ApuntesRedes RS232 Laboratorios PDF

Redes de Comunicación Industrial Ing.
William Prado Martínez
4 Norma Física RS-232
Objetivo: Identificar e implementar la norma física RS-232 para la comunicación entre

dispositivos de uso industrial
L
a norma física RS232 es un uso común del módulo UART para comunicar un Equipo de
Terminación del Circuito de Datos DCE1 y un Equipo Terminal de Datos DTE2 empleando datos
binarios de forma serial.
Un DTE es cualquier terminal o computadora capaz de proporcionar comandos y datos para operar y
DCE, generalmente el equipo de destino y/o fuente.
A las terminales y computadoras se les llama DTE y a los circuitos (módem) de conexión con la red
se les llama DCE. El DCE es el proveedor del servicio, mientras que el DTE es el dispositivo
conectado.
Aun cuando existen importantes competidores al RS-232 como las conexiones USB (Bus serial universal)
o el Firewire (IEEE1394) de las PC Apple, el gran número de equipos instalados, la sencillez de la
conexión RS-232 y su reducido cableado permite su permanencia en el tiempo y su utilidad tecnológica.
Las características mecánicas y eléctricas para el Recommended Standard 232 (RS-232) publicado como
EIA-232 se resumen en la siguiente tabla
Estándar Tensión negativo (V) Tensión positivo (V)

RS-232C -3 a -15 +3 a +15
RS-232D -3 a -25 +3 a +25
RS-232 -3 a -12 +3 a +12
Estado binario 1 0
Condición de señal Marca Espacio
Función No activa OFF Activa ON
Tensión de transición -3 a +3 V
Está diseñada para comunicaciones punto a punto con velocidad inferior a 20kbps (kilobaudios/s).
1 Data communication equipment
2 Data terminal equipment
19
Redes de Comunicación Industrial Ing. William Prado Martínez
Sólo el 4% del tiempo de cada bit puede utilizarse para realizar la una transición (-3 a +3 V ó de +3 a -3
V). Para ello, la capacitancia total para la longitud del cable debe ser inferior a 2500pF. De esta manera, la
longitud máxima del cable está dada por la relación:
Ejemplo
Típicamente un cable tiene entre 130pF y 170pF por cada metro de cable. Determine para una velocidad
de transmisión de 20 kbps la longitud máxima de cable que puede utilizarse para no sobrepasar el 4% del
tiempo de cada bit durante una transición si a) se tiene un cable con 130pF/m b) se tiene un cable con
170pF/m .
a)
b)
El efecto de capacitancia produce que los flancos de subida y bajada del bit se haga más planos y alteren la
comunicación. Por ello el efecto capacitivo debe reducirse a efectos menores del 4% del valor del tiempo
del bit en la zona de transición.
20
La forma original del conector DB25 para la norma RS232 cuenta con 25 señales, fue diseñado para
enlazar una computadora y módems externos de baja velocidad para líneas telefónicas. Posteriormente, el
conector DB25 fue reemplazado por el DB9.
La designación y función de cada pin y la forma de conexión entre el DTE y el DCE para el conector
DB25 se relacionan en la tabla y figura siguientes.
Señal
No. E/S Función DTE-DCE
EIA
Tierra del Chasis. Tierra de protección. Apantallamiento
1 GND
conectado al chasis del equipo.
TD ó Datos Transmitidos. Se envían datos del emisor al receptor.
2 Salida
TxD Cuando no se transmite su estado es "1"
RD ó Datos Recibidos. Se reciben datos del TxD emisor. Se encuentra
3 Entrada
RxD en “1” por el TxD del emisor cuando no se transmite.
Solicitud o petición de Envío. Se envía del emisor al receptor
4 RTS Salida
para indicar que existen datos a transmitir.
5 CTS Entrada Listo para Enviar. Cuando está activo indica que el equipo
21
receptor está listo para la comunicación. Se activa sólo después de

