Unidad 2 Recubrimientos

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RECUBRIMIENTOS

Unidad 2: PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

CONTENIDO
Pág.

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA .................................... 4
1.1 Procedimientos de limpieza ....................................................................... 5
1.2 Consideraciones del sustrato ......................................................................... 6
1.3 Tipos de contaminantes a remover ............................................................ 6
1.3.1 Remoción de compuestos de pigmentos ................................................. 6
1.3.2 Eliminación de aceite y grasa no pigmentada .......................................... 7
1.3.3 Eliminación de virutas y líquidos de corte de piezas de acero ................. 7
1.3.4 Eliminación de compuestos de pulido ...................................................... 7
1.3.5 Eliminación de óxido e incrustaciones ..................................................... 7
1.4 Preparación de la superficie para pintar ......................................................... 8
1.5 Control de contaminación y recuperación de recursos ................................... 8
1.6 Riesgos y seguridad en los procesos de limpieza .......................................... 8
2. TIPOS DE LIMPIEZA ......................................................................................... 11
2.1 Sistemas de limpieza mecánica ................................................................... 11
2.1.1 Limpieza en seco ................................................................................... 11
2.1.1 Limpieza en seco – continuación ........................................................... 15
2.1.1 Limpieza en seco - continuación ............................................................ 15
2.1.1 Limpieza en seco – continuación ........................................................... 18
2.1.2 Limpieza en húmedo .............................................................................. 18
2.1.2 Limpieza en húmedo - continuación ...................................................... 19
2.1.3 Aplicaciones particulares de la limpieza por chorro ............................... 21
2.1.4 Granallado .............................................................................................. 21
2.1.5 Características despues de la limpieza por soplado .............................. 21
2

2.1.6 Salud y seguridad .................................................................................. 22
2.2 Limpieza con agua, solventes y químicos .................................................... 23
2.3 Limpieza de llama ......................................................................................... 23
2.4 Limpieza con herramientas eléctricas .......................................................... 23
3. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE ..................................................................... 24
3.1 Tipos de preparación de superficies ............................................................. 24
3.2 Designaciones SSPC ................................................................................... 24
3.3 Selección de la preparación de superficies .................................................. 27
3.4 Inspección de superficie ............................................................................... 33
3.4.1 Grados de oxidación para superficies nuevas o no recubiertas ............ 33
3.4.2 Grado de oxidación de acero recubierto previamente ........................... 35
3.5 Protección temporal de superficies ............................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 37

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INTRODUCCIÓN

Los recubrimientos proveen protección contra la corrosión y mejoran la apariencia
de un componente;; sin embargo, para la aplicación de éste sobre las superficies
metálicas, debe realizarse los procedimientos de limpieza necesarios, a fin de
obtener resultados de calidad óptima.

Conocimientos previos requeridos

Conocimiento en reacciones químicas, química general, materiales, entre otros.

Competencias

Al finalizar la unidad, el estudiante estará en la capacidad de:

• Conocer los diferentes tipos de limpieza
• Entender las diferencias entre cada procedimiento de limpieza y relacionarlo
adecuadamente
• Identificar las diferentes maneras de aplicar recubrimientos y sus diferencias

1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA

Hay distintos métodos de limpieza y remoción de contaminantes, que deben
seleccionarse según factores como: naturaleza de suelo a remover, material de
superficie, relación de condición final con el uso del componente, grado de limpieza
requerido, capacidad de instalaciones, impacto ambiental del proceso de limpieza,
costo, área superficial, efectos causados por procesos anteriores, requisitos de
inhibición de óxido, características de manejo de materiales, efectividad y requisitos
de superficie para operaciones posteriores.

Sin embargo, en las operaciones industriales se busca que las instalaciones
cuenten con la mayor versatilidad y flexibilidad, razón por la cual, se emplea el
tamaño y geometría del componente más grande como referencia para definir el
tipo de limpieza, tamaño de equipo y técnicas relacionadas. Aunque, uno de los
factores principales que se usan para definir el procedimiento de limpieza es el
grado de limpieza requerido y operaciones siguientes, a continuación, en orden
creciente de limpieza se muestran algunos procedimientos:

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Figura 1. Grados de limpieza de algunos procedimientos

Fuente: basado en (ASM, 1994).

1.1 Procedimientos de limpieza

Algunos de los procedimientos de limpieza son:

• Limpieza con solvente: emplea solventes orgánicos para la disolución de
los contaminantes, se realiza mediante inmersión en tanque, rociado,
flujo de corriente sólida o condensación de vapor, y como disolvente
emplea tricloroetileno, cloruro de metileno, tolueno o benceno. En el
desengrasado el componente se dispone en una nube de vapor del
solvente para su condensación sobre la superficie y disolución de
contaminantes;; posteriormente, se realiza un enjuague con solvente
líquido. Entre las desventajas se encuentra, que puede dejar residuos
del disolvente en la superficie, siendo requeridos procesos adicionales
de limpieza;; y además, genera un impacto ambiental.
• Limpieza con emulsión: emplea la acción física de la emulsión, puesto
que las partículas de contaminantes se suspenden en el medio y se
separan de la superficie;; pueden ser soluciones basadas en solventes
de agua o agua, como queroseno y agua con tensoactivo emulsionable.
• Limpieza alcalina: se basa en acciones físicas y químicas, y pueden
contener agentes tensoactivos, secuestrantes, saponificantes,
emulsionantes, quelantes y estabilizantes y extensores. Funciona
cuando las partículas sólidas se atraen a la superficie rodeadas por
agentes humectantes y se eliminan por flotación.
• Limpieza electrolítica: es similar a la limpieza alcalina, pero se impone
corriente eléctrica para promover un gaseado y liberar la suciedad.
• Limpieza por abrasión: emplea pequeñas partículas, que se impulsan
mediante una corriente de aire o chorro de agua que al entrar en contacto
con la superficie elimina los contaminantes a causa del impacto causado.
Este tipo de limpieza se emplea para remoción de incrustaciones y
pintura;; para limpiar aceros sensibles a la fragilización por hidrógeno y
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preparación de adhesión de aceros inoxidables y titanio que se van a
pintar.
• Limpieza con ácido: suele usarse complementario a otros tipos de
limpieza y se emplean para disolver óxidos.
• Otros tipos de limpieza: entre estos se encuentran la limpieza por ácido
fosfórico, con baño de sales, ultrasonido, etc.;; el uso de ácido fosfórico
puede emplearse para limpieza y perfil de anclaje;; la limpieza con baño
de sales fundidas se usa en la eliminación de tierra, pinturas y escamas;;
la limpieza ultrasónica usa ondas de sonido a frecuencias elevadas.

1.2 Consideraciones del sustrato

Cuando se selecciona el tipo de limpieza que va a realizarse, se debe considerar el
sustrato a limpiar;; por ejemplo, el aluminio, zinc y cadmio son atacados por ácidos
y álcalis, el magnesio es sensible a muchos ácidos, el cobre se tiñe por álcalis y es
atacado por ácidos oxidantes, los aceros son atacados por los ácidos y los aceros
inoxidables son resistentes a ácidos y álcalis en función de su composición química.

