CAPÍTULO VI. RELACIÓN ESTRUCTURA – SELECCIÓN DE MATERIALES.

Actualmente, se puede afirmar que las propiedades de los materiales son función
de la composición química y de la estructura interna del mismo, y que a su vez
ésta última depende del sistema de procesado, para una composición
determinada. El arreglo de átomos o iones y los diferentes tipos de defectos que
existen a través de estos arreglos contribuye de una manera definitiva en las
propiedades del material. Las diferentes etapas del proceso de manufactura
determinan el arreglo atómico o iónico y la estructura de defectos. Así, los
parámetros de procesado controlan la estructura de un determinado ensamble de
átomos e iones; esta microestructura interna, para una determinada composición,
determina las propiedades del material.
Como se indica al final del método Pugh es importante analizar si alguna
modificación de una alternativa puede modificar sustancialmente su
posicionamiento respecto al material de referencia. Si es así, se considera el
material modificado como una nueva alternativa dentro del proceso de selección.
Por ello, la importancia de este capítulo radica en analizar aquellos mecanismos
y/o estrategias que permiten modificar las características de un material jugando
con su microestructura. Ello, se revisará tanto para sólidos cristalinos: metales y
cerámicos, como para polímeros a temperatura ambiente.

1. ELEMENTOS MICROESTRUCTURALES.

Es complicado definir el efecto total de la microestructura sobre las propiedades

de los materiales debido a la amplia variedad de elementos estructurales, su
tamaño y el efecto del procesado sobre cada uno de ellos. Además, hay un gran
número de propiedades individuales de interés que son influenciadas por más de
un elemento estructural.

Los elementos microestructurales mas importantes en los materiales son:

a) Tipo de enlace interatómico (o interiónico): enlaces primarios (metálico, iónico y

covalente); y enlaces secundarios (puentes de hidrógeno, fuerzas de Var der
Walls, etc).
b) Tipo de empaquetamiento interatómico (o interiónico): cristalino, amorfo o
mixto (combinación de regiones amorfas y cristalinas).
c) Aleaciones atómicas (o iónicas): Algunas veces se clasifican como “defectos
puntuales”. Pueden ser de tipo sustitucional (cuando el nuevo átomo aleante
reemplaza un átomo de la celda cristalina original) o intersticial (cuando el
nuevo átomo se ubica en un espacio vacío de la celda cristalina original).
d) Defectos en los materiales cristalinos:
- Defectos puntuales: pueden ser vacantes o ausencia de un átomo o un ion
de la celda cristalina o como se comentaba antes, en el caso de las
aleaciones, átomos extraños ubicados en la celda cristalina.
 - Defectos lineales o dislocasiones: Son interrupciones (desplazamiento
atómico) en la celda cristalina que ocurre a lo largo de una dimensión y que
se extiende por 10 o más diámetros atómicos desde el núcleo del defecto.
- Defectos superficiales o interfaciales: son defectos bidimensionales entre
dos cristales adyacentes de diferente orientación espacial (denominados
límite de grano cuando los cristales tienen la misma estructura cristalina
como en los materiales bifásicos).
- Defectos tridimensionales: poros, grietas, etc. con tres dimensiones de
importancia.
e) Microestructura: Es el arreglo en un material de granos (materiales
policristalinos) y de regiones discretas que tienen diferentes estructuras
atómicas y de defectos. Las regiones con diferentes estructuras atómicas son
típicamente llamadas fases (materiales multifásicos); generalmente los
materiales multifásicos tienen fases con diferente composición química, así
como con diferente estructura atómica. Las microestrucuras se clasifican por
su: tamaño, forma, cantidad y distribución de regiones discretas.
f) Macroestructura: son las características de un material que pueden ser
detectadas a muy bajos (o ningún) aumentos, tales como: muescas, grietas y
variaciones de composición a gran escala (productos de corrosión, zonas
soldadas, etc.).

