El Diagnóstico de Evaluación de la Normatividad en Seguridad y

Salud en el Trabajo incluye 314 requisitos legales aplicables al

proceso de transmisión. Busca ser un apoyo para optimizar:
 Los tiempos de aplicación.
 El flujo de información de los diferentes departamentos o
especialidades de estas empresas
Metodología.
1. Dividir el centro de trabajo
2. - Verificar la aplicación de cada sección del documento en
cada una de las áreas del centro de trabajo.
3. - Verificar la aplicación de cada disposición en los
documentos identificados para cada área.
4. - Ajustar el documento a cada área del centro de trabajo.
5. Aplicar diagnósticos normativos que son ajustados para cada
área seleccionada del centro de trabajo y determinar
acciones correctivas o de mantenimiento
6. el documento tendrá un apartado “acciones de mejora” o
“correctivas”, lo que permitirá que se tome para su
seguimiento.
7. No debe quedar sin registro de información el apartado con
relación al punto anterior.
8. - Priorizar la atención de las disposiciones con el fin de
ayudar en la toma de decisiones, se tiene que tener un
registro que va del 1 al 3, siendo 3 las que se deben
considerar principalmente para su atención y tiempo de
solución.
 9. Involucrar en todo el proceso a los responsables de cada
área para que participen en la aplicación del documento.
10. Para analizar los resultados, el documento contiene
cuadros que permiten concentrar los registros de
calificaciones obtenidas por cada área.
Este documento debe actualizarse por lo menos cada año, con
objetivo de comprobar el nivel de cumplimiento.
NOM-028-STPS-2004: Organización del trabajo y seguridad
en los procesos de sustancias químicas.
Pretende establecer los elementos de un sistema de
administración a fin de asegurar la seguridad en los procesos y
equipos críticos donde se manejen sustancias químicas
peligrosas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de
posibles daños a las personas (trabajadores), centros de trabajo y
todo el entorno laboral.
Se excluye del cumplimiento las actividades relacionadas en
materia de gas LP.
Sirven de ayuda para la NOM028-STPS-2004.
 NOM-002-STPS-2000, Condiciones de seguridad-Prevención,
protección y combate de incendios en los centros de trabajo.
 NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de
seguridad e higiene en los centros de trabajo para el
manejo, transporte y almacenamiento de sustancias
químicas peligrosas.
  NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y
comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas
peligrosas en los centros de trabajo.
 NOM-019-STPS-2004, Constitución, organización y
funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en
los centros de trabajo.
 NOM-020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y
calderas-Funcionamiento-Condiciones de seguridad.
 NOM-021-STPS-1994, Relativa a los requerimientos y
características de los informes de los riesgos de trabajo que
ocurran para integrar las estadísticas.
Responsabilidades del patrón:
 El manejo de la información.
 La administración de riesgos.
 La integridad mecánica.
Responsabilidades de los trabajadores:
 Participar en la capacitación.
 Contar con la autorización para realizar trabajos peligrosos
La vigilancia de la NOM-028-STPS-2004: Organización del trabajo
y seguridad en los procesos de sustancias químicas corresponde
a la Secretaria del trabajo y prevención social (STPS).
Protocolo de investigación de accidentes e incidentes de
trabajo.
Accidente: Lesión corporal que sufre el trabajador con ocasión o
consecuencia del trabajo ejecutado: los que sufre el trabajador al
ir o volver del trabajo, enfermedades contraídas en el trabajo,
Incidente: accidente que no ocasiona lesión alguna a los
trabajadores, su investigación ayuda a identificar situaciones de
riesgo desconocidas para su control.
Para investigar los accidentes e incidentes se deben seguir pasos:
1. Recolectar datos.
2. Analizar datos obtenidos.
3. Definir alternativas de solución.
4. Verificar efectividad de las soluciones y sino volver a
empezar.
Se realiza un informe el cual tiene algunos datos como:
 Identificación de incidentes y accidentes.
 Lugar del accidente.
 Causas directas e indirectas del accidente.
 Lesiones o pérdidas materiales producidas.
 Propuestas de medidas correctivas para implementarla.
Técnica de análisis: Diagrama de Ishikawa y Método de 5 porque?
Lista de verificación:
Que es: Una herramienta que nos ayuda a recabar y ordenar
datos que vamos a obtener de una observación o inspección de
un lugar, espacio, puesto de trabajo, situación laboral, etc.
¿Para qué sirven?:
o Realizar auditorías detalladas.
o Compartir información.
o Obtener datos verídicos.
o Realizar inspecciones.
Elaboración:
 1. Determinar el objetivo y la aplicabilidad del porque se
desarrollara y elaborara
2. Definir a que proceso va dirigida la lista.
3. Solicitar al auditado la documentación e información
necesaria del proceso.
4. Hacer una revisión transversal a los documentos y a la
información.
5. Formular preguntas posteriores a la revisión transversal.
6. Establecer un formato donde se registraran las preguntas a
verificar.

