Manual PLC Español

Manual de usuario
Los controladores programables Micro820

Números de catálogo 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB, 2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-
20QWBR, 2080- LC20-20QBBR, 2080-LC20-20AWBR
Información importante para el usuario
equipos de estado sólido tienen características de funcionamiento diferentes a las de los equipos electromecánicos. Directrices de
seguridad para la aplicación,
instalación y mantenimiento de controles de estado sólido (publicación SGI-1.1 disponible en su oficina local de ventas de Rockwell
Automation o en línea en http://www.rockwellau
) Describe algunas diferencias importantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos cableados.
Debido a esta diferencia, y también debido a la gran variedad de usos de los equipos de estado sólido, todas las personas
responsables de aplicar este equipo deben asegurarse de que cada aplicación prevista de este equipo es aceptable.
En ningún caso Rockwell Automation, Inc. será responsable de daños indirectos o consecuentes que
resulten del uso o aplicación de este equipo.
Los ejemplos y diagramas de este manual se incluyen únicamente con fines ilustrativos. Debido a las muchas variables y
requisitos asociados con cualquier instalación en particular, Rockwell Automation, Inc. no puede asumir responsabilidad
alguna por el uso real basado en los ejemplos y diagramas.
No se asume responsabilidad alguna por Rockwell Automation, Inc. con respecto al uso de información, circuitos,
equipo o software descritos en este manual.
La reproducción de los contenidos de este manual, en su totalidad o en parte, sin el permiso por escrito de Rockwell Automation, Inc., está
prohibido.
A lo largo de este manual, cuando fue necesario, se utilizan notas para informarle de consideraciones de seguridad.
ADVERTENCIA: Identifica información sobre prácticas o circunstancias que pueden causar una explosión en un ambiente
peligroso, lo que puede conducir a lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas.
ATENCIÓN: Identifica información sobre prácticas o circunstancias que pueden conducir a lesiones personales o la
muerte, daños materiales o pérdidas económicas. Atención le ayudan a identificar un peligro, evitar un peligro y
reconocer las consecuencias
PELIGRO DE CHOQUE: Las etiquetas pueden estar en o dentro del equipo, por ejemplo, una unidad o motor, para alertar a las
personas de un voltaje peligroso pueden estar presentes.
RIESGO DE QUEMADURAS: Las etiquetas pueden estar en o dentro del equipo, por ejemplo, una unidad o motor, para alertar a
las personas superficies que pueden alcanzar temperaturas peligrosas.
IMPORTANTE Identifica información que es fundamental para la aplicación y entendimiento correctos del producto.
Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Micro800, Micro820, Micro830, Micro850, componentes conectados, Banco de trabajo, y TechConnect son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.
marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas compañías.
Prefacio
Lea este prefacio para familiarizarse con el resto del manual.

Proporciona información acerca de:
• quién debe utilizar este manual
• el propósito de este manual
• documentación relacionada
• información de apoyo para Micro800 ™
Quién debe utilizar Utilice este manual si usted es responsable de diseño, instalación, programación, o
resolver problemas de los sistemas de control que utilizan controladores Micro800.

este manual
Usted debe tener un conocimiento básico de los circuitos eléctricos y estar familiarizado
con la lógica de relé. Si no lo hace, obtener el entrenamiento antes de utilizar este
producto.
Propósito de este manual

Este manual es una guía de referencia para los controladores Micro820. En él se
describen los procedimientos que se utilizan para instalar, cablear y solucionar
problemas de su controlador. Este manual:
• explica cómo instalar y cablear los controladores
• le da una visión general del sistema de controlador Micro800 Consulte la Ayuda
en línea proporcionada con el software de componentes conectados Workbench ™ para
obtener más información sobre la programación del controlador Micro800.
Recursos adicionales
Estos documentos contienen información adicional sobre productos de

Rockwell Automation relacionados.
Recurso Descripción
Micro800 plug-in de módulos 2080-UM004 La información sobre características, la

configuración, la
instalación, el cableado y especificaciones para la
Micro800
plug-in de módulos.
Instrucciones de instalación del sistema de destino La información sobre el montaje y cableado de la

Micro800 fuente de
externa de alimentación de CA alimentación externa opcional.
2080-IN001
Micro820 programables Instrucciones de instalación Información sobre la instalación, montaje y

cableado del
Controladores, 2080-IN009 controlador Micro820.
Micro800 instrucciones de instalación LCD remoto, Información sobre la instalación, montaje y

cableado del
2080-IN010 módulo LCD remoto Micro800.
Micro800 RS232 / 485 Puerto en serie aislado Módulo La información sobre el montaje y cableado del
de inserción Micro800 RS232 /
Diagramas de cableado 2080-WD002 485 Puerto en serie aislado Módulo Enchufable.
no aislada Micro800 unipolar de entrada analógica La información sobre el montaje y cableado del
Módulo de aislado para
inserción Diagramas de cableado 2080-WD003 no Micro800 entrada analógica unipolar Módulo
Enchufable.
no aislada Micro800 salida analógica unipolar La información sobre el montaje y cableado de la

módulo de salida
inserción Diagramas de cableado 2080-WD004 analógica unipolar aislado para no Micro800 Módulo
Enchufable.
no aislada Micro800 IDT módulo de inserción La información sobre el montaje y cableado del
Diagramas de aislado para
cableado 2080-WD005
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 iii

Prefacio
Recurso Descripción
no aislada Micro800 termopar módulo de inserción La información sobre el montaje y cableado del
aislado para
Diagramas de cableado 2080-WD006 no Micro800 termopar Módulo Enchufable.
Memoria de seguridad y alta precisión Micro800 RTC La información sobre el montaje y cableado de la
módulo Memoria de
enchufable Diagramas de cableado seguridad y alta precisión Micro800 RTC Módulo
plug-in.
2080-WD007
Micro800 de 6 canales de entrada analógica Trimpot La información sobre el montaje y el cableado de la

plug-in entrada
Diagramas de cableado del módulo 2080-wd008 Micro800 6 canales analógicos Trimpot Módulo
plug-in.
Salida Micro800 relé digital Módulo de inserción La información sobre el montaje y cableado de la
Diagramas de salida de relé
cableado 2080-WD010 Micro800 Digital Módulo Enchufable.
Micro800 digital de entrada, de salida y de La información sobre el montaje y el cableado de la

combinación módulos entrada
conectables Diagramas de cableado 2080-WD011 Micro800 digital, salida y combinación de enchufe y
en los
módulos.
Micro800 contador de alta velocidad Módulo La información sobre el montaje y cableado del
Enchufable, módulo del
2080-WD012 contador de alta velocidad Plug-in.
Micro800 DeviceNet Módulo Enchufable, La información sobre el montaje y cableado del

2080-WD013 módulo enchufable Micro800 DeviceNet.
Automatización Industrial Pautas de cableado y Proporciona directrices generales para instalar un

conexión a sistema
tierra, la publicación 1770-4.1 industrial de Rockwell Automation.
Certificaciones sitio web del producto, http: // Proporciona las declaraciones de conformidad,
certificados y otros
www.rockwellautomation.com/products/ detalles de certificación.
certificación /
Consideraciones de aplicación para controles de Una descripción de las diferencias importantes

estado entre los
sólido SGI-1.1 productos de controlador programable de estado
sólido y los
dispositivos electromecánicos cableados.
Código Nacional de Electricidad - publicado por la Un artículo sobre los tamaños y tipos de cable para
Asociación conectar a
Nacional de Protección contra Incendios de Boston, tierra el equipo eléctrico.
MA.
Allen-Bradley Glosario de automatización industrial Un glosario de términos y abreviaturas de

automatización
AG-7,1 industrial.
Puede ver o descargar publicaciones en http://www.rockwellautomation.com/ literatura /
. Para solicitar copias impresas de la documentación técnica, póngase en contacto con
su distribuidor o local de ventas de Rockwell Automation representativa. Puede
descargar la última versión de los componentes conectados Es Workbench para su
Micro800 en la siguiente URL.
Componentes http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/Connected--
Workbench-Software .
iv Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo
el año 2015
Tabla de contenido
Prefacio Quién debe utilizar este manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Objetivo

.......... de este
manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Recursos adicionales. . . . .
.......... ........
.................................
iii
Capítulo 1
Descripción general del Las características de hardware. . . . . . . . . . . . ............................1

hardware .........
Capitulo 2
Acerca del controlador Software de programación para controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Uso del

Micro800. . modo Run
Cambio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Certificaciones de organismos. .
......... .......
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Cumplimiento con las directivas de
la Unión. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 12 Consideraciones sobre la
instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 13 Consideraciones de seguridad. . . . . . . . . ..........................15
.........
Consideraciones de alimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 La
.........
prevención de excesiva de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Relé de
calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . control
maestro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....18
..........
Capítulo 3
Instalar su controlador Controlador Dimensiones de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

montaje. . . . . . . . . . . . . . conectar el
controlador a una red EtherNet / IP. . . . . . . 25 Instalación de la tarjeta
......... microSD. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 instalar el módulo 2080-
REMLCD. . . . . . . . . . . . . .
.................27
Capítulo 4
El cableado de su controlador Cableado Requisitos y . . . . . . . . 29 Use supresores de

Recomendación. . . . . . . . . . . . . . .
sobretensiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 de puesta a tierra del
..........
controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 diagramas de
........... cableado. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Controlador de E / S de
cableado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 canales de cableado analógico. . . . . . . . . . . . . . . . .
................
........43
Capítulo 5
Conexiones de comunicación Visión de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........................47

..........
Protocolos de . . . . . . . 47 Comunicaciones CIP
Comunicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pass-thru. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Utilizar módems con
controladores Micro800. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 51 Configurar puerto ....................................
serie. . . . . . . .
. 52 Configuración Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Configurar. . . . . . . . . . . . . . Soporte
OPC Usando RSLinx ........60
Enterprise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 v
Tabla de contenido
Capítulo 6
Ejecución del programa en Micro800 Visión general de la ejecución del

programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Controlador de carga y Consideraciones de rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . .

62 Encendido y Primer ciclo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 63 Asignación de
memoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Directrices y limitaciones para los usuarios avanzados. . . . . . ...............64
Capítulo 7
de seguridad del controlador Acceso exclusivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

Protección de
contraseña. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Compatibilidad. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Trabaja con un controlador
bloqueado. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Configurar contraseña de
controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 70 Recuperar una contraseña

perdida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Capítulo 8
Uso de la pantalla remota Micro800 Visión de

conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Modo USB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
modo de visualización de texto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 75 Copia de seguridad y restauración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . Características 81 hardware, instalación y especificaciones. . . . .
. . . . . . . . . . . . 81
Capítulo 9
El uso de tarjetas microSD Visión de

conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Copia de
seguridad y restauración de
proyectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 de registro de datos.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Receta.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Proyectos de inicio rápido para el registro de datos y la receta de bloques de
función. . . . . . . . . 98
Apéndice A
Especificaciones Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
113 Especificaciones
ambientales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 certificaciones. . . . .

.................
.............................122
apéndice B
Solución de problemas Indicadores de estado del controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Condiciones de error. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 códigos de error. . . .
.................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 Controlador de Recuperación de

Errores de modelo. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Llamando Rockwell Automation para obtener

asistencia. . . . . . . . . .
.............131
vi Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015

Capítulo 1
Apéndice C
Quickstarts Flash Actualiza Tu Micro800 firmware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
establecer
comunicaciones entre RSLinx y un controlador Micro820 a través del
puerto USB de
2080-REMLCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
140 Configurar contraseña controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 144 Forzar I /
Os. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Uso
del modo Run Cambio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....................150
Apéndice D
Función IPID Bloque Cómo autoajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

Proceso de resolución
de problemas un autoajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 PID Ejemplo de

aplicación. . . . . . . . .
...............................162
Apéndice E
Mapeo Modbus para Micro800 Mapeo Modbus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Índice
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 vii
Tabla de contenido
notas:
viii Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año

2015
Capítulo 1
Descripción general del hardware
En este capítulo se proporciona una visión general de las características de hardware

Micro820. Cuenta con los siguientes temas:
Tema Página
Características del hardware 1
microSD incorporado (Micro Secure Digital) Ranura para 3

tarjeta
RS232 Embedded / RS485 puerto serie Combo 3
Soporte Ethernet incorporado 4
Características del Micro820 controladores son controladores de estilo de ladrillo económica de 20 puntos con
hardware entradas y salidas embebidos. Estos controladores pueden alojar hasta dos módulos plug-in
y pueden conectarse a un LCD remoto (2080-REMLCD) para la configuración. El controlador
Micro820 también tiene una ranura para tarjetas microSD ™ para copia de seguridad y
restaurar el proyecto, y registro de datos y la receta.
IMPORTANTE El controlador Micro820 soporta todos los módulos plug-in Micro800, excepto
para el 2080-MEMBAK-RTC.
Para obtener más información, consulte Micro800 plug-in de módulos del usuario,
publicación
2080-UM004 .
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 1

Capítulo 1 Descripción general del hardware
Para obtener información sobre el módulo REMLCD, véase Uso de la pantalla remota Micro800
en la página 73 .
El controlador también se adapta a cualquier clase 2 de potencia nominal de alimentación de

salida de 24 V CC que cumple con las especificaciones mínimas tales como la fuente de
alimentación Micro800 opcional.
Micro820 controladores
ranura de fuente de alimentación orificio del tornillo de

opcional montaje
Plug-in de pestillo
desmontables / bloques de terminales fijos
40-pin plug-in de alta velocidad

estado RS232 / RS485 no aislado
ranura del conector
puertos serie combo
Los indicadores de
Fuente de alimentación
microSD (Secure
Digital Micro)
ranura
de la tarjeta
Puerto RJ-45
46206
conector Ethernet
los pies de montaje bloques de terminales

extraíbles / fijos
pestillo de montaje en carril DIN
ATENCIÓN: bloques de terminales extraíbles están disponibles en números de

catálogo que terminan en R (por ejemplo, 2080-LC20-20QBBR). bloques de
terminales fijos están disponibles en los números de catálogo que no terminan en R
(por ejemplo, 2080-LC20-20QBB).
Indicadores de
estado
estado de las trada estado de fallo
en s
estado de
ejecución
situación de fuerz estado de la
la a comunicación
estado ENET estado SD
estado de salida
46207
Ver Solución de problemas en la página 123 para una descripción de la operación indicador de
estado.
2 Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015
Descripción general del hardware
Capítulo 1
Entradas y salidas
Número y tipo de entradas / salidas para los controladores Micro820 Familia de
controladores
catálogos entradas salidas Salida En analógica 0 ... Soporte

10 V
analógica 0 ... DC(compartido con PWM
120V AC 120 / 24V DC 24V DC Relay 24V DC 10 V DC
IN)
240V AC Fuente Sink
Micro820 2080-LC20-20QBB - - 12 7 - 1 4 1
2080-LC20-20QWB - 12 7 - - 1 4 -
-
2080-LC20-20AWB 8 - 4 7 - - 1 4 -
2080-LC20-20QBBR - 12 - 7 - 1 4 1
-
2080-LC20-20QWBR - 12 7 - - 1 4 -
-
2080-LC20-20AWBR - 4 7 - 1 4 -
8
microSD incorporado (Micro Secure Digital) Ranura para tarjeta
Micro820 controladores admiten las tarjetas microSD a través de una ranura para tarjetas
microSD integrado. Es compatible con la clase 6 y 10 SDSC y SDHC tarjetas microSD, con
FAT32 / 16 formatos, 32 GB tamaño máximo. Se recomiendan las tarjetas de grado
industrial como Swissbit S-200u / S300u. El sistema de archivos microSD sólo admite una
partición de archivos. Clase 4 tarjetas son no soportado.
La tarjeta microSD se utiliza principalmente para la copia de seguridad y restauración de

proyectos, así como las funciones de registro de datos y de la receta. También se puede usar
para configurar los ajustes PowerUp (como el modo de controlador, dirección IP, etc.) a través
de un archivo de ConfigMeFirst.txt opcional.
Para más información, ver El uso de tarjetas microSD en la página 83 .
Para ayudar a solucionar problemas de errores de la tarjeta microSD relacionada, consulte

Solución de problemas en
página 123 .
RS232 Embedded / RS485 puerto serie Combo
El controlador Micro820 soporta un puerto de comunicaciones combinados incrustado no

aislado RS232 / RS485. Sólo un puerto (RS232 o RS485) puede trabajar en cualquier
momento dado. La velocidad de transmisión de este puerto soporta hasta 38,4 K.
El puerto de comunicación utiliza un 6-pin bloque de terminales de 3,5 mm con definición de

patillas se muestra en la tabla siguiente.
IMPORTANTE cables puerto serie no deben exceder de 3 m de longitud.

RS232 / RS485 Serial Port Pin Definición
Alfiler Definición Ejemplo Ejemplo

D+ sol Tx
1 2 3 4 5 6 RS485 RS232
D- Rx sol
1 RS485 + RS485 + (no utilizado)
2 RS485 RS485 (no utilizado)
3 GND GND GND
4 entrada RS232 (receptor) (no utilizado) RxD
5 salida RS232 (conductor) (no utilizado) TxD
6 GND GND GND
El puerto de comunicación (tanto RS232 y RS485) son no aislado. La tierra de

la señal del puerto no está aislada a la tierra lógica del controlador.
La conexión soportes de puerto RS232 al módulo LCD remoto Micro800

(2080-REMLCD).
REMLCD a Micro820 Serial Port Terminal del bloque de cableado REMLCD Serial
Port Terminal Bloque Micro820 puerto serie del
bloque de terminales
Señal Número de Número de Señal

PIN PIN
<------- >
RS232 TX 1 4 RX RS232
-
<------- >
RS232 RX 2 - 5 TX RS232
<------- >
RS232 G 3 - 6 G RS232
Soporte Ethernet incorporado
Una 10/100 Base-T puerto está disponible para la conexión a una red Ethernet a través de
cualquier cable Ethernet RJ-45 estándar.
RJ-45 Ethernet Port Pin Mapping Número de
contacto Señal dedirección primaria conector RJ-45
Función
1 TX + FUERA los datos de
transmisión +
1
2 TX- FUERA Dato transmitido -
3 RX + EN Recibir datos +
8
4 - - -
5 - - -
46210
6 RX- EN Recibir datos -
7 - - -
8 - - -

Descripción general del hardware Capítulo 1
puerto Ethernet pin a pin de conexión
1 naranja
234 blanco-naranja
azul blanco-verde
5678blanco-azul verde
marrón
blanco-marrón
1234naranja
blanco-naranja
azul blanco-verde
5678blanco-azul verde
marrón
blanco-marrón
46223
Ver Solución de problemas en la página 123 para obtener descripciones de indicador de estado
de ENET.

notas:
6 Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año

2015
Capítulo 2
Acerca del controlador
Componentes conectados Workbench es un conjunto de herramientas de colaboración de apoyo

Software de
Micro800 controladores. Se basa en Rockwell Automation y Microsoft Visual Studio tecnología y
programación para
ofertas de programación del controlador, la configuración del dispositivo y la integración con el
controladores Micro800 editor de operador. Utilizar este software para programar sus controladores, configurar los
dispositivos y el diseño de sus aplicaciones de interfaz de operador.
Componentes conectados Workbench proporciona una selección de IEC 61131-3 lenguajes de

programación (diagrama de escalera, diagrama de bloque de funciones, texto estructurado)
con el apoyo bloque de función definida por el usuario que optimiza el control de la máquina.
Obtener componentes conectados Workbench
Una descarga gratuita está disponible en:
Componentes
http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/Connected--
Workbench-Software
Usar componentes conectados Workbench
Para ayudarle a programar el controlador a través del software de componentes

conectados, Banco de trabajo, se puede hacer referencia a la ayuda en línea Workbench
componentes conectados (viene con el software).
Uso del modo Run Cambio
Modo de ejecución Change (RMC) es una característica de mejora de la productividad

introducido en la Versión 8 para los controladores Micro820 / Mico830 / Micro850. Se
ahorra tiempo al usuario al permitir modificaciones lógicas a un proyecto que se ejecuta
sin ir al modo de programación remota y sin necesidad de desconectar desde el
controlador. Se requiere el software de componentes conectados Workbench versión
Developer Edition 8 para utilizar esta función.
IMPORTANTE Micro820 / Micro830 / Micro850 revisión del controlador firmware 8.0 o más alto
También es necesario para utilizar el modo de ejecución del Cambio.
Capitulo 2 Acerca del controlador
RMC es útil cuando el usuario está desarrollando un proyecto mediante la adición incremental
pequeños cambios a la lógica e inmediatamente quiere ver los efectos de los cambios en la
máquina. Con RMC, ya que las estancias del controlador en el modo de marcha a distancia, la
lógica de control y accionadores de la máquina no tendrán que constantemente reinitialize, que
puede ocurrir si el controlador se conmuta al modo de programación remota (por ejemplo, primer
bit de exploración se comprueba en la lógica del programa a salidas claras).
Cuando el usuario está editando, la construcción, y la descarga de un proyecto sin

utilizar RMC, una construcción completa de todo el proyecto del controlador se realiza
y también se realiza una descarga completa del proyecto. Durante RMC una
construcción incremental se lleva a cabo y sólo cambios incrementales se descargan al
controlador.
RMC se lleva a cabo de forma incremental al final de cada ciclo de programa con el fin de evitar
que un gran retraso en la ejecución del programa. Esto se suma a un adicional de 12 ms hasta el
tiempo de exploración. Por ejemplo, si el ciclo de programa es normalmente de 10 ms, que
puede aumentar a 22 ms durante RMC hasta que haya finalizado la actualización. Del mismo
modo interrupciones de usuario pueden retrasarse.
Ejemplo de los beneficios de utilizar RMC - Reducción del 20% en Tiempo de descarga serie de
cambios
Tiempo para realizar convencional Es hora de Lógica Prueba y

aceptar
Descargar (segundos) los cambios (segundos)
1 103 80
5 241 191
10 376 308
Tamaño de la memoria del proyecto utilizado para la
comparación: datos = 16704 bytes; Programa = 2052 bytes
ATENCIÓN: Tenga mucho cuidado cuando se utiliza el modo de ejecución del

Cambio. Los errores pueden causar lesiones al personal y daños al equipo. Antes
de utilizar el modo de ejecución Cambio:
· evaluar cómo responderá la maquinaria a los cambios.
· notificar a todo el personal sobre los cambios.
Un nuevo SYSVA_PROJ_INCOMPLETE variable global se ha añadido para indicar

cuando se están haciendo cambios modo RUN. Esto puede ser usado para
notificar al personal en el HMI que hay cambios no confirmados en el
controlador.
Valor de la variable global - SYSVA_PROJ_INCOMPLETE valor
Descripción
0 (por No hay cambios no confirmados

defecto)
1 cambios no comprometidos presente
2 Un error ocurrió durante la Prueba de Lógica cambio

(por ejemplo, la pérdida de las comunicaciones
durante lógica de prueba)
Al realizar una prueba lógica cambio, el valor de la variable se cambia de cero
a uno. Después de elegir aceptar o deshacer los cambios, el valor de la
variable se pone a cero.