la activación de RTS.
6 DSR Entrada Equipo de Datos (DCE) Listo. Cuando está en “0” Activo
Tierra de Señal. Es referencia para el resto de señales. La tensión
7 SG --- debe ser 0V. Puede estar unido en algunos casos a GND (tierra
común).
Portadora Detectada. El receptor indica al emisor que está
recibiendo una señal portadora (tono a una frecuencia
8 DCD Entrada
determinada). Debe estar presente durante el tiempo que dure la
comunicación.
9* Entrada Test de Voltaje Positivo
10* Entrada Test de Voltaje Negativo
11 (no se usa)
12+ SCDC Entrada Portadora Detectada-Secundario
13+ SCTS Entrada Listo para Enviar-Secundario
14+ SBA 118 Salida Datos Transmitidos-Secundario
15# TC Entrada Reloj de Transmisión
16+ SRD Entrada Datos Recibidos-Secundario
17# RC Entrada Reloj de Recepción
18 (no se usa)
19+ SRTS Salida Solicitud de Envio Secundario
Terminal de Datos Listo. Le indica al DCE que el DTE está
20 DTR Salida preparado para la comunicación. Si no está activo, el receptor
cortará la comunicación en curso.
21* SQ Entrada Calidad de Señal
Indicador de Timbre. Le indica al DTE qué está recibiendo una
22 RI Entrada llamada por el canal, en respuesta el DTE envía una tensión al
contacto DTR.
23* DSR Salida Equipo de Datos Listo
Salida Selector de Tasa de Datos
24* XTC Salida Reloj de Transmisión Externo
25* Salida Ocupado
22
4.1.1 Conectores seriales a RS-232
23
Figura 4. RS-232 para DB25
Para la conexión se utiliza un cable con conectores DB9, con nueve señales, como el mostrado en las
figuras. Adicionalmente a la señales de datos trasmitidos y recibidos TX, RX, la norma original RS232
incluye definiciones para señales de control (en inglés "handshake signals") que se usan para varias
funciones auxiliares en el protocolo de envío y recepción de datos, así como para el diagnóstico de fallas.
Actualmente, el estándar se ha simplificado a las señales de trasmisión TX, recepción RX y tierra GND,
dejando sin utilizarse el resto de las señales. La aplicación más común es la comunicación entre una
computadora y una terminal remota.
24
Figura 5. Conector RJ-45 para RS-232
Figura 6. Conversión DB9 a DB25
25
Figura 7. Conversión DB9 a RJ11
4.1.2 Características de la RS-232 para entornos industriales
Es una transmisión “SingleEnded” con dos cables; un cable para la comunicación que se referencia a una
masa común sin balanceo de línea. En el caso que se necesite respuesta debe instalarse un tercer cable.
El efecto del ruido sobre la línea de transmisión para una red física RS-232 tiene efectos sustanciales
debido a que la línea no está balanceada. Por esta razón y por el efecto capacitivo del cable, la utilidad de la
norma física se limita a distancias muy cortas (< 15m).
26
4.1.3 Laboratorio No2. Comunicación RS-232 SCADA-PC a PLC Thinget
12. Identifique el conector Minidin 8 pines del lado del PLC y el conector DB9 del lado del PC.
Documente los diagramas para cables de conexión entre estos de acuerdo a la norma RS-232.
13. Realice un cable de programación y comunicación PLC-PC de acuerdo a la norma física RS-232.
Tenga en cuenta, el puerto de comunicación designado en el PLC para la comunicación RS-232 y
características físicas (tipo de conector). Para ello, haga uso de la figura siguiente. En este caso son
sólo tres líneas las que se conectan ¿Por qué?. Verifique la continuidad de las líneas y documente.
14. En la mayoría de las computadoras modernas no se cuenta con el puerto serial RS-232 pues ha
sido reemplazado por un puerto USB. En tal caso, será necesario que utilice un convertidor
USB/RS-232, este se compone de hardware y software. De acuerdo con cada convertidor y
sistema operativo de la PC podrá tener diferentes driver, verifique el driver apropiado para su
convertidor, instale y verifique en el administrador de dispositivos de la PC el puerto COM
asignado al dispositivo de conversión USB-to-Serial. Documente los procedimientos de
instalación y verificación.
27
15. Instale el software XCPro para la programación del PLC Thinget. Conecte el PLC a la PC
mediante el cable del punto 1. Cree un nuevo documento y seleccione la versión de PLC que esté
utilizando
16. El menú “Option” del XCPro ejecute “Software Serial Port Config”. Esta herramienta puede
detectar de forma automática los valores necesarios para conectarse con el PLC.
28
Luego que se tenga una conexión exitosa documente los valores de los parámetros de
comunicaciones
Parámetro XC Pro
Baud rate
Databits
Stop bits
Serial Port
17. Realice un programa en el XCPro para que la totalidad de entradas X y salidas digitales Y, puedan
leerse o escribirse mediante memorias M tipo “Coil”.
En los sistemas industriales y en especial en el control de procesos se tienen variables físicas de naturaleza
analógica, algunos ejemplos son la presión y temperatura entre otras. Un proceso en particular podrá
tomar acciones dependiendo del valor de la variable física, por ejemplo; el PLC podría cortar la
alimentación de energía a la resistencia eléctrica de un horno si se está sobrepasando el valor de
temperatura máximo fijado.
Las señales analógicas son procesadas en los PLC como valores digitales, para ello se necesita de la
conversión entre señales analógicas y señales digitales. Es usual que un PLC incorpore módulos realizar la
conversión analógica a digital para canales de entrada y digital a analógica para canales de salida, en el caso
que no los posea, será necesario incorpóralos como módulos adicionales. Tales módulos pueden tener un
costo adicional apreciable y por lo tanto debe dimensionarse con cuidado el proyecto de automatización.
29
A continuación se describirá a manera de ejemplo uno de estos módulos, el XC-E3AD4PT2DA

