Consolidación de Los Escenarios de Formación de Ingenierías: Avances y Prospectiva T3

Consolidación
de los escenarios
de formación de Ingenierías:
Avances y Prospectiva
Autores Coordinadores
Andrés Porto Solano * Jesús Cohen * Roberto Porto Solano * Astelio de Jesús Silvera Sarmiento
291
Consolidación de los escenarios de formación de Ingenierías:
avances y prospectiva (Tomo 3)
Autores Coordinadores
Andrés Porto Solano
Jesús Cohen
Roberto Porto Solano
Astelio de Jesús Silvera Sarmiento
Autores
Alvaro Mercado
Andrés Porto
Nicolás Gómez
Bertha Villalobos
Carlos Alejandro Espejo
Liseth Fontalvo
Jesús Cohen
Alberto Mercado
David Martínez Consuegra
Yunehiry Zapata
Harold Pérez Olivera
Milton De La Hoz Toscano
Erika Paola Rodríguez Lozano
Julián Andrés Avendaño León
Ana Mireyda Caraballo Naranjo
Libro resultado de investigación, realizado a partir del trabajo colaborativo entre grupos de investigación
y el desarrollo de propuestas que contribuyen al fortalecimiento de los indicadores de generación de nuevo
conocimiento en el área del Ingeniería.
292
Consolidación de los escenarios de formación de Ingenierías: avances y prospectiva / Jesús Cohen … [et.
al.]. -- Barranquilla: Corporación Universitaria Americana, 2018.
186p. ; 17x24 cm.

ISBN: 978-958-5512-33-7
1. Ingenierías -- Formación 2. Ingeniería Industrial -- 3. Ingeniería de sistemas por ciclos propedéuticos

-- 4. Ingeniería de software -- Retos. -- Corporación Universitaria Americana. I. Cohen, Jesús. II. Porto
Solano, Andrés. III. Pérez Olivera, Harold. IV. Molina Correa, Maribel Yolanda. V. Porto Solano, Roberto.
VI. Morrón Echeverría, Miryam Cecilia. VII. Suárez López, Diana. VIII. Gallego Quiceno, Dany Esteban. IX.
Hernández, Bertha.
620 C755 2018 cd 21 ed.

Corporación Universitaria Americana-Sistema de Bibliotecas
Corporación Universitaria Americana©

Sello Editorial Coruniamericana©
ISBN: 978-958-5512-33-7
CONSOLIDACIÓN DE LOS ESCENARIOS DE FORMACIÓN DE INGENIERÍAS:

AVANCES Y PROSPECTIVA
Autores Coordinadores:
© Andrés Porto Solano, © Jesús Cohen, © Roberto Porto Solano, © Astelio Silvera Sarmiento
Autores:
Alvaro Mercado, Andrés Porto, Nicolás Gómez , Bertha Villalobos, Carlos Alejandro Espejo
Liseth Fontalvo, Jesús Cohen, Alberto Mercado, Roberto Porto Solano, David Martínez Consuegra
Yunehiry Zapata, Harold Pérez Olivera, Milton De La Hoz Toscano, Erika Paola Rodríguez Lozano
Julián Andrés Avendaño León, Ana Mireyda Caraballo Naranjo
Presidente
JAIME ENRIQUE MUÑOZ
Rectora Nacional
ALBA LUCÍA CORREDOR GÓMEZ
Vicerrector Académico Nacional
MARIBEL YOLANDA MOLINA CORREA
Vicerrector de Investigación Nacional
ASTELIO DE JESÚS SILVERA SARMIENTO
Director Sello Editorial
JUAN CARLOS ROBLEDO FERNÁNDEZ
Sello Editorial Coruniamericana

selloeditorialcoruniamericana@coruniamericana.edu.co
Diagramación y portada: Kelly J. Isaacs González

Corrección de estilo: Eva Luna Contreras Mariño
1a edición: 11 de diciembre de 2018
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida, almacenada en sistema recuperable o trans-
mitida en ninguna forma o por medio electrónico, mecánico, fotocopia, grabación, u otro, sin previa autorización por escrito del Sello
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y no necesariamente corresponden con los de la Corporación Universitaria Americana y da cumplimiento al Depósito Legal según lo
establecido en la Ley 44 de 1993, los decretos 460 del 16 de marzo de 1995, el 2150 de 1995, el 358 de 2000 y la Ley 1379 de 2010.
293
Pares Evaluadores
César Augusto Henao Botero
Ph.D. Ciencias de la Ingeniería
Universidad del Norte
Jorge Armando Oyola Cervantes

Mgs. Ingeniería Industrial
Universidad del Norte
Comité Científico
Ana Pérez Escoda

Ph.D. en Educación
Alejandro Corletti
Ph.D. en Ingeniería Informática
Wilson Araque
Ph.D. en Administración
294
CONSOLIDACIÓN DE LOS ESCENARIOS
DE FORMACIÓN DE INGENIERÍAS: AVANCES Y PROSPECTIVA
Contenido
Prólogo....................................................................................................................................... 296
Planeación y control de la producción: conceptos y aplicaciones................................. 298

Alvaro Mercado, Andrés Porto, Nicolás Gómez & Bertha Villalobos
Automatización: Industria 4.0 ............................................................................................ 335

Carlos Alejandro Espejo, Alberto Mercado, Liseth Fontalvo & Jesús Cohen
Ingeniería, diseño y manufactura asistida por computador como herramienta

para la ingeniería industrial.................................................................................................. 357
Alberto Mercado, Carlos Alejandro Espejo, Roberto Porto Solano & Alvaro
Mercado
Investigación de operaciones: conceptos y operaciones................................................ 382

Nicolás Gómez Jacome, Andrés Porto Solano, Alvaro Mercado & Liseth Fontalvo
La sostenibilidad organizacional: uno de los mayores retos de la ingenieria

industrial en Colombia......................................................................................................... 410
David Martínez Consuegra, Bertha Villalobos Toro, Yunehiry Zapata & Harold
Pérez Olivera
Logística y cadena de abastecimiento, evolución e importancia................................... 433

Liseth Paola Fontalvo Rueda, Milton De La Hoz Toscano, Carlos Alejandro Espejo
& Jesús Cohen Jiménez
Práctica pedagógica basada en la interdisciplinariedad para la formación de

ingenieros mecatrónicos ...................................................................................................... 466
Erika Paola Rodríguez Lozano, Julián Andrés Avendaño León & Ana Mireyda
Caraballo Naranjo
295
E
Prólogo n calidad de Investigadora del Programa de Ingeniería Industrial, me llena
de satisfacción el prologar este libro producto de la investigación realizada
por los Grupos de Investigación Aglaia y Enngineer@ de la Corporación
Universitaria Americana que se emprendió desde hace 2 años, pues representa el
cierre de un ciclo de aprendizaje en la evaluación de las tendencias locales, nacio-
nales e internacional de los programas de Ingeniería Industrial y Sistemas, perfi-
lando estas profesiones hacia nuevos campos del conocimiento, las cuales obligan
al desarrollo de nuevas competencias en los estudiantes, para así, dar respuesta
oportuna, creativa e innovadora a las diferentes necesidades del sector empresa-
rial y de la comunidad en general. El contenido que se muestra al lector en este
libro compila los diferentes documentos de registros calificados de los programas
de Ingeniería Industrial y Sistemas de la Corporación Universitaria Americana,
relacionados con los retos que ha presentado el mundo de hoy en día. Esta compi-
lación se ha sido realizando con mucha perseverancia y constancia, y representa
un esfuerzo debido a que implicó, un proceso riguroso de consolidación de la in-
formación.
Dentro de las exigencias actuales, se destaca la integración a los procesos de enseñan-

za - aprendizaje, la inteligencia artificial, robótica, la optimización en tiempo real y se-
guridad informática, lo que permite desarrollar escenarios de tecnología e innovación,
siendo estos las grandes expectativas de la transformación de la formación universi-
taria en el mundo, despertando al mismo tiempo el interés de los investigadores por
conocer el alcance de dicha transformación. La Ingeniería Industrial y de Sistemas,
dentro de este panorama, son los programas que mejor se han adaptado a este nuevo
escenario tecnológico, ampliando de este modo sus posibilidades de satisfacer eficaz-
mente los requerimientos actuales de la industria.
La investigación que se ha desarrollado, además de enriquecer en conocimiento con

mayor profundidad y especialidad, también ha mostrado una preocupación por desa-
rrollar el espíritu emprendedor de sus estudiantes, para ello viene desarrollando ac-
ciones que le permitan a los estudiantes afrontar las limitantes de colocación laboral
a través de la generación de autoempleo y/o desarrollo de modelos de negocios me-
diante la formación especializada de estas nuevas tendencias, además de enriquecer
en conocimiento científico a los estudiantes.
El nuevo conocimiento adquirido al finalizar el proyecto debe ser ejemplo para pro-
gramas de ingeniería dentro de la literatura colombiana, de igual manera, se muestra
en cada uno de los capítulos cómo el desarrollo de este tipo de investigaciones aso-
ciadas a la prospectiva del quehacer ingenieril articula los desarrollos/avances/evolu-
ción del sector empresarial/productivo y las dinámicas de las sociedades.
296
Finalmente, se invita al lector a que se familiarice con las páginas de este libro, con el
ánimo de hacer sus propias conclusiones y hacer de esta investigación un instrumento
de consulta que permita tomar decisiones para el diseño curricular de los programas
de Ingeniería en Colombia.
297
PLANEACION Y CONTROL DE LA
PRODUCCION: CONCEPTOS Y
APLICACIONES
Alvaro Mercado*
Andrés Porto**
Nicolás Gómez***
Bertha Villalobos****
* amercadoc@coruniamericana.edu.co
** aporto@coruniamericana.edu.co
*** ngomez@coruniamericana.edu.co
**** bvillalobos@coruniamericana.edu.co
298
Introducción
PROGRAMACION DE OPERACIONES
El principal objetivo de todas las organizaciones es lograr una utilización

óptima de sus recursos y de esta manera contribuir a la consecución de los
objetivos empresariales, los recursos operativos se constituyen en los de
mayor importantes para organizaciones de tipo industrial, ya que permiten a
esta contar con los productos necesarios para satisfacer la demanda existente,
demanda que con el pasar del tiempo se ha vuelto más exigente exigiendo en
muchos casos pasar de una producción en masa a una producción basada en
las especificaciones del cliente para determinado producto, razón por la cual
han surgido Sistemas de Planeación y Control de la Producción que busquen
establecer una relación provechosa entre todos los elementos del sistema de
manera que se pueda obtener el mejor resultado de los recursos disponibles
(Rodríguez, 2010).
El proceso de programación de operaciones consiste en asignar pedidos

a centros de trabajo, determinando la secuencia de los trabajos mediante
diferentes reglas de priorización que permitan cumplir con la entrega de
los trabajos asignados de acuerdo a los requerimientos de los clientes y/o el
mercado, para esto se debe tener en cuenta información del estado actual de
los trabajos en planta, así como los requerimientos de cada nuevo trabajo, la
programación de cada centro de trabajo tiene los siguientes objetivos (Jacobs
& Chase, 2014):
• Cumplir los plazos

• Reducir el tiempo de entrega
• Reducir tiempos o costos de preparación
• Disminuir inventario de trabajos sin terminar
• Maximizar aprovechamiento de maquinas
Se debe tener en cuenta que cuando se realiza programación de tareas en

máquinas se está trabajando con recursos limitados por un periodo de tiempo,
donde la principal restricción es la capacidad de estos recursos, por lo cual
los diferentes métodos de programación se constituyen en un problema de
optimización que puede perseguir varios objetivos, por lo que las decisiones
deben ir encaminadas a toma decisiones que permitan realizar una mejor
asignación de los recursos teniendo en cuenta las restricciones de temporalidad
asociadas a los trabajos a programar (Delgado, Cortes & Duarte, 2005)
299
Para esto se van a analizar casos en las siguientes situaciones:
• Problema de una sola maquina n/1

• Problemas de máquinas paralelas
• Problemas en ambientes flow shop, n tareas en m maquinas n/m; donde
todos los trabajos siguen la misma secuencia
• Problemas en ambientes job shop; donde cada trabajo sigue una
secuencia diferente
Reglas de Asignación
Estas reglas buscan establecer la secuencia de los trabajos mediante

la aplicación de criterios y restricciones que permitan la optimización de
las medidas de desempeño de un sistema productivo mediante un mayor
aprovechamiento de los recursos de la organización; la regla a aplicar
se selecciona de acuerdo con el objetivo de la organización para su sistema

productivo, las reglas a estudiar son las siguientes:
300
A continuación, se procederá a explicar los algoritmos antes mencionados, así

como la Heurística de Gupta y luego se mostrará su aplicación en cada caso de
programación en centros de trabajo, se debe tener en cuenta que los algoritmos
no son más que un paso a paso que busca obtener una solución óptima del
problema estudiado, cada uno de estos algoritmos se aplica de acuerdo al caso
que aplique, así como su resultado, el cual puede ser un resultado óptimo o
cercano al óptimo, en todo caso estos buscan haciendo uso de las variables del
modelo a resolver buscar una posible solución (Royo, Lamban & Rivas, 2007).
Algoritmo de Hodgson
Este se utiliza cuando luego de realizar la programación a través de la regla

FEC se presentan tardanzas en los trabajos programados y se busca reducir esta
tardanza, los pasos para el desarrollo de algoritmo son los siguientes:
• Paso 1. Identificar el primer trabajo tardío de la secuencia.

• Paso 2. Identificar el trabajo más largo, en posiciones anteriores a la del
primer trabajo tardío.
• Paso 3. Eliminar de la secuencia el trabajo identificado en paso 2.
• Paso 4. Los trabajos eliminados se ubican al final de la secuencia.
Algoritmo de Johnson
“La regla de Johnson se puede usar para minimizar el tiempo de procesamiento

de la secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de trabajo.
También minimiza el tiempo ocioso total en las máquinas” (Heizer & Render,
2009, pág. 616)
301
El objetivo de este método es reducir el tiempo de transito de los trabajos en

el sistema, este método consta de los siguientes pasos (Jacobs & Chase, 2014):
• Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas

máquinas.
• Paso 2. Se elige el tiempo de operación más breve.
• Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer
trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de
empate, se hace el trabajo en la primera máquina.
• Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar
la programación.
Algoritmo de Campbell
Sugiere dividir el problema Fm||Cmax en m-1 problemas con dos “pseudo”

maquinas a y b. Donde Los m-1 problemas viene de agrupar las maquinas en dos
conjuntos así:
Luego de realizar esta agrupación de las tareas en 2 pseudo maquinas se

suman los tiempos de cada grupo y se aplica el algoritmo de Johnson, se grafican
las secuencias y se obtiene el tiempo de flujo máximo que se convierte en la
mejor respuesta de los m-1 problemas.
Heurística de Gupta
Según lo establecido por Gupta (1972) los problemas de programación van

más allá de perseguir el objetivo de reducir el makespan (tiempo que transcurre
desde el inicio hasta el final de un trabajo), sino que deben perseguir otros
muchos objetivos por lo que propone heurísticas que buscan disminuir tanto el
makespan como el tiempo de flujo de los trabajos.
Esta heurística surge como necesidad de resolver el problema de ambientes
302
flowshop ya que los algoritmos existentes no solucionan los problemas de

programación en este tipo de ambientes para problemas de 3 o más maquinas,
esta tiene en cuenta el cálculo de índices para determinar la secuenciación de los
trabajos a programar, siendo secuencia de menor a mayor de acuerdo al valor del
índice, en caso de empate en este resultado se toma primero la tarea con menor
suma total de los tiempos de procesamiento (Restrepo, 2011); el cálculo de este
índice es como sigue:
Algoritmo de Jackson
Este algoritmo se utiliza para los problemas de líneas de producción bajo

ambiente job shop, donde existen un grupo de máquinas distintas que realizan
trabajos distintos y cada trabajo tiene una secuencia diferente (Vicentini &
Puddu, 2003), este algoritmo amplió el algoritmo de Johnson para minimizar el
lapso de producción para la producción continua en dos máquinas.
Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 - M2) y se pueden dividir en

cuatro categorías:
• Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.

• Tipo 2: Trabajos que se procesan sólo en M2.
• Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2.
• Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.
Una vez se realiza la separación en categorías, se siguen los siguientes pasos:
• PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden y

obtener las secuencias S1 y S2.
• PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el
algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener
en cuenta que, en la secuencia S21, M2 es la primera máquina y M1 la
segunda máquina).
303
La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de la

siguiente forma:
M1 = S12, S1, S21 M2 = S21, S2, S12
El principal objetivo de este algoritmo es el de eliminar los tiempos ociosos

y garantizar que los trabajos en la secuencia lleguen a la maquina antes de ser
solicitados, razón por la cual cada máquina primero procesa los trabajos que van
a ser procesados luego por otra máquina, en segundo lugar, los trabajos que solo
se procesan en esa máquina y en último lugar los trabajos provenientes de otra
máquina.
Problemas de Programación
A continuación, se procederá a mostrar cómo estas reglas son utilizadas en

las diferentes situaciones presentes en una planta de producción mencionadas
anteriormente, donde se evidenciará la aplicación de cada regla y los pasos
correspondientes para realizar la programación de trabajos.
Para realizar la programación de los trabajos de acuerdo con las diferentes

reglas de asignación descritas, se tienen en cuenta los siguientes parámetros:
• n = Número de trabajos que serán procesados

• m = Número de maquinas
• pik = Tiempo de procesado del trabajo i en la maquina k (pi si m = 1)
• di = fecha de entrega del trabajo i
• wi = Ponderación del trabajo i respecto a los demás
Teniendo en cuenta estos parámetros se obtienen mediciones que permiten

conocer los resultados y la eficiencia de la programación realizada. Estas
mediciones son:
• Ci = Tiempo de terminación del trabajo i

• Li = Ci – di retraso del trabajo (Si Li< 0, indica que se realizó una entrega
temprana del trabajo)
• Ti = máx. {0, Li}, tardanza del trabajo i
• Ei = min. {0, -Li}, anticipación del trabajo i
• Cmax = máx. i = 1, n {Ci}, tiempo máximo de terminación de todos los
trabajos
• Lmax = máx. i = 1, n {Li}, retraso máximo de todos los trabajos
304
• Tmax = máx. i = 1, n {Ti}, tardanza máxima de todos los trabajos

• U = Numero de trabajos tardíos
Para la realización de la programación y facilitar la comprensión del flujo

de los trabajos a través del tiempo se utilizan las gráficas de Gantt las cuales
permiten realizar una comparación de actividades y tiempo, donde permite
realizar un seguimiento al avance de cada trabajo, así como establecer sus fechas
de terminación y si están adelantadas o retrasadas (Jacobs & Chase, 2014).
Programación de n trabajos en una maquina (n/1)
Estos casos aplican cuando se tiene un listado de trabajos finito que deben ser
procesados en una máquina, donde la regla de asignación depende del objetivo
de la empresa al realizar su programación, a continuación, se procede a realizar
un ejemplo por diferentes reglas de asignación y se procede a comparar los
resultados de las mediciones obtenidas:
Ejemplo
Mike Morales es supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona

servicios de fotocopiado a despachos de abogados del centro de Los
Ángeles. Cinco clientes entregaron sus pedidos al comienzo de la semana.
Los datos concretos de programación son los siguientes (Jacobs & Chase,
2014, pág. 628):
Todos los pedidos deben pasar por la misma máquina y se debe determinar la
mejor secuencia para estos trabajos.
En primer lugar, se tomará en cuenta la regla PEPP, la cual les brinda prioridad
a los trabajos de acuerdo con su orden de llegada, por lo que la programación se
realizará en el mismo orden entregado por la tabla, de la siguiente manera:
305
En la imagen anterior se muestran los parámetros y las mediciones realizadas

para el grupo de trabajos listados, a continuación, se procederá a resolver de
acuerdo con la regla TPC la cual busca reducir el tiempo de flujo de los trabajos
en el sistema, por lo cual el orden quedaría de la siguiente manera:
La programación de esta secuencia se muestra a continuación:
306
En comparación a la regla anterior se puede observar como la regla actual

mejora los indicadores, disminuyendo el tiempo de flujo de los trabajos en
el sistema y reduciendo de la misma manera retrasos y tardanzas, así como el
número de trabajos tardíos. A continuación, se resuelve por la regla FEC, la cual
persigue el objetivo de reducir los retrasos y tardanzas dentro del sistema, con la
aplicación de esta regla el orden queda de la siguiente manera:
La programación de esta secuencia se muestra a continuación:
307
En este caso en particular no hay diferencias significativas en cuanto a los

resultados de las mediciones realizadas, por último, cuando se desea disminuir
el número de trabajos tardíos presentes en una secuencia se utiliza el algoritmo
de Hodgson luego de resolver por la regla FEC, el cual sería como sigue:
308
309
Como se puede observar la aplicación del Algoritmo de Hodgson reduce la

cantidad de trabajos tardíos, a pesar, de aumentar otras mediciones como son
el tiempo de flujo, los retrasos y la tardanza; por lo que la escogencia de la regla
para realizar la programación de trabajos depende enteramente de los objetivos
de las organizaciones al momento de la realización de su labor productiva.
Programación de n trabajos en máquinas paralelas
En estos casos se poseen varias máquinas iguales, con la misma velocidad

de procesamiento y destinadas a realizar la misma operación, para estos casos
se toman las mismas reglas de asignación utilizados en el caso n/1 teniendo
en cuenta que cada una de las tareas se asigna a la máquina que primero esté
disponible o a la que posea menor tiempo de procesamiento total, se debe tener
en cuenta que cuando el trabajo comienza a procesarse en una de las maquinas
este debe terminarse, además, se debe tener en cuenta que el tiempo de
preparación de las maquinas depende tanto del trabajo previamente procesado
como del trabajo a procesar (Salazar-Hornig & Medina-S, 2013).
Para estos casos, la regla de asignación a escoger para el planteamiento de

la solución depende de igual manera de los objetivos de la organización como
sigue:
• Minimizar el Tiempo de Flujo (Regla TPC)

• Minimizar el Lapso de Producción (Regla TPL)
• Minimizar la Tardanza (Regla FEC)
Minimizar el tiempo de flujo, el lapso de producción y la tardanza máxima.

(Se cuenta con dos máquinas en paralelo idénticas).
En primer lugar, se resuelve por la regla TPC buscando minimizar el tiempo

de flujo en el sistema de cada trabajo, el orden quedaría como sigue:
310
La programación seria de la siguiente manera:
Para el caso en que se busque minimizar el tiempo de lapso de producción se

utiliza la regla TPL, por lo que la secuencia de trabajos para el caso en estudio
quedaría de la siguiente manera:
Para esta secuencia, la programación se realizaría de la siguiente manera:
311
Por último, se realiza la programación utilizando la regla FEC, dándole

prioridad a los trabajos que tienen la fecha de entrega más próxima, por lo cual
la secuencia quedaría como sigue:
Por lo que la programación y las mediciones de la secuencia descrita seria

como sigue:
Como se puede observar, para el caso estudiado la regla que brinda mejores
resultados en la FEC, ya que minimiza el tiempo de flujo en el sistema de todos los
trabajos, reduce retrasos, tardanzas y número de trabajos tardíos, permitiendo
312
de esta manera la consecución de la entrega de los trabajos de acuerdo con lo

solicitado por los clientes.
Programación de n trabajos en 2 máquinas (n/2)
Estos casos se presentan en ambientes flowshop con 2 máquinas donde es

necesario que un trabajo termine de procesarse en una maquina A para luego
ser procesada en una maquina B, y además cada máquina realiza una tarea
diferente y posee tiempos de procesamiento diferentes, en esta situación se
utiliza el algoritmo de Johnson la cual busca reducir el tiempo de transito de los
trabajos dentro del sistema desde el punto que comienza el primer trabajo de la
secuencia hasta la terminación del último trabajo (Jacobs & Chase, 2014).
Para ilustrar este caso, se procede a resolver el siguiente caso en donde se

tienen 4 trabajos que deben ser procesados en dos máquinas distintas, siguiendo
el procedimiento establecido por Johnson se tiene:
• Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas

máquinas.
• Paso 2. Se elige el tiempo de operación más breve.
• Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer
trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de
empate, se hace el trabajo en la primera máquina.
• Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar
la programación.
Observando los tiempos de operación descritos en la tabla se puede observar

que el más breve es el correspondiente al trabajo A en la maquina dos, por lo que
este trabajo se traslada a lo último de la secuencia; en segundo lugar, el tiempo
313
más corto es el correspondiente al trabajo D en la maquina 2 trasladándose al

final de la secuencia; en tercer lugar se encuentra el correspondiente al trabajo
C en la maquina 1, por lo que se traslada al inicio de la secuencia; por último se
toma el correspondiente al trabajo B en la maquina 1 por lo que este se traslada
al inicio de la secuencia quedando en segundo lugar, por lo que la secuencia
queda C-B-D-A, teniendo en cuenta que se los trabajos se procesan primero en
la maquina 1 y luego se procesan en la maquina 2, la programación queda de la
siguiente manera.
Programación de n trabajos en m máquinas
El algoritmo de Johnson descrito anteriormente sirve para ambientes

flowshop donde solo hay 2 máquinas, realizando una ampliación este a un
problema n/3 Campbell planteo un algoritmo en el cual se agrupan las 3 máquinas
en 2 pseudo máquinas, permitiendo resolver por Johnson, sin embargo, para
casos de más de 3 máquinas estos algoritmos no proveen una solución óptima,
por lo cual en ambientes flowshop se tienen m maquinas en serie, donde cada
trabajo debe seguir la misma ruta y donde no puede pasar a una maquina sin
haber terminado de ser procesado en la anterior, dada la falta de métodos para
la solución de este problema se han desarrollado un gran número de heurísticas
para entregar una solución cercana a la óptima, para estas situaciones se va a
aplicar la heurística planteada por Gupta, en la cual se procede en primer lugar
al cálculo de un índice Sj, como vamos a ver en el siguiente caso de 10 trabajos en
5 máquinas (Restrepo, 2011):
314
Siguiendo la ecuación 1, el cálculo del índice ej y el índice Sj es como sigue:
Luego de esto se ordenan los índices Sj de menor a mayor, la secuencia

resultante de este ordenamiento es la que se toma para la programación de las
tareas en las maquinas, teniendo en cuenta los tiempos ociosos que se generen
de la misma y calculando el Cmax como medida de eficiencia, la secuencia queda
de la siguiente manera:
315
Programación en Ambientes Job Shop
En estos casos cada trabajo consta de un conjunto de operaciones con una

secuencia específica diferente para cada trabajo a realizar, las cuales requieren
de una máquina para su procesamiento y cada máquina puede realizar sólo
una tarea a la vez, ubicándose estos problemas dentro de la categoría NP-
difícil, donde el principal objetivo de la programación es minimizar el tiempo
de desarrollo de los trabajos, constituyéndose en un problema de optimización
combinatoria (N!)m siendo los métodos más reconocidos las heurísticas:
Colonia de Hormigas, Tabú Search, Recocido Simulado, Algoritmo Genético,
Redes Neuronales.
Uno de estos algoritmos es el algoritmo de Jackson, el cual se constituyó en

una ampliación del algoritmo de Johnson, donde se poseen 4 tipos de trabajo
a programar y dos pasos para la programación, como se explicó anteriormente,
a continuación, se procede a desarrollar la solución de un caso práctico para
ilustrar este:
Determine el programa de lapso óptimo para los siguientes datos de

producción intermitente con dos máquinas.
Para realizar la programación utilizando el Algoritmo de Jackson se siguen

los siguientes pasos:
• PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden y

obtener las secuencias S1 y S2.
Trabajos Tipo 1: 7 y 9
Trabajos Tipo 2: 8
• PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el

algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener
en cuenta que, en la secuencia S21, M2 es la primera máquina y M1 la
segunda máquina).
316
Trabajos Tipo 12: 1, 2 y 4

Trabajos Tipo 21: 3, 5 y 6
Teniendo en cuenta que la planificación óptima de estos trabajos se obtiene

combinando estas secuencias de la siguiente forma:
M1 = S12, S1, S21 M2 = S21, S2, S12
Además, dentro de cada secuencia el orden se establece tomando el tiempo

de procesamiento más carta de cada tarea. Por lo que para el caso analizado seria
de la siguiente manera:
Los problemas de programación son diversos y únicos, por lo que al momento

de realizar un proceso de programación de trabajos en máquinas se debe buscar
la regla o método que mejor se ajuste a las características del taller en el cual se va
a realizar la programación, así como el objetivo perseguido por la organización
y de esta manera lograr la máxima eficiencia en el uso de los recursos de la
organización.
BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE
Una línea de ensamble hace referencia a una serie de tareas subsecuentes para
la producción de un artículo compuesto por varias partes donde “el supuesto
común es que los pasos siguen cierta cadencia y que el tiempo permitido para el
317
procesamiento es el mismo en todas las estaciones de trabajo” (Jacobs & Chase,

2014, p.181).
Todo sistema productivo persigue el objetivo de aumentar su productividad,

teniendo en cuenta que la productividad es el aumento de la producción por tipo
de recurso (eg. hora, operario, cantidad de material), mediante la aplicación de
diferentes técnicas o herramientas de ingeniería como estudio de métodos y
tiempos, redistribución de plantas, modernización de maquinaria, que permiten
a una organización un mayor aprovechamiento de sus recursos y por ende una
mejora en sus resultados tanto operativos como financieros (Peña Orozco,
Neira García & Ruiz Grisales, 2016).
El principal objetivo de una línea de ensamble es garantizar con el

cumplimiento de la producción, buscando disminuir las demoras en la entrega
de los productos reduciendo el desbalance entre máquinas y personal, buscando
que las cargas de trabajo asignada a cada operario dentro de la misma línea sean
equilibradas, es decir, se busca que las salidas de cada estación de trabajo sea casi
simultánea a la salida de las demás estaciones de la línea, con el propósito de
manejar una producción uniforme y que aprovece al máximo los recursos de la
organización (Render & Heizer, 2007).
El realizar balanceo de líneas:
Consiste en asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de

modo que cada una de ellas no reciba más de lo que se puede hacer en su
tiempo del ciclo, y que el tiempo no asignado (es decir, inactivo) de todas
las estaciones de trabajo sea mínimo. (Jacobs & Chase, 2014, p.183).
Jacobs y Chase (2014, p.183) establecen 7 pasos para la realización de un

proceso de balanceo de líneas:
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas con un diagrama

de precedencia, compuesto por círculos y flechas. Se debe tener en
cuenta que cuando una tarea posee una precedencia, esta no se puede
desarrollar hasta que la tarea precedente haya terminado.
2. Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo
con la fórmula:
318
3. Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (Nt) que en

teoría se requiere para cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación
de trabajo, utilizando la fórmula:
4.
5. Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las estaciones de

trabajo y una segunda para desempatar. Estas reglas se muestran a
continuación:
6. Asignar tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que

la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la
estación de trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones
de tiempo o de secuencia. Repetir estos pasos en cada estación de trabajo.
319
7. Evaluar la eficiencia del balanceo obtenido con la fórmula
8. Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra

regla de decisión
Para estar en capacidad de realizar un balanceo de líneas se deben

conocer parámetros como las herramientas, el equipo y métodos de trabajo
con que se cuenta, además, se supone que todas las estaciones cuentan
con el equipo necesario para el desarrollo de su tarea, y el tiempo de
realización de una tarea es independiente de las demás tareas precedentes
o subsecuentes y de la estación de trabajo a la que se asigne (Restrepo,
Medina & Cruz, 2008).
Para ilustrar el procedimiento a seguir para la realización de un balanceo

de líneas, se desarrollará un ejemplo tomado de Jacobs y Chase (2014,
p.183-185):
La camioneta Modelo J se arma con una banda transportadora. Se

requieren 500 camionetas por día. El tiempo de producción por día es de
420 minutos, la tabla siguiente presenta los pasos y tiempos del ensamble
de la camioneta.
Tarea: Encuentre la condición de balanceo que reduce al mínimo la

cantidad de estaciones de trabajo, sujeta a las limitaciones del tiempo del
ciclo y la precedencia
320
De acuerdo con la información anterior se procede a realizar el ejercicio de

balanceo siguiendo los pasos anteriormente mencionados, como sigue:
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas con un diagrama

de precedencia, compuesto por círculos y flechas.
321
2. Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo
con la fórmula:
3. Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (Nt) que en

teoría se requiere para cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación
de trabajo, utilizando la fórmula:
4. Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las estaciones de

trabajo y una segunda para desempatar. Estas reglas se muestran a
continuación:
La regla para seleccionar depende de la estructura de producción de

la organización, sin embargo, generalmente se busca tomar una regla que
realice las asignaciones de las tareas de acuerdo a un mayor número de tareas
subsecuentes o que tengan un tiempo de procesamiento alto ya que estas limitan
el balance que se puede lograr en la línea, para este caso entonces tomamos las
2 reglas siguientes:
a. Mas tareas subsecuentes. Brindando prioridad a las tareas con mayor

número de tareas subsecuentes, por lo cual la prioridad quedaría de la
siguiente manera:
322
b. Tiempo más largo para una tarea. clasificando de acuerdo a las tareas con
un tiempo de procesamiento más alto
Esta regla se usa para romper los empates presentes tras la aplicación de la
regla principal, por lo cual se puede observar que la tarea D con 50 segundos se
asigna antes que la B que demora 11 segundos y la tarea E con 15 segundos antes
de la tarea C con 9 segundos, las tareas F, G, H o I se pueden asignar de manera
indistinta ya que poseen el mismo tiempo de procesamiento, teniendo en cuenta
los requisitos de precedencia.
Asignar tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que la

suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de
trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de
secuencia. Repetir estos pasos en cada estación de trabajo.
5. En primer lugar, se procede a realizar la asignación de las tareas a cada

estación de trabajo de acuerdo con las reglas definidas en el paso anterior
y resolviendo los respectivos desempates, teniendo en cuenta que el
tiempo de procesamiento de cada estación de trabajo no debe superar el
tiempo de ciclo, como sigue:
En la columna TAREA se asignan las tareas del proceso de acuerdo a los

criterios seleccionados previamente, en la columna TIEMPO van los tiempos
de cada tarea, en la columna TIEMPO RESTANTE se coloca la resta entre el
Tiempo de Ciclo de cada estación (50.4) menos el tiempo de procesamiento
acumulado de las tareas que componen la estación, arrojando en la última tarea
de cada estación el tiempo ocioso de la misma, en la columna TAREAS VIABLES
323
RESTANTES se procede a listar las tareas que se pueden asignar después de

esa, respetando los parámetros de asignación, luego se listan las tareas con más
tareas subsiguientes para la asignación próxima y posteriormente las de tiempo
de procesamiento más largo en los casos que aplique para romper los empates.
Luego esta distribución se representa de manera gráfica a través del diagrama

de precedencia, para ilustrar como quedaría la asignación de tareas en cada
estación de trabajo.
7. Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra regla de

decisión
En este caso se obtuvo una eficiencia del 77%, generando un desbalance de

un 23% correspondiente a 57 segundos de tiempo ocioso en total en el sistema
teniendo el 72.6% de esta ineficiencia la tarea K con 41.4 segundos de tiempo
324
ocioso, por lo que valdría la pena realizar otra asignación mediante otra regla
que permita un mayor aprovechamiento de los recursos, a continuación, se
realizara una nueva asignación de las tareas a centros de trabajo tomando como
regla de prioridad la de tiempo de procesamiento más largo y como criterio de
desempate la regla de mayor cantidad de tareas subsecuentes.
Asignar tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que la

suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de
trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de
secuencia. Repetir estos pasos en cada estación de trabajo.
En primer lugar, se procede a realizar la asignación de las tareas a cada estación

de trabajo de acuerdo con las reglas definidas en el paso anterior y resolviendo
los respectivos desempates, teniendo en cuenta que el tiempo de procesamiento
de cada estación de trabajo no debe superar el tiempo de ciclo, como sigue:
Por lo que la representación gráfica quedaría de la siguiente manera:
325
Con la nueva asignación realizada siguiendo la nueva prioridad en la

asignación de las tareas a las estaciones de trabajo se obtuvo una eficiencia del
96.72% con 4 estaciones de trabajo, respaldando el teórico obtenido en el paso
3 y reduciendo los tiempos ociosos a 6.6 segundos, 50.4 segundos menos que
la asignación anterior. Por lo cual se puede concluir que es una distribución
más eficiente y que permite un mayor aprovechamiento de los recursos de la
organización.
TEORIA DE RESTRICCIONES
La teoría de restricciones surge como una extensión del concepto desarrollado

por Eliyahu Goldratt de su teoría llamada Tecnología de Producción
Optimizada (TPO), la cual buscaba separar las operaciones que generaban un
cuello de botella de las que no, así como incluir las limitaciones de los diferentes
recursos utilizados para la labor productiva (e.g. maquinas, personal, materiales,
herramientas) y tener en cuenta las restricciones de capacidad de la organización
326
y ajustarlas a un programa que resolviera esta situación (Jacobs & Chase, 2014).
La Teoría de Restricciones (TOC, por sus siglas en ingles), “ofrece un

método no sólo para sincronizar la producción, sino también para mejorar
continuamente mientras se trabaja.” (Lemus & Cuadros, 2008, p.123). Esta
teoría establece que existen un numero plural de restricciones asociadas a los
ambientes productivos y empresariales y que desde la administración de la
organización se debe ser capaz de ejercer cierto grado de control sobre estas
restricciones y aprovecharlas para el beneficio de la organización. (Lemus &
Cuadros, 2008).
Esta teoría brinda vital importancia a lograr un aumento real en la eficiencia

de la empresa, llevando a los gerentes a encaminar los esfuerzos propios y de
la organización en las actividades que afectan esta eficiencia de manera global
en la organización, esto con el propósito de que todas las áreas de la empresa
trabajen de manera sinérgica persiguiendo los objetivos de la organización
(Aguilera, 2000).
Teniendo en cuenta que Goldratt y Cox (2005, p.55) en su obra La Meta:

Un proceso de Mejora Continua, realiza la introducción de la TOC y establece
que el principal objetivo de toda organización es “ganar dinero aumentando los
beneficios netos y, al mismo tiempo, el rendimiento de la inversión y la liquidez”,
se puede establecer que todos los esfuerzos antes mencionados deben ir en pro
de la consecución de este objetivo empresarial.
Una restricción esta concebida como un aspecto o recurso de la organización

que limita los resultados finales de todo el sistema, definiendo 3 tipos de
restricciones (Manotas Duque, Manyoma Velasquez, & Rivera Cadavid, 2000):
Restricciones Físicas: Esta se presenta cuando la limitación se presenta por

un recurso como un material, una maquina o cualquier recurso tangible del
proceso productivo que se este estudiando.
Restricciones de Mercado: Estas se presentan cuando las limitaciones vienen

del ambiente externo de la empresa, ya que ninguna organización podrá
producir o vender mas producto del que le demanda el mercado, por lo que esta
se constituye en la principal restricción de todo sistema,
Restricciones de Políticas: Estas se presentan al interior de la organización

cuando se ha institucionalizado o adoptado una política o metodología en sus
327
formas de operación que vaya contraria a los resultados deseados.
Esta teoría se base en cinco pasos que buscan el aumento de la eficiencia de

un sistema y la mejora de los resultados globales de la compañía, estos cinco
pasos son:
• PASO 1: Identificar las restricciones

• PASO 2: Decidir cómo superar la restricción identificada
• PASO 3: Subordinar los recursos empresariales al paso 2
• PASO 4: Elevar las restricciones del sistema
• PASO 5: Una vez eliminada la restricción, volver al PASO 1 y buscar
nuevas restricciones
Recursos Cuello de Botella y Restringidos por la Capacidad
Una parte importante de la teoría de restricciones es la identificación de

los recursos que limitan la capacidad del sistema, controlando la salida de
este, por lo que son recursos a los cuales se les debe prestar especial atención
en su programación y seguimiento y garantizar que el sistema cumpla con los
requerimientos.
Estos recursos son los recursos cuello de botella y los recursos restringidos
por la capacidad; los primeros son recursos cuya capacidad es inferior a la de los
demás centros de trabajo y por ende a la demanda del sistema producidos por las
características inherentes de cada proceso, así como por cambios de productos,
altos volúmenes de producción, entre otros, por lo que se les hace frente
mediante la aplicación de los principios de la TOC como lo son el aumentar su
capacidad (aumentar la restricción), o realizando una revisión de los métodos
de trabajo con el propósito de amentar la eficiencia de los procesos y además
garantizando que este trabaje el tiempo suficiente para cubrir la demanda del
sistema (Heizer & Render, 2009), para la localización de los cuellos de botella se
debe aprovechar el conocimiento que se tenga del proceso productivo y el flujo
del material a través de él y ejecutar un diagnóstico de capacidad de cada centro
de trabajo que conforme el proceso; en segundo lugar se tienen los recursos
restringidos por la capacidad los cuales para satisfacer la demanda tiene que
trabajar casi que a tope de su capacidad, por lo que una mala programación de
este recurso, causaría que este se convertiría en un cuello de botella, por lo que
se debe evitar que este tenga tiempos ociosos que superen su capacidad o que los
lotes a ser procesados en este recurso cambien (Jacobs & Chase, 2014).
328
Dentro de un proceso productivo existen también recursos de canal despejado

o recursos no cuellos de botella, los cuales son aquellos cuya capacidad se
encuentra por encima de la demanda, sin embargo, la programación de estos y la
cantidad de trabajo a ser procesado en ellos debe tener en cuenta los tiempos de
preparación y tiempos ociosos de las tareas precedentes y subsecuentes ya que
si se aumenta el tamaño de un lote o no se tiene en cuenta las necesidades de los
demás centros de trabajo se podrían llegar a crear cuellos de botella temporales
y perder tiempo de producción en todo el sistema.
Sistema DBR
Una de las herramientas utilizadas por la teoría de restricciones es el método

DBR por los componentes de este método (Marin & Gutierrez, 2013):
Drum o Tambor: Este elemento corresponde al elemento que marca la

restricción del sistema, marcando el ritmo del sistema y de la salida de los
elementos al final de una línea de producción; este elemento está representado
por el recurso cuello de botella que como ya se vio anteriormente es un recurso
con una capacidad inferior a la de la demanda del sistema, por lo que debe estar
trabajando a toda su capacidad o en su ausencia por un recurso restringido por
la capacidad, el cual vale la pena recordar es un recurso que funciona a casi toda
su capacidad pero que si no se programa bien puede convertirse en un recurso
cuello de botella (Jacobs & Chase, 2014).
Buffer o Amortiguador: Este es una reserva de trabajo en proceso cuyo

propósito principal es garantizar que el tambor nunca se quede sin trabajo para
procesar.
Rope o Cuerda: Que se constituye en un medio de comunicación que sirve

para jalar el inventario en proceso a través del sistema y garantizar que el
Buffer siempre se encuentre en la capacidad de alimentar al recurso Drum,
su utilización se puede realizar a través de señales de kanban o cualquier otro
medio que informe al principio de la línea que es necesario enviar inventario en
proceso al Buffer (Heizer & Render, 2009).
329
Medidas de Desempeño
Con el propósito de establecer medidas que permitan determinar si los

resultados obtenido son favorables, la TOC establece medidas de tipo financiero
y de tipo operativo para determinar en estos dos frentes puntos de referencia
para medir el desempeño del sistema.
Las medidas financieras buscan medir la capacidad de la empresa de ganar

dinero, es importante que estas tres medidas se analicen en conjunto ya que la
información que cada una brinda es complementaria, estas medidas son (Jacobs
& Chase, 2014):
• Utilidad Neta
• Rendimiento sobre la inversión
• Liquidez
La utilidad neta hace referencia a la ganancia (medida en unidades

monetarias) obtenida por la empresa luego de descontar de los ingresos todos
los gastos directos e indirectos, así como gastos administrativos y de venta; el
rendimiento sobre la inversión es expresado como un porcentaje de retorno de
la inversión realizada para la producción de los bienes vendidos; y la liquidez es
una medida de la capacidad de la empresa para cubrir sus obligaciones.
Las medidas operativas se basan en 3 conceptos básicos, pero de vital

importancia para lograr la optimización del uso de los recursos, estas medidas
son (Birrel, 2004, p.45):
• Throughput: Velocidad a la que el negocio genera dinero a través de las

ventas
330
• Inventario: Cuanto dinero se invierte en cosas que pueden convertirse en

throughput
• Gasto Operacional: Cuanto dinero se gasta en convertir el inventario en
throughput
El throughput hace referencia a los bienes que en realidad se venden y se

convierten en ingresos; el inventario son las existencias de producto terminado
o producto en proceso los cuales se constituyen activos corrientes de la
organización que tienen el potencial de convertirse en dinero y solo incluye los
costos de los materiales utilizados en la producción de los bienes; y los gastos
operativos hacen referencia a todos los costos de conversión de los bienes
producidos (mano de obra directa e indirecta, costos de inventario, y demás
costos indirectos de fabricación), así como los gastos administrativos de la
organización, por lo que desde el punto de vista operacional se puede definir la
meta de la empresa como “Aumentar la producción y, al mismo tiempo, reducir
inventarios y gastos de operación” (Jacobs & Chase, 2014, p.681).
CONCLUSION
El día a día de cualquier organización es mejorar los índices de productividad

asociados a su actividad productiva y de la misma manera la consecución de
mejores dividendos como producto de esta actividad, por lo que una efectiva
gestión de los recursos de la organización se vuelve cada vez mas importante,
enfocando los esfuerzos en el aumento de los niveles de ganancia de la
organización (Ortiz Barrios, 2013).
Con el propósito de lograr esto es de vital importancia que la estrategia de

operaciones de la organización vaya encaminada a este aprovechamiento de los
recursos en aras de garantizar mejores resultados, en este capitulo se mostro
como con el uso de distintas herramientas se puede lograr esta mejora de la
productividad, donde se puedo observar los diferentes métodos para realizar
programación de maquinas de acuerdo a los diferentes problemas existentes en
las industrias, donde lo importante es poder cumplir con los pedidos realizados
por un cliente y de esta manera garantizar los ingresos de la compañía, por lo que
es de vital importancia que de acuerdo al sistema productivo de la organización,
así como de los objetivos perseguidos por esta seleccionar la regla de asignación
o algoritmo que logre una mejora en los indicadores tales como el makespan, los
retrasos, tardanzas y numero de trabajos tardíos en el sistema.
De igual manera es importante que la información disponible para la
331
realización de un balanceo de líneas sea veraz y de esta manera se pueda

determinar exitosamente la cantidad de recursos y estaciones de trabajo
necesarias para cumplir con la demanda del sistema, así como de estar en la
capacidad de evaluar la eficiencia de una distribución y por ende saber si la
configuración utilizada en el sistema productivo arroja los resultados que se
esperan.
Por ultimo se estudio lo referente a la teoría de restricciones, la cual “es una

visión que pretende construir sobre y aprovechar los avances logrados con la
aplicación de otras técnicas, herramientas y filosofías.” (Manotas Duque et.,
2000), entendiendo que esta busca establecer un proceso de mejora continua
que garantice el crecimiento continuo de la organización, haciendo uso de
sus recursos al máximo y generando una sinergia entre todas las áreas de la
organización y que trabajen para cumplir la meta de la empresa, la cual como ya
vimos no es otra que GANAR DINERO.
332
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334
AUTOMATIZACIÓN:
INDUSTRIA 4.0
Carlos Alejandro Espejo*

Alberto Mercado **
Liseth Fontalvo***
Jesús Cohen****
* cespejo@coruniamericana.edu.co
** amercados@coruniamericana.edu.co
*** lfontalvo@coruniamericana.edu.co
**** jcohen@coruniamericana.edu.co
335
Introducción
La “locomotora” de la ingeniería es la tecnología y gracias a esta hemos

visto los avances notorios que han pasado en el último siglo, de allí que
está “locomotora” va a toda velocidad y hace que aplicaciones que se
desarrollaron hace una década ya hoy son obsoletos, por ende la ingeniería
industrial tiene grandes desafíos ya que debe ir alineado a estos temas, es así
que la automatización cada día va conectada más a esta rama de la ingeniería.
Anteriormente ingenierías como ingeniería electrónica, ingeniería eléctrica,
ingeniería mecatrónica, ingeniería de automatización eran las únicas ramas
que abarcaban la implementación en sí de automatización industrial y generaba
una dependencia total de la ingeniería industrial hacia estas ramas, hoy en día el
nuevo ingeniero industrial que se desempeñe en áreas de producción, calidad,
logística debe contar con competencias (Zapata, Pérez, Cohen, & Gómez, 2018)
para conocer los sistemas electromecánicos para fines industriales, el nuevo
ingeniero industrial está ingresando en la era de la Industria 4.0 por ende debe
ser conocedor de los conceptos generales de la automatización y conocer cada
uno de sus componentes. En este capítulo validamos primero los avances
de la automatización industrial posteriormente conoceremos los conceptos
básicos de un sistema de control, como tercer paso validaremos la pirámide
de automatización y cada uno de sus componentes, finalmente validamos
implementaciones de la industria 4.0 y como el ingeniero industrial debe utilizar
estos recursos generando una armonía con la sociedad, la economía, el medio
ambiente el cual en sí va implícito en la definición de ingeniería
De la Industria 1.0 al nuevo concepto Industria 4.0
Existen varias aplicaciones previas a la Industria 1.0 el cual la humanidad logró

desarrollar ya que no dependía totalmente de su fuerza y por ende la energía
humana, sino se valía de la fuerza de la naturaleza y por ende se usaban energías
renovables, implementaciones de índole mecánica como sistemas de poleas y
de palanca, el uso de sistemas hidráulicos y eólicos principalmente hicieron que
fueran base para los primeros sistemas de agricultura, de acueductos los cuales
generaron un mayor bienestar a esta nueva forma de vida llamado sedentarismo
que ha sido la base de nuestra civilización actual, cuando el ser humano logró
gracias a estos desarrollos centralizado en la agricultura le permitió desarrollar
todo su potencial y los avances en materia de tecnología han crecido de una
forma lineal.
Posteriormente las implementaciones mecánicas avanzaron notoriamente
336
es allí donde la relojería, aplicaciones con resortes, el uso del agua y del vapor,
hacía que existiera la “magia” para muchas personas y el simple concepto que
existía una acción que se hacía por sí sola y no dependía del ser humano generaba
un mayor uso de las palabras automático, de los autómatas y posteriormente de
la palabra automatización.
Según el blog de Alfredo Nisi (2010), cita la definición puntualmente: “La

palabra ‘automatización’ deriva etimológicamente de ‘automático’ que proviene
del griego antiguo ‘auto’ que significa guiado por uno mismo más ‘matos’, que
similar al latino, ‘mens’ significa ‘mente’. Es decir, la palabra automatización
significa la ejecución de un proceso por medios propios. Por otra parte la palabra
‘industrial’ tiene su etimología en el latín ‘industrius’ que quiere decir actividad,
diligencia.”
Pero el precedente inmediato de la Industria 1.0 el cual está muy relacionado

en sí a la revolución industrial, y ese gran cambio que pasamos de un mundo de
agricultura y trabajo artesanal a usar la primer máquina industrial el cual fue las
máquinas de vapor, Moreno, Gómez, Refolio y López (2014), mencionan que no
es solo autoría de James Watt, en el artículo dan crédito otros precedentes como
Denis Papin (1647-1712, colaborador de Robert Boyle), Thomas Newcomen
(1663-1729), Joseph Black (1728- 1799) y su colaborador James Watt (1736-
1819) y Sadi Carnot (1796-1832), que inventaron y estudiaron las formas de
producir enormes fuerzas a partir del fuego, en el caso puntual de las máquinas
de vapor los autores describen que se basan en la conversión de agua líquida en
vapor, ya que es el encargado de empujar el émbolo del cilindro, y en la posterior
conversión del vapor en agua, lo que producía un vacío parcial en el cilindro,
permitiendo que la presión atmosférica empuja el émbolo en el otro sentido
gracias a este control de fuerzas aparecieron las primeras máquinas donde se
destaca la locomotora, telares y en sí se logró convertir una energía térmica en
una energía mecánica.
La era de la Industria 2.0 la cual está muy asociada a la segunda revolución

industrial son grandes cambios los cuales generan principalmente el éxodo de
muchas personas de salir de los campos para concentrarse en las ciudades ya
que se logran tomar otros energías procedentes del petróleo, gas y electricidad,
de allí que la automatización sufre grandes cambios ya que gracias al petróleo y
gas aparecen los primeros motores de combustión interna los cuales permiten
desarrollo en automóviles, barcos, aviación, submarinos y genera una nueva
economía de producción en masa, el ejemplo más claro es Henry Ford el cual
transformó la producción en línea de sus vehículos también gracias al método
337
del modelo de administración de Taylor para las nuevas empresas de la época, así
mismo aparecen nuevos sectores industriales como son la industria siderúrgica,
avances en industria química, crecimiento de industria de alimentos usando la
conservación de alimentos de Louis Pasteur pero en sí el mayor cambio para la
automatización industrial se dio en materia de electricidad gracias a la disputa
entre Nikola Tesla y Thomas Edison generan la base de la automatización
moderna y el manejo de los sistemas de control, según el artículo Una
controversia de la Historia de la Tecnología para aprender sobre Naturaleza
de la Tecnología: Tesla vs. Edison – La guerra de las corrientes escrito por José
Antonio Acevedo y Antonio García-Carmona (2016), en el artículo se menciona
“después de la presentación de la bombilla de Edison en 1879 y de la Exposición
Mundial de París en 1881, los nuevos sistemas de iluminación eléctricos se
convirtieron en uno de los logros tecnológicos más importantes del mundo.
Además, la electricidad podía sustituir al vapor para hacer funcionar motores.
Fue una segunda revolución industrial y, en ciudades europeas y americanas, las
centrales eléctricas se multiplicaron a partir del diseño de Pearl Street, la central
que Edison puso en marcha en Nueva York en 1882. Fue la primera instalación
para la producción eléctrica comercial del mundo. Aunque era una planta
enorme para su época, solamente podía producir y distribuir electricidad para
unos 330 habitantes de Manhattan”.
El mismo artículo menciona los inconvenientes que presentó la distribución

de la Energía DC en los cuales se destaca el problema que los cables se derretían
por el efecto Joule, el sistema no se podía transportar a grandes distancias por
disipación mediante calor, de allí la necesidad de tener mini plantas por toda la
ciudad, se necesitaban líneas independientes para hogares y para la industria,
y la estética de la ciudad de New York cada vez fue peor ya que eran más cables
sobre el cielo que hacía que las personas que se sintieran atrapadas
Edison contrató a Tesla el cual venía recomendado de Europa y le pidió

trabajar en solucionar en este tipo de inconvenientes de su modelo, pasado 1 año
Tesla había diseñado un sistema de generación, transmisión y distribución de
AC que permitía elevar el voltaje con un transformador antes de transportarse
a largas distancias y, una vez en su destino, reducirlo para suministrar energía
de forma segura y económica. El artículo Una controversia de la Historia de la
Tecnología para aprender sobre Naturaleza de la Tecnología: Tesla vs. Edison
– La guerra de las corrientes menciona que su fundamento se basaba en que las
pérdidas de energía en la transmisión de electricidad dependían de la intensidad
de la corriente que circulaba por la línea. A mayor voltaje, la intensidad de
corriente necesaria para transmitir la misma potencia era menor, por tanto, se
338
conseguía que las pérdidas de energía fueran mucho más pequeñas. A diferencia
de la DC, el voltaje de la AC se podía elevar con un transformador para ser
transportado largas distancias con pocas pérdidas de energía, y sin necesidad de
usar cables de cobre tan gruesos. Una vez hecho el transporte, y antes de proveer
energía a los clientes, el voltaje se podía reducir hasta niveles seguros. De este
modo, Tesla había resuelto el problema de la distribución de energía eléctrica
para su transmisión a largas distancias. Aquella solución presentaba muchas
ventajas frente a la DC, pero Edison la rechazó porque no veía bien la insistencia
de Tesla en promover el desarrollo de maquinaria y equipos movidos por AC.
Posteriormente Tesla renuncia y gracias al empresario George Westinghouse

el cual compra algunas de sus patentes de Tesla, se genera una fuerte competencia
entre la empresa de Edison (General Electrical Company) basada en DC y la de
Westinghouse (Westinghouse Electric Corporation WEC) basada en AC, está
fuerte competencia termina con la licitación de la central hidroeléctrica de las
cataratas del Niágara donde se demuestra la eficiencia del transporte en AC
versus la DC
Esta historia es muy importante para el concepto en sí de automatización

industrial ya que basándonos en un sistema de control tantos las entradas como
el sistema de procesamiento trabajan bajo un esquema DC y las salidas que
requieren una alta potencia (mismo inconveniente que tenía la distribución) es
necesaria el AC, en otras palabras lo que se generó como un conflicto para fines
de mercado y económicos, la automatización industrial converge que toma lo
mejor de cada tecnología y logra sintonizar de una manera armónica
Finalmente la era Industria 2.0 fue notoria por sus avances en sistemas
de comunicación de televisión, radio los cuales si bien no se implementaron
masivamente en la automatización industrial fueron sus bases para próximas
etapas.
En la Industria 3.0 no existe como tal una fecha puntual de su origen pero
se habla de su consecuencia, debido al aumento de los precios del petróleo el
cual en la era anterior era muy económico hizo que las empresas se reinventan,
pero quizás el gran precursor de este periodo fue el desarrollo del computador
personal y más acertadamente de la creación de “chips” o semiconductores que
permiten almacenar y programar funciones, para la automatización industrial
es una era importante ya que anteriormente los controles se basan en sistemas
de relés, interruptores los cuales hacen que los controles fueran extensos
tableros donde si ocurre un problema similar al de Edison con una disipación
339
de calor de algunos de sus componentes y se basaba en lógica combinacional, la

cual esta lógica se basaba en el Álgebra de Boole para su funcionamiento , hacía
que las paradas de planta fueran más recurrentes, citamos un video de youtube
del canal Real Pars llamado What Are the Advantages PLCs Have over Relay
Systems?, en este video se explica de una forma muy didáctica las principales
diferencias y ventajas que tiene el PLC (controlador Lógica programable) como
líder de la industria 3.0, ya que un PLC cumple las funciones básicas de un
ordenador personal como es tener una CPU el cual permite tener una memoria,
entradas y salidas, al tener una memoria permite programar sus funciones, el
concepto de PLC lo retomamos posteriormente en este capítulo pero fue vital
para la época ya que anteriormente solo se podían procesar información digital
de entradas y salidas, más no información analógica. Está época ha permitido
desarrollos notorios en materia de automatización industrial ya que también
se desarrolló el internet, y aplicaciones puntuales de software, y electrónica los
cuales generaron desarrollos de sensores, controladores sencillos, otro tipo de
controladores, el uso de neumática, los cuales se ampliarán en este capítulo.
Finalmente la industria 4.0 donde actualmente estamos donde tomamos

el concepto de “fábricas inteligentes” gracias a desarrollos notorios como la
Robótica industrial que genera Colaboración Hombre-Máquina, también está
la realidad aumentada los cuales permiten virtualizar procesos de fabricación,
la Impresión 3D los cuales permiten de una manera más fácil y rápida la
elaboración de prototipado el concepto Internet of Things o internet de las cosas
el cual permite la comunicación entre todo tipos dispositivos, el Big Data el cual
permite capturar una gran recogida de datos, la Ciberseguridad que permite
protección de los datos, el Cloud Computing el cual permite acceder a los datos
desde cualquier parte del mundo bien sea desde un ordenador, smartphone o
tablet y la inteligencia artificial el cual es el nuevo motor de esta revolución, son
algunas de las tantas aplicaciones que día a día hace que tengamos esta industria
grandes desafíos para la ingeniería industrial, en esta nueva ingeniería no basta
solo con conceptos clásicos de producción, logística, calidad, el nuevo ingeniero
industrial debe trabajar en una era 4.0 por ende conceptos de sistemas,
electrónica deben ser la base para entender esta industria más inteligente,
el nuevo ingeniero industrial debe trabajar de la mano en estos avances para
lograr que su análisis y toma de decisión sea lo más eficiente posible priorizando
el manejo de los recursos de una empresa sin dejar de lado el más importante
para una compañía el cual es el recurso humano y es materia de discusión entre
automatización industrial y fuerza laboral.
340
Para entender el concepto de un sistema automatizado o sistema de control

se puede validar el siguiente diagrama
Haciendo una analogía con el cuerpo humano citemos el siguiente ejemplo:

una persona está caminando por la calle y siente la necesidad de ponerse un
abrigo ya que hace mucho frío, posteriormente se pone su abrigo y satisfecho
continúa su camino, en este caso puntual un sistema de control realiza la
siguiente función: la entrada es proveniente del sentido del tacto el cual captura
una señal y por medio del sistema nervioso lleva esa información al cerebro, este
a su vez procesa dicha información el cual su cerebro tiene un algoritmo el cual
valida: “¿ este valor es necesario para generar otra rutina?”, a esto como tal lo
llamamos set point o valor deseado el cual definiremos posteriormente, gracias
a esta evaluación el cerebro envía una señales por medio del sistema nervioso
a una serie de articulaciones las cuales proceden a realizar un movimiento
llamado “ponerse un abrigo” el cual es un conjunto de tareas que de forma
sincrónica moviliza todas las articulaciones, una vez puesto el abrigo el sentido
del tacto vuelve a capturar la señal y enviar al cerebro, posteriormente se realiza
nuevamente la evaluación y cuando se encuentra que ya está en un nivel estable
procede a continuar con otra rutina indicar a otras articulaciones que procedan
a lo que nosotros como humanos consideramos “caminar”, si bien el anterior
ejemplo da un resumen muy básico de la actividad, solemos confundirnos que
una entrada realiza una acción cuando no es así, en términos de sistemas de
control el sentido del tacto y todos los sentidos de los seres vivos los llamamos
sensores el cual su palabra viene de sensación, percibir, y es de sentir algo
externo muy similar a todos nuestros sentidos, bajo esta definición una entrada
es la medición de la variables de proceso que se quiere controlar, ésta señal
proviene del sensor instalado, el controlador es el que contiene el algoritmo de
control, se encarga de manejar la salida de control para obtener el valor deseado,
el set Point o valor deseado es el valor en que se desea mantener a la variable de
proceso y la salida que es la señal que actúa sobre el elemento final de control, en
resumen un sistema de control como sistema es un conjunto de elementos que
están conectados entre sí, los cuales tienen unos elementos y reglas y generan
un resultado, y desde el control el cual su definición se basa en verificar lo que
341
ocurre el cual es una “realidad” comparándolo con lo que debería ocurrir el cual
es un “objetivo”, el control hace sus ajustes en acciones para logran reducir esa
brecha entre realidad y objetivo, el autor Katsuhiko Ogata (2003), en su libro
Ingeniería de Control Moderna logra converger la definición como “sistemas
que permiten que los procesos se ejecuten bajo ciertas condiciones corrigiendo
desviaciones, a través de parámetros establecidos como referencia y aplicando
diversos métodos y acciones de regulación para garantizar las condiciones
deseadas”
En conjunto con esta definición es importante aclarar los tipos de variables

que se presentan en un sistema de control, para esto citaremos un ejemplo en la
siguiente gráfica donde tenemos un sistema de control de Nivel
Las variables controladas se definen como variables a mantener dentro de

ciertas condiciones, en el ejemplo mencionado la variable a controlar es el Nivel
del tanque, existe otra definición llamada Variable Manipulada la cual es una
variable modificada intencionalmente para influir en la variable controlada en
el ejemplo mencionado es importante citar el flujo de salida del tanque, el Valor
Deseado en este caso o Set Point es el valor de referencia al cual se quiere llevar
la variable controlada, en este caso puntual se asigna la altura del tanque se
quisiera tener y debe ser un valor fijo o un rango como tal, también se define la
Variable de Perturbación la cual es una variable que produce desviación entre la
variable controlada y el valor deseado, en el ejemplo a mención sería la filtración
342
del tanque el cual puede afectar el set point de este sistema de control.
Según la definición de Ogata (2003), un concepto importante es definir la

diferencia entre procesos y planta ya que una planta puede ser parte de un equipo
o un conjunto de elementos que hacen parte de una máquina que funcionan
juntos y cuyo efectos es realizar una operación particular, en otras palabras
cualquier objeto físico que se quiere controlar como un horno, un reactor,
un automóvil, planta hidroeléctrica mientras que un proceso es cualquier
operación que se va a controlar como un proceso mecánico, químico y es decir
donde se van a hacer los cambios, la definición en sí de proceso es un conjunto de
fases consecutivas en un fenómeno natural, en un área o en una actividad, que
tiene cambios de estado de acuerdo a condiciones dadas.
Pirámide de automatización Industrial

Para entender el concepto actual de automatización debemos basarnos en las
siguientes gráficas donde describimos la pirámide de automatización industrial,
la siguiente gráfica es tomada del libro Sistemas SCADA de Antonio Rodríguez
Penín
Otra gráfica más reciente aparece en el libro Collaborative Process

Automation Systems
Escrito por Martin Hollende (2010), donde indica la relación de cada etapa, y
así mismo el tiempo de decisiones que se debe tomar en cada etapa.
343
En estas 2 figuras se validan las siguientes etapas comenzando desde la

base hacia la parte más alta de la pirámide, comenzamos con los niveles de
entradas y salidas donde se ubican los sensores y elementos finales de control
como actuadores, seguido de los sistemas de control, seguido de los niveles de
campo o de proceso como son los sistemas de control donde se encuentran los
automatismos especialmente PLC, Sistemas HMI (Human Machine Interface
o interfaz hombre máquina), sistemas SCADA (Supervisory Control and data
adquisition), y finalmente en la parte de gestión de validan los sistemas MES
(manufacturing execution system) y los sistemas ERP (Enterprise Resource
Planning), en los niveles de sensores, elementos finales de control, sistemas de
control y HMI, encontramos hardware principalmente, mientras que sistemas
de control (para programación), HMI en sistemas SCADA, los sistemas SCADA
en sí, MES y ERP se encuentra particularme Software, es importante destacar
la interacción del ingeniero industrial modernos así cada una de las áreas ya
que anteriormente cada campo era manejado por ingenieros electronicos,
mecatronicos y de sistemas solamente, es el ingeniero industrial el que logra
converger y lograr una integración total de toda la pirámide, a continuación
daremos una breve explicación de cada etapa y la importancia y aplicación del
ingeniero industrial en sí:
SENSORES Y ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Para tener otra definición citamos a Ferran Silva, Juan Ramos, Ramón
Bragós y Ramón Pallás (1996), en su libro Sensores y acondicionadores de
señal: prácticas, donde describe las diferencias entre un transductor, sensor y
accionamiento (elemento final de control), el transductor es todo dispositivo
344
que convierte una señal de forma física a una señal distinta como puede ser
electrónica, por tanto es un dispositivo que convierte un tipo de energía en otro.
Existen varias señales físicas como son mecánicas, térmicas, magnéticas,
eléctricas, ópticas, moleculares (química) pero al convertirles podemos
acondicionarla, en la práctica utilizamos la electrónica para este fin, un ejemplo
es una báscula electrónica, la señal física es mecánica la cual genera una presión a
la galga extensiométrica y está por su funcionamiento genera una señal eléctrica
la cual se puede acondicionar y tratar
El término sensor para Ferran et al. (1996) es un dispositivo, que a partir del
medio donde se mide, da una señal transducible que es función de la variable
medida, a su vez este autor dá un término más extenso de sensor a transductor
ya que amplían los sentidos que adquirir un conocimiento de cantidades físicas
y que no pueden ser percibidas directamente por los sentidos.
Mientras que autores como Creus (2016), en su libro instrumentación

industrial mencionar los transductores o “transmisores que captan la variable
de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia en forma
de señal neumática, electrónica, digital, óptica, hidráulica o por radio”.
Tomando el ejemplo que vimos anteriormente referente una persona

está caminando por la calle y siente la necesidad de ponerse un abrigo ya que
hace mucho frío, el sensor en este caso es la piel pero el transductor logra
modificar la naturaleza de una señal térmica a una electrónica que logra viajar
a través del sistema nervioso, el cerebro logra acondicionar la señal y lograr una
interpretación. Para manejar un solo término en este capítulo los sensores y
transductores los asumimos como lo mismo y lo llamaremos “sensores”, en el
campo actual industrial existen diferentes tipos de sensores los cuales dividimos
como sensores digitales y sensores analógicos, un sensor digital básicamente
capta información de 2 estados, detección o no detección, o en idioma digital “0”
y “1”, y los sensores analógicos pueden captar más de 2 estados, y es allí donde
aparecen la gran mayoría de señales físicas, es importante mencionar al lector
que algunas señales físicas pueden ser captadas y transmitidas digitalmente
pero básicamente es un arreglo matemáticos entre “0” y “1” donde el álgebra de
Boole tiene su gran aplicación, el libro Sistemas electrónicos digitales escrito
por Enrique Mandado y Yago Mandado (2008), mencionan que “los sistemas
digitales son sistemas que trabajan con variables discretas, que son variables que
solo pueden tener un número finito de valores. Por ser de fácil realización los
componentes físicos con dos estados diferenciados, es éste el número de valores
utilizando usualmente para dichas variables que, por lo tanto son binarias”. Es
345
importante que el lector pueda ampliar sus conocimientos en electrónica digital

ya que no es solamente las señales discreta objeto de estudio de captación de
una señal, sino en información binaria es donde se almacena la información en
sistemas de control y la primer fase de la los sistemas de información trabajan
en datos binarios.
Los datos analógicos se ven representado por variables físicas, en el campo

de la ingeniería industrial contamos con variables de proceso como presión,
flujo, nivel, temperatura, velocidad, humedad, en el ámbito de manejo de
aguas variables como ph, turbiedad, conductividad y variables de medición de
gases como monóxido de carbono entre otros, se denotan analógicos ya que se
cuenta con más de 2 estados el simple hecho que contemos con un sensor de
temperatura y logre transmitir señales que nos indiquen 21ºC, 21.4ºC y 22ºC
ya son más de 2 estados, en las siguientes gráficas descrita en el libro Señales y
sistemas
Escrito por Oppenheim, Willsky y Nawab (1997), se logra validar la diferencia

entre una señal discreta o digital y una señal analogica
En la pirámide de automatización dentro de esta primer etapa se encuentra

los elementos finales de control los cuales son salidas de un sistema de control, si
bien los sensores son identificados como entradas las salidas son los elementos
que ejecutan la acción, dentro de los elementos finales de control encontramos
dispositivos como motores, válvulas, bombas, indicadores, sirenas, solenoides,
346
variadores de velocidad, entre otros, las salidas como tal también tiene una
clasificación de salidas digitales y salidas analogicas, para ello tomaremos el
ejemplo de una válvula, si este dispositivo solo puede recibir la instrucción de un
“0” para cerrar y un “1” para abrir es una válvula digital pero si se puede enviar
una señal de 4 a 20mA el cual 4mA es 0% de apertura, 12mA es 50% apertura
y 20 mA son 100% de apertura se trata de una válvula proporcional o válvula
analógica
En la segunda etapa de la pirámide de automatización industrial se encuentran

los sistemas de control especialmente los autómatas, son el “cerebro” del
cuerpo humano capaz de recibir entradas y salidas tanto digitales y analogicos,
dentro de su clasificación existen los controladores que vienen sin una unidad
operativa, es decir que básicamente viene un conjunto de compuertas lógicas
como AND, OR, XOR, NOT, entre otras, y debido a su cableado genera una
lógica combinacional, este tipo de controladores se utilizó en la Industria 2.0, y
la otra división son los controladores con unidad operativa los cuales se puede
programar un algoritmo el cual hace una función específica, estos equipos
son los que realmente comenzaron la etapa de la Industria 3.0, existen varios
autómatas como microcontroladores desde PIC, desarrollo sobre arduino pero
en áreas industriales en los años sesenta debido al avance de la microelectrónica
y la necesidad particular de todas las limitaciones de los controladores lógicos
cableados específicamente por no contar con una unidad operativa y una
unidad de control programable, el libro Automatas programables y sistemas de
automatización / PLC and Automation Systems, escrito por Enrique Mandado,
Jorge Marcos Acevedo, Celso Fernández y José Armesto (2009), definen la
solución a esta necesidad gracias a los PLC (Programmable Logic Controller)
los cuales son programadores lógicos secuenciales que actúan sobre variables
de salida mediante la ejecución de una secuencia de instrucciones y de allí su
nombre Controladores Lógicos programables.
En la tercer etapa de la pirámide de automatización se encuentran los

sistemas SCADA, su sigla en inglés Supervisory Control And Data Acquisition
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) los cuales son sistemas que
permiten monitorear y controlar a distancia procesos industriales, en el libro
Sistemas SCADA Escrito por Aquilino Rodríguez Penin (2012), define los
objetivos destacados de un SCADA en los siguiente rubros:
• Economía: ya que se pueden usar horas hombre para otras tareas en

cambio de pedir un operario que revise localmente:
• Accesibilidad: ya que permite hacer ajustes remotamente para mejorar
347
rendimientos
• Mantenimiento: Gracias a toda esa información se pueden generar
mantenimientos tanto preventivos como predictivos
• Ergonomía: ya que permite al usuario entender más al proceso, en cambio
de estar en campo viendo una cantidad de tuberías e instalaciones
• Gestión: toda esa cantidad de información sirve para gestionarlos en
datos estadísticos
• Flexibilidad: alguna modificación no requiere grandes modificaciones
físicas, ya que el software es muy intuitivo.
• Conectividad: por estándar cada vez on.
En la cuarta etapa de la pirámide de automatización se encuentran los

sistemas MES, para entender de estos sistemas referenciamos el prólogo del
libro Manufacturing Execution Systems – MES (2007) de Jürgen Kletti el cual
menciona la transformación de la fábrica clásica de a un moderno centro de
servicio y así mismo la creación de valor no es una propiedad de los productos
sino del proceso, lo que se ha transformado es que las empresas como tal no
se validan por su capacidad de producción sino en su capacidad de proceso.
Debido a esto una condición necesaria para la transparencia del proceso es
la capacidad de asignar el flujo de valor de la compañía en tiempo real, hoy
en día, los modernos sistemas de ejecución de manufactura (MES) pueden
ofrecer aplicaciones en tiempo real, los cuales generan mapas actuales e incluso
históricos para los equipos de producción y, por lo tanto, pueden utilizarse como
base para los procesos de optimización, pero mientras que el énfasis principal en
el SCADA estaba en lograr mejoras en la utilización de la máquina, para el MES
la preocupación es obtener mapas en tiempo real de la cadena de valor (cadena
de suministro), por ende la creciente complejidad de la producción requiere
otra visión donde se ve planificación detallada, detección, calidad, análisis de
rendimiento, seguimiento de materiales, etc.
Para entender el concepto MES citamos el artículo “Análisis de la