Acerca del controlador Capitulo 2
IMPORTANTE Cuando se realiza una prueba lógica, o deshacer cambios después de la lógica de prueba
se ha completado, todas las instrucciones de comunicación activos serán abortados
mientras que
los cambios se descargan al controlador.
Los cambios no comprometidos
cambios no se producen cambios realizados en RMC que no han sido aceptadas o

deshechos después de un cambio de la lógica de prueba se ha realizado.
Si el poder controlador pierde potencia mientras que hay cambios no confirmados,

usted no será capaz de volver a entrar después de la reconexión RMC. Usted puede
optar por volver a descargar el proyecto para conservar los cambios, o cargar si los
cambios no confirmados no se desean.
Si decide cargar un proyecto con cambios no confirmados desde el controlador,

no se puede entrar RMC hasta que haya hecho una descarga completa.
memoria RMC
Cambiar el modo de ejecución (RMC) de memoria se utiliza para almacenar tanto la lógica como
variable de usuario los cambios realizados durante RMC. La cantidad de memoria asignada por
defecto es de 2 KB y se puede aumentar hasta 8 KB. Sin embargo, hay todavía un límite de 2 KB
para variables lógicas y de usuario cambios por la lógica de prueba. Para ajustar la cantidad de
memoria RMC, el controlador debe estar fuera de línea. Después de haber ajustado la cantidad,
debe generar el proyecto y descargarlo en el controlador.
Controlador de diagnóstico de memoria de página en los componentes conectados Es Workbench
Durante RMC una construcción incremental se lleva a cabo y sólo cambios

incrementales se descargan al controlador hasta que la memoria se ha llenado de
RMC.
Uso de la memoria RMC Ejemplo
Controladores de memoria RMC Memoria

(para el programa de usuario + datos) (predeterminada =
2 KB)
Primero el Segundo cambio 3er cambio y la
cambio y y la lógica
la lógica de lógica de prueba de prueba
prueba (añadir
(añadir lógica) (Quitar la lógica) lógica)
Memoria libre
Memoria libre RMC RMC memoria utilizada
memoria usada
Si no hay suficiente memoria RMC está disponible para hacer más cambios (por ejemplo,
aparece un mensaje de error “No hay suficiente memoria” durante la RMC acumulación o lógica
de prueba), a continuación, una descarga completa se debe realizar para transferir los cambios
incrementales de la memoria RMC con la norma programa de usuario y la memoria de datos.
La transferencia de contenido de la memoria a la memoria del controlador RMC
Los cambios que ha realizado durante la RMC se almacenan en la memoria de RMC y

permanecerán allí hasta que se realice una descarga completa (mientras el
controlador está desconectado).
Uso de la memoria de RMC al realizar la descarga completa Ejemplo
(para el programa de usuario + datos) (predeterminada = 2 KB)
Memoria libre Memoria libre

RMC
RMC memoria utilizada se copia en la
Nueva memoria memoria del controlador

usada
Sin embargo, si la memoria del controlador no tiene suficiente espacio restante para
copiar el contenido de la memoria de RMC como se muestra a continuación, la operación
fallará y aparecerá un mensaje de error “No hay suficiente memoria”. No utilice RMC si
está cerca de los límites de la memoria del controlador.
Insuficiente Ejemplo de controladores de memoria
(para el programa de usuario + datos) (predeterminada = 2 KB)
Memoria libre
RMC
Error ocurrirá debido a la insuficiente memoria

Memoria del controlador restante
usada
Limitaciones de RMC
Tomar nota de las siguientes limitaciones al utilizar la función Cambio modo de

ejecución (RMC):
• Los cambios de configuración no se pueden hacer (por ejemplo, tiempos de cambio de

filtro).
• Hasta 2KB de la lógica (aproximadamente 150 instrucciones booleanas) y variables

de usuario y puede ser agregado para cada lógica de prueba.
• La memoria total asignada para RMC (acumulado de todos los cambios de la lógica
de prueba) puede aumentar de 2 KB a 8 KB, pero el límite de 2 KB de variables
lógicas y de usuario por restos de lógica de prueba.
• Un total de 20 POU (Programa de las unidades organizativas) puede ser añadido

para cada RMC (por ejemplo, si actualmente tiene 5 POU, puede agregar 20 más
para un total de 25 POU).
• Si una función definida por el usuario del bloque es modificado que cambia las
variables locales, las variables locales tendrán asignado el valor o restablecen a
cero y un mensaje de advertencia se mostrará durante la construcción. Si desea
volver a aplicar el valor inicial, haga clic en el UDFB y seleccione Refactor ->
Restablecer valores iniciales de instancias.
• intercambiar archivos no se pueden importar cuando en RMC ya que se

considera un cambio de configuración.
• Las variables globales no pueden ser borrados o modificados en RMC, pero se pueden
añadir. Para eliminar o modificar una variable global, el banco de trabajo debe ser
desconectado del controlador.
• Si se crea una variable global en RMC, no se mostrará en la

pantalla LCD.
ADVERTENCIA: Si elimina la salida peldaño cuando se encuentra en modo de

ejecución Cambio y acepta los cambios, la salida del controlador permanecerá en
ON.
Ver Uso del modo Run Cambio en la página 150 para ver un ejemplo sobre cómo utilizar esta
función.
Certificaciones de organismos • Lista UL Equipo de control industrial, certificado para los EE.UU. y Canadá.
UL para Clase I,
División 2, Grupos A, B, C, D lugares peligrosos, certificado para los
EE.UU. y Canadá.
• Marca CE para todas las directivas aplicables
• C-Tick para todas las leyes aplicables
• KC - Registro de Corea del Equipo de Difusión y Comunicaciones, de

conformidad con: el
artículo 58-2 de la Ley de ondas de radio, Cláusula 3.
Este producto tiene la marca CE y está aprobado para su instalación dentro

Cumplimiento con las
de la Unión Europea y regiones de EEA. Se ha diseñado y probado para
directivas de la Unión cumplir con las directivas siguientes.
Directiva EMC
Este producto está diseñado para la Directiva del Consejo se reúnen 2004/108 / CE de
Compatibilidad Electromagnética (EMC) y los siguientes estándares, en su totalidad o en parte,
documentados en un archivo de construcción técnica:
• EN 61131-2; Los controladores programables (cláusula 8, zonas A y B)
• EN 61131-2; Los controladores programables (Cláusula 11)
• EN 61000-6-4
EMC - Parte 6-4: Normas genéricas - Norma de emisión en entornos
industriales
• EN 61000-6-2
EMC - Parte 6-2: Normas genéricas - Inmunidad para ambientes
industriales
Este producto está diseñado para su uso en un entorno industrial.
Directiva de bajo voltaje
Este producto está diseñado para la Directiva del Consejo se reúnen 2006/95 / ECLow
Voltaje, aplicando los requisitos de seguridad de EN 61131-2 Controladores Programables,
Parte 2 - Requisitos y Pruebas de Equipos.
Para obtener información específica requerida por EN 61131-2, vea las secciones
apropiadas en esta publicación, así como las siguientes publicaciones de Allen-Bradley:
• Automatización Industrial Pautas de cableado y conexión a tierra para

inmunidad de ruido, publicación 1770-4.1 .
• Directrices para el tratamiento de baterías de litio, publicación AG-5.4
• Catálogo de Sistemas de Automatización, B115 publicación

Consideraciones sobre la instalación La mayoría de las aplicaciones requieren instalación en un envolvente industrial (contaminación
Grado 2 ( 1)) para reducir los efectos de interferencia eléctrica (la

Categoría II ( 2)) y la exposición ambiental.
Coloque el controlador en lo posible de las líneas eléctricas, líneas de carga, y otras

fuentes de ruido eléctrico, como interruptores de contacto, relés, y las unidades de
motor de corriente alterna. Para obtener más información
sobre las pautas a tierra, consulte la Automatización Industrial Pautas de cableado y conexión a
tierra publicación 1770-4.1
ADVERTENCIA: Cuando se utiliza en una clase I, división 2, en lugares peligrosos, este equipo debe ser montado en un
recinto adecuado con el método de cableado adecuada que cumpla con los códigos eléctricos de gobierno.
ADVERTENCIA: Si conecta o desconecta el cable serie con la alimentación conectada a este módulo o el
dispositivo de serie en el otro extremo del cable, puede producirse un arco eléctrico. Esto podría causar una
explosión en lugares peligrosos. Asegúrese de que el poder es eliminado o la zona es peligrosa antes de
continuar.
ADVERTENCIA: El puerto terminal de programación local es para uso temporal solamente y no debe ser
conectado o desconectado a menos que el área está asegurada considerada no peligrosa.
ADVERTENCIA: La exposición a algunos productos químicos puede degradar las propiedades de sellado de los
materiales utilizados en los relés. Se recomienda que el usuario inspeccionar periódicamente estos dispositivos para
cualquier degradación de las propiedades y reemplazar el módulo si no se encuentra la degradación.
ADVERTENCIA: Si inserta o extrae el módulo enchufable alimentación eléctrica del backplane conectada, puede
producirse un arco eléctrico.
Esto podría causar una explosión en lugares peligrosos. Asegúrese de que el poder es eliminado o la zona es peligrosa
antes de continuar.
ADVERTENCIA: Cuando se conecta o desconecta el bloque de terminales extraíble (RTB) con

poder campo conectada, puede producirse un arco eléctrico. Esto podría causar una explosión
en lugares peligrosos.
ADVERTENCIA: Asegúrese de que el poder es eliminado o la zona es peligrosa antes de continuar.
ATENCIÓN: Para cumplir con la Directiva de baja tensión CE (LVD), este equipo debe ser alimentado desde una
fuente compatible con lo
siguiente: Safety Extra Baja Tensión (SELV) o protegido muy baja tensión (PELV).
ATENCIÓN: Para cumplir con las restricciones de UL, este equipo debe ser alimentado por una fuente de Clase 2.
ATENCIÓN: Tenga cuidado al pelar los cables. Los fragmentos de cable que entran en el controlador podría causar
daños. Una vez terminado el cableado, asegúrese de que el controlador está libre de todos los fragmentos de metal.
ATENCIÓN: La descarga electrostática puede dañar los dispositivos semiconductores en el interior del módulo. No
toque las patillas del conector u otras áreas sensibles.
ATENCIÓN: Los cables de serie son que no exceda de 3,0 m (9,84 pies).
ATENCIÓN: No conecte más de 2 conductores en un solo terminal.
ATENCIÓN: No retire el bloque de terminales extraíble (RTB) hasta que se desconecta la alimentación.
(1) Grado de contaminación 2 es un entorno en el que normalmente sólo la contaminación no conductora se produce excepto que
de vez en cuando se espera que la conductividad temporal causada por condensación. (2) Categoría de sobretensión II es la sección
de nivel de
carga del sistema de distribución eléctrica. En este nivel, transitoria
voltajes son controlados y no exceden la capacidad de tensión de impulso del aislamiento productos.

Medioambiental y de armario
Este equipo está diseñado para su uso en un entorno industrial grado de

contaminación 2, en aplicaciones con sobrevoltaje de Categoría II (como se
define en la norma IEC 60664-1), a altitudes de hasta 2000 m (6562 pies) sin
reducción de potencia.
Este equipo se considera el Grupo 1, el equipo de Clase industrial de acuerdo con IEC / CISPR
11. Sin las precauciones apropiadas, puede haber problemas con la

compatibilidad electromagnética en entornos residenciales y otros
debido a perturbaciones conducidas y radiadas.
Este equipo se suministra como equipo de tipo abierto. Debe montarse dentro de un
recinto que está diseñado de manera adecuada para las condiciones ambientales
específicas que estarán presentes y apropiadamente diseñado para prevenir
lesiones resultantes de la accesibilidad a las partes activas. El envolvente debe
tener propiedades retardantes de llama adecuados para prevenir o minimizar la
propagación de la llama, que cumpla con una calificación de propagación de llama de
5 VA, V2, V1, V0 (o equivalente) si no metálico. El interior de la envolvente debe ser
accesible sólo por el uso de una herramienta. Otras secciones de esta publicación
pueden contener información adicional con respecto a tipos de envolvente
específicas que se requieren para cumplir con determinadas certificaciones de
seguridad de productos.
Además de esta publicación, consulte:
• Automatización Industrial Pautas de cableado y conexión a tierra, la

publicación de Rockwell Automation 1770-4.1 , Los requisitos de
instalación adicionales.
• Estándar NEMA 250 y IEC 60529, según corresponda, para obtener

explicaciones sobre los grados de protección proporcionados por los
diferentes tipos de envolventes.
La prevención de descarga electrostática
Este equipo es sensible a las descargas electrostáticas, que puede

causar daños
internos y afectar el funcionamiento normal. Siga estas pautas al
manipular este
equipo:
• Toque un objeto conectado a tierra para descargar el potencial estático.
• Use una muñequera de conexión a tierra aprobada.
• No toque los conectores ni los pines de las tarjetas de componentes.
• No toque los componentes del circuito dentro del equipo.
• Utilizar una estación de trabajo libre de estática, si está disponible.
• Guarde el equipo en un embalaje antiestático apropiado cuando no esté en

uso.
Consideraciones de Las consideraciones de seguridad son un elemento importante de la instalación
seguridad adecuada del sistema. pensando activamente sobre la seguridad de usted y los demás,
así como la condición de su equipo, es de primordial importancia. Recomendamos
revisar las siguientes consideraciones de seguridad.
De América del Norte Aprobación de Ubicación peligrosos
La siguiente información se aplica al utilizar este equipo en Más información del aprovechamiento de cet équipement en Environnements
dangereux:
lugares
peligrosos:
Los productos marcados "CL I, División 2, GP A, B, C, D" son adecuados para Les produits Marqués "CL I, DIV 2, GP A, B, C, D" ne conviennent qu'à utilización
su uso en lugares une en
Clase I División 2, Grupos A, B, C, D, ubicaciones peligrosas y sólo en lugares Environnements de Classe I División 2 Groupes A, B, C, D dangereux et non
no peligrosos. Cada dangereux. Chaque
producto se suministra con marcas en la placa de características que indican produit est livré avec DE LOS MARCADOS Sur SA placa de identificación qui
el código de d'indiquent el código
temperatura para lugares peligrosos. Cuando la combinación de productos de température pour les Environnements dangereux. Lorsque plusieurs produits
dentro de un sistema, el sont dans
código de temperatura más desfavorable (bajo número de "T") se puede combinés système de la ONU, el código de température le plus défavorable
utilizar para ayudar a (código de température
determinar el código de temperatura global del sistema. Las combinaciones le plus faible) peut être utilisé verter déterminer el código de la temperatura
de equipos en el global du système. Les
sistema son objeto de investigación por la Autoridad Local con Jurisdicción en combinaisons d'équipements dans le système sont sujettes una inspección par
el momento de la les autorités lugares
instalación. qualifiées au moment de l'instalación.
PELIGRO DE EXPLOSIÓN RISQUE D'EXPLOSIÓN
• Hacer equipo no desconecte menos que se haya • Couper le Courant ou s'assurer que l'Environnement est classé no
eliminado o el dangereux
área sea considerada no peligrosa. Avant de débrancher l'Équipement.
• Hacer conexiones no desconectar a este equipo a menos que haya • Couper le Courant ou s'assurer que l'Environnement est classé no
desconectado dangereux Avant
la alimentación o el área sea considerada no peligrosa. Asegure las de débrancher les Connecteurs. Fijador de tous les Connecteurs
conexiones externes se apoya
externas que se acoplan a este equipo mediante tornillos, pestillos un AEC équipement à l'aide de vis, loquets coulissants,
deslizante, Connecteurs filetes ou
roscado conectores, u otros medios proporcionados con este autres Moyens fournis avec ce produit.
producto.
• La sustitución de cualquiera de los componentes puede afectar la idoneidad • La sustitución de tout peut rendre composant CET équipement
para la
inadapté à une
Clase I, División 2. utilización en environnement de classe I, División 2.
• Si el producto contiene baterías, éstas sólo deben cambiarse en un área

considerada no peligrosa. • S'assurer que l'Environnement est classé no dangereux Avant de cambiador de Les
Piles.
La desconexión de la alimentación principal
ADVERTENCIA: Peligro de explosión
No cambie los componentes, equipos de conexión, o desconecte el

equipo a menos que se haya desconectado.
El interruptor de fuerza debe colocar donde los operadores y personal de

mantenimiento tienen un acceso rápido y fácil a ella. Además de
desconectar la energía eléctrica, todas las demás fuentes de energía
(neumática e hidráulica) deben ser de-energizado antes de trabajar en una
máquina o proceso controlado por un controlador.
Circuitos de seguridad
ADVERTENCIA: Peligro de explosión
No conecte o desconecte los conectores mientras el circuito esté vivo.
Circuitos instalados en la máquina por razones de seguridad, como los interruptores de límite de
sobrecarrera, botones pulsadores, parada y enclavamientos, siempre deben ser cableados-
directamente al relé de control maestro. Estos dispositivos deben ser conectados en serie de
modo que cuando cualquier dispositivo se abre, el relé de control maestro es desenergizado,
eliminando así energía a la máquina. Nunca altere estos circuitos para derrotar a su función.
lesiones graves o daños a la máquina podría resultar.
Distribución de poder
Hay algunos puntos acerca de la distribución de energía que usted debe saber:
• El relé de control maestro debe ser capaz de inhibir todo movimiento de la máquina
mediante la eliminación de energía a los dispositivos de la máquina de E / S cuando el
relé está desenergizado. Se recomienda que el controlador de permanecer encendido
incluso cuando el relé de control maestro es desenergizado.
• Si está utilizando un adaptador de corriente, interrumpir el lado de carga en lugar de la

línea de corriente alterna. Esto evita el retardo adicional de fuente de alimentación de
apagado. La fuente de alimentación DC debe ser alimentado directamente desde la
secundaria fusionado del transformador. Poder a los circuitos de entrada y de salida de
CC se debe conectar a través de un conjunto de control maestro contactos de relé.
Las pruebas periódicas de control maestro del circuito del relé
Cualquier parte puede fallar, incluyendo los interruptores en un circuito de relé de control
maestro. El fallo de uno de estos conmutadores sería más probable causar un circuito abierto,
lo que sería una potencia-off fracaso seguro. Sin embargo, si uno de estos interruptores
cortocircuita, ya no ofrece ninguna protección de seguridad. Estos interruptores deben ser
probados periódicamente para asegurar que dejarán de movimiento de la máquina cuando sea
necesario.
dieciséis Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015
A continuación se explica consideraciones de potencia para los

Consideraciones de
microcontroladores.
alimentación
Transformadores de aislamiento
Es posible que desee utilizar un transformador de aislamiento en la línea de CA al

controlador. Este tipo de transformador proporciona aislamiento de su sistema de
distribución de energía para reducir el ruido eléctrico que entra en el controlador y a
menudo se utiliza como un transformador de abajo paso- para reducir el voltaje de línea.
Cualquier transformador se utiliza con el controlador debe tener una potencia suficiente
para su carga. La potencia se expresa en voltios-amperios (VA).
Fuente de alimentación de irrupción
Durante el encendido, la fuente de alimentación Micro800 permite una breve corriente de

entrada para cargar los condensadores internos. Muchas líneas de alta tensión y
transformadores de control pueden suministrar corriente de entrada durante un tiempo breve. Si
la fuente de alimentación no puede suministrar esta corriente de entrada, el voltaje de la fuente
puede ceder momentáneamente.
El único efecto de la corriente de entrada limitada y caída de voltaje en el Micro800 es que los
condensadores de la fuente de suministro cobran más lentamente. Sin embargo, el efecto de
una caída de voltaje en el otro equipo debe ser considerado. Por ejemplo, un hueco de tensión
profunda puede restablecer un ordenador conectado a la misma fuente de alimentación. Las
siguientes consideraciones determinan si debe ser necesaria la fuente de alimentación para
suministrar corriente de alta corriente:
• La secuencia de encendido de los dispositivos en un sistema.
• La cantidad de la tensión de fuente de alimentación se hunda si la corriente de entrada

no puede ser suministrado.
• El efecto de la caída de voltaje en otro equipo en el sistema.
Si todo el sistema es alimentado en marcha al mismo tiempo, una breve SAG en el voltaje
de la fuente de energía normalmente no afectará a ningún equipo.
La pérdida de la fuente de alimentación
La fuente de alimentación de CA opcional Micro800 está diseñado para soportar las pérdidas de
energía breves sin afectar al funcionamiento del sistema. El tiempo que el sistema está en
funcionamiento durante la pérdida de potencia se llama tiempo de vigilancia del programa de
exploración después de la pérdida de poder. La duración del tiempo de retención de la fuente de
alimentación depende de consumo de energía del sistema de controlador, pero es típicamente
entre 10 milisegundos y 3 segundos.

Estados de entrada en Power Down
El tiempo de retención de la fuente de alimentación como se describió anteriormente es
generalmente más largo que el de encendido y los tiempos de las entradas de apagado. Debido a
esto, el cambio de estado de entrada de “On” a “Off” que se produce cuando se retira puede ser
registrada por el procesador antes de que se cierre la fuente de alimentación hacia abajo el
sistema de potencia. La comprensión de este concepto es importante. El programa de usuario
debe ser escrito para tomar en cuenta este efecto.
Otros tipos de condiciones de línea
De vez en cuando la fuente de alimentación al sistema puede interrumpirse

temporalmente. También es posible que el nivel de tensión puede caer sustancialmente
por debajo del rango normal de tensión de línea durante un período de tiempo. Ambas
condiciones se consideran una pérdida de energía para el sistema.
La prevención de Calor
Excesivo Para la mayoría de aplicaciones, el enfriamiento convectivo NORMAL mantiene el controlador
dentro del rango operativo especificado. Asegúrese de que el rango de temperatura
especificado se mantiene. espaciamiento adecuado de los componentes dentro de un recinto
es por lo general suficiente para la disipación de calor.
En algunas aplicaciones, una cantidad sustancial de calor se produce por sí en el interior del
equipo o el exterior del recinto. En este caso, los aficionados lugar soplador en el interior del
recinto para facilitar la circulación del aire y para reducir los “puntos calientes” cerca del
controlador.
disposiciones de refrigeración adicionales pueden ser necesarias cuando se

encuentran temperaturas ambiente elevadas.
PROPINA No traer el aire exterior sin filtrar. Coloque el controlador en un recinto para
protegerlo de una atmósfera
corrosiva. contaminantes dañinos o suciedad podría causar un funcionamiento

incorrecto o daños a los componentes. En casos extremos, puede que tenga que
utilizar el aire acondicionado para proteger contra la acumulación de calor dentro
del recinto.
Relé de control maestro Un relé de control maestro cableado (MCR) proporciona un medio fiable para la emergencia de la
máquina parada. Dado que el relé de control maestro permite la colocación de varios
interruptores de paro de emergencia en diferentes lugares, su instalación es importante desde el
punto de vista de seguridad. límite de sobrecarrera interruptores o pulsadores de seta cabeza de
empuje están conectados en serie de modo que cuando cualquiera de ellos se abre, el relé de
control maestro es desenergizado. Esto elimina la energía a los circuitos de entrada y de salida del dispositivo. Consulte las figuras en las
páginas 21 y 22.

ADVERTENCIA: Nunca altere estos circuitos para derrotar a su función ya

lesiones
graves y / o daños a la máquina que pudiera resultar.
PROPINA Si está utilizando una fuente de alimentación de CC externa, interrumpir el lado de

salida de CC en lugar
del lado de línea de CA de la alimentación para evitar el retraso adicional de fuente

de alimentación de
apagado.
La línea de CA de la fuente de alimentación de salida de CC debe ser fusionado.

Conectar un
conjunto de relés de control maestro en serie con la alimentación de CC suministro

de los circuitos de
entrada y de salida.
Coloque el interruptor de fuerza en donde los operadores y personal de

mantenimiento tienen un acceso rápido y fácil a ella. Si monta un interruptor
de desconexión dentro de la caja del controlador, coloque la manija del
interruptor en la parte exterior de la caja, por lo que se puede desconectar la
alimentación sin necesidad de abrir la caja.
Siempre que cualquiera de los interruptores de paro de emergencia se abren, energía a los
dispositivos de entrada y salida debe ser eliminado.
Cuando se utiliza el relé de control maestro para desconectar la alimentación de los circuitos de
E / S externos, el poder sigue proporcionando a la fuente de alimentación del controlador de
modo todavía se pueden observar que los indicadores de diagnóstico en el procesador.
El relé de control maestro no es un sustituto de una desconexión al controlador. Está

dirigido a cualquier situación en la que el operador debe rápidamente desenergizar I / O
sólo los dispositivos. Al inspeccionar o instalar conexiones de los terminales, en
sustitución de fusibles de salida, o trabajando en equipo dentro del envolvente, utilice la
desconexión para apagar el suministro de energía al resto del sistema.
PROPINA No controle el relé de control maestro con el controlador.