Ventajas:
o Asegura un enfoque consistente.
o Se usa como base para futuras evaluaciones.
Desventajas
o Se puede perder información importante
o Puede no comunicarse correctamente
AMEF Y QUE PASA SI.
AMEF: Es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un
método documentado de prevención.
Procedimiento:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica)
 2. Formar un equipo de trabajo, documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso,
determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad.
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las
fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen
para detectar fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y
tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Ventajas:
 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o
sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
Desventajas:
 El tiempo que tarda lleva a las empresas abandonar el
proyecto.
 los factores de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección
tienen una misma ponderación, esto puede llevar a que un
modo de fallo.
 Diferentes combinaciones de S, O y D, pueden producir
valores de PNR exactamente iguales.
¿Qué pasa si?: metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo
de gente experimentada familiarizada con el proceso en cuestión
realiza preguntas acerca de algunos eventos indeseables o
situaciones que comiencen con la frase “que pasa si”.
Procedimiento:
1. Definir alcance del estudio: seguridad del proceso, seguridad
eléctrica, seguridad personas y global.
2. Explicar el funcionamiento del proceso.
3. Empezar por el principio del proceso: almacenamiento y
admisión de materias primas hasta el final: salida y
almacenamiento de productos y subproductos.
4. Anotar todas las preguntas ¿Qué pasa si? (no contestarlas)
5. Revisar estudios ¿What if? Anteriores para ver si hay
preguntas adicionales.
6. Contestar las preguntas ¿Qué pasa si? Una a una
participando todo el equipo. Para cada pregunta contestar
que medidas de control existen y cuales se deben tomar
para disminuir el riesgo en su origen
7. Redactar el informe: Descripción del proceso, preguntas
QPS, análisis y respuestas y propuesta de mejoras.
8. Difundir la información.
Ventajas:
 Ocasión perfecta y quizás «única» para contrastar distintos
puntos de vista de una planta.
 El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
  No requiere prácticamente recursos a exclusión del tiempo
de dedicación,
Desventaja:
 Es una técnica cualitativa. No hay una valoración real de la
frecuencia de las causas que producen una consecuencia
grave ni del alcance de la misma.
 Los resultados obtenidos son muy dependientes de la
calidad del equipo.
 Es muy dependiente de la información disponible. Puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o
incompletos.
MAPA DE RIESGOS:
Es una herramienta, basada en los distintos sistemas de
información, que pretende identificar las actividades o procesos
sujetos a riesgo, cuantificar la probabilidad de estos eventos y
medir el daño potencial asociado a su ocurrencia.
Su objetivo es recolectar información sobre las situaciones de
riesgo que la empresa afronta y hacer la mejor estrategia para
eliminarlos o mitigar los riesgos.
Elaboración:
1. Caracterización de la amenaza.
2. Criterios de evaluación de riesgos.
3. Diseño de medidas de prevención y medidas correctoras.
Beneficios de los mapas de riesgo
 Permiten enviar toda la información necesaria de forma más
organizada y didáctica.
  El seguimiento de la información será más fácil. Esto hará
que la empresa pueda ejecutar la estrategia adecuada.
 El poder anticiparse a los riesgos que la empresa pueda
tener, hace que tenga cierta ventaja competitiva.
El uso de una simbología permite representar los agentes
generadores de riesgos de Higiene Industrial tales como: ruido,
iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes,
sustancias químicas y vibración.