Comparación entre el tamaño de los elementos microestructurales y los tipos de

técnicas de observación:

Dimensión, Elemento representativo Técnica de detección

cm
102 Estructuras lngenieriles
1 Especímenes para ensayos mecánicos, Ojo humano, radiografía,
zonas eslasto-plásticas ultrasonido
-2
10 Diámetros de filamentos de alta resistencia, Líquidos penetrantes,
tamaño de grano en microestructura de microscopía óptica
aleaciones
10-4 Longitud de cadenas poliméricas, Emisión acústica, microscopía
precipitación de fases en aleaciones de transmisión
10-6 Espaciamiento entre dislocasiones Microscopía electrónica,
mediciones de electropotencial
10-8 Espaciamiento entre celdas cristalinas, Difracción de rayos X,
diámetros atómicos microscopía con campo de
iones

2. PERSPECTIVA HISTÓRICA

a) Historia de los materiales.

Los materiales han jugado un papel dominante en el continuo desarrollo de las
civilizaciones y sus avances significativos han coincidido con el desarrollo de
nuevos materiales.
Momentos históricos del desarrollo de los materiales:
- Hasta 1000 años antes de Cristo: Uso directo de los materiales con mínima
transformación.
- 1000 antes de Cristo a 1800 años después de Cristo: desarrollo artesanal y
empírico de los materiales (a prueba de ensayo y error).
- 1800 a 1880: Desarrollo de los procesos de mecanizado industria del hierro
y mejoras en el control composicional.
- 1880 a 1950: Continuaron los desarrrollos en mecanización, capacidad
productiva y control composicional
Desarrollo de nuevas aleaciones metálicas
Ciencia de los materiales: importancia de la microestructura
Interés en el desarrollo de materiales estructurales no metálicos
- 1950 a la fecha: Disminución de los costos de producción de materiales de
alta calidad:
Importancia de la microestructura en todas las clases de materiales
reconocidos,
Nuevas técnicas de instrumentación para observaciones
microestructurales de alta resolución,
Entendimiento detallado de la relación estructura-propiedades-
procesado

b) Microestructura vs. Análisis microestructural.

- Inicios de 1800: Introducción a la mecánica de materiales y a las

propiedades mecánicas. Se destacan Young, Navier, Poisson: Módulo de
Young (o de elasticidad), módulo de Poisson
- 1837: Máquinas del ensayo de tracción.
- 1860: H. C. Sorby: Padre del análisis microestructural en metales,
microscopía por reflexión
- 1880: Técnicas metalográficas (Instituto del Hierro y el Acero en Lóndres)
- 1890-1910: Diagramas de equilibrio de fases de aleaciones metálicas
- 1920: Laue, Friedrich y Knipping: Difracción de rayosr X para estudio de
estructuras cristalinas
- 1930: Tratamiento térmico de aceros en USA
- 1950: SEM (Microscopía electrónica de barrido y análisis composicional con
rayos X), TEM (Microscopía electrónica de transmisión para la observación
directa de dislocasiones y su interacción con otros elementos estructurales)

3. MICROESTRUCTURA Y ENDURECIMIENTO A BAJAS TEMPERATURA S

a) Sólidos cristalinos: Metales y cerámicos

En los sólidos cristalinos las dislocaciones son las responsables del flujo plástico,
por lo tanto, aquellos factores que permitan reducir la movilidad de las
dislocaciones aumentan la resistencia. Cierto número de características
microestructurales pueden reducir esta movilidad. Colectivamente dichas
características o fenómenos son conocidos como mecanismos de endurecimiento
dentro de los que se destacan: Endurecimiento por trabajo en frío, endurecimiento
por formación de soluciones sólidas (aleaciones), endurecimiento por tamaño de
grano y endurecimiento por partículas de segunda fase.

i) Endurecimiento por trabajado en frío.

Como se indicó antes las dislocaciones son las responsables del flujo plástico
cristalino. Si la densidad (número) de dislocaciones es alta, el movimiento de las
dislocaciones es impedido por la presencia de ellas mismas, similar a la trabazón
que se presenta en un bulto lleno de anzuelos. Casi todos los metales y
aleaciones de ingeniería tienen una relativamente alta densidad de dislocaciones,
del orden de 106 dislocaciones/cm2. Dado que el número de dislocaciones
aumenta considerablemente durante la deformación plástica llegando a valores
entre 108 y 1012 dislocaciones/cm2, un material será más fuerte en la medida en
que se deforme plásticamente, a este fenómeno se le conoce como
endurecimiento por trabajado en frío. Esto se visualiza fácilmente en el ensayo de
tracción de materiales dúctiles en cuyo diagrama de esfuerzo vs. deformación se
distingue una región conocida como endurecimiento por deformación que inicia
una vez finaliza el fenómeno de fluencia. El punto de fluencia ( σ γ ) está relacionado
con la densidad de dislocaciones (P), así:

σ γ =σ ° +α Gb(P)1/2

G: Módulo de cortadura de material

b: Diámetro atómico

σ ° : Punto de fluencia del material no trabajado

α : Constante del material

α ,tiene un valor de 0,4 para metales fcc y crece hasta casi 1 para metales bcc.