Proporcionar al operador con la seguridad de una conexión directa
entre un interruptor EmergencyStop y el relé de control maestro.
Mediante el interruptor de parada de emergencia
Cuando se utilizan interruptores de paro de emergencia, adherirse a los siguientes puntos:
• No programe los interruptores de parada de emergencia en el programa del

controlador. Cualquier interruptor de parada de emergencia se debe apagar toda la
alimentación de la máquina desactivando el relé de control maestro.
• Observe todos los códigos locales aplicables referentes a la colocación y el

etiquetado de los interruptores de paro de emergencia.
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015
19
• Instalar interruptores de paro de emergencia y el relé de control principal del

sistema. Asegúrese de que los contactos de relé tienen un grado suficiente
para su aplicación. interruptores de paro de emergencia deben ser de fácil
acceso.
• En la siguiente ilustración, circuitos de entrada y de salida se muestran con

protección MCR. Sin embargo, en la mayoría de las aplicaciones, sólo los
circuitos de salida requieren protección MCR.
Las siguientes ilustraciones muestran el relé de control maestro cableado en un sistema de

puesta a tierra.
PROPINA En la mayoría de las aplicaciones de los circuitos de entrada no requieren protección

MCR; Sin embargo,
si es necesario desconectar la alimentación de todos los dispositivos de campo,

debe incluir contactos
MCR en serie con el cableado de alimentación de entrada.

Esquema (Uso de símbolos IEC)
L1 L2
230V AC
Desconect
ar
Fusibl MCR
e
Circuitos
230V AC
de
E/S
Transformad El funcionamiento de cualquiera de estos contactos se

or
de retire la alimentación de los circuitos de E / S externos, Master Control Relay (MCR) del
aislamiento gato.
X1 11 V o X2 parando movimiento de la máquina. No. 700-PK400A1

5 AC
230V AC Parada de
Detener comienz Gato supresor. No.
emergencia
o
Fusible Push Button 700-N24
Interruptor de
límite de
sobrecarrera
MCR
Suppr.
MCR
MCR
115V CA o 230
V AC I circuitos
de E / S
Fuente de alimentación
DC.
Uso IEC 950 / EN 60950
MCR
_ + Circuit
(Lo) (Hola) os
DC 24V
E
Los terminales de línea: Conectar a los terminales /S
de la fuente
de alimentación Los terminales de conectan a los terminales 24V
línea: DC de la
fuente de
alimentación
44564
21
Esquema (Uso de ANSI / Símbolos CSA)
L1 L2
230V AC
Desconect
ar
Fusible MCR
Circuitos
de
salida
230V
AC
Transforma El funcionamiento de cualquiera de estos

dor contactos se
de retire la alimentación de los circuitos de E / Master Control Relay (MCR)
aislamient S externos, del gato.
o
parando movimiento de la máquina.
X1 115V AC o X2 No. 700-PK400A1
230V AC Parada de
emergencia Gato supresor. No.
Fusible Push Button Interruptor de comienz 700-N24
o
Detener
límite de
sobrecarrera
MCR
MCR
MCR Suppr.
115V CA o 230
V AC I circuitos
de E / S
Fuente de alimentación DC. El O Circuitos
uso
NEC Clase 2 para el listado UL.
_ + MCR
(Lo) 24VDCI/
(Hola)
Los terminales de línea: Conectar a los terminales de la fuente
de alimentación Los terminales de línea: conectan a los terminales

24V DC de la
fuente de alimentación
44565
Capítulo 3
Instalar su controlador
Este capítulo sirve para guiar al usuario en la instalación del controlador. Incluye
los siguientes temas.
Tema Página
Controller dimensiones de montaje 23
Conectar el controlador a una red EtherNet / IP 25
módulo de Separación 24
Montaje de carril DIN 24
montaje en panel 24
Dimensiones Montaje de panel 25
Instalación de la tarjeta microSD 26
Instalar el módulo 2080-REMLCD 27
Las dimensiones de montaje no incluyen pies de montaje o seguros del riel DIN.
Controller
dimensiones de
montaje
104 75 (2.95)
(4.09)
90 (3.54)
46205
Medidas en milímetros (pulgadas)

23
Capítulo 3 Instalar su controlador
módulo de Separación
Mantener la separación de las paredes del recinto, canaletas de cable, y el equipo adyacente.
Permitir
50,8 mm (2 in.) De espacio en todos los lados. Esto proporciona ventilación y

aislamiento eléctrico. Si los accesorios opcionales / módulos están unidos al
controlador, tal como la fuente de alimentación
2080-PS120-240VAC o expansión módulos E / S, asegurarse de que no es 50,8 mm (2

in.) De espacio en todos los lados después de unir las partes opcionales .
Montaje de carril DIN
El módulo se puede montar utilizando la siguiente carril DIN: 35 x 7,5 x 1

mm y 35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 7,5 y EN 50 022 - 35 x 15).
PROPINA Para entornos con mayores preocupaciones de vibración y choque, utilizar el

método de montaje en panel, en lugar de montaje en carril DIN.
Antes de montar el módulo en un riel DIN, utilice un destornillador de punta plana en el carril
DIN pestillo y hacer palanca hacia abajo hasta que se encuentra en la posición de desbloqueo.
1.Enganche la parte superior de la zona de montaje en carril DIN del controlador en el
Carril DIN, y presiona la parte inferior hasta que los broches de presión del controlador
en el carril DIN.
2.Empuje la parte posterior seguro del riel DIN en la posición de bloqueo.
Uso DIN anclajes de los extremos de carril (Allen-Bradley número de

pieza 1492-EAJ35 o 1492-EAHJ35) para entornos de vibraciones o
golpes.
Para quitar el controlador del riel DIN, haga palanca hacia abajo el seguro del riel
DIN hasta que esté en la posición de desbloqueo.
montaje en panel
El método de montaje preferido es usar cuatro M4 (# 8) tornillos para cada

módulo. Agujero espaciamiento tolerancia: ± 0,4 mm (0,016 in.).
Siga estos pasos para instalar el controlador utilizando los tornillos de montaje.
1.Coloque el regulador contra el panel donde se va a montar. Asegurarse

el controlador está espaciada correctamente.
2.Marcar los agujeros de perforación a través de los orificios de los tornillos de

montaje y pies de montaje a continuación, quitar el controlador.
3.Perforar los agujeros en las marcas, luego vuelva a colocar el controlador y

montarlo.
Mantenga la tira protectora en su lugar hasta que haya terminado el cableado

del controlador y los otros dispositivos.
Instalar su controlador Capítulo 3
Dimensiones Montaje de panel
Micro820 controladores de 20 puntos
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QBB

2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20-20QWBR, 2080-LC20-20QBBR
86 mm (3.39 pulg.)
100 mm
(3,94 pulg.)
46204
Conectar el controlador a
una red EtherNet / IP ADVERTENCIA: Si conecta o desconecta el cable de comunicaciones con una
potencia aplicada a este módulo oa cualquier otro dispositivo de la red,
puede producirse un arco eléctrico. Esto podría causar una explosión en
lugares peligrosos.
Asegúrese de que el poder es eliminado o la zona es peligrosa antes de

continuar.

25
Conectar el conector RJ-45 del cable Ethernet al puerto Ethernet en el

controlador. El puerto está en la parte inferior del controlador.
46214
1. Inserte la tarjeta microSD en la ranura para tarjetas.

Instalación de la tarjeta
Puede instalar la tarjeta microSD en una orientación solamente. La
microSD
esquina biselada debe
estar en la parte inferior. Si nota resistencia al insertar la tarjeta
microSD, tire de él y
cambiar la orientación.
Inserte la tarjeta microSD
en la ranura.
46218
2.Presione suavemente la tarjeta hasta que encaje en su lugar.
46219

Instalar su controlador Capítulo 3
3.Para extraer la tarjeta microSD de la ranura, presione suavemente

la tarjeta hasta que hace clic en Atrás y libera a sí mismo de la
ranura.
Instalar el módulo
El controlador Micro820 soporta el módulo 2080-REMLCD, una interfaz de visualización
2080-REMLCD
de texto simple para configurar los ajustes como la dirección IP. Se puede montar a
través de un panel frontal o en el mismo raíl DIN como el controlador.
Para obtener información sobre cómo las interfaces LCD remoto con el controlador
Micro820, ver Uso
de la pantalla remota Micro800 en la página 73 .
Para obtener información sobre la instalación, características de hardware y

especificaciones del módulo 2080-REMLCD, consulte las instrucciones de
instalación, la publicación
2080-IN010 en la Biblioteca de Literatura.

27
notas:

2015
Capítulo 4
El cableado de su controlador
En este capítulo se proporciona información sobre los requisitos de cableado del

controlador
Micro820. Incluye las siguientes secciones:
Tema Página
Requisitos de cableado y la Recomendación 29
Use supresores de sobretensiones 30
Supresores de sobretensiones recomendados 32
Conexión a tierra del controlador 33
Diagramas de cableado 33
Controlador de E / S de cableado 40
Minimizar el ruido eléctrico 40
Pautas de cableado del canal analógico 40
Minimizar el ruido eléctrico en los canales analógicos 41
Puesta a tierra del cable analógico 41
Ejemplos de cableado 42
Requisitos de cableado ADVERTENCIA: Antes de instalar y cablear cualquier dispositivo, desconecte la
y la Recomendación alimentación del sistema de control.
ADVERTENCIA: Calcular la corriente máxima posible en cada alimentación y el cable común.
Observe todos los códigos eléctricos que dictan la corriente máxima permitida para cada
tamaño de alambre. Corriente por encima de los valores máximos pueden causar cableado
de sobrecalentamiento, que puede causar daños.
Sólo en Estados Unidos: Si el controlador se instala en un entorno

potencialmente peligroso, todo el cableado debe cumplir con los
requisitos establecidos en el Código Nacional de Electricidad 501-10 (b).
• Permitir al menos 50 mm (2 in.) Entre I / O conductos de cableado o

regletas de bornes y el controlador.
• Ruta alimentación de entrada al controlador por un camino separado del

cableado del dispositivo. Donde los caminos deben cruzar, su intersección debe
ser perpendicular.
PROPINA No haga funcionar la señal o el cableado de comunicaciones y cableado de

alimentación en el mismo
conducto. Cables con diferentes características de señal deben tenderse por

caminos separados.
29
Capítulo 4 El cableado de su controlador
• cableado separado por tipo de señal. cableado paquete con características

eléctricas similares juntos.
• cableado de entrada separada de cableado de salida.
• cableado etiqueta para todos los dispositivos del sistema. Use cinta, reducir el tamaño
de la tubería, u otros medios confiables para fines de etiquetado. Además de
etiquetado, uso del aislante para identificar el cableado basado en características de
la señal de color. Por ejemplo, es posible utilizar el azul para el cableado de CC y rojo
para el cableado de corriente alterna.
Requisitos de alambre
Requisitos de alambre para bornes fijos
min Max
Sólido 0,14 mm 2( 26 AWG) 2,5 mm 2( 14 AWG) puntuación @ 90 ° C (194 ° F) de

aislamiento
máx
Varado 0,14 mm 2( 26 AWG) 1,5 mm 2( 16 AWG)
requisitos de alambre para bloques de terminales extraíbles
min Max
Rígidos y flexibles 0,2 mm 2( 24 2,5 mm 2( 14 puntuación @ 90 ° C (194 ° F)

AWG) AWG)
de aislamiento máx
requisitos de cables para RS232 / RS485 puerto serie bloque de

terminales
min Max
Sólido 0,14 mm 2( 26 AWG) 1,5 mm 2( 16 AWG) puntuación @ 90 ° C (194

° F)
de aislamiento máx
Use supresores de
Debido a las potencialmente altos picos de corriente que se producen al cambiar de dispositivos
sobretensiones
de carga inductivas, tales como arrancadores de motor y solenoides, se requiere el uso de algún
tipo de supresión de sobretensiones para proteger y prolongar la vida útil de los contactos de
salida controladores. La conmutación de cargas inductivas sin supresión de sobretensiones lata
significativamente reducir la esperanza de vida de los contactos del relé. Mediante la adición de
un dispositivo de supresión directamente a través de la bobina de un dispositivo inductivo, a
prolongar la vida de la salida o contactos de relé. También reduce los efectos de los transitorios
de tensión y ruido eléctrico de los sistemas que se irradia hacia adyacentes.

Capítulo 4
El siguiente diagrama muestra una salida con un dispositivo de supresión. Le

recomendamos que busque el dispositivo de supresión lo más cerca posible al
dispositivo de carga.
+ DC o L1
dispositivo
de
VAC / DC supresión
de salida 0
OUT 1
salidas de OUT 2 Out
CA o CC 3 Out 4 out Carga
5 out 6
COM
DC COM o L2
Si las salidas son de CC, se recomienda que utilice un diodo 1N4004 para supresión de
sobretensiones, como se muestra a continuación. Para los dispositivos de carga de CC
inductivos, un diodo es adecuado. A 1N4004 diodo es aceptable para la mayoría de aplicaciones.
Un supresor de picos también se puede utilizar. Ver Supresores de sobretensiones
recomendados en la página 32 . Como se muestra abajo, estos circuitos de supresión de
sobretensiones se conectan directamente a través del dispositivo de carga.
+ 24V DC
Relay o salidas de CC
de estado sólido diodo IN4004
OutDC de4outsalida5out024VOUT6COMDC1comúnOUT2 Un supresor de picos
OutVAC3/
también se puede
utilizar.
métodos de supresión de sobretensiones adecuados para dispositivos de carga de corriente

alterna inductiva incluyen un varistor, una red RC, o un supresor de sobretensiones Allen-
Bradley, todo se muestra a continuación. Estos componentes deben estar adecuadamente
clasificados para suprimir la conmutación
31
característica transitoria de la dispositivo inductivo particular. Ver Supresores de

sobretensiones recomendados
en la página 32 para supresores recomendados.
Supresión de sobretensiones para dispositivos de carga inductiva AC
Dispositivo de salida Dispositivo de salida Dispositivo de

salida
supresor
de
picos
varistor red RC
Supresores de sobretensiones recomendados
Utilice los supresores de sobretensión Allen-Bradley en la tabla siguiente para su

uso con relés, contactores y arrancadores.
Sobretensiones recomendada Supresores Device
Voltaje de la bobina Suppressor Número de catálogo Tipo( 4)
Boletín 100 / 104K 700K 24 ... 48 V AC 100-KFSC50 RC
110 ... 280 V AC 100-KFSC280
380 ... 480 V AC 100-KFSC480
12 ... 55 V CA, 12 ... 77V DC 100-KFSV55 MOV
56 ... 136 V CA, 78 ... 180 V DC 100-KFSV136
137 ... 277 V AC, 181 ... 250 V DC 100-KFSV277
12 ... 250 V DC 100-KFSD250 Diodo
Boletín 100C, (C09 - C97) 24 ... 48 V AC 100-FSC48 ( 1) RC
110 ... 280 V AC 100-FSC280 ( 1)
380 ... 480 V AC 100-FSC480 ( 1)
12 ... 55 V CA, 12 ... 77V DC 100-FSV55 ( 1) MOV
56 ... 136V AC, 78 ... 180 V DC 100-FSV136 ( 1)
137 ... 277 V AC, 181 ... 250 V DC 100-FSV277 ( 1)
278 ... 575 V AC 100-FSV575 ( 1)
12 ... 250 V DC 100-FSD250 ( 1) Diodo
Tamaño Boletín 509 Motor de arranque a 0 - 5 12 ... 120 V AC 599-K04 MOV
240 ... 264 V AC 599-KA04

Capítulo 4
Sobretensiones recomendada Supresores Device
Voltaje de la bobina Suppressor Número de catálogo Tipo( 4)
Tamaño Boletín 509 Motor de arranque 6 12 ... 120 V AC 199-FSMA1 ( 2) RC
12 ... 120 V AC 199-GSMA1 ( 3) MOV
Boletín 700 R / RM Relay bobina AC No requerido
24 ... 48 V DC 199-FSMA9 MOV
50 ... 120 V DC 199-FSMA10
130 ... 250 V DC 199-FSMA11
Boletín 700 Tipo N, P, PK o PH Relay 6...150VAC/DC 700-N24 RC
24...48VAC/DC 199-FSMA9 MOV
50 ... 120 V AC / DC 199-FSMA10
130 ... 250 V AC / DC 199-FSMA11
6 ... 300 V DC 199-FSMZ-1 Diodo
Varios dispositivos electromagnéticos 6...150VAC/DC 700-N24 RC

limitado a
35 VA sellada
(1) La referencia de los terminales sin tornillos incluyen la cadena 'CR' después '100-'. Por ejemplo: Cat. Nº 100-FSC48 se convierte en
gato. Nº 100- CR FSC48; Gato. No. 100-FSV55 se convierte 100- CR FSV55; y así. (2) Para el
uso en el relé de interposición. (3) Para el uso en el
contactor o arrancador.
(4) Tipo de RC que no debe utilizarse con salidas Triac. Varistor no se recomienda para su uso en las salidas de relé.
Conexión a tierra del controlador

ADVERTENCIA: Todos los dispositivos conectados al puerto de comunicación
RS232 / RS485 deben ser referenciados a tierra controlador, o ser flotantes (no
referenciado a un potencial distinto de tierra). Si no sigue este procedimiento
puede resultar en daños a la propiedad o lesiones personales.
Este producto está destinado a ser montado en una superficie conectada a tierra,
tal como un panel de metal. Referirse a Automatización Industrial Pautas de
cableado y conexión a tierra, la publicación 1770-4.1 , para informacion adicional.
Diagramas de cableado Las siguientes ilustraciones muestran los diagramas de cableado para los controladores
Micro800. Los controladores con entradas de CC se pueden conectar ya sea como hundimiento
o abastecimiento de insumos. Hundimiento y de abastecimiento no se aplica a las entradas de
corriente alterna.
entradas y salidas de alta velocidad se indican mediante .

2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20QWB,
2080-LC20-20AWBR, 2080-LC20- 20QWBR
Bloque de terminales de entrada
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 VO+0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
De salida del bloque de 46212

terminales
en cuenta lo siguiente:
• Los “-DC24” terminales en la entrada (terminal 2) y salida (terminales 2 y 3)

Bloques terminales están cortocircuitados internamente.
• “Nu” significa que el terminal no se utiliza / no conexión.

• Entradas I-00, I-01, I-02 y I-03 son compartidos entre las entradas digitales y
analógicas.
• Entradas I-00, I-01, I-02 y I-03 sólo se puede utilizar en el

hundimiento de configuración de entrada.
2080-LC20-20AWB, 2080-LC20-20AWBR
Hundimiento de entrada de configuración importantes Tenga
+unaDC
L2 una L1
una
- DC una
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 VO+0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+ DC b
- DC b L1 b L1 c
L2 c + DC
c
L2 b - DC
c
Capítulo 4
ATENCIÓN: Para 2080-LC20-20AWB / R catálogos, entradas 00 ... 03 están limitados a 24

V DC.
Todas las demás entradas (04 ... 11) se limitan a 120 V AC.
Controlador de
entrada digital Número de Terminal de entrada Número de Etiqueta Terminal

de
terminales común etiqueta terminales entrada
2080-LC20-20AWB, 2 “-DC24” (24V DC hundirse 3 I-00 4

solamente)
2080-LC20-20AWBR
I-01 5
I-02 6
I-03
7 CM0 (120V AC) 8 I-04 9
I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Controlador de salida
digital Número de Terminal de entrada Número de Etiqueta Terminal

de
terminales común etiqueta terminales entrada
2080-LC20-20AWB, 6 CM0 (VAC / DC) 7 O-00

2080-LC20-20AWBR
8 CM1 (VAC / DC) 9 O-01
10 CM2 (VAC / DC) 11, 12 O-02, O-03
13 CM3 (VAC / DC) 14, 15, 16 O-04, O-05, O-06

2080-LC20-20QWB, 2080-LC20-20QWBR
DC hundimiento de entrada de configuración - Entradas 00 ... 11
+ DC - DC b + DC
una b
-unaDC
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM O-05

3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 VO+0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+ DC c
- DC c L1 una + DC d - DC d +correoDC
L2 una -correoDC
DC Sourcing de entrada de configuración - entradas 4 ... 11
+ DC + DC b - DC
una b
-unaDC
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM O-05

3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 VO+0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
CR CR CR CR
+ DC c
- DC c L1 una + DC d - DC d +correoDC
L2 una -correoDC
36 Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E
- Marzo el año 2015
El cableado de su Capítulo 4
controlador
Controlador de
entrada digital Número de Terminal de entrada Número de Etiqueta Terminal

de
terminales común etiqueta terminales entrad
a
2080-LC20-20QWB, 2 “-DC24” (24V DC hundirse 3 I-00 4

solamente)
2080-LC20-20QWBR
I-01 5
I-02 6
I-03
7 CM0 (fregadero de 24V DC / 8 I-04 9

fuente)
I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Controlador de salida
digital Número de Terminal de entrada Número de Etiqueta Terminal

de
terminales común etiqueta terminales entrad
a
2080-LC20-20QWB, 6 CM0 (VAC / DC) 7 O-00
2080-LC20-20QWBR
8 CM1 (VAC / DC) 9 O-01
10 CM2 (VAC / DC) 11, 12 O-02, O-03
13 CM3 (VAC / DC) 14, 15, 16 O-04, O-05, O-06

2080-LC20-20QBB / 2080-LC20-20QBBR
Bloque de terminales de entrada
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-02 - CM0 O-04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 O-06
dieciséis
- DC24 VO+0 + CM0 O-01 O-03 + CM1 O-05 - CM1
De salida del bloque de 46211

terminales
IMPORTANTE Tenga en cuenta lo siguiente:
• Los “-DC24” terminales en la entrada (terminal 2) y salida (terminales 2 y 3)

Bloques terminales están cortocircuitados internamente.
• “Nu” significa que el terminal no se utiliza / no conexión.