1.3 Tipos de contaminantes a remover

Los tipos de suciedad o contaminantes que pueden encontrarse en una superficie
metálica a limpiar pueden ser:

• Pigmentos trazados
• Aceite y grasa in pigmentos
• Virutas y residuos de corte
• Compuestos para pulir
• Óxido e incrustaciones
• Otros contaminantes superficiales, tales como compuestos de pulido
y residuos de inspección de partículas magnéticas

1.3.1 Remoción de compuestos de pigmentos

Los lubricantes con pigmentos son de difícil remoción de superficies metálicas, por
ello, en las operaciones de plantas se busca evitar el uso de compuestos
pigmentados, entre los que se encuentra algunos muy difíciles de eliminar, como
grafito, plomo blanco, disulfuro de molibdeno y jabones, a causa de la buena
adherencia a superficies metálicas e inercia química a ácidos y álcalis. Los
pigmentos se oxidan y polimerizan con el tiempo, dificultando la limpieza de las
superficies metálicas.

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1.3.2 Eliminación de aceite y grasa no pigmentada

Los aceites y grasas, como lubricantes sin pigmentos, y aceites antioxidantes y
lubricantes, se eliminan empleando distintos limpiadores;; sin embargo, la selección
del tipo de limpieza es función del grado de limpieza requerido, equipo disponible y
costo. Y una vez se encuentren las piezas limpias y secas deben tratarse con
antioxidantes, de preferencia que generen una capa temporal de prevención de
herrumbre.

1.3.3 Eliminación de virutas y líquidos de corte de piezas de acero

Entre los fluidos empleados para el corte de piezas metálicas se encuentran:

• Aceites minerales, minerales clorados, minerales clorados sulfurados y
grasos simples o sulfurados
• Aceites solubles convencionales, de alta resistencia y solubles en agua
• Fluidos químicos de corte solubles en agua de tipo limpiador.
Este tipo de fluidos se elimina fácilmente, siempre y cuando las astillas o el
componente no se vuelvan magnéticos;; suele emplearse agua hirviendo y en
algunas ocasiones se le puede agregar detergentes suaves;; otra opción es el uso
de vapor, en especial si el componente es de gran tamaño.

1.3.4 Eliminación de compuestos de pulido

Este tipo de compuestos son de difícil remoción, puesto que sus depósitos pueden
pertenecer a grasa quemada, jabones metálicos, ceras y vehículos contaminados
por abrasivos y pequeñas partículas metálicas. Los compuestos de pulido pueden
ser líquidos (aceites y emulsiones), semisólidos (base aceite con abrasivos y
emulsiones o base agua con abrasivos y dispersantes) y sólidos (grasas con ciertos
ácidos, ceras de petróleo y combinaciones que generan materiales saponificables
o insaponificables).

1.3.5 Eliminación de óxido e incrustaciones

Para la eliminación de óxido e incrustaciones se puede emplear métodos como:
granallado abrasivo (húmedo o seco), tumbling (seco o húmedo), cepillado,
decapado ácido, descalcificación de baño de sal, descalcificación alcalina y limpieza
ácida;; donde, el método de limpieza debe seleccionarse en función del espesor de
incrustación, composición metálica, condición del metal, pérdida de espesor
aceptable, tolerancias de acabado superficial, forma y tamaño de componentes,
equipos disponible, costo, etc.

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1.4 Preparación de la superficie para pintar

La preparación de la superficie influye en el rendimiento de las capas de
recubrimiento y en la apariencia final, por ello, incluso cuando se emplee un
recubrimiento de buena calidad se puede presentar falla prematura si se aplica
sobre una superficie con mala preparación y/o contaminada (aceite, grasa,
suciedad, salpicaduras de soldadura, residuos alcalinos, óxido, agua, sales de
cloruro y demás contaminantes). La limpieza puede realizarse de manera mecánica
o química, en función de los requisitos;; por ejemplo, el aluminio requiere un pre-
tratamiento de tipo químico.

1.5 Control de contaminación y recuperación de recursos

En la selección del tipo de limpieza a desarrollar debe tenerse en cuenta el costo
generado por la eliminación de desechos, la cual debe estar basada en la reducción
de costo, reutilización de materia prima y control del proceso. Un ejemplo de
reutilización de materia es la purificación del solvente desengrasante mediante
destilación de vapor.

1.6 Riesgos y seguridad en los procesos de limpieza

En los procesos de limpieza de metales deben considerarse los riesgos de
seguridad, salud e incendios, los cuales, dependen del tipo de materiales, productos
químicos, exposición del personal y procesos operativos.

A continuación, se muestran los tipos de peligro asociados a cada proceso de
limpieza y las medidas de control:

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Tabla 1. Riesgos de seguridad y salud de los procesos de limpieza

Proceso de Contaminante del Referencias
Medidas de control
limpieza aire/peligro OSHA NFPA
Ventilación de escape local 29 CFR

Polvo de sílice/ Protección respiratoria 1910.94(a)
exposición total al polvo
Gafas o escudo facial 1910.95
Limpieza Exposiciones al ruido 1910.133
abrasiva Exposiciones al ruido
Audífonos protectores 1910.134
1910.1000
Abrasión de la piel Prendas de protección de cuero
Tabla Z-3
Ventilación de escape local 1910.94 (L)
Exposición a gases
Protección respiratoria 1910.133
ácidos o a la niebla
Limpieza ácida Gafas o escudo facial 1910.134
1910.1000
Guantes y prendas
Contacto con la piel
impermeables Tabla Z-1
Ventilación de escape local 1910.94(d)
Exposición a la niebla Protección respiratoria 1910.133
alcalina
Limpieza Gafas o escudo facial 1910.134
alcalina
Guantes y prendas 1910.1000
impermeables Tabla Z-1
Petróleo o Ventilación de escape local 1910.94(d)

hidrocarburos clorados Protección respiratoria 1910.132
1910.133
1910.134
Ventilación de escape local
Limpieza con Exposiciones de niebla 1910.1000
emulsiones alcalina Tabla Z-1, Z-2
Protección respiratoria
Gafas o escudo facial
Guantes y prendas
impermeables
Ventilación de escape local 1910.94(d)
Exposiciones ácidas de Protección respiratoria 1910.133
gas o niebla
Gafas o escudo facial 1910.134
Decapado 1910.1000
Guantes y prendas
impermeables Tabla A
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Guantes y prendas resistentes al
1910.132
Quemaduras calor
Careta 1910.133
Ventilación de escape local 1910.134
Gases tóxicos 1910.1000
Desc Tabla Z-1
alcificación de Diseño apropiado de la
baño de sal instalación, construcción,
mantenimiento
Explosión/fuego Controles adecuados para el NFPA 86C,
tanque Capitulo 11
Procedimientos de trabajo

adecuados
1910.94(d)
Exposición a Ventilación de escape local 1910.132
hidrocarburos clorados 1910.133
Limpieza con o al petróleo
solvente 1910.134
1910.1000
Guantes y prendas
Contacto con la piel Tabla Z-1, Z-2
impermeables
Derribar Recinto de ruido para equipos
Exposición al ruido 1910.95
(Tumbling) Audífonos protectores
Sistema de enfriamiento del
condensador y termostatos
Exposición a apropiados
hidrocarburos clorados
Minimizar el arrastre (dragado)
Ventilación de escape local
Eliminar las superficies calientes
Desengrasante por encima de 400 ° C (750 ° F) 1910.94(d)
de vapor en los alrededores
Productos de Eliminar las fuentes de radiación
descomposición de ultravioleta en las cercanías
disolventes Control apropiado del solvente
para acumulaciones de ácido
para prevenir la descomposición
exotérmica

Fuente: adaptado de: (ASM, 1994).

