PROCESO DE SOLDADURA GTAW O TIG

HANNS PICO BARRIOS

TSP 42

Profesor:
JHONNY TOVAR

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

BARRANQUILLA COLOMBIA
2020
Proceso de Soldadura TIG (GTAW)

Gas tungsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas (TIG)

El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas
Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se
establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas
inerte que evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se
encuentran a alta temperatura.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una antorcha que le transmite la corriente eléctrica
e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de
poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es
necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.
Descripción física del proceso.
A pesar de ser un proceso de arco eléctrico se diferencia de los demás procesos de
soldadura por arco en 2 aspectos fundamentales, el primero es que el electrodo empleado
no se consume y el segundo es que la soldadura de las partes entre sí puede realizarse
con o sin agregado de metal de aporte, por su modo de operación, puede compararse a la
soldadura OFW, con la diferencia que en este último el calor desarrollado en éste proceso
es producido por una llama originada en una reacción química de oxígeno y gas.
El arco eléctrico está dividido en 3 zonas, la catódica que corresponde al polo negativo del
arco, la anódica que corresponde al polo positivo del arco y el plasma que corresponde al
gas en estado ionizado; El arco eléctrico se establece como consecuencia de la circulación
de corriente eléctrica entre el cátodo y el ánodo pasando esta corriente por una columna de
gas en estado ionizado llamado plasma.

Imagen 1. Descripción física del proceso

Proceso GTAW
Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica que es el polo
negativo y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo,
que es el polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir
desde la zona anódica hacia el cátodo. A pesar de estos dos tipos de circulación de cargas
eléctricas, el flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el
movimiento de los electrones, al igual que sucede en un circuito de corriente eléctrica.
El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica o
amperaje y una baja tensión de arco o bajo voltaje, este fenómeno requiere una alta
concentración de electrones para transportar la corriente, el calor generado en la zona
catódica se debe principalmente al choque producido por los iones positivos contra la
superficie del cátodo, el calor generado en la zona anódica, o sobre el ánodo, es causado
por el choque de los electrones que han adquirido una aceleración durante su paso a través
del plasma y devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto
contra la superficie del ánodo, por eso es que dependiendo de la polaridad de trabajo se
obtiene más calor en el metal base o en la antorcha.

Imagen 2. Movimiento de iones en el plasma.

Polaridades de trabajo.

 CCEN (Corriente Continua Electrodo al Negativo)

Se obtiene buena penetración, con mayor calor concentrado sobre la pieza (70%),
la punta del tungsteno permanece más fría (30%) por esto permite trabajar con
mayores intensidades sin que se funda el extremo manteniendo su afilado original
se usa en la mayoría de las aplicaciones incluyendo el acero inoxidable y el titanio
no se usa en la soldadura de aluminio y magnesio, los esfuerzos de contracción son
menos severos y se produce menor distorsión del material base.

Imagen 3.Polaridad CCEN

 CCEP (Corriente Continua Electrodo al Positivo)

Hay menor penetración y el calor es más intenso en la punta del electrodo (70%),
por esto observamos un deterioro del electrodo de tungsteno en el que la punta se
redondea, los electrones al chocar con el tungsteno transforman toda su energía
cinética en calor por eso se concentra en el polo positivo.
En una soldadura realizada con DCEP se obtiene una buena acción de limpieza
como producto del flujo de los iones del gas hacia la superficie de la pieza, cuyos
impactos que se producen con suficiente fuerza, dan lugar a la destrucción de la
capa de óxido superficial.

Imagen 4.Polaridad CCEP

 AC (Corriente Alterna)
El calor se distribuye entre el metal base y la punta de tungsteno, obteniendo una
combinación de la ventajas de CCEN y CCEP, tanto el aluminio como el magnesio
no pueden ser soldados con polaridad directa, sino que debe utilizarse polaridad
inversa (electrodo en el polo positivo), la razón de ello se debe al hecho que dichos
metales forman sobre su superficie una capa de óxido que los protege y para poder
romper la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas positivas)
sobre la misma, si se soldara con corriente continua deberíamos trabajar con
amperajes excesivamente bajos, para proteger el tungsteno, o bien, utilizar
diámetros de electrodos muy grandes.
Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua,
así, solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual
permite que el mismo se enfríe lo suficiente como para evitar su deterioro, y además
se cumple con el objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo.
En una soldadura realizada con AC se combina una buena limpieza, llevada a cabo
durante el semiciclo positivo, y una adecuada penetración obtenida durante el
semiciclo negativo.