• Entradas I-00, I-01, I-02 y I-03 son compartidos entre las entradas digitales y
analógicas.
• Entradas I-00, I-01, I-02 y I-03 sólo se puede utilizar en el

hundimiento de configuración de entrada.
DC hundimiento de entrada de configuración - Entradas 00 ... 11
+ DC una - DC b
+ DC
b
-unaDC
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-02 - CM0 O-04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 O-06
dieciséis
- DC24 VO+0 + CM0 O-01 O-03 + CM1 O-05 - CM1
CR CR CR
+ DC c
+ DC d +correoDC
- DC c - DC d
-correoDC
Capítulo 4
DC Sourcing de entrada de configuración - entradas 4 ... 11
+ DC una + DC b
- DC
b
-unaDC
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 15 dieciséi
4 s
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
+ - DC24 NU O-00 O-02 - CM0 O-

DC24 04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 15 O-06
4 dieciséis
- DC24 VO+0 + O-01 O-03 + CM1 O-05 - CM1
CM0
CR CR CR
+ DC
c
+ DC d +correoD
C
- DC c - DC d
-correoDC
Controlador de
entrada digital Número de Terminal de Número Etiqueta Terminal

entrada de de
terminales común terminale entrada
etiqueta s
2080-LC20- 2 “-DC24” (24V DC hundirse 3 I-00

20QBB, solamente) 4
2080-LC20-
20QBBR I-01
5
I-02
6
I-03
7 CM0 (fregadero de 24V DC / 8 I-04

fuente) 9
I-05
10 I-06
11 I-07
12 I-08
13 I-09
14 I-10
15 I-11
Controlador de
salida
digital Número de Terminal de Número Etiqueta Terminal

entrada de de
terminales común terminale entrada
etiqueta s
2080-LC20- 6 + CM0 (fuente 7, 8, 9, 10 O-00, O-01, O-02, O-

20QBB, VDC) 03
2080-LC20-
20QBBR 11 - 12
CM0 + CM1 (fuente 13, 14, 15 O-04, O-05, O-06

VDC)
dieciséis - CM1

Serial Port Terminal Bloque
(Ver en el bloque de
terminales)
D+ sol Tx
Pin 1 RS485 Data +
1 2 3 4 5 6 Pin 2 RS485 Data
D- Rx sol
Pin3 RS485 a tierra
46213 ( 1)
pin 4 Recibe RS232
Pin 5 RS232 Transmitir
Pin 6 RS232 a tierra ( 1)
(1) no aislada.
Controlador de E / S de Esta sección contiene información relevante acerca de minimizar el ruido

cableado eléctrico y también incluye algunos ejemplos de cableado.
Minimizar el ruido eléctrico
Debido a la variedad de aplicaciones y entornos en los que los controladores están

instalados y en funcionamiento, es imposible garantizar que todo el ruido ambiental será
eliminado por los filtros de entrada. Para ayudar a reducir los efectos del ruido
ambiental, instalar el sistema en un Micro800 nominal adecuado (por ejemplo, NEMA)
recinto. Asegúrese de que el sistema Micro800 está correctamente conectado a tierra.
Un sistema puede funcionar mal debido a un cambio en el entorno operativo después

de un período de tiempo. Se recomienda comprobar periódicamente el funcionamiento
del sistema, sobre todo cuando la nueva maquinaria u otras fuentes de ruido se
instalan cerca del sistema Micro800.
Pautas de cableado del canal analógico
Considere lo siguiente al cablear los canales analógicos:
• El común analógico (-DC24) no está aislado eléctricamente del sistema, y

está conectado a la fuente de alimentación común.
• Los canales analógicos no están aislados unos de otros.
• Use cable Belden # 8761 o equivalente de alambre, blindado.
• En condiciones normales, el hilo de drenaje (blindaje) debe ser conectado

al panel de montaje metálica (conexión a tierra). Mantener la conexión de
pantalla a tierra lo más corto posible.
• Para asegurar la precisión óptima para entradas de tipo tensión, límite de impedancia
general del cable
manteniendo todos los cables analógicos lo más corto posible. Localizar el sistema de
I / O como cerca de sus sensores de tipo tensión o actuadores como sea posible.
Capítulo 4
Minimizar el ruido eléctrico en los canales analógicos
Las entradas en los canales analógicos emplean filtros de alta frecuencia digitales que
reducen significativamente los efectos de ruido eléctrico en señales de entrada. Sin
embargo, debido a la variedad de aplicaciones y entornos en los que se instalan y
operan controladores analógicos, es imposible garantizar que todo el ruido ambiental
será eliminado por los filtros de entrada.
Varios pasos específicos se pueden tomar para ayudar a reducir los efectos del ruido
ambiental en las señales analógicas:
• instalar el sistema en un recinto Micro800 nominal adecuado, por ejemplo, NEMA /

IP. Asegúrese de que el escudo está correctamente conectado a tierra.
• Cable de uso Belden # 8761 para el cableado de los canales analógicos,

asegurándose de que el cable de tierra y lámina de blindaje están correctamente
conectados a tierra.
• la ruta del cable Belden separado del cableado de corriente alterna. inmunidad al
ruido adicional puede ser obtenida mediante el enrutamiento de los cables en el
conducto a tierra.
Puesta a tierra del cable analógico
Usar cable de comunicación blindado (Belden # 8761). El cable Belden tiene dos cables
de señal (negro y claros), un hilo de drenaje, y un blindaje. El cable de tierra y el
blindaje deben estar conectados a tierra en un extremo del cable.
el blindaje
Alambre negro
Aislamiento
Cable de drenaje
alambre 44531
clara
IMPORTANTE No conecte a tierra el cable de tierra y el blindaje en ambos extremos del cable.
41
Ejemplos de cableado
Ejemplos de fregadero fuente, entrada de cableado / / salida se muestran a continuación.
Sink de entrada Ejemplo de

cableado
com
~
DC+
de 24V
I/P
Fusible
45627
Fuente de salida Ejemplo de
cableado
+VDC Fusible
lado de la lógica lado del usuario
S OUT +
sol - Suministro de 24V
Carga
re
DC COM
45626
IMPORTANTE Para 2080-LC20-20QBB (R) de salida discreta 06, se requiere cable blindado si
la salida se utiliza como PWM. De lo contrario, el cable sin blindaje se puede utilizar.
Fuente de entrada Ejemplo de

cableado
com
~ Fusibl
e
I/P +
24V
DC 45625

Capítulo 4
circuitos de entrada analógicos pueden monitorizar señales de voltaje y convertirlos a datos

Canales de cableado
digitales en serie como
analógico se muestra en la siguiente
ilustración.
ATENCIÓN: entradas y salidas analógicas no

están aisladas.
La entrada analógica a los sensores
Sensor 3 (V)
Voltaje
Sensor 2 (V)
Voltaje
Sensor 1 (V)
Voltaje
Sensor 0 (V)
Voltaje
Nota: Bloque de terminales de

alambre
1 2 3
4
46254
bienes comunes no está incluido en el 1 2 3
4
paquete Micro800.
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09

2
1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséi
s
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
El “-DC24” terminal es la conexión a tierra analógica para las entradas analógicas (I-00 a I-03).

La entrada analógica a termistores
termistor 3
termistor 2
termistor 1
termistor 0
Nota: Bloque de terminales de 1 2 3 4
alambre
1 2 3 4
bienes comunes no está incluido

46255
en el
paquete Micro800.
+ DC10 I-00 I-02 COM0 I-05 I-07 I-09
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 diecisé
is
- DC24 I-01 I-03 I-04 I-06 I-08 I-10 NU-11
El “+ DC10” terminal suministra 10V DC fuente de alimentación a las entradas de termistor (I-00 a I-03).
Calcular para la resistencia del termistor
Durante la conexión de entrada analógica al termistor como se muestra en el diagrama

anterior, el voltaje de entrada calcular utilizando la siguiente ecuación:
Rt
Vi = *
Ri Ri + Vref
Dónde:
Vi = voltaje de entrada (± 5% sin calibración; ± 2% con la
calibración) Ri = Resistencia de entrada (14,14 K Ω ± 2%) Rt =
termistor resistencia (10 K Ω Termistor se recomienda) Vref = 10V
± 0.5V
Para calcular para termistor resistencia, utilizar la siguiente ecuación.
- vi Ri
= rt
VI VI Vref
IMPORTANTE Micro820 controladores admiten 10 K Ω termistores tipo.

Con el fin de obtener los mejores resultados, el sistema debe ser calibrado.
2015
El cableado de su controlador Capítulo 4
Calibrar termistor
1.Conectar una resistencia (10 K Ω se recomienda) a través de Vref y analógica
Entrada 00 de su controlador Micro820 siguiendo el diagrama, entrada

analógica a termistores en la página 44 . La resistencia se mide como Ri
utilizando un multímetro de precisión.
2.Calcular los recuentos ideales (C1) para la resistencia (Ri) siguientes esta ecuación:
C1 = 14,14 K Ω / ( 14.14 K Ω + Ri) * 4095
3. Leer los recuentos reales (C2) de entrada analógica

00 de Connected Componentes Workbench.
4. Calcular para la calibración de ganancia.
Ganancia = C1 / C2
Por ejemplo:
Si Ri se mide como 10,00 K Ω, entonces C1 = 14,14 / (14,14 +
10,00) * 4095 = 2399 recuentos; C2 se lee de componentes
conectados Workbench como 2440; así Ganancia = 2399/2440 =
98%.
5.En componentes conectados Banco de trabajo, ir a la E / S incorporadas
página de configuración. Cambiar el valor del parámetro de ganancia de entrada

00-98.
No se requieren cambios en el valor del parámetro Offset.
6. Repita los mismos pasos para calibrar todos los otros canales de entrada analógica.
45
Entrada analógica a Transmisores
Transmisor de 2 hilos
Controla
+ - dor
I-00, I-01, I-02 o
Fuente de + I-03
alimentac - DC24
ión -
3 hilos Transmisor
Suministro GND Señal
Controla
dor
I-00, I-01, I-02 o
Fuente de
+ I-03
alimentac
- DC24
ión
-
4 hilos Transmisor
Suminist Señal
Controla
ro
+ dor
Fuente de + + I-00, I-01, I-02 o
I-03
alimentaci
ón
- - -
46257
Salida analógica
La salida analógica puede apoyar la función de voltaje como se muestra en la siguiente

ilustración.
Tensión de
carga
46256
+ DC24 - DC24 NU O-00 O-01 O-02 CM3 O-05
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 dieciséis
- DC24 VO+0 CM0 CM1 CM2 O-03 O-04 O-06
El “-DC24” terminal es la conexión a tierra analógica para la salida analógica (VO-0).

Capítulo 5
Conexiones de comunicación
Visión general En este capítulo se describe cómo comunicarse con su sistema de control y de
comunicación de configure. El método que utiliza y los cables necesarios para
conectar el controlador depende de qué tipo de sistema que se está utilizando. En
este capítulo también se describe cómo el controlador establece la comunicación
con la red apropiada. Los temas incluyen:
Tema Página
Protocolos de comunicación soportados 47
Use módems con controladores Micro800 51
Configurar puerto serie 52
Configurar Ethernet Ajustes 59
OPC admite el uso de RSLinx Enterprise 60
Los controladores Micro820 tienen los siguientes canales de comunicación

embebidos:
• un puerto combinado no aislado RS232 / RS485
• puerto Ethernet RJ45
Protocolos de
Micro820 controladores compatibles con los siguientes protocolos de comunicación a través del
comunicación puerto serie RS232 /
soportados RS485 incorporado, así como cualquier puerto serie instalado plug-in módulos:
• Modbus RTU maestro y esclavo
• CIP Serial Client / Server (RS232 solamente)
• ASCII
Además, el canal de comunicación Ethernet incorporado permite su controlador

Micro820 a ser conectado a una red de área local para varios dispositivos que
proporcionan 10 Mbps / 100 Mbps tasa de transferencia. Micro820 controladores
admiten los protocolos de Ethernet siguientes:
• EtherNet / IP Cliente / Servidor
• Modbus / TCP Cliente / Servidor
• El cliente DHCP
IMPORTANTE Si todas las conexiones cliente / servidor están a plena carga, el rendimiento puede
verse afectado,
tales como la pérdida de datos y los retrasos intermitentes durante la
comunicación.
Capítulo 5 Conexiones de comunicación
Modbus RTU
Modbus es un protocolo de comunicaciones maestro-esclavo medio-duplex. El maestro

de la red Modbus lee y escribe los bits y registros. protocolo Modbus permite que un
solo maestro para comunicarse con un máximo de
247 dispositivos esclavos. Micro800 controladores compatibles con el protocolo Modbus
RTU maestro y esclavo Modbus RTU. Para obtener más información sobre la configuración
de su controlador Micro800 para el protocolo Modbus, consulte la Ayuda Conectado
Componentes Banco de trabajo en línea. Para obtener más información sobre el protocolo
Modbus, consulte las especificaciones del protocolo Modbus (disponible en
http://www.modbus.org ).
Ver Mapeo Modbus para Micro800 en la página 165 para obtener información sobre la
cartografía Modbus. Para configurar el puerto serie como Modbus RTU, consulte
Configurar Modbus RTU en la página 56 .
PROPINA Uso de instrucciones MSG_MODBUS para enviar mensajes Modbus a través del puerto
serie.
Modbus / TCP Cliente / Servidor
El protocolo de comunicación TCP Client Modbus / / Server utiliza las mismas

características de mapeo Modbus como Modbus RTU, pero en lugar del puerto serie, que
está soportado a través de Ethernet. Modbus TCP / Servidor adquiere esclavo Modbus
cuenta en Ethernet.
El controlador Micro820 soporta hasta 16 conexiones simultáneas

Modbus TCP Client y 16 conexiones simultáneas Modbus TCP Server.
No configuración del protocolo se requiere que no sea la configuración de la tabla de

asignación de Modbus. Para obtener información sobre la cartografía Modbus, consulte Mapeo
Modbus para Micro800 en la página 165 .
PROPINA Uso de instrucciones MSG_MODBUS2 para enviar el mensaje Modbus TCP a través del
puerto
Ethernet.
CIP simbólico Cliente / Servidor
CIP simbólica se apoya en ninguna interfaz compatible con CIP incluyendo Ethernet
(EtherNet / IP) y
Puerto Serie (Serial CIP). Este protocolo permite HMI a fácilmente conectan al
controlador Micro820.
CIP de serie, con el apoyo en el controlador Micro820, hace uso de
protocolo DF1 Full Duplex, que proporciona conexión punto a punto entre
dos dispositivos.
Los controladores Micro800 soportan el protocolo a través de la conexión RS232 a

dispositivos externos, tales como los equipos que ejecutan software RSLinx Classic,
terminales PanelView Component (revisiones de firmware 1.70 y superior), u otros
controladores

Conexiones de comunicación Capítulo 5
que el apoyo del CIP serie a través de DF1 Full-Duplex, tales como
controladores ControlLogix y CompactLogix que se han incrustado puertos
serie.
EtherNet / IP, con el apoyo en el controlador Micro820, hace uso del

protocolo de Ethernet TCP / IP estándar. El controlador Micro820 soporta
hasta 16 conexiones simultáneas EtherNet / IP del cliente y 16 conexiones
simultáneas EtherNet / IP del servidor.
Para configurar serie CIP, véase Configurar CIP Serial Driver en la página 54 .
Para configurar para EtherNet / IP, consulte Configurar Ethernet Ajustes en la página 59 .
CIP direccionamiento simbólico
Los usuarios pueden acceder a cualquier variable global a través del PIC direccionamiento
simbólico a excepción de sistema y variables reservadas.
arrays de una o dos dimensiones para los tipos de datos simples son compatibles (por
ejemplo, matriz de int
[1..10, 1..10]) son compatibles pero matrices de matrices (por ejemplo, ARRAY DE ARRAY)
no son compatibles.
Matriz de cadenas también son compatibles.
Tipos de datos admitidos en el CIP simbólico tipo de datos ( 1)
Descripción
BOOL Lógica booleana con los valores VERDADERO y FALSO
SINT valor entero de 8 bits

EN T valor entero de 16 bits
FUERZA DE valor entero de 32 bits
HILAS( 2) valor entero de 64 bits
SINA Sin signo valor entero de 8 bits
UINT Sin signo valor entero de 16 bits
UDINT Sin signo valor entero de 32 bits
ULINT ( 2) Sin signo valor entero de 64 bits
REAL valor de punto flotante de 32 bits
LREAL ( 2) valor de coma flotante de 64 bits
CUERDA cadena de caracteres (1 byte por carácter)
(1) la instrucción MSG Logix puede leer / escribir SINT, INT, DINT, pelusa y tipos de datos real usando
"datos CIP Tabla Leer" y "tipos de mensajes CIP tabla de datos de escritura". BOOL, SINA, UINT,
UDINT, ULINT, LREAL, cuerda y tipos de datos SHORT_STRING no son accesibles con la instrucción MSG
Logix.
(2) No se admite en PanelView Component.

Cliente de mensajería CIP
CIP CIP genéricos y mensajes simbólicos son compatibles con Micro800

controladores a través de la Ethernet y puertos serie. Estas funciones de
mensajería de cliente están habilitadas por los bloques de función y
MSG_CIPSYMBOLIC MSG_CIPGENERIC.
Ver controladores programables Micro800: Introducción a la CIP cliente de mensajería,

publicación 2080-QS002
, Para obtener más información y proyectos de inicio rápido de muestra para

ayudarle a utilizar la función de mensajería CIP cliente.
ASCII
ASCII permite la conexión con otros dispositivos ASCII, tales como lectores de códigos de barras,
balanzas, impresoras de serie, y otros dispositivos inteligentes. Se puede utilizar ASCII mediante
la configuración de las funciones integradas o cualquier plug-in de serie RS232 o RS485 para el
conductor ASCII. Consulte la Ayuda en línea de Workbench componentes conectados para más
información.
Para configurar el puerto serie para ASCII, consulte Configurar ASCII en la página 57 .
CIP Los controladores Micro820 apoyan paso a través de cualquier puerto de

comunicaciones que soporta el protocolo industrial común (CIP) para aplicaciones como
Comunicaciones
la descarga de programas. No es compatible con las aplicaciones que requieren
Pass-thru conexiones dedicadas, tales como HMI. El número máximo de saltos soportados es uno.
Un salto se define para ser una conexión intermedia o enlace de comunicaciones entre
dos dispositivos - en Micro800, esto es a través de EtherNet / IP o Serial CIP.
Ejemplos de arquitecturas soportadas
CIP serie a Ethernet / IP
USB De serie EtherNet /

IP
REMLCD
controller2
Controller1
Micro820
Para descargar el programa Micro820
El usuario puede descargar un programa desde el PC a través del USB

Controller1 a la conversión de puerto serie a través de la pantalla LCD
remoto. Además, el programa puede ser descargado a controller2 y
45921
controller3
controller3 a través de USB a Ethernet / IP, pero el rendimiento está
Micro820
limitado por la conexión en serie.
EtherNet / IP con CIP serie
EtherNet / IP Serial CIP

controlador controlador 46046
Para descargar el programa Micro820 Micro820
EtherNet / IP a
DeviceNet
EtherNet / IP PowerFlex 525 unidad

DeviceNet
con adaptador
25-COMM-D
(Dirección 1)
controlador Micro820
con
2080-DNET20 plug-in de escáner
(La dirección 0)
configurar los variadores PowerFlex. Para descargar el programa
El usuario puede utilizar los componentes conectados Es Workbench para
CompactBlock LDX I / O
(Dirección 2)
IMPORTANTE Micro800 controladores no son compatibles con más de un salto (por ejemplo,
de EtherNet / IP → Serial CIP → EtherNet / IP).
módems de serie se pueden utilizar con los controladores Micro820.

Use módems con
controladores
Micro800
Establecimiento de una conexión DF1 punto a punto
Se puede conectar el controlador programable Micro820 a su módem

de serie. El protocolo recomendado para esto es Modbus RTU.

51
Crear su propio cable módem
Si construye su propio cable módem, la longitud máxima del cable es de 3 m (10 pies) con
un conector de 25 pines o de 9 pines. Consulte la siguiente asignación típica para la
construcción de una recta a través del cable:
El dispositivo
DTE (Micro820 Dispositivo DCE
Canal (módem, etc.)
0)
6- Pni 5 -2 9 P ni -
Pni
5 DXT 2 DXT 3
4 DXR 3 DXR 2
6 DNG 7 DNG 5
(B1+) 8 DCD 1
(A2-) 02RTD 4
3 DNG 6 RSD 6
5 STC 8
4 STR 7
Configurar puerto serie

Se puede configurar el controlador de puerto serie como CIP de serie, Modbus RTU,
ASCII o seleccione Apagar a través del árbol de configuración del controlador de
software de componentes Workbench Conectado.
De manera predeterminada, cuando se agrega un controlador Micro820 al Organizador del proyecto

en componentes conectados Banco de trabajo, los parámetros de LCD remoto se configuran a valores
de puerto serie de sobreescritura.
Para editar los ajustes del puerto de serie, vaya a la página de configuración de
LCD remoto y desactive el puerto serie para el botón de opción Configurar LCD
remoto.
desactive esta opción
Cuando está desactivada la configuración LCD remoto, los valores del puerto serie
son visibles y pueden ser editados.
IMPORTANTE Después de cambiar la configuración del puerto serie en el controlador, el ciclo de potencia
LCD remoto.

53
Configurar CIP Serial Driver
1.Abra su proyecto Componentes Workbench Conectado. En el dispositivo

árbol de configuración, vaya a las propiedades del controlador. Haga clic en puerto serie.
2.Seleccionar CIP de serie desde el campo Controlador.
3.Especificar una velocidad de transmisión. Seleccione una velocidad de comunicación que

todos los dispositivos en su Soporte del sistema. Configurar todos los dispositivos del
sistema para la misma velocidad de
comunicación. velocidad de transmisión predeterminada se establece @ 38400 bps.
4.En la mayoría de los casos, la paridad y la dirección de estación se deben dejar en la

configuración predeterminada.

5. Haga clic en Configuración avanzada y establecer los parámetros avanzados.
Consulte la tabla CIP parámetros del controlador de serie en la página 55 para una
descripción
de los parámetros serie CIP.
CIP Serial Driver Parámetro
opciones Defecto
velocidad de Cambia entre la velocidad de comunicación de 1200, 2400, 38400

transmisión
4800, 9600, 19200, 38400 y.
Paridad Especifica el ajuste de paridad para el puerto serie. Ninguna

Paridad
proporciona una detección adicional error mensaje en
paquetes.
Seleccionar par, impar o Ninguno.
Dirección de estación La dirección de la estación para el puerto serie en el 1

maestro DF1.
La única dirección válida es 0 ... 254.
Modo DF1 DF1 Full Duplex (sólo lectura) Configurado como

full-duplex por
defecto.
Línea de control Sin Handshake (sólo lectura) Configurado como

ningún protocolo de
enlace por defecto.
La detección de Detecta y elimina las respuestas duplicadas a un mensaje. Activado

paquetes
duplicados de paquetes duplicados pueden enviarse bajo condiciones de
comunicación ruidosos
cuando reintentos del remitente no se ponen a 0. Alterna
entre activado y
desactivado.
Detección de errores Alterna entre el CRC y el BCC. CRC
Respuestas Para utilizar las respuestas incrustadas, eligiendo Activado Después de

incrustadas incondicionalmente. Si desea que el controlador de uso uno de ellos recibió
respuestas
incrustadas sólo cuando se detecta respuestas de otro
dispositivo
incrustado, seleccione Después de uno de ellos recibió.
Si usted se está comunicando con otro dispositivo de Allen-
Bradley,
eligiendo Activado incondicionalmente. respuestas

incrustados
aumentan la eficiencia del tráfico de red.
NAK reintentos El número de veces que el controlador volverá a enviar un 3

paquete de
mensajes debido a que el procesador recibe una respuesta
NAK a la
anterior transmisión de paquetes de mensaje.
ENQ reintentos El número de consultas (ENQ) que desea que el controlador 3

envíe
después se produce un tiempo de espera de ACK.
Los reintentos de Especifica el número de veces que un mensaje se reintenta 3

transmisión después del
primer intento antes de ser declarada no se pueden
entregar. Introduzca un
valor entre 0 ... 127.
ACK Timeout (ms Especifica la cantidad de tiempo después de un paquete se 50

x20) transmite de que se espera un ACK.
Configurar Modbus RTU
1.Abra su proyecto Componentes Workbench Conectado. En el

dispositivo
árbol de configuración, vaya a las propiedades del controlador. Haga clic en puerto serie.
2.Seleccionar Modbus RTU en el campo Controlador.
3.Especificar los siguientes parámetros:
• velocidad de transmisión
• Paridad
• dirección de la unidad
• Modbus Rol (maestro, esclavo, automático)

2015
Modbus RTU Parámetro
opciones Defecto
Velocidad de 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 19200

transmisión
Paridad Ninguna, Impar, Par Ninguna
Modbus Rol Maestro, Esclavo, Auto Maestro
4. Haga clic en Configuración avanzada para establecer los parámetros avanzados.
Consulte la tabla para ver las opciones disponibles y la configuración por

defecto para los parámetros avanzados.
Modbus RTU avanzada Parámetro
opciones Defecto
Medios de RS-232, RS-232 RTS / CTS, RS-485 RS-232

comunicación
Bits de datos siempre 8 8
Bits de parada 1, 2 1
temporizador de 0 ... 999.999.999 milisegundos 200

respuesta
Pausa emisión 0 ... 999.999.999 milisegundos 200
tiempo de espera de 0 ... 999.999.999 microsegundos 0

inter-char
RTS Pre-retardo 0 ... 999.999.999 microsegundos 0
Post-RTS retardo 0 ... 999.999.999 microsegundos 0
Configurar ASCII
1.Abra su proyecto Componentes Workbench Conectado. En el dispositivo

árbol de configuración, vaya a propiedades del controlador. Haga clic en puerto serie.

