminución   es   muy   acusada,   prosiguiendo   después   en   una   proporción   mas  
moderada.  
 
El  comportamiento  de  los  metales  durante  el  conformado  puede  comprenderse  a  través  de  su  
curva  tensión-­‐deformación.  Así  en  la  región  plástica,  el  comportamiento  se  expresa  con:  

donde   k   es   un   coeficiente   de   resistencia   en   MPa   y   n   es   el   exponente   de  

endurecimiento  por  deformación.  
 
La  recuperación  de  las  propiedades  de  un  material  deformado  se  consigue  con  un  tratamiento  
térmico   de   recocido   de   recristalización,   que   mediante   un   calentamiento   elimina   la   estructura  
distorsionada  por  el  trabajo  en  frío  y  hace  que  adopte  un  equilibrio  libre  de  distorsiones.  
 
16.Diferencia  entre  recristalización  y  restauración  (examen)  
 
Son  las  dos  fases  del  tratamiento  térmico  de  recocido  de  recristalización,  en  el  que  a  través  de  
un   calentamiento   se   elimina   la   estructura   distorsionada   por   el   trabajo   en   frio   y   hace   que   se  
adopte  una  de  equilibrio  libre  de  distorsiones.  
 
La   restauración   o   recuperación   consiste   en   el   reagrupamiento   de   dislocaciones   que   dan   origen  
a   gérmenes   o   núcleos   de   granos   nuevos,   no   produciéndose   movimientos   de   borde   de   grano.  
Comprende  todos  los  fenómenos  que  se  presentan  antes  de  la  aparición  de  granos  nuevos  sin  
deformar.  
 
La   recristalización   tiene   lugar   cuando   al   aumentar   el   tiempo   de   restauración   se   hacen  
perceptibles   en   la   microestructura   nuevos   cristales   diminutos.   Estos   tienen   la   misma  
composición   y   estructura   que   los   granos   originales   sin   deformar,   pero   a   diferencia   de   los  
granos   de   etapa   de   restauración,   su   forma   no   es   alargada,   sino   que   son  
aproximadamente   de   dimensiones   uniformes   (equiaxiales).   Para   que   se  
produzca   la   recristalización   en   un   metal   es   preciso   un   mínimo   de  
deformación  plástica,    por  lo  que  suele  desarrollarse  en  las  zonas  de  grano  
más   intensamente   deformadas   y   con   una   elevada   energía   interna,   como  
son   los   contornos   de   granos   y   los   planos   de   deslizamiento.   La  
recristalización   de   un   material   termina   cuando   todo   su   volumen   está   ocupado   por   granos  
nuevos  sin  deformar.  
 
17.Extrusión  hidrostática  (examen)  
 
Los   dos   tipos   básicos   de   extrusión   son   el   directo   y   el   indirecto.  
En  el  directo  existen  dos  variaciones  principales  del  proceso:  la  
extrusión  directa  por  manguete  y  la  extrusión  hidrostática.  En  la  
extrusión   hidrostática,   el   punzón   no   empuja   sobre   el   tocho  
caliente.   En   lugar   de   esto,   el   tocho   está   rodeado   por   un   fluido   en  
una  cámara  cerrada,  y  el  punzón  actúa  sobre  el  fluido,  el  cual  lo  

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hace   entonces   sobre   el   metal   caliente,   produciendo   la   extrusión.   Una   ventaja   de   la   extrusión  
hidrostática   es   que   la   fricción   lateral   entre   el   tocho   de   metal   y   el   interior   de   la   cámara   del  
cilindro  es  absorbida  por  el  fluido  hidráulico.    
 
18.Cermets  
 
Son   compuestos   procesados   por   métodos   de   procesamiento   de   partículas   en   matriz   metálica  
MMC   y   en   matriz   cerámica   CMC.   Los   carburos   cementados   son   una   familia   de   materiales  
compuestos   que   consisten   en   partículas   de   carburos   cerámicos   en   aglutinante   metálico,  
estando  en  una  proporción  de  80-­‐95%  los  carburos.  El  más  importante  el  carburo  de  volframio  
en  aglutinante  de  cobalto  (WC-­‐  Co).  
Los   cermets   se   basan   en   óxidos   cerámicos   como   el   Al203   y   MgO.   El   cromo   es   un   aglutinante  
común   que   se   usa   en   estos   materiales   compuestos.   Las   proporciones   de   cerámico   a   metal  
cubren   un   rango   más   amplio   que   el   de   los   carburos   cementados,   donde   en   algunos   casos   el  
metal   es   el   principal   ingrediente.   Estos   cermets   se   transforman   en   productos   útiles   mediante  
los  mismo  métodos  de  conformado  que  se  usan  para  los  carburos  cementados.  
La   tecnología   común   de   los   componentes   en   matriz   cerámica   incluye   materiales   cerámicos  
como  el  Al203  o  el  vidrio,  reforzados  con  fibras  de  carbono,  SiC  o  Al203.  
 