Imagen 5. Polaridad AC

 DC (Corriente Directa)
Este tipo de corriente tiene la característica de permitir trabajar con energías de arco
suficientemente altas como para fundir el metal de aporte, al mismo tiempo que
mantiene un bajo aporte térmico global durante la soldadura lo que permite la
soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm) sin el riesgo de producir o
perforación, la soldadura de aceros inoxidables austeníticos en los cuales se debe
cuidar que el aporte térmico no exceda los límites establecidos, minimizar
considerablemente la deformación de la junta, un mejor control de la pileta de fusión
de la soldadura, desde el punto de vista operativo, durante el semiciclo de alta
corriente se produce la fusión y deposición de la varilla, mientras que durante el
semiciclo de baja corriente se produce el enfriamiento de la gota de metal
depositado.
Gases de protección.
El gas o combinación de gases empleados tienen influencia en la estabilidad,
características y comportamiento del arco y por consiguiente en el resultado de la
soldadura, su función principal es la de protección en el proceso al evitar el contacto del
aire ambiente con el electrodo y el metal fundido, al momento en que se realiza la soldadura,
los gases más empleados en la soldadura TIG son argón, helio, o una combinación de ellos;
los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99.99%).
Debido a su excelente conductividad térmica, el helio produce mayor temperatura que el
argón en el área soldada, por ende se logra una penetración mucho mayor resultando más
efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre,
el aluminio y sus aleaciones, para una misma longitud de arco y corriente, el helio necesita
un voltaje superior que el argón para producir el arco, la nube que genera es mucho más
liviana y vaporosa por lo que se dispersa rápidamente, debido a esto son necesarias
mayores cantidades de helio puro o en mezclas que lo contengan.
El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio, y un 30% más denso que
el aire, se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de
poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana, forma una
densa nube protectora.
Los gases apropiados para cada tipo de material a soldar se deben escoger muy bien para
mejorar a presencia del cordón y evitar las discontinuidades.

Imagen 6. Gases para el proceso GTAW

Electrodo y su clasificación.
La elección del tipo de electrodo va a depender en gran medida del tipo de material que se
quiere soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las características
operativas, el electrodo de tungsteno o wolframio, empleado en la soldadura GMAW o TIG,
es muy duro y altamente refractario, su punto de fusión es de 3400°C. Se diferencia de los
empleados en otros procesos de soldadura por arco eléctrico, porque no se funde con el
calor generado y no aporta material a la soldadura, sin embargo, si se selecciona un
electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto algunas partículas del
electrodo pueden transferirse a través del arco.
La selección del diámetro del electrodo se deberá efectuar teniendo en cuenta que el
mismo, no debe ser muy pequeño para que se corra el riesgo de fundir el extremo del
mismo, ni muy grande que conduzca a una inestabilidad del arco como consecuencia de la
disminución de la emisión electrónica debido al bajo calentamiento del electrodo,
comercialmente se fabrican en diámetros desde 0.5 mm hasta 6 mm, pueden ser de
tungsteno puro o aleado con cerio, lantano, torio y zirconio.

Imagen 7. Clasificación de los electrodos GTAW

La punta de los electrodos inicialmente no tiene forma, la misma se le de dar antes de ser
usados, ya sea por mecanizado, desbaste o fundiéndolos y dependerán del uso que se le
dé a las mismas, las formas pueden ser de tres tipos básicos: en punta, media caña y bola,
el afilado se debe realizar en sentido longitudinal al electrodo de forma de favorecer el
pasaje de la corriente.

Imagen 8. Afilado de puntas

Metal de aporte
El proceso GTAW es muy versátil puede o no usar material de aporte, el aporte puede ser
el mismo metal base o pieza a soldar adecuadamente preparada o varillas de aporte
estandarizadas, dependiendo del tipo de material base a soldar, se deberá seleccionar la
varilla adecuada que reúna las propiedades físicas y químicas para realizar una buena
soldadura en la mayoría de los casos se usan varillas, o se pude usar los mismos electrodos
del proceso GMAW los que son alambres sólidos que son proveídos en rollos de distintos
tamaños.
Antorcha.

Imagen 9. Partes de la antorcha.

Mordaza: como lo implica su nombre, es la pieza que sujeta el electrodo de

tungsteno cuando ajustamos el capuchón y crea el contacto eléctrico necesario para una
buena transferencia de la corriente de soldadura.

Porta mordaza: se atornilla en la antorcha y aloja varios tamaños de electrodo de tungsteno

(de 0,020 a 1/4 de pulgada), así como sus respectivas mordazas.

Copa cerámica: montada en el cabezal de la antorcha, esta pieza dirige el gas protector
hacia la zona de soldadura. Debe ser lo suficientemente grande como para proveer la
protección del charco de soldadura y la superficie del metal base circundante. Además,
existe un equilibrio delicado entre el diámetro de la copa y el flujo de gas, ya que si el flujo
es excesivo para el diámetro, se producirá una turbulencia que anulará la eficacia del gas.

Difusor de gas: esta pieza reemplaza el porta mordaza para aumentar la cobertura del gas
protector y reducir la turbulencia. También reduce las discontinuidades de soldadura
asociadas con los contaminantes atmosféricos.

Capuchón: es la pieza que presiona el extremo posterior de la mordaza para forzarla contra
el porta mordaza, a la vez que mantiene el electrodo de tungsteno en su posición y sella el
cabezal protegiendo la pistola del aire atmosférico.
Medida del electrodo, corrientes recomendadas.
Como en los demás procesos la medida del electrodo y el amperaje seleccionado va a
depender en gran medida de la habilidad que tenga la persona que ejecuta la operación,
el tipo y espesor del material y la posición de trabajo.

Imagen 10. Diámetro del electrodo y corriente estimada en posición plana.

Ventajas del Proceso GTAW:

 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados,
aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio
y el circonio; es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes,
permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobre
espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el
caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo
que produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama
de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos
y grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al
calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades
mecánicas que el metal base, cuando no hay material de aporte.
Desventajas del Proceso GTAW:

 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos
de soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.