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2. TIPOS DE LIMPIEZA

2.1 Sistemas de limpieza mecánica

La limpieza mecánica se utiliza industrialmente en la eliminación de contaminantes
y preparación de superficies para aplicación de recubrimientos, en diversos
materiales como fundiciones, forjas, placas de acero, soldaduras, artículos
permanentes moldeados a fundidos a presión de aluminio, magnesio o zinc;;
plásticos termoplásticos o termoestables, stock de barras de acero y alambrón,
piezas de caucho moldeado, troqueles de alta aleación y moldes para caucho,
plástico, vidrio, entre otros. Este tipo de limpieza consiste en proyectar material
abrasivo contra la superficie de trabajo con una determinada energía, la cual puede
realizarse por chorro centrífugo sin aire, aire comprimido por sistemas de presión
directa o inducción;; este tipo de limpieza permite (ASM, 1994):

• La remoción de óxido, incrustaciones, sólidos secos, arenas de moldes,
sustancias de recubrimientos
• Generar superficie de anclaje para facilitar adhesión del recubrimiento
• Eliminar rebabas grandes o salpicaduras de soldadura
• Generar un acabado de superficie homogéneo
• Tallados o grabados en vidrio, porcelana, madera y piedra natural

2.1.1 Limpieza en seco

Para la limpieza y acabado abrasivo se emplea la limpieza con chorro seco, que se
considera un método eficiente y ambiental. En este tipo de procesos se requiere
una adecuada ventilación y no emplea estanques para sedimentación;; se encuentra
una variedad de equipos que se basan en este tipo de limpieza, pero la selección
del equipo adecuado se basa en tipo de piezas a limpiar y rendimiento. Algunos de
los equipos que realizan limpieza en seco son: máquina de gabinete, máquina de
flujo continuo, máquina de chorreado (blasting-tumbling), equipos portátiles (de
reciclaje o chorreado microabrasivo) (ASM, 1994).

En la siguiente tabla se encuentran las características de abrasivo, equipos y ciclos
usados para chorreado o soplado en seco:

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Tabla 2. Abrasivos, equipos y ciclos usados para soplado en seco

Equipment
Abrasive Nozzle
Material Reason for
Horse- diameter Blasting
or product blasting Type
Size power cycle
Type mm in.
No.
Ferrous metals
Prepare for 1
zinc Iron grit G80 Air, table(a) … 6
4 1h
Cast iron impregnation
Remove Wheel,
Steel shot S230 15 … … 10 min
molding sand barrel
Wheel,
Remove 15 … … 10 min
Cold rolled barrel
graphite for Iron grit
steel G80 1
painting Air, table(a) … 6 40 min
4
Gray iron
exhaust
Clean for Maleable Wheel, 1500
manifolds, S460 80 … …
machining iron shot tumbled(b) pieces/h
brearing
caps
Removed
Gray iron
sand and Wheel,
motor
scale after Steel shot S460 blast 500 … … 6 s
blocks and
heat cabinet(c)
heads
treatment
Hardened
Remove heat Wheel,
steel Iron grit G80 10 … … S min
treat scale barrel
screws

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Equipment
Abrasive Nozzle
Material or Reason for
product blasting Horse- diameter Blasting
Type
Size power cycle
Type mm in.
No.
Hot rolled Prepare for Iron 1
G80 Air, table(a) … 6 1h
steel painting grit 4
Malleable
Prepare for Steel
iron G50 Wheel, barrel 40 … … 15 min
galvanizing grit
castings
Pole-line Prepare for Steel 15 - 20
G50 Wheel, barrel 40 … …
hardware galvanizing grit min
Etch for 1
Round Steel Iron Air, blast
adhesive G80 … 6 2 min
bar grit room 4
coating
Remove 181 Kg
Soil pripe Steel
molding S330 Wheel, barrel 30 … … (400 Ib)
fittings shot
sand in 5 min
Prepare for Iron Air, blast 1
Steel drums G80 … 6 4 min
painting grit room 4
0.2-1 m/s
Clean for Steel Wheel
Steel rod G40 80 … … (40 – 300
wiredrawing grit continuous(d)
ft/min)
Steel Clean for Iron 5
G80 Air, barrel(a) … 8 2 min
screws plating grit 16
0.20 m/s
Structural Prepare for Steel Wheel,
G40 80 … … (30 ft /
steel pinting grit continuous(d)
min)
Remñove
136-272
scale,
Weldments Steel Kg (300-
welding flux, G25 Wheel, barrel 30 … …
(steel) grit 600 Ib) in
and splatter
7 min
for painting
Remove
Eugine 60- 1
paint, scale, Glass
parts for 100 Air … 6 5-20 min
and carbón beads 4
rebuilding mesh
deposits
Nonferrous metals

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Equipment
Material Abrasive Nozzle
Reason for
or Horse- diameter
blasting Type Blasting cycle
product Size power
Type mm in.
No.
Produce 1
Air,
frosted Sand 50 … 6 20 min
barrel 4
Aluminum surface
Prepare for Wheel,
Iron grit G80 15 … … 5 min
painting barrel
Produce 1
Air,
Bronze frosted sand 50 … 6 20 min
barrel 4
surface
Prepare
Aluminum 1
and Glass 20 -
and Air … 6 5 – 20 min
condition beads 400 4
bronze
surface
Nonmetallic materials
Clear Produce 1
Air,
plastic frosted Sand 50 … 6 15 min
barrel 4
parts surface
Hard Iprove Air, 1
sand 50 … 6 20 min
rubber apperance barrel 4
Molded
Remove Walnut Wheel,
plastic 10 … … 8 min
flash shells … barrel
parts
Produce 1
Phenolic Air,
fosted sand 50 … 6 30 min
fiber barrel 4
surface
Prepare for Air, 1
sand 50 … 6 20 min
painting barrel 4

(a) Four air nozzoles
(b) Two wheels, 40 hp each.
(c) Ten wheels, 50 hp each.
(d) 4 wheels, 20 hp each.

Fuente: (ASM, 1994).

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2.1.1 Limpieza en seco – continuación

Aplicaciones y limitaciones de la limpieza en seco

La limpieza en seco se puede emplear para la limpieza de casi todos los metales,
donde, el equipo se debe seleccionar minuciosamente para uso en metales blandos,
frágiles y sus aleaciones (aluminio, magnesio, cobre, zinc y berilio), debido al daño
que pueden causar en su superficie. En algunos casos se presentan tensiones de
compresión residuales inducidas que, aunque influyen en la resistencia a la fatiga,
afectan características eléctricas y magnéticas. Cuando la superficie a limpiar
contiene grasa, aceite o alquitrán deben limpiarse y secarse a fondo, puesto que
estos contaminantes atrapan el abrasivo sobre la superficie e impiden el reciclaje
de este (ASM, vol. 5).

Abrasivos
En este tipo de limpieza, se puede emplear arenilla metálica, granalla, arena, vidrio
y otros. Las características que se deben tener en cuenta en la selección del
abrasivo son: la dureza, densidad, tamaño y forma;; en función del tamaño y
geometría de los componentes a limpiar, acabado requerido y postratamiento.
Cuando se preparan para pintarlas, la aplicación del recubrimiento debe aplicarse
lo más pronto posible (ASM, 1994).