19.Fase  de  compactación  en  metalurgia  
 
La  secuencia  convencional  de  la  metalurgia  de  polvos  es:    
1) Mezcla  de  los  polvos  
2) Compactación;  se  prensan  los  polvos  hasta  obtener  la  forma  deseada  
3) Sinterizado  
 
En   la   compactación   se   aplica   alta   presión   a   los   polvos  
para  darles  la  forma  requerida,  siendo  el  método  más  
habitual   el   prensado,   en   el   cual   punzones   opuestos  
aprietan   el   polvo   contenido   en   una   matriz.   A   la   pieza  
después   de   prensada   se   le   llama   compacto   en   verde.   El  
término   verde   significa   que   la   pieza   no   está  
completamente   procesada.   Como   resultado   del  
prensado,   la   densidad   de   la   pieza   es  mucho   mayor   que  
la   densidad   volumétrica   inicial.     En   el   prensado  
convencional  se  aplica  la  presión  uniaxialmente.  Sin  embargo  es  mejor  el  prensado  isostático,  
ya  que  al  aplicarse  en  todas  las  direcciones,  elimina  las  limitaciones  geométricas  que  imponía  el  
método  convencional  (los  polvos  metálicos  no  fluían  fácilmente  en  dirección  perpendicular  a  la  
aplicación  de  la  presión).    
 
En   el   prensado   isostático   en   caliente,   al   igual   que   en   el   prensado   caliente   y   la   sinterización   por  
chispas,  el  prensado  y  el  sinterizado  se  alcanzan  en  un  solo  paso.  
 
   
 

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20.Desgarre  en  caliente  en  piezas  metálicas  obtenidas  por  moldeo  
 
El   desgarramiento   en   caliente   también   se   llama   agrietamiento   en  
caliente.   Ocurre   cuando   un   molde,   que   no   cede   durante   las   etapas  
finales   de   la   solidificación   o   en   las   etapas   primeras   de   enfriamiento,  
restringe   la   contracción   de   la   fundición   después   de   la   solidificación.  
Este  defecto  se  manifiesta  con  una  separación  del  metal  en  un  punto  
donde   existe   una   alta   concentración   de   tensiones,   causada   por   la  
indisponibilidad   del   metal   para   contraerse   naturalmente.   En   la   fundición   en   arena   y   otros  
procesos   con   molde   desechable   o   consumible,   esto   se   previene   arreglando   el   molde   para  
hacerlo  retráctil.  En  los  procesos  de  molde  permanente  se  reduce  el  desgarramiento  en  caliente  
al  separar  la  fundición  del  molde  inmediatamente  después  de  la  solidificación.  
 
21.Prepregs  
 
Es   una   forma   prefabricada   para   operaciones   de   formado   de   FRP,   que   consisten   en   fibras  
impregnadas   con   resinas   termoestables   parcialmente   curadas   para   facilitar   el   proceso   de  
formado.   El   curado   completo   debe   realizarse   durante   y/o   después   del   formado.   Los   prepregs  
se   disponen   en   forma   de   cintas,   láminas   aplicadas   transversalmente   o   algún   substrato.   La  
ventaja   de   estos   elementos   prefabricados   es   que   se   fabrican   con   filamentos   continuos,  
incrementando   así   la   resistencia   y   el   módulo.   Las   cintas   y   láminas   prepregs   se   asocian   con  
compuestos  avanzados  (reforzados  con  boro,  carbono-­‐grafito  y  Kevlar),  así  como  con  fibras  de  
vidrio.  
 