Dicho endurecimiento también se puede expresar en términos de la deformación

plástica ocasionada por el trabajado en frío:

σ γ =σ ° +kε n

Donde
k: Coeficiente de Resistencia, es el valor del esfuerzo que genera en el material
una deformación unitaria, ε = 1

n: Índice de endurecimiento (cercano a 0,5 para metales a temperatura ambiente).

Valores de n y k para algunos metales a temperatura ambiente:

Metal Estado n K(Kg/mm2)

Acero 0,05%C Reconocido 0,26 53,9
Acero 4340 Reconocido 0,15 65,1
Acero 0,6%C Templado y revenido (538°C) 0,10 159,6
Acero 0,6%C Templado y revenido a 704°C 0,19 145,0
Cobre Reconocido 0,54 32,5
Latón 70/30 Reconocido 0,49 91,0

a) Endurecimiento por solución sólida (Aleaciones).

En este ítem átomo soluto = átomo aleante = átomo de impureza.

Los átomos soluto (aleantes) endurecen los metales cerámicos, algunas veces, de
manera sustancial. Los átomos aleantes difieren generalmente de los átomos
solventes o propios del material base en el tamaño y en la rigidez de los enlaces
interatómicos. Ambos factores afectan el ordenamiento de las celdas cristalinas en
la vecindad del átomo soluto. Como resultado de ello una dislocación en
movimiento puede ser atraída o repelada por el átomo soluto. Dicha interacción
resulta en un apilamiento de dislocaciones y un aumento de la resistencia del
material.

El endurecimiento por solución sólida depende de las diferencias en tamaño

atómico y en la rigidez de los enlaces entre soluto y solvente. El incremento del
punto de fluencia por la presencia de átomos soluto está dada por.

∆ σ γ =A (C)1/2

A: Constante empírica que depende de la combinación soluto-solvente.

C: Concentración de soluto (fracción atómica).

La ecuación sugiere que el máximo incremento en resistencia depende de la

magnitud en la que el soluto se disuelva en el solvente en estado sólido. La
solubilidad entre sustancias en estado líquido y sólido se puede apreciar en los
diagramas de fase correspondientes. Por ejemplo, el cobre y el níquel pueden
tener una solubilidad total en todas las proporciones en estado líquido y sólido. En
el otro extremo, el cobre presenta una solubilidad máxima en estado sólido en el
aluminio de tan sólo el 5,65% en peso.

Este procedimiento de endurecimiento es muy usado en superaleaciones base

níquel, aceros inoxidables y aleaciones base zinc y cobre. En la siguiente tabla se
presenta el incremento de la resistencia en los latones:

Resistencia a la tracción, MPa

Composición Recocida Trabajada en frío
Aleación (%peso)
Cu 210 390 (+86%)
Cu-10Zn 250 505
Cu-20Zn 285 610
Cu -30Zn 305 (+45%) 625 (+200%)

b) Endurecimiento por límites de grano

Los límites de grano se convierten en puntos de anclaje que impiden el

movimiento de las dislocaciones y por ello endurecen el material. Un corolario en
la ingeniería de materiales dice que el tamaño de grano fino aumenta el punto o
resistencia a la fluencia por contar la microestructura con una mayor longitud de
límite de grano que su contraparte la microestructura de grano grueso.

Según Hall-Petch el punto de fluencia varía con el tamaño de grano así:

σ y =σ 0 + K y d −1 /2

Donde

Ky: Es una constante del material (Coeficiente de Hall-Petch)

d. Diámetro de grano

σ ° : Punto de fluencia de un monocristal de tamaño infinito

La constante Ky de los metales fcc < que la de los materiales bcc:

Material Clase K γ , MPa √ m

Acebo de bajo C bcc 0,307
Molibdeno bcc 1,768
Magnesio hcp 0,279
Titanio hcp 0,403
Cobre fcc 0,112
 Aluminio fcc 0,068

Así la reducción en tamaño de grano puede ser útil para fortalecer el acero, más
no el aluminio.

c) Endurecimiento por dispersión de partículas de segunda fase

Partículas de segunda fase, son partículas insolubles, o sea, partículas que no se

acomodan dentro de la red cristalina del metal base, sino que quedan alojadas
externamente a lo largo de los límites de grano.