Integración de los Sistemas MES – ERP en industrias de manufactura” escrito
por Véronique Salazar (2009), de la Universidad Nacional Experimental de
Guayana lo define como “Los sistemas de ejecución de la manufactura (MES)
son sistemas que proporcionan la información necesaria para optimizar los
sistemas productivos desde el lanzamiento de la orden de fabricación hasta
el producto acabado, aportando beneficios específicos que se focalizan en las
actividades de producción”, si bien los sistemas SCADA están enfocados en el
PROCESO los sistemas MES están enfocados en el producto, para entender
la interacción que envía un MES a un SCADA envían información de recetas,
348
instrucciones de trabajo, programas de piezas, instrucciones para el operador,

mantenimiento predictivo y preventivo, instrucciones de seguridad de
materiales (documentos), operación de máquinas, mientras que el SCADA
envía al MES el estado del proceso, alarmas, informes, los beneficios de un
sistema MES lo define la MESA (2008) (Manufacturing Enterprise Solutions
Association International) es una comunidad mundial sin fines de lucro de
compañías de fabricación, proveedores de software y hardware de tecnología
de la información, integradores de sistemas, proveedores de servicios de
consultoría, analistas, editores, académicos y estudiantes, esta asociación indica
las conexiones que se tienen en los diferentes niveles de planta
En general los beneficios de los sistemas MES

• Aumenta la excelencia operativa
• Mejora la utilización de Activos y la Gestión de bienesReduce el tiempo
del ciclo de fabricación.
• Reduce o elimina los datos.
• Reduce el trabajo en proceso
• Reduce los plazos de entrega.
• Mejora la calidad del producto.
• Gestiona el flujo de producción en forma de trabajos, pedidos, lotes, lotes
y órdenes de trabajo.
349
Finalmente la última etapa de la pirámide de automatización son los sistemas

para ERP (enterprise resources planning o Planificación de los Recursos
Empresariales), para entender la interacción de los sistemas MES con ERP
generan información como:
• Estado de pedidos
• Estado de los recursos
• Estado laboral o de recurso humano
• Estado de materiales disponibles
• Genealogía del producto / Trazabilidad
• A su vez los ERP a los MES envían información como:
• Demanda del producto
• Lista de materiales, fórmula o receta
• Estado de inventario
Si bien para un sistema SCADA el enfoque es el “proceso” y sus decisiones

son tomadas en piso de planta, el caso del MES el enfoque es del “producto” y
sus decisiones son tomadas en la planta a nivel gerencial, los sistemas ERP el
enfoque es directamente el “cliente” y las decisiones por ende son tomadas en
oficinas gerenciales, para ver la magnitud de un ERP como la integración de
varios software en uno solo, es importante validar su evolución en los cuales
se puede validar cada vez su integración total para ello citamos el artículo de
IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA ERP EN UNA ORGANIZACIÓN
escrito por María Elena Ruiz, Juan Carlos Gonzales y Alecxys Díaz (2005),
donde se “observa la evolución conceptual de los Sistemas de Información,
clasificados por décadas, que permitieron la integración de las diferentes áreas
del negocio de manera creciente”
350
INGENIERÍA INDUSTRIAL EN UNA INDUSTRIA 4.0
Tomando los conceptos del libro La era del acceso La revolución de la nueva
economía escrito por Jeremy Rifkin (2000), menciona que “La automatización
de los procesos productivos y la progresiva sustitución del trabajo humano por
tecnologías inteligentes —software y wetware nos está liberando de la esclavitud
del mercado. No es difícil imaginar un futuro en eí que se produzcan todos los
bienes y servicios en cantidad suficiente para satisfacer las necesidades de
todo ser humano, empleando sólo una parte de la mano de obra disponible.
Ya ha quedado demostrado que esto es posible en la agricultura moderna. De
hecho, mientras que sólo un 2,5% de la mano de obra estadounidense se dedica
a la agricultura, tenemos capacidad tecnológica para alimentar a millones de
personas en el mundo”, vale aclarar que el concepto wetware tomado por Rifkin
se define en el libro Pragmatic Thinking and Learning: Refactor Your Wetware
Escrito por Andy Hunt el cual lo define como “Células del cerebro humano o
mediante procesos que se consideran análogos o en contraste con los sistemas
informáticos, es decir, usar el modelo de una computadora como una analogía con
el proceso humano, dado esto cuando se habla de la industria 4.0 se ve un futuro
esperanzador en materia de productividad y eficiencia pero la preocupación es
dónde ubicar el recurso humano, ya que las cifras de población aumentan pero el
tener una dependencia de sistemas autónomos reemplazan muchas tareas, esta
misma preocupación la citan en el libro La Industria 4.0 en la sociedad digital
escrito por Antoni Garrell, Llorenç Guilera (2007), allí mencionan como antes
de la crisis de 2007 la gran mayoría de economías sobrevuela una amenaza
de la falta de trabajo para los humanos como consecuencia de la progresiva y
robotización de la sociedad y de las fábricas como tal, la consultora McKinsey
Global Insititute menciona que antes del 2030, entre 400 y 800 millones de
personas se van a ver afectados, por ende o debe cambiar de trabajo o varias
sus funciones de una forma significativa, otra referencia es el informe del
Foro Económico Mundial Future or Jobs 2018 afirman que la automatización
eliminará 75 millones de puestos de trabajo antes de 2025, pero a su vez afirma
que se crearan 133 millones de puestos nuevos, estos nuevos cargos tienen que
351
están conectados con las siguientes tecnologías

A su vez el mismo informe cita roles que van a ser estables, nuevos
y redundantes, es importante destacar los roles que están asociados a
automatización de procesos y robótica
352
El informe también cita la proporción de horas de trabajo humano-máquina

de 2018 comparando un proyectado en 2022
Es muy importante que la realidad del ingeniero industrial el cual ya se está

inmerso en una industria 4.0
CONCLUSIÓN
El ingeniero industrial actual debe contar con competencias tecnológicas,

el ingeniero industrial de hace 30 años se enfoca en áreas únicamente de
producción, logística, calidad y administración, hoy en día en todos los campos
está ingeniería debe velar por el manejo y optimización de los recursos tanto
humanos, financieros como físicos, por ende las implementaciones tecnológicas
en cada área es de interés principal para este campo de la ingeniería y es allí
donde será muy importante la especialización en estas áreas, sin dejar lo más
importante para una empresa el cual es el recurso humano, no se debe confundir
que la palabra automatización es significado de menos personal para una
compañía, si se piensa que por implementar un robot se va a reemplazar a una
cantidad de recurso humano va en contra de la definición en sí de ingeniería el
cual es de velar por los intereses también sociales, de allí que la necesidad es
generar conocimiento para este personal, generar que este tipo de cargos que
tienen tareas repetitivas, de alto riesgo humano y que no genera mucho valor,
el empleado sepa que está en una era de transformación y que todos se deben
mover hacia este tipo de implementaciones, de allí la importancia de no ver
353
la tecnología como su reemplazo sino ver la tecnología como su aliado, ya que

gracias a estas nuevas competencias las funciones serán de análisis y de mejor
toma de decisión, uno de los autores de este artículo, Alejandro Espejo cita un
ejemplo ocurrido en varias empresas concreteras de latinoamérica, donde se
encontraba con un choque cultural cuando iba a capacitar al personal operativo
encargado de tomar muestras de material específicamente de humedad
contenida para el cálculo y posterior decisión de la mezcla de concreto que
termina impactando la resistencia como tal, dentro de ese ejercicio se requería
la implementación de sensores de humedad de un fabricante inglés llamado
HYDRONIX, dentro de esta implementación en capacitación los operarios
dan mensajes negativos ya que ven estas implementaciones va a generar un
despido de toda la operación, por ende la invitación a todos los lectores es desde
la alta gerencia no solo implementar sino hacer que todo el recurso humano
entienda la importancia de implementar este tipo de tecnología y que hagan
parte de esta implementación, así mismo realizar un plan de capacitación y
actualización de estos nuevos cargos, donde al implementar automatización
se genera mayor productividad y los empleados pueden ser parte de estos
beneficios, otro ejemplo que tenemos de esto fue la implementación de RFID
(Radio Frequency Identification) en las bodegas de la marca Mario Hernández,
ya que anteriormente se tenían más de 16 personas encargadas de contar temas
de inventario, gracias a esta implementación hoy en día solo 2 personas están
a cargo de este tema, ¿qué pasó con las otras 14 personas?, Mario Hernández
y sus directores tomaron la decisión de capacitar y reubicarlos en otras tareas,
aumentó tanto la productividad que los dias viernes unicamente trabajan medio
día, de allí la importancia de este tipo de conexiones y ver a la tecnología como lo
que realmente es un aliado con el cual se puede crecer conjuntamente.
354
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va (págs. 1-2). Barranquilla: Sello Editorial Coruniamericana.
356
INGENIERÍA, DISEÑO Y
MANUFACTURA ASISTIDA POR
COMPUTADOR COMO HERRAMIENTA
PARA LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Alberto Mercado
Alvaro Mercado
* amercados@coruniamericana.edu.co
** cespejo@coruniamericana.edu.co
*** rporto@coruniamericana.edu.co
**** amercadoc@coruniamericana.edu.co
357
Introducción
Si bien es cierto, el desarrollo de una idea ya sea muy simple o muy compleja
requiere de la habilidad para trasmitirla y poder trabajar en equipo, “una
máquina, estructura o sistema nuevo puede existir en la mente de un ingeniero
o un diseñador, pero antes de que pueda volverse una realidad, la idea debe ser
comunicada a muchas y distintas personas” (Giesecke et al., 2013, p.3). Esta
capacidad de comunicar conceptos de forma rápida y precisa es clave para
satisfacer el presupuesto asignado a los proyectos y sortear las restricciones de
tiempo, más aún, en los procesos globalizados de hoy en día donde el mercado
demanda que los equipos de trabajo no necesariamente compartan el mismo
espacio físico y geográfico, inclusive los integrantes de esos equipos o proyectos
muchas veces no comparte el mismo idioma y esta capacidad de comunicarse
y entenderse entre sí, se vuelve una ventaja competitiva, y la falta o carencia en
la misma en una desventaja y una gran limitante en el desarrollo de cualquier
proyecto.
La ingeniería asistida por computador (CAE por sus siglas en Ingles), que
incluye el diseño (CAD, Diseño Asistido por Computador), visualización,
verificación, simulación, prototipos computarizados, entre otras características,
permiten al ingeniero prever y corregir errores de diseño, de fabricación (CAM,
Manufactura Asistida por Computador), de ensamblaje, de embalaje, trasporte,
almacenamiento, inclusive de uso, mantenimiento, vida útil y ciclo de vida de
los productos o procesos de manera “virtual” asistida por un computador, y a un
menor costo de lo que supondría realizar estas mismas verificaciones y pruebas
en prototipos o ensayos reales, como señala Giesecke et al. (2013), el 70% a 80%
de los costos tanto de desarrollo y fabricación de un producto se gasta en las
primeras etapas de diseño (p. 7).
La capacidad de usar la tecnología informática (software y hardware) para

producir ideas de productos, sistemas o estructuras y que estas se produzcan
según las especificaciones que permitan su reproducción y normalización, debe
ser inherente al ingeniero industrial, más aun si se pretende hablar de eficiencia
e innovación en la industria contemporánea latinoamericana y colombiana.
Es entonces, un deber ser de cualquier institución de formación en ingeniería
garantizar que sus estudiantes desarrollen sus competencias específicas y
genéricas en la apropiación y manejo de estos sistemas con el objetivo no solo de
desarrollar sus habilidades en el uso del lenguaje propio de la ingeniería, si no en
su formación creativa, innovadora y que los acerque a estas nuevas tecnologías
y su uso en comunidad.
358
A continuación se expondrá brevemente la definición del diseño asistido por

computador y su incidencia en el desarrollo de productos.
Diseño Asistido por Computador y Desarrollo de Productos.
El avance vertiginoso del software y hardware, en estos últimos años ha

modificado la forma de entender el concepto de CAD, actualmente se entiende
como la integración del diseño y del análisis, CAD unida al CAE (Rojas, Salas,
Santos, Chávez & Mejía, 2006). En la implementación y utilización adecuada
de la técnica CAE se requieren computadores con una gran capacidad
de procesamiento de datos y velocidad en los mismos, sin embargo, los
computadores de hoy en día y el desarrollo de las tecnologías ha incrementado
esta capacidad y al mismo tiempo reducido los costos de adquisición de estos
equipos, lo anterior ha permitido que tanto las grandes industrias, como las
medianas y pequeñas puedan acceder a estas herramientas y mejorar sus
procesos de producción y la calidad de sus productos, pudiendo dedicar un
mayor tiempo y concentración a la mejora de sus diseños (Rojas & Rojas, 2006).
Estos softwares además, posibilitan la integración y participación en todo

el proceso de desarrollo del producto con el equipo de gestión, los clientes, los
proveedores o cualquier otra parte interesada (Solidworks, 2018).
En la ingeniería asistida por computador surgen diferentes variantes, entre

las principales se encuentra el Diseño Asistido por Computadora, la Ingeniería
Asistida por Computadora, y manufactura asistida por computadora, por
mencionar las principales.
El CAD, es una técnica de análisis, permite la creación de un modelo 2D y

3D en una interfaz gráfica para su posterior análisis, permitiendo visualizar
la geometría e inclusive el comportamiento de un producto antes de que este
sea materializado o construido. El CAD facilita conceptualizar, crear, validar,
comunicar, gestionar y transformar sus ideas innovadoras en grandes diseños
de productos (Solidworks, 2018).
El CAM proporciona un control computarizado de los procesos de

manufactura (Giesecke et al, 2013. p.9). Mediante la interfaz computarizada
se puede generar la trayectoria para el fresado de máquinas – herramientas
directamente desde el modelo que se realizó en CAD, permitiendo visualizar
los errores en el recorrido o acomodación de la pieza, los cambios de usillo, las
velocidades de corte o revolución, o las rutas más optimas, entre muchos otros
359
factores que pueden verificarse desde la pantalla del computador y corregirse

sin empezar la fabricación o procesamiento real.
El diseño asistido por computador se basa en la técnica de análisis por

elementos finitos (FEA), como se ha mencionado, esto ha ayudado a disminuir
la fabricación de prototipos, fijando ciertos valores referenciales de coeficientes
de seguridad y analizar diferentes alternativas al momento de diseñar, ajustando
la forma o geometría del material casi que al instante al poder visualizar en el
modelo 2D o 3D sin la necesidad de producir el modelo en arcilla, madera o
cualquier otro material de prueba como se acostumbraba a hacer; este atajo en
el proceso de diseño y fabricación, obviamente, reduce el tiempo de preparación
de los nuevos productos disminuyendo los retrasos en que estos llegan al
mercado lo que implicaría una pérdida considerable de su ciclo de vida (tiempo
en que es rentable su producción).
Como menciona Rojas y Rojas (2006), “El FEA está considerado como
una de las herramientas más potentes y probadas para la solución de
problemas de ingeniería y ciencia aplicada. En muchas ocasiones es de uso
indispensable” (p.11).
El CAE, permite hacer simulaciones de piezas o sistemas y hacer modelos

analíticos y físicos que permitan estudiar factores como el efecto de fuerzas,
esfuerzos, deflexiones, efectos térmicos, de fluidos, entre muchos otros.
Los errores del análisis de los sistemas CAE ocurren comúnmente en la

definición del problema y en el uso inapropiado de las condiciones de frontera.
Los resultados obtenidos en CAE son aproximados y dependen de cómo se

divida la estructura en elementos finitos (el tiempo de resolución del problema
se incrementa geométricamente con la cantidad de elementos). También
los materiales presentan imperfecciones (fisuras, incrustaciones, rugosidad
superficial) y sus propiedades pueden variar por zonas (variaciones de densidad,
dureza, distintas orientaciones de los granos en la misma pieza, tensiones
remanentes de temple, etc.) lo que puede conllevar a errores no definidos.
CAD/CAM, es usual hablar o fusionar el Diseño asistido por Computador,

con la Manufactura asistida por computador e incluso con la Ingeniería
asistida por computador, en la cual se usan las computadoras (hardware/
software) para mejorar el diseño, fabricación y desarrollo de los productos.
Estos pueden elaborarse con mayor rapidez, precisión y menor costo, con la
360
aplicación adecuada de la tecnología informática y las maquinas herramientas

automatizadas con el Control Numérico Computarizado (CNC).
Cuando se fabrican piezas con geometrías complejas es posible que se

apliquen muchos procesos de manufactura, ya sea con arranque de viruta o no,
por inyección en moldes, con troqueles, formado en frio o en caliente, entre otros,
todos estos procesos requieren una alta producción o exactitud dimensional
entre una pieza y otra, que con la ayuda de los software y la tecnología se puede
facilitar esta tarea, no solo garantizando la exactitud y calidad del proceso
de manufactura, sino además reduciendo los errores y los tiempos, lo que se
traduce en una mayor eficiencia y mayor relación costo beneficio. (Villalobos,
Mercado, Gómez, & Espejo, 2018)
En general las características con las que deben contar el software CAD/
CAE/CAM, se puede clasificar o resumir de la siguiente manera:
• Capacidad de realizar simulaciones dinámicas con características

especiales de visualización de procesos y resultados (representaciones
foto realistas, tabulaciones, diagramas, giros, sonido, etc.).
• Capacidad del software de generar soluciones óptimas según los tipos

de aplicación. • Desarrollo de sistemas virtuales dentro de un entorno,
permitiendo en muchos casos eliminar los prototipos físicos.
• Ingeniería concurrente on-line (trabajo multidisciplinario vía red, con

niveles de acceso y con geoprocesamiento referenciado).
• Arquitectura abierta del software (posibilidad de personalizar y generar

programas complementarios - “glue functions”).
• Ingeniería inversa (obtener un modelo CAD a partir del escaneado

tridimensional de una pieza real).
• Intercambio estandarizado de formatos de archivos para el trabajo

multiplataforma (run anywhere).
• Pantalla de trabajo (workspace) compartidos con diferentes aplicaciones

y programas adicionales (plug-ins).
361
El sistema CAD/CAM consta de las siguientes etapas:
Etapa del CAD (Dibujo Asistido por Computador). El diseñador o

dibujante representa gráficamente la pieza o el producto en forma digital
utilizando el software de dibujo y modelado solido realizando las entidades
como líneas, arcos, círculos, polígonos, elipses, entre otros. El dibujo puede
representarse en 2 o 3 dimensiones; en este último caso se puede realizar en
forma de superficies o sólidos, con la ventaja que el usuario puede conservar
el diseño en formato digital y editarlo para mejorarlo o para utilizar alguno
de sus componentes en el diseño de una nueva pieza.
Etapa del CAM (Manufactura Asistida por Computador). El usuario

selecciona las entidades previamente dibujadas que constituyen una pieza
o producto, ingresa los parámetros de corte (avance, revoluciones de giro
del elemento cortante, la profundidad de corte y otros), realiza la simulación
del proceso de mecanizado, lleva a cabo el posproceso (traducción de la
simulación al lenguaje de una máquina de Control Numérico especifica),
obtiene automáticamente el programa de Control Numérico el cual trasmite
la maquina CNC mediante un medio magnético o por la red del sistema para
el mecanizado real de la pieza.
El programa de control numérico es un conjunto de códigos que

representan las ordenes de los movimientos dadas a la máquina, tales como el
movimiento de la herramienta o la pieza en los ejes X Y Z, las revoluciones de
giro del husillo, escrito en un lenguaje especial (código) compuesto por letras
y números que se graban en un soporte físico (cinta magnética, disquete,
etc) o se envía directamente al control vía RS.232. El control numérico (CN)
debe interpretar las instrucciones contenidas en el programa, convertirlas
en señales que accionen los dispositivos de las máquinas y comprobar su
resultado. Este programa se puede obtener de dos maneras:
A través de la programación manual. En este caso el usuario debe calcular

los puntos de llegada y programar manualmente escribiendo los códigos en
el control de la maquina o en un software CAM desde el cual lo trasmite al
Control.
A través del software CAD/CAM. En este caso primero dibuja la pieza

en el computador, simula el mecanizado y obtiene “automáticamente” el
programa CNC del CAD/CAM.
362
Hardware para CAD/CAM
El control numérico puede aplicarse a una gran variedad de máquinas,

entre las que podemos citar:
Tornos, fresadoras, centros de mecanizado, taladradoras, punteadoras,

mandrinadoras, rectificadoras, punzonadoras, dobladoras, plegadoras, prensas,
cizallas, máquinas de electro erosión, máquinas de soldar, máquinas de oxicorte,
máquinasdecorteporláser,plasma,chorrodeagua,plottersotrazadores,máquinas
de bobinar, máquinas de medir por coordenadas, robots y manipuladores.
Características de las máquinas CNC
• Permitir alcanzar una alta precisión.

• Elevar la productividad.
• Ejecución de trabajos complejos.
• Disminución de tiempos muertos.
• Concentración de operaciones.
• Almacenamiento de información tecnológica.
• Racionalización de personal.
• Reducción de áreas de trabajo.
• Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
• Reducción de costos para grandes lotes.
Ventajas de las máquinas CNC
• Elevada precisión.
• Alta confiabilidad.
• Alta productividad (De 8 a 10 veces mayor que la de Tecnología
convencional)
• Alto coeficiente de eficiencia de empleo de materiales.
• Concentración de operaciones tecnológicas.
• Reducción de tiempos muertos y suplementarios.
• Reducción de áreas de trabajo.
• Reducción de personal.
• Posible integración con Sistemas Flexibles de Manufactura y robots.
Desventajas de las máquinas CNC
• Elevado costo de adquisición.
363
• Alto costo de mantenimiento.

• Efecto social en la reducción de personal.
Software CAD/CAM
Es necesario conocer las diferencias entre los software CAD, CAM y CAD/
CAM.
En el software CAD solamente se dibuja y/o diseña una pieza o conjunto

para su impresión o se archiva para su posterior utilización en un software
CAM O CAD/CAM.
En el software CAM se ingresa el código de control numérico mediante

la digitación directa del usuario o se importa de un programa CAD/CAM.
Algunos pueden importar el dibujo del CAD ya partir de allí obtener el código
de CN. En cualquier caso se puede simular y llevar a cabo el mecanizado en
las máquinas CNC.
En el software CAD/CAM se diseña y dibuja la pieza, se genera la trayectoria

del corte, se simula el mecanizado mediante el ingreso de los parámetros de
corte y la herramienta para obtener el programa de Control Numérico. También
se puede transmitir el programa CN y mecanizar la pieza.
Softwares más comerciales:
Hace unos años la oferta de softwares se especificaba para software CAD

como: Autocad, Autodesk Inventor, Pro/Engineer, SolidWorks, Solid Edge,
Catia, Turbo CAD; en otro grupos los software CAM como: Unigraphics CAM,
Prolight lathe , Benchman,Hypermill, HyperWork, EdgeCAM Solid Machinist
y por último los software especializados en CAD/CAM como Mastercam, Edge
CAM, Dell Cam, JEtCam, BobCad (Carrasco, 2006), sin embargo hoy en día
la mayoría de software como Autocad o Solidworks manejan entre su paquete
de licencias software ya integrados con la facilidad de diseñar, simular la
fabricación, codificar automáticamente al lenguaje CNC e inclusive conectarse
a los hardware a través de internet y generar un sinfín de multitareas dentro de
los sistemas para la gestión del producto (PDM) o para la gestión de datos de la
empresa (EDM), entre otros.
Análisis por elementos finitos (FEA)
El método de análisis por elementos finitos (FEA), consiste básicamente en
364
el análisis de un objeto, estructura o sistema determinado por una geometría

especifica en donde se sustituye la estructura o geometría real por una
estructura idealizada compuesta por un numero finito de partes discretizadas
(puntos dentro de la geometría que la subdividen y se interconectan entre si
llamados nodos y que forman un conjunto conocido como malla) por medio de
un enmallado (bidimensionales; cuadriláteros y triángulos; tridimensionales:
hexaedros y tetraedros), de esta manera, se le pueden aplicar cargas a estos
puntos o nodos en los elementos límite del modelo, después del cual empleando
teoremas de energía (relación entre fuerzas actuantes en los nodos y sus
desplazamientos ley de Hooke, módulo de Young, módulo de Poison, etc.), se
llega a derivar una matriz de rigidez (stiffness matriz, - las ecuaciones que rigen
el comportamiento de la malla regirán también para la estructura). De esta
forma se consigue pasar de un sistema continuo (infinitos grados de libertad),
que es regido por un sistema de ecuaciones diferenciales, a un sistema con un
número de grados de libertad finito (Rojas & Rojas, 2006).
La discretización o el mallado de la estructura a analizar y las posteriores

ecuaciones e incógnitas que se generan en cada nodo genera una gran cantidad
de datos, los cuales son procesados por las herramientas de visualización de
displays gráficos (rendering foto realista con una escala de colores, animaciones,
esquemas, etc.) para mostrar esfuerzos internos y con los desplazamientos se
obtiene las deformaciones (relacionadas directamente con las tensiones).
En la etapa de posproceso se puede ver las magnitudes y localizaciones de las
deformaciones en cualquier instante y en cualquier parte del modelo así como
los distintos rasgos de tensión bandas representados por un mismo color lo que
permite evaluar rápidamente las zonas críticas del diseño y analizar si la pieza
soporta la tensión admisible del material sin deformarse más de lo permitido
por el diseño (zona elástica) (Rojas & Rojas, 2006).
A medida que la malla se haga más fina, es decir, la estructura o geometría se

subdivida en muchas más partes, el modelo será más realista así como la técnica
usada, pero, esto generara un mayor procesamiento de datos que requerirá
procesadores más potentes y veloces, considerando también que se puede
generar una acumulación de errores por redondeo.
La gran ventaja del FEA, es que permite reproducir un modelo matemático de

un sistema real y “manipularlo” o realizarle pruebas dentro de un software CAD/
CAE o CAM para evaluar su comportamiento, esto resulta muy útil y mucho
más económico y versátil comparado con la fabricación de un prototipo real
para realizarle las mismas pruebas, en el prototipo real cada vez que se detecte
365
una falla de diseño tocaría volver a la mesa de dibujo corregir, volver a fabricar
el prototipo y volver a testear, mientras que en el modelo computacional esa
misma corrección, ajuste y prueba se puede hacer instantáneamente limitada
solamente por la velocidad de procesamiento para el cálculo de los resultados
del modelo parametrizado.
Lo anterior no quiere decir que la fabricación de prototipos se suprima

del proceso de diseño de un producto, estos sigue siendo necesarios en el
proceso solo que en un número mucho menor y con una mayor certeza de su
comportamiento real.
Ingeniería Concurrente
En la ingeniería, de manera tradicional el diseño y los procesos de manufactura

se dan de manera secuencial y lineal, sin embargo, es común que en algún punto
de estas secuencias se realicen requerimientos o se replantean la idea inicial, por
ejemplo, al momento de ensamblar las piezas del diseño original puede darse
alguna corrección en la forma o inclusive en el material, lo que conlleva volver a
las etapas iniciales y volver a hacer el recorrido, esto supone pérdida de tiempo, e
ineficiencia en el proceso. La ingeniería concurrente plantea que las actividades
dentro del proceso se puedan hacer de manera simultánea, que exista una
comunicación más directa entre los actores de las etapas, inclusive del cliente
final, y esto permite las correcciones y retroalimentación del producto justo en
el momento en que se está formando, reduciendo los tiempos de la producción
total.
La ingeniería concurrente se caracteriza por el trabajo en equipo, entre

departamentos, y sus actores deben ser capaces de comunicarse mediante
sistemas CAD. “Las gráficas por computadora reúnen a muchos individuos con
diferentes necesidades y habilidades visuales; con lo cual se permite que grupos
diversos se comuniquen con mayor rapidez y eficiencia” (Rojas & Rojas, 2006).
El EEM (Enterprise Engineering Modeling) o Modelado de ingeniería a

nivel empresa, es un proceso dentro del mundo del CAD que permite diseñar un
proyecto y compartir toda la información necesaria entre varios componentes
de una organización (Rojas & Rojas, 2006), sin limitante de espacio u horarios,
interconectados por internet y la tecnología permitiendo tener la información
en tiempo real cuando a estas se le realicen cambios o actualizaciones, de modo
que todo el equipo de trabajo puede visualizar dichos cambios y continuar con
sus procesos específicos acorde a ellos.
366
Los sistemas para la gestión del producto (PDM) o para la gestión de datos de
la empresa (EDM) almacenan en forma electrónica los diferentes tipos de datos
asociados con el diseño y la fabricación de un producto. Un buen sistema PDM
permite que todos los datos asociados al producto se almacenen, recuperen,
visualicen, impriman, administren y trasfieran rápidamente a cualquier parte
de la organización. Esto permite optimizar o modificar los diseños en cualquier
momento. Los costos, las revisiones del producto y las órdenes de cambios de
ingeniería (ECO) pueden analizarse, controlarse e implementarse con rapidez.
La gestión de datos de la empresa requiere compromiso y planificación, pero
las compañías que llevan con eficacia la PDM pueden capturar los datos del
producto una vez y utilizarlos de muchas maneras para lograr una ventaja
competitiva (Giesecke et al, 2013. p.9).
En el modelo de ingeniería concurrente toda la información se compila en

una base de datos CAD, de esta forma se comparte la información por diversas
áreas dentro de las organizaciones o empresas, especialmente las que manipulan
dicha información (Rojas & Rojas, 2006).
El concepto de diseño del ciclo de vida, precisa que todos los aspectos de un
producto (como su diseño, desarrollo, producción, distribución, uso, disposición
final y reciclaje) se consideren de forma simultánea.
El principal objetivo de la ingeniería concurrente es reducir al mínimo los

pasos que conlleva el diseño de un producto y los cambios de ingeniería, así como
reducir el tiempo y el costo implicados en las fases del desarrollo de un producto
desde su diseño hasta su producción y, en última instancia, su introducción al
mercado (Giesecke et al, 2013, p.8; Luna & Mendoza, 2004). En la ingeniería
concurrente todas las disciplinas están involucradas en las primeras etapas del
diseño, por lo que las interacciones naturales dan como resultado un menor
desperdicio de esfuerzo y tiempo. Se basa en el intercambio de información y
conocimiento y en la aplicación de tecnologías y herramientas orientadas a la
satisfacción del cliente (Prasad, 1997; Riba, 2002).
En términos generales la definición más aceptada de ingeniería concurrente

la acuño el IDA (Institute for Defense Analysis) en 1986 y la define como:
“El enfoque sistemático para un diseño de productos, en forma

integrada y concurrente con los procesos relacionados, incluidos los
correspondientes a la fabricación y apoyo. Pretende que los diseñadores
de producto, desde un principio, tengan en cuenta todos los elementos del
367
Ciclo de Vida del Producto, desde el diseño conceptual hasta su retirada,

incluyendo los aspectos de calidad, coste, etc., y todos aquellos aspectos
relacionados con necesidades del cliente”(Winner, Pennel, Bertrand y
Slusarczuk, 1998, citado por Luna & Mendoza, 2004).
Diseño de calidad en los productos
Las compañías usan una serie de métodos para tratar de diseñar “calidad”
en sus productos, así como para medir el rendimiento y tomar decisiones con
base en datos. Los diseñadores pueden sentir que su método creativo para
la resolución de problemas se ahoga cuando estos sistemas no están bien
implementados en el sitio de trabajo; pero cuando se aplican de la manea
adecuada, las organizaciones pueden mostrar una mejora en calidad.
DFSS Diseño para Six Sigma es un método que usa herramientas de

ingeniería y estadística para diseñar productos de una forma que predice y
reduce al mínimo los problemas con los clientes y las dificultades de fabricación.
Six Sigma es un proceso originado en Motorola para mejorar la calidad

mediante la reducción o eliminación de defectos (Pérez, 2011).
DMAIC Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar son los pasos

definidos en un proceso de mejora continua que intenta definir y garantizar las
características críticas para el funcionamiento (CTF).
QDF Despliegue de la función de calidad es una herramienta para la toma de

decisiones que ayudan a las empresas a adoptar un enfoque orientado al cliente
y a un conjunto de características del producto.
Proceso de Desarrollo de Producto
El Proceso de Desarrollo de Productos (PDP), es una metodología que agrupa

las etapas en las cuales se debe desarrollar un producto desde que se concibe la
idea inicial, pasando por la concepción de un nuevo producto, la definición de
sus especificaciones, la etapa general del diseño y desarrollo del prototipo y, por
último, la evaluación y producción del diseño definitivo, siempre teniendo en
cuenta las necesidades del mercado (Herrera, 2006, citado por Luna, Berdugo,
Herrera & Prada, 2007, p.13).
La importancia de esta metodología se centra en que facilita la toma de
368
decisiones en cualquier etapa que se encuentre el desarrollo del producto, según