22.Moldeo  con  reserva  elástica  
 
Es   un   proceso   de   conformado   por   compresión   para   materiales   compuestos   con   matriz  
polimérica.   La   carga   inicial   en   el   moldeo   con   reserva   elástica   (MRE)   es   un   sándwich   que  
consiste   en   un   polímero   espumado   central   entre   dos   capas   de   fibra.   El   macho   de   espuma   es  
comúnmente   un   poliuretano   de   celda   abierta   con   resina   líquida   como   un   epóxido   o   poliéster,   y  
las   capas   de   fibra   seca   pueden   ser   de   tela,   mecha   tejida   u   otra   forma   de   material   fibroso.   El  
sándwich   se   coloca   en   la   sección   inferior   del   molde   y   se   prensa   a   presión   moderada,   alrededor  
de  0,7  MPa.  Al  comprimirse  el  macho,  éste  suelta  la  resina  para  mojar  la  superficie  seca  de  las  
capas.  El  curado  produce  una  pieza  de  peso  ligero  que  consiste  en  un  núcleo  de  baja  densidad  y  
paredes  de  FRP  (polímero  reforzado  con  fibra)  
 

 
 
 
 

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23.Bebedores  y  mazarotas  
 
Bebedero:   en   un   molde   cerrado,   es   una   vía   de   paso   que   permite   el   flujo   del   metal   fundido  
desde  fuera  del  molde  hasta  la  cavidad.  
Mazarota:  se  usa  para  alimentar  metal  líquido  al  proceso  durante  el  enfriamiento  y  compensar  
así   la   contracción   por   solidificación.   La   mazarota   debe   permanecer   fundida   hasta   después   de  
que   la   fundición   solidifique.   Para   minimizar   los   efectos   dañinos   de   la   contracción   es  
conveniente   que   las   regiones   de   la   fundición   más   distantes   de   la   fuente   de   metal   líquido   se  
solidifiquen  primero  y  que  la  solidificación  progrese  de  estas  regiones  hasta  la  mazarota.  

 
 
 
24.Enfriadores:  que  son  y  donde  deben  colocarse  
 
Son   sumideros   de   calor   internos   o   externos   que   causan   un   enfriamiento   rápido   en   ciertas  
regiones  de  la  fundición,  fomentando  la  solidificación  direccional.    
 
Los   enfriadores   internos   son   pequeñas   partes   de   metal   colocadas   dentro   de   la   cavidad   antes  
del  vaciado,  cuyo  objetivo  es  que  el  metal  fundido  solidifique  primero  alrededor  de  esas  partes.  
El   refrigerante   interno   debe   tener   una   composición   química   igual   a   la   del   metal   que   se   vacía.  
Esto  se  logra  fabricando  el  enfriador  del  mismo  metal  que  la  fundición.  
 
Los   enfriadores   externos   son   insertos   metálicos   en   las   paredes   de   la   cavidad   del   molde   que  
remueven   el   calor   del   metal   fundido   mas   rápidamente   que   la   arena   circundante,   a   fin   de  
promover  la  solidificación.  Se  usan  a  menudo  en  secciones  de  la  fundición  que  son  difíciles  de  
alimentar  con  metal  líquido,  el  cual  encuentra  así  un  enfriamiento  rápido  que  lo  hace  solidificar  
en  estas  secciones  mientras  la  conexión  con  el  metal  liquido  esta  todavía  abierta.  
 
25.Importancia  de  usar  vidrio  reciclado  en  la  fabricación  de  vidrio  
 
Además   de   preservar   el   medio   ambiente,   el   reciclado   del   vidrio   facilita   la   fusión   puesto   que  
disminuye  el  tiempo  de  fusión.  La  proporción  de  vidrio  reciclado  puede  llegar  hasta  un  100%,  
dependiendo   de   la   cantidad   de   desechos   de   vidrio   disponibles   y   de   las   especificaciones   de   la  
composición  final.  
 
 

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26.Método  soplado  soplado  para  la  fabricación  de  vidrio  
 
Se   usa   para   producir   botellas   de   boca   angosta.   Se   usan   dos   o   más   operaciones   de   soplado   en  
lugar  del  presando  y  e  soplado.  En  los  procesos  hay  variaciones  que  dependen  de  la  forma  del  
producto.  
Primero  se  alimenta  un  trozo  en  la  cavidad  de  un  molde  invertido  y  se  sopla  aire  para  formar  
parcialmente  la  pieza.  Después  se  reorienta  esta  pieza  y  se  transfiere  a  una  cavidad  más  grande  
para   soplarse   al   tamaño   final.   Algunas   veces   se   requiere   recalentamiento   entre   los   pasos  
sucesivos   de   soplado.   Otras   veces   se   usan   moldes   duplicados   y   triplicados   junto   con  
alimentadores  de  vidrio  en  línea  para  incrementar  la  velocidad  de  producción.  