Los medios abrasivos metálicos pueden ser:

• Arenilla: partículas metálicas angulares fabricadas en acero fundido
endurecido y aplastado. La dureza puede ser de: 45, 56 y 65 HRC. Se
emplea para eliminar escamas de tratamiento térmico y óxidos.
• Granalla: se diferencia de la arenilla, en que éstas son de forma esférica y
son muy comúnmente usadas para remover incrustaciones, arena y demás
contaminantes que se encuentran en la superficie.
• Corte de alambre: pueden ser de aluminio, zinc, acero o acero inoxidable;;
se corta y deforma en partículas redondeadas y se emplea de manera
parecida a la granalla (ASM, 1994).

2.1.1 Limpieza en seco - continuación

En la tabla 3 se muestran algunas propiedades físicas y características de abrasivos
no metálicos, estos pueden ser:

• Arena: es usada para evitar la contaminación metálica de la superficie;; en
este grupo se encuentran materiales naturales (granate, dolomita, piedra
pómez y cuarzo Flint) y materiales manufacturados (óxido de aluminio,
carburo de silicio y escoria). Se caracterizan por ser de bajo costo.
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• Vidrio: en partículas angulares se encuentra el vidrio molido que es
empleado en desbarbado y acabados bastos;; y las perlas esféricas causan
un aspecto mate.
• Otros medios: pueden ser productos agrícolas (nueces trituradas, conchas
de nuez, cáscara de arroz, cáscara de centeno y aserrín), plástico y nylon
(ASM, 1994).

Tabla 3. Propiedades físicas y características comparativas de abrasivos no metálicos

Coarse Fine angular Organic soft
Description Glass beads(a) mineral mineral grit Plastic abrasives
(b)
abrasives abrasives(c) abrasives(d)
Physical properties
Cylindrical
Shape Spherical Granular Angular Irregular (dinameter/length
=1)
Nylon: White,
Color Clear Tan Brown/White Brown/tan polycarbonate:
Orange
Nylo: 1.15-‐1.17,
Specific
2.45 – 2.50 2.4-‐2.7 2.4-‐4.0 1.3-‐1.4 polycarbonate:
gravity
1.2-‐1.65
Free silica
None 100% <1% None None
content
Free iron <1% <1% <1% None None
Hardness
5.5 7.5 9.0 1.0 R-‐110 to R-‐120
(mohs)
Media comparisons
toxicity None High Low Low/none None

Metal
Low/none High High None Deburring only
removal
Cleaning
Medium/high High High Low Low
speed
Peening
High None None None None
ability
Range
Rough Various
Finish achived (various Smooth Smooth
anchor matte
matte)
Surface
None Medium Medium Medium/high Low to none
contamination
16

Suitability for
High Low Low Low Low
wet blasting
Suitability for
High High High High High
dry blasting
0.76 by 0.76 mm
20-‐325 8-‐200 80-‐325 60-‐325 (0.030 by 0.030
in)
Standard size 1.1 by 1.1 mm
ranges (0.045 by 0.045
in.)
U.S mesh U.S mesh U.S mesh U.S mesh
1.5 by 1.5 mm
(0.060 by 0.060
in.)
Consumption
Low High Medium High Very Low
rate
Cost
Medium Low High/medium High/medium High/medium
comparison

(a) Glass beads are used for cleaning, finishing, light-‐to-‐medium peening, and deburring.
(b) Coarse mineral abrasives such as sand are used where metal removal and surface
contamination are not considered.
(c) Fine angular mineral abrasives such as aluminium oxide are used in cleaning when smooth
finish and surface contamination are not important.
(d) Organic soft grit abrasives, for example, walnuts shells, are used in light deburring and
cleaning of fragile ítems.
(e) (e)Plastic abrasives such as nylon and polycarbonate are used to deflash thermoset plastic
parts and deburr finished machine parts.


Selección del abrasivo

Para la selección del abrasivo deben considerarse múltiples factores, entre los que
se puede encontrar el rendimiento, el cual implica:

• Entre más pequeña sea la partícula, más fino será el acabado de superficie
y por tanto el proceso es más rápido
• Entre más grande sea la partícula el impacto será mayor
• Entre mayor dureza del abrasivo más rápida se realizará la limpieza
• A mayor tamaño y dureza de las partículas, el desgaste de equipo será más
rápido (ASM, 1994).

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Tabla 4. Selección del abrasivo

(a) Hierro o acero fundido
(b) Para fosfatado o pintado
(c) El abrasivo de acero fundido no está disponible con una dureza inferior a 40
HRC

Fuente: adaptado de (ASM, 1994).

2.1.1 Limpieza en seco – continuación

Tipos de limpieza
La limpieza con chorro abrasivo en seco puede ser centrífugo, en la que se arroja
el abrasivo mediante ruedas giratorias;; con aire comprimido que emplea una
corriente de aire para impactar sobre la superficie a limpiar y, limpieza con succión
sobre la superficie que recolecta abrasivos y contaminantes presentes en esta (ISO
12944, 2017).

2.1.2 Limpieza en húmedo
Emplea partículas abrasivas de tamaño inferior a las empleadas en seco, las cuales
son suspendidas en agua tratada. Suele requerir una pre-limpieza con el fin de
impedir la contaminación de la suspensión, en la que se debe eliminar
recubrimientos protectores, aceites, óxidos de alto espesor y suelos secos. En
general, entre mayor grado de finura sea el abrasivo empleado en la limpieza
húmeda, entonces se requerirá mayor grado de limpieza de la superficie (ASM,
1994).

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Aplicaciones y limitaciones
El chorreado húmedo no se emplea para remoción de rebabas grandes, esta se
emplea para efectos leves;; dentro de sus usos se encuentran: eliminar rebabas
pequeñas para piezas de precisión, realizar acabados mate, terminar partes
endurecidas, eliminar marcas de herramientas, eliminar óxido superficial y
salpicaduras de soldadura. Algunos equipos limpiados mediante chorreado húmedo
son las agujas hipodérmicas, componentes electrónicos, troqueles y herramientas
de corte (ASM, 1994).

Abrasivos y portadores líquidos
Para la limpieza en húmedo se requiere el abrasivo y el líquido que servirá como
solución;; para evitar problemas de escasa limpieza o problemas con el uso del
fluido, se debe usar de un 20 a 35% en volumen de abrasivo, aunque puede
ajustarse en función de tamaño de partícula, tensión superficial, gravedad
específica, agitación o efecto final en el componente (ASM, 1994).

• Abrasivos
Hay diversos tipos y tamaños de abrasivos empleados;; pueden ser desde malla 20
(muy gruesa) hasta 5000 (muy fina);; emplea abrasivos como: materiales orgánicos
o agrícolas (cáscara de nuez, bicarbonato de sodio y huesos de melocotón, sílice,
cuarzo, granate, óxido de aluminio, etc.) (ASM, 1994).