Luna et al. (2007) “el impacto de estas decisiones logra alcanzar hasta en un 80%
el desempeño de etapas de apoyo a este proceso, como son empaque, transporte,
mercadeo y ventas, por mencionar algunas” (p. 13).
Para la mediana y pequeña industria es necesaria adoptar metodologías más

agresivas o dinámicas para poder actualizar sus productos y servicios y poder
competir con las empresas grandes y multinacionales. En el PDP estas pequeñas
empresas encuentran una herramienta que les permite hacer un análisis de sus
fortalezas y debilidades y trabajar sobre ellas para identificar el potencial de
mejora que tienen sus productos adaptándose no solo a la competencia si no a
las necesidades cambiantes de sus clientes y de las tendencias actuales (Luna et
al., 2007), al visualizar todas las etapas, decisiones y actividades como un solo
sistema y bajo este enfoque entender la importancia de la simultaneidad en sus
procesos. Al visualizar cada aspecto en el desarrollo de un producto como un
sistema y como una fase previa puede afectar a fases o etapas futuras, se mejora
la toma de decisiones, se hace más eficiente el flujo de información lo que evita
retrasos y contratiempos y el ir y volver en las etapas debido a las correcciones
por no haber pensado en etapas posteriores desde la concepción de la idea, por
ejemplo.
Los sectores productivos deben orientarse hacia enfoques que permitan

innovaciones, fruto del conocimiento y la tecnología, y que garanticen el
compromiso con la calidad y la rapidez de respuesta (Luna, 2000, citado por
Luna et al., 2007, p.13).
El PDP entiende las etapas como un sistema que puede y debe ser simultaneo,
involucrando múltiples actividades y recursos entre sí, optimizando la toma de
decisiones que pueden tener un alto potencial para mejorar, es en este punto
donde la ingeniería concurrente juega un importante papel como enfoque
integrador del diseño y desarrollo de productos ya que se basa en el trabajo
en equipo, el intercambio de información, la cooperación y confianza, y las
expectativas del cliente final, logrando integrar en las etapas de diseño todos
los factores que afecten el ciclo de vida de los productos (Luna et al., 2007; AL-
ASHAAB, 1997).
Otras tendencias
Los grandes desarrollos de la tecnología que vemos en estos días, nos

muestran un gran potencial para ser utilizados por la ingeniería industrial y por
369
las empresas en su continua búsqueda de mejora de procesos y servicios, calidad

y seguridad de sus actividades, desarrollo de investigaciones más audaces y
prácticas, se hace necesario conocerlas y desarrollar el espíritu investigativo de
los estudiantes hacia estas y el sinfín de aplicaciones que tienen y que aún están
por descubrirse y seguir desarrollando. (Porto, Becerra, Miranda, & Porto, 2018)
Como menciona Rabelo (2017), las nuevas tendencias giran alrededor

de varios conceptos como big data, analítica avanzada, internet de las cosas,
optimización en tiempo real, simulación hibrida e ingeniería basada en modelos,
entre otras (p.5). A continuación se esboza algunas definiciones de estas:
Big data y analítica
Existen varias definiciones sobre el “Big Data” una muy acreditada es la de

la consultora Gartner: “Big Data son los grandes conjuntos de datos que tiene
tres características principales: volumen (cantidad), velocidad (velocidad de
creación y utilización) y variedad (tipos de fuentes de datos no estructurados,
tales como la interacción social, video, audio, cualquier cosa que se pueda
clasificar en base de datos)” (citado por Joyanes, 2018, p.3).
El aumento del ancho de banda, los bajos costos de internet y el crecimiento

de dispositivos para acceder a la red, según señala Joyanes (2018), ha hecho
posible la creación exponencial de grandes volúmenes de datos, al mismo tiempo
se ha creado la necesidad de capturar estos datos, almacenarlos y analizarlos
para conseguir el mayor beneficio para organizaciones y empresas y todas las
oportunidades que les ofrece (p. 2), así como los riesgos que supone no adoptar
este tipo de tecnología para las mismas.
Ahora bien los datos que se generan no solo son grandes en volumen, sino
también en velocidad de generación, y en otro aspecto que es la veracidad de los
datos ya que la gran mayoría de datos poseen una gran cantidad de información
de valor pero no tiene una estructura definida, es difícil de analizar y de
comprender , la analítica, que se refiere a los métodos y técnicas para extraer
patrones y nueva información a partir de datos estructurados, semiestructurados
o no estructurados, ahora tendrá que adaptarse a la big data para dar solución
a las necesidades de las organizaciones de poder acceder a información sobre
sus clientes y poder deducir las necesidades de sus potenciales consumidores,
ayudándolos en la toma de decisiones efectivas entorno a ello, suponiendo una
gran ventaja competitiva basada en información.
370
Un ejemplo muy simple para explicar el Big Data es cuando los usuarios se
interesan en algún producto por redes sociales, blogs, wikis, apps o cualquier
página web y estas visitas o información se utiliza para sugerirle al cliente
productos o servicios similares a los que él se interesó, captando su atención
e interés para concretar una compra.
Se ha demostrado que el uso de técnicas de análisis de datos representa

ventajas para mejorar los negocios. Estos conocimientos permiten alcanzar
y gestionar cuatro objetivos que son fundamentales para una organización:
rendimiento del capital, crecimiento, gestión de riesgos e innovación. La
analítica incluye herramientas de computación evolucionaria, aprendizaje
profundo, redes neuronales, máquinas con vectores de apoyo, lógica difusa,
árboles de decisiones, sistemas expertos, y las herramientas de la estadística
tradicional y el cálculo de probabilidades (Rabelo, 2017).
Las nuevas empresas que basen en estos conceptos, o empresas

inteligentes se sustentan en la interacción entre la nube (cloud computing),
la movilidad, los negocios sociales (social business) y los Big Data, todo ello
unido al análisis de datos (analytics) está generando grandes cambios en los
negocios, las organizaciones, las empresas, y en la sociedad misma (Joyanes,
2018, p.15).
El internet de las cosas (o internet industrial).
El internet de las cosas (IoT, por su sigla en inglés), es una visión de una
red integrada que cubre objetos físicos capaces de recopilar e intercambiar
datos (Rabelo, 2017) esta concepción de tecnología integrada permite
una interconexión entre diferentes objetos cotidianos mediante internet
(Conner, 2010, citado por Camacho, Oropeza & Lozoya, 2017).
(Figuerola, 2014; Rahman, Daud, & Mohamad, 2016; citado por Camacho,
2017) mencionan que para el año 2020 la cantidad de dispositivos conectados
en total será de 50 mil millones, mientras que (Yu, Sekar, Seshan, Agarwal,
& Xu; 2015, citado por Camacho, 2017) argumentan que, para el mismo año,
habrá 25 mil millones de dispositivos sólo de IoT.
Como sustentan Sánchez y Ramoscelli (2018), la utilización del IoT es

transversal a todos los sectores industriales, se puede utilizar en aparatos
en el hogar y de uso personal (equipos residenciales inteligentes, sensores
inteligentes en salud); a nivel empresarial en la identificación inteligente
371
y trazabilidad de productos para minoristas, ecosistemas industriales y

en sectores de servicios como los medidores de energía, así como en el
transporte con aplicación para tráfico inteligente, vehículos autónomos, y
logística de autopistas. En general las aplicaciones son incontables, desde el
sector salud, la agroindustria, el sector trasporte y logística y aún más con la
tendencia y el auge del concepto de ciudades inteligentes.
Estamos de frente a una revolución tecnológica que brinda la oportunidad

de crear nuevos modelos de negocios que cambian el foco sobre productos
independientes a ofertas basadas en servicios (Sánchez & Ramoscelli, 2018).
Las organizaciones y empresas deben prepararse y visionarse hacia el

futuro cercano y lo que ya se vivencia en nuestro presente, de lo contrario
fracasarán en las oportunidades que les brinda la digitalización, como
menciona Sánchez y Ramoscelli “para aprovechar las oportunidades se
requiere un liderazgo que entienda las oportunidades y los recursos y las
capacidades necesarias” (2018).
La revolución de compartir.
La Economía de Colaboración, el Consumo Colaborativo, o La Economía

del Acceso puede ser entendida, como aquel sistema económico de interacción
entre dos o más sujetos, a través de medios digitalizados o no, llevado a cabo
para satisfacer una necesidad real o potencial (Valenzuela, 2017).
Según Rabelo (2017), la economía compartida puede apoyarse en la

tecnología de la información para brindarles a los usuarios o individuos
información que permita la optimización de los recursos, de esta manera
al compartir la información sobre los bienes o servicios el valor de esos
bienes puede aumentar para todo el ecosistema y todos los interesados
(stakeholders), como ejemplo de un tipo de economía compartida esta
la plataformas de servicios como UBER, al generar una comunidad de
conductores que ofrecen sus servicios de trasporte, al usuario final percibe
un servicio más eficiente, disponible, confiable, rápido y más económico que
el servicio ofrecido individualmente, el cual por si solo generaría una serie
de inconvenientes para satisfacer las necesidades de sus clientes. Al volverse
el sistema más robusto gracias a esta integración, se genera una mayor
confianza de los usuarios y esto a su vez generará una mayor demanda del
servicio, es una concepción de idea de negocio compartido en donde todos
los individuos dentro del sistema se benefician apoyados en la plataforma
372
que permite la integración del sistema, en este caso la app de UBER.
Optimización en tiempo real para cadenas de suministro.
El desarrollo del IoT (Internet de las cosas) ha permitido la

implementación de sensores en máquinas, sistemas, servicios, procesos
para monitorear, ajustar, coordinar y hasta predecir el desempeño de
sistemas en tiempo real. Sin embargo, esta implementación según Rabelo
(2017), requiere metodologías y soluciones capaces de analizar y modelar
las señales de estos “sensores” para soportar estrategias óptimas de toma
de decisiones. Estas metodologías o técnicas que se basan en inteligencia
artificial y optimización son un insumo que permite a las organizaciones
que lo implementan mejorar la toma de decisiones al conocer en tiempo
real el comportamiento de sus procesos, esto implica ahorros significativos
de los costos y mucha más agilidad en la coordinación y planeación de sus
actividades, reduciendo tiempos y permitiendo una mejora considerable de
la calidad de sus servicios o productos, que conlleva a su vez un aumento en
la percepción y satisfacción del cliente final.
Plataformas de optimización de rutas en tiempo real, alertas en caso

de detección de anomalías, opciones de ajustes y rutas dinámicamente
cambiantes, que tienen en cuenta el comportamiento de los conductores,
de los clientes, los tiempos de viaje y los de servicio, además del tráfico y las
condiciones climáticas, son las nuevas tendencias en operaciones logísticas
y de cadenas de suministros (Rabelo, 2017).
Simulación híbrida y el ciclo de vida de los sistemas con la cadena de

suministros.
Según Rabelo (2017), la integración de la simulación híbrida y el ciclo de

vida de los sistemas con la cadena de suministros consiste en la modelación
de dinámica de sistemas, modelos continuos de niveles jerárquicos
superiores y más abstraídos, que están conectados con simulaciones de
eventos discretos para funciones operativas, tácticas y fases del ciclo de
vida del sistema. Por ejemplo, el modelado de dinámica de sistemas se
ajusta mejor a la naturaleza macroscópica de las actividades en los niveles
superiores de gestión, mientras que los modelos discretos se ajustan mejor a
la naturaleza microscópica de los niveles operativos y tácticos de la empresa.
La integración de varios modelos permite un mejor ajuste al sistema; los
modelos de dinámica de sistemas pueden representar la naturaleza de la
373
arquitectura del sistema, mientras que los modelos discretos representan

las operaciones de un sistema en particular.
Contexto Regional
En Barranquilla se podría afirmar que el Diseño asistido por computador

o CAD, (según sus siglas en ingles), la Manufactura asistida por Computador
CAM, la Ingeniería asistida por computador CAE, y en general todo el tema de
Diseño asistido y Simulación por computador en ingeniería industrial es muy
incipiente, además de estar subvalorado, y subutilizado tanto a nivel académico
como a nivel empresarial y en el sector productivo.
Existe una tendencia y una falsa creencia a dejarle el diseño asistido a otras
profesiones como la arquitectura, el diseño industrial o la ingeniería mecánica,
minimizando el potencial de desarrollo que estas herramientas pueden apoyar
a la ingeniería industrial, y más aún en los niveles educativos y de formación
en donde el uso de estas tecnologías en los estudiantes fomentan la capacidad
creativa, inventiva y de innovación que debe ser inherente a la ingeniería. El
mismo currículo académico de la ingeniería industrial ha presentado un proceso
muy lento en la vinculación del CAD/CAM/CAE en materias cuyos contenidos
así lo permiten, como física, estática, materiales de ingeniería, resistencia de
materiales, termodinámica, procesos de manufactura, entre muchas otras,
que pueden encontrar en la simulación una herramienta pedagógica para el
fortalecimiento y desarrollo de sus competencias específicas y objetivos de
aprendizaje.
Como menciona Viveros, Díaz y Chew (2011), “una de las críticas más fuertes
a la educación en ingeniería es la falta de vinculación entre lo aprendido en el
aula y la solución de problemas industriales” (p.9), y visionando más allá, la
universidad debe entenderse como un ente educativo que se vincule con el
sector empresarial y la sociedad a fin de intercambiar tecnologías, soluciones
y conocimiento, esto se puede lograr desarrollando trabajos aplicativos en el
campo (Mendoza, Ramírez, Flórez & Díaz, 2016). Los softwares de diseño
asistido permean esta integración facilitando la implementación no solo de
Proyectos Integradores que dinamicen e intercambien el conocimiento de
diferentes asignaturas, sino mediante el Aprendizaje Basado en Proyectos o el
Aprendizaje Basado en Problemas, generar una inquietud en los estudiantes
hacia el hacer con el saber, generando entornos que propicien la solución a los
problemas mediante la modelación y el apoyo de las tecnologías.
374
Si se realiza una revisión de las competencias genéricas que debe desarrollar el

estudiante de ingeniería industrial de la Corporación Universitaria Americana,
acorde a lo planteado en su PEI se destacan las siguientes:
• Identifica problemas y necesidades en los procesos industriales,

administrativos, considerando aspectos socioeconómicos,
ambientales y culturales de su entorno.
• Desarrolla proyectos de investigación basados en métodos científicos,

con un enfoque industrial, empresarial y social.
• Modela sistemas productivos y logísticos mediante técnicas de

optimización de procesos para la toma de decisiones.
• Planifica, programa y controla las actividades de producción que

permitan a las organizaciones cumplir con los requerimientos de
aprovisionamiento y cumplimiento de demanda.
• Controla y gestiona integralmente la calidad de los procesos

organizacionales, basándose en indicadores, normas y/o estándares
nacionales e internacionales que permiten asegurar la calidad.
• Identifica y selecciona materiales apropiados para cumplir con los

requerimientos solicitados por las diferentes necesidades existentes
en el mercado y la sociedad.
• Propone alternativas basadas en nuevas tendencias para la

optimización de productos a través de la investigación y validación
experimental.
• Capacidad para trabajar en equipos, asumiendo el rol pertinente para

alcanzar las metas comunes.
• Capacidad para comprometerse ética, social, cultural y

profesionalmente en el entorno en el que se encuentre, valorando y
respetando la diversidad y multiculturalidad y comprometiéndose
con la preservación del medio ambiente.
• Capacidad para comunicarse en un segundo idioma de manera oral y

escrita, permitiéndole trabajar en contextos internacionales.
375
• Analiza un problema e identifica posibles soluciones basadas en

técnicas apropiadas de la ingeniería industrial.
• Reconoce la importancia de las aplicaciones de la ingeniería industrial

en un contexto local y global para los individuos, las organizaciones y
la sociedad.
Todas las anteriores competencias, se pueden desarrollar y fomentar con

el apoyo de software CAD/CAM/CAE, además de fomentar el desarrollo de
las competencias específicas de cada asignatura, más aún, si se espera formar
profesionales a la vanguardia de las nuevas tecnologías y de los retos que la
globalización requiere.
Como señala Carrasco (2006), los avances a nivel tecnológico y la llegada

del TLC, la costa caribe y el país no debe descuidar la tecnología del CAD/
CAM/CAE, pues esta se convertirá en pocos años en uso común dentro de las
organizaciones que deseen ser competitivas. Es por esto, que las organizaciones
que empiecen hoy en día a dominar estas tecnologías, tendrán gran ventaja
frente a las que no lo hagan, sobre todo en el área de producción en los procesos
de manufactura (p. 80)
Quizás el pretexto para no utilizar esta tecnología son los costos de los equipos
y su mantenimiento, pero con una adecuada planeación de la producción, el
personal altamente calificado y estudio de mercado adecuado del producto a
producir, se pueden obtener grandes ganancias, recordemos que una máquina
con tecnología CAD/ CAM es capaz de producir de 8 a 10 veces mayor cantidad
de piezas en el mismo período de tiempo que las maquinas herramientas
convencionales.
El desarrollo industrial que ha venido creciendo en los últimos años en

la capital del Atlántico es una oportunidad para sembrar en tierra fértil y
garantizar que este desarrollo se siga dando, fortaleciendo el tejido empresarial,
las competencias y el recurso humano y mejorando la calidad de vida de nuestra
población.
Según el plan de Desarrollo del Distrito (2016-2019), en su artículo 31

“Eje Capital de Progreso” se pretende que Barranquilla sea más productiva
y competitiva, que aproveche sus características diferenciadoras y continúe
ampliando su transformación en la promoción de la cultura emprendedora,
el desarrollo empresarial y el fortalecimiento económico con igualdad de
376
oportunidades. Así mismo busca que la ciudad sea reconocida como centro de
producción y prestador de servicios para la región y un lugar atractivo para la
inversión.
Según el Plan de Desarrollo, se han venido dando grandes avances en

sectores productivos como el metalmecánico el cual ocupa el segundo lugar
como el sector con mayores exportaciones del Departamento, solo aventajado
por el sector de productos químicos, contando con el Puerto de Barranquilla,
puerto número uno en manipulación de acero y puerto multipropósito más
grande de la región Caribe colombiana, donde entra el 60% del metal utilizado
en Barranquilla y el 40% de acero a nivel nacional (Plan de Desarrollo 2016-
2019). Empresas como Thyssen Krupp, Ternium, CSP Steel, Norton, Triple S,
entre otras, son solo unos cuantos ejemplos de compañías extranjeras con sede
en el Atlántico para el desarrollo de sus actividades empresariales, y que en su
mayoría se benefician de Barranquilla al tener mano de obra capacitada de la
ciudad; datos respaldados por la inversión captada en el departamento desde
el año 2008 rondando los $283 millones de dólares y la generación de 980
empleos directos. •
Barranquilla cuenta con un recurso humano capacitado y fortalecido en

los últimos años, gracias a las diferentes entidades de educación profesional y
técnica.
En información presentada en este mismo plan de desarrollo (2016 – 2019)

se afirma que el 61% del empleo industrial de toda la región Caribe colombiana
se genera en Barranquilla, lo cual ha permitido desarrollar un recurso humano
especializado a niveles de profesional universitario y técnico profesional para el
sector manufacturero.
Entre el 2001 y 2014, el 23% los egresados de la costa (148.000) son

profesionales en ingenierías y áreas a fines; el Atlántico contribuye con el
44% de los egresados en estas áreas. La conexión marítima y fluvial, el acceso
a mercados internacionales y el desarrollo de zonas portuarias y demás
proyectos de infraestructura y logística han permitido la localización de grandes
compañías manufactureras y de transporte representando oportunidades
para la prestación de servicios de desarrollo de software y soporte técnico, así
mismo se presenta una oportunidad para la capacitación en CAD/CAM/CAE
que permita un dinamismo en el emprendimiento y optimización de procesos
de estas grandes compañías y de la media y pequeña industria emergente como
prestadora de servicios de diseño, manufactura y producción.
377
Indra de España, VSI de Estados Unidos, I2B Technologies y Sonda de Chile;

son algunos de estos ejemplos de compañías extranjeras que han escogido
Barranquilla como destino de sus operaciones para soporte técnico y desarrollo
de soluciones TIC (Plan de desarrollo 2016 – 2019).
Es claro que acorde a las necesidades, el crecimiento y las oportunidades

de ingeniería de la ciudad de Barranquilla y de la región, se hace imperante
capacitar a los futuros ingenieros en el manejo de las tecnologías CAE
(Ingeniería asistida por computadora), CAD (Diseño asistido por computadora)
y CAM (Manufactura asistido por computadora) y todo lo que alrededor de
ellos se posibilita, como simulaciones de procesos logísticos, empresariales,
económicos, entre muchos otros, permitiendo agregar gran cantidad de
variables y entender el funcionamiento de ellos a través de la predicción por
computadora, lo cual minimiza los costos y riesgos y es una herramienta valiosa
en la toma de decisiones.
El 96% de la industria en Colombia está compuesto por micros y pequeñas

empresas que necesitan para su desarrollo personal capacitado y con habilidades
en innovación de procesos, trabajo en equipo y optimización de recursos.
Si se quiere hablar de innovación y de emprendimiento, se deben brindar

herramientas que faciliten y desarrollen en nuestros estudiantes la capacidad
de innovar, de fomentar su creatividad, sin limitarse por recursos.
A lo anterior se abona, que los costos del software y hardware para CAE en
los últimos años ha bajado considerablemente y aumentando su capacidad,
versatilidad y manejo, permitiendo mayor accesibilidad a estas herramientas no
solo a nivel académico sino a nivel de empresas.
Como plantea Álvarez (2008), que la Ingeniería Industrial en nuestros

días está desarrollando una trasformación donde debe afrontar los retos que
demanda el mercado y la industria en general. “Ya no se trata solamente de ser
más productivos, sino de agregar valor, generar procesos de transformación,
alcanzar mayores niveles de competitividad y procurar procesos más limpios”.
Serán nuestros estudiantes quienes asuman estos retos, quienes desde las
competencias específicas alcanzadas en las ciencias fundamentales como las
matemáticas, la física o la química y más aún en el desarrollo de sus competencias
genéricas que los identifiquen con ingenieros industriales, sepan desenvolverse
para la administración de recursos, optimización, rediseño e innovación para la
378
mejora en los procesos de las organizaciones.
Esta trasformación de la ingeniería industrial absorben nuevas temáticas

como la gestión del riesgo, la afectación ambiental o la huella de carbono de
nuestros procesos a través del ciclo de vida de los productos, la producción
más limpia, eficiente, analítica y la gestión del servicio, la implementación
de las tecnologías (TIC), el diseño asistido por computador, automatización,
simulaciones, optimización en tiempo real, trabajo en red, internet de las cosas,
entre muchas otras (Rebelo, 2017), se encuentran en pleno debate y encontrando
espacios en los micro currículos de la carrera, y es necesario y pertinente que
se de esta discusión, esta reflexión de los actores de la educación superior en el
país. Como menciona Álvarez (2008), debemos cuestionarnos continuamente
sobre “¿qué perfil de Ingeniero Industrial requiere el país, la región y la ciudad?,
¿qué características nos diferenciarán de otras carreras o incluso de ingenieros
industriales de otras latitudes?, ¿estamos en capacidad de afrontar los retos
de un sector empresarial cambiante, agresivo y globalizado?”. La ingeniería
industrial puede beneficiarse de estas tendencias y tecnologías que siguen
desarrollándose si nos ponemos a la tarea desde la academia a aceptarlas y a
inculcar el aprendizaje, conocimiento, aplicación e investigación de las mismas
en el desarrollo integral del estudiante.
379
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381
INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES:
CONCEPTOS Y OPERACIONES
Nicolás Gómez Jacome*

Andrés Porto Solano**
Alvaro Mercado***
Liseth Fontalvo****
* ngomez@coruniamericana.edu.co
** aporto@coruniamericana.edu.co
*** amercadoc@coruniamericana.edu.co
**** lfontalvo@coruniamericana.edu.co
382
Introducción
Sin que las personas lo perciban, el campo de la Investigación de

Operaciones (IO) incrementa diariamente y aporta al éxito de muchas
compañías alrededor del mundo que hacen uso de esta a la hora de hacer
uso efectivo de sus recursos (personas, dinero, instalaciones, entro otros).
El campo de aplicación de la IO es muy extenso y los beneficios que se
obtienen al aplicarla son significativos. Por lo tanto, un objetivo especial de
este capítulo es que las personas logren identificar el campo de aplicación
de la Investigación de Operaciones y que perciba la importancia de esta
en el normal desarrollo de las actividades que desarrolla un ciudadano de
cualquier nación.
Desde sus inicios, el campo de aplicación de la investigación de

operaciones ha ido ampliándose de forma significativa, al punto que al día
de hoy casi cualquier problema puede ser modelado con alguna técnica
que abarca esta área. Problemas de producción, asignación de recursos,
transporte, inversión, recurso humano, por decir algunos casos, se pueden
modelar y solucionar con alguna técnica de esta disciplina.
1. HISTORIA
A los largo de los años, los seres humanos han buscado la forma para
hacer mejor uso de los recursos o la optimización de los mismos. Esto se
produce principalmente por la necesidad de satisfacer las necesidades
financieras de las empresas, sin embargo, también se contemplan
necesidades económicas, sociales, ambientales, entre otras. Es así como la
economía ha evolucionado a lo largo del tiempo, pasando de lo rural a lo
industrial y adentrándose en la utilización de modelos matemáticos para
la optimización de sus recursos. Más allá de los bienes y servicios, todas
las organizaciones deben poseer un conjunto de expertos que velen por
el buen uso de los recursos y la consecución de los objetivos planteados.
Es por esto, que en la Segunda Guerra Mundial, donde se presentaron las
primeras actividades de IO, se encontraba un equipo especializado en la
toma de decisiones para la utilización de materiales bélicos. Fue tiempo
después de la guerra, que estas técnicas fueron adaptadas para aplicarlas al
sector productivo, en aras de mejorar la efectividad y la productividad en las
empresas. (Espejo, Fontalvo, Domínguez, & Martínez, 2018). Sin embargo,
esta corriente se vio fuertemente influenciada por la especialización del
trabajo y la Revolución Industrial, que significó un gran cambio en las
383
estructuras de las organizaciones de aquella época.

Autores como Ariza, León y García Llinás (2015) resaltan la importancia
del trabajo de Charles Babage, Smith, Henry Ford y Frederick Taylor, en
la investigación de operaciones y cómo sus trabajos relacionados con el
método científico, la administración científica, los principios de economía
de movimientos y la producción en masa, sentaron las bases para el inicio
de la investigación de operaciones.
El crecimiento de las organizaciones en la revolución industrial y la difícil

asignación de recursos a las diferentes áreas y componentes, dio cabida
para que la investigación de operaciones surgiera como una solución a estos
y muchos otros problemas de la época. No obstante, hasta ese momento
las decisiones se tomaban de forma empírica, basándose en la intuición, lo
que cambió con el uso de nuevos enfoques para la toma de decisiones que
se implementaron durante la Segunda Guerra Mundial. Para minimizar el
esfuerzo de la guerra se hacía necesario asignar los recursos escasos de un
modo efectivo (Ariza et al., 2015). Es así, como surgieron investigaciones
sobre el tamaño óptimo de planta, el tamaño óptimo de una caravana, la
ruta óptima, la asignación de recursos o la localización de las provisiones.
El éxito obtenido en la guerra, fruto de la investigación de operaciones,

ayudo a que esta se popularizara en las organizaciones, así como sus
técnicas para resolver problemas complejos en distintas áreas. De esta
forma, la investigación de operaciones se popularizo como una herramienta
útil a la hora de resolver amplia gama de problemas empresariales, desde
problemas de asignación de personal o planta, hasta compra de algún tipo
maquinaria.
Uno de los elementos principales en la investigación de operaciones es

el modelo matemático. Si bien, en 1923 cuando Henry Ford introdujo su
concepto de “Producción en masa” este no se veía muy claro, con su idea
de producción en masa en donde se disponía una sola línea de ensamble a
través de la cual circulaban todos los productos y en donde cada operario
tenía una tarea específica, se buscaba sin lugar a dudas la optimización de
los recursos. Es gracias a la utilización de la investigación de operaciones,
de forma bastante intuitiva, que su modelo T, fue tan exitoso al poder
reducirse 2/3 de su valor. Un modelo matemático facilita la representación
de problemas cotidianos y posee la característica de poder ser replicable.
La investigación de operaciones se puede concebir como un trabajo de
artesanía, en el cual no todo está dicho, sino que cada problema se debe
384
modelar acorde a sus características particulares. Si bien existen unos

grandes problemas en la literatura, previamente definidos, (MP hard, por
sus siglas en ingles) y gracias a los cuales se pueden modelar muchos otros
casos de estudio. Es muy importante tener presente que cada problema
posee sus propias singularidades y debe ser modelado y resuelto teniendo
en cuenta cada una de estas. Es por esto que existen un conjunto de técnicas
para la solución de problemas.
Históricamente los modelos matemáticos se han clasificado como

determinísticos y estocásticos, por lo que a la hora de solucionar el
modelo, es muy importante tener pleno conocimiento del problema
y las características del mismo. Un modelo determinístico puede que
no represente plenamente el comportamiento real de un sistema, no
obstante la técnica para solucionar este problema o el método solución,
seguramente podrá ser implementado con un grado de dificultad menor.
En pero, un modelo estocástico presenta un reto mayor a la hora de ser
resuelto, puesto que en este se representan particulares del sistema, que
hacen que su nivel de dificultad sea mayor. Normalmente, los modelos
matemáticos determinísticos son resueltos con técnicas de optimización
matemática y software como CPLEX ®, mientas que, en los modelos
estocásticos se utilizan un conjunto de técnicas para resolver el problema.
Estas técnicas se componen, pero no se limitan, a algoritmos, heurísticas
y simulación.
Otras técnicas utilizadas en la modelación y solución de problemas de

investigación de operaciones se presentan a continuación.
• Programación lineal: Esta técnica fue desarrollada para aquellos

problemas en los cuales se posee una función lineal que debe ser
maximizada o minimizada, sujeta a una o varias restricciones lineales,
que limitan la forma en la cual se puede tender a la función objetivo.
Para el desarrollo de esta técnica es indispensable la utilización de
modelos matemáticos para la solución de problemas. Si bien estos
últimos se pueden observar a lo largo de cualquier investigación
donde se haga uso de Investigación de operaciones, la solución por
programación lineal, lleva implícita el desarrollo de modelos para
la toma de decisiones y su solución mediante técnicas matemáticas
que abarcan desde Gauss Jordan, hasta Descomposición de Bender,
por mencionar algunas. En el uso de esta técnica es importante
tener presente que tendremos tantas variables, como decisiones
385
tengamos que tomar y la cantidad de restricciones y parámetros que

tendremos, dependen eran en gran medida del grado de detalle que
tengamos.
• Teoría de juegos: Esta técnica se basa en los juegos de estrategia

y tiene aplicación principalmente en procesos económicos. Uno
de los trabajos más conocidos en esta área el equilibrio de Nash,
presentado por John Forbes Nash en 1951 y quien posteriormente
ganaría el premio Nobel por su aporte a la ciencia. En teoría de
juegos existen diferentes juegos para modelar casos particulares.
Se pueden encontrar juegos colaborativos, juegos de suma cero,
juegos con estrategias mixtas, entre otros. La utilización de cada
uno de estos dependerá en gran medida de las características del
problema. Un juego como piedra, papel o tijera es un juego de suma
cero, en el cual lo que tu ganas es lo que pierde el oponente, por lo la
que diferencia de las ganancias de ambos debe ser cero, al finalizar
el juego y suponiendo que juegan n veces, donde n es un número
par. Está técnica puede ser usada también en procesos de votación,
donde cada uno de los candidatos debe tomar decisiones acerca de
qué municipios o ciudades visitar para sumar más votos. La mayoría
de las veces los candidatos tiene un estimado de cuántos votos
puede ganar o perder al visitar una determinada zona, por lo que,
se podría construir una matriz de pagos y posteriormente tomar
decisiones sobre cuál es la estrategia correcta que se debe seguir
para maximizar su ganancia, es decir, la cantidad de votos a obtener.
• Teoría de colas: Está técnica, también llamada línea de espera,

se preocupa por analizar la capacidad limitada de un proceso o
una línea de servicios. Su finalidad es dar solución al problema de
definir la cantidad de personal o capacidad necesaria para poder
atender todas las órdenes. La teoría de colas utiliza la teoría de la
probabilidad para poder dar solución a los problemas. Esta técnica
es muy útil en estaciones de servicios, supermercados y centros
comerciales, por ejemplo. En cada uno de estos lugares es común
encontrar filas para echar gasolina, comprar un artículo o entrar
al establecimiento, respectivamente. La teoría de colas nos puede
ayudar a determinar cuál es el número óptimo de servidores que
debemos tener para alcanzar determinado nivel de servicio.
• Teoría de inventario: Esta técnica procura estimar el tamaño
386
óptimo de pedido para minimizar los costos y maximiza la

satisfacción el cliente. Se debe considerar que el costo de inventario
es muchas veces el de mayor impacto en los costos de la empresa.
Por este motivo, al minimizar el costo de almacenamiento, habría
un impacto positivo en los costos operativos de la empresa. A la
hora de modelar un problema de inventario se debe considerar
las características de la demanda y sus patrones, puesto que de
esto dependerá el tipo de modelo a utilizar, la determinación del
punto de re-orden o el análisis que se debe hacer del mismo. Una
variable importante que se debe estudiar a profundidad cuando se
está realizan un estudio de inventario es la demanda asociada a cada
tipo de producto y la elasticidad del producto, dado que es probable
que nos encontremos con productos que son altamente sensibles a
cambios en el precio o no.
• Simulación: Las primeras aplicaciones de esta técnica se dieron

debido a que resolver ciertos problemas en la vida real era muy
costoso, por este motivo, se generaron simulaciones de los casos de
estudio para poder obtener un resultado previo y posteriormente
escoger aquel que se ajustaba al presupuesto y presentaba una mejor
solución al problema. Una de las primeras técnicas de simulación, y
que se sigue usando hoy en día, es la simulación de Montecarlo. Está
técnica fue utilizada en conjunto con modelos matemáticos para
resolver los primeros problemas que se presentaron en este campo
de la investigación de operaciones.
• CPMy PERT: Esta técnica se relaciona directamente con las

operaciones en redes y también guarda una fuerte relación con
la teoría de grafos. El CPM (Método del camino crítico) y PERT
(Técnica de evaluación y revisión de programas) son técnicas
que permiten tener el control de un proyecto, teniendo en cuenta
sus actividades e interdependencias. Ambas técnicas fueron
desarrolladas con el fin de tener una mayor planificación y control de
una serie de actividades, con el fin de alcanzar un objetivo haciendo
uso óptimo de los recursos.
• Cadenas de Markov: Esta técnica es utilizada para analizar el

comportamiento de una variable a lo largo del tiempo y conocer los
múltiples estados a los que puede entrar. Esta técnica fue presentada
1906 por A. A Markov y hoy en día tiene aplicación en procesos
387
industriales, genética, perforaciones petroleras, entre otras áreas.

El análisis de transiciones entre estados y sus probabilidades
es importante para cualquier estudio, no obstante, existen gran
cantidad de procesos estocásticos, los cuales no todos pueden ser
modelados como una cadena de Markov. Las cadenas de Markov
poseen la particularidad de que cualquier estado futuro no depende
del pasado, sino únicamente del presente. Apoyándonos en lo
anterior, toda aplicación de cadenas de Markov debe llevar consigo
un estudio previo y una validación del principio que rigen a este
tipo de procesos. Igualmente, se debe tener claro que las cadenas
de Markov son representaciones gráficas de procesos estocásticos y
su utilidad radica en la forma práctica y sencilla de entender dichos
procesos, que a través de otra forma podría ser mucho más complejo.
2. CAMPOS DE APLICACIÓN
Sin que el público en general lo sepa, el campo de la investigación de

operaciones incrementa diariamente, así como su aporte al éxito de un
gran número de compañías y organizaciones, alrededor del mundo. Un
objetivo especial de este capítulo es hacer conscientes al lector de la gran
relevancia del conocimiento y el material que tienen en sus manos. De
igual manera, analizaremos a fondo dos campos de investigación que han
tomado una fuerza significativa en los últimos años, la optimización de
inversión en infraestructura civil y la logística humanitaria, basándonos
en las investigaciones realizadas por múltiples autores.
La investigación de operaciones es una de las ramas de investigación

más amplia en la actualidad. Esta se utiliza en estudios sobre transporte,
industrias, agricultura, construcción, energía, banca, construcción,
comercio, minería, comunicaciones y servicios públicos o privados, por
mencionar algunos campos. Todas estos campos, entre muchos otros,
guardan algo en común, poseen problemas que son susceptibles a ser
modelados de forma matemática. Un modelo matemático es la descripción
o representación de un sistema, mediante la utilización de conceptos
matemáticos tales como: variables, parámetros, restricciones, relaciones
y operaciones. Dichos modelos pueden ser utilizados tanto en las ciencias
naturales, como sociales, por esto el campo de aplicación de la investigación
de operaciones no se limita al ámbito industrial, sino que es igualmente
útil para poder estudiar el comportamiento de poblaciones e incluso
fenómenos ambientales. A continuación se presenta una descripción de
388
algunas de las áreas donde se puede aplicar la investigación de operaciones:

• Industrias: Este es uno de los sectores en los cuales se puede sacar
mayor provecho a la investigación de operaciones, dada la gran
cantidad de áreas y problemas que se pueden modelar en cada una
de estas. Desde sus inicios, la investigación de operaciones siempre
estuvo orientada a mejorar los procesos industriales y productivos,
por este motivo, es posible observar como esta ha ido evolucionando
con los entornos económicos y los distintos avances industriales.
Como se mencionó en la introducción de este capítulo, en un
comienzo la investigación de operaciones fue aplicada de forma
empírica por los distintos precursores, no obstante, hoy en día autores
como Ebrahimi, Fatemi Ghomi y Karimi (2014); Fattahi, Hosseini,
Jolai y Tavakkoli-Moghaddam (2014); Hazen, Skipper, Boone y Hill
(2018), han desarrollado modelos que útiles para modelar cadenas
productivas, problemas de organización y ejecución de tareas,
problemas de asignación de turnos de trabajo y jornadas laborales,
localización y distribución de plantas, entre muchos otros modelos
que permiten abordar problemas cotidianos en la industria. Realizar
análisis de los datos históricos, que se puedan llegar a tener, juega un
papel muy importante en el planteamiento del modelo matemático
y su posterior solución. En ocasiones, se puede cometer el error de
desarrollar un modelo que no considera aspectos fundamentales,
necesarios, para la solución del problema. Lo que llevaría a que
las soluciones propuestas no necesariamente mejoren la situación
actual de la empresa. Si bien el desarrollo de modelos robustos es un
gran reto, es indispensable, por lo menos, modelar los escenarios y
las características del problema que se desea solucionar.
• Transporte: En el entorno que vivimos hoy, es posible observar

como el crecimiento desmedido y en algunos casos desorganizado
de algunas ciudades, ha llevado a que estas padezcan de problemas
relacionado con el transporte, tales como, congestión, problemas
de movilidad, problemas de conectividad, contaminación, entre
otros que afecta a los habitantes, indistintamente del modo de
transporte que utilice. Aun cuando podríamos pensar que la rama
de transporte no hace parte de lo que un ingeniero industrial puede
hacer, no hay algo más alejado de la realidad. Para poder realizar una
representación de una ciudad es necesario traducir el conjunto de
calles e intersecciones en nodos y arcos, en sus mayorías adyacentes
e interconectadas entre sí. El resultado de esta representación en un
389
modelo matemático que contempla muchas de las características

de la red. Aun cuando muchas veces los modelos de transporte son
simulados y no resueltos mediante optimización matemática, debido
a su complejidad, existen algunos autores que combinan varios
métodos solución para poder llegar a una mejor aproximación de la
realidad (Crainic & Laporte, 1997; Crespo Pereira, García del Valle,
Rios Prado, del Río Vilas, & Rego-Monteil, 2013; Dong, Wu, Zhu, Li,
& Li, 2010). En lo que se refiere a transporte, hay una gran variedad
de modelos en la literatura, modelos de atracción de flujo, modelos
de conectividad, modelos de regresión logística, modelos anidados,
multinomiales y muchos otros, cuyo aporte es de gran importancia
para entender y solucionar problemas que comprenden desde el
transporte de carga, hasta la localización de ciclo-rutas.
• Agricultura: Tanto en países desarrollados, como en países en vía

de desarrollo, la agricultura representa uno de los pilares de la
economía debido al impacto que esta tiene en el desarrollo de un
país y su importancia en la cadena de suministro (Carter & Liane
Easton, 2011). La buena utilización de los recursos disponibles
marca la diferencia entre lo que puede ser el éxito o el fracaso en
lo referente a la agricultura. Actualmente, existen investigaciones
que presentan enfoques de gestión para la utilización de recursos
(tales como, agua, energía y suelo) en la agricultura. Estos enfoques
y modelos se desprenden de un estudio arduo de las variables,
parámetros y restricciones que comprenden el problema y cuya
finalidad es sintetizar el problema, de tal forma, que el mismo
pueda ser resuelto mediante técnicas de optimización matemática,
simulación o algoritmos.
• Energía: Los mercados energéticos se rigen en gran medida por

teorías económicas y son comúnmente modelados mediante teoría
de juegos, donde se consideran dos tipos de dominios estratégicos,
estrategias estrictamente dominantes y débilmente dominantes.
Por otra parte, es posible modelar también redes de energía como
un conjunto de nodos y arcos, lo que nos llevaría nuevamente a
teoría de grafos y el planteamiento de un modelo que considere el
flujo en estos y las leyes físicas que rigen la transferencia de energía
en este tipo de infraestructuras. Investigaciones de este tipo son
presentadas por autores como Heracleous, Kolios, Panayiotou,
Ellinas, y Polycarpou (2017); Nan & Sansavini (2015) y Ouyang
390
(2017).
• Telecomunicaciones: La forma más sencilla de entender cómo
funciona el servicio de telecomunicaciones es verlo como una
red de nodos y arcos a través de los cuales se circula información,
bidireccionalmente. Basándonos en esto, es posible modelar las
redes de telecomunicaciones según teoría de grafos y representarla
como cualquier otra infraestructura. No obstante, esto sólo aplica
para un enfoque de modelación en el cual se le da un mayor grado de
importancia a la red y no a las propiedades físicas o a la información
que circula por esta. Bajo cualquier otra enfoque sería necesario
contemplar las especificidades de la red y cada una de las propiedades
que se deseen consideran. Cabe recordar que en el proceso de
modelación es crucial tener presente que entre más detallada sea el
modelo, probablemente será más difícil de resolver. Autores como
Rinaldi (2004); Schneider, Liu y Paul (2006), resuelven problemas
en los cuales modelan redes de telecomunicaciones haciendo uso de
teoría de grafos.
• Construcción: Uno de los grandes retos que presenta el sector

de construcción y edificaciones, es terminar en el menor tiempo
posible, haciendo uso óptimo de los recursos y cumpliendo con los
requerimientos de los clientes. Esto, aunque no parezca un gran
desafío, puede llegar a ser bastante complejo por la cantidad de
variables que se analizan en este tipo de procesos. En el proceso
de construcción se consideran variables de tiempo, material,
restricciones en cada uno de los procesos, restricciones de horarios,
turnos laborales y muchas otras variables más que sin un estudio
riguroso, podrían pasar desapercibidas. Es por esto que en la
actualidad existen diversas empresas especializadas en la reducción
de tiempos y la optimización de recursos en el sector construcción y
por lo cual la investigación de operaciones juega un papel primordial
en la consecución de este objetivo.
3. INTRODUCCIÓN A LA MODELACIÓN DE PROBLEMAS
La modelación de problemas es un proceso de artesanía, no hay una

única forma de resolver un problema y tampoco una única forma de
modelarlo, es por esto que para un mismo problema es posible encontrar
distintas modelaciones o soluciones a lo largo del tiempo. Sin embargo,
muchos autores coinciden en que el proceso de modelación de problemas
391
se realiza en fases y la rigurosidad con la que se realice cada una de estas

es lo que garantiza el éxito de la investigación, tal como lo menciona Taha
(2007).
3.1 FASES DE UN ESTUDIO DE INVESTIGACIÓN DE

OPERACIONES
Un estudio de investigación de operaciones se fundamenta en el trabajo

en equipo y es una labor donde analistas y clientes, trabajan de forma
conjunta para poder alcanzar los objetivos trazados. Algo primordial en la
Investigación de operaciones, es que el analista, debe entender a cabalidad
el problema del cliente para poder formularlo, de lo contrario, la toma de
decisiones no se hará de forma correcta.
Como se mencionó, la investigación de operaciones es una ciencia para

la cual no existe una receta específica, es por esto que hay una serie de
lineamientos a la hora de modelar e implementar en la práctica.
Las principales fases de la implementación de la investigación de

operaciones, según Taha (2007) y otros autores, son:
1. Definición del problema de interés y recolección de datos relevantes.