 
27.Indicar  la  relación  entre  la  viscosidad  con  la  velocidad  de  corte  en  los  fluidos  
newtoniano  y  pseudoplásticos  
   
La   viscosidad   es   importante   en   el   procesamiento   de   polímeros  
debido   a   que   la   mayoría   de   métodos   de   conformado   involucran   el  
flujo   de   polímeros   fundidos   a   través   de   los   pequeños   canales   o  
aberturas  de  la  matriz.  Las  velocidades  de  flujo  son  frecuentemente  
grandes  e  implican  altas  velocidades  de  corte,  y  como  las  tensiones  
cortantes   se   incrementan   con   la   velocidad   de   corte,   se   requieren  
presiones  significativas  para  realizar  estos  procesos.  
 
Fluidos  newtonianos:  incluye  a  los  fluidos  más  simples  como  el  agua  o  el  aceite.  La  viscosidad  
es   una   constante   a   una   temperatura   dada   y   no   cambia   con   la   velocidad   de   corte.   La   relación  
entre  la  deformación  cortante  (gamma)  y  el  esfuerzo  cortante  (tau)  es  proporcional,  siendo  la  
viscosidad  la  constante  de  proporcionalidad  (η)  

 
 
Fluidos   pseudoplásticos:   la   viscosidad   disminuye   con   la   velocidad   de   corte,   lo   cual   indica   que  
el   fluido   se   hace   más   delgado   a   velocidad   de   corte   más   altas.   Este   comportamiento   se   llama  
pseudoplasticidad  y  puede  expresarse  mediante:  

 
K  es  una  constante  correspondiente  al  coeficiente  de  viscosidad  

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Para  un  polímero  fundido,  los  valores  de  n  son  menores  que  1  
La  viscosidad  pues,  decrece  con  valores  crecientes  de  la  velocidad  de  corte  y  de  la  temperatura.  
 
28.Secciones  en  las  que  se  divide  generalmente  el  cilindro  y  el  tornillo  de  un  extrusor  
para  inyección  de  plástico  
 
1) Sección  de  alimentación:  el  material  se  mueve  desde  la  puerta  de  la  tolva  y  se  
precalienta.  
2) Sección  de  compresión  donde  el  polímero  adquiere  una  consistencia  liquida,  el  
aire  atrapado  entre  los  pelets  se  extrae  de  la  fusión  y  el  material  se  comprime.  
3) Sección   dosificadora,   en   la   cual   se   homogeniza   la   fusión   y   se   desarrolla  
suficiente  presión  para  bombearla  a  través  del  orificio  de  la  matriz.  

 
 
29.Explicar  brevemente  las  diferencias  entre  la  impregnación  e  infiltración  en  la  
metalurgia  de  polvos  
 
Impregnación:   es   el   término   que   se   usa   cuando   se   introduce   aceite   u   otro   fluido   dentro   de   los  
poros  de  una  pieza  sinterizada.  Los  productos  más  comunes  son  rodamientos  impregnados  con  
aceite   son   los   engranajes   y   componentes   similares.   Los   tratamientos   se   realizan   mediante  
inmersión  de  las  piezas  sinterizadas  en  un  baño  de  aceite  caliente.  
 
Infiltración:  operación  en  la  cual  se  llenan  los  poros  de  las  piezas  de  PM  con  un  metal  fundido.  
El  punto  de  fusión  del  metal  de  relleno  debe  ser  menor  que  el  de  la  pieza.  El  proceso  implica  
calentar  el  metal  de  relleno  en  contacto  con  el  componente  sinterizado  de  manera  que  la  acción  
de   capilaridad   haga   fluir   el   relleno   dentro   de   los   poros.   La   estructura   resultante   es  
relativamente   no   porosa   y   la   pieza   infiltrada   tiene   una   densidad   más   uniforme,   así   como   una  
tenacidad   y   resistencia   mejoradas.   Un   ejemplo   es   la   infiltración   con   Cu   de   piezas   con   hierro  
sinterizado.  
 
30.Sinterización  en  fase  liquida  
 
Para  la  mezcla  de  dos  polvos  metálicos  donde  existe  una  diferencia  de  temperatura  de  fusión  
entre   los   dos   metales   se   usa   este   método.   Se   mezclan   los   dos   polvos   iniciales   y   luego   se  
calientan   a   una   temperatura   lo   suficientemente   alta   para   fundir   al   metal   de   menor   punto   de  
fusión,  pero  no  el  otro.  El  metal  fundido  moja  perfectamente  las  partículas  sólidas,  creando  una  
estructura  densa  con  uniones  fuertes  entre  los  metales  una  vez  solidificados.  El  calentamiento  

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prolongado   puede   generar   la   aleación   de   los   metales   por   una   disolución   gradual   de   las  
partículas  sólidas  en  el  metal  líquido  o  la  difusión  del  metal  liquido  en  el  sólido,  dependiendo  
de   los   metales   involucrados.   En   cualquier   caso   el   producto   resultante   esta   perfectamente  
densificado   (sin   poros)   y   fuerte.   Ejemplos   de   sistemas   que   involucran   sinterización   en   fase  
liquida  son:  Fe-­‐Cu,  W-­‐Cu,  Cu-­‐Co.  
 