2.Seleccione ASCII en el campo Controlador.
3.Especificar la velocidad de transmisión y la paridad.
ASCII Parámetro
opciones Defecto
Velocidad de 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400 19200

transmisión
Paridad Ninguna, Impar, Par Ninguna
Línea de control Sin Handshake sin Handshake

RS485
Modo de eliminación Ignorar Ignorar

CRT
impresora
Bits de datos 7, 8 8
XON / XOFF Activada o desactivada Discapacitado
Bits de parada 1, 2 1
Modo eco Activada o desactivada Discapacitado
Anexar Caracteres 0x0D, 0x0A o el valor especificado por el usuario 0x0D, 0x0A
Caracteres de 0x0D, 0x0A o el valor especificado por el usuario 0x0D, 0x0A

terminación

Configurar Ethernet Ajustes 1. Abra su proyecto Componentes Workbench conectado (por ejemplo,
Micro820). En el árbol de configuración de dispositivos, vaya a las propiedades del

controlador. Haga clic en
Ethernet.
2. Bajo Ethernet, haga clic en Protocolo de Internet.
Protocolo de Internet configuración (IP). Especificar si desea obtener la

dirección IP automáticamente mediante DHCP o manualmente configurar la
dirección IP, máscara de subred y dirección de puerta de enlace.
PROPINA El puerto por defecto de Ethernet a los siguientes ajustes fuera de la caja:
• DHCP (dirección IP dinámica)
• Dirección de detección de duplicados: En
IMPORTANTE Cuando un servidor DHCP falla, el controlador asigna IP Micro800

direcciones del intervalo 169.254.0.1 a 169.254.255.254 privada. El
controlador
Micro800 verifica su dirección es única en la red utilizando ARP.

Cuando el servidor
DHCP es de nuevo capaz de solicitudes de servicio, el controlador

Micro800 actualiza
su dirección de forma automática.
3. Haga clic en la casilla de verificación Detectar dirección IP duplicada para

permitir la detección de dirección duplicada.
4. Bajo Ethernet, haga clic en Configuración de puerto.
5.Conjunto del Estado del puerto como Activado o Desactivado.
6.Para ajustar manualmente la velocidad de conexión y la duplicidad, desactive la casilla de

opción
la velocidad y el modo dúplex negociación automática. A continuación, establezca

velocidad (10 o 100 Mbps) y los valores duplicidad (mitad o completa).
7. Haga clic en Guardar configuración al controlador si desea

guardar los ajustes a su controlador.
8. En el árbol de configuración de dispositivos, bajo Ethernet, haga clic en Diagnóstico de

puerto a
supervisar los contadores de interfaz y medios. Los contadores están disponibles

y se actualiza cuando el controlador está en modo de depuración.
Host Ethernet Nombre
Micro800 controladores implementan los nombres de host únicos para cada controlador,
que se utilizan para identificar el controlador de la red. El nombre de host
predeterminado se compone de dos partes: el tipo de producto y la dirección MAC,
separados por un guión. Por ejemplo: 2080LC20-XXXXXXXXXXXX, donde XXXXXXXXXXXX
es la dirección MAC.
El usuario puede cambiar el nombre de host mediante el Servicio CIP establecer el atributo de
solo cuando el controlador está en el modo de programa / Programa remoto.
OPC admite el uso de

RSLinx Enterprise
Soporte para Open Communications Platform (OPC) utilizando CIP simbólica ha sido
añadido a la versión de firmware 7.0 en adelante. Esto puede ser usado en lugar del
direccionamiento Modbus.
RSLinx Enterprise versión 5.70 (CPR9 SR7) o posterior y FactoryTalk puerta de

enlace versión 3.70 (CPR9 SPR7) o posterior se requiere.
Capítulo 6
Ejecución del programa en Micro800
Esta sección proporciona una visión general breve de ejecución o la ejecución de

programas con un controlador Micro800.
IMPORTANTE En esta sección se describe de manera general la ejecución del programa en Micro800
controladores. Ciertos elementos pueden no ser aplicables o cierto en

algunos modelos (por ejemplo, Micro820 no soporta control de
movimiento PTO).
Visión general de la
Un ciclo de Micro800 o exploración consiste en la lectura de entradas, la ejecución de
ejecución del programa programas en orden secuencial, la actualización de las salidas y la realización de limpieza
(registro de datos, receta, comunicaciones).
nombres de los programas deben comenzar con una letra o un guión bajo, seguido de hasta
127 letras, dígitos o guiones individuales. Utilizar lenguajes de programación tales como la
lógica de escalera, diagramas de bloques de función y texto estructurado.
Hasta 256 programas pueden ser incluidos en un proyecto, en función de la memoria del
controlador disponible. Por defecto, los programas son cíclicos (ejecutado una vez por
ciclo o exploración). A medida que se añade cada nuevo programa para un proyecto, se le
asigna el siguiente número de orden consecutivo. Al iniciar el organizador del proyecto en
componentes conectados, Banco de trabajo, que muestra los iconos de los programas
basados en este orden. Puede ver y modificar un número de pedido para un programa de
las propiedades del programa. Sin embargo, el organizador del proyecto no muestra el
nuevo orden hasta la próxima vez que se abra el proyecto.
Los soportes controlador Micro800 saltos dentro de un programa. Llamar a una subrutina de
código dentro de un programa mediante la encapsulación de ese código como una función
definida por el usuario Bloque (UDFB). Aunque un UDFB puede ser ejecutada dentro de otro
UDFB, se admite una profundidad máxima de anidamiento de cinco. Un error de compilación se
produce si se supera este límite.
Alternativamente, se puede asignar un programa a una interrupción disponible y lo

han ejecutado sólo cuando se ha disparado la alarma. Un programa asignado al usuario
de fallo carreras de rutina una vez justo antes de la controladora de entrar en modo de
fallo.
Además de la rutina de fallo de usuario, los controladores Micro800 también apoyan dos
interrupciones temporizadas seleccionables (STI). ITS ejecutar programas una vez cada
intervalo de punto de ajuste (1 ... 65535 ms) asignado.
Las variables del sistema global
asociados con ciclos / exploraciones • __SYSVA_CYCLECNT - Contador de ciclos
son:

Capítulo 6 Ejecución del programa en Micro800
• __SYSVA_TCYCURRENT - tiempo de ciclo actual
• __SYSVA_TCYMAXIMUM - Tiempo de ciclo máximo desde el último arranque.
Normas de ejecución
En esta sección se muestra la ejecución de un programa. La ejecución sigue cuatro pasos

principales dentro de un bucle. La duración del bucle es un tiempo de ciclo de un programa.
1. Leer entradas
2.Ejecutar POU ( 1) / programas

3. salidas de escritura 3
2
1
4. Servicio de limpieza (registro de datos, 4
receta, comunicaciones)
1
Unidad organizativa (1) Programa.

3
Cuando se especifica un tiempo de ciclo, un recurso de espera hasta que haya

transcurrido este tiempo antes de comenzar la ejecución de un nuevo ciclo. El tiempo
de ejecución POU varía en función del número de instrucciones activos. Cuando un
ciclo excede el tiempo especificado, el bucle continúa para ejecutar el ciclo pero
establece un indicador rebasamiento. En tal caso, la aplicación ya no se ejecuta en
tiempo real.
Cuando no se especifica un tiempo de ciclo, un recurso lleva a cabo todos los pasos en el bucle y
luego se reinicia un nuevo ciclo sin tener que esperar.
Controlador de
carga y
Dentro de ciclo de exploración programa de una, la ejecución de las etapas principales (como se
Consideraciones de indica en el diagrama de reglas de ejecución) podría ser interrumpido por otras actividades
controlador que tienen mayor prioridad que los pasos principales. Tales actividades incluyen,
rendimiento
1.Los eventos de alarma del usuario, incluyendo STI, EII, y las interrupciones de HSC (cuando
aplicable);
2.Comunicación paquete de datos de recepción y de transmisión;
3. motor PTO Motion ejecución periódica (si es compatible con el controlador).
Cuando una o varias de estas actividades ocupan un porcentaje significativo del

tiempo de ejecución del controlador Micro800, el tiempo de ciclo del programa se
prolonga. El fallo de tiempo de espera Watchdog (0xD011) podría informarse si se
subestima el impacto de estas actividades, y el tiempo de espera es de vigilancia
conjunto
Ejecución del programa en Micro800 Capítulo 6
ligeramente. El perro guardián configuración de ajustes a 2 s y generalmente no necesita

ser cambiado.
La ejecución periódica de los programas
Para aplicaciones donde se requiere la ejecución periódica de los programas con una
sincronización precisa, como por PID, se recomienda que STI (interrupción temporizada
seleccionable) se utiliza para ejecutar el programa. STI proporciona intervalos de tiempo
precisos.
No se recomienda que la variable de sistema __SYSVA_TCYCYCTIME puede utilizar para

ejecutar periódicamente todos los programas ya que esto también hace que toda la
comunicación a ejecutar a este ritmo.
ADVERTENCIA: los tiempos de espera de comunicación pueden producirse si el

tiempo de ciclo programado es demasiado lenta (por ejemplo, 200 ms) para
mantener las comunicaciones.
Variable del sistema de tiempo de ciclo programado Variable
Tipo Descripción
__SYSVA_TCYCYCTIME HORA tiempo de ciclo programado.

Nota: tiempo de ciclo programado sólo acepta
valores en múltiplos
de 10 ms. Si el valor introducido no es un múltiplo
de 10, se
redondea al siguiente múltiplo de 10.
Encendido y Primer ciclo
En la revisión de firmware 2 y más tarde, todas las variables de salida digital impulsada por
la E / S remotas se limpia durante el encendido y durante la transición al modo RUN.
Dos variables del sistema también están disponibles a partir de la revisión 2 y posteriores.
Las variables del sistema para Scan y de Arranque de la versión 2 del firmware y luego variable
Tipo Descripción
_SYSVA_FIRST_SCAN BOOL poco de exploración en primer lugar.

Se puede utilizar para inicializar o restablecer las variables
inmediatamente después de cada paso de programación al
modo de ejecución.
Nota: Es cierto que sólo en la primera exploración. Después
de eso, es falso.
_SYSVA_POWER_UP_BIT Powerup mordió.

BOOL
Se puede utilizar para inicializar o variables que se
restablezcan de
inmediato después de la descarga de componentes
conectados banco de
trabajo o inmediatamente después de ser cargado desde el
módulo de
memoria de seguridad (por ejemplo, una tarjeta microSD).
Nota: Cierto sólo en la primera exploración después de un
arranque oa
ejecutar una nueva escalera por primera vez.
retención variable
Micro830 controladores y Micro850 conservan todas las variables creadas por el usuario después
de un ciclo de potencia,
pero las variables dentro de las instancias de instrucciones se borran. Por ejemplo: Un usuario
creado variable llamada
My_Timer del tipo de datos de tiempo se mantendrá después de un ciclo de potencia, pero se
borrará el tiempo transcurrido
(ET) dentro de una instrucción TON temporizador creado por el usuario.
A diferencia de los controladores Micro830 / Micro850, controladores Micro810 y Micro820 sólo

pueden retener un máximo de 400 bytes de valores de variables creados por el usuario. Esto
significa que después de un ciclo de potencia, las variables globales se borran o fijado en el valor
inicial, y sólo 400 bytes de valores de variables creados por el usuario se conservan. variables
retenidas se puede comprobar en la página global variable.
Dependiendo del tamaño de la base, la memoria disponible en los controladores de Micro800 se

Asignación de memoria
muestran en la siguiente
tabla.
Asignación de memoria para Micro800 controladores Atributo
10/16-punto 20-punto 24 y 48 puntos
pasos del programa ( 1) 4K 1 K 10 K

0
bytes de datos 8 KB 2 KB 20 KB
0
(1) Programa y el tamaño de los datos estimados son “típicos” - pasos y variables del programa
se crean dinámicamente. 1 Programa Paso = 12 bytes de datos.
Estas especificaciones para la instrucción y el tamaño de los datos son números típicos. Cuando
se crea un proyecto para Micro800, la memoria se asigna dinámicamente a medida que
cualquiera de los programas o memoria de datos en tiempo de compilación. Este tamaño de
programa de medios que puede ser superior a las especificaciones publicadas si el tamaño de
datos es sacrificado y viceversa. Esta flexibilidad permite el uso máximo de la memoria de
ejecución. Además de las variables definidas por el usuario, memoria de datos también incluye
cualquier constantes y variables temporales generados por el compilador en tiempo de
compilación.
Los controladores Micro800 también tienen memoria del proyecto, que almacena una copia de
la totalidad del proyecto
descargado (incluidos los comentarios), así como la memoria de configuración para el
almacenamiento de plug-in de la
información de configuración, y así sucesivamente.
Directrices y limitaciones para Aquí hay algunas pautas y limitaciones a tener en cuenta al programar un
los
usuarios avanzados el uso de software Componentes Workbench Conectado:

Ejecución del programa en Micro800 Capítulo 6
• Cada programa / POU puede utilizar hasta 64 KB de espacio de direcciones internas.

Se recomienda que dividir grandes programas en los programas más pequeños para
mejorar la legibilidad del código, depuración y simplificar las tareas de
mantenimiento.
• Una función definida por el usuario Block (UDFB) puede ser ejecutada dentro de otro
UDFB, con un límite de cinco UDFBs anidados. Evitar la creación de UDFBs con
referencias a otros UDFBs, ya que la ejecución de estos UDFBs demasiadas veces
pueden resultar en un error de compilación.
Ejemplo de Cinco Nested UDFBs
UDFB1
UDFB2
UDFB3
UDFB4
UDFB5
• Texto estructurado (ST) es mucho más eficiente y más fácil de usar que la lógica
de escalera, cuando se utiliza para las ecuaciones. Si está acostumbrado a utilizar
la instrucción RSLogix 500 CPT Compute, ST combina con UDFB es una gran
alternativa.
Como ejemplo, para un cálculo reloj astronómico, texto estructurado

usa 40% menos de Instrucciones.
Display_Output LD: Uso de memoria (Código):
3148 pasos Uso de memoria

(datos): 3456 bytes
Display_Output ST: Uso de memoria (Código):
1824 pasos Uso de memoria

(datos): 3456 bytes
• Usted puede encontrar un error de memoria insuficiente Reservados mientras

que la descarga y la compilación de un programa de un tamaño determinado.
Una solución es el uso de matrices, sobre todo si hay muchas variables.
Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 sesenta y
cinco
notas:

2015
Capítulo 7
de seguridad del controlador
Micro800 la seguridad en general, tiene dos componentes:
• Acceso exclusivo que impide configuración simultánea del

controlador por dos usuarios
• Protección de contraseña controlador que asegura la propiedad

intelectual contenida dentro del controlador y evita el acceso no
autorizado
Acceso exclusivo
Acceso exclusivo se aplica en la Micro800 controlador independientemente de si el
controlador está protegido por contraseña o no. Esto significa que sólo una sesión
de componentes conectados banco está autorizado a la vez y sólo un cliente
autorizado tiene acceso exclusivo a la aplicación del controlador. Esto asegura que
sólo una sesión de software tiene acceso exclusivo a la configuración específica
Micro800 aplicación-.
Acceso exclusivo se aplica en Micro800 firmware. Cuando un usuario

Componentes Workbench Conectado conecta a un controlador de
Micro800, el controlador se le da acceso exclusivo a ese controlador.
Protección de contraseña
Al establecer una contraseña en el controlador, un usuario restringe efectivamente el

acceso a la conexión de software de programación del mando a sesiones de software que
puedan suministrar la contraseña correcta. En esencia, se evita que las operaciones de los
componentes del banco de trabajo conectados como la carga y descarga si el controlador
está protegido con una contraseña y no se proporciona la contraseña correcta.
Micro800 controladores se envían sin contraseña pero una contraseña se pueden

ajustar a través del software de componentes conectados Workbench (usando revisión
de firmware 2 o posterior).
La contraseña controlador también está respaldada al módulo de reserva de

la memoria (es decir, 2080-MEMBAK-RTC para Micro830 y Micro850; 2080-
LCD para Micro810; y la tarjeta microSD para Micro820).
PROPINA Para obtener instrucciones sobre cómo establecer, cambiar contraseñas y controlador claras,
véase Configurar
Compatibilidad
Controlador contraseña en la página 144 .
La función de contraseña de mando se apoya en:
• Componentes conectados Workbench revisión 2 y después

Capítulo 7 de seguridad del controlador
• Micro800 controladores con al menos revisión 2 firmware
Para los usuarios con versiones anteriores del software y / o hardware,

consulte los escenarios de compatibilidad abajo.
Conectado revisión Componentes Workbench 1 con Micro800 revisión del

firmware del controlador 2 y más tarde
La conexión a un controlador de Micro800 con firmware revisión 2 utilizando una

versión anterior del software de componentes conectados Workbench (revisión 1)
es posible y conexiones tendrá éxito. Sin embargo, el software no será capaz de
determinar si el controlador está bloqueado o no.
Si el controlador no está bloqueado, no se permitirá el acceso a la aplicación de

usuario, siempre que el controlador no está ocupado con otra sesión. Si el
controlador está bloqueado, el acceso a la aplicación de usuario fallará. Los
usuarios tendrán que actualizar a la revisión 2 del software de componentes
conectados Workbench.
Connected revisión Componentes Workbench 2 y más tarde con la revisión

controlador Micro800 firmware 1
Conectado revisión Componentes Workbench 2 es capaz de "descubrir" y la

conexión a los controladores Micro800 con revisión de firmware antes de revisión 2
(es decir, que no soporta la función de contraseña de mando). Sin embargo, la
función de contraseña de mando no estará disponible para estos controladores. El
usuario no será capaz de interfaces Ver asociadas con la función de contraseña de
mando en la sesión de Connected Componentes Workbench.
Se aconseja a los usuarios para actualizar el firmware. Ver FLASH actualizar su firmware
Micro800 en la página 133 para obtener instrucciones.
Trabaja con un
controlador bloqueado
Los siguientes flujos de trabajo se apoyan en Micro800 controladores
compatibles (firmware de revisión 2) y conectado software Componentes
Workbench revisión 2.
Subir desde un controlador protegido por contraseña
1.Iniciar el software Componentes Workbench Conectado.
2.En el dispositivo de la caja de herramientas, expanda Catálogo haciendo clic en el signo +.
3.Seleccione el controlador destino.
4.Seleccione Cargar.
5.Cuando se solicita, proporcionar la contraseña controlador.

Capítulo 7
Depurar un controlador protegido por contraseña
Para depurar un controlador bloqueado, tiene que conectarse al controlador a través

del software Componentes Banco de trabajo conectado y proporcionar la contraseña
antes de poder proceder a la depuración.
2. En el dispositivo de la caja de herramientas, expanda Catálogo haciendo clic en el

signo +.
3.Seleccione el número de catálogo de su controlador.
5.Crear y guardar su proyecto.
6.Depurar.
Descarga a un controlador protegido por contraseña
2. Haga clic en Conectar.
3. Seleccione el controlador destino.
5. Crear y guardar el proyecto, si es necesario.
6. Haga clic en Descargar.
7. Haga clic en Desconectar.
Controlador de transferencia de programas y recepción de bloqueo del

controlador
En este escenario, las necesidades de los usuarios para transferir aplicación de usuario
de Controller1 (bloqueado) a otro controlador de Micro800 con el mismo número de
catálogo. La transferencia de la aplicación de usuario se realiza mediante el software de
componentes conectados Workbench por la carga de Controller1, a continuación, cambiar
el controlador destino en el proyecto Micro800, y luego la descarga a controller2. Por
último, controller2 será bloqueado.
1. En el dispositivo de la caja de herramientas, abierta Discover y haga clic en

Examinar Conexiones.
2. Seleccione Controller1 objetivo.
3. Cuando se le solicite, introduzca la contraseña de mando para Controller1.
4. Crear y guardar el proyecto.
5. Haga clic en Desconectar.
6.Apague Controller1.
7.De intercambio de hardware Controller1 con el hardware controller2.
8.Encienda controller2.
9.Haga clic en Conectar.
10. Seleccione controller2 objetivo.
11. Haga clic en Descargar.
12. controller2 bloqueo. Ver Configurar Controlador contraseña en la página 144 .
Copia de seguridad de un controlador protegido por contraseña
En este flujo de trabajo, la aplicación de usuario será respaldado desde un controlador

Micro800 que está bloqueado a un plug-in memoria del dispositivo.
1.En el dispositivo de la caja de herramientas, abrir Discover. Haga clic en Examinar

Conexiones.
2.Seleccione el controlador destino.
3.Cuando se le solicite, introduzca la contraseña de mando.
4.Copia de seguridad del contenido del controlador del módulo de memoria.
Configurar Para establecer, cambiar y contraseña de mando clara, consulte las instrucciones de
Controlador inicio rápido Configurar Controlador contraseña en la página 144 .
contraseña

Capítulo 7
Si el controlador está protegido con una contraseña y la contraseña se ha perdido,

Recuperarse de
entonces es imposible acceder al controlador utilizando el software de componentes
una contraseña conectados Workbench.
perdida
Para recuperar, el controlador se debe establecer en el modo de programa usando el interruptor

de llave para los controladores Micro830 y Micro850, la 2080-LCD para los controladores
Micro810, o la 2080-REMLCD para la Micro820. Entonces, ControlFlash se puede utilizar para
actualizar el firmware del controlador, que también se borra la memoria del controlador.
ATENCIÓN: se perderá el proyecto en el controlador pero un nuevo

proyecto puede ser descargado.

notas:

2015
Capítulo 8
Uso de la pantalla remota Micro800
En este capítulo se ofrece una descripción de cómo se puede utilizar el

Micro800 LCD remoto con el controlador Micro820. Tiene las siguientes
secciones.
Tema Página
Visión general 73
Modo de visualización de texto 75
Modo USB 74
Copia de seguridad y restaurar 81
Las características de hardware, instalación y especificaciones 81
Visión general El módulo 2080-REMLCD sirve como una pantalla de texto simple IP65 que permite la
configuración de estos ajustes del regulador como la dirección IP. Se conecta al
controlador Micro820 a través del puerto RS232. El módulo LCD remoto tiene una
pantalla LCD de matriz de puntos con caracteres multilingües de luz de fondo y soportes.
El tamaño de la pantalla es de 3,5 pulgadas con una resolución de 192 x 64 píxeles.
También tiene:
• Cuatro teclas de flecha
• Seis teclas de función
• tecla ESC
• tecla OK
• puerto USB para la conexión de componentes Workbench Conectado
Es compatible con:
• Pequeño juego de caracteres: 24 caracteres por 8 líneas
• Gran juego de caracteres: 24 caracteres por 4 líneas
• Muy grande conjunto de caracteres: muestra 12 caracteres por 4 líneas
El módulo LCD remoto es compatible con los idiomas Inglés, francés,

español, italiano y chino simplificado para el menú principal.