2.1.2 Limpieza en húmedo - continuación

En la siguiente tabla se muestra algunos abrasivos empleados en chorreado
húmedo y sus aplicaciones:

Tabla 5. Características y aplicaciones típicas de abrasivos usados en chorro húmedo

Mesh
Abrasive Characteristics and applications
Size
Fast-cutting. Used for deburring steel and cast iron,
Silica 40-80 removing oxides from steel. Clase tolerances cannot be
held.
Fast-cutting. Used for deburring steel and cast iron,
Silica 80 roughening surfaces for plastic bonding or rough plating.
Has peening action. Tolerances cannot be held.
Very fast-cutting. Used for removing heavy burrs, light or
Quartz
80 médium scale, excesive rust. Can be use on nickel alloy
(ground)
steels. Tolerances cannot be held
Fast-cutting. Used for blending-in preliminary grind line
Novaculite 100
son steel, brass and die castings;; removing brass, bronze,
19

and copper. Can be use don cankshafts. Tolerance
cannot be held.
Fast-cutting. Used for blending-in preliminary grind line
Quartz son Steel, brass and die castings;; removing médium-hard
100,140
(ground) carbón deposits;; blastings radii of 0.1 to 0.3 mm (0.005 to
0.010 in.)
Used for removing small burrs from Steel, copper,
Silica 140 aluminum, and die castings;; rough cleaning of diez and
tools, removing metal. Tolerances cannot be held.
Slow-cutting. Used in first stage for cleaning master rods
and glass, and in second stage for cleaning aluminium
Novaculite 325
pistons, crankshafts, impellers, velves. Holds tolerances
to 0.06 mm (0.0025 in)
Fast-cutting. Used on stainless Steel and on zinc and
Aluminium
400 aluminium die castings. Excellent for oil-contaminated
oxide
surfaces
Used in second stage for cleaning crank shafts, impellers,
rods, pistons, valves, gears and bearings. Also for
Novaculine 1250
polishing metals, tools, diez and die castings. Tolerances
can be held.
Novaculite 5000 Used for obtaining extra-fine surfaces on parts.
Used for removing scale or discoloration after heat
Glass
20-400 reating, removing oxide from jet-engine and electronic
beads
components. Produces peening effect.


• Portadores líquidos
Los líquidos usados como vehículos en la solución de limpieza son aditivos que
contienen agua, tales como: inhibidores de herrumbre, agentes humectantes y
compuestos antisedimentación. Sin embargo, en la fabricación de bujías de
encendido se emplean destilados de petróleo como vehículo de abrasivos en lugar
de agua, y deben ser usados para unidades de diseño especial a causa del riesgo
de incendio (ASM, 1994).

Tipos de limpieza
La limpieza en húmedo puede ser de diferentes maneras, como: limpieza con
inyección de humedad similar a la limpieza por aire comprimido que no produce
polvos, debido a que contiene una pequeña cantidad de agua y tamaños de
abrasivos inferior a 50 µm, y limpieza con chorro abrasivo húmedo, limpieza con
lodos (agua u otro líquido con abrasivo en dispersión) o chorro de líquido
presurizado con adición escasa de abrasivo (ISO 12944, 2017).
20

2.1.3 Aplicaciones particulares de la limpieza por chorro

La limpieza por chorro puede emplearse para:

• Barrido de limpieza a chorro: se emplea para limpieza o aplicación de
rugosidad a recubrimientos orgánicos y metálicos o eliminación de capas mal
adheridas de recubrimiento.
• Limpieza de chorro directo: emplea el chorro de aire comprimido o inyección
de humedad para eliminar manchas de óxido o soldadura.
• Limpieza con chorro de agua: emplea agua limpia y presurizada a alta
presión (70 MPa a 170 MPa) o ultra alta presión (superior a 170 MPa) (ISO
12944, 2017).

2.1.4 Granallado

El granallado además de limpiar la superficie, induce esfuerzos de compresión a
causa del impacto de la granalla sobre la superficie, lo cual aumenta la resistencia
a la fatiga y alivia tensiones de tracción (ASM, 1994).

Tipo y tamaño de granallas
El granallado se puede realizar con granalla fabricada en hierro, acero, vidrio, o
cortes de acero o acero inoxidable. La granalla de metal se designa mediante
números en función de su tamaño, que es aproximado al diámetro nominal en diez
milésimas de pulgada (ASM, 1994).

Limitaciones del granallado
El granallado puede limitarse por el tamaño y forma de la pieza de trabajo,
contaminación de superficie (agua, aceite y grasa) y temperatura requeridas para
alivios de tensión de compresión (ASM, 1994).

2.1.5 Características despues de la limpieza por soplado

Según la NACE y el SSPC la limpieza por soplado o chorreado abrasivo puede
realizarse de formas diferentes, según el tipo de limpieza requerida;; a continuación,
se describen las características de soplado:

• NACE N° 1 /SSPC-SP5. Limpieza por soplado a metal casi blanco: una vez
se ha limpiado una superficie a metal casi blanco y se observa sin
amplificación se encuentra una superficie sin aceite, herrumbre, grasa,
recubrimiento, polvo, óxidos, mugre, productos de corrosión, incrustaciones
u otros contaminantes.
• NACE N° 2 /SSPC-SP10. Limpieza por soplado a metal casi blanco: tras la
limpieza de la superficie a metal casi blanco se encuentra una superficie a
21

simple vista libre de aceite, grasa, polvo, mugre, incrustaciones de
laminación, herrumbre, recubrimiento, óxidos, productos de la corrosión y
demás contaminantes. Puede presentar manchas inferiores al 5% por área
unitaria, que se considera de 6400 mm2 (9 pulgadas2), y se observan como
sombras ligeras y pequeñas rayas o decoloraciones a causa de manchas de
herrumbre, incrustación o recubrimiento previo. La apariencia afectada por
tipo de acero, condiciones originales de superficie, espesor de acero, metal
de soldadura, marcas de laminación o fabricación, zonas afectadas por el
calor, abrasivo de soplado y diferencias en el patrón de soplado se
consideran aceptables debido a que no afectan la limpieza de la superficie.
• NACE N° 3 /SSPC-SP6. Limpieza por soplado a grado comercial: la
superficie con limpieza a grado comercial a simple vista debe estar libre de
aceite, grasa, polvo, mugre, incrustaciones de laminación, herrumbre,
recubrimiento, óxidos, productos de la corrosión, entre otros;; las manchas
aleatorias se limitan a menos del 33% por área unitaria (6400 mm2) y se
observan como sombras ligeras y pequeñas rayas o decoloraciones menores
a causa de manchas de herrumbre, incrustación o recubrimiento previo. La
apariencia afectada por tipo de acero, condiciones originales de superficie,
espesor de acero, metal de soldadura, marcas de laminación o fabricación,
tratamiento con calor, zonas afectadas por el calor, abrasivo de soplado y
diferencias en el patrón de soplado, se consideran aceptables debido a que
no afectan la limpieza de la superficie.
• NACE N° 4 /SSPC-SP7. Limpieza por soplado y cepillado: esta superficie
vista sin amplificación debe estar libre de aceite, grasa, polvo, mugre y
recubrimientos y herrumbre sueltos. Las incrustaciones, óxidos y
recubrimientos bien adheridos a la superficie pueden permanecer sobre la
superficie si no se pueden levantar con cuchillo sin punta (NACE
International, s.f.).