31.Sinterización  por  chispa  (spark  sintering)  
 
Es  una  alternativa  que  combina  el  prensado  y  el  sinterizado,  y  supera  algunos  de  los  problemas  
del  prensado  caliente.  El  proceso  consiste  en  dos  pasos  básicos:    
 
1)  los  polvos  o  un  compacto  en  verde  preformado  se  colocan  en  una  matriz,    
2)  los  punzones  superior  e  inferior,  que  también  sirven  como  electrodos,  comprimen  la  pieza  
aplicando   una   corriente   eléctrica   de   alta   energía   que   al   mismo   tiempo   quema   los  
contaminantes   de   la   superficie   y   sinteriza   los   polvos,   y   forma   una   pieza   densa   y   sólida   en   cerca  
de  15  seg.  
 
32.Pasos  moldeo  por  inyección  de  polvos    
 
El   proceso   más   general   es   el   moldeo   por   inyección   de   polvos,   que   incluye   polvos   metálicos   y  
cerámicos.  En  el  moldeo  por  inyección  metálico  los  pasos  son:    
a. Mezcla   de   polvos   metálicos   con   aglomerante.   El   aglomerante   actúa   como   un  
portador   de   partículas,   siendo   sus   funciones   las   de   aportar   características   propias  
de   flujo   durante   el   moldeo   y   sostener   los   polvos   en   la   forma   moldeada   hasta   el  
sinterizado.  
b. Formación  de  pelets  granulares  con  la  mezcla  
c. Calentamiento  de  los  pelets  a  la  temperatura  de  moldeo,  se  inyectan  en  un  molde  
y  la  pieza  se  enfría  y  se  retira  del  molde.  
d. Se   procesa   la   pieza   para   eliminar   el   aglomerante   por   técnicas   térmicas   o  
disolventes  
e. Sinterizado   de   la   pieza.   La   contracción   que   acompaña   a   la   densificación   durante   el  
sinterizado  limita  la  precisión  dimensional.  
f. Operaciones  secundarias  que  se  requieran  
 
El  PIM  es  apropiado  para  formar  piezas  similares  a  las  del  moldeo  por  inyección  de  plásticos,  
siendo  más  económico  para  pequeñas  piezas  complejas  de  alto  valor.  
 
33.Citar  métodos  principales  para  la  producción  de  polvos  metálicos  
 
Hay  tres  métodos  principales  para  producir  comercialmente  polvos  metálicos,  cada  uno  de  los  
cuales  implica  consumo  de  energía  para  incrementar  el  área  superficial  del  metal.  Los  métodos  
son:  
 
-­‐Atomización  
-­‐Reducción  química  

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-­‐Electrolisis  
 
 
34.En  pulvimetalurgia,  describir  al  menos  tres  procesos  de  fabricación  de  polvos  por  
atomización  
 
La  atomización  implica  la  conversión  de  un  metal  fundido  en  una  nube  de  pequeñas  gotas  que  
se   solidifican   formando   polvos.   Es   el   método   más   versátil   y   popular   para   producir   polvos  
metálicos  en  la  actualidad.  Hay  varias  formas  de  crear  el  rocío  del  metal  fundido.  
 
1) Dos  métodos  se  basan  en  atomización  con  gas,  en  los  que  se  utiliza  una  corriente  de  gas  
a  alta  velocidad  (aire  o  gas  inerte)  para  atomizar  el  metal  liquido.  En  la  figura  a,  el  gas  
fluye  a  través  de  una  boquilla  de  expansión,  succionando  el  metal  líquido  de  la  fusión  
que   se   encuentra   debajo   y   rociándolo   en   un   recipiente.   Las   gotitas   se   solidifican   en  
forma   de   polvo.   En   método   parecido   (figura   b)   el   metal   fundido   fluye   a   través   de   una  
boquilla   y   se   atomiza   inmediatamente   por   chorros   de   aire.   Los   polvos   metálicos  
resultantes  se  recolectan  en  una  cámara  situada  debajo  
2) Atomización  por  agua,  similar  a  la  atomización  por  gas  pero  que  utiliza  una  corriente  de  
agua   a   alta   velocidad   en   lugar   de   aire   (figura   c).   Es   el   más   común   de   los   métodos   de  
atomizado,   particularmente   apropiado   para   metales   que   funden   a   mas   de   1600   grados.  
Sin   embargo,   la   desventaja   de   usar   agua   es   la   oxidación   en   la   superficie   de   las  
partículas,  aunque  se  puede  usar  aceite  sintético  para  reducir  dicha  oxidación.    
3) Atomizado  centrífugo:  método  en  el  que  se  vacía  una  corriente  de  metal  liquido  en  un  
disco,  que  gira  rápidamente  y  rocía  el  metal  en  todas  direcciones  pulverizándolo.  