La dispersión de partículas finas dentro de un material puede ocasionar algunas

veces un fortalecimiento apreciable del mismo.

Existen diferentes rutas para lograr tal dispersión:

_ Pulvimetalurgia o Metalurgia de polvos: Pequeñas partículas de un sólido

esencialmente insoluble son mezcladas con polvos del material base (matriz). La
mezcla es luego consolidada bajo presión y/o temperatura alcanzando un efectivo
fortalecimiento. Es importante que el tamaño de las partículas dispersas sea
mucho menor que el de las partículas del material base.

_ Oxidación selectiva interna: Se emplea en materiales que sean fácilmente

oxidable; tales como el aluminio que se oxida más fácilmente que el cobre. Si la
solución sólida aluminio-cobre es tratada térmicamente en una atmósfera con una
adecuada presión parcial de oxígeno, el oxígeno se difunde dentro del sólido y
reacciona preferiblemente con el aluminio formando finas partículas de alúmina
(Al2O3) que sirven como agentes de endurecimiento.

Factores de los que depende el endurecimiento por dispersión:

- Cantidad de partículas dispersas, definidas como fracción en volumen

- Naturaleza y resistencia de la interfase partícula-matriz.

- Relación de diámetros partícula/matriz.

Orowan determinó un modelo para calcular el endurecimiento por dispersión:

σ part=C [ Gb/( λ−2 r) ]

C: Constante del orden de la unidad

G: Módulo cortante de la matriz

b: Diámetro atómico de la matriz

r: Radio de las partículas dispersas

λ: Distancia entre centros entre partículas dispersas

σ part :Punto de fluencia del material reforzado con partículas

d) Mecanismos Múltiples de endurecimiento

Los diferentes mecanismos de endurecimiento que se pueden aplicar

simultáneamente a un material contribuyen de manera ADITIVA.

Algunas aleaciones aceptan más de un tipo de endurecimiento:

- En los latones y aceros inoxidables se emplean simultáneamente los

mecanismos de endurecimiento por solución sólida y por trabajado en frío.

- Las superaleaciones base Níquel combinan la solución sólida y la dispersión de

partículas.

b) ENDURECIMIENTO DE POLÍMEROS A BAJAS TEMPERATURAS:

Las grandes cadenas moleculares son las unidades básicas de los termoplásticos.

La unión dentro de las cadenas es de tipo covalente, mientras que entre cadenas
la unión es de tipo secundario por fuerzas que van der Wall. Como consecuencia
de ello, la deformación permanente en los termoplásticos se lleva a cabo por
deslizamiento entre cadenas. El endurecimiento de los termoplásticos, se puede
inducir dificultando el deslizamiento entre cadenas. Los siguientes factores
incrementan el endurecimiento en los termoplásticos:

- Grupos laterales voluminosos. Estos son puntos de anclaje que dificultan el

movimiento d las cadenas.
Dado que el anillo bencénico es más voluminoso que el grupo metilo (CH3) y este
a su vez que el H, entonces el estireno es más rígido que el polipropileno y este a
su vez más rígido que el polietileno.

- El % de cristalinidad. Los polímeros cristalinos son más fuertes que los no

cristalinos. A mayor cristalinidad mayor empaquetamiento entre sí de cadenas
moleculares y mayor dificultad para el desplazamiento relativo entre ellas. Por ello,
el polietileno de alta densidad (cristalinidad del 90%) es más fuerte que el de
media densidad (cristalinidad del 60%) y éste más fuerte que el de baja densidad
(40% de cristalinidad).

- Enfibramiento de polímeros. El enfibramiento conduce al alineamiento de las

macromoléculas a lo largo del elemento y por ello bajo fuerzas de tracción en las
fibras quien responde es el enlace covalente de alta fortaleza de unión
incrementado considerablemente la capacidad portante de estos elementos
enfibrados.

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