THINGET.
CARACTERÍSTICAS
 3 Canales de entrada de corriente 0 ~
20mA, 4 ~ 20mA (seleccionable) con
resolución de 14 bits.
 4 Canales de entrada de temperatura
PT100 con función de control PID
 2 canales de salida de voltaje 0~5V,
0~10V (seleccionable), con resolución de
10 bits de salida de voltaje
18. Repita el punto anterior para todas las entradas ID y salidas QD análogas con registros D. Para
ello haga uso de la instrucción MOV. En la primera línea de la figura siguiente, la instrucción
30
MOV mueve el valor guardado en un registro interno D0 hacia el canal analógico de salida
QD100 del PLC. Para insertar la instrucción MOV, bastará con insertar una nueva línea de
programación y luego escribir “MOV D0 QD100”. El bloque se insertará de forma automática.
Luego inserte una nueva línea de programación para mover el valor obtenido en el canal
analógico de entrada ID101 hacia un registro interno D1 del PLC.
19. Guarde y cierre el software XCPro para liberar el puerto de comunicación al PLC, recuerde que
esta es una conexión point to point.
20. Instale el software SCADA Indusoft Web Studio Educational en la PC
31
21. Abra Indusoft Web Studio Educational y haga clic en el ícono “Nuevo”, se abrirá una ventana
para documentar el nuevo proyecto
22. Cree un nuevo proyecto con nombre “Taller2Redes” y seleccione para que se ejecute en la
plataforma “Windows local interface”. Se abrirá una nueva pantalla para configurar la resolución
de la pantalla, ajústela de acuerdo a las especificaciones de su equipo.
32
23. En la parte inferior del explorador del proyecto haga clic en la pestaña Global. Esto permite que
se puedan explorar los tags del proyecto
33
Al hacer doble clic sobre la “Vista Hoja de datos” se abrirá la hoja “Tags del Proyecto”, en la
columna “Nombre” Escriba “Memoria_M0” y declare en el tipo “Booleano”. Repita el proceso
para crear los tags: “Memoria_M1” (Booleano), “Registro_D0” (Entero), “Registro_D1”
(Entero).
24. En el explorador de proyecto ubicado en lado izquierdo del entorno de desarrollo, ubique la raíz
pantalla “screen” y haga clic derecho sobre ella para crear una nueva pantalla. Aparecerá la
ventana de “Atributos de pantalla”. Documente la ventana y de clic en aceptar. La nueva pantalla
se podrá visualizar en el entorno de desarrollo.
25. Haga clic en la pestaña Gráficos y luego en el icono Símbolos.
34
26. Se abrirá una pantalla de símbolos que incluye un explorador de símbolos al lado izquierdo y los
símbolos al lado derecho. Seleccione el Símbolo “PL_Blue_01” desde la carpeta “PilotLights” y
péguelo en la pantalla “Screen” creada en el punto 11.
27. Repita el proceso para insertar un símbolo “numeric_input01” en la pantalla “Screen” desde
“TextIO”. Adicionalmente desde la barra de herramientas inserte un botón y un texto desde la
barra de “Gráficos”. Para el texto escriba “######”. Desde símbolos “Buttons” inserte un
“button_exit”.
35
28. Haga clic en la pestaña “Comm” del explorador de proyectos. Luego haga clic en la carpeta
“Drivers” y seleccione “Agregar/eliminar drivers”
29. Ubique el driver “MODBU” y agréguelo. Este driver permitirá direccionar la información entre el
PLC y la PC.
36
30. Haga clic derecho sobre la carpeta “MODBU” del explorador de proyectos. Se desplegará un
menú, seleccione “Configuración”. Se mostrará la ventana de configuración del driver. Ajuste los
valores a los mismos valores de los parámetros de comunicación del punto 4. Finalice con
“Aceptar”
31. Abra la hoja principal de comunicaciones “MAIN DRIVER SHEET” del driver “MODBU”,
está se encuentra en el explorador de proyectos. Digite los tags y las direcciones indicadas en la
figura siguiente. Para todos los tags, la estación es “1”. La dirección Modbus para el
“Registro_D0” será “4X:1” y para el “Registro_D1” será “4X:2”
37
Las direcciones Modbus correspondientes para las diferentes memorias del PLC se listan a
continuación
32. Cierre cada una de las hojas del ambiente de desarrollo, guarde debidamente el proyecto.
33. Nuevamente en la pantalla “Screen” haga doble clic en el “PL_Blue_01”, en el espacio “TagState”
escriba el nombre del tag “Memoria_M0”. También puede hacer enlazar el simbolo con el tag
mediante la ventana “Objeto Buscador”, que se activa borrando y haciendo clic en la columna
valor del “Tag State”.
38
34. Haga doble clic sobre el botón para desplegar la ventana de propiedades. Ubique el botón
comando y haga clic, con esto expandirá las propiedades del botón comando. Despliegue las
opciones del botón “Tipo” para seleccionar “Alternar Tag”, luego en la hoja “Al hacer clic”
escriba el tag “Memoria_M1”. cierre las ventanas de propiedades. Guarde.
35. Haga doble clic en el “numeric_input01” y cambie los valores de propiedades a los mostrados en
la figura siguiente. Cierre y guarde.
39
36. Haga doble clic en el texto y luego en “Vincular datos a texto”, una nueva ventana se abrirá y en
“Tag/Expresión” escriba en “Registro_D1”. Guarde y cierre
37. Asegúrese que está abierta la pantalla “Screen”, ejecute el proyecto mediante el icono “Correr” o
con la tecla F5 de la PC.
40
38. Documente cortamente la práctica, pero documente ampliamente el funcionamiento de las