 
 
 
 

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35.Termoformado  a  presión  
 
El  termoformado  es  un  proceso  en  el  cual  se  usa  una  lámina  plana  de  material  termoplástico  para  
darle  la  forma  deseada.  Consta  de  dos  pasos  principales:  el  calentamiento  y  el  formado.  El  formado  
puede  clasificarse  en  tres  categorías  básicas:    
-­‐  Termoformado  al  vacio  
-­‐  Termoformado  a  presión    
-­‐  Termoformado  mecánico  
 
El  termoformado  a  presión  involucra  presión  positiva  para  forzar  al  plástico  caliente  dentro  
de  la  cavidad  del  molde.  Su  ventaja  sobre  el  termoformado  al  vacío  radica  en  que  se  pueden  
desarrollar  presiones  más  altas  (3-­‐4  atm).  La  secuencia  del  proceso  es  similar  a  la  del  
termoformado  al  vacío,  la  diferencia  es  que  la  lámina  se  presiona  desde  arriba  hacia  la  cavidad  
del  molde.  Los  agujeros  de  ventilación  en  el  molde  dejan  salir  el  aire  atrapado.  
 
36.Pulformado    
 
Los  procesos  de  pultrusión  se  limitan  a  secciones  rectas  de  sección  transversal  constante.  Sin  
embargo,   hay   también   necesidad   de   piezas   largas   reforzadas   con   fibra   continua,   pero   de   forma  
más  bien  curva  cuya  sección  transversal  puede  variar  a  través  de  su  longitud.  Para  estas  piezas  
menos   regulares   son   apropiados   los   procesos   de   pulformado.   Es   una   pultrusión   con   pasos  
adicionales  para  tomar  un  contorno  semicircular  y  alterar  la  sección  transversal  en  uno  o  más  
puntos  a  lo  largo  de  la  pieza.    
 
En   el   proceso   de   pulformado,   la   pieza   continua   de   trabajo,  
una  vez  que  sale  de  la  matriz  formadora,  se  alimenta  dentro  
de   una   mesa   giratoria   con  moldes  negativos   colocados  en   su  
periferia.   El   trabajo   se   fuerza   dentro   de   las   cavidades   de  
moldes   por   medio   de   una   matriz   de   zapata   que   aprieta   la  
sección   transversal   en   varios   puntos   y   forma   la   curvatura.   El  
diámetro   de   la   mesa   determina   el   radio   de   la   pieza.  
Conforma  la  pieza  sale  de  la  mesa  de  matrices,  se  corta  a  la  longitud  prevista.  
 
Se  utilizan  también  las  fibras  y  resinas  que  se  usan  en  pultrusión.  Una  aplicación  importante  de  
este  proceso  es  la  producción  de  muelles  de  hoja  de  automóviles.  
 
37.Etapas  del  secado  en  los  cerámicos  tradicionales  
 
En   el   secado,   al   eliminar   el   agua   de   la   arcilla   húmeda,   el   volumen   de   la   pieza   se   contrae.   El  
proceso  de  secado  ocurre  en  dos  etapas.    
 
En  la  primera  etapa,  la  velocidad  de  secado  es  rápida  y  constante,  debido  a  que  el  agua  en  la  
superficie  de  la  arcilla  se  evapora  en  el  aire  circundante  y  el  agua  interior  emigra,  por  acción  
capilar,  hacia  la  superficie  para  reemplazarla.  Durante  esta  etapa  ocurre  la  contracción,  con  el  

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 riesgo   asociado   de   deformación   y   agrietamiento   debido   a  
las   variaciones   del   secado   en   las   diferentes   secciones   de   la  
pieza.  
 
En   la   segunda   etapa,   el   contenido   de   humedad   se   ha  
reducido   hasta   que   los   granos   cerámicos   han   quedado   en  
contacto,  y  ocurre  poca  o  ninguna  contracción.  El  proceso  
de   secado   se   hace   más   lento,   como   se   puede   ver   en   la  
grafica  de  la  velocidad  decreciente.  
 