2. Formulación de un modelo matemático que represente el problema.
3. Desarrollo de una metodología para la solución del problema a
partir del modelo.
4. Validación y calibración del modelo.
5. Preparación para la aplicación e Implementación.
De las 5 fases anteriores, solo la tres, del “Desarrollo de un procedimiento

para la solución del problema a partir del modelo” es la que se encuentra
mejor definida en la literatura, puesto que existen gran cantidad de
investigaciones que resuelven problemas de investigación de operaciones,
basándose en algunas de las técnicas mencionadas anteriormente y
otros que utilizan técnicas híbridas, en las cuales utilizan simulación con
optimización matemática, optimización matemática con algoritmos o
heurísticas y en pocos casos una combinación de estos tres. Algunos autores
como Ouyang (2017), utilizan combinaciones como las mencionadas en
sus investigaciones.
Otra fase importante en la investigación de operaciones, se encuentra
392
relacionada con la etapa dos de la formulación del modelo matemático.

Comúnmente, los modelos matemáticos se categorizan como
determinísticos, estocásticos o híbridos, siendo estos últimos, modelos
determinísticos a los cuales se le agregan ciertos componentes estocásticos.
Los modelos determinísticos son más encontrados en la literatura, dado
que estos son más fáciles de resolver. No obstante, estos no representan
completamente la realidad y sus resultados podrían no causar los efectos
esperados. Por el otro lado se encuentran los modelos estocásticos, los
cuales representan en mayor medida la realidad, pero suelen ser más
difíciles de resolver. Es por lo anterior, que autores como Dudenhoeffer
y Permann (2006) deciden desarrollar modelos determinísticos en los
cuales incluyen un componente estocástico.
3.1.1 Definición del problema y recolección de datos
A diferencia de los problemas que se encuentran en la literatura o los libros

académicos, los problemas de investigación de operaciones en un comienzo
son bastante difusos y representan realmente un reto para los equipos que
los afrontan. La definición del problema representa una de las etapas más
importantes, sino la más importante, puesto que de esta depende que se
cumpla con el objetivo trazado, al tiempo que afectará las conclusiones
del estudio. Esta etapa incluye el alcance del problema de investigación, la
determinación de objetivos, la identificación de alternativas de decisión,
la identificación de las limitaciones o restricciones, la identificación de las
interrelaciones existentes entre las variables.
Por lo general, un equipo de investigación de operaciones realiza un análisis

detallado sobre el caso de estudio y presenta un informe, con la finalidad de
recibir una retroalimentación del caso y mejorar el modelo. En este informe
se presenta la interpretación inicial del problema, bajo ciertos supuestos que
pueden ser ciertos o no, lo que se sabrá una vez se llegue a un consenso con el
contratante. Así mismo, en este primer informe se presentan análisis costos
beneficio que se basan en los requerimientos del cliente.
En la formulación del problema es muy importante definir de forma

correcta los objetivos que persigue el estudio. Comúnmente estos se obtienen
después de haber hablado con las personas de la organización encargadas de la
toma de decisiones y que se relacionan directamente con el problema.
Desde un punto de vista ideal, un estudio de investigación de operaciones
393
busca soluciones óptimas a los problemas, es por esto que no nos debemos
concentrar en soluciones locales. Los objetivos que se fijen deben coincidir
no solo con las metas locales, sino también con las metas de toda la
organización, así como también se debe regir por las mismas normas y
limitaciones.
Una vez se ha definido el problema a cabalidad, es posible realizar la

recolección de datos, la cual debe realizarse, estadísticamente, de forma
correcta y teniendo presente que de los datos iniciales recolectados
dependerá la validez del modelo y la calidad de los resultados. Es probable
que la recolección de datos tome mucho tiempo, pero estos son necesarios
para comprender con exactitud el problema y construir correctamente el
modelo. Incluso es normal que en fases posteriores se realicen validaciones
con los datos y se deban recolectar más, por lo cual es importante recolectar
la suficiente cantidad de datos en un comienzo, de lo contrario, sería
necesario recolectar datos sobre la marcha.
3.1.2 Construcción del modelo
Esta fase implica traducir la definición del problema en un modelo

matemático que considere cada una de sus características, variables,
parámetros, restricciones y la interrelación entre variables. Es probable
que el modelo resultante se ajuste o se parezca a uno existente en la
literatura. En general, si el modelo resultante es un modelo matemático
básico de programación lineal, podría ser resuelto mediante optimización
matemática o algún algoritmo disponible. Si el modelo resulta tener
relaciones matemáticas complejas que no permiten la solución mediante
optimización matemática, posiblemente deberá ser resuelto mediante
alguna heurística, simulación o una combinación de ambas. En algunos
casos será necesario el uso de optimización matemática, simulación y
heurísticas para resolver el problema.
Los modelos matemáticos son representaciones idealizadas de los

problemas en términos de símbolos y expresiones matemáticas. De esta
forma, si se poseen n variables de decisión, la representación de cada
variable vendría dada por (X1,X2,X3,…,Xn) y para cada una de estas variables
de deberá estimar el valor. Así mismo, la función objetivo se expresa como
una función matemática con base en estas variables y otros parámetros
C, (ejemplo, Z=C1 X1+C2 X2+C3 X3+ …+Cn Xn). Igualmente, cada una de
las restricciones o limitaciones se pueden expresar de forma matemática
394
mediante el uso de desigualdades (ejemplo, X1+X2+X3≤C).

A diferencia de los problemas prácticos presentados en libros, la
determinación de los valores apropiados de los parámetros requiere
tiempo y es un reto al momento de construir el modelo. Para estimar
los parámetros reales de un problema se deben recolectar la suficiente
cantidad de datos y realizar análisis estadísticos sobre estos, para poder
validar que realmente el parámetro representa el comportamiento de la
realidad. Cabe resaltar que estos parámetros varían entre los modelos
determinísticos y los modelos estocásticos, puesto que en estos últimos
se suelen representar con distribuciones de probabilidad. De igual forma,
dado que el valor asignado a un parámetro suele ser una estimación, es
importante realizar análisis de sensibilidad para saber cómo cambiaria
este ante variaciones en el sistema y como esto afectaría la función objetivo.
3.1.3 Desarrollo de una metodología para la solución del problema a

partir del modelo
Muchas veces esta fase es vista como la más fácil en todo el proceso
de investigación de operaciones, puesto que parte del hecho de que se
utilizarán un conjunto de técnicas bien definidas, para la solución del
problema. En esta fase es muy importante el análisis de sensibilidad para
poder calibrar los parámetros del modelo y estudiar el comportamiento de
la solución en las cercanías de los parámetros estimados.
Algo importante a esta altura y es bueno traerlo al presente, es que la idea

principal de la investigación de operaciones es la búsqueda de una solución
óptima al problema. Sin embargo, es necesario reconocer, que dado que el
modelo realizado se basa en supuestos y resulta ser demasiado complejo
representar a cabalidad la realidad, la solución óptima que se obtenga, será
con respecto al modelo planteado y no a la realidad. No existe una garantía
de que el resultado obtenido sea la solución exacta al problema. Sobre todo
considerando que siempre existirá una variabilidad natural asociada a
factores incontrolables. Por otra parte, no todos los problemas pueden ser
resueltos de forma óptima, por lo que muchas veces la solución es realizar
una mejora a las condiciones actuales.
3.1.4. Validación y calibración del modelo
Mediante la validación del modelo se comprueba si este hace lo que se

desea que haga. Se debe verificar que el modelo realmente represente la
395
realidad deseada, en el grado detalle previsto y la solución tenga sentido.

Una forma muy utilizada de validar el modelo es compararlo con datos
históricos. El modelo se considera válido, si para parámetros de entrada
semejantes, los resultados obtenidos representan el comportamiento del
pasado. No obstante, no hay certeza de que esto se produzca a futuro. En
esta etapa es posible hacer ajustes a los parámetros del modelo, a lo que
también se le da el nombre de calibración.
3.1.5 Preparación para la aplicación e Implementación
La preparación e implementación del modelo dependerá de la cantidad

de veces que se utilizará el mismo. Si es un modelo de un solo uso, no
siempre será necesario realizar una documentación exhaustiva del mismo,
no obstante, si el modelo es de uso recurrente deberá ser documentado
en su totalidad y se deberá capacitar al personal para que conozcan todo
el procedimiento para su implementación. De esta forma, así cambie el
personal, el sistema seguirá siendo útil.
Una vez se ha desarrollado el sistema necesario para la aplicación del

modelo, se puede proceder a su implementación. Esta es la etapa en la
que realmente se podrán ver los resultados asociados a todo el estudio. Es
importante que todos los resultados obtenidos sean llevados a la acción, es
decir, sean instrucciones de operación entendibles para todas las personas
que intervienen en el caso estudiado. En esta etapa la responsabilidad
del análisis e implementación recae principalmente sobre el equipo de
investigación de operaciones, puesto que estos son los encargados de
traducir todos los resultados en información entendible para el personal,
así mismo, deberán fijar indicadores de medición de resultados para poder
determinar el grado de mejoría o variación en el proceso.
4. TÉCNICAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Las técnicas para la solución de problemas de investigación de

operaciones se encuentran fuertemente relacionadas con el tipo de
modelo utilizado para representar el problema. Los modelos pueden ser
clasificados según la naturaleza de los procesos que representen. Cada tipo
de modelo posee la capacidad de representar problemas a distintos niveles
de especificidad. Según el nivel de detalle impreso en el modelo, la solución
del problema puede ser muy compleja o fácil. En muchas ocasiones, para
llegar a una buena solución de un problema robusto, cuyas especificidades
396
se han tenido en cuenta en el modelo, se hace necesario realizar supuestos

fuertes o realizar relajaciones al modelo inicial. Mientras que modelos que
no consideran un nivel alto de detalle suelen ser fáciles de solucionar.
4.1 TIPOS DE MODELOS
• Determinísticos
Los modelos determinísticos son modelos matemáticos que ante
determinadas condiciones iniciales dadas, siempre producirá unas salidas
o resultados invariables. En este tipo de modelos no se considera el azar,
ni la variabilidad natural que puede existir en un proceso. Estos modelos
suelen ser fáciles de solucionar, sin embargo, uno de sus mayores problemas
es que carecen de capacidad para representar procesos estocásticos que
se presentan en la realidad. Normalmente, estos procesos suelen ser
representados por valores esperados de la variable a lo largo del tiempo, lo
que no siempre es acertado.
• Estocásticos
Los modelos estocásticos son bastante atractivos a la hora de
representar procesos reales. Gracias a estos es posible incluir en el modelo
mucha de la variabilidad natural que se presenta en la cotidianidad y que
afecta un proceso. Estos modelos suelen incluir el componente estocástico
mediante el uso de distribuciones de probabilidad, no obstante, un
modelo puramente estocástico suele ser inmanejable y muy difícil de
resolver. Por este motivo, los modelos que son altamente estocásticos no
son solucionados, sino simulados. De esta forma es posible conocer el
comportamiento del sistema y tener una mejor aproximación al problema.
• Híbridos
Este es uno de los enfoques más utilizados y consiste en incluir ciertos
aspectos estocásticos en un modelo determinístico. Esto facilita en gran
medida la solución del problema y genera un modelo mucho más real.
Bajo este enfoque es común encontrar modelos resueltos mediante la
combinación de técnicas como optimización matemática y simulación
u optimización matemática y algoritmos, alguna combinación de estas o
incluso las tres.
4.2 OPTIMIZACIÓN MATEMÁTICA
Los modelos matemáticos son comúnmente resueltos haciendo uso de
397
software de optimización matemática como CPLEX ®. Si bien, el resultado

de solucionar los problemas mediante este software lleva, en la mayoría de
las veces, a la solución óptima, el tiempo para resolver el problema mediante
este medio podría verse como un reto para hacerlo. Adicionalmente, dada
la dificultad de modelar a cabalidad el problema de forma matemática, el
tiempo computacional requerido, entre otras restricciones que se podrían
presentar, muchas veces está técnica se use en conjunto con otras que
brindan un mayor grado de libertad o el modelo es relajado para alcanzar
una solución de forma mucho más rápido.
4.3 SIMULACIÓN
La simulación es una de las técnicas más utilizadas en investigación

de operaciones y una de las mejores alternativas para observar el
comportamiento de un sistema a lo largo del tiempo. Se debe tener
presente que esta no es una técnica de optimización y por consecuente no
es recomendable utilizarla como único criterio para la toma de decisiones.
Mediante la simulación es posible estimar medidas de desempeño de
un sistema y tomar decisiones sobre estas, una vez ha sido validado
estadísticamente.
A la hora de realizar una simulación se pueden utilizar distinto software

existente o se puede diseñar su propio software de simulación. En cualquier
caso se debe tener en cuenta que todo proceso de simulación lleva consigo
un conjunto de pasos secuenciales para poder alcanzar de forma exitosa
el resultado esperado. Para Taha (2007), el proceso de simular un sistema
complejo se basa en 6 procesos básicos:
• Definir el estado del sistema.

• Identificar los estados posibles del sistema que pueden ocurrir.
• Identificar eventos posibles que pueden cambiar el estado del
sistema.
• Tener un reloj de simulación.
• Tener un método para generar los eventos de forma aleatoria.
• vTener un método para identificar las transiciones de los estados
que generan los distintos eventos.
4.4 ALGORITMOS Y HEURÍSTICAS
Los algoritmos y heurísticas tienen gran utilidad cuando se poseen
398
problemas que son bastante complejos y difíciles de solucionar mediante

optimización matemática. El uso de algoritmos se encuentra acompañado
comúnmente de técnicas como optimización matemática, no obstante la
utilización aislada de estos puede dar como resultado una buena solución
al problema. La mayoría de las veces el tiempo y recurso computacional
suelen ser las limitantes a la hora de aplicar esta técnica, dado que estos se
encuentran directamente relacionados con la complejidad del problema
a solucionar. Un problema sencillo de flujo, compuesto por una pequeña
cantidad de nodos y arcos, tardará poco tiempo en ser resuelto de forma
óptima, sin embargo, resolver el problema de flujo para una ciudad
mediana con miles de nodos y arcos podría demorar meses, incluso años si
no se posee el recurso computacional necesario.
En lo referente a los algoritmos existentes, existen un amplio portafolio

de algoritmos para cada problema ingenieril y miles de variaciones
propuestas por muchos autores. No obstante, como se ha mencionado
con anterioridad, la investigación de operaciones es un proceso de
artesanía, por lo que muy probablemente a cualquier algoritmo existente
será necesario realizarle modificaciones para poder alcanzar el objetivo
propuesto. Se le recomienda al lector ahondar más sobre los distintos
algoritmos y consular autores como Ahuja, Magnanti, y Orlin (1994); Min,
Beyeler, Brown, Son y Jones (2007).
5. CASOS PRÁCTICOS
La investigación de operaciones se utiliza en gran cantidad de campos,

sin embargo, dos de los campos de aplicación que podemos percibir más
seguido y que pasamos desapercibidos son el de transporte y los sistemas
de infraestructura civil. La mayoría de ciudadanos de cualquier país utiliza
algún medio de transporta para poder desplazarse de su hogar a su lugar
de trabajo y hace uso de algún sistema de infraestructura civil. Entiéndase
por infraestructuras civiles, las redes de telecomunicaciones, acueducto,
alcantarillado, electricidad, transporte, entre otras.
5.1 TRANSPORTE
En lo referente a este campo, existen gran cantidad de investigaciones

y problemas de transporte, los cuales en su mayoría se encuentran
asociados al diagnóstico de conectividad de redes viales en condiciones de
interrupción de las mismas. Por ejemplo, se ha encontrado evidencia de
399
investigaciones que se han enfocado en la importancia del estudio de cómo

la topografía y las propiedades orográficas de las vías determinan el impacto
de desastres y tienen el potencial de minimizar riesgos catastróficos, tal
como lo mencionan Mattsson y Jenelius (2015); Parras y Ramírez (2016);
Wan, Yang, Zhang, Yan y Fan (2018).
Así mismo, se ha evidenciado la existencia de algunos estudios enfocados

en la generación de planes de movilidad para la atención a emergencias
bajo un enfoque matemático formal, en el cual la modelación fruto de
la investigación de operaciones juega un papel importante. En algunos
de estos artículos, los tipos de vehículo juegan un papel importante en
la investigación. Lo anterior, puede ser modelado como una variable
de elección en nuestro modelo, haciendo referencia a lo explicado en
secciones anteriores.
En este tipo de problemas, se posee uno o varios nodos orígenes que

poseen productos a ser transportados a uno o varios nodos destinos a
través de un conjunto de arcos. Como se representa en la ilustración 1.
Los arcos en mención pueden representar algún tipo de infraestructura de
transporte o puede ser una representación lógica de la conexión entre cada
conjunto de nodo y arco. Así mismo, el flujo de productos entre cada par
origen destino se puede realizar por uno o múltiples modos de transporte
y la utilización de cada arco podría tener un costo asociado Cij, donde i
representa el nodo origen i y j representa el nodo destino j.
De lo anterior, se desprende el modelo de minimización básico de

transporte que se presenta a continuación.
400
Lo anterior, que es la suma del costo de enviar de cada nodo origen a cada
nodo destino, haciendo uso del arco correspondiente, se encuentra sujeto
a restricciones de capacidad y demanda, como se presenta a continuación.
La restricción 1 es necesaria para cumplir con la demanda que nos están

solicitando. La restricción 2 es necesaria para cumplir con la restricción
de capacidad existente y la 3 restricción es necesaria para que todo lo que
salga del nodo i llegue al nodo k. Finalmente, la restricción 4 es necesaria
para cumplir con la restricción de no negatividad.
En lo referente al transporte, se debe tener en cuenta no solo las

condiciones de la infraestructura vial, los vehículos y los costos, sino
también variables como las condiciones meteorológicas, las cuales afectan
el funcionamiento de los sistemas de transporte e impactan negativamente
el tiempo de recorrido, el costo de transporte y el sobrecosto en
infraestructura producto de la construcción de vías más resistentes.
En el campo de transporte y logística, uno de los modelos más comunes

a utilizar es el modelo de redes de transporte. Este tipo de modelos se
utiliza frecuentemente de la mano con regresiones logísticas. Uno de
los campos donde se puede ver la aplicabilidad de este tipo de modelos
es en las operaciones de recuperación, posteriores a un desastre. El tipo
de modelación dentro de la logística humanitaria es bastante complejo
y puede incluir una gran cantidad de características, consideraciones y
restricciones. Autores como (Cats, Koppenol, & Warnier, 2017; Ruzzenenti
& Basosi, 2017) utilizan modelación matemática para representar este
tipo de problemas y lo resuelven mediante la aplicación de algoritmos.
Este tipo de modelos consideran restricciones de tiempo, capacidad
401
de vehículos y calles y conservación del flujo, entre otras. A pesar de la

complejidad del problema, muchos autores, llegan a la solución de este
tipo de modelos utilizando herramientas computacionales. (Arencibia,
Feo-Valero, García-Menéndez & Román, 2015; Crespo Pereira et al., 2013;
Zhang, Janic & Tavasszy, 2015)
5.2 INFRAESTRUCTURA INTERDEPENDIENTE
Se entiende por infraestructura interdependiente el conjunto de

infraestructuras civiles que nos rodean y que comprenden, pero no se
limitan a, la infraestructura de telecomunicaciones, energía, gas, acueducto
y alcantarillado.
Al igual que en transporte, cada una de las infraestructuras estudiadas se

puede representar mediante teoría de grafos como un conjunto de nodos
y arcos a través de los cuales transita información, bienes o servicios.
En la ilustración 2 se representan 3 infraestructuras civiles las cuales
se conectan entre sí mediante un conjunto de relaciones lógicas, que no
siempre son físicas.
En la literatura se pueden encontrar diversos artículos e investigaciones

referentes al estudio de la dependencia e interdependencia de
infraestructuras civiles. Estas dependencias e interdependencias suelen
ser modeladas e incluidas en el modelo, sin embargo, dependiendo de la
402
complejidad del mismo, el modelo puede ser relajado para su solución.

Es común confundir el término interdependencia con el de
dependencia. En Rinaldi (2004); Rinaldi, Peerenboom y Kelly (2001),
se define la interdependencia como “Una relación bidireccional entre
dos infraestructuras a través de la cual el estado de cada infraestructura
influencia o está correlacionado con el estado de la otra. De forma más
general, dos infraestructuras son interdependientes cuando cada una es
dependiente de la otra” Por lo anterior, en adelante se hará referencia a
esta definición para hacer uso del término interdependencia.
Las relaciones que existen entre los sistemas críticos varían dependiendo
de diversos aspectos, no obstante, las relaciones que se utilizan con mayor
frecuencia en el estudio entre redes de infraestructura interdependiente
son las redes eléctricas, de comunicaciones y de gas, lo cual puede ser
asociado al grado de correlación que guardan las mismas.
En sus inicios el estudio y el análisis de la interdependencia de redes

de infraestructura se solía realizar desde el punto de vista conceptual.
Sin embargo, la ocurrencia de ciertos eventos que han evidenciado la
necesidad de analizar este tipo de relaciones desde otra perspectiva
ha conllevado a que investigadores estén implementando modelos
matemáticos y probabilísticos para realizar un mejor análisis de las redes
de infraestructura interdependiente. Es aquí donde se puede observar
cuán importante es la investigación de operaciones en nuestra vida diaria.
Sin una correcta modelación de estas infraestructuras constantemente
ocurrían fallas en el sistema, como ocurre ocasionalmente hoy en día.
Una de las investigaciones que brinda soporte conceptual a muchas

de las publicaciones realizadas sobre el estudio y el análisis de redes
interdependientes es la realizada por Rinaldi et al. (2001), en esta se
analiza la interdependencia de las infraestructuras críticas, que se asocian
al normal desarrollo de la vida cotidiana, como la red de energía eléctrica,
de gas natural, de petróleo, telecomunicaciones, transporte, agua, entre
otras. Lo anterior, con la finalidad de generar un marco conceptual
sobre estas relaciones y generar diagramas de red que ejemplifique el
comportamiento interdependiente de las infraestructuras anteriormente
mencionadas.
Otro aporte importante de la investigación de operaciones en el análisis

de infraestructura interdependiente son los beneficios que trae consigo
403
el uso de modelos matemáticos, probabilísticos y software de simulación

al estudio de infraestructuras. Autores como Nozick, Turnquist, Jones,
Davis y Lawton (2004), busca a través de su investigación realizar una
representación de la interdependencia entre redes de infraestructuras
mediante técnicas matemáticas (Domínguez, Porto, & Rueda, 2018) y la
generación de algoritmos que pueden ser usados para estimar y optimizar
las inversiones en proyectos. Este artículo puede servir como un marco de
referencia para representar y solucionar este tipo de problemas.
Otros modelos y métodos para la mitigación y restauración de

infraestructuras interdependientes son estudiados por Moselhi y
Hammad (2005), usando relaciones lógicas con diferentes tipos de
fortalezas y un modelo probabilístico, en (Schneider et al., 2006) haciendo
uso de Redes de Petri para representar gráficamente el comportamiento
de dichas infraestructuras y en Pederson, Dudenhoeffer, Hartley y
Permann (2006), en el cual los autores estudian la interdependencia
entre redes y sectores a través de distintos modelos de simulación a
niveles distintos, sometiéndolos a diversos tipos de fallas, para analizar el
funcionamiento dichos sistemas bajo ciertas condiciones específicas que
pueden ser consecuencias de desastres naturales o causas humanas. Estos
enfoques permitirían estudiar y valorar desde distintas perspectivas el
comportamiento de sistemas interdependientes.
La utilización de modelos de infraestructura interdependientes

comúnmente se encuentra asociada al estudio de los efectos que generan
eventos determinados sobre el comportamiento de redes de infraestructura,
igualmente, a través de estos, se estudia el comportamiento de fallas
en dichas infraestructuras y su propagación hacia otras. Una forma de
representar el comportamiento de redes en el transcurso del tiempo es
haciendo uso de simulación, dado que esto permitiría estimar medidas de
desempeño del sistema en distintos momentos de la simulación.
Algunos textos y artículos que recomendamos para conocer más sobre

investigación de operaciones que pueden ser útiles para la comprensión
de este tema, su historia, campo y aplicabilidad son (Adam, McLean, Lee,
Jain, & Hurchings, 2011; Ariza et al., 2015; Taha, 2007).
CONCLUSIONES
En este capítulo se ha logrado evidenciar el amplio campo de aplicación
404
de la investigación de operaciones y su contexto en el tiempo haciendo un

paso por sus comienzos, dando importancia a su surgimiento como una
solución a los problemas de bélicos de aquella época. Posteriormente se
presentó un resumen de los campos de aplicación de la investigación de
operaciones y como esta se relaciona directamente con el transporte, la
agricultura, construcción, industria, energía y otros servicios asociados a
redes de infraestructura civil.
Así mismo, fue posible adentrar al lector en la modelación de problemas

donde se le presenta al lector un marco para el abordaje de problemas
de investigación de operaciones y se le presentan tres de las técnicas
más comunes para la solución problemas y que utilizan en muchas
investigaciones en el campo.
Finalmente, en la quinta parte se presentaron dos casos prácticos,

con los cuales se espera que el lector haya notado cuán importante es la
investigación de operaciones para el desarrollo de nuestra vida cotidiana y
para la solución de problemas.
405
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409
LA SOSTENIBILIDAD
ORGANIZACIONAL: UNO DE LOS
MAYORES RETOS DE LA INGENIERIA
INDUSTRIAL EN COLOMBIA
David Martínez Consuegra

Bertha Villalobos Toro
Yunehiry Zapata
Harold Pérez Olivera
* dmartinez@coruniamericana.edu.co
** bvillalobos@coruniamericana.edu.co
*** yzapata@coruniamericana.edu.co
**** hperez@coruniamericana.edu.co
410
Introducción
Muchas denominaciones y esquemas determinan el acercamiento al tema

por parte de las universidades, centros de estudio, aparato gubernamental,
estándares internacionales e industria, sin embargo a pesar de estas distintas
denominaciones podemos identificar que estamos hablando de un sistema
conceptual similar casi idéntico cuando profundizamos en la temática de la
que tratan, independientemente si hablamos de gestión ambiental, salud
ocupacional y seguridad industrial en unos casos, salud y seguridad en el trabajo
y ambiente en otros, health, safety & Enviromental en otros más que traen la
denominación del uso norteamericano, Syso también es otra de las usanzas
y en fin podemos encontrar al menos una decena más de nominaciones que
encajan en el marco del tema que hoy nos ocupa.
Hoy en Colombia por cuestiones relacionadas con la legislación que cada

tanto cambia por ocurrencia de nuestros legisladores, como también de la
academia que los asesora y actualiza hablamos de salud y seguridad en el
trabajo y medio ambiente y así se conocen los departamentos en las industria
encargados de estos temas sin embargo, por facilidad de comunicación con
la comunidad internacional que pueda tener acceso a esta publicación nos
referiremos en el presente trabajo bajo la denominación HSE que como
dijimos arriba engloba como disciplina y como practica health, safety &
Enviromental, que en la traducción no literal la asumiremos como: Salud
ocupacional, Seguridad industrial y de procesos y medio ambiente.
1. El tema local: bienestar de los trabajadores
Los retos tanto en materia de la salud de los trabajadores, su bienestar

presente en el momento de la labor y futuro hasta después de jubilados, y el
de sus familias, entendiendo este bienestar como físico, mental y social, como
en materia de seguridad de la industrial y de los procesos entendiendo esta
como las acciones sistemáticas que reducen los riesgos operativos a niveles
razonables que adelanta para el desarrollo de su objeto social, así como la
enorme responsabilidad en temas ambientales que recae sobre dicha industria
y que hoy en día representa gran parte de la expectativa de la sociedad y la
comunidad respecto de las empresas, constituyen en su conjunto los desafíos
más grandes y de mayor actualidad para la industria y para la academia que
deben trabajar conjuntamente para brindar ingenieros capaces de entender
y desarrollar las responsabilidades que acarrea gestionar los procesos y la
ingeniería en las organizaciones de hoy (Sánchez Rosales, Villegas González,
411
Sánchez Sánchez, Espinoza Morales & García Lirios, 2018).
la capacidad de la ingeniería y de la industria para entender la magnitud,

la importancia, la actualidad y la urgencia del desarrollo de estos temas
relacionados con de forma íntima y directa con las personas que forman parte
de la organización así como con su entorno, no solo determinara lo exitosa
que pueda ser una organización o lo exitoso que pueda desarrollar su objeto
social en el presente sino que además cargara sobre sus hombros en forma
significativa las posibilidades de sostenibilidad, éxito y supervivencia de tales
organizaciones, empresas e industria en los tiempos futuros por venir, por
ende la capacidad y la forma de responder asertivamente a las necesidades y
requerimientos de los clientes actuales así como de responder con la misma
asertividad a las expectativas de los futuros clientes.
Los temas, objetivos y procesos relacionados con la salud de los trabajadores

en su puesto de trabajo y su bienestar general, así como la responsabilidad
de la organización acerca de la operación segura y la gestión de los riesgos
inherentes a sus procesos, y la sostenibilidad en largo plazo respecto de los
compromisos ambientales ya no pueden ser considerados como en alguna
época anterior complementos adicionales a los objetivos de producción y
financieros de la empresa, tiempos en los cuales incluso estos objetivos fueron
considerados altruismo y hasta caridad de parte de la organización y en los
cuales dichos objetivos giraban como satélites alrededor de los objetivos reales
delos procesos, muy por el contrario, hoy en día los objetivos ambientales
en un proceso, así como los objetivos de salud ocupacional y seguridad de
procesos forman parte intrínseca del proceso en cuestión de forma que
es inseparable la gestión de la producción de la gestión HSE, puesto que
considerar la posibilidad de obtener buenos resultados productivos a costa de
la integridad y el bienestar de las personas involucradas o del medio ambiente
es no solamente un absurdo sino que en muchos casos puede ser considerado
un crimen (Vega, 2009).
El desarrollo de esos nuevos procesos cada vez más cambiantes acorde a

la imperante renovación tecnológica, plantea desafíos de enorme contenido
ético y académico toda vez que cada nuevo proceso o desarrollo tecnológico
trae consigo nuevos riesgos, algunos simplemente presentaciones distintas
de riesgos conocidos pero otros en cambio riesgos completamente nuevos
frente a los conocidos y cada uno de ellos con la potencialidad de generar
daños o resultados no deseados que deben ser gestionados desde antes de la
implementación de los nuevos procesos tarea que exige de parte del ingeniero
412
y la gestión HSE, no solo el compromiso inefable frente a la res posibilidad

adquirida sino una sólida preparación que garantice la idoneidad de las
personas sobre quienes se delegó la tarea. (Torres, 2018).
Las organizaciones no son las únicas vigilantes de que la gestión de los

riesgos inherentes a sus actividades se lleve a cabo de manera correcta y se
cumpla con la totalidad de los compromisos, en la actualidad adicionalmente a
los organismos de control del gobierno de los cuales hablaremos más adelante,
las organizaciones que representan a la sociedad civil, las comunidades y en
algunos casos los propios individuos, son vigilantes permanentes sobre el
control ambiental de las empresas que afectan o pueden afectar su entorno,
estas organizaciones representadas mayormente en organizaciones no
gubernamentales ONG, juntas de acción comunal, fundaciones, asociaciones
y otros varios tipos de grupos organizados, pueden llegar a tener presencia
multinacional o global o lazos con organizaciones globales con enorme
capacidad de influencia frente a los gobiernos y los medios de comunicación,
lo que hace que su accione de control y vigilancia sea de la mayor importancia
y que la industria tome muy en serio los desafíos que implica este tipo de
control, el cual tiene características como ser inmediato, sensible y muy
motivado debido a la afectación directa que pueden percibir en caso de falla en
los procedimientos de las empresas.
Los organismos de control de los gobiernos al igual que las normas emitidas
por los estados cada vez se ocupan de manera más asidua y más profunda de
los temas ambientales y de la salud de los trabajadores, hace apenas unos 50
años en Colombia el acervo normativo en este tema se limitaba a normas
generales y que apenas tocaban temas relacionados con la duración de la
jornada laboral y apenas mencionaba apartes sobre el cuidado en la exposición
a estancias nocivas, en cambio hoy en día, la legislación colombiana versa de
forma exhaustiva sobre casi todos los puntos relacionados con la exposición
a sustancias, el levantamiento de cargas, los niveles de ruido e iluminación,
entre otros muchos y en actividades tan diversas como la minera, la industria
petroquímica y del gas, las actividades administrativas y prácticamente todas
las formas de trabajo, las maneras de protección y programas de prevención, e
incluso va más allá y desde hace algunos años exige para el cumplimiento legal
la existencia de un sistema de gestión de la calidad en el cuidado de la salud
de los trabajadores, lo cual es un paso significativo ya que como se sabe antes
de esta normatividad adoptar un sistema de gestión enfocado en la salud de
los trabajadores era una opción voluntaria para las organizaciones que tenían
bajo su potestad la decisión de implementarlo o no hacerlo.
413
1.1. El tema global: la gestión ambiental
En lo que respecta al tema puramente ambiental podemos decir que en