73
Capítulo 8 Uso de la pantalla remota Micro800
Micro800 LCD remoto
pantalla LCD de
3,5 pulgadas
teclado
ESC
Puerto USB
F4 F5 F1 F2 F3MENÚ OK
F6
puerto serie RS232 para la
conectividad con el controlador
El módulo 2080-REMLCD es IP65-clasificado y se puede montar a través

del panel frontal o en el mismo raíl DIN como el controlador Micro820.
Tiene dos modos de funcionamiento:
• Modo USB
• Modo de visualización de texto
- I / O de estado y las operaciones del menú principal (por ejemplo, el cambio al modo
RUN)
- pantallas definidas por el usuario opcionales (usando las instrucciones LCD_REM)
Modo USB En el modo de USB, el módulo LCD remoto actúa como un paso a través de USB
para componentes
conectados Workbench. El módulo LCD remoto entra automáticamente en modo
USB cuando se detecta
tráfico.
Por ejemplo:
1. LCD remoto está en el modo de visualización de texto que muestra la

pantalla de estado de E / S por defecto.
2. El usuario se conecta un cable USB entre el PC y la pantalla LCD remoto.
3. LCD a distancia es detectada automáticamente por el PC como

un dispositivo USB y el LCD remota pasa automáticamente al
modo USB.
4. ya no se muestra I / O pantalla de estado. El usuario es ahora capaz de descargar

programa a través de USB utilizando componentes conectados Workbench.
5. Cuando el cable USB se desconecta y no se detecta tráfico de

30 segundos, la pantalla LCD remoto regresa automáticamente al modo de visualización
de texto que muestra la pantalla de estado de E / S.
Uso de la pantalla remota Micro800 Capítulo
8
IMPORTANTE Usando el puerto USB es conveniente cuando se accede al controlador de la
parte frontal del armario sin necesidad de abrir la puerta y cuando la dirección IP
es desconocida. Para los programas más grandes, se recomienda el uso del
puerto USB a través de la pantalla LCD remoto para configurar la dirección IP y
luego utilizar Ethernet para su descarga. Ethernet es más rápido debido a las
limitaciones del USB a la conversión de serie.
Modo de visualización de En el modo de visualización de texto, o estás en I / O de estado, menú principal, o
texto ejecutar instrucciones de LCD remoto.
Pantalla de inicio
pantalla de inicio
predeterminada
M Icro 8 2 0
Al alimentar los poderes del módulo LCD remota con una pantalla de bienvenida que
muestra "Inicializando". Entonces, se muestra "Conexión a Controller" hasta que se
establezca la conexión. El controlador a continuación, muestra la pantalla de inicio
durante 3 segundos por defecto o la duración definida por el usuario después de que se
establece la conexión.
El usuario puede personalizar esta pantalla de inicio a través de los componentes conectados Es
Workbench. El controlador muestra la pantalla de inicio predeterminada al momento del
encendido cuando la pantalla de inicio personalizada está en blanco.
75
Después de mostrar el mensaje de inicio, la pantalla LCD remoto mostrará la pantalla de

estado de E / S, suponiendo que no hay instrucciones LCD_REM están ejecutando.
Navegar por la pantalla LCD remoto
En el modo de visualización de texto, se puede hacer uso de las teclas de navegación

disponibles (teclas de función, teclas de flecha, ESC y OK) para navegar por los menús.
ESC
F4 F5 F1 F2 F3MENÚ OK
F6
El módulo tiene doce teclas con las siguientes operaciones.
Función de botones teclas de
operación Función
Las teclas de flecha (botones del Mover el cursor

cursor)
Seleccione el elemento de menú incremento de

número /
decremento Elige números, valores, tiempos, etc.
Okay Al nivel de menú, almacenar la entrada
Esc Nivel de menú anterior, cancela la entrada.
F1 Variable (de acceso directo)
F2 ENET cfg (de acceso directo)
F3 Interruptor de modo (de acceso directo)
F4 Modo de fallo (de acceso directo)
F5 Seguridad (acceso directo)
F6 Luz de fondo (de acceso directo)
Las combinaciones de teclas saltan de la E / S de la pantalla de estado para la

operación del menú principal específico.
Menú principal
Para acceder al menú principal y submenús disponibles, pulse F4 y F6

simultáneamente. Para salir del menú principal, pulse la tecla ESC.

Uso de la pantalla remota Micro800 Capítulo 8
Los principales programas del menú de la pantalla siguiente:
RU
N
Interruptor de modo 14: 18WED
de variables de
estado I / O
La siguiente estructura de árbol que lleva a través de los diferentes menús

disponibles en el módulo LCD remoto y su descripción general.
2080-REMLCD árbol Estructura del menú
Cambio de modo
Ajustar el controlador a
modo de programa o el modo
de marcha desde esta
pantalla.
Variable
valores del monitor o un
conjunto de variables
definidas por el programa.
Utilizar las teclas de flecha

para mover el cursor hacia
arriba o hacia abajo hasta
el elemento que desee
seleccionar. I Estado de E / S
Supervisar el estado de E / S
desde esta pantalla.
Conjunto avanzada
Ver:
Información del sistema calibración analógico
Código de fallo Comportamiento PwrUp
Ajuste LCD Tarjeta de memoria
Configuración del reloj ENET cfg
Idioma
Seguridad
Activar, Desactivar, y el
cambio de contraseña.

77
Elementos del menú
principal Elemento del Descripción

menú
I Estado de E / S Muestra el estado de las E / S locales.
Cambio de modo Cambiar la selección del interruptor de modo.
Variables Ver y cambiar el valor de los datos de una variable. El uso de software de
componentes conectados,
Banco de trabajo, puede especificar qué variables en el programa pueden ser
vistos y editados a través
del módulo 2080-REMLCD. Ver Ver y editar valores de variables a través de la
pantalla LCD remoto en la
página 78 .
Seguridad Activar, desactivar y protección de cambio de

contraseña.
Conjunto avanzada Información del Ver información del sistema, como la serie de
sistema Sistemas
operativos y revisión de firmware.
Código de fallo Ver la información del controlador de código de

error.
Ajuste LCD Ajustar el contraste del LCD, color de la

retroiluminación y el pulsador.
Configuración del La hora del reloj y el horario de verano en tiempo

reloj real.
Idioma El idioma del menú francés, italiano,

español y
chino.
calibración parámetro de calibración Configurar de entradas
analógico analógicas
embebidos.
Comportamiento modo de controlador Configurar el encendido.

PwrUp
Tarjeta de Acceder a la tarjeta microSD.

memoria
ENET cfg Ver y cambiar la configuración del puerto Ethernet.
El controlador limita ciertas operaciones de acuerdo con el modo de controlador, como se

muestra en la tabla
siguiente.
Límite de error práctico en 2080-REMLCD
Operación Modo PROG Modo correr
Editar variable NO SI
calibración analógico SI NO
Controlador → Tarjeta de memoria SI NO
Tarjeta de memoria → Controlador SI NO
Otros SI SI
Ver y editar valores de variables a través de la pantalla LCD remoto
Ir a la ventana de configuración 2080-REMLCD en componentes conectados

Workbench. Haga clic en Variables de LCD y seleccionar las variables que desea
editar a través de la pantalla LCD remoto.
Uso de la pantalla remota Micro800 Capítulo
8
Muestra el número de bytes (de
un total de 400 permitido) se han
agotado
Pantallas definidas por el usuario
Para crear pantallas definidas por el usuario a través de componentes conectados, Banco
de trabajo, se puede programar el módulo LCD remoto usando los siguientes bloques de
función.
2080-REMLCD bloques de función de bloques
de función Nombre Descripción
LCD_REM Se utiliza para cadena de visualización o los números en la pantalla remota.
KEY_READ_REM Se utiliza para leer la entrada del teclado en la pantalla remota.
LCD_BKLT_REM Se utiliza para cambiar el color de la retroiluminación y el modo de la

pantalla LCD remoto.
Cuando las instrucciones se ejecutan, se muestra la pantalla definida por el usuario, pero
cuando en el menú principal, las instrucciones LCD remotos están deshabilitados. Por
ejemplo, la instrucción KEY_READ_REM ya no leer la entrada del teclado.

LCD_REM
El bloque de función LCD_REM se utiliza para visualizar las cadenas de usuario en el

módulo de REMLCD cuando REMLCD está presente y conectado.
LCD_REM
LCD_REM
Santos
LCD_BKLT_REM
LCD_BKLT_REM
Habilit LCD_BKLT_RE
ar M
Color
pts
Modo
Este bloque de función se utiliza para los parámetros de iluminación de fondo de configure en el
módulo LCD remoto.
La ejecución de la LCD_BKLT_REM tiene prioridad sobre los parámetros de luz

actuales en el menú principal. Cuando se hace falsa entrada de habilitación y las
instrucciones de detener la ejecución, el último ajuste del menú principal de la
retroiluminación entra en vigor.
La instrucción LCD_BKLT_REM sólo es eficaz cuando se muestra la pantalla definida por el

usuario o por 4 Line 5 Line 6 Line 7 Line 8
defecto de E / S pantalla de estado. Mientras que en el menú principal, los parámetros de

luz configuran a través del menú principal surten efecto.
Habilitar Fuentes Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea
IMPORTANTE Cuando en el menú principal, la instrucción será LCD_BKLT_REM

discapacitados o ineficaces.

Uso de la pantalla remota Micro800 Capítulo 8
KEY_READ_REM
KEY_READ_REM
Habilit KEY_READ_RE
ar M
pts
Llave de
datos
Este bloque de función se puede utilizar para leer el estado clave en el módulo de LCD remoto
cuando la pantalla definida por el usuario está activo. Cuando la pantalla definida por el
usuario no está activo, banderas de instrucción KEY_READ_REM un error.
Tenga en cuenta que la instrucción KEY_READ_REM siempre mostrará el estado fundamental

como False si Push Button tecla de lectura está deshabilitada en componentes conectados
banco de trabajo o la pantalla LCD remoto.
Copia de seguridad y
restaurar Para iniciar la copia de seguridad y restauración a través del módulo REMLCD, acceso a
la tarjeta de memoria por ir al Menú Principal → Conjunto avanzada → Tarjeta de
memoria.
Ver El uso de tarjetas microSD en la página 83 para obtener información sobre la copia de
seguridad y restaurar proyecto en la tarjeta microSD.
Para obtener información sobre la instalación, características de hardware, y las

Las características
especificaciones de la pantalla LCD remoto Micro800, consulte las instrucciones de instalación,
de hardware, la publicación 2080-IN010 , En la Biblioteca de Literatura.
instalación y
especificaciones
81
notas:

2015
Capítulo 9
El uso de tarjetas microSD
En este capítulo se ofrece una descripción de la compatibilidad con tarjetas microSD en
controladores Micro820.
Tema Página
Visión general 83
Proyectar seguridad y restauración 84
De seguridad y restauración estructura de directorios 85
Ajustes de arranque indicado en ConfigMeFirst.txt 86
Normas de configuración generales en ConfigMeFirst.txt 88
Errores ConfigMeFirst.txt 88
Registro de datos 89
Receta 94
Proyectos de inicio rápido para el registro de datos y módulos de 98

función de la receta
La última sección ofrece proyectos de inicio rápido para las funciones de registro de datos y de la
receta.
Visión general
Micro820 controladores admiten las tarjetas microSD para los siguientes propósitos:
• Proyectar la copia de seguridad y restauración
• Registro de datos y Receta
IMPORTANTE Para un rendimiento óptimo, la tarjeta microSD no debe ser más de

90% lleno. Regularmente comprobar el espacio disponible en la tarjeta microSD y
asegúrese de que la
tarjeta se utiliza exclusivamente para el controlador Micro800 y no hay archivos

innecesarios están
presentes. Regularmente borrar viejos archivos de registro de datos y directorios.
IMPORTANTE No retire la tarjeta microSD o apagar mientras que las operaciones tales como
cargar, descargar, eliminar, buscar, copia de seguridad y restauración son en curso
para evitar la
pérdida de datos. Un estado SD LED intermitente indica que estas operaciones

están en curso.
El LED de estado SD no parpadea cuando el flash de actualizar el firmware de la tarjeta microSD.
IMPORTANTE Para evitar la pérdida de datos, recetas y bloques de función de

registro de datos debe indicar el estado de reposo antes de la
tarjeta microSD se retira.
Capítulo 9 El uso de tarjetas microSD
Proyectar Proyecto de copia de seguridad y restauración en los controladores Micro820 están soportados
principalmente a través de la tarjeta microSD. Tanto la copia de seguridad y restauración se
seguridad y
pueden iniciar manualmente o activan y configuran a través de los componentes conectados
restauración Banco de trabajo, el módulo 2080-REMLCD, y el archivo ConfigMeFirst.txt en la tarjeta microSD.
Copia de seguridad y restauración sólo puede ocurrir cuando el controlador está en modo
PROGRAM. Al alimentar el controlador, restaurar automáticamente se produce si la carga
Siempre o de carga en la opción de error de memoria se ha configurado en componentes
IMPORTANTE Para obtener información sobre la restauración y copia de seguridad mediante el módulo
2080-REMLCD, véase Uso de la pantalla remota Micro800 en la página 73 . Para
aprender sobre la restauración y copia de
seguridad con los componentes conectados Banco de trabajo, consulte la ayuda del
software en línea.
IMPORTANTE Para los controladores Micro800 que las tarjetas microSD de

apoyo, protección IP
proyecto de usuario sólo puede lograrse a través del mecanismo de protección

de contraseña POU en componentes conectados Workbench (Developer Edition)
y no a través función de bloqueo del controlador.
IMPORTANTE Si el ajuste de carga siempre está activado y se pierde la energía cuando se restaura un
proyecto de la tarjeta
micoSD, el controlador intentará cargar el proyecto con el nombre del proyecto

y el directorio por defecto después de que se restablezca el suministro
eléctrico. Si el proyecto no está utilizando el nombre predeterminado y el
directorio, la operación fallará y se produce un fallo.
La tarjeta microSD almacena la contraseña de mando en formato encriptado.

Cuando no coincide la contraseña, el contenido de la tarjeta microSD no se
restaura en el controlador.
Capítulo 9
Copia de seguridad y restauración se pueden configurar para accionar a través de las siguientes
maneras:
Método Apoyo Restaurar
Esn WorkbelíneaconchlosSícomponentes conectados si
2080-REMLCD si si
memoriaconfiguraciónalmomentdelproyectodelencendidolatarj Siempre cargue y / o carga sobre
etaNo dese las
opciones de error de memoria
ConfigMeFirst.txt al si Sí (a través del comando [RSD])

momento del encendido (A través del comando [BKD])
De seguridad y restauración estructura de directorios
Cuando un proyecto de usuario está respaldado, un subdirectorio llamado Micro820 /

USERPRJ se crea en la tarjeta microSD. El nombre de la carpeta lleva el nombre del
proyecto especificado en la página general de componentes conectados, Banco de
trabajo, que es Micro820 por defecto. Sin embargo, si el archivo especifica
ConfigMeFirst.txt un subdirectorio diferente (ejemplo: MiProyecto), el proyecto está
respaldado a ese directorio. Ver
Normas de configuración generales en ConfigMeFirst.txt en la página 88 .

85
Proyecto de restauración se realiza desde el subdirectorio especificado en el archivo

ConfigMeFirst.txt o la carpeta predeterminada Micro820 / USERPRJ, si no se especifica
ninguno en el archivo ConfigMeFirst.txt. El usuario debe asegurarse de que el
directorio se rellena con componentes antes de la restauración.
El archivo ConfigMeFirst.txt es un archivo de configuración almacenado en la tarjeta microSD

que el usuario puede crear opcionalmente una copia de seguridad del personalizar, restaurar,
receta y directorios de registro de datos. Las siguientes secciones incluyen información sobre
cómo configurar el ConfigMeFirst.txt correctamente.
IMPORTANTE El controlador Micro800 informa de un fallo mayor cuando la copia de

seguridad del proyecto hace no tuvo éxito porque se supera el
tamaño de la tarjeta de memoria.
Ajustes de arranque indicado en ConfigMeFirst.txt
En el encendido, el controlador Micro820 lee y lleva a cabo los ajustes de

configuración descritas en el archivo ConfigMeFirst.txt, como se muestra en
la tabla siguiente.
Ajustes de configuración Configuración ConfigMeFirst.txt
Descripción
[Flashfile] Archivo de ubicación de la ruta de la revisión de firmware en la tarjeta

microSD. La ubicación
predeterminada es el siguiente formato: firmware \ <número de catálogo> \
<nombre del
archivo de firmware>
[FWBUS] Este ajuste es reservado y se puede omitir.
[FWSLOT] Este ajuste es reservado y se puede omitir.
[FWDOWN] Establece si actualizar o degradar el firmware del controlador de

la revisión actual.
0 = firmware de actualización; 1 = Downgrade firmware
[PM] El encendido y el interruptor al modo PROGRAM.
[CF] Poder y claro intento de culpa.

[BKD = Mi Proj 1] Poder y guardar el proyecto del controlador en el directorio de copia de
seguridad, Mi Proj 1 \
USERPRJ. Requerir ciclo de potencia extra para despejar falla existente en
primer lugar utilizando
[CF] establecer u otros medios.
[RSD = MyProj2] El encendido y leer el proyecto de restaurar el directorio MyProj2 \ USERPRJ

en el controlador.
Requerir ciclo de potencia extra para despejar falla existente en primer lugar
utilizando [CF]
establecer u otros medios. UPD esta configuración sobrescribe (o su valor por
defecto) o carga
siempre la carga en caso de error restaurar la función.
[UPD = Mi Proj] Para el uso normal de copia de seguridad y restauración (es decir, a través
de componentes
conectados, Banco de trabajo, 2080-REMLCD, cargar siempre, o la carga de la
configuración de
error de memoria), establecer el nombre del directorio de usuarios del
proyecto. Por ejemplo, Mi
Proj, durante el encendido o cuando se inserta la tarjeta microSD. Este
directorio también es
utilizado por el registro de datos y la función de recetas.
[ESFD] Incrustados valores predeterminados de fábrica en serie. El encendido y

volver
incrustan las comunicaciones serie a los valores de fábrica.
[IPA = xxx.xxx.xxx.xxx] El encendido y la dirección IP conjunto de xxx (deben ser solo números).
86 Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo
el año 2015
Capítulo 9
Ajustes de configuración Configuración ConfigMeFirst.txt
Descripción
[SNM = xxx.xxx.xxx.xxx] El encendido y el conjunto de la máscara de subred a xxx (debe ser un

número entero).
[GWA = xxx.xxx.xxx.xxx] El encendido y juego de dirección de puerta de entrada a xxx (deben ser solo
números).
[FINAL] Fin de la configuración. Esta configuración es siempre requiere incluso

cuando el archivo
ConfigMeFirst.txt no contiene ningún otro ajuste. El LED SD se apaga cuando
este ajuste no está
presente.
IMPORTANTE Parámetros de actualización de Flash
Conectado con la liberación de los componentes Workbench 8.0 en adelante, se

puede flashear actualizar su controlador Micro820 de la tarjeta microSD,
además de utilizar ControlFLASH. Ver FLASH actualizar de tarjeta microSD en
página 137 para obtener instrucciones.
• [FWFILE], [FWBUS], [FWSLOT] y [FWDOWN] ajustes se

deben colocar al principio del archivo.
IMPORTANTE Los parámetros de directorio
• Si no hay ningún directorio se ha especificado en el archivo

ConfigMeFirst.txt, a continuación, copia de seguridad y restaurar ocurrirá
en el directorio nombre del controlador (Micro820 / USERPRJ, por defecto).
• Si [UPD] está configurado en el archivo ConfigMeFirst.txt, a

continuación, copia de seguridad y restaurar ocurrirá en el directorio
[UPD] especificado.
• ajuste [BKD] se implementa incluso cuando el controlador está

bloqueado o protegido por contraseña.
• [BKD] directorio se crea automáticamente si todavía no existe.
Ajustes de los parámetros de red IMPORTANTE Powerup
• [IPA], [SNM] y [GWA] seguir las reglas de configuración de IP general.
• [IPA], cuando se establece en ConfigMeFirst.txt, siempre debe estar

configurado con una validez [SNM] y viceversa.
• Cuando se utiliza configuración opcional [GWA], asegúrese de que [IPA] y

[SNM] ajustes también están presentes en ConfigMeFirst.txt.
• El [ESFD], [IPA], [SNM], y los ajustes [GWA] sobreescriben los respectivos

ajustes de comunicación de proyecto de restauración debido a [RSD], siempre
se carguen o carga en error de memoria.
Archivo de muestra ConfigMeFirst.txt
Normas de configuración generales en ConfigMeFirst.txt
• Todos los ajustes deben estar en mayúsculas y entre corchetes [].
• Cada línea debe contener un solo ajuste.
• Ajustes siempre deben aparecer primero en una línea.
• Los comentarios comienzan con el símbolo #.
• Ninguna acción relacionada con el ajuste se lleva a cabo cuando no

existe el ajuste, o un símbolo # aparece antes del ajuste (por ejemplo,
# [PM]).
Errores ConfigMeFirst.txt
El LED de estado SD se apaga cuando se inserta la tarjeta microSD durante

el programa o RUN (o al momento del encendido) y el archivo es
ConfigMeFirst.txt ya sea ilegible o no válido. El archivo ConfigMeFirst.txt no
será válida cuando se dispone de los siguientes errores:
• ajuste no reconocido (es decir, los primeros tres reglas de configuración

no se han seguido),
• los parámetros de ajuste después del símbolo = no es válida, no existe, o

fuera de cobertura,
• la misma configuración existe dos veces o más,
• existen uno o más no-Marco caracteres dentro del mismo soporte,
• espacio entre caracteres ajuste (por ejemplo, [PM]), o
• espacio entre la dirección IP, máscara de subred, y una dirección de

pasarela (por ejemplo, xxx. x xx.xxx.xxx)
• solamente uno de los ajustes de los parámetros de red ([IPA], [SNM], o

[GWA]) se asigna
• no existe ajuste [FIN] (incluso si no hay otras opciones

en el archivo de configuración).
La tarjeta microSD se vuelve inutilizable hasta que el archivo se convierte en

ConfigMeFirst.txt legible o los errores se corrigen.
El uso de tarjetas microSD Capítulo
9
Registro de datos La función de registro de datos le permite capturar las variables globales y locales con
marca de tiempo desde el controlador Micro800 en la tarjeta microSD. Se pueden
recuperar los datos grabados en la tarjeta microSD leyendo el contenido de la tarjeta
microSD a través de un lector de tarjetas o haciendo un proceso de carga a través del
software de componentes conectados Workbench.
Un número máximo de 10 conjuntos de datos se admite para un programa Micro820. Cada conjunto
de datos puede
contener hasta 128 las variables, con un máximo de cuatro variables (4) cadena de datos por el
conjunto de datos. Las
variables de cadena puede tener un máximo de 252 caracteres. Todos los conjuntos de datos se
escriben en el mismo
archivo. Para obtener más información sobre cómo registros de datos se almacenan en la tarjeta microSD,
consulte la Estructura
del directorio de registro de datos en la página 90 .
Micro820 controladores apoyan típicamente 10 MB de registro de datos por día.
Puede recuperar archivos de registro de datos de la tarjeta microSD usando un lector de

tarjetas o mediante la subida de los registros de datos a través de los componentes
conectados Es Workbench.
IMPORTANTE La carga de archivos de registro de datos en el modo de programa está recomendado para una
óptima
el rendimiento real e impedir el conflicto de acceso a archivos. Por ejemplo, si la

instrucción de registro de datos se está ejecutando, los componentes conectados
Es Workbench no cargar el último archivo de registro de datos.
Ver el proyecto de inicio rápido de la muestra para que pueda empezar la función de registro de
datos, Utilice la función de
registro de datos en la página 99 .
IMPORTANTE el tiempo de ejecución de registro de datos depende de la aplicación de usuario y su
complejidad. Se aconseja a los usuarios de registro de datos una vez por minuto para
aplicaciones
típicas. Tenga en cuenta que el servicio de limpieza tarda al menos 5 ms por ciclo de
programa. Ver Ejecución del programa en Micro800 en la página 61 para más
información sobre la exploración de programas y reglas de ejecución y secuencia.
Ver también Registro de datos - Los datos de carga útil frente a tiempo Rendimiento
en la página 120 .
IMPORTANTE Tenga en cuenta que en los casos en los que hay RCP simultánea y función
DLG
La ejecución de secuencia o uploads / descargas / búsquedas, las actividades

se ponen en cola y manipulados uno a uno por la ejecución del programa. Los
usuarios notarán una desaceleración en el rendimiento en estos casos.
Estructura del directorio de registro de datos
La carpeta DATALOG se crea en el directorio del proyecto actual en la tarjeta
microSD. En este ejemplo, el directorio del proyecto actual es MYPROJECT.
Por defecto, el nombre del directorio actual proyecto se ha tomado de
nombre del controlador del proyecto descargado o desde el
ConfigMeFirst.txt. Ver Valores de configuración en ConfigMeFirst.txt
página 86 .
Subdirectorios también se crean a raíz de la controlador RTC marca

de tiempo. Esto significa que si la fecha de RTC en el momento de la
ejecución del bloque de función es 02 de febrero de 2013, la
Estos archivos de subcarpeta 2013 se crea bajo registro de datos. En la carpeta de
registro de datos son 2013, se crea la subcarpeta 02 (que representa el mes de febrero).
para 2 de febrero de 2014. Con el número 02, se crea otra subcarpeta 02, correspondiente a la
fecha actual.
En la carpeta de trabajo actual, se crea la subcarpeta grp01.