2.1.6 Salud y seguridad

La limpieza por chorreado puede causar silicosis (enfermedad pulmonar) en los
operarios, a causa de la continua respiración de pequeñas partículas de arena de
sílice. Por ende, es importante que el operario sea examinado antes de ingresar al
empleo y desde ahí debe ser examinado al menos una vez al año;; y mientras esté
en ejecución debe contar con los elementos de protección requeridos e iluminación
mínima (ASM, 1994).

22

2.2 Limpieza con agua, solventes y químicos

En este grupo de limpieza se encuentra: la limpieza con agua, con vapor, con
emulsión alcalina, con solventes orgánicos, mediante conversión química,
separadores o decapado ácido;; se realiza limpieza con agua fresca a presión, según
los contaminantes de superficie a remover y de ser necesario se puede agregar
detergentes para disolver aceites o grasa y, posteriormente se debe enjuagar con
agua fresca;; la limpieza con vapor, con limpiadores de emulsión y con limpiadores
alcalinos, se emplea para eliminar grasas y aceites y en algunos casos requiere
enjuague con agua limpia y fresca;; la limpieza con solventes orgánicos también
elimina grasa y aceite, y en algunos casos se emplea paños para limpiar áreas
pequeñas;; la limpieza mediante conversión química se emplea en metales
galvanizados, revestidos con zinc o zinc-hierro, para proveer una superficie idónea
para pintar mediante el uso de soluciones alcalinas o ácidas;; la limpieza por
separación emplea pastas a base de solventes o pastas alcalinas para eliminar
pinturas, y requiere una limpieza posterior;; y finalmente, el decapado ácido consiste
en la inmersión del componente en un baño con ácido para eliminar las escamas y
óxidos, aunque suele usarse bajo monitoreo y no se realiza in situ (ISO 12944,
2017).

2.3 Limpieza de llama

La llama de oxiacetileno se puede pasar sobre la superficie a limpiar para eliminar
escamas y óxidos a causa de la acción del calor sobre el metal;; y una vez se ha
terminado la limpieza se emplean cepillos de alambre mecánicos y luego se elimina
el polvo y contaminantes antes de realizar el recubrimiento (ISO 12944, 2017).

2.4 Limpieza con herramientas eléctricas

Es importante tener en cuenta que el uso de herramientas de limpieza no debe
deformar los elementos estructurales y cuando la limpieza no se obtiene mediante
herramientas eléctricas, esta debe realizarse manualmente. También debe
considerarse que la eliminación de escamas y óxido puede ser incompleta y
considerarse finalizada, dado que se puede formar un brillo sobre la superficie
similar al metal limpio;; esto impide la adecuada adhesión del recubrimiento a la
superficie (ISO 12944, 2017).

23

Las herramientas de limpieza pueden ser:

• Manuales: cepillos de alambre, espátulas, raspadores, almohadillas de tela
sintética con abrasivos incrustados, tela de esmeril y martillos que se usan
para romper películas de óxido
• Eléctricas: se pueden encontrar cepillos de alambre giratorios, amoladoras y
martillos de percusión

La limpieza mediante herramientas eléctricas es más efectiva que la limpieza
mediante métodos manuales, pero menos efectiva a la limpieza con chorro de arena
(ISO 12944, 2017).

3. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

La preparación de superficie depende de múltiples factores, uno de los principales
es la condición de superficie a ser preparada, que se puede clasificar así:

• Superficie desnuda (sin recubrimiento): acero cubierto por escamas de
laminado, contaminantes o herrumbre en sus distintos grados (A, B, C, D).
• Superficies de metal recubiertas: en este grupo se encuentran las superficies
con rociado térmico y galvanizadas (en caliente, con zinc y con mezcla zinc-
hierro).
• Superficies pintadas con imprimante desde prefabricación: superficie de
acero que ha sido limpiada y recubierta con un imprimante de forma
automática.
• Otras superficies con revestimiento: superficies que ya han sido revestidas
(ISO 12944, 2017).

3.1 Tipos de preparación de superficies

La preparación de superficies puede ser primaria o secundaria;; la preparación
primaria comprende la preparación de toda la superficie y busca eliminar escamas,
óxido, revestimientos y contaminantes hasta dejar el metal desnudo;; la preparación
secundaria consiste en realizar limpieza a la superficie y dejar recubrimiento intacto
sobre la superficie (ISO 12944, 2017).

3.2 Designaciones SSPC

El SSPC (Steel Structures Painting Council) presenta unas designaciones para la
preparación de superficies, las cuales se muestran en la siguiente tabla:

24

Tabla 6. Designaciones del Steel Structures Painting Council (SSPC) de los métodos de
preparación de superficies para revestimientos

Método de
Designación Designación Equipo y
preparación Observaciones
SSPC NACE materiales
de superficie
Alcoholes
Para la eliminación de grasa,
minerales,
aceite u otros materiales solubles
disolventes
antes de eliminar la escala, óxido
clorados,
y los revestimientos por otros
disolventes
métodos. Los limpiadores
SP1 Limpieza con ----- de alquitrán
alcalinos saponifican aceites y
solvente de carbón,
grasas, pero estos limpiadores
usando
deben neutralizarse con 0.1% en
trapos o
peso de ácido crómico, dicromato
tanques de
de sodio o dicromato de potasio
inmersión
La limpieza de la herramienta
manual se limita a eliminar
material suelto para
Limpieza con
mantenimiento y exposición
SP2 herramientas ----- Raspadores
atmosférica normal;; los
manuales de mano
revestimientos con buenas
propiedades humectantes se
aplican con pincel
Para eliminar el óxido suelto,

escama y pintura suelta,
Cepillos de
descalcificación, lijado, cepillado
alambre
con alambre y rectificado de la
Limpieza con eléctrico,
SP3 ----- herramienta eléctrica sin un
herramientas amoladoras,
desbaste excesivo que provoque
eléctricas lijadoras,
crestas, rebabas o bruñido. Se
herramientas
usa cuando la imprimación debe
de impacto
aplicarse con pincel
La eliminación de contaminantes

se realiza mediante quemadores
Limpieza con
SP4 ----- ----- de llama de oxiacetileno de alta
llama
velocidad. Generalmente, tras un
cepillado con alambre
Eliminación del 100% del aceite,

la grasa, la suciedad, el óxido,
cáscara y pintura. La tasa de
2
limpieza es de 9.3 m /h (100
2
pies /h), usando una boquilla de
SP5 Soplado a 1 Soplado 7.94 mm (5/16 pulg) con 690 kPa
metal blanco abrasivo (100 psig) en la boquilla. La
contaminación atmosférica,
dificulta el mantenimiento de este
grado de limpieza antes de
aplicar el imprimador.
25