Colombia estamos un poco más atrasados en avances si lo comparamos con
el ítem de salud ocupacional, la razón de esta afirmación es que en Colombia
el principio que impera en materia ambiental sigue siendo el criterio de
quien contamina paga, lo cual por supuesto si bien es cierto que genera una
considerable cantidad de ingresos para las arcas del estado en realidad sigue
generando costos ambientales que al corto, mediano y largo plazo son o pueden
ser irreparables, por tanto es incluso mayor la necesidad del compromiso de
los ingenieros del presente y del futuro en que los objetivos ambientales de
sostenibilidad salgan adelante (Carmona-González & Díaz-Roldán, 2018).
Los temas ambientales actuales y en realidad los de siempre exceden los

límites puntuales de fronteras políticas humanas deliberadas, de forma que
muchas de las normativas en la actualidad tampoco se limitan a las emitidas
por los gobiernos de cada país o localidad sino que son hechos transnacionales
y globales emitidos por organismos internacionales de alcance regional o
mundial a los cuales países como el nuestro se suscriben de manera voluntaria
y desarrollan acuerdos comunes que luego de ratificados por cada país según
sus normas se convierten en leyes de obligatorio cumplimiento, de esta forma
se logran regular de forma estándar muchos temas que de ser regulados por
cada país de forma independiente sería muy difícil o imposible encontrar
controles compatibles.
El ejemplo más notorio de actividades locales puntuales que contribuyen

con impactos ambientales negativos que representan un problema global son
todas la actividades industriales relacionadas con la emisión de gases de efecto
invernadero y sus consecuencias en el cambio climático y calentamiento
global, el cual afecta a todo lo largo y ancho del planeta indistintamente
del sitio en el cual se están emitiendo los gases a la atmosfera, por tanto la
normatividad y control a las actividades industriales relacionadas con dicha
emisión excede el ámbito nacional de los países y tal discusión y desarrollo se
da en el marco de organismos multilaterales transnacionales en los cuales se
emiten las normas, controles, límites y metas que los países suscritos deben
cumplir (ONU, 2015)
Para el desarrollo de cada uno de estos ítems por parte de las empresas
existen normas internacionales que guían la implementación de sistemas
de gestión respectivos cada uno con su enfoque particular, ya sea este foco la
414
salud y el bienestar de los trabajadores, la gestión de los riesgos connaturales a

los procesos de una organización o la sostenibilidad ambiental y el desarrollo
sostenible, a las cuales las empresas pueden acogerse de forma voluntaria para
posteriormente cumplidos los requisito de tal o cual sea la norma escogida
iniciar un proceso de certificación, igualmente al ser todos estos sistemas
de gestión adaptaciones de un ciclo de calidad estándar con sus fases PHVA,
planear, hacer, verificar , actuar, a la temática correspondiente entonces por
esa misma razón estos sistemas de gestión pueden unificarse en lo que se llama
un sistema de gestión integrado, que entre varias ventajas ofrece la posibilidad
de reducir costos, estimular la mejora continua de forma paralela en los
procesos de la organización, motivar a los trabajadores, optimizar los recursos,
impactar positivamente la imagen de la empresa y facilitar la implementación
y el sostenimiento del sistema al evitar la duplicación de esfuerzos.
2. Desarrollo sostenible
Podemos entender como desarrollo sostenible (ONU, 2015) a la capacidad

que tiene una generación para satisfacer sus propias necesidades sin poner en
riesgo la capacidad que puedan tener la generaciones futuras de satisfacer sus
propias necesidades, esto es precisamente el concepto clave cuando hablamos
de términos como sostenibilidad, porque de esta capacidad de beneficiarnos de
recursos disponibles al tiempo que nos aseguramos que nuestras actividades
permitirán que nuevas generaciones tengan acceso a recursos que permitirán
la satisfacción de sus propios requerimientos, decíamos, de esta capacidad
depende la posibilidad misma de existencia de las organizaciones para ya no
hablar de la existencia misma de la sociedad, el mercado y el mundo como hoy
los conocemos.
Este desarrollo sostenible no debe entenderse nunca bajo ninguna

circunstancia en contravía del desarrollo y el beneficio de las empresas y
organizaciones puesto que se entiende que toda organización en específico
las empresas que son organizaciones que desarrollan un objeto social en
las cuales el ánimo de lucro es parte de su propia existencia, no pretenden
obtener beneficios por una única vez, o por periodos cortos, sino que las
empresas son organizaciones constituidas además de con ánimo de lucro con
ánimo de o permanecer en el tiempo, de crecer y de evolucionar financiera,
administrativa y organizacionalmente, por esto, no existe desde ningún
punto una contradicción entre el hecho de que la organización propenda por
su desarrollo a la vez que garantiza o al menos ayuda a crear las condiciones
favorables para que en el futuro la empresa pueda seguir adelante.
415
Es precisamente este paradigma de desarrollo en el que se involucra en un

solo momento el presente y el futuro de la organización donde los ingenieros
industriales de hoy encuentran un desafío al que no siempre la industria y la
academia ha podido dar una respuesta eficiente y correcta a las necesidades de
la sociedad, de los individuos y de la organización misma debido en de forma
significativa a una falsa dicotomía que enfrentaba desde tiempos pretéritos
los objetivos de desarrollo de empresas y organizaciones a los objetivos de
sostenibilidad en el tiempo de las mismas, de esta dicotomía entonces se ha
derivado en ocasiones una división desacertada no solo en la determinación
de los objetivos y la estandarización de los procesos sino en la estructura
organizacional misma de la empresa de forma que por una rama se separa todo
lo concerniente a los objetivos, los procesos y las unidades relacionadas con el
desarrollo de las acciones que conllevan al objeto social de la empresa y por
otra rama organizacional se separa todo lo concerniente a la responsabilidad
ambiental de las organizaciones con objetivos, procesos y unidades separadas,
independientes y muchas veces apartadas de la realidad de los procesos.
La ingeniería industrial de hoy solo puede ser entendida si en el seno mismo

de sus existencia ese paradigma del pasado ha sido superado, incluso más allá
de las conveniencias organizacionales que de por si son muchas si entendemos
desde un principio la importancia y la necesidad de la sostenibilidad, hay
una responsabilidad que permite el desarrollo de la sociedad en la que la
organización se desenvuelve y que necesita garantizar un entorno favorable
para el desenvolvimiento de las industrias y las personas, ya que no puede ser
entendida la existencia de unas sin las otras (Nuñez, 2003).
Hoy en día las organizaciones enfrentan retos que van más allá de los
obvios problemas relacionados con el núcleo de su negocio transaccional,
con retos que tienen el mismo peso en las posibilidades de surgimiento y
mantenimiento de la empresa que los relacionados con el quehacer especifico
y que en el mundo global de hoy se deben asumir sin entrar nunca en la
contraposición ni en la dicotomía del pasado, que deben ser integrados en
el núcleo mismo de su política industrial en cada una de sus actividades y
procesos, objetivos asertivos y medibles directamente relacionados con el uso
eficiente de la energía y los recursos; una mejora constante en el cuidado de
las condiciones de salud y bienestar físico, mental y social de los trabajadores
que forman parte de la organización incluido su núcleo familiar de forma que
ayude al desarrollo integral de todas personas vinculadas a los procesos de
la empresa; el cuidado del planeta y los recursos naturales en sentido local y
global; así como la contribución a condiciones de paz, prosperidad y justicia
416
en el entorno local, nacional y global (Briceño Muñoz & Torres Bustamante,

2016).
Precisamente es en este entorno globalizado donde podemos darle un marco

conceptual a este nuevo tipo de retos actuales que se relacionan directamente
con la capacidad de la organización de sostenerse en el tiempo, lo anterior es
debido a que problemas relacionados con el cuidado o la afectación del planeta,
los aspectos ambientales en los cuales se desarrolla la actividad normal de la
empresa y los posibles impactos sobre el medio no están limitados en su devenir
a fronteras administrativas ni políticas, estos impactos no se detienen ante un
límite de propiedad privada entre un vecino y otro, entre un departamento
y otro ni por la frontera que divide 2 países, puesto que estos límites son
convenciones sociales mientras que la naturaleza es de carácter continuo, lo
cual nos conduce a otro de los principales retos que enfrenta la ingeniería y
la industria en la actualidad y es el carácter internacional de los problemas
de sostenibilidad de las organizaciones y por tanto nos cuestiona sobre la
capacidad del ingeniero industrial de comprender los problemas ambientales
desde un punto de vista de internacionalización y transfronterismo que se
ajusta a la realidad y la actualidad de dichos problemas.
2.1. Los Objetivos de desarrollo sostenible: Objetivos de Ingenieria.
Desde este punto de vista los objetivos de desarrollo sostenible los cuales
también son llamados objetivos mundiales (ONU, 2015) se constituyen
en la guía prioritaria para responder a los retos de sostenibilidad e
internacionalización que en el presente enfrentan las empresas, las facultades
y los propios ingenieros, son una guía para la ejecución de políticas en las
organizaciones y gobiernos de forma que estas puedan de forma práctica
adoptar procesos y actividades que estén comprometidos con el crecimiento
económico, el uso eficiente de la energía, el manejo del agua, el desarrollo de
energías no contaminantes, el cambio climático, trabajo digno, la reducción de
las desigualdades, la igualdad de género, la producción y consumo responsables,
la conservación de los ecosistemas, la participación transparente para
fortalecer las instituciones y el trabajo en conjunto con otras organizaciones
para lograr eficiencia en la consecución de objetivos comunes; es en esas
temáticas donde los retos actuales de la ingeniería industrial en Colombia se
hacen más apremiantes y al entender que los objetivos son sinérgicos unos
con otros, las organizaciones al centrar su compromiso en el cumplimiento
de unos redundan solidariamente en el cumplimiento de todos por parte de
la sociedad.
417
2.1.1. El Uso eficiente de la energía: Hacer más con menos.
En las organizaciones de hoy en general y particularmente en Colombia

varios de los retos de mayor envergadura tanto por su importancia como por
la urgencia de asumirlos están relacionados con el uso de la energía, en lo que
tiene que ver con uso más eficiente de la energía utilizada por las empresas
(Triviño Cely & Moreno Reina, 2015) como también en lo referente a cambio
tecnológica en busca de fuentes de energía más limpias y renovables; hacer
un uso eficiente de la energía en la empresa equivale a gestionar los recursos
energéticos que utiliza la organización en sus procesos, como toda gestión
está vinculada de por si a un ciclo de calidad, por tanto la organización debe
estar comprometida desde su más alta dirigencia a asumir una política de uso
eficiente de la energía que se vea reflejada en los objetivos y los procesos de
la empresa, la búsqueda de un uso eficiente de la energía implica un esfuerzo
de mejora continua en todos los procesos de la empresa, de forma que dicha
gestión marque con indicadores la calidad de los logros de las unidades y de
los ingenieros en la empresa, lo cual nos lleva a la necesidad de priorizar en
la formación desde la academia la capacidad de entender un proceso como
un todo que fundamentalmente se entiende como un balance de materia y
energía (Londoño Garcia, 2015) en el que las perdidas pueden ser consideradas
como una grave afectación, en el mismo sentido es necesario priorizar desde
la industria la gestión de la actualización tecnológica de forma que se dejen
atrás maquinaria y equipos ineficientes desde el punto de vista energético
los cuales por temas relacionados con los costos de producción golpean de
forma directa la competitividad de las empresas. Por último, debemos tener
en cuenta que el uso eficiente de la energía y el aprovechamiento adecuado de
los recursos energéticos no solo están vinculados con la reducción de costos
de producción de la empresa en el presente, sino que dicho uso está ligado
de forma inseparable a las posibilidades de sostenibilidad de la empresa en
el futuro, tanto por los altos costos esperables dela energía, como porque la
producción energética cada vez se mas avocada a los controles ambientales.
2.1.2. La gestión del agua: El mayor problema del presente y del futuro.
El uso adecuado de los recursos hídricos merece un capítulo aparte, el agua

constituye la principal fuente de sostenibilidad de una sociedad y de un país,
podemos decir de forma incontestable (ONU Agua, 2014) que la posibilidad de
supervivencia de las generaciones futuras está vinculada a las posibilidades de
acceso de esas generaciones al agua limpia, lo anterior implica un reto capital
para la ingeniería y la industria de nuestros días por un lado porque tenemos la
418
necesidad de agua como un insumo casi para la totalidad de nuestros procesos

productivos y por el otro porque nuestros procesos generan impactos de
diversas magnitudes en los cuerpos de agua existentes con las consecuencias
esperadas según cada caso. El agua es un insumo químico de primer orden en
la industria de todos los sectores y niveles, agricultura, alimentos, farmacia,
plásticos, petróleo, aseo, saneamiento y además las ciudades son enormes
consumidores de agua, más precisamente de agua limpia, es decir agua que
no esté contaminada por sustancias toxicas, infecciosas o nocivas, incluso
agua potable apta para el consumo humano y animal, por tanto ese insumo
entre más limpio mejor, de forma que entre menores sean las necesidades
industriales en el proceso de limpieza o potabilización según la necesidad,
menos costos representara para la competitividad de la organización; así
mismo el compromiso de las organizaciones de gestionar el recurso hídrico
desde su captación o ingreso del agua, pasando por la mejora continua en los
procesos industriales evitando el desperdicio o el uso inadecuado, siguiendo
con el tratamiento interno en planta de aguas residuales, hasta la disposición
final de los vertimientos a los cuerpos de agua del entorno de la empresa es
la forma que tenemos de esperar razonablemente que podemos continuar
contando con el recurso en el futuro.
Es evidente que el compromiso de la ingeniería industrial de nuestro país y

de nuestro tiempo frente a la gestión del agua excede los intereses puramente
organizacionales y está directamente relacionado con la estabilidad de la
sociedad y el Estado (Becerra, 2016), esta es una de las razones por las cuales
cada vez de manera más estricta los controles gubernamentales sostienen su
mirada sobre como los procesos de las empresas desarrollan la captación, uso
y disposición final del recurso hídrico. La necesidad de agua en las plantas
industriales en Colombia es satisfecha principalmente a través de la captación
propia de las empresas en pozos profundos, lo anterior debido básicamente
a la necesidad de ahorrar costos ya que a pesar de necesitar agua limpia en la
mayoría de los procesos industriales no es necesario como insumo agua potable
es decir apta para el consumo humano (caso en el cual la industria se surte
del agua disponible en las redes de acueducto de la ciudad correspondiente),
estos captación en pozos propios está regulada y debe hacerse bajo permiso
explícito de la autoridad ambiental la cual permite la explotación del recurso
pero mantiene estricto control sobre las cantidades captadas y el uso específico
para el cual se autorizó; ya en los procesos el agua es utilizada como insumo
químico de diversas formas como base, diluyente, enfriador, o en forma de
vapor para la generación de energía, entre otras de manera que podemos
indicar que el agua es el principal insumo industrial en el mundo, lo cual por sí
419
mismo nos alerta sobre la necesidad de gestionar los procesos en favor de un

uso racional y adecuado que optimice las cantidades de agua en los procesos
y la forma en que podemos evitar o disminuir su contaminación en el tránsito
de nuestras industrias; la disposición final de las aguas residuales es una parte
integral de cada proceso industrial y de la forma en que se realice esta parte de
nuestro proceso dependerá en gran medida las posibilidades de supervivencia
de la empresa, los cuerpos de agua sobre los cuales recaen los vertimientos
industriales son susceptibles en diversas formas a la contaminación, su
capacidad de asimilar una determinada cantidad y concentración de sustancias
dependerá en gran medida de naturaleza de cuerpo móvil o estacionario, de su
tamaño, del ecosistema del cual forma parte y muchas variables más como el
clima, sin embargo por más caudaloso o grande que sea, todo cuerpo de agua
es susceptible de sucumbir ante una contaminación descontrolada, prueba de
ello en nuestro medio es el rio Bogotá por mencionar tan solo uno de varios
ejemplos, en los cuales la contaminación industrial llevo al cuerpo de agua a la
muerte ecológica lo cual impidió tanto la captación y utilización de sus aguas
con fines industriales como la utilización con fines de consumo humano, por
esto es indispensable que las plantas de tratamiento de aguas residuales en
las industrias sean entendidas como parte inherente del proceso y no como
un apéndice final que no contribuye a la organización sino que se tiene por
obligación, lejos de esto el control de variables como la acidez/basicidad, la
temperatura, la turbiedad o la presencia de contaminantes y metales pesados
en los vertimientos va a permitir la disponibilidad presente y futura del
recurso hídrico.
2.1.3. Fuentes de energía limpia
Otra de la grandes cuestiones a las que se enfrenta la ingeniería actual en

Colombia y el resto del mundo es la superación de los combustibles fósiles
como principal fuente de energía (Leo Vargas, Adame Martínez & Jiménez
Jiménez, 2012), antes que nada porque estas fuentes no son renovables, lo que
quiere decir que de seguir la explotación de estos recursos los yacimientos de
petróleo, carbón y gas en algún momento terminaran agotándose, por tanto
es absolutamente necesario que encontremos su reemplazo, sin embargo los
problemas asociados al uso de combustibles fósiles no se limitan al menos para
nosotros a la disponibilidad futura, ya que las reservas probadas de petróleo en
Colombia no son suficientes ni siquiera para 10 años de explotación al ritmo
actual que es aproximadamente un millo de barriles de petróleo diario., es
decir el agotamiento de los recursos petroleros en Colombia es un problema
de la mayor actualidad, que debe enfrentarse de dos formas fundamentales:
420
una es encontrar más petróleo y la otra es desarrollar fuentes de energía

alternativas que permitan superar la dependencia petrolera.
Problemas asociados al medio ambiente y la salud de las personas se

derivan directamente del uso de derivados del petróleo como combustible
de los automóviles, el dióxido de carbono producto de la combustión de los
compuestos orgánicos genera un efecto invernadero porque precisamente
permite el ingreso de la luz ultravioleta que proviene del sol mientras que a su
vez impide la salida de los rayos infrarrojos generados por el calor de nuestro
planeta, este doble fenómeno es el causante del aumento en la temperatura
global (Andrade-Castañeda, 2017) que en los últimos años se ha manifestado
en diversas maneras una de las más evidentes el conocido desleimiento
de los polos; la emisión de partículas y nano partículas de metales pesados
producto de la combustión incompleta genera también un tipo muy peligroso
de contaminación ambiental ya que deja disponible en el aire que respiran
millones de personas en las urbes, una enorme cantidad de partículas de
tamaño infinitesimal que al ser tan pequeñas cuando son respiradas son
capaces de ingresar a los sistemas y a las células reemplazando incluso el hierro
en la sangre, de forma que accede sin ningún reten a órganos vitales como el
cerebro, el hígado o el corazón con la potencialidad de causar deformidades y
enfermedades a nivel molecular y celular como el cáncer.
La ingeniería debe enfocar esfuerzos en brindar alternativas de energía

limpia a la sociedad y el país, tanto desde el punto de vista de las condiciones
técnicas, tecnológicas, de conocimiento y de escalamiento industrial para la
generación a gran escala y así brindar la disponibilidad, como también desde
el punto de vista del consumo, entendiendo esto que los ingenieros deben
asumir la responsabilidad de la actualización tecnológica de maquinaria y
equipo siempre que esta sea posible, y en muchos casos ya hay disponibilidad
de equipos que funcionan reemplazando motores de combustión por motores
eléctricos por ejemplo, así como priorizando en las industrias la adquisición
de energías generadas de forma limpia.
2.1.4. Calentamiento global
No es posible ser indiferente desde la ingeniería ya sea desde la academia

o desde la industria a la actualidad de nuestras responsabilidades frente al
cambio climático, porque si bien es cierto que nuestro papel como ingenieros
ha sido fundamental en la historia del desarrollo industrial del país y de la
sociedad global en general también es cierto que mucho de ese desarrollo de
421
la industria ha sido llevado a cabo bajo un paradigma de desarrollismo que ha

obviado deliberadamente por años y siglos los impactos negativos generados
en el proceso, de forma que lo que hoy enfrentamos como un proceso de
cambio climático y calentamiento global en buena parte nos corresponde
como ocasionadores del asunto. A pesar que la balanza del desarrollo
debemos admitir se inclina con fuerza a favor de los procesos industriales que
han logrado aumentar la expectativa de vida de las personas alrededor del
mundo, disminuir la mortalidad infantil y materna, controlar enfermedades
infecciosas, erradicar virus, generar mayor abundancia de alimentos, poner
a disposición materiales sintéticos, entre otros muchísimos logros de igual
importancia, esto no puede cegarnos ante la posibilidad que todos estos
avances sucumban ante los efectos negativos de un calentamiento global
descontrolado como el presente, baste notar que por consecuencia de los
glaciales que se derriten en los polos el mar ha subido su nivel mundial lo que es
especialmente notorio en algunas ciudades costeras donde se empieza a notar
de forma concreta el hundimiento. Competencias específicas que permitan
a los ingenieros de hoy y del futuro entender la importancia capital de tomar
acciones en los procesos de forma que se evite o disminuya su contribución al
calentamiento de la tierra deben ser parte integral de la formación profesional.
2.1.5. Igualdad de géneros
Las organizaciones de hoy son y deben ser organizaciones incluyentes,

la igualdad de derechos civiles y políticos entre mujeres y hombres debe ser
garantizada en todos los niveles (Heller, 2012), muchos estudios revelan
una brecha salarial entre personas de distinto género que desarrollan la
misma labor en las industrias lo cual por supuesto es violatorio del derecho
a la igualdad que nos cobija a todos, este tipo de práctica es cada vez más
perseguida por las autoridades y si bien en un tiempo pasado no era
visibilizada sobre todo por miedo de parte de las víctimas, hoy la existencia
de una legislación garantista y la existencia de medios de comunicación más
abiertos e incluso alternativos, permite que quienes sufren de dicha forma de
discriminación puedan visibilizar su causa. En este mismo sentido e incluso
en un nivel superior de protección frente a cualquier tipo de discriminación se
encuentra la protección a las mujeres embarazadas y lactantes, hoy existe un
compromiso y debe ser superior de parte de la industria de respetar y apoyar
a las futuras madres entendiendo por un lado que la gravidez en sí misma no
es una condición de enfermedad, y por el otro que los cuidados a los que debe
ser sometida la futura madre lo mismo que la lactante constituyen acciones u
omisiones determinantes para la conservación de la vida misma de la mujer y
422
por tanto una responsabilidad de primerísimo orden para las organizaciones;

así mismo, es absolutamente necesario que las condiciones de tiempos,
métodos, prevención, ergonomía y logística estén adecuadas en los puestos de
trabajo correspondientes para defender la vida de la trabajadora embarazada
(Antolínez & Lafaurie, 2017), solo por citar una de las muchas condiciones,
una mujer en estado de embarazo no debe estar expuesta a luminarias a base
de mercurio, pues en caso de un pequeño accidente que implique la rotura de
citada lámpara, los componentes químicos internos de ese tipo de luces son
capaces de generar abortos y deformaciones fetales, lo anterior nos deja en
claro el nivel de compromiso organizacional, desde la ingeniería y la industria
con los derechos de igualdad de género que van mucho más allá que una simple
declaración de voluntades.
2.1.6. Consumo responsable
En la actualidad los ingenieros industriales son los principales protagonistas

de la planificación en las empresas, esta fase en la que se plantean los objetivos,
metas y las formas de conseguirlos, además de determinar la manera en que se
medirá el avance en la consecución de los logros no se limita a la planificación
de las actividades que se ejecutan dentro de las instalaciones de la empresa
sino que mucho más allá involucra procesos que incluyen a sus proveedores así
como también a sus clientes, de manera que visto integralmente los procesos
de la empresa deben asegurar que tanto la producción de sus bienes y servicios
así como el consumo de estos se lleve a cabo de forma responsable (Tabares
Osorio & Zuluaga Orozco, 2014). Asegurar una producción responsable
implica múltiples compromisos por ejemplo varios de los que ya hemos descrito
en este capítulo, pero además de ellos implica una responsabilidad social que
envuelva a toda la empresa y a sus grupos de interés entendidos estos como
todos los grupos personas, organizaciones y gobierno que se ven o pueden ver
afectados por las actividades de la organización; identificar plenamente estos
grupos de interés, entrar en comunicación con ellos, invitarlos en las fases
de planificación, ponerlos en conocimiento de los objetivos y procesos de la
empresa, establecer procedimientos estandarizados para recibir sus quejas
y propuestas, son puntos significativos a tener en cuenta en la planificación
responsable de la producción, pero sobre todo incluir en los objetivos de la
empresa y sus indicadores, formas incluyentes que determinen de manera clara
el compromiso de la empresa con el desarrollo de las comunidades, ofreciendo
posibilidades de vinculación laboral y de emprendimiento relacionadas con
proveer necesidades de la organización. Asegurar un consumo responsable
implica para la organización y por tanto para los ingenieros un compromiso
423
con los clientes que va mucho más allá de la venta de un producto o un servicio,
implica un acompañamiento que involucra las formas correctas y eficientes
de consumo así como la formación en las maneras adecuadas de la disposición
final posterior al uso, esta disposición deberá llevarse a cabo según las normas
establecidas y la conveniencia ambiental teniendo siempre claro que la
empresa nunca deja de ser responsable de los posibles impactos generados
por sus productos aun después de vendidos. La disposición adecuada de
residuos en ocasiones implica ser beneficiario de una licencia ambiental
otorgada por la autoridad correspondiente, es por esto que algunas empresas
dependiendo del tipo de disposición final que requiera su producto tramitan
dicha licencia, lo que les permite ofrecer un servicio de post venta que incluye
la recolección y tratamiento de sus productos luego de terminado el fin para
el que fueron hechos y puestos en el mercado, por citar un ejemplo típico de
estos casos, están las empresas de producción de lámparas de luz blanca cuyo
componente base es el mercurio, estas empresas teniendo en cuenta que la
sustancia química que utiliza su producto es altamente contaminante y con
posibles consecuencias sobre la salud de las personas y el medio ambiente,
tramitan los permisos y licencias ambientales para gestionar los residuos de
sus productos es decir las lámparas que ya cumplieron su ciclo de vida útil y que
deben ser dispuestas según la regulación ambiental, al ofrecer este servicio de
recolección y disposición final, las empresas ganan prestigio en el mercado y
aseguran la producción, consumo y disposición responsable de sus productos.
2.1.7. Instituciones fuertes
La transparencia en las relaciones con las otras instituciones públicas y

privadas, son una condición sine cua non para la existencia y pervivencia de
las organizaciones en el tiempo (Casares Marcos, 2015), son muchísimos los
ejemplos en la actualidad donde podemos observar los catastróficos impactos
de la corrupción sobre organizaciones que se estimaban grandes y poderosas,
a nivel global como el reciente caso del presidente ejecutivo CEO de la alianza
Nissan – Renault, o nivel regional como el muy sonado caso de la constructora
Odebrecht, en ambos casos los presidentes y algunos directivos terminaron
tras las rejas o bajo investigaciones judiciales que buscan encontrar la verdad
acerca de manejos turbios relacionados con corrupción al interior de las
compañías o en cohecho con funcionarios públicos.
El compromiso de los ingenieros en este sentido corresponde al campo

ético y técnico, (Urdaneta hernandez, 2014) los cuales en ningún momento
pueden desligarse, una correcta planificación, una objetiva selección de
424
materiales y proveedores, un certero y estricto cálculo de las necesidades y

la renuncia a cualquier tipo de pago de favores por escogencia o coimas por
ejecución son parte de un desarrollo correcto e inmaculado dela profesión y hoy
en día características cada vez más valoradas en los profesionales por parte de
las empresas.
La transparencia al interior de la organizaciones ayuda a potenciar

instituciones públicas cada vez más fuertes y estables porque estimula el uso
eficiente y adecuado de los recursos públicos lo que a la vez permite que el
entorno de la organización tenga cada vez condiciones más estables y confiables
creando escenarios en los que las empresas pueden competir con igualdad de
oportunidades en un mercado abierto, estos objetivos de transparencia tienen
como condición en la ejecución de los procesos el principio de publicidad en las
actuaciones organizacionales de forma que se asegure que todo acuerdo está
basado en las normas aceptadas, establecidas y que obligan a todos los actores.
2.1.8. Sinergia organizacional
Igualmente el trabajo conjunto y asociado con otras organizaciones en la

búsqueda de obtener resultados de forma eficiente hace parte de la esencia
relacional de las empresas en el mundo globalizado de hoy (Polo Sanchez, 2017),
cada vez más y de manera más fácil y rápida los ingenieros de todas latitudes
están interconectados, tener las competencias necesarias para responder a
estos nuevos desafíos son uno de los retos de la ingeniería industrial de nuestro
país, estas competencias no se limitan como algunas veces se opina a los
campos idiomáticos o de usos tecnológicos los cuales si bien son absolutamente
necesarios para desenvolverse en este tipo de entornos globales no garantizan
por si mismos que las organizaciones asuman sus retos de manera global, para
lograr ese objetivo debe acompañarse las posibilidades comunicativas y técnicas
(Ramírez-Leal, Giraldo-Orozco & Anaya-Hernandez, 2016) con un cambio
en la mentalidad de las industria y de los ingenieros desarrollando en estos la
capacidad de asumir retos de carácter transversal como lo son entre otros los
objetivos de desarrollo sostenible u objetivos mundiales para que exista al
interior de las organizaciones la capacidad de vincular estas metas al interior
mismo de los procesos de la empresa, de forma que puedan verse reflejados en
los indicadores y entonces poder ser medidos, cuantificados y gestionados.
2.1.9. Trabajo Digno
Uno de los aspectos en el que los logros de la ingeniería industrial son
425
más palpable en las ultimas décadas lo encontramos en todos los temas

relacionados con la dignificación del trabajo, porque el desarrollo industrial
de los últimos tiempos no solo ha generado una grandiosa cantidad de nuevos
puestos de trabajo en todas las áreas y en todos los sectores de la economía,
sino que además esa cantidad de nuevos puestos de trabajo por lo general
ha venido acompañada de una mejora significativa, evidente y sustancial
en la calidad de los puestos de trabajo creados (OIT, Oficina Regional para
América Latina y el Caribe, 2016), entendiendo puestos de trabajo en un
sentido funcional que implica en la definición la fusión de un doble concepto,
es decir definiéndolo como el lugar físico donde se ubica el trabajador y la
labor asignada a ese puesto; y es en este sentido donde podemos evidenciar
que las condiciones laborales han evolucionado de forma continua a favor de
la generación de condiciones laborales cada vez más dignas. No obstante, lo
anteriormente mencionado no debemos perder de vista uno de los retos de
mayor actualidad para la ingeniería y la industria a nivel global el cual sigue
siendo crear la mayor cantidad de puestos de trabajo que sea posible, siempre
mejorando de forma continua las condiciones laborales de los trabajadores en
cualquier lugar del mundo y en cualquier sector de la economía.
La mejora continua en las condiciones de trabajo implica un compromiso

de parte de las organizaciones tanto con la salud de los trabajadores como con
la gestión de los procesos industriales de manera que los riesgos asociados
con enfermedades de origen laboral así como los asociados a accidentes de
trabajo vean disminuida la probabilidad de su ocurrencia, este compromiso
debe verse reflejado en una política liderada por las directivas de la empresa,
en los objetivos y en los procesos que se implementan para conseguirlos, por
tanto los indicadores que miden calidad de los procesos deben incluir esos
indicadores referidos a la seguridad y la salud de los trabajadores.
2.1.9.1. La razonabilidad practica
El análisis de las actividades de las empresas y de los riesgos inherentes a

ellas debe establecer claramente cuál es el nivel de riesgo razonable y practico
que la organización está dispuesta a asumir y las formas de gestionar el riesgo
hasta ese punto, es claro que la definición de esa línea de probabilidad no puede
ser puramente arbitraria y esta delimitada en primer lugar por el derecho a la
vida y la salud de todas las personas que forman parte de los procesos de las
empresas, de forma que niveles de riesgo que en décadas anteriores fueron
considerados aceptables y en los cuales se llegaba a otorgar permisibilidad
a accidentes capaces de causar consecuencias graves e incluso la muerte ya
426
nunca más pueden volver a ser considerados aceptables tal que si se llegare a
concluir que una actividad no puede realizarse sin eliminar la posibilidad de
una consecuencia semejante, pues debe dejarse de lado tal actividad.
Entonces para que una actividad industrial capaz en principio de causar

consecuencias graves e irreversibles sobre las personas pueda considerarse
factible debe ser sometida a controles de ingeniería que permitan reducir tales
consecuencias esperables en caso de accidente, y como decíamos más arriba
disminuir el riesgo a un nivel tan bajo como sea razonable y compatible con la
realización práctica de la actividad, a este concepto se le conoce en ingeniería
como nivel ALARP, por sus siglas en ingles as low as razonability practice (De
La Rueca, 2017).
Gestionar el riesgo a nivel ALARP en las empresas es un reto de actualidad

en la ingeniería porque es necesario desarrollar procesos cada vez más limpios,
lo cual se debe entender como procesos que se llevan a cabo sin incidentes
ambientales, sin accidentes laborales ni enfermedades de las personas y con
una rentabilidad que asegure la sostenibilidad de la organización. Los riesgos
asociados a la seguridad del proceso varían según las empresas y los procesos,
sin embargo podemos encontrar puntos comunes para enumerar algunos como
los riesgos de derrame de sustancias químicas, riesgos de incendio y explosión y
riesgos asociados a la liberación no controlada de energías; los riesgos asociados
a la gestión de salud ocupacional en cambio son los riesgos que directamente
tienen que ver con la salud o posibles accidentes en personas por ejemplo
riesgos de caídas, exposición a altas y bajas temperaturas, ambientes de trabajo
con problemas de iluminación, ruido u olores contaminantes , en ambos casos
dichos riesgos de procesos y de salud ocupacional deben preferiblemente
ser gestionados en la fuente, luego en el medio y finalmente en la persona
privilegiando así mismo la prevención antes que la protección y mitigación, sin
entrar en detrimento de ninguna de estas fases.
Es fundamental que los ingenieros industriales del presente sean capaces

de entender, promulgar, participar y gestionar una cultura organizacional de
compromiso con el trabajo digno , porque solo de esta forma una organización
tiene la oportunidad de cumplir sus objetivos a este respecto, ese compromiso
debe involucrar a todos los niveles de la organización y debe ser promulgado
afirmando los valores que la empresa asume como propios, como mínimo
estos valores incluyen una política permanente de conservación de la vida
y la salud de los trabajadores, el uso adecuado de elementos de protección
del trabajador que incluye los generales como la dotación y uso de calzado
427
adecuado, protección para la cabeza y dotación de vestimenta adecuada, la

obligatoriedad del aseguramiento en riesgos laborales y demás seguridad
social en todos los niveles, la formalidad en el 100% de los puestos de trabajo
y el derecho a la asociación y representación de los trabajadores tanto ante
las directivas organizacionales como ante el comité de seguridad y salud en el
trabajo.
3. Conclusiones
Se puede entender luego de este sucinto recorrido que uno de los retos de
mayor actualidad e importancia para la ingeniería industrial es el relacionado
con su componente ambiental, entendiendo este como la necesidad actual de
las organizaciones de garantizar su desarrollo sostenible o su sostenibilidad
en el tiempo en un entorno que cada vez es más sometido al cambio y a la
influencia de los grupos de interés, para lo cual las organizaciones pueden
contar con algunos modelos como la que en este trabajo nos ha servido como
hilo conductor que son los llamados objetivos de desarrollo sostenible u
objetivos mundiales (ONU, 2015), los cuales constituyen una de las principales
guías y cartas de navegación para las organizaciones y los gobiernos a nivel
global, siendo precisamente uno de sus enormes aportes permitir a todos los
organismos, empresas y gobiernos interesados habla un lenguaje común y
más allá compartir metas comunes creando las condiciones necesarias para
la sinergia y el logro de los objetivos comunes que permitan a las generaciones
futuras contar con la posibilidad de satisfacer sus propias necesidades al
tiempo que las generaciones presentes satisfacen de manera responsables sus
necesidades propias.
En este ámbito de lo global los objetivos mundiales son un llamado a la

internacionalización de la ingeniería (Botto, 2018), esto es válido tanto a
nivel de las industria como de la academia, tenemos no solo el deber sino la
necesidad que los ingenieros industriales que surgen de las universidades
tengan las competencias para comprender el papel de la ingeniería más
allá de un puesto de trabajo o de una limitación de predios que separa a la
empresa del mundo, los problemas relacionados con la sostenibilidad rara
vez se circunscriben al ámbito cerrado de una organización y podemos decir
en cambio que dichos problemas son unos de los principales factores que
relacionan a la organización con su entorno y más allá, y como tal deben
ser entendidos como una de las principales oportunidades de desarrollo y
contribución con sus grupos de interés, con las comunidades, el gobierno, el
planeta y el futuro.
428
El compromiso de los ingenieros con la sostenibilidad de las organizaciones

y del planeta no queda agotado con este hilo conductor que nos presentan los
objetivos mundiales, la investigación organizacional desde las universidades
en sinergia con las empresas y gobiernos debe estar enfocada en asegurar
el desarrollo de cada uno de estos ítems y de la respuesta a posibles nuevos
retos naturales y tecnológicos (por ejemplo: la inteligencia artificial, o eventos
geoespaciales) que aparecen con el tiempo, frente a garantizar el desarrollo de
los seres humanos actuales y de los que están por venir.
429
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ciencias penales de la universidad de costa rica, 1, 149-160.
432
LOGÍSTICA Y CADENA DE
ABASTECIMIENTO, EVOLUCIÓN E
IMPORTANCIA
Liseth Paola Fontalvo Rueda