Un máximo de 50 carpetas Grpxxx se puede generar en la
tarjeta microSD por día.
En la carpeta de trabajo actual Grpxxx, se crea el archivo de registro de
datos File01.txt. Una vez que este archivo alcanza más de 4 KB, otro archivo,
File02.txt, se crea automáticamente para almacenar datos. El tamaño del
archivo se mantiene pequeño con el fin de minimizar la pérdida de datos en
caso de que se retira la tarjeta o cuando no es inesperado el suministro de
energía. Cada carpeta Grpxx puede acomodar hasta 50 archivos. Esto
significa que, por ejemplo, cuando la carpeta grp01 ya las tiendas de 50
archivos, una carpeta nueva Grp02 se crea automáticamente para almacenar
los próximos archivos de registro de datos para ese día. Esta generación
automática de carpetas y archivos continúa hasta la carpeta Grpxx alcanza
50 para ese día. Cuando se inserta una tarjeta microSD, los DLG miradas de
bloques de función para el último archivo de la carpeta y filexx.txt Grpxx, y
procede a hacer el registro de datos en base a esa información.
La siguiente tabla resume el registro de datos de rendimiento onMicro820

controladores.
Especificaciones del registro de
datos Atributo Valor
conjuntos de datos máximas 10 Todos los conjuntos de datos se almacenan en el

mismo archivo.
las variables máximas por conjunto de 128 Configurado en el software de componentes

datos
El tamaño mínimo por archivo 4 KB
Número máximo de archivos por carpeta 50 Cuando directorio está lleno, un nuevo directorio
(Grpxx 1) se
crea automáticamente en el modo RUN.
Número máximo de archivos (Filexx.txt) 50 Cuando el archivo alcanza el tamaño máximo, un

por día nuevo archivo
se crea automáticamente en el modo RUN.
Los datos típicos por día 10 MB
(1) Una vez que los límites de registro de datos que se alcance (es decir, 50 carpetas Grpxx por día, entonces un error (ErrorID 3:
DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS) se devuelve.
El uso de tarjetas microSD Capítulo 9
Función de registro de datos (DLG) Bloquear
El bloque de función de registro de datos permite a un programa de usuario para

escribir los valores globales en tiempo de ejecución en el archivo de registro de datos
en la tarjeta microSD.
DLG
Habilit ErrorI
ar D
TSEnable estat
us
CfgId
DLG de entrada y de salida Parámetro
Tipo de Tipo de Descripción

datos
parámetro
Habilitar ENTRAD BOOL Registro de datos la función de activación de escritura. En

A el flanco
ascendente (es decir, valor de capacitación se activa de
menos a más),
se ejecuta el bloque de función. La condición previa para la
ejecución es
que la última operación se ha completado.
TSEnable ENTRAD BOOL Fecha y registro de marca de tiempo permiten bandera.

A
CfgId ENTRAD SINA conjunto de datos configurado (DSET) número (1 ... 10).
A
Estado SALIDA SINA Datalogging estado actual bloque de función.
ErrorID SALIDA UDINT Par error si falla la escritura DLG.
Función DLG bloque de código Estado
Estado Descripción
0 Registro de datos el estado de reposo.
1 Registro de datos de estado ocupado.
2 Registro de datos COMPLETA ÉXITO estado.
3 Registro de datos de estado de error completo.
Función DLG bloque de código errores
de estado Nombr Descripción

e
0 DLG_ERR_NONE No hay error.
1 DLG_ERR_NO_SDCARD tarjeta microSD no se encuentra.
2 DLG_ERR_RESERVED Reservado.
3 DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS Error de acceso a registro de datos de archivos en la

tarjeta microSD.
4 DLG_ERR_CFG_ABSENT archivo de configuración de registro de datos está

ausente.
5 DLG_ERR_CFG_ID Configuración de ID no existe en el archivo de

configuración del registro de datos.
6 DLG_ERR_RESOURCE_BUSY Identificación de configuración misma se utiliza con

otra
llamada de bloque de funciones de registro de datos al
mismo tiempo
Función DLG Bloque errores de estado
Nombre Código Descripción
7 DLG_ERR_CFG_FORMAT Formato de archivo de configuración del registro de

datos es incorrecto.
8 DLG_ERR_RTC reloj de tiempo real no es válido.
9 DLG_ERR_UNKNOWN ha producido un error no especificado.
IMPORTANTE será devuelto error de acceso de archivos durante la ejecución del bloque de función DLG
cuando la tarjeta está llena.
Diagrama de función de registro de datos bloque de

temporización
Habilitar (1) Habilitar (1)
Habilitar (1)
Desactivar Desactivar Desactivar

(0) (0) (0)
Error (3)
Tener éxito (2)

Estado (0) Ocupado (1) Ocupado (1)
Idle (0) Idle (0) Idle

(0)

Capítulo 9
IMPORTANTE Función de registro de datos ejecución de los bloques
• Existen tres estados posibles para el bloque de función de registro

de datos: inactivo, ocupado y completo (que incluye completa con
éxito y completa con error).
• Para una ejecución bloque de función de registro de datos, la situación

típica se inicia a partir de inicio, a continuación, Ocupado y acabados con
completa. Para desencadenar una nueva ejecución del bloque de función, el
estado tiene que volver al modo inactivo la primera.
• el estado de reposo cambia a estado ocupado sólo cuando la señal de Permiso

de entrada está en el flanco ascendente. estado completo entra en estado de
reposo cuando la señal de Permiso de entrada es el estado de desactivación
solamente.
• parámetros de entrada y TSEnable CfgId únicamente se muestrean a Habilitar

flanco ascendente del parámetro de entrada de nuevas aperturas de
ejecución del bloque de función. Durante la ejecución del bloque de función,
los parámetros de entrada de TSEnable y CfgId están bloqueados y se ignoran
cualquier cambio.
• Cuando completa la ejecución, el estado cambia de ocupado para completar.

En esta etapa, si la entrada de habilitación es falso, el estado cambia al
modo inactivo tras indicar completo para exactamente un tiempo de
exploración. De lo contrario el estado de bloque de función se mantiene lo
más completa hasta la entrada de habilitación cambios en Falso.
• El archivo de registro de datos sólo puede ser creada por el bloque de

instrucciones DLG. Componentes conectado Banco de trabajo sólo puede
cargar y eliminar el archivo de registro de datos.
• Hay separadores entre cada variable de datos en el archivo de datos

que se define durante la configuración en componentes conectados
Workbench. Ver Tipos de datos admitidos para registro de datos y la
función de recetas en bloques
página 93 .
• valores de las variables de datos se muestrean cuando el bloque de función

de registro de datos se encuentra en estado de ocupado. Sin embargo, el
archivo de registro de datos sólo se crea cuando el bloque de función de
registro de datos está en estado de completo.
Tipos de datos admitidos para registro de datos y la receta de bloques de función Tipo de datos
Descripción Formato de archivo de registro de
datos en el Ejemplo de salida
BOOL ( 1) Lógica booleana con los 0: FALSO 1:

valores
VERDADERO y FALSO TRUE)
SINT Firmado valor entero de 8 127

bits -128,
EN T valor entero de 16 -32768, 32767

bits
FUERZA DE valor entero de 32 -2147483648, 2147483647

bits
HILAS valor entero de 64 -9223372036854775808, 9223372036854775807

bits
USINT (BYTE) Sin signo valor entero de 8 0, 255

bits
UINT (palabra) Sin signo valor entero de 16 0, 65535

bits
UDINT (DWORD) sin signo de 32 bits 0, 4294967295
entero
valor
ULINT (LWORD) Sin signo valor entero de 64 0, 18446744073709551615

bits

Tipos de datos admitidos para registro de datos y la receta de bloques de función Tipo de datos
Descripción Formato de archivo de registro de
datos en el Ejemplo de salida
REAL 32-bit valor de punto flotante -3.40282347E + 38, + 3.40282347E + 38
LREAL 64-bit valor de punto flotante -1.7976931348623157E + 308,

+ 1.7976931348623157E + 308
CUERDA( 2) cadena de caracteres (1 '"Velocidad de rotación"

byte
por carácter)
FECHA( 1) Sin signo valor entero 1234567

de 32 bits (Las variables de fecha se almacenan como palabras
de 32
bits, un número positivo de segundos que comienzan
en
1970-01-01 en la medianoche GMT).
HORA( 1) Sin signo valor entero 1234567

de 32 bits (Variables de tiempo se almacenan como palabras de
32 bits, número
positivo de milisegundos.)
(1) BOOL, FECHA, HORA variables de datos se presentan en formato digital decimal en la tarjeta microSD. Los usuarios tienen la
opción de convertir este formato a un formato más amigable. Por ejemplo, el bloque de función de uso ANY_TO_STRING
para convertir BOOL tipo de datos (0, 1) a FALSE o TRUE. Usted puede hacer de manera similar el mismo para los tipos de
datos fecha y hora. tipo de datos FECHA se presenta en valor digital decimal diferencial entre el tiempo de referencia del
sistema (1970/01 /
01,00: 00: 00) y el valor de la fecha actual. La unidad está milisegundo. El tiempo debe ser el valor de tiempo absoluto. En
segundos. (2) las variables de datos de cadena se encierran entre comillas dobles en el archivo de registro de datos.
El ejemplo siguiente muestra el uso de las variables de cadena DSET1 y DSET2 usando números enteros.
Micro820 controladores compatibles con la función de recetas y permite a los usuarios almacenar
Receta y cargar una lista de
datos hacia y / o desde archivos de datos de recetas utilizando la instrucción de RCP. También
permite a los usuarios
descargar, cargar, y los datos de la receta de borrado en la tarjeta microSD a través de los
componentes conectados Es
Workbench.
Un número máximo de 10 conjuntos de recetas se admite para un programa Micro820. Cada

receta puede contener hasta
128 las variables, con un máximo de cuatro variables (4) cadena de datos por receta. Las variables
de cadena puede tener un
máximo de 252 caracteres. Las variaciones de la receta se almacenan en archivos separados con
nombres de archivo
únicos. Para obtener más información sobre cómo las recetas se almacenan en la tarjeta microSD,
consulte la Receta
estructura de directorios en la página 95
.
Receta especificaciones de
atributo Valor
número máximo de conjuntos de recetas 10 conjuntos de recetas se almacenan en 10

directorios (Rcp_Id01
... Rcp_Id10) con un número máximo de 50 archivos
Número máximo de recetas en cada 50 de recetas
en cada directorio.
conjunto
El número máximo de variables por 128 Configurado en el software de componentes

receta conectados Workbench.
bytes como máximo por archivo de recetas 4 KB

Capítulo 9
Receta estructura de directorios
En la primera ejecución de RCP, se crea la carpeta de la receta

en el directorio del proyecto actual en la tarjeta microSD.
También crea 10 subdirectorios para cada conjunto receta con un

nombre siguientes el valor de entrada CfgID (1 ... 10). Si el valor
CfgID es 1, entonces se crea el Rcp_Id01 subcarpeta.
archivos de recetas son entonces creada / escriben en la carpeta, con

nombres de archivo que corresponde al valor de entrada del
parámetro RcpName para el bloque de función del PCR, tal como está
configurado en componentes conectados Workbench. Cada conjunto
de recetas puede contener hasta 50 archivos de recetas o variaciones.
Los nombres de archivo para los archivos de recetas no deben superar
los 30 caracteres.
Receta de configuración y recuperación
Puede recuperar archivos de recetas de la tarjeta microSD usando un lector de

tarjetas o por carga y descarga de los conjuntos de recetas a través de los
componentes conectados Es Workbench.
Receta de funciones (RCP) del bloque
El bloque de función RCP permite que un programa de usuario para leer valores de las
variables de un archivo de receta existente que esté en la carpeta de la receta de la tarjeta
microSD y valores de la variable global o local de actualización en tiempo de ejecución en el
controlador. El bloque de función RCP también permite que el programa de usuario a los
valores de variables globales o locales de escritura en tiempo de ejecución del controlador
más pequeño en el archivo de datos de receta en la tarjeta microSD.
RCP
Habilit ErrorI
ar D
RWFlag estat
us
CfgId
RcpName
Entrada de la RCP y los Parámetros de salida
Parámetro Tipo de Tipo de datos Descripción

parámetro
Habilitar ENTRADA BOOL Receta función de lectura / escritura permite. Si

flanco ascendente
(Enable se desencadena a partir de "bajo" a "alto"),
se inicia el
bloque de función de la receta y la condición previa
es que se ha
completado la última operación.
RWFlag ENTRADA BOOL CIERTO:

variables de datos de escritura de recetas a archivos
de recetas en
la tarjeta microSD. FALSO:
Receta lee las variables de datos guardados en la

tarjeta
microSD y actualizar estas variables en

consecuencia.
CfgId ENTRADA SINA número determinado de recetas (1 ... 10).
RcpName ENTRADA CUERDA nombre de fichero de receta (máximo 30 caracteres).
Estado SALIDA SINA Estado actual de bloque de función de la receta.
ErrorID SALIDA UDINT La información detallada de identificación de error si

RCP de
lectura / escritura falla.
Función RCP Bloquear Estado Estado
Código Descripción
0 Receta estado de reposo.
1 Receta de estado ocupado.
2 Receta completa Succeed estado.
3 Receta Estado de error completo.
Función RCP Bloque Errores Error
Error ID Descripción
name
0 RCP_ERR_NONE No hay error.
1 RCP_ERR_NO_SDCARD tarjeta microSD está ausente.
2 RCP_ERR_DATAFILE_FULL archivos de recetas exceden el número máximo de

archivos por
carpeta conjunto receta.
3 RCP_ERR_DATAFILE_ACCESS Error en el archivo de datos de la receta de acceso en la

tarjeta microSD.
4 RCP_ERR_CFG_ABSENT archivo de configuración de la receta está ausente.
5 RCP_ERR_CFG_ID Configurar ID está ausente en el archivo de

configuración de la receta.
6 RCP_ERR_RESOURCE_BUSY El recurso operación de receta vinculado a este ID de la

receta es utilizado por otra operación de bloque de
función.
7 RCP_ERR_CFG_FORMAT formato de archivo de configuración de la receta no es

válido.
8 RCP_ERR_RESERVED Reservado.
9 RCP_ERR_UNKNOWN ha producido un error no especificado.
10 RCP_ERR_DATAFILE_NAME Nombre del archivo de datos de la receta no es válido.
11 RCP_ERR_DATAFOLDER_INVALID carpeta de la receta conjunto de datos no es válido.

Capítulo 9
Función RCP Bloque Errores Error
Error ID Descripción
name
12 RCP_ERR_DATAFILE_ABSENT archivo de receta está ausente.
13 RCP_ERR_DATAFILE_FORMAT Contenido del archivo de datos de recetas están

equivocados.
14 RCP_ERR_DATAFILE_SIZE Receta tamaño del archivo de datos es demasiado

grande (> 4K).
IMPORTANTE será devuelto error de acceso de archivos durante la RCP ejecución

del bloque de función cuando la tarjeta está llena.
Receta de funciones Diagrama de bloque de

temporización
Habilitar (1) Habilitar (1)
Habilitar (1)
Desactivar Desactivar Desactivar

(0) (0) (0)
Error (3)
Tener éxito (2)

Estado (0) Ocupado (1) Ocupado (1)
Idle (0) Idle (0) Idle

(0)
IMPORTANTE RCP de bloques de funciones de ejecución
• Existen tres estados posibles para el bloque de función Receta:

inactivo, ocupado, Complete (Completa con éxito y completo con
error)
• Para una ejecución bloque de función de la receta, el estado típico comienza

desde el ralentí a continuación, Ocupado y acabados con completa. Para
desencadenar una nueva ejecución del bloque de función, el estado tiene que
volver al modo inactivo la primera.
• el estado de reposo cambia a estado ocupado sólo cuando la señal de Permiso

de entrada está en el flanco ascendente. estado completo entra en estado de
reposo cuando la señal de Permiso de entrada está en estado de
desactivación.
• parámetros de entrada RWFlag, CfgId y RcpName únicamente se muestrean a

Habilitar flanco ascendente del parámetro de entrada Cuando un nuevo bloque
de funciones de ejecución se inicia. Durante la ejecución del bloque de función,
parámetros de entrada de RWFlag, CfgId y RcpName están bloqueados y se
ignoran cualquier cambio.
• Cuando finaliza la ejecución del bloque de función, el estado cambia de bloques

de función de ocupado para completar. En esta etapa, si la entrada Habilitar es
falso, el estado de bloque de función cambia al modo inactivo después de
permanecer tan completa durante exactamente un tiempo de exploración. De
lo contrario, el estado de bloque de función permanece completo hasta la
entrada de habilitación cambios en Falso.
• función de recetas nombre de archivo de bloque admite un máximo de

30 bytes de longitud, y sólo admite superior y letras minúsculas Aa ...
zz, los números 0 ... 9 y guión bajo (_).
• El parámetro de entrada RcpName no permite la extensión de archivo

(por ejemplo, .txt) que se añade a su valor. El archivo de receta se
escribe en la tarjeta microSD con la extensión .txt.
• Hay separadores entre cada variable de datos en el archivo de datos de receta

que se define durante la configuración en componentes conectados Workbench.
los caracteres de tabulación, espacio, retorno de carro y avance de línea
redundantes estrictamente no están permitidos. Ver Tipos de datos admitidos
para registro de datos y la función de recetas en bloques
página 93 .
Proyectos de inicio rápido
• Las comillas dobles no están permitidos dentro de una cadena en un archivo de
para el registro de datos receta.
y módulos de función de
la receta
Los siguientes proyectos de inicio rápido de muestras proporcionan instrucciones paso a

paso sobre cómo utilizar el registro de datos y bloques de función de la receta de los
componentes conectados Es Workbench para generar y administrar sus archivos de
recetas y registros de datos.
Utilice la función de registro de datos
Configurar registro de datos
Crear programa de escalera de registro de datos
Construir y descarga
Ejecutar bloque de función DLG
carga de archivos de registro de datos
Configurar registro de datos
1. En componentes conectados, Banco de trabajo, vaya al panel

Propiedades para configurar el registro de datos.
2. Seleccione el registro de datos. Haga clic en Agregar conjunto de datos para agregar un conjunto de
datos. Tenga en cuenta que cada co serán almacenados en el mismo archivo. Puede añadir hasta 10
conjuntos de datos por
configuración.
3. Haga clic en Agregar variable para agregar variables para el conjunto de datos. Puede añadir hasta
128
variables para cada conjunto de datos.
Para este proyecto de ejemplo rápidos, agregar las siguientes variables que
ha creado previamente para 1 conjunto de datos.
Las variables locales
Nombre de la variable Tipo de datos
data_bool BOOL
data_int8 EN T
data_string CUERDA

Crear programa de escalera de registro de datos
1.Lanzamiento de componentes conectados Workbench. Crear un programa de usuario

para
Micro820 su controlador.
2.Haga clic en Programas. Seleccione Añadir nuevo LD: Diagrama de contactos. Nombre
del
Programa (por ejemplo, Prog1).
3.Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en Contacto Directo para agregarlo
al peldaño.
4.Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en Bloquear para agregarlo al

peldaño.
5. En la ventana de bloque selector que aparece, escriba DLG para
filtrar la DLG bloque de función de la lista de bloques de funciones

disponibles. Haga clic en Aceptar.
6.Crea las siguientes variables locales para su proyecto.
EnDlg BOOL
cfg_id SINA
data_time_enable BOOL
error UDINT
estado SINA
data_bool BOOL
data_int8 EN T
data_string CUERDA
101
7. Asignar las variables a los parámetros de entrada y de salida DLG

como sigue:
Nota: Para el parámetro de entrada CfgID, se puede elegir una variable predefinida por
la elección de las palabras definidas en los componentes conectados Es Workbench.
Para ello, haga clic en el cuadro de entrada CfgID. Desde la ventana de selección de
variables que aparece, haga clic en la pestaña de palabras definidas y elegir de la lista
de palabras definidas (por ejemplo, DSET1 que corresponde a DSET1 en su configuración
de la receta). Ver la siguiente captura de pantalla.

Capítulo 9
Después de la configuración del registro de datos propiedades, construir el programa y descarga

al controlador.
Ejecutar bloque de función DLG
Ejecutar el bloque de función DLG. Observe el movimiento de salida de estado de 0

(inactivo) a 1 (Activar)
y 2 (éxito).
carga de archivos de registro de datos
Puede recuperar archivos de registro de datos de la tarjeta microSD usando un lector de

tarjetas o mediante la subida de los registros de datos a través de los componentes
conectados Es Workbench.
1.Para utilizar la función de carga, vaya a la sección de propiedades de su proyecto

en
Conectado Componentes Workbench.
2. Seleccionar registro de datos. Haga clic en Administrar y luego seleccione Cargar.

103
IMPORTANTE El botón Administrar no está disponible en modo de depuración. Necesitas

parar
El modo de depuración para utilizar el botón Administrar para cargar los
archivos de registro de
datos. La carga de archivos de registro de datos en modo de programa se

recomienda por
razones de rendimiento y bloqueo de archivos.
3.Desde la ventana Cargar que aparece, seleccione la fecha de los archivos de registro de
datos
que le gustaría subir. Puede cargar registros de datos para todo el

mes haciendo clic en el botón opción Whole mes.
4. Si el archivo ya existe en la carpeta de destino, seleccione si

le gustaría sobrescritura de archivo, Saltar, o Conservar ambos archivos.
5. Haga clic en Cargar. La barra de progreso que debe decir si la carga

es
éxito o no.
IMPORTANTE No saque la tarjeta microSD de la ranura mientras los datos se están

por escrito o se recupera de la tarjeta. de escritura en curso y operaciones de
recuperación se indican
mediante un LED de estado SD parpadear.
IMPORTANTE Para una mejor gestión de archivos de registro de datos, se puede utilizar una
herramienta de terceros o DOS
CMD para fusionar todos sus archivos de registro de datos en un único archivo y la
importación como un
archivo CSV en Excel.