38.Citar  las  3  principales  ventajas  del  conformado  en  frio  frente  al  conformado  en  
caliente  
   
El   trabajo   de   los   metales   en   frio   se   produce   cuando   se   les   deforma   por   debajo   de   su  
temperatura   de   recristalización.   El   trabajo   en   frio   se   usa   primordialmente   como   un   proceso   de  
acabado,   y   de   ordinario   sigue   al   trabajo   en   caliente,   el   cual   se   ha   utilizado   para   efectuar   la  
mayor  parte  de  la  deformación  del  metal.  
 
Entre  las  ventajas  del  conformado  en  frio,  están:  
- Es   posible   conseguir   un   mejor   acabado.   No   existe   virtualmente   la   oxidación   de   la  
superficie   o   formación   de   cascarilla,   pero   se   debe   quitar   cualquier   cascarilla   existente  
sobre  la  superficie  del  metal  que  se  va  a  conformar  en  frio.    
- Se   pueden   lograr   tolerancias   más   estrechas,   porque   no   hay   expansión   térmica   en   el  
proceso.  
- Del  formado  de  los  metales  en  frio  resultan  resistencias  más  elevadas  y  estructuras  de  
grano  mas  uniformes.    
 
39.Enumerar  la  secuencia  de  operaciones  que  se  emplea  para  fabricar  piezas  mediante  
la  metalurgia  de  polvos  
 
1) Producción   de   polvos   metálicos,   cuyos   métodos   principales   son   por   atomización,  
métodos  químicos  y  métodos  electrolíticos.  
2) Mezcla  de  los  polvos.  Para  lograr  buenos  resultados  en  los  pasos  siguientes,  los  polvos  
metálicos   deben   homogeneizarse   perfectamente.   La   mezcla   se   realiza   por   medios  
mecánicos     y   generalmente   se   añaden   otros   ingredientes   a   los   polvos   como   los  
lubricantes  o  aglutinantes.  
3) Compactación.   Se   aplica   alta   presión   a   los   polvos   para   darles   la   forma   requerida.   El  
método   convencional   es   el   prensado,   en   el   cual   punzones   opuestos   aprietan   el   polvo  
contenido  en  una  matriz.  A  la  pieza  después  de  prensada  se  le  llama  compacto  en  verde.  
El  prensado  isostática  da  mejores  resultados.  
4) Sinterizado.  Es  una  operación  de  tratamiento  térmico  que  se  ejecuta  sobre  el  compacto  
para   unir   sus   partículas   metálicas,   incrementando   de   esta   manera   su   fuerza   y  
resistencia.   La   fuerza   básica   que   mueve   el   sinterizado   es   la   reducción   de   la   energía  
superficial.   La   contracción   ocurre   durante   el   sinterizado   como   resultado   de   la  
reducción  del  tamaño  de  los  poros.  

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 5) Operaciones  secundarias  entre  las  que  están  la  densificación,  el  ajuste  dimensional,  la  
infiltración  e  impregnación,  el  tratamiento  térmico  y  acabado.  
 
40.Explicar  porque  se  trabaja  fácilmente  metales  como  el  estaño  y  el  plomo  a  
temperatura  ambiente  
 
Los   términos   caliente   y   frio,   aplicados   al   trabajo   son   relativos.     Por   ejemplo,   el   plomo   y   el  
estaño,   cuya   temperatura   de   recristalización   es   inferior   a   la   temperatura   ambiente,   si   se  
trabajan   a   esta   última   temperatura   están   siendo   trabajadas   en   caliente,   el   cual   es   un  
tratamiento   más   barato   al   requerir   menos   energía   que   el   conformado   en   frio.     Por   el   contrario,  
el  acero,  cuya  temperatura  de  recristalización  es  elevada,  a  una  temperatura  de  540  grados  se  
trabaja  en  frio.  
 
41.Diferencias  entre  los  cerámicos  tradicionales  y  nuevos  cerámicos  desde  el  punto  de  
vista  de  materia  prima  
 
Los  materiales  cerámicos  se  dividen  en  3  categorías:  
 
1) Cerámicos  tradicionales  
2) Nuevos  productos  cerámicos  
3) Vidrios  
 
Los  productos  cerámicos  tradicionales  se  hacen  a  partir  de  minerales  que  se  encuentran  en  la  
naturaleza  e  incluyen  alfarería,  porcelana,  ladrillos  y  cemento.  Los  nuevos  productos  cerámicos  
se  hacen  a  partir  de  materias  primas  producidas  sintéticamente  y  cubren  un  amplio  espectro  
de   productos   como   herramientas   de   corte,   huesos   artificiales,   combustibles   nucleares   y  
sustratos  de  circuitos  electrónicos.    
 