Milton De La Hoz Toscano
Jesús Cohen Jiménez
* lfontalvo@coruniamericana.edu.co
** mdelahoz@coruniamericana.edu.co
*** cespejo@coruniamericana.edu.co
**** jcohen@coruniamericana.edu.co
433
Introducción
HITOS DEL PROCESO LOGISTICO
Desde los inicios de la humanidad la logística y el hombre han mantenido una

estrecha relación debido a las diferentes necesidades que surgieron con las
tareas diarias de los individuos. Cada actividad desarrollada por el hombre
con llevaba la aplicación y ejecución de principios logísticos, fomentando
sus competencias del saber hacer, sin poseer conocimientos formales que
definieran dichas actividades.
Todo esto se puede ejemplificar en los diferentes métodos que se diseñaron

nuestros antepasados para identificar el momento óptimo para la recolección,
así como el diseño de herramientas y equipos, que les permitieran facilitar
el almacenamiento de provisiones, y enfrentar la escases generada en ese
entonces, debido a los diferentes cambios meteorológicos de la atmosfera,
todo esto, sin percatarse que se encontraban aplicando los elementos
fundamentales del aprovisionamiento y transporte.
Dicho termino inicia a escucharse en el año 1783, momento en el cual se

preparaban las tropas de Napoleón a la batalla, sin embargo, esta expresión,
“la logística”, no logro presentar en sus inicios el eco que si exhibieron las
expresiones administrativas, las cuales enfocaron su dirección hacia la
alineación de la batalla, refiriéndose puntualmente a las tareas que debían
implementarse en la consecución de la ofensiva. Fue entonces durante la
segunda guerra mundial cuando empieza a tomar fuerza la terminología
orientada hacia la “Logística”, gracias a la ideología militar norteamericana,
siendo este uno de los elementos principales de su éxito (Sahid, 1987).
Luego del paso de la segunda guerra mundial, iniciando el siglo XX, se

desarrollaron dos períodos que definieron a la logística tal como se conoce
hoy en día, en primera instancia siendo este protagonizado por la asociación
que surge de las actividades de distribución, transporte y almacenamiento
en el crecimiento industrial. Debido a la monotonía de las actividades que
se encontraban representadas en la agricultura y la industria ganadera,
donde predominaba el envío de los productos que eran obtenidos por estas
labores a los clientes. En segunda instancia, pero no menos importante, se
encuentra la logística desarrollada a partir del espacio académico, donde
diferentes estudiosos inician su interés por dicho campo, apareciendo
los primeros acercamientos al conocimiento de la función logística,
434
partiendo de la economía y de las actividades de mercadeo, en las cuales se

iniciaron a relacionar las actividades de la función logística específicamente
almacenamiento y transporte con la oferta y la demanda (Servera, 2015).
Es importante resaltar que muchos de las bases de dicha área se remontan

a los diferentes problemas que el hombre ha tenido que vivir a lo largo de
la historia, donde las clases sociales y los militares ocupaban una posición
privilegiada en sus naciones. Es cuando la batalla, se convierte en la situación
ideal que busca proveer los medios o herramientas, estrategias o talantes que
permitan conseguir el objetivo deseado.
Desde este punto de vista, gran parte de los fundamentos logísticos

se desarrollaron en el campo militar, donde era de vital importancia ser
eficientes en el almacenamiento y transporte de los materiales (medios que
les permitiera enfrentar la ofensiva), en la ejecución del personal, y las tareas
que los dirigieran a satisfacer las necesidades de la batalla. De todo lo anterior
surge la definición que hasta el día de hoy es utilizada en las fuerzas armadas
de Colombia: “Saber que tiene como finalidad, Planear, conseguir, acopiar,
mercantilizar y gestionar el personal, la materia prima, y los servicios que
necesitan las Fuerzas Armadas de Colombia, para que su ejercicio en todo
momento de paz y de guerra” (Silva & Riveros, 2005).
De acuerdo al planteamiento de las fuerzas armadas de Colombia acerca de

la logística, se puede afirmar que esta constituye supuestos y nociones que se
ejecutan en la industria en su ejercicio competitivo y rentable. Gracias a esto,
dicho campo es considerado como “ciencia”, y su perfil le permite relacionarse
con otras áreas que le permite ejecutar cada uno de sus principios. De esta
manera la logística permite identificar y solucionar diferentes situaciones
que se originan del careo entre restricciones, divergencia de impulsos y
limitaciones de los recursos, en búsqueda de contribuir a la consecución de las
metas trazadas por la organización (Sahid, 2000).
Dicho campo es una de las áreas que cuenta con mayor relevancia al interior
de una organización, la función de la logística consiste en finalizar el ciclo de
satisfacción de necesidades de los usuarios y consumidores, brindándoles un
producto o servicio que cumpla con los estándares de calidad establecidos,
a un costo que se encuentre acorde su naturaleza y segmento. Cada paso
correspondiente al ciclo logístico, cumple un papel fundamental, en el proceso
de concepción, generación, diseño, creación, comunicación y distribución
de cada producto o servicio desarrollado por las organizaciones, hasta el
435
momento que este logra llegar a las manos del consumidor final, cumpliendo
las expectativas generadas, siendo este el objetivo principal de la presente área.
Los modelos de negocios a nivel mundial están cambiando de tal forma

que con continuidad se habla de nuevas teorías, nueva economía y hasta de
nuevas teorías en un medio de alta competitividad. No es tan fácil enfocar
la explicación de los cambios desde un solo punto de vista, por esto, se hace
importante ser explorados desde diferentes perspectivas. Generalmente,
los nuevos prototipos organizacionales y productivos alteran la distribución
territorial de los bienes y servicios transformados o comercializados. Por
esto, se convierten en las autoridades logísticas para vigilar los flujos físicos
que concibe la distribución territorial de la producción. Como consecuencia
de la complejidad de los mercados, la distribución de los bienes sufre de una
inestabilidad que genera muchos costos logísticos mayores, aumenta las
condiciones del espacio y minimiza la competitividad del territorio. De este
modo, el surgimiento de la cadena de suministro, ya que nace para aminorar
los efectos negativos de la nueva economía (Jiménez Sánchez & Hernández
García, 2002).
La logística es importante por una única e indiscutible razón: la logística

gira en torno a la creación de valor. Con esto, es claro que impacta el objetivo
básico financiero de las empresas (García, 2009). Tomando como referencia,
que la producción hace parte de la administración de la cadena de suministros,
se pueden tener dos ejes estratégicos para lograr una ventaja competitiva en
un negocio que son la gerencia de logística y la administración de la cadena de
suministros.
Seguido de lo anterior, al analizar la evolución de la logística, se puede

evidenciar que su avance ha estado influenciado por los desarrollos en la teoría
de la gestión y los sistemas de información. En la teoría de la gestión, resulta
importante el avance conceptos como capacidades dinámicas, donde De la
Hoz, Orozco-Acosta y Martínez (2018) se pone en evidencia que la logística
es un capacidad dinámica de las organizaciones que se constituye en un factor
de éxito.
También, en los sistemas de información aspectos como la aparición

de la computación digital y el surgimiento de la investigación operativa,
impactaron significativamente en la forma de sistematizar la información
(Anil & Suresh, 2009). La logística ha evolucionado en alcance e influencia
en el sector privado desde mediados hasta finales de los años cuarenta. En
436
los años 50 y 60, el ejército fue la única organización que utilizó el término
logística. No había un verdadero concepto de logística en la industria privada
en ese momento (Frazelle, 2002). Sin embargo, Ballou (2004a), afirma que
desde el siglo XIX, se venía tratando un concepto de dirección coordinada de
las actividades relacionadas, lo que ha madurado hasta lo que hoy se le conoce
como Logística. Por lo tanto, vale la pena explorar algunas definiciones para el
propósito y contenido de este tema.
La definición del diccionario para el término logística es la siguiente:

“Rama de la ciencia militar relacionada con procurar, mantener y transportar
material, personal e instalaciones” (Webster’s New Encyclopedic Dictionary,
1993). Esta definición, ubica a la logística en un contexto militar, puesto que
las metas y las actividades empresariales abarcan las militares. Esta definición
no está relacionada a la esencia de la logística de los negocios.
Seguido a esto, Waters y Rinsler (2007), enseñaron que la logística logra ser
calificada como un proceso integrativo que busca mejorar el flujo de productos
e información a través de la organización y la operación hacia el usuario.
Por consiguiente, se puede deducir que la logística es la administración y
coordinación del flujo de dinero, información y productos a través de la cadena
de suministro para satisfacer adecuadamente las necesidades de los clientes
en forma eficiente y eficaz.
FASES CÍCLICAS LOGÍSTICAS
437
La Ilustración No. 1, representa las diferentes actividades que se deben

ejecutar para que se desarrolle el proceso logístico, con respecto a las fases
cíclicas logísticas es importante mencionar que este se encuentra conformado
por cinco pasos, las cuales permiten desarrollar las actividades logísticas al
interior de la organización (Kalenatic, González, López & Arias, 2009).
La actividad correspondiente al presente ciclo, y que encabeza las cinco

fases, es aquella que se define como la identificación de las necesidades de los
clientes, los cuales presentan siempre alguna necesidad que hasta el momento
no ha sido identificada y se encuentra a la espera de ser satisfecha por la oferta
del mercado, dentro de las cuales se pueden encontrar, recursos, productos-
servicios, disponibilidad de dicho producto-servicio, circunstancia o contexto
y acuerdos de cesión.
Cuando se habla de identificación de necesidades lo mejor es que las

organizaciones sean capaces de generar nuevas áreas de mercado, en las
cuales la competencia se convierta en un aspecto insignificante, y poder llegar
a afirmar que esta no existe para un segmento de mercado específico.
Dentro de esta estrategia conocida como la estrategia de océano azul, se

busca que las organizaciones exploren necesidades que les generen mayores
posibilidades de sostenimiento en el ciclo de vida de un producto, y que este
pueda mantenerse en el tiempo, sin tener que llegar al declive. La propuesta
de dicha estrategia propone en diseñar un producto nuevo, o con una alta
propuesta de valor, y de esta forma poder definir nuestro espacio de mercado
o nuestro océano Azul (Chirinos, 2011).
Dentro de la segunda fase se hace hincapié, que para poder continuar con
el desarrollo de las fases cíclicas logísticas es importante poseer los recursos
necesarios para satisfacer dichas necesidades, las cuales fueron identificadas
en el anterior paso, dichos medios pueden estar presentes a lo largo del
desarrollo de todas las actividades logísticas, representadas por los materiales
para llevar acabo el producto o servicio requerido. Siendo esta la segunda
actividad que permite darle forma al presente ciclo.
Cuando culmina el proyecto de materialización del producto-servicio, se

procede el diseño de la ruta que permitirá que este pueda llegar a las manos de
los consumidores y satisfacer las necesidades previamente identificadas, esta
entrega debe cumplir estándares de tiempo, lugar, cantidad establecida, con
una estrategia de precio que se ajuste a la finalidad del mismo. Cabe aclarar
438
que dicha actividad no solo se presenta en la entrega del producto-servicio al

cliente, también se presenta a lo largo de la misma cadena logística, cuando
se debe disponer de los medios adecuados para el desarrollo de los proyectos
planteados.
El proceso logístico no culmina con la entrega o aprovisionamiento

del producto-servicio, es importante que la organización se asegure la
prolongación del mismo, aplicando las acciones que sean necesarias para
lograr la fidelización de los clientes y obtener una ventaja competitiva. Siendo
esta la cuarta actividad correspondiente a las fases cíclicas logísticas.
Las Cuatro fases descritas en líneas anteriores permiten desarrollar el

sistema logístico al interior de las organizaciones cumpliendo con su objetivo
principal que es el incremento de su rentabilidad en base a la satisfacción de
las necesidades del mercado. La quinta y última actividad correspondiente
dichas fases cíclicas, es la logística Inversa, la cual permite reiniciar el sistema,
desarrollando nuevamente los planes de acuerdo a los factores identificados,
aplicando el debido control sobre los medios o materiales y su almacenamiento,
logrando finalizar la materialización del producto-servicio, en búsqueda
de capturar valor. Dicho proceso se concentra en actividades de reciclaje o
retorno de envases, y desechos peligrosos, así como también reemplazos de
los productos por quejas de los clientes, productos que perdieron vigencia e
inventarios temporales (León, Rio, & Choy, 2008).
A su vez, también se puede definir la última fase de Logística Inversa, como

un sistema en el proceso de distribución que permite identificar y generar
estrategias que permitan organizar las devoluciones, el proceso de desperdicio,
la disponibilidad de los productos, entre otros. Disminuyendo de esta forma
los problemas del ambiente y de esta forma generar grandes beneficios al
sistema de aprovisionamiento (Montoya, Espinal & Herrera, 2012).
Hoy en día la logística ha tomado un giro organizacional importante,

donde sus procesos y actividades no solo se centran en las empresas de
manufactura, como se ha venido desarrollando desde sus inicios, en nuestra
época, la logística es necesaria y se encuentra presente en organizaciones con
actividades financieras, gubernamentales, servicios médicos, compra y venta
de bienes, servicios turísticos, en general cualquier tipo de organización en
el mercado debe conocer y desarrollar dentro de sus actividades los procesos
logísticos anteriormente señalados.
439
Dentro de dicho campo organizacional se pueden ejecutar dos tipos de

logística, conocida como la interna y la externa, donde la logística interna
se refiere a las actividades propias de la empresa, se centra en la gestión de
la materia prima, el proceso productivo, su debido transporte. La logística
externa se centra en administrar las actividades de almacenamiento y la
distribución hacia el último eslabón del proceso el cual propende hacia el
consumidor final (Vélez, 2009).
Coyle, Langley, Novack y Gibson (2013), comentan que la logística en pleno

siglo XXI debe considerarse como parte fundamental de la administración
organizacional; esta se clasifica en:
• Logística empresarial. Es aquella que está involucrada en el proceso de

la cadena de suministro, tiene como objetivo implementar, planificar y
regular la salida y almacenaje de bienes, servicios, de igual modo de la
información relacionada desde el punto de partida hasta el consumo,
con el fin de satisfacer las necesidades y requerimientos del cliente.
• L
ogística militar. Esta se encarga de preparar, obtener, almacenar,
distribuir y administrar los recursos del personal, material y servicios
que requieran las fuerzas militares para su funcionamiento y para la
ejecución de sus operaciones en tiempo de guerra con el fin de asegurar
la confiabilidad y ser más eficientes.
• L
ogística de eventos. Conjunto de actividades, instalaciones y personal
adecuado para programar y organizar los recursos para la realización
de un evento. Así mismo, para retirarse de manera eficiente una vez ya
haya finalizado el evento.
• L
ogística de servicios. Instrucciones y gestión de infraestructura,
activos, personal y materiales con el fin de respaldar y mantener una
operación o negocio de servicios.
La clasificación mostrada anteriormente tiene ciertas características y

requerimientos en común, unas de ellas la programación y la transportación,
las cuatro coinciden con un mismo propósito y es ser eficientes a la hora
de realizar la ejecución de dichas actividades. Así mismo, éstas, tienen sus
diferencias en sus propósitos primarios, ya que cada una tiene su enfoque. Sin
embargo, las cuatro pueden considerarse que están dentro del contexto de la
cadena de suministros.
440
De igual forma, el Consejo de Dirección Logística (CLM, por sus siglas en

inglés), define la logística como:
La fase del proceso logístico que prevé desarrolla y monitorea de manera

eficiente y efectiva el sistema y el inventario de bienes-servicios, de la
misma forma debe controlar la información concerniente que busca
identificar las necesidades de consumo hasta la satisfacción completa
de los clientes (Professionals Council of Supply Chain Management,
1997).
Esta definición es pertinente, ya que trasfiere la idea de que los flujos del
producto tienen que ser manejados desde el punto donde se encuentran como
materias primas hasta el punto donde finalmente son descartados. En ésta,
la logística también se ocupa del flujo de los servicios, así como de los bienes
físicos, un área de crecientes oportunidades de mejora. También sugiere que la
logística es un proceso, es decir, que incluye todas las actividades que tienen un
impacto en hacer que los bienes y servicios estén disponibles para los clientes
cuándo y dónde deseen adquirirlos. Sin embargo, la definición implica que la
logística es una parte del proceso de la cadena de suministros.
Es en este punto, cuando inicia a aparecer el termino de logística integral, en

la cual se empalman los dos tipos de logísticas previamente mencionados, el
cual busca integrar dichas actividades en una sola, donde los costos generales,
se equiparán con cada uno de los procesos del sistema logístico, permitiendo
que se genere una articulación entre dichas actividades y los procesos del
mercadeo, los cuales permitirán generar una visión más amplia concerniente
a los altos costos que generan los elevados índices de stock, y vigencia de los
mismos, previniendo los problemas de atención y satisfacción del cliente, en
términos de tiempos de entrega y disponibilidad.
GESTIÓN Y PLANEACIÓN ESTRATÉGICA LOGÍSTICA (PEL)
Una de las áreas funcionales de la organización que permite satisfacer las

necesidades del cliente, es el área logística, donde las actividades de dicha
área permiten hacer llegar a los consumidores el resultado los procesos de las
diferentes investigaciones que desarrolla el área de marketing con respecto
a la generación de nuevos productos. En este orden de ideas es importante
resaltar que dichas áreas tampoco pueden trabajar solas requieren de una
serie de recursos financieros para que estas puedan ejecutar sus actividades,
desde este punto de vista también se suma el área financiera de la organización
441
y terminando también con el área de manufactura que se encarga de

materializar dicho producto para que el área logística pueda desarrollar cada
una de sus actividades. Es en este punto donde se identifica que las actividades
al interior de una organización no se encuentran desligadas, es necesario que
trabajen en conjunto para lograr cumplir los objetivos, la misión y la visión de
la organización.
A continuación, se esquematiza la operacionalización, del plan estratégico

organizacional con el plan estratégico funcional:
Claro está, que existe una planificación global organizacional, que

debe estar articulada con la misión, visión, objetivos, cultura, principios y
estrategias organizacionales que se encuentran direccionadas a la generación
de rentabilidad, tal como se puede apreciar en la ilustración No. 2. De esta
misma forma cada una de las áreas funcionales, caso puntual el área logística,
deberá desarrollar una planificación estratégica que debe estar alineada con
la planificación de la alta dirección organizacional. De esta manera el área se
asegura que sus esfuerzos se encuentran dirigidos en un trabajo en equipo
buscando un bien común, y no particular.
Dicha planificación estratégica, en primera instancia debe contener un

diagnóstico de su contexto, tanto interno como externo, en este punto es
importante tener claro, cuales son los aspectos que se deben identificar y que
apuntan al área de logística en particular. (Fontalvo, Espejo, Pérez, & Cohen,
2018)
Al interior del contexto Externo se encuentran aspectos como económicos,

políticos, tecnológicos y competitivos. En el contexto interno, ubicación de
442
la infraestructura, gestión del inventario, sistemas de información, manejo

de materiales, tráfico y transporte, manejo de pedidos, adquisiciones y
servicio al cliente. Dichos aspectos deben clasificarse entre los aspectos
desarrollados en la herramienta conocida como la matriz DOFA, la cual
se encuentra conformada por sus siglas como D-ebilidades, F-ortalezas
(contexto interno), O-portunidades, A-menazas (contexto externo).
Al aplicar dicha herramienta permitirá identificar los puntos clave del
estado el área en mención, y sobre esto plantear objetivos y estrategias
que permitan a la organización cumplir con sus pretensiones gerenciales
(Ballou, 2004b).
Es importante recordar que, dentro del sistema organizacional, se

encuentran diferentes áreas que permiten generar el funcionamiento
de la misma, pero no solo es necesario que cada una sea eficiente en sus
actividades, es importante que estas trabajen como una recordando que la
organización es el resultado de la suma del cumplimento de cada uno de
sus objetivos, lo que permitirá cumplir los objetivos globales, y por ende
cumplir su visión y meta organizacional. De esta forma es importante
resaltar que dentro del campo logístico, dichas actividades cumplen
un papel fundamental en su ejecución ya que son las buenas practicas
dentro de los procesos logísticos, los que aseguran el cumplimiento de los
objetivos organizacionales, permitiendo generar mejoras en la toma de
decisiones, planeación y diseño de estrategias que permitan a las empresas
poder enfrentar los cambios y turbulencias del mercado, asegurando su
permanencia y capacidad de respuesta ante la competencia.
De esta forma es el (PEL), compuesto por sus siglas Plan estratégico

en logística, el que permite al igual que todos los planes estratégicos de
las diferentes áreas organizacionales, generar ventajas competitivas,
buscando la satisfacción de los deseos de los consumidores, promoviendo
el pronóstico de las demandas logísticas y generando una adecuada
administración de los recursos sean propios o no. La finalidad de su
aplicación se centra en disminuir situaciones que generen conflictos
debido a la competencia y el entorno cambiante.
Dicho entorno se encuentra condicionado por aspectos como el

accionar de la competencia, las diferentes mejoras de los productos que
se desarrollan en el mercado, el ámbito social, político, económico y legal
(Callaba & Toche, 2004).
443
Sistema Benchmarking Logístico
Dentro de todo el campo organizacional está claro que la finalidad de toda

unidad de negocio se centra en incrementar sus segmentos de mercados y por
ende mejorar su rentabilidad, para asegurar este panorama es importante
utilizar herramientas como la herramienta del (PEL), pero dicha herramienta
puede arrojar mejores resultados si esta se complementa con el modelo
conocido como benchmarking aplicado a las actividades logísticas, enfocado
en la mejora y eficiencia de sus procesos. Dicho modelo cuenta con una serie
de pasos que de ejecutarlos les permitirá a las organizaciones la optimización
en el almacenamiento y control de los recursos, tanto materiales como el del
personal que interviene en la práctica de los procedimientos.
En la ilustración 3, se pueden apreciar simbólicamente los diferentes

aspectos que se deben incluir al momento de realizar el diagnóstico y
caracterizar los puntos que se destacan en cada uno de estos aspectos, siempre
teniendo en cuenta el comportamiento y estado actual de la organización
frente a la industria.
Dichos pasos se pueden definir de la siguiente manera (Amador & Collazos,

2002):
• Ilustración del escenario actual de la organización, enunciado

simbólicamente como “<<As Is>>”, contra los sistemas referentes a
las actividades logísticas enfocadas en el sistema integral logístico, es
en este paso donde se debe aplicar la herramienta de identificación
444
de aspectos básicos como el sistema de compra-inventario, almacén,

(PEL), distribución y como última dimensión la competitividad.
• E
valuación del contexto actual de la organización, luego de aplicar
la herramienta diagnostica es importante analizar los resultados
obtenidos, para poder obtener un panorama del comportamiento de la
misma, cabe resaltar que dichos resultados se deben definir de manera
cualitativo, “<<To Be>>”, todo frente a ese estado ideal que se visualiza
alcanzar.
• C
uando se es capaz de esquematizar y reconocer los diferentes puntos a
favor y en contra que maneja la unidad, es importante poder establecer
diferentes estrategias que permitan mejorar aquellos puntos débiles
identificados o en su defecto eliminarlos.
Los anteriores pasos se pueden ejemplificar mejor en la ilustración No. 4, la

cual representa el proceso definido de manera cualitativa, conformado por los
tres pasos antes mencionados, en busca de alcanzar la mejora continua en los
procesos logísticos organizacionales.
LA CADENA DE SUMINISTRO
El término Supply Chain Management –SCM- administración de la cadena

de suministros se introdujo a mediados de los años 80, a partir de ese momento
445
ha sido el centro de atención por parte de las organizaciones. Después a

eso de los años 90 académicos, investigadores como también consultores
consideraban que la administración de la cadena de suministros consistía en
la administración de la logística por fuera de la organización (Ballou, 2004a).
De acuerdo con Johnson, leenders y flynn (2012), la logística ha sido el

epicentro de atención por los tan altos números de maniobras físicas que se
asocia con actividades de compras o de la cadena de suministro.
El Consejo de Profesionales en la Administración de la Cadena de

Suministro expone que:
La administración logística es aquel fragmento de la del proceso de

suministro que se dedica a proyectar, ejecutar y monitorear un sistema
que contenga inmerso actividades efectivas y eficientes hacia adelante
y hacia atrás, manejo de inventarios de bienes y/o servicios, sin dejar
a un lado la información obtenida por parte de los consumidores
que especifique el umbral del consumo y su debida satisfacción
(Professionals Council of Supply Chain Management, 1997).
La administración de la cadena de suministros es una expresión que viene

surgiendo a través de los años y que encierra la particularidad de la logística
integrada. El manejo de la cadena destaca la correlación de la logística que
tienen lugar entre las funciones de marketing, logística y producción de una
empresa, y los vínculos que se llevan a cabo entre empresas legalmente dentro
del canal de flujo (Ballou, 2004c).
Según Ballou (2004c), la cadena de suministro es definida como un

“conjunto de actividades funcionales que se repiten a lo largo del canal del
flujo del producto a través de la cual la materia prima se convierte en producto
terminado y se añade valor al consumidor”. Es decir, en vista de que la materia
prima, los puntos de venta y los lugares donde se fabrican los productos
generalmente no están ubicados todos en una misma zona y el canal de flujo
significa una serie de pasos de manufactura. Incluso, las actividades de logística
se reiteran muchas veces antes de que un producto llegue al lugar donde será
comercializado. Entonces, estas actividades se repiten aún más cuando la
mercancía o producto ya usados se reutilizan en el canal de la logística, pero
en sentido reverso.
Por otra parte, La Londe & Masters (1994) propusieron que una cadena
446
de suministro es un conjunto de empresas que pasan materiales. Normalmente,

varias empresas independientes participan en la fabricación de un producto y
lo colocan en manos del usuario final en una cadena de suministro: productores
de materias primas y componentes, productos ensambladores, mayoristas,
comerciantes minoristas y empresas de transporte son todos miembros de una
cadena de suministro. Sin embargo, el concepto de cadena de suministro fue
reestructurado por el Consejo de Administración de Logística (2007) Integrando
a la “logística” como parte de la cadena de suministro. Otra definición señala
que una cadena de suministro es la red de organizaciones involucradas, es decir
una cadena de suministro está formada por varias empresas, tanto en sentido
de ascender (suministro) como en sentido de descender (distribución), y el
consumidor final (Christopher, 1992).
Después de estudios cuidadosos de otras definiciones existentes Mentzer en

compañía de otros autores presentan la definición más amplia y general que sigue:
Definir la gestión de la cadena de suministros, no es más que resaltar las

actividades de administración estratégica de un sistema que cuenta con
tareas tradicionales de las unidades de negocio y de los modos por medio
de los cuales las actividades organizacionales con necesidades particulares,
participan de los sistemas de la cadena de suministros buscando optimizar
los resultados de las unidades de negocio a largo plazo y la cadena de
suministros de manera holística.
Definir la gestión de la cadena de suministros, no es más que resaltar las

actividades de administración estratégica de un sistema que cuenta con tareas
tradicionales de las unidades de negocio y de los modos por medio de los cuales
las actividades organizacionales con necesidades particulares participan de los
sistemas de la cadena de suministros buscando optimizar los resultados de las
unidades de negocio a largo plazo y la cadena de suministros de manera holística
(Mentzer et al., 2001).
A partir de las posturas que tiene cada autor se puede asumir que la cadena de
suministro es algo más que la logística. Es una expresión que logra la asociación de
procesos de negocios de diversas organizaciones para obtener un mayor impacto
en la minimización de costos, rapidez de llegada al mercado, prestación de servicio
al cliente y beneficio de cada uno de los participantes.
Por lo anterior, una definición de la “cadena de suministro” se podría establecer

como:
447
La unificación generada por las empresas conformada por los

proveedores, distribuidores, fabricantes, comerciantes mayoristas y
comerciantes minoristas, aportan con sus procesos los requerimientos
claves que permiten completar la cadena de abastecimiento ofreciendo
los productos en el tiempo justo y un precio acorde a la naturaleza
del producto, siempre con la finalidad de suplir las necesidades de los
clientes, impactando siempre con valor la cadena de abastecimiento.
(Jiménez Sánchez & Hernández García, 2002)
Según Chopra y Meindl (2008) algunos ejemplos en los que se destaca la

importancia que tiene la logística y la cadena de suministro son:
El primero es de la empresa Wal-Mart, empresa que ha sido el líder

en el diseño, la planeación y la operación de una cadena de suministro
de éxito. Desde sus inicios, la compañía ha invertido fuertemente en
infraestructura de transporte e información para facilitar el flujo eficaz
de bienes e información. Wal-Mart diseñó su cadena de suministro con
grupos de tiendas alrededor de centros de distribución, con el objeto
de facilitar el reabastecimiento frecuente de sus tiendas de manera
rentable. Esto permite a las tiendas igualar la oferta y la demanda
con mayor eficacia que la competencia. Wal-Mart ha sido el líder en
compartir la información con los proveedores y en colaborar con ellos
para disminuir los costos y mejorar la disponibilidad de los productos.
Los resultados en ventas han tenido crecimientos hasta de un 26%.
Contrariamente a lo que se ha expresado, el fracaso de muchas compañías

de comercio electrónico como Webvan se atribuye a su falta de habilidad
para diseñar una cadena de suministro adecuada o para manejar de manera
eficaz los flujos de ésta. Webvan diseñó una cadena de suministro con grandes
almacenes en varias ciudades grandes en Estados Unidos, desde los cuales
se enviaban los comestibles a las casas de los clientes. Este tipo de cadena de
suministro no pudo competir con las tradicionales de los supermercados en
términos de costo, las cuales llevan el producto a un supermercado cercano al
consumidor empleando camiones llenos, lo que implica costos de transporte
muy bajos. Mueven su inventario con relativa rapidez y dejan que el cliente
lleve a cabo la mayor parte de la actividad de surtido en la tienda.
Otro ejemplo claro es Dell Computer, ya que cuando un cliente va a realizar

una compra por la Web, la cadena de suministro envuelve al sitio Web, el cliente,
los proveedores de la misma, la planta de ensamble, entre otros. Este sitio
448
Web lo que hace es colocarle al cliente a su disponibilidad toda la información

como precios, si el producto está disponible y demás. Una vez que ya el cliente
hace la elección del producto del cual está interesado, introduce los datos u
información del pedido y cancela el producto. Después de cierto tiempo ya el
cliente ingresa a la Web para verificar el estado de dicho producto. La siguiente
etapa de la cadena de suministro procesa la información del pedido del cliente
para surtirlo. Todo lo descrito anteriormente involucra un flujo adicional de
producto, información y fondos entre varias etapas de la misma cadena.
Claramente en los ejemplos descritos anteriormente se puede ver reflejado

la gran participación que tienen los clientes en la cadena de suministro;
de hecho, uno del propósito de la cadena de suministro es satisfacer las
necesidades de los clientes y durante este proceso generar ingresos.
También, ante lo mencionado anteriormente por medio de los ejemplos,

cabe resaltar que dichos negocios no podrían formar redes de empresa si estas
no están apoyadas de mecanismos logísticos de articulación como también
por las redes de transporte. En teoría, la conexión de estas redes, incluyendo
también la de transportes, están vinculadas por medio de la colaboración
empresarial en un ambiente de cadena de suministro (Jiménez Sánchez &
Hernández García, 2002).
Unidades de negocios no podrían formar redes de empresas, sin no son

apoyadas con mecanismos logísticos de articulación y por las redes de
transporte. En teoría, la conexión de estas redes (incluida la de transporte),
deberían estar vinculadas por medio de la colaboración empresarial en un
ambiente de cadena de suministro.
Por otra parte, Chopra y Meindl (2008) plasman que el termino cadena de
suministro además puede involucrar solamente un participante en cada una
de estas etapas. El fabricador puede tomar el material de varios proveedores y
luego suministrárselos a los diferentes distribuidores. Por esto, la mayoría de
cadenas de suministro son en sí, redes. De ser así, se les nombraría con el término
red de suministro para representar la estructura de la mayoría de cadenas de
suministro. De igual forma, plantean que “una cadena de suministro típica
puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas, mayoristas/
distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias prima”.
Por otro lado, Jiménez Sánchez y Hernández García (2002), exponen que
los objetivos de la cadena de suministros buscan los siguientes resultados:
449
la cadena logística de suministro busca que las actividades de valor de los

participantes sean más eficientes para así tener una ventaja competitiva a través
de la misma. Cabe destacar que el transporte en la cadena de suministros juega
un papel importante, en este orden de ideas lo que también se busca es facilitar
el flujo rápido de los productos y servicios, reducir los stocks en toda la cadena,
derribar los costos inútiles, reducir el tiempo total de producción y entrega de
productos, mejorar la confiabilidad de los pronósticos de la demanda, regular
la disponibilidad de bienes, optimizar los plazos de entrega, establecer buenas
relaciones mercantiles con los socios de la cadena, aumentar la calidad del
servicio, entre otros.
También, Chopra y Meindl (2008) plasman que el objetivo de una

cadena de suministro es:
La cadena de suministro centra su objetivo en maximizar el valor

entregado, dicho valor se centra en la diferencia que percibe el
cliente del producto con relación a su costo y lo cuesta satisfacer
las necesidades de consumo del cliente por parte de la cadena
de suministro. Dicho valor en la mayoría de las situaciones se
encuentra relacionado con la diferencia generada entre los ingresos
producidos por el cliente y lo que en realidad cuesta funcionamiento
de la cadena de suministro.
Ante los objetivos mostrados, se puede observar que la cadena de

suministro debe ser estructurada desde un punto de vista de integración
empresarial, esto con la intención de mejorar los niveles del servicio
al cliente ya que como se ha venido mostrando durante el escrito
uno de los propósitos de la cadena de suministros es cumplir con las
necesidades y requerimientos de los clientes. Por esta razón, Bowersox
y Closs (1996) señalan que “la cadena de suministro cambio de ser un
arreglo independiente de negocios a un arreglo de esfuerzos coordinados
enfocados a mejorar la eficiencia e incrementar la competitividad”.
Por otra parte, objetivo principal de la logística es la optimización

de la cadena de suministros, entendida como las diferentes actividades
integradas que tienen como fin la satisfacción de las necesidades
del cliente de manera eficiente y eficaz, es decir, cumpliendo con los
requerimientos o compromisos ya acordados con el cliente al menor costo.
Por esto, la logística y la cadena de suministros se llevan muy de la mano
ya que consiguen complementarse una con la otra y como efecto a esto se
450
adquiere eficacia y eficiencia en las actividades integradas, es por esto que

la logística es importante para el proceso de cadena de suministros.
En la actualidad, las cadenas de suministros ya no solo buscan finalizar el

proceso en el cliente, sino el poder agregar su producto a la cadena de suministro
una vez que el cliente ya haya hecho uso de este, a este proceso se le conoce
como logística inversa. Tal como se explicó en líneas anteriores, la durabilidad
de un producto, desde la perspectiva de la logística, no finaliza con la entrega del
producto al cliente, sino que, los productos con el tiempo se vuelven anticuados,
dejan de funcionar o simplemente se dañan y estos son devueltos sus puntos de
salida ya será para la eliminación o reparación del producto. La logística inversa
según Rogers y Tibben-Lembke (1998) es:
La planificación, ejecución y monitoreo eficiente del sistema de

materiales, stock, productos terminados e información necesaria en
la ejecución de dicha cadena de suministro, desde su consumo hasta el
punto en el que se desencadena el proceso, buscando conseguir valor o
su adecuada descomposición.
En el siguiente ejemplo se ve reflejado claramente el proceso de logística

inversa y esta entra en juego cuando un cliente compra un tostador a un
comerciante minorista. El cliente se lleva el tostador a casa y al revisarlo
se da cuenta que el tostador está en un mal estado, está defectuoso. El
cliente lo regresa a quien se lo vendió, el cual amablemente el vendedor le
hace un reembolso del dinero de lo que costo el producto. El comerciante
ahora cuenta con un producto defectuoso dentro de su inventario. Luego,
lo regresa al lugar de devoluciones, donde una vez recibido se escanea el
código del producto para la identificación en la base de datos del centro de
devoluciones. Esta base de datos comprueba que el producto cumpla con
los requisitos para ser regresa al vendedor. La base de datos acredita que
el tostador está en el inventario del negocio y crea un cargo de regreso al
fabricante por el costo del tostador.
El producto es devuelto al fabricante, mientras que el vendedor recupera

el costo del producto defectuoso. Ya una vez que reciben el tostador en el área
de devoluciones del fabricante este escanea todos los códigos y determina
que dicho producto tiene una orden de reparación. Se hace el proceso de
reparación del tostador y se manda nuevamente a la venta en el mercado
secundario. En esos momentos, el fabricante ha ganado valor de su aparato
estropeado (Davis, Lawrence, Rector & Shear, 1995).
451
Una peculiaridad en las organizaciones es el sistema logístico, que

está formado por el conjunto de medios de manutención, transporte,
almacenamiento, producción, todos estos utilizados para hacer circular los
productos desde que están en el estado de materia prima almacenada en los
proveedores a elementos o productos terminados en manos del cliente.
El proceso de suministro influye fuertemente en las actividades

logísticas, la identificación de cantidades que se requieren, y el
transporte al interior. Debido a la importancia que tiene el monitoreo
del sistema de materia prima, el sistema de suministro cumple un papel
importante en la selección de proveedores y precio. (Johnson, leenders
& flynn, 2012).
La logística dentro de la organización tiene tres funciones importantes que

la mayoría de los autores plantean: distribución física, aprovisionamiento y
producción. Lo que busca la logística es la mejora de los métodos con el fin
de que estas se integren y se comuniquen con base a la efectividad, eficacia y
eficiencia. El sistema logístico nace desde la procreación de la materia prima
o materiales (en el caso de una empresa industrial) hasta que llega el producto
finalizado a manos del cliente y así sucesivamente se vuelve a reproducir el
ciclo. Ya en el caso de una empresa comercial se estaría hablando de la compra
de sus productos, del transporte, inventarios y almacenamiento, y finalmente
de su distribución física. En una empresa de servicios, su aprovisionamiento
para brindar ese servicio, un desarrollo del servicio (implementación) y, por
último, la prestación de dicho servicio (ejecución).
Los retos logísticos de hoy en día pasan por la disminución de niveles de