comunicaciones para las entradas y salidas digitales y análogas, de manera que pueda concluir
aspectos los tiempos de latencia en SCADA y la interface de programación del PLC frente a a los
testigos de salida del PLC. ¿Qué características deberían tener las comunicaciones para
aplicaciones de control y cuales para monitoreo?
41
4.1.4 Laboratorio No3. Comunicación RS-232 HMI-PLC Thinget
1. Realice una inspección visual de panel de operación OP320-A-S (HMI). Identifique teclado,
alimentación y puertos de comunicación. También identifique materiales de su construcción,
protección IP y forma de instalación. Compare sus observaciones con lo consignado en los
manuales del HMI.
2. Verifique los requerimientos físicos para la conexión de la HMI con el PLC Thinget y con el PC.
Es decir para actuar como panel de operación de PLC o cuando se va a realizar su configuración
desde un PC. Identifique con claridad requerimientos del cableado
3. Construya los cables descritos en el punto anterior y verifique sus terminales mediante una prueba
de continuidad. Identifique adecuadamente cada uno de los cables.
4. Conecte su PC al PLC con el cable correspondiente. Puede ser necesario que deba utilizar un
convertidor USB-RS232(DB9) adicional. Identifique mediante el software XCPro los parámetros
de comunicación de acuerdo con el numeral 4 de la práctica No2.
Parámetro XC Pro
Baud rate
Databits
Stop bits
Serial Port
5. ¿Cuáles son los parámetros de comunicación recomendados por el fabricante para conectar la
HMI al PLC? ¿Puede utilizarse una red física RS-232? ¿Pueden alterarse los parámetros de
comunicación del PLC para que coincidan con los parámetros recomendados por el fabricante?
Parámetro HMI OP320-A-S