Eliminación del 67% de aceite,

grasa, suciedad, óxido,
incrustaciones y pintura. La
velocidad de limpieza es de 34
2 2
m /h (370 pies /h), usando una
Limpieza a boquilla de 7.94 mm (5/16 pulg)
Soplado
SP6 grado 3 con 690 kPa (100 psig) en la
abrasivo
comercial boquilla. Se utiliza para la
limpieza de chorro de fines
generales para eliminar toda la
materia perjudicial de la
superficie, pero deja manchas
desde herrumbre a cáscara
Se eliminan todas las

incrustaciones y el óxido suelto,
con escamas, pintura y pequeñas
cantidades de óxido y otras
materias extrañas. Este nivel de
Limpieza con preparación de la superficie se
SP7 chorro de aire 4 Soplado usa para exposición leve y es
comprimido abrasivo adecuado cuando se puede
anticipar un cambio de
temperatura de menos de 11° C/h
(20°F/h). La tasa de limpieza es
2 2
de 81 m /h (870 ft /h) con una
boquilla de 7.94 mm (5/16 pulg)
Ácido
Un método comercial de
clorhídrico,
preparación de superficies para
ácido
eliminación de óxido y la escama
sulfúrico con
de formas estructurales, vigas y
inhibidores o
placas donde hay pocas grietas
SP8 Decapado ----- ácido
para atrapar el ácido. El exceso
fosfórico con
de ácido debe enjuagarse con
un
agua, y se debe pintar lo antes
tratamiento
posible para evitar la
final con
recontaminación de la superficie.
fosfato
Este proceso es perjudicial

porque la contaminación de la
SP9 Desgaste ----- ----- superficie es más difícil de
eliminar cuando se somete a
desgaste
26

Eliminación del 95% de aceite,
grasa, suciedad, óxido, escamas
y pintura. Este nivel de limpieza
puede ahorrar cerca de un 25%

de costos.

Las sombras, rayas o

Limpieza a decoloraciones se distribuyen en
Soplado
grado metal 2 la superficie sin distribución
abrasivo
casi blanco específica en el área. La
velocidad de limpieza es de
2
SP10 16m /h usando una boquilla de
7.94 mm y 690 KPa
Agua
inhibida a La remoción es lenta y se debe

presiones de especificar el grado de limpieza.
Limpieza de
6900 a Las altas presiones pueden
soplado con -----
69,000 kPa dañar el sustrato o las
agua
(1000 a estructuras.
10,000 psig)
Cepillos de
Eliminación de toda la escama,
alambre
óxido, pintura vieja y aceite,
Herramienta eléctrico,
exponiendo el metal desnudo. La
eléctrica que amoladoras,
superficie resultante debe ser
limpia al ----- lijadoras,
SP11 rugosa según sea necesario para
metal herramientas
obtener un perfil de superficie de
desnudo de impacto.
25 μm (1 mil)
(Igual a SP3)


3.3 Selección de la preparación de superficies

Es importante tener en cuenta que la calidad final del recubrimiento depende de
múltiples factores, desde la preparación mínima de superficies requerida en función
del recubrimiento a aplicar (tabla 7), características de las resinas (tabla 8), métodos
de curado (tabla 9), condiciones climáticas (tabla 10), entre otros.

27

Tabla 7. Preparación de superficie mínima

Nota: no hay criterios establecidos disponibles para las pinturas de látex que incrementan su uso en
acero.
a. SSPX-SP Steel Structures Painting Council Surface Preparation
b. Los epóxicos curados con poliamida requieren solo soplado a grado comercial


Tabla 8. Características de las resinas

Chimical and weather resistance
Curing
Resin solvents Solven wate Weath Remarks
method acid alkali
t r er
Vehicle for
corrosion
Air drying
Raw and Apliphatic anhibilitive
oxidative
boiled hydrocarb Fair Poor Poor Fair Fair primers for
polymeriz
liseed oil ons wire-brushed
ation
Steel, slow
drying.
Air drying Aliphatic

condensat hydrocarb Pale-colored
Oleoresin
ion and / or ons and/or Goo finishes that
ous Fair Poor Poor Good
axidative aromatic d yellow on
virnishes
polymeriz hydrocarb exposure
artion ons
28

Long oil alkyds
are generally
Air drying used, althouh
Aliphatic
oxidation Very these alkyds
alkyds hydrocarb Fair Poor Poor Fair
polymeriz good may be
ons
ation blended with
médium oil
alkyds
Dependent
Air drying on
Modified oxidative modificatio Goo Very
Fair Fair Fair …
alkyds polymeriz n a wide d good
ation variety of
solvents
Epoxy,
Air drying
aliphatic Blends rich Two-
addition Very Very Very
amine or in high Good Good component
polymeriz good good good
polyamide ketones compositions
ation
blends
Aliphatic
Air drying
Epoxy, and/or Fair
oxidative
fatty acid aromatic Fair Fair Poor to Fair …
polymeriz
esters hydrocarb good
ation
ons

Addition Blend rich Fair Two-
Polyester Fair Very Very
polymeriz in ketones Good to component
urethane to good good
ation and esters good compositions
good
Fire hazard,
Air drying
Blends unless high
Vinyl solvent Very Very Very
usually rich Poor Good solids
resins evaporatio good good good
in ketones compositions
n
are used
Air drying
Aromatic
Chlorinate solvnet Very Very por heat
hydrocarb Good Good Poor Good
d rubber evaporatio good resistence
ons
n
Used as a
Acrylic Wáter maintenance
resins evaporatio Water Very coating
Fair Fair Fair Good
(wáter n and dispersant good system.
emulsion) coalescing Porosity of film
results


29

Tabla 9. Clasificación de recubrimientos de acuerdo al método de curado

Method of
Generic type comments
curing
Evaporation
of wáter
(latex, Recommended in normal environments
acrylic
emulsion, only
wáter-
thinned)
Recommended in normal enviroments
Epoxy
only
Good wáter, chemical, abrasión, and
Coal tar epoxy solvent resistance, chalks freely on
exterior exposure, difficult to topcoat
Frecuently used with glass fibers to give
Polyester abrasión- and wáter-resistant coating.
Only fair alkali resistance
Requires adequate surface preparation
(SSPC No. 10, Near White blast cleaning);;
Chemical adequade curing time requiered;; excellent
reaction corrosión protection;; good abrasión,
Zinc inorganic
solvent, and high-temperature
resistencae;; must be topcoated in
aggressive anviroments;; reacts with alkali-
sensitive topcoats
Inexpresive, requieres adequate coring for
cementitious best performance, and tends to chalk with
aging, poor corrosión resistance
Good wáter, chemical, abrasión, and
urethane
solvent resistance. Difficult to topcoat
Good wetting, slow curing, soft film
Oleoresinous
recommended in normal enviroments only
Good wetting and appearance, poor in
alkyd
Air alkaline or solvent enviroments
oxidation of Improved durability, gloss, and chemical
drying oils Silicone alkyd resistence compared to alkyds, but stil
(solvent poor in alkaline or solvent enviroments
thinned) Good resistance to abrasión and mild
Phenolic chemical enviroments;; however, dark
oleoresinous color of binder precludes use in White or
light tints
30

Good wáter resistance, limited solvent
Vinly (polyvintyl resistance, poor adhesión unless surface
chloride-acetate) has been properly prepared with abrasive
blast cleaning
Chlorinated Good wáter resistance, limited solvent
Solvent rubber resistance
evaporation Styrene-
Good wáter resistance, limited solvent
(lacquers) butadiene,
resistance
styrene-acrylate
Spft, black only;; of limited use, mostly on
Coal tar
mechanically cleaned surfaces
Exclusively used in pretreatment (wash)
Polyvinyl-butyral
primers