stocks y de roturas, por mejorar y tener una buena calidad en cuanto al servicio,
por evitar inconveniente en los pedidos, facturas, por reducir los tiempos
de espera, por disminuir los niveles de almacenamiento, transportes y por
último mejorar los flujos de información. De esta forma se puede deducir que
la logística es toda una vinculación de clientes y diferentes actividades dentro
de la producción, aprovisionamiento y distribución física, lo que les permite a
las organizaciones ser más sostenibles, rentables y por ende más competitivas.
De modo que en lo anterior se ve plasmado la importancia de las buenas

prácticas de la logística en la cadena de suministros, siendo esto una necesidad
frente a un mundo altamente competitivo, ambiente y exigente. Por último, la
logística y la cadena de suministros busca tener los productos correctos en las
cantidades correctas, en el lugar correcto en el momento adecuado al costo más
452
bajo, esto se logra gracias a los tres términos interrelacionados de la cadena de

suministros; satisfacción del cliente, gestión de inventario y flexibilidad. Para
mayor satisfacción del cliente se debe tener una gran flexibilidad en la cadena
de suministro, ya que depende de ésta en gran medida, es decir su capacidad
para responder los cambios en la demanda.
GESTIÓN DE COMPRAS
En el área de la logística se encuentra también uno de los procesos

trascendentales para que esta actividad se desarrolle de manera exitosa, dicho
proceso se conoce como, el proceso de compras, donde se abastece cada una
de las áreas de la compañía para tener los recursos necesarios y así cumplir
todas las actividades de las diferentes áreas en la empresa (Calvo, 2013), por
esta razón es necesario que la planeación de compras de bienes y servicios, se
cumpla de manera indicada según las normas y procedimientos establecidos.
En cada una de las áreas empresariales, debe estar intrínseco en los

objetivos, planes, políticas y presupuesto la actividad de gestión de compras,
es fundamental que los departamentos dentro de la compañía mantengan
el continuo mejoramiento en los insumos y servicios que necesitan para su
operación, ya que una buena gestión compras dará ventaja competitiva y
por ende mejorará los resultados de una empresa en función de optimizar
procesos y reducción de costos y gastos; en consecuencia para que exista una
eficiente gestión de las compras estas deben de estar dentro de la planificación
estratégica de las compañías.
En los marcos de observaciones anteriores, la logística se convierte en una

ventaja competitiva para las empresas, por ello la gestión de compras engrana
como factor fundamental para alimentar los buenos resultados de la empresa,
reflejados en productos de calidad, altos niveles de servicio y fiabilidad de
las entregas de los pedidos, por consiguiente el área de compras no se puede
aislar de los otros departamentos, como son producción, mercadeo, venta,
entre otras áreas administrativas; más bien, hay que mirarla como un área
facilitadora de información e integradora de procesos y recursos que permiten
disponer oportunamente de los insumos y servicios, en el lugar correcto y a un
costo razonable.
Según Mora (2013), las empresas deben prevenir, evaluar y saber dirigir
los riesgos en el campo de las compras y suministros como se hace en todas
las actividades necesarias para el buen funcionamiento. Las compras buscan
453
a proveedores de calidad, se les desarrolla y se les compra bajo ciertas

condiciones, que se les conoce como negociaciones. La gestión de compras
puede contribuir significativamente a generar ventaja competitiva y mejorar
los resultados de una empresa, para ello, es necesario la implicación e
integración de la función de compras en todos los procesos de la empresa, de
esta forma, se asegura que las decisiones y los logros de la compañía beneficien
a todas partes interesadas (Díaz, 2016).
Hoy en día las empresas le están dando una gran importancia a las compras,
para ellos es importante tener en cuenta ciertos criterios de selección, para
ejemplificar estas consideraciones, lo primero es saber el tipo de productos
o servicios que se necesita, el objetivo, el posicionamiento, la imagen del
proveedor, la calidad que se desea recibir y las condiciones comerciales. El
encargado de la gestión de compras debe tener conocimientos de producción,
almacenes y control de inventarios, pero además se necesita tener creatividad,
inteligencia, imaginación y fácil comunicación, esto permite que al desarrollar
sus actividades se desenvuelva de la forma adecuada, para que pueda
enfrentarse a la toma de decisiones.
Por su parte Escriva, Savall y Martinez (2014), establecen que durante el

proceso de compras se deben aterrizar la selección del proveedor, legalización
de la compra, control de los pedidos y las entregas de mercancías, todo con el
fin de la entrega de productos de manera perfecta. Esta gestión está basada
en la satisfacción de una demanda latente que debe existir. Esta es el sustento
de la gestión del sistema logístico, por lo que es fundamental que la empresa
cuente con un sistema de gestión de la demanda altamente desarrollada para
las compras.
Para finalizar, González (2006), menciona, que las grandes y medianas

empresas tienden hacer sus compras directamente con el cliente, ya que su
proveedor es de absoluta confianza, y tiene un largo tiempo realizando sus
compras y ventas, Un problema habitual con las pequeñas empresas es que
muchas veces el cliente tiende a comportarse más al cliente final que al de
un comprador. Lo que trae como consecuencia una merma importante en la
productividad y en la competitividad.
Almacenamiento
En la actualidad, cualquier entidad sin importar la actividad económica a la

que se dedique, es importante que cuente con una administración de recursos
454
tangibles adecuada, la cual funcione como valor agregado en la optimización

de cada una de las operaciones realizadas por la empresa. El almacenamiento
es una parte principal del sistema de comercialización total y representa
los aspectos tales como; la oferta y la demanda de cualquier empresa u
organización. Gracias a los avances tecnológicos se brinda una oportunidad
de conseguir una mayor eficacia y eficiencia, introduciendo mejores equipos
de manipulación y almacenaje hasta la utilización de sistemas de control
computarizados. Al almacén le pertenecen dos objetivos principales: costo
y servicio. Por consiguiente, tiene la finalidad de lograr un enfoque óptimo
que relacione los dos elementos a través de la minimización del costo total
de la operación y la provisión de los niveles de servicio deseados. Para lograr
estos objetivos, la gestión de almacén debe considerar los tres principales
elementos: recursos humanos, espacio y equipos, los cuales dan lugar al costo
total de operación del almacén. El nivel de servicio ofrecido a los clientes viene
determinado por la eficiencia y eficacia de los procesos y procedimientos
utilizados para recibir, almacenar y despachar los productos (Molina, 2014).
EMPAQUE Y EMBALAJE
La historia del empaque y embalaje data desde los años 8.000 AC (Orrego
& Alcivar, 2018), cuando en ese entonces una persona utilizó barro cocido en
forma de vasijas para el envasar alimentos, posteriormente para transportar
artículos y productos de un sitio a otro, ha utilizado pieles, hierbas entrelazadas,
vasijas, barriles, morrales, entre otros, estos recipientes han ido evolucionando
de acuerdo a las necesidades del ser humano, llevando a innovar y mejorar
tanto en materiales, capacidades, reducción de costos, preservación del medio
ambiente; incluso al espacio exterior.
Según Pérez (2012), para muchas personas, el envase pasa desapercibido

hasta que llega el momento en que lo utilizan, porque es ahí donde el
consumidor decide si le es atractivo el producto o no para adquirirlo. El
comprador moderno es muy exigente, por eso nace la necesidad del diseño de
empaques de los productos, de manera este diseño ha venido incrementándose
a la vez que el sistema económico lo incluye en el proceso de globalización
mundial. Este es un factor diferencial contra la competencia de productos y
servicios para ser consumidos; la globalización ha hecho que los productos,
tanto locales como nacionales, se exhiben para la venta junto con numerosos
productos extranjeros en un mismo anaquel, es donde la imagen gráfica, toma
mucha importancia en la toma de decisión de un consumidor y este ‘vendedor
silencioso’ busca convencer que es el producto que el consumidor necesita.
455
Empaque y embalaje, y diferencias.
En la literatura podemos encontrar múltiples conceptos de empaque, entre

los cuales se tiene:
El empaque es todo producto fabricado con materiales apropiados, para

contener, proteger manipular, distribuir y presentar productos de venta al
público. Es un sistema diseñado para asegurar los productos con el fin de
poder transportarlos del sitio de producción al consumidor final sin que sufran
ningún daño (Serpost, 2009).
Según la Camara de comercio de Bogotá (2015), El empaque es la

presentación comercial de la mercancía, contribuyendo a la seguridad de ésta
durante sus desplazamientos y lográndola vender, dándole una buena imagen
visual y distinguiéndola de los productos de la competencia.
El empaque es la presentación inicial que tiene los productos o servicios,

con sus consumidores, con el fin de que los usuarios identifiquen la marca,
para que se fidelicen, teniendo como base la información contenida y apoyados
por pictogramas que ayudan al reconocimiento y manejo de los productos. El
empaque tiene como objetivo principal la manera como se presenta el producto
para la venta, pero sobre todo el empaque está orientado hacia el marketing.
A continuación, se desglosan una serie de objetivos que están asociados el

empaque:
»» Contiene cierta cantidad de producto.

»» Conserva la permanencia de las características del producto durante la
vida del mismo.
»» Protege el contenido del producto de alteraciones por la acción de
agentes externos
»» Promueve la venta
»» Facilita el uso del producto
»» Proporciona valor de reutilización al comprador
»» Facilita el almacenamiento, la distribución y el manejo del producto.
Finalmente, su importancia radica en que es necesario entregar un

producto al consumidor en buenas condiciones, trátese de una botella para
champú, o una caja con recubrimiento absorbente de impactos para proteger
bienes electrónicos delicados (Czinkota & Kotabe, 2005).
456
Embalaje.
El embalaje prepara la carga en la forma más adecuada para su transporte en

los modos elegidos para su despacho al exterior y para las distintas operaciones
a que se someta durante el viaje entre el exportador y el importador (Camara
de comercio de Bogotá, 2015).
Este tiene la facilidad y la afinidad de agrupar a los empaques cuando

son objetos valiosos o pesados lo cual facilita su manejo, almacenamiento,
transporte y distribución. Por lo general los embalajes están diseñados para
ser manejados por montacargas, grúas o algún otro equipo mecánico y en
algunas ocasiones también sirven como empaques (Pérez, 2012).
El embalaje, se utiliza para agrupar empaques, con el fin de ser distribuidos

o transportados de una manera más fácil y ágil, ahorrando costos en
almacenamiento, su objetivo principal radica en la protección del producto
durante el transporte y/o almacenamiento, pero sobre todo el empaque está
orientado hacia la logística.
A continuación, se desglosan una serie de objetivos que están asociados con

el embalaje:
»» Manipuleo de la carga
»» Almacenamiento
»» Unitarización
»» Distribución
»» Tarifas de fletes
»» Primas de seguro.
Finalmente, la importancia que conlleva un buen embalaje de los productos

es una mejor condición cuando el consumidor final la reciba, del mismo modo
un mayor ahorro posible, por concepto de volumen de estiba y un mínimo de
riesgos de robo y siniestro.
Tendencias de empaque y embalaje
Los empaques y embalajes de los productos van mucho más allá de ser útiles
para llevar un producto y protegerlo, es otra forma de llamar la atención de los
consumidores finales y de dar a conocer una marca. En ese orden de ideas el
cliente es el que tiene la decisión de comprar o no, la aceptación depende de
457
cómo se ve el empaque o embalaje, en efecto un buen análisis del consumidor

final, garantiza el éxito o fracaso de un producto.
Si de tendencias se habla, existen muchos libros sobre ganadores al mejor o

más innovador empaque, los cuales ayudan a tener una mejor idea al respecto.
Según la firma Mintel, en su informe (Global Packaging Trends, 2017),
nombran tendencias para los empaques como, observar a los jóvenes, realizar
trabajos minimalistas, pequeños o portables, en usar transparencia o usar
presentaciones ecológicas y amigables al medio ambiente (Torres, 2018).
HERRAMIENTAS FACILITADORAS DE LA GESTIÓN LOGÍSTICA
Las herramientas tecnológicas facilitadoras en el área logística han

evolucionado de la mano de las TIC’s, conocidas como las tecnologías de la
información y las telecomunicaciones, lo que ha permitido facilitar y agilizar
los procesos al interior de la presente área, dichas herramientas han permitido
facilitar la innovación, la gestión de inventario, la productividad, y manejos de
costos que son tan importantes y decisivos en la gestión de la cadena.
Las actividades logísticas se encuentran entre las áreas que más datos
generan, teniendo en cuenta que de nada sirven dichos datos, sino se
convierten en información, y por ende poder convertir esa información en
la generación de nuevo conocimiento. Permitiendo de esta forma que entre
más se conozca la cadena, más fácil será predecir futuros comportamientos de
esta, cada vez más cerca de la realidad, disminuyendo desperdicios a lo largo
de los eslabones (Zapata Cortés, 2010).
Cada herramienta facilitadora al interior del área, se encuentra asociado a

una categoría dentro del proceso de adquisición, almacenamiento y entrega
de información, como lo es en primera instancia la captación y cesión de
la información, seguido de la provisión y recuperación y finalizando con la
caracterización y cesión de la información. Categorías que cuentan con una
serie de herramientas que las conforman y facilitan todo el proceso logístico.
Dichas herramientas se pueden clasificar de acuerdo a su uso organizacional

dentro de las cuales se pueden encontrar:
Captación y cesión de la información
De la velocidad y efectividad en la entrega de la información, depende el
458
buen funcionamiento de cada uno de los eslabones que conforman la cadena

de logística, dentro de esta categoría se encuentra el Internet, el EDI, el XML
y la banda ancha.
Dichas tecnologías, han permitido mejorar la actividad de comercio, y

gracias a su presencia en casi todas las actividades de manejo de información
organizacional, han incentivado el incremento de las cifras de ventas online,
por ende, la reducción de costos al interior de la cadena de distribución, y la
agilidad con respecto a la captación de información, así como en la inmediatez
de la respuesta a los clientes, mejorando los niveles de confianza (Flavián &
Gurrea, 2003).
Provisión y recuperación de la información
Las bases de datos permiten a las organizaciones registrar cada transacción,

almacenarlas y poder más adelante obtener detalles de la información
almacenada, como, por ejemplo, datos específicos de un producto, históricos
de ventas, costos de producción, solicitud de garantías, materias primas, entre
otros. La utilidad que se le brinde a la información dependerá de la necesidad
del usuario (González & Valiño, 2009).
De esta forma las bases de datos facilitan el alcance de la información, es decir,

que esta siempre se encuentre a la mano del interesado, pero no basta con solo
almacenar datos, es importante darles utilidad a esos datos, y así convertirlos
en información, de acuerdo a los requerimientos organizacionales.
Caracterización y cesión de la información
La identificación de los materiales y productos terminados, facilita el

proceso de almacenamiento y despacho de la mercancía, disminuyendo
errores y tiempo en el proceso de identificación. Entre las herramientas
utilizadas para facilitar dicho proceso se encuentra el código de barras que
facilita la identificación de productos, contenedores, equipos, documentos,
operadores entre otros. Un código de barras se encuentra conformado por
una serie de dígitos clasificados así:
• Los tres primeros representan el código del país de fabricación

• Del cuarto al séptimo digito representan la empresa dueña de su
fabricación
• Del octavo al doceavo se refiere a la identificación del producto
459
• El ultimo digito es un digito de verificación.
Otra de las herramientas facilitadoras en la identificación es el GPS,

conformado por sus siglas en inglés (Global Positioning System), el cual por
medio de un satélite permite su monitoreo 24 horas, entregando la ubicación
exacta del mismo. Dentro de las ventajas de la utilización de dicha herramienta
se encuentra la facilidad de su uso, al no ser afectado por condiciones
climáticas, ni efectos del ambiente, lo que facilita la ubicación del mismo de
manera satelital.
Manejo, gestión y entrega de información
Dentro de las herramientas utilizadas para el proceso de manejo,

gestión y entrega de información, es el ERP, conformado por sus siglas en
inglés, (Enterprise Resource Planning), un sistema que permite a nivel
organizacional el procesamiento de datos, y administración de procesos de la
compañía correspondiente a sus diferentes sistemas logísticos, facilitando la
integración de cada una de las actividades organizacionales.
La planificación de recursos empresariales (ERP), tiene como objetivo

principal integrar los métodos de negocios y mejorar el flujo de información al
interior de la organización buscando que la toma de decisiones sea impulsada
por los datos obtenidos. Dicha herramienta permite controlar y evaluar
constantemente el rendimiento de las áreas que componen el departamento
de logística interna e integrarla con las demás áreas organizacionales, dentro
de las actividades que se pueden gestionar gracias a la utilización de dicho
software, se encuentra la administración de la llegada y salida de la mercancía,
el transporte y selección de rutas y el seguimiento de dicha ruta hasta llegar a
su lugar de destino (Toncovich, Moreno-Jiménez, & Corral, 2007).
CONCLUSIÓN
Sin duda alguna, las investigaciones que se han realizado en Colombia en

cuanto a la Logística y Transporte, son muchas. Pues, más en específico sobre
la logística en el sector Industrial. No obstante, se han realizado algunas
revisiones literarias similares, mismas que se han analizado para realizar el
desarrollo de este capítulo de libro.
Como se mencionó anteriormente, el objetivo de este capítulo de libro,

consistió en, identificar las unidades de formación integral de la asignatura
460
Logística y Transporte, para realizar una revisión de literatura de esos temas.

Lo cual permitió, tener un panorama general de la logística a nivel nacional e
internacional y así dar pie a futuras investigaciones.
Se espera que el resultado de este capítulo de libro sea de gran utilidad,

para los estudiantes que quieren adquirir nuevos conocimientos en la gestión
logística. Así como para el cuerpo docente, siendo este, una herramienta
fundamental en el desarrollo de sus clases, que pueda incentivar el aprendizaje
de sus estudiantes.
Además, es de suma importancia considerar seguir impulsando

investigaciones y estudios que se relacionen con la logística y transporte,
principalmente en temas como almacenamiento e inventarios, buscando
enriquecer los conocimientos y divulgación de la información pertinente que
coadyuve a mejorar el desarrollo del área anteriormente mencionada.
461
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465
Modalidad: Investigación en Curso
PRÁCTICA PEDAGÓGICA BASADA EN

LA INTERDISCIPLINARIEDAD PARA
LA FORMACIÓN DE INGENIEROS
MECATRÓNICOS
Erika Paola Rodríguez Lozano*

Julián Andrés Avendaño León**
Ana Mireyda Caraballo Naranjo***
* Ingeniera Electrónica, Magister en Pedagogía, Doctoranda en Ciencias de la Educación. Directora Posgrados FCIN Universidad de Boyacá, Integrante
del grupo de Investigación GIMAC eripaorodriguez@uniboyaca.edu.co.
** Ingeniero Electrónico, Maestría en Tecnología Informática (c), Docente Programa de Ingeniería Mecatrónica FCIN Universidad de Boyacá, Integrante
del grupo de Investigación GIMAC. julavendano@uniboyaca.edu.co.
***Licenciada en ciencias naturales y educación ambiental, Magister en desarrollo sostenible y medio ambiente, Doctoranda en ciencias de la
Educación, Integrante grupo de investigación NUCLEO amcaraballo@uniboyaca.edu.co .
466
Introducción
La ingeniería en Colombia ha sido de gran importancia a lo largo del tiempo

gracias a sus aportes en diferentes áreas del conocimiento. Además de tener
una amplia gama de opciones para formarse como ingeniero, se presentan
múltiples posibilidades de elegir la profesión, la ciudad y la institución
educativa. Es por esto que los procesos investigativos deben enfocarse a
mitigar las problemáticas que acogen a la educación en Ingeniería.
Los programas de ingeniería, si bien son fundamentales para el desarrollo

de toda sociedad, cuentan con procesos de formación permeados por un
modelo profesionalizante, el cual se fundamenta en valores tecnocráticos
de eficiencia y productividad, y en valores mercantiles de competitividad
y rentabilidad a corto plazo, perdiendo así de vista el enfoque hacia el
desarrollo y los procesos de innovación que exige el país.
La ingeniería mecatrónica, surge como profesión dada la necesidad de

encontrar ingenieros con habilidades para la integración de conocimientos
en las áreas competentes al control, la mecánica, la electrónica y la
computación, para lograr la aplicación de los mismos en procesos de
innovación tecnológica orientada a la optimización y automatización de
procesos.
En el contexto colombiano, la ingeniería mecatrónica es denominada

como un programa académico interdisciplinar mediante la resolución No.
2773 de 2003 del Ministerio de Educación Nacional, que la describe como
una denominación académica en la cual se integran dos o más programas
básicos de ingeniería: la ingeniería electrónica y la ingeniería mecánica de
alta precisión junto con la integración de los sistemas de control.
En el ámbito internacional la ingeniería mecatrónica, aparece como

una respuesta a la necesidad de incrementar los niveles de productividad
y competitividad de las industrias y organizaciones dentro de los procesos
propios de la ingeniería para el desarrollo de procesos de diseño y manufactura.
La importancia de formar Ingenieros Mecatrónicos en Colombia,

radica en la necesidad de suplir las necesidades en materia de apropiación
e innovación tecnológica como respuesta a los requerimientos de
modernización de procesos que exige la sociedad globalizada y las nuevas
tecnologías, lo anterior supone la necesidad de emprender procesos de
467
formación no tradicionales que se orienten más hacia una formación con

vocación hacia la investigación, cambiando la mentalidad y evitando los
procesos netamente direccionados hacia un formación profesionalizante u
orientados a la transmisión de conocimientos específicos y técnicos.
Reconociendo la importancia que tiene la formación de Ingenieros

Mecatrónicos y las problemáticas que se evidencian en la educación. Como
ciencia fundante de la educación, la investigación plantea la Pedagogía
como objeto de estudio, basados en que, por medio de ésta, se puede llegar
a la transformación educativa, en la reflexión del ejercicio docente, siempre
procurando el desarrollo integral y la generación de mentes abiertas a los
cambios sociales, educativos y profesionales con una resignificación de los
procesos académicos.
La presente investigación presentada en este texto plantea el

siguiente cuestionamiento ¿De qué manera las pedagogías basadas en la
interdisciplinariedad, posibilitan la formación de ingenieros mecatrónicos
para el fortalecimiento de la relación Ciencia, Tecnología y Sociedad?
El objetivo principal de este estudio se centra en el desarrollo de una

propuesta pedagógica interdisciplinar, donde se evidencien los elementos
que contribuyen a la formación de los ingenieros en Colombia, buscando
generar interdisciplinariedad e integridad en los profesionales.
Para el desarrollo de la investigación, se plantea una visión crítica desde

una perspectiva interdisciplinar, en la que se genere una transformación en el
pensamiento y en el quehacer docente, permeando la visión pragmática en la
formación profesionalizante de los estudiantes en Ingeniería Mecatrónica,
y posibilitando la transformación del proceso formativo en Colombia.
Desarrollo de la temática
El concepto de pedagogía, ha tenido diferentes definiciones a lo largo del

tiempo. Molina (2004) define que el objetivo de la pedagogía como ciencia,
es el de concebir y orientar la educación como fenómeno, y en esta línea de
tiempo Gros (2015) plantea que las pedagogías emergentes se caracterizan
por apoyar el conocimiento permanente, utilizan diferentes formas de
conocimiento, se basan en ecologías, integran la tecnología, promueven
actividades de aprendizaje complejas, y finalmente, son transparentes y
basadas en el diseño del aprendizaje.
468
Lo anterior supone que lo experiencial y los social forman parte

fundamental del desarrollo en las prácticas pedagógicas docentes, ya que
permite la resignificación de los conocimientos adquiridos en la fuente, para
darle sentido y apropiación a la hora de darlos a sus estudiantes, evitando así, el
transmisionismo de información y la formación netamente profesionalizante.
El término profesionalizante, como lo expresa Batalloso (2018), ¨está en

gran medida fundado en valores exclusivamente tecnocráticos de eficiencia
y productividad, así como en valores mercantiles de competitividad y
rentabilidad a corto plazo¨ (p.59), lo que lleva a pensar que la formación de los
profesionales se ha convertido en un proceso de oferta y demanda que se basa
en las necesidades de las industrias y no, en las necesidades de la sociedad.
En la actualidad, el Sistema Nacional de Información de Educación

Superior (SNIES), plantea que los programas de Ingeniería, mantienen una
gran demanda en el mercado laboral, pese a esto el Sistema de Prevención y
Análisis de la Deserción en las Instituciones de Educación Superior revela
el alto grado de deserción en dichos programas, ya que el porcentaje de
estudiantes que ingresan a estudiar las ingenierías y que obtiene su título
profesional es del 28%.
El trabajo desarrollado por Serna & Serna (2015), permite la identificación

de siete causas principales a partir de las cuales se puede analizar la situación
actual de la educación en ingeniería. Allí se muestran los factores asociados
a procesos formativos, estudiantes, docentes, industria, universidad, estado y
sociedad, los cuales influyen directamente en la crisis del sector educativo en
Colombia.
De este trabajo, retomando el factor de los procesos formativos, los

participantes argumentan que las principales problemáticas se basan
en que se tiene poca investigación, poca innovación y desarrollo, falta
interdisciplinariedad, prima la teoría sobre la práctica, ausencia de estímulos
a la creatividad, y desarticulación de contenidos con la realidad del país.
Un elemento indispensable en el proceso de formación es el docente, y

en ellos se encuentran diversos argumentos: No innovan, no desarrollan,
no difunden conocimiento, no trabajan en equipo por sus egos elevados, no
integran ni actualizan contenidos, demasiada teoría y poca práctica.
Será entonces que, en la formación de Ingenieros, se mantiene aun lo que,
469
en la década de los sesenta Freire, (1968) llamó la educación bancaria. En

esta concepción, el sujeto de la educación es el educador el cual conduce al
educando en la memorización mecánica de los contenidos. Los educandos
son así una suerte de “recipientes” en los que se “deposita” el saber. Y si nos
situamos más en la actualidad lo llamaríamos formación profesionalizante, en
la cual se mantiene un tinte mercantilista.
Ahora bien, la formación en Ingeniería se ha desarrollado de manera

tradicional o profesionalizante, sin tener en cuenta el cambio constante del
mundo, la tecnología ni la globalización, es por ello que la formación debe
responder a las exigencias y los requerimientos socioculturales y económicos
de la actualidad.
González (2011), plantea que en los tiempos que corren, sin renunciar a los
conocimientos - base de cualquier actividad o profesión - ni a las habilidades
básicas, son el entendimiento y las actitudes los componentes determinantes
del éxito profesional. Tradicionalmente, la repetición de leyes, la descripción
de fenómenos o la aplicación de reglas de resolución, fueron, conjuntamente
con los métodos de análisis y síntesis, los pilares fundamentales de la
ingeniería.
Si bien, la formación de ingenieros es tradicional, entonces ¿Qué pasa con

los docentes? ¿Están preparados para asumir el reto de lo no tradicional, y de
proyectar su experiencia profesional adquirida en el trabajo de campo, hacia
las aulas de clase?
Como se plantea Dewey (1938) la experiencia se refiere principalmente al

intercambio o interacción de un ser humano, con el medio que lo rodea, y por
consiguiente, supone una dimensión proyectiva y reflexiva y no meramente
un asunto de conocimiento.
De lo anterior se deduce que se tienen dos momentos importantes que

permiten que los docentes acojan nuevas posturas ante su ejercicio, el primero
es la experiencia que pueden transmitir con la transformación y resignificación
de los conocimientos adquiridos, dejando de lado el transmisionismo de los
mismos; y la segunda es la comprensión de sus actividades pedagógicas desde
la teoría hasta la práctica.
Por tanto, el docente debe poseer y desarrollar tres saberes específicos

para el abordaje de su práctica pedagógica y de su acto pedagógico (Tardif,
470
2004), según Saberes disciplinarios, aquellos producidos por las ciencias de

la educación y de los saberes pedagógicos y se dan por la formación continua;
Saberes curriculares, donde los educandos se apropian del discurso, objetivos,
contenidos y métodos; por último, Saberes Experienciales que se adquieren
en el trabajo cotidiano, en la experiencia individual y colectiva.
La dinámica actual del mundo, reclama profesionales integrales que sean

capaces de trabajar interdisciplinariamente en la relación Ciencia, Tecnología
y Sociedad, es por esto que la formación de ingenieros debe ser encaminada
a partir de actividades pedagógicas que generen una dialógica entre la teoría
y la práctica, además de permitir la reflexividad en los procesos educativos.
Así mismo, los docentes deben encontrar la forma de surgir del paradigma
tradicional, en la búsqueda del pensamiento crítico.
Por lo anterior se pretende generar una propuesta de práctica pedagógica

interdisciplinar para la formación integral de ingenieros, una pedagogía
transformadora y emancipadora en torno a la triada de Ciencia, Tecnología
y Sociedad, olvidando el mercantilismo y la educación como un servicio
tecnocrático.
Estos elementos que se evidencian en el esquema anterior, permiten

plantear la importancia de la experiencia y la formación de los docentes para
471
el desarrollo de sus prácticas pedagógicas, permitiendo la formación de los

ingenieros mecatrónicos a través de una relación dialéctica entre Ciencia,
Tecnología y Sociedad, por medio de la interdisciplinariedad, que vislumbre la
creatividad como puente conductor.
La interdisciplinariedad surge a finales del siglo pasado como una necesidad

de respuesta a la fragmentación, ya que las ciencias se habían individualizado
en muchas ramas y es indispensable reestablecer el diálogo entre ellas. En
las Ciencias de la Educación surge con claridad en 1912, con la fundación del
Instituto Jean-Jacques Rousseau (Gadotti, 2003).
La acción pedagógica por medio de la interdisciplinariedad apunta hacia la

construcción de una escuela participativa y decisiva en la formación del sujeto
social, su objetivo se volvió la experimentación de la vivencia de una realidad
global que se inserta en las experiencias cotidianas del alumno, del docente,
de la comunidad. La interdisciplinariedad comprende el complemento entre
disciplinas y propende por la resolución de problemas complejos, con visiones
amplias y diversas.
472
Conclusiones
Las prácticas pedagógicas docentes en la formación de Ingenieros

Mecatrónicos, deben ser replanteadas desde el punto de vista de la
interdisciplinariedad, y establecer un puente entre la Ciencia, Tecnología
y la Sociedad, como ejes fundamentales de los problemas actuales en las
comunidades. Se tienen dos aspectos importantes a tener en cuenta en la
planificación, desarrollo y evaluación del momento pedagógico, y es que el
docente tenga experiencia en la industria y que reconozca la importancia
de conocer las ciencias de la Educación como motivación en su desempeño
docente.
Los futuros profesionales en Ingeniería Mecatrónica se deben formar

integralmente con valores y alto compromiso social, además de tener una
visión de las problemáticas de la región, y del abordaje de las mismas. Los
docentes, por su parte, deben querer lo que hacen y procurar por mejorar cada
día en su quehacer.
Evitar los esquemas con enfoque profesionalizante utilizados desde el

ejercicio de la docencia, implica la integración de la investigación dentro del
ejercicio pedagógico y académico, de tal forma que se fomente el desarrollo
de procesos de innovación y apropiación tecnológica orientados hacia la
resolución de problemáticas del país y de la región, posibilitando cambios
sociales que influyan globalmente.
473
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mundial sobre la educación superior. Paris. Obtenido de Educación.
474
CONCLUSIONES GENERALES
A lo largo de los capítulos, se enmarcó el rol de las ingenierías en Colombia

para satisfacer los requerimientos esenciales del país, con el fin de fomentar
un mayor desarrollo industrial y de esta forma, posicionar a Colombia en
los primeros puestos de los indicadores globales de competitividad, en
cumplimiento con los planes y objetivos nacionales y/o mundiales. Este libro,
en especial, perfila a los estudiantes de ingeniería frente a las nuevas tendencias
del día a día, de tal forma, que logren un mayor acceso al mercado laboral a
nivel nacional e internacional. Como caso de estudio, se introdujo la gestión de
la Corporación Universitaria Americana con su Especialización en Seguridad
Informática, preparando a sus estudiantes hacia la ciberseguridad; tema de
interés en los últimos años, la cual se espera que sea unas de las futuras líneas
de investigación más necesitadas del país; además, del fortalecimiento de los
programas de ingenierías virtuales, como eje para fomentar mayor cobertura
y desarrollo en Colombia.
En este libro, se mostró la importancia del trabajo docente para cumplir con
las exigencias actuales que condicionan el perfil profesional del estudiantado,
de esta forma, se determinó que las concepciones y representaciones, son
elementos presentes en la labor docente, y que está centrada en la adquisición
de contenidos; cabe resaltar que existe una dificultad para interiorizarlas
dentro del micro contexto cotidiano. Por consiguiente, la diversidad de
modelos pedagógicos y planeadores, problematizan la puesta en práctica de un
modelo de formación indagador, reflexivo e innovador, que invite a participar
a la investigación formativa, durante todo el proceso. Teniendo en cuenta,
las reflexiones realizadas, la práctica educativa debe ser asumida por los
estudiantes, como una asignatura de reflexión e investigación, centrados en la
experiencia y el contexto político, social y cultural desde esta una perspectiva
metodológica.
Con lo anterior, se busca, garantizar un perfil profesional más competitivo,

de tal forma, que den respuesta a los nuevos retos, cuestionamientos y
paradigmas que surgen en la sociedad moderna. Finalmente, como medida
de crecimiento científico en la población ingenieril, se categorizó la situación
actual de los grupos de investigación en ingeniería en Colombia, demostrando
que las tendencias están direccionadas a temas nuevos, buscando ser
referentes en la comunidad científica, con lo cual se relaciona directamente
con el desarrollo de capacidades y habilidades frente a las problemáticas
actuales de los estudiantes en Colombia.
475

Consolidación de Los Escenarios de Formación de Ingenierías: Avances y Prospectiva T3

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186p. ; 17x24 cm.

1. Ingenierías -- Formación 2. Ingeniería Industrial -- 3. Ingeniería de sistemas por ciclos propedéuticos

620 C755 2018 cd 21 ed.

Corporación Universitaria Americana©

CONSOLIDACIÓN DE LOS ESCENARIOS DE FORMACIÓN DE INGENIERÍAS:

Sello Editorial Coruniamericana

Diagramación y portada: Kelly J. Isaacs González

Jorge Armando Oyola Cervantes

Ana Pérez Escoda

Planeación y control de la producción: conceptos y aplicaciones................................. 298

Automatización: Industria 4.0 ............................................................................................ 335

Ingeniería, diseño y manufactura asistida por computador como herramienta

Investigación de operaciones: conceptos y operaciones................................................ 382

La sostenibilidad organizacional: uno de los mayores retos de la ingenieria

Logística y cadena de abastecimiento, evolución e importancia................................... 433

Práctica pedagógica basada en la interdisciplinariedad para la formación de

Dentro de las exigencias actuales, se destaca la integración a los procesos de enseñan-

La investigación que se ha desarrollado, además de enriquecer en conocimiento con

El principal objetivo de todas las organizaciones es lograr una utilización

El proceso de programación de operaciones consiste en asignar pedidos

• Cumplir los plazos

Se debe tener en cuenta que cuando se realiza programación de tareas en

Para esto se van a analizar casos en las siguientes situaciones:

• Problema de una sola maquina n/1

Estas reglas buscan establecer la secuencia de los trabajos mediante

se selecciona de acuerdo con el objetivo de la organización para su sistema

A continuación, se procederá a explicar los algoritmos antes mencionados, así

Este se utiliza cuando luego de realizar la programación a través de la regla

• Paso 1. Identificar el primer trabajo tardío de la secuencia.

“La regla de Johnson se puede usar para minimizar el tiempo de procesamiento

El objetivo de este método es reducir el tiempo de transito de los trabajos en

• Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas

Sugiere dividir el problema Fm||Cmax en m-1 problemas con dos “pseudo”

Luego de realizar esta agrupación de las tareas en 2 pseudo maquinas se

Según lo establecido por Gupta (1972) los problemas de programación van

Esta heurística surge como necesidad de resolver el problema de ambientes

flowshop ya que los algoritmos existentes no solucionan los problemas de

Este algoritmo se utiliza para los problemas de líneas de producción bajo

Los trabajos se procesan en dos máquinas (M1 - M2) y se pueden dividir en

• Tipo 1: Trabajos que se procesan sólo en M1.

Una vez se realiza la separación en categorías, se siguen los siguientes pasos:

• PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden y

La planificación óptima se obtiene combinando estas secuencias de la

M1 = S12, S1, S21 M2 = S21, S2, S12

El principal objetivo de este algoritmo es el de eliminar los tiempos ociosos

A continuación, se procederá a mostrar cómo estas reglas son utilizadas en

Para realizar la programación de los trabajos de acuerdo con las diferentes

• n = Número de trabajos que serán procesados

Teniendo en cuenta estos parámetros se obtienen mediciones que permiten

• Ci = Tiempo de terminación del trabajo i

• Tmax = máx. i = 1, n {Ti}, tardanza máxima de todos los trabajos

Para la realización de la programación y facilitar la comprensión del flujo

Programación de n trabajos en una maquina (n/1)

Mike Morales es supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona

En la imagen anterior se muestran los parámetros y las mediciones realizadas

La programación de esta secuencia se muestra a continuación:

En comparación a la regla anterior se puede observar como la regla actual

La programación de esta secuencia se muestra a continuación:

En este caso en particular no hay diferencias significativas en cuanto a los

Como se puede observar la aplicación del Algoritmo de Hodgson reduce la

Programación de n trabajos en máquinas paralelas

En estos casos se poseen varias máquinas iguales, con la misma velocidad