Baud rate
Databits
Stop bits
Serial Port
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6. Realice un programa en el XCPro para que la totalidad de entradas X y salidas digitales Y, puedan
leerse o escribirse mediante memorias M tipo “Coil”.
7. Repita el punto anterior para todas las entradas ID y salidas QD análogas con registros D. Para
ello haga uso de la instrucción MOV. Guarde y cierre el software XCPro para liberar el puerto de
comunicación al PLC, recuerde que esta es una conexión point to point.
8. Transfiera el programa hacia el PLC haciendo uso del cable de programación RS-232. Para ello
bastará con hacer clic en icono “Download program from PC to PLC, luego haga clic el botón
“Run”. Guarde el proyecto y cierre XCPro. Desconecte el cable de programación del PLC.
43
9. Instale el software “OP Edit Tool” que le permitirá programar la HMI desde la PC. Inicie el
programa y de clic en nuevo, aparecerá una nueva ventana en la cual debe seleccionar el modelo
de HMI. De clic en “OK”.
10. Conecte la pantalla al PC haciendo uso del cable de programación de la pantalla y energícela.
11. En la ventana “Select PLC”, despliegue el menú “PLC Type” y seleecione el PLC con el cual se
comunicará la HMI. Luego de clic en “Setting” y configure los parámetros de comunicación para
que coincidan con los parámetros del PLC.
12. Desde la barra de herramientas inserte “Lamp”, “Register”, “Function Key” y “Bar”.
44
13. Ajuste los atributos de los elementos booleanos de manera que la lámpara “Lamp” permita
visualizar el estado de la entrada “X1” del PLC mediante la memoria “M0” y se pueda forzar es
estado de la salida “Y0” del PLC mediante la memoria “M20” y la “Function Key” de la HMI.
14. Ajuste los atributos de los elementos análogos de manera que la barra “Bar” permita visualizar el
estado de la entrada “ID101” del PLC mediante la memoria “D1” y se pueda forzar el estado de
la salida “QD0” del PLC mediante el registro “D0” y el “Register”.
45
15. Utilice el icono “Download” que se encuentra en la parte superior del entorno de desarrollo “OP
Edit Tool” para descargar el programa a la HMI. Verifique que haya cargado exitosamente.
16. Cierre el “OP Edit Tool”, desconecte la pantalla de la alimentación eléctrica. Desconecte la
pantalla del PC y conéctela al PLC. Energice de nuevo la pantalla.
17. Verifique la comunicación entre el PLC y la HMI. Explore las demás funciones de la pantalla.
Documente y Concluya. ¿Qué diferencias puede establecer entre la latencia de SCADAy la de
HMI?
46

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4 Norma Física RS-232

Objetivo: Identificar e implementar la norma física RS-232 para la comunicación entre

Estándar Tensión negativo (V) Tensión positivo (V)

1 Data communication equipment

2 Data terminal equipment

receptor está listo para la comunicación. Se activa sólo después de

4.1.1 Conectores seriales a RS-232

Figura 4. RS-232 para DB25

Figura 5. Conector RJ-45 para RS-232

Figura 6. Conversión DB9 a DB25

Figura 7. Conversión DB9 a RJ11

4.1.2 Características de la RS-232 para entornos industriales

4.1.3 Laboratorio No2. Comunicación RS-232 SCADA-PC a PLC Thinget

A continuación se describirá a manera de ejemplo uno de estos módulos, el XC-E3AD4PT2DA

20. Instale el software SCADA Indusoft Web Studio Educational en la PC

25. Haga clic en la pestaña Gráficos y luego en el icono Símbolos.

38. Documente cortamente la práctica, pero documente ampliamente el funcionamiento de las

4.1.4 Laboratorio No3. Comunicación RS-232 HMI-PLC Thinget

Parámetro HMI OP320-A-S

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