31

Tabla 10. Vida estimada de sistemas de pintura en años

Averag
e dry
Climatic Splashes and
Cleanin film conditions
Immersion service
spills
g thickne
Paint ss
SSPC
System
design Fre Sal Petrol
ation μ Mil mi moder Sev sh t eum Ac Alkal Ha
m s ld ate ere wat wat produc id ine lo
er er ts
Alkyd:
11 4.
3 coat SP3 4 2 1.5 … … … … … …
4 5
11 4.
3 coat SP6 6 4 2 … … … … … …
4 5
Latex
(acrylic
):
12 5.
3 coat SP3 6 3 1.5 … … … … … …
7 0
12 5.
3 coat SP6 10 5 3 … … … … … …
7 0
Epoxy
polyami
de:
15 6.
2 coat SP6 7 6 5 … … … … … …
2 0
25 10
3 coat SP6 10 8 5 5 … … 5 6 5
4 .0
Inorgan

ic Zinc:
25 10
+3 coat SP10 12 10 6 6 5 … 6 7 6
4 .0
30 12
3 coat SP10 14 10 7 6 … 12 5 6 5
5 .0
Uretha
ne-
epoxy:
Inorgan
ic zinc
+ 2 coat 30 12
SP10 15 12 10 … … … … … 4
epoxy + 5 .0
urethan
e
32

2 coat
epoxy + 25 10
SP10 15 10 8 … … 20 7 7 5
urethan 4 .0
e
Vinyl:
Inorgan
30 12
ic zinc SP10 15 10 8 8 6 … … … …
5 .0
+ 3 coat
25 10
3 coat SP10 12 8 6 6 4 … 3 5 4
4 .0
Chlorin
30 10
ated SP6 10 9 8 5 5 … 9 6 9
5 .0
rubber
Coal tar 40 16
SP6 8 7 6 8 6 … 4 … 4
epoxy 6 .0


3.4 Inspección de superficie

Para realizar la preparación adecuada de superficie, se debe establecer cuál es la
condición inicial de la superficie.

3.4.1 Grados de oxidación para superficies nuevas o no recubiertas

Los grados de herrumbre para superficies nuevas o no recubiertas según SSPC
VIS1 se describen a continuación:

33

Tabla 11. Grados de oxidación

Grado de
Fotografía Descripción
oxidación
Acero que presenta en la

totalidad de la superficie
A incrustaciones de laminación
adherentes y herrumbre no
visible o muy poca
Acero con incrustaciones de

B laminación y herrumbre en su
superficie
Acero con herrumbre en la

totalidad de su superficie y
C
picaduras que pueden ser
visibles
Acero con herrumbre en toda la

D
superficie y picaduras visibles

Fuente: (SSPC, 2002) (NACE International, s.f.).
34

3.4.2 Grado de oxidación de acero recubierto previamente

A continuación, se muestra una representación pictórica de la clasificación de óxido:

Tabla 12. Consejo de Pintura de Estructuras de Acero estándar SSPC-VIS2 para
representación pictórica de clasificación de óxido para superficies a pintar

Condición del Grados
Limpieza y pintura
sistema de de Área de ejemplo (%)
recomendada
pintura óxido
No deteriorado, 0 a 0.1% de óxido

Limpieza completa con
solvente (SSPC-SP1) del
área de repintado y si se

requiere de puntos de

manchas. Si es necesario
Pintura casi
para mantener el espesor
intacto;; puede
o la continuidad de la
mostrar algún
película, aplicar la capa
imprimante;; el
de acabado en los puntos 10-8
óxido cubre menos
de manchas y luego
del 0.1% de la
aplicar 38-51 µm (1.5-2.0
superficie
mils) de la capa de
acabado sobre toda el
área de repintado
Ligeramente a moderadamente deteriorado, 0,1 a 1% de óxido
El acabado del
recubrimiento
presenta el Limpieza de manchas
recubrimiento con (mínimo SSPC-SP2) del
algo de desgaste;; área completa de
la imprimación repintado. Si es
puede mostrar necesario el espesor
ligeras manchas o mínimo de película o la
ampollas;; después continuidad se mantiene 8 - 6
de eliminar las si se aplica capa de
manchas, menos acabado en manchas y
del 1% del área luego de 38-51 µm (1.5-
muestra óxido;; 2.0 mils) de acabado
ampollas, cáscara sobre toda el área de
suelta o película repintado
de pintura suelta
35

Deteriorado, 1 a 10% de óxido

Pintura
Limpiar minuciosamente
completamente
(mínimo SSPC-SP2) el
degradada, con
área completa de
ampollas o
repintado. Si es
manchas;; hasta
necesario para mantener
10% de la
el espesor o la
superficie tiene
continuidad de la 6 - 4
óxido, ampollas de
película, aplicar la capa
óxido, escamas
de acabado sobre las
duras o película
manchas y luego aplicar
de pintura suelta,
de 38-51 μm (1.5-2.0
con muy poca
mils) de acabado sobre
picadura visible
toda el área de repintado
Severamente deteriorado, 10 a 50% de óxido
Limpiar (SSPC-SP6
mínimo) área completa

de repintado. Si es
Gran parte de la
necesario mantener el
superficie está
espesor o continuidad de
cubierta de óxido,
la película, se aplica la
fosas, picaduras
capa de acabado sobre 4 - 1
de óxido y pintura
las manchas y luego de
no adherente. Se
38-51 μm (1.5-2.0 mils)
observan
de capa de acabado
picaduras
sobre el área completa

de repintado
Totalmente deteriorado, 50 a 100% de óxido
Limpieza de área
completa de repintado
(mínimo SSPC-SP6) y
1 - 0
aplicar imprimación,
intermedia y acabado en
toda la superficie


36

3.5 Protección temporal de superficies

Cuando se ha realizado limpieza a la superficie para aplicar el recubrimiento es
necesario aplicar una protección temporal a la superficie preparada para evitar la
formación de óxido y ataque de contaminantes;; para la protección se puede emplear
imprimadores de prefabricación, papel adhesivo, película adhesiva, barnices, etc.
(ISO 12944, 2017).

BIBLIOGRAFÍA

• ASM International Handbook Committee. (1994). Surface Engineering.
United States.
• ISO, International Organization for Standardization. (s.f.). ISO 12944_4
Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems. Part 4.
• NACE International. (s.f.). Inspector de recubrimientos Sesión I, Manual
del estudiante.
• SSPC The society for protective coatings. (2002). SSPC-VIS1 Guide and
Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Dry Abrasive Blast
Cleaning.

_______________________________________________________________

VERSIÓN: 1.0 FECHA EDICIÓN: 02/18
CRÉDITOS UPTC EQUIPO DE PRODUCCIÓN
Autor / compilador: Jaime Villareal Celis

Comité de Gestión y Calidad
Facultad de Ingeniería
Especialización en Gestión de
Equipo de Producción:
Integridad y Corrosión

Departamento de Innovación Académica

37

Unidad 2 Recubrimientos

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Ventilación de escape local 29 CFR

Petróleo o Ventilación de escape local 1910.94(d)

Procedimientos de trabajo

toxicity None High Low Low/none None

Para eliminar el óxido suelto,

La eliminación de contaminantes

Eliminación del 100% del aceite,

Eliminación del 67% de aceite,

Se eliminan todas las

Este proceso es perjudicial

Air drying Aliphatic

Acero que presenta en la

Acero con incrustaciones de

Acero con herrumbre en la

Acero con herrumbre en toda la

No deteriorado, 0 a 0.1% de óxido

Autor / compilador: Jaime Villareal Celis

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