El   material   inicial   para   todos   estos   artículos   es   el   polvo.   En   el   caso   de   los   cerámicos  
tradicionales,  los  polvos  se  mezclan  usualmente  con  agua  para  aglutinar  las  partículas  y  lograr  
una  consistencia  adecuada  para  darles  forma.  En  los  nuevos  productos  cerámicos  se  usan  otras  
sustancias  aglutinantes  durante  el  conformado.  
 
42.Explicar  breve  y  razonadamente  si  las  tolerancias  dimensionales  obtenidas  en  el  
conformado  en  caliente  son  mayores  o  menores  que  el  conformado  en  frio  
 
En  el  trabajo  en  caliente  el  material  no  puede  quedar  a  sus  dimensiones  definitivas,  debido  a  la  
variación  que  experimentan  éstas  durante  el  enfriamiento.  Por  el  contrario,  en  el  trabajo  en  frio  
puede  dejarse  el  material  a  dimensiones,  dentro  de  un  margen  estrecho  de  tolerancias  y  
además  no  se  forma  cascarilla  en  la  superficie  durante  la  operación,  si  bien  la  deformación  
requiere  más  energía  y  por  tanto  es  más  costoso.  Las  reducciones  iniciales  se  llevan  a  cabo  con  
el  material  a  temperatura  elevada,  y  las  finales  se  realizan  en  frio,  con  objeto  de  aprovechar  las  
ventajas  de  ambos  procedimientos.  
 
 

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43.Diferencias  entre  la  compactación  isostática  y  convencional  en  metalurgia  de  polvos  
 
En   la   compactación   se   aplica   alta  
presión  a  los  polvos  para  darles  la  forma  
requerida,   siendo   el   método   más  
habitual   el   prensado,   en   el   cual  
punzones   opuestos   aprietan   el   polvo  
contenido   en   una   matriz.   A   la   pieza  
después   de   prensada   se   le   llama  
compacto   en   verde.   El   término   verde  
significa   que   la   pieza   no   está  
completamente   procesada.   Como  
resultado   del   prensado,   la   densidad   de  
la   pieza   es   mucho   mayor   que   la  
densidad  volumétrica  inicial.    
Las   prensas   utilizadas   en   compactación   convencional   en   la   metalurgia   de   polos   son   mecánicas,  
hidráulicas   o   una   combinación   de   las   dos.   La   presión   se   aplica   uniaxialmente.   Esto   impone  
limitaciones  sobre  la  geometría  de  la  pieza,  ya  que  los  polvos  metálicos  no  fluyen  fácilmente  en  
dirección   perpendicular   a   la   aplicación   de   la   presión.   El   prensado   uniaxial   produce   también  
variaciones  de  densidad  en  la  compactación  después  del  prensado.    
 
En   el   prensado   isostático,   la   presión   se   aplica   en   todas   las   direcciones   contra   los   polvos  
contenidos   en   un   molde   flexible.   Para   lograr   la   compactación   se   usa   la   presión   hidráulica.   El  
prensado  isostático  puede  hacerse  de  dos  forman:  en  frio  o  en  caliente.  
 
 
44.Explicar  la  influencia  del  tamaño  de  los  rodillos  de  laminación  en  la  reducción  del  
espesor  
 
El  laminado  consiste  básicamente  en  hacer  pasar  una  barra  de  metal  entre  un  par  de  rodillos  
metálicos  que  giran  en  direcciones  opuestas,  disminuyendo  el  espesor  de  la  pieza.  El  tamaño  de  
la  sección  transversal  de  la  pieza  laminada  se  puede  conformar  a  casi  cualquier  dimensión.      
 
Las  deformaciones  producidas  en  laminación  se  valoran  por  presión,  coeficiente  de  reducción  y  
alargamiento.  
 
La  presión  se  define  como  la  diferencia  de  espesores  antes  y  después  de  pasar  la  pieza  por  los  
trenes  de  laminación  
   

         
 
El  coeficiente  de  reducción  se  define  como  la  relación  entre  las  secciones  de  salida  y  de  entrada  
del  material  laminado.  

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El  coeficiente  de  alargamiento  se  define  como  la  relación  entre  longitudes  de  la  pieza  antes  y  
después  de  laminar.  

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