El uso de tarjetas microSD Capítulo
9
Utilice la función de la receta
Configurar Receta
Crear programa de escalera Receta
Ejecutar bloque de función RCP
Subir archivos de recetas
Configurar Receta
1. En componentes conectados, Banco de trabajo, vaya al panel

Propiedades para Receta de configuración.
2. Seleccionar receta. Haga clic en Agregar Receta para agregar una receta. Tenga en cuenta
que cada una voluntad receta ser almacenados en archivos separados. Puede añadir hasta
10 recetas por configuración.
3. Haga clic en el botón Agregar variable para agregar variables para la receta. Puede
añadir hasta
128 variables en cada receta.
Para este proyecto de ejemplo rápidos, agregar las siguientes

variables que ha creado previamente para RCP 1:
data_bool BOOL
data_int8 EN T

Crear programa de escalera Receta
1.Lanzamiento de componentes conectados Workbench. Crear un programa de usuario

para
Micro820 su controlador.
2.Haga clic en Programas. Seleccione Añadir nuevo LD: Diagrama de contactos. Nombre
del
Programa (por ejemplo, Prog2).
3. Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en Contacto Directo para añadirlo a la primer
peldaño.
4.Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en Bloquear para agregarlo al

peldaño.
5. En la ventana de bloque selector que aparece, escriba RCP para
filtrar la receta bloque de función de la lista de bloques de funciones

disponibles. Haga clic en Aceptar.
6. Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic peldaño para agregar otro
peldaño.
7.Añadir un bloque de función de contacto directo y RCP a este

segundo peldaño por siguiendo los pasos 3 ... 5.
8. Crea las siguientes variables locales para su programa, además de la

los que ya haya creado para registro de datos.
recipe_file CUERDA
recipe_file2 CUERDA
cfg_id2 SINA
leer BOOL
escribir BOOL

107
9. Asignar las variables a la entrada de RCP y parámetros de salida como

sigue:
El renglón 1
El renglón 2
Nota: Para el parámetro de entrada CfgID, se puede elegir una variable predefinida por
la elección de las palabras definidas en los componentes conectados Es Workbench. Para
ello, haga clic en el cuadro de entrada CfgID. Desde la ventana de selección de variables
que aparece, haga clic en la pestaña de palabras definidas y elegir de la lista de
palabras definidas (por ejemplo, RCP1 que corresponde a RCP1 en su configuración de la
receta). Ver la siguiente captura de pantalla.

Después de configurar la receta, construir el programa y descarga al controlador.
109
Ejecutar bloque de función RCP
Ejecutar el bloque de función RCP. Observe el movimiento de salida de estado de 0 (inactivo)

a 1 (Activar)
y 2 (éxito).
Subir archivos de recetas
Puede recuperar archivos de recetas de la tarjeta microSD usando un lector de tarjetas o

mediante la carga de los archivos de recetas a través de los componentes conectados Es
Workbench.
1.Para utilizar la función de carga, vaya a la sección de propiedades de su proyecto

en
Conectado Componentes Workbench.
2.Seleccionar receta. Haga clic en Administrar y luego seleccione Cargar.
A través del botón Administrar, también se puede optar por descargar y

Eliminar archivos de recetas.
3. Desde la ventana Cargar que aparece, seleccione el lote de archivos de recetas que las
que desea cargar.
4.Si el archivo ya existe en la carpeta de destino, seleccione si

le gustaría sobrescritura de archivo, Saltar, o Conservar ambos archivos.
5.Haga clic en Cargar. La barra de progreso que debe decir si la carga es

éxito o no.
IMPORTANTE No saque la tarjeta microSD de la ranura mientras los datos se están

por escrito o se recupera de la tarjeta. de escritura en curso y operaciones de
recuperación se indican
mediante un LED de estado SD parpadear.
Un archivo de cabecera de la receta se guardará con las recetas subidos.

111
notas:

Apéndice UN
Especificaciones
Los controladores Micro820 tienen las siguientes especificaciones y certificaciones.

Especificaciones
generales
Especificaciones generales
Atributo 2080-LC20-20AWB (R) 2080-LC20-20QBB (R) 2080-LC20-20QWB (R)
Número de I / O 12 entradas, 8 salidas
dimensiones 90 x 104 x 75 mm (3,54 x

HxWxD 4,09 x 2,95
in.)
Peso del envío, aprox. 0,38 kg (0,83

lb)
Tamaño del cable Para bloques de terminales fijos:
min Max
Sólido 0,14 mm 2( 26 AWG) 2,5 mm 2( 14 AWG) puntuación @ 90 ° C (194 ° F)

de aislamiento máx
Para bloques de terminales extraíbles:
min Max
Rígidos y 0,2 mm 2( 24 AWG) 2,5 mm 2( 14 AWG) puntuación @ 90 ° C (194 ° F)
flexibles de aislamiento máx
Para el puerto serie RS232 / RS485:
min Max
Sólido 0,14 mm 2( 26 AWG) 1,5 mm 2( 16 AWG) puntuación @ 90 ° C (194 ° F)

de aislamiento máx
Categoría de cableado ( 1) 2 - en - 2 puertos de señal en los

puertos de alimentación 2 - en
puertos de comunicación
Tipo de alambre Uso conductores de cobre o cables

apantallados
torque tornillo Terminal Para bloques de terminales extraíbles y

fijas:
0,5 ... 0,6 Nm (4,4 ... 5,3 lb-in.) Con un destornillador de hoja plana 0,6 x 3,5
mm.
Nota: Utilice un destornillador de mano para mantener bajos los tornillos a
un lado.
Para el puerto serie RS232 / RS485:
0,22 ... 0,25 Nm (1,95 ... 2,21 lb-in.) Usando 0,4 x 2,5 x 80 mm agarre de 2 componentes con el destornillador agarre
antideslizante.
Tipo de circuito de entrada 24V DC fuente / sumidero (estándar) - para 2080-LC20-20QWB (R), 2080-LC20-20QBB (R) de 120 V AC -
para 2080-LC20-20AWB (R) para las entradas 4 ... 11 solamente
Tipo de circuito de salida Relé fuente 24V DC (estándar y de alta Relé

velocidad)
Entrada de alimentación 24V DC
El consumo de energía 5,62 W (sin plug-ins, max) ... 8,5 W (con plug-ins, como máximo)
Un capítulo Especificaciones
Especificaciones generales
Atributo 2080-LC20-20AWB (R) 2080-LC20-20QBB (R) 2080-LC20-20QWB (R)
Disipación de potencia 6W
Rango de voltaje de la fuente de 20,4 ... 26,4 V CC, Clase 2

alimentación
salida de alimentación auxiliar para 10V

termistor
calificación de E / S Entrada: 120V AC 16 mA de Entrada: 24 V DC, 8,8 mA de salida: Entrada: 24 V DC, 8,8 mA de
24
salida: 2 A, 240 V AC 2A, 24V DC V DC, 1 A por punto (Temperatura salida: 2 A, 240 V AC, 2A,
del
aire circundante 30 ° C) 24V DC
24 V DC, 0,3
A (temperatura del aire
circundante 65
° C) por punto
tensión de aislamiento 250V (continua), aislamiento 50V (continua), aislamiento 250V (continua), aislamiento
reforzado reforzado Tipo, I reforzado Tipo, a
Tipo, salida a Aux y red, / O para Aux y red, entradas a las la salida Aux y red, entradas a las
entradas a las salidas. salidas. 50V
salidas. 150V (continua), Tipo Tipo de prueba durante 60 s @ 720 (continua), aislamiento reforzado
V DC, I / Tipo, entrada
aislamiento reforzado, entrada O a Aux y de red, las entradas a las Aux y la red. Tipo de prueba durante
Aux y la salidas. 60 s @
red. 720 V CC, entradas a Aux y Red, 3250
salidas
de CC V a Aux y red, entradas a las
salidas.
Tipo probado durante 60 s @ 3250 de
salida V
CC a Aux y red, entradas a las salidas.
Tipo probado durante 60 s @ 1950 de
entrada
V DC para Aux y la red.
Habilitación de deber C300, R150 - C300, R150
Aislamiento longitud de pelado 7 mm para los bloques de terminales desmontables y fijos 5 mm

para el RS232 / puerto serie RS485
Recinto de habilitación de tipo Cumple con IP20
Código de temp de América del Norte T4
(1) Utilice esta información categoría del conductor para la planificación del conductor. Consulte la automatización industrial Pautas de cableado y conexión a tierra, la publicación 1770-
4.1 .
Especificaciones de las entradas analógicas para la I-00 I-03 ...
Atributo Valor
Número de entradas 4
Tipo Voltaje (terminación única)
Rango de datos 0 ... 4095
voltaje de entrada 0...10VDC
La entrada máxima 26,4 V CC
Impedancia de entrada 14.14 k Ω
Resolución 12-bit, 2,5 mV / recuento
suavizado Ninguna
constante de tiempo de entrada, 0,44 ms

típica
Aislamiento Ninguna
Precisión (25 ... 55 ° C) 5% de la escala total (2% con la calibración)

Especificaciones Un
capítulo
Especificaciones de entrada de CA para la I-04 ... I-11 para 2080-LC20-20AWB (R) Atributo
Valor
Número de entradas 8
En el estado de tensión 120V AC, nom 79V

AC, 125V AC min,
max
En el estado actual 5 mA, min 16

mA, max
frecuencia de entrada 50/60 Hz, nom 47

Hz, min 63 Hz, max
Estado de desconexión de 20V AC

tensión, máx
Corriente residual, máx 2,5 mA
corriente de entrada, máx 250 mA @ 125V AC
decaimiento de irrupción constante de tiempo, max22 ms
Configuración del filtro de entrada de CC para la I-04 ... I-11 para 2080-LC20-20QWB (R), 2080-LC20-
20QBB (R) Filtro nominal de ajuste (ms) Entradas 4 y superiores
Retraso EN Retardo OFF retardo Retardo de apagado
mínimo (ms) máximo (ms) mínimo (ms) máximo (ms)
0 0 0.1 0 0.1
8 5 8 5 8
dieciséis 10 dieciséis 10 dieciséis
32 20 32 20 32
Especificaciones de entradas
CC
Atributo No aislado, compartido con entradas aisladas Entradas (04 ...

entradas 11) -
analógicas (entradas para 2080- LC20-20QWB (R),
00 ... 03)
2080-LC20- 20QBB (R) solamente
Categoría de 24V DC Sink 24V DC para lavabo / Fuente

sobretensión
En el estado de tensión, nom 12 / 24V DC 24V DC
En el estado rango de voltaje 9,8 ... 26,4 V CC 24V DC, nom 10 ... 26,4 V DC @ 65
°C
(149°F)10...30VDC@30°C(86°F)
Estado de desconexión de tensión,

máx5V DC
Corriente residual. 0,5 1,5 mA

máx mA
En el estado actual, 0,75 mA @ 10,8 V DC 1,8 mA a 10,8 V CC

min
1,0 mA @ 15V DC 2,7 mA a 15 V DC
En el estado actual, 2,1 mA a 24 V DC 8,5 mA a 24 V DC

nom
En el estado actual, máxima 2,6 mA @ 26,4 V 12,0 mA a 30 V DC
impedancia nominal 14.1 k Ω ( no aislada) 3,74 k Ω ( aislado)
la compatibilidad de entrada Tipo 1 Tipo 3

IEC
115
Especificaciones de salida de relé para O-00 ... 06 para el 2080-LC20-20QWB (R), 2080-LC20- 20AWB (R)
Atributo
Valor
Voltaje, min 5V,AC5

V, DC
Tensión, máx 250 V, AC
El tiempo máximo de 10 ms, 10 ms

conmutación
encender, apagar
Vida 10.000.000 de ciclos (mecánico)

100.000 ciclos (eléctrico con carga de prueba UL)
Contactos de relé máxima
Voltios amperios amperios Voltamperes
continuos
Hacer Descanso Hacer Descanso
120 V AC 15 A 1.5 A 2A 1800 180
240 V AC 7.5 A 0,75 A
24VDC 1.0 A 1A 28
125 V DC 0.22 Un
Especificaciones de salida analógica Atributo
Valor
gama de títulos de salida 0 ... 4008
Tipo de salida voltaje

Rango de voltaje de salida 0...10V
Voltaje de salida máxima de carga (resistiva) > 1000 ohmios
Exactitud 2% de la escala completa para el

voltaje
Resolución 12-bit, 2,5 mV / recuento
velocidad de actualización de salida (sin capacidad de 20 ms

salida), máx
Canal-a-bus de aislamiento sin aislamiento
Canal a canal aislamiento sin aislamiento
Especificaciones de salida de CC para 2080-LC20-20QBB (R) Atributo
Salidas estándar (salidas Salida de alta velocidad ( 1)
S-00 ... O-05) (Salida O-06)
tensión de alimentación de usuario 10V DC, min 10V DC, min

26,4 V DC, máx 26,4 V DC, máx
Corriente de carga, min 10 mA
En estado de caída de tensión 1V corriente a la carga máx 1.5V @ corriente de carga máx
2.5V @ corriente de pico
máximo

Especificaciones Un capítulo
Especificaciones de salida de CC para 2080-LC20-20QBB (R) Atributo
Salidas estándar (salidas Salida de alta velocidad ( 1)
S-00 ... O-05) (Salida O-06)
nominales de corriente por punto 0.3 A @ 65 ° C, máx 100 mA (alta velocidad de

1.0 A @ 30 ° C, máx operación)
1,0 mA, la fuga max 1.0A@30°C
0.3A@65°C
(funcionamiento estándar)
1,0 mA, la fuga max
Corriente de sobretensión por punto
pico de corriente tasa de duración 4,0 A 10 ms una vez cada

oleada
max max de la repetición @ 30 ° C segundo una vez cada dos
tasa
máxima de repetición @ 65 ° C segundos
actual del controlador, el total de máx 3A -

El tiempo de activación, máx 0,1 ms 0.2 μ s
Tiempo en desconexión, máx 1,0 ms 2.5 μ s
tiempo de respuesta, máx 10 ms
Frecuencia / Proporción N/A 2%
(1) Operación de alta salida de velocidad es mayor que 5 Khz.
Salida PWM Ciclo de error
Convertir el tiempo de encendido / apagado para los controladores Micro820 para el puerto de
salida PWM es
0.2 μ s y 2,5 μ s máx, respectivamente. error ciclo de trabajo es: = error

positivo 2.5 μ s * F error negativo = -0.2 μ s * F
La siguiente gráfica muestra el deber de error de frecuencia en función del ciclo.
Para obtener el error del ciclo de trabajo a una frecuencia determinada, por ejemplo, la
frecuencia de conjuntos de usuarios a 20 KHz, y conjuntos de ciclo de trabajo al 30% en
componentes conectados Banco de trabajo, entonces el ciclo de trabajo real es
30% + 5%
-0,4%.

0.25
0.2
0.15
Error (Porcentaje)
0.1
Error Positivo
Negativo error
0.05
- 0,05 1,000
10000 100000
Frecuencia
Fuente de alimentación auxiliar para termistor Aplicaciones Atributo
Valor
Tensión de salida 9.5V, min
10.04V, típico
10,5 V, máx
Corriente de salida 10 mA, típico 20

mA, max
Embedded Atributo
RTC Valor
Resolución 1 segundo
Exactitud, típico ± 60 seg / mes @ 25 ° C
Supercap vida, típica 5 años @ 40 ° C, 14,5 años @ 25 ° C

2015
Especificaciones Un
capítulo
PWM lecturas típicas

Ciclo de servicio Ciclo de funcionamiento típica
esperada
(1,27 K Ω carga)
Frecuencia (MHz) %Ciclo de trabajo Mínimo Máximo %Ciclo de trabajo
5 5% 4,90% 6,25% 5.48
5 10% 9.90% 11,25% 10.5
5 20% 19.90% 21.25% 20.5
5 40% 39.90% 41.25% 40.5
5 55% 54.90% 56,25% 55.5
5 75% 74.90% 76.25% 75.5
5 95% 94.90% 96.25% 95.5
5 sesenta y cinco% 64.90% 66.25% 65.5
10 5% 4,80% 7,50% 5.9
10 10% 9.80% 12.50% 11
10 20% 19.80% 22.50% 21
10 40% 39.80% 42.50% 40.9
10 55% 54.80% 57.50% 55.9
10 65.00% 64.80% 67.50% 65.9
10 85.00% 84.80% 87.50% 85.9
10 95.00% 94.80% 97.50% 95.9
25 5,00% 4,50% 11,25% 7.25
25 10.00% 9.50% 16,25% 12.3
25 20.00% 19.50% 26.25% 22.4
25 40.00% 39.50% 46,25% 42.3
25 55.00% 54.50% 61.25% 57.3
25 65.00% 64.50% 71.25% 67.3
25 85.00% 84.50% 91.25% 87.3
25 95.00% 94.50% 100% 97
50 5% 4% 17.50% 9.7
50 10% 9% 22.50% 14.8
50 20% 19% 32.50% 24.7
50 40% 39% 52.50% 44.7
50 55% 54% 67.50% 59.6
50 sesenta y cinco% 64% 77.50% 69.6
50 85% 84% 97.50% 89.5
50 95% 94% 100% 98.1
100 5% 3,00% 30.00% 14.7
100 10% 8,00% 35.00% 19.5
100 20% 18.00% 45.00% 29.6
119
Ciclo de servicio Ciclo de funcionamiento típica

esperada
(1,27 K Ω carga)
Frecuencia (MHz) %Ciclo de trabajo Mínimo Máximo %Ciclo de trabajo
100 40% 38.00% 65.00% 49.3
100 55% 53.00% 80.00% 64
100 sesenta y cinco% 63.00% 90.00% 73.8
100 85% 83.00% 100.00% 92.4
100 95% 93.00% 100.00% 98
registro de datos de
rendimiento
Registro de datos - Los datos de carga útil frente a tiempo Rendimiento
Parámetro Número de caracteres 28
502 518 1028 1493 3676
Tiempo medio de escritura por 541.77 ms 1043.75 ms 1086.67 ms 1632.36 ms 1972.9 ms 2696.22 ms
archivo de
registro de datos que incluye todos generales
los gastos
Tiempo medio de escritura 500.40 ms 963.86 ms 999.14 ms 1472.36 ms 1818.33 ms 2545.92 ms

excluyendo
primera muestra
Tiempo medio de escritura con 479.10 ms 502.78 ms 493.03 ms 505.54 ms 519.91 ms 715.68 ms
exclusión de
todos los gastos generales
Tiempo (ms)
2750 2692.2
2
2545.918367
2250
tiempo de escritura promedio
por
1972.9
registro de datos que incluye
1632.36 1818.326531
1750
todos los gastos generales
Tiempo medio de escritura

1472.367347
excluyendo primera muestra

1250 con
1086.67
exclusión de todos los gastos
1043.75
999.1414141 generales
963.858859
750
541,75
502.7840909 715,68
519.9090909
502.7840909 493.0344828 505.5405405
250 Los datos de carga útil

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Especificaciones Un
capítulo
290
0 Tiempo (ms)
240
0
tiempo de escritura
promedio por registro de
datos que incluye todos
los gastos generales
mil novecientos
Tiempo medio de
escritura excluyendo
primera muestra
1400

con
exclusión de todos los

900 gastos
generales
400
28 caracteres 502 caracteres 518 caracteres 1028 caracteres 1493 caracteres 3676
caracteres Los datos de carga útil
Especificaciones Especificaciones ambientales Atributo
ambientales Valor
La temperatura, la operación IEC 60068-2-1 (prueba Ad, funcionamiento en frío), IEC 60068-2-2
(prueba Bd, operativo calor seco), IEC 60068-2-14 (prueba Nb,
funcionamiento con choque térmico):
- 20 ... 65 ° C (-4 ... 149 ° F)
Temperatura, el aire 65°C(149°F)

circundante,
max
Temperatura, no operativa IEC 60068-2-1 (prueba Ab, sin empaquetar, fuera de funcionamiento en
frío), IEC 60068-2-2
(Prueba Bb, sin empaquetar, fuera de funcionamiento calor seco), IEC
60068-2-14 (prueba
Na, sin empaquetar, fuera de funcionamiento choque térmico):
- 40 ... 85 ° C (-40 ... 185 ° F)
Humedad relativa IEC 60068-2-30 (Prueba Db, sin empaquetar, calor húmedo): 5 ...
95% sin condensación
Vibración IEC 60068-2-6 (Test Fc, en funcionamiento): 2

g @ 10 ... 500 Hz
Choque, operativo IEC 60068-2-27 (Test Ea, choque sin empaquetar): 25 g
Shock, no operacional IEC 60068-2-27 (Test Ea, choque sin empaquetar): montaje
DIN: montaje 25 g PANEL: 45 g
emisiones CISPR Grupo 11 1,

Clase A
la inmunidad ESD IEC 61000-4-2: 6 kV contacto

descargas descargas de aire 8
kV
121
Especificaciones ambientales Atributo
Valor
inmunidad RF radiada IEC 61000-4-3:
10 V / m con 1 kHz de onda sinusoidal 80% de MA de 80 ... 2000 MHz
10V / m con
200 Hz 50% de pulso 100% AM @ 900 MHz 10V / m con 200 Hz 50% de
pulso
100% AM @ 1890 MHz 10V / m con 1 kHz de onda sinusoidal 80% de MA
de 2000
... 2700 MHz
inmunidad EFT / B IEC 61000-4-4: ± 2 kV a 5 kHz en puertos de

alimentación ± 2 kV a 5 kHz en puertos de señal ± 1
kV a 5 kHz en puertos de comunicación
Inmunidad contra sobretensiones transitoriasIEC 61000-4-5:

± 1 kV de línea a línea (DM) y ± 2 entre línea y tierra kV (CM) en
puertos de alimentación ± 1 kV de línea a línea (DM) y ± 2 entre
línea y tierra kV (CM) en puertos de señal ± línea y tierra 1 kV
(CM) en los puertos de comunicación
La inmunidad de RF IEC 61000-4-6:

conducida
10V rms con 1 kHz de onda sinusoidal 80% AM de 150
kHz ... 80 MHz
certificaciones
Certificación
Certificaciones
(cuando el producto está Valor
marcado) ( 1)
c-UL-us Lista UL Equipo de control industrial, certificado para los EE.UU. y Canadá.
Ver UL E322657
Archivo.
UL para Clase I, División 2, Grupos A, B, C, D lugares peligrosos,

certificado para los
EE.UU. y Canadá. Ver UL E334470 Archivo.
CE Unión Europea 2004/108 / CE Directiva EMC, cumple con: EN 61326-1; .
Meas./Control/Lab, requisitos industriales EN 61000-6-2; Inmunidad

Industria EN
61000-6-4; Las emisiones industriales EN 61131-2; Los controladores
programables (cláusula 8, zonas A y B)
Unión Europea 2006/95 / CE, LVD, cumple con: EN 61131-2; Los
controladores programables (Cláusula 11)
C-Tick Ley de Radiocomunicaciones Australianas, conforme a: AS / NZS CISPR
11; Las emisiones industriales
EtherNet / IP ODVA conformidad probado para especificaciones EtherNet / IP
KC Registro coreana de Equipo de Difusión y Comunicaciones, de conformidad

con: el artículo
58-2 de la Ley de las ondas de radio, la cláusula 3
(1) Véase el vínculo Product Certification en

http://www.rockwellautomation.com/products/certification para Declaración de
conformidad, certificados y otros detalles de certificación.
Apéndice si
Solución de problemas
indicación de estado en el controlador Micro820 es como sigue.

Indicadores de
estado del
estado de las trada estado de fallo
controlador en s
estado de ejecución
situación de fuerza estado de la

la comunicación
estado ENET estado SD
estado de salida
46207
Indicador de estado Descripción
Descripción Estado indica
1 estado de las entradas Apagado Entrada es baja.
En De entrada se activa (estado terminal).
2 estado de fallo Apagado No hay ningún fallo detectado.
rojo Controlador culpa duro.
Rojo parpadeante Fallo grave detectado.
3 estado de ejecución Verde Ejecutar el programa de usuario en el modo de

ejecución.
Verde intermitente (1 El controlador está en modo de programa.

Hz)
4 el estado de las Apagado No hay tráfico para RS232 / RS485.

comunicaciones en
Verde Tráfico a través de RS232 / RS485.
serie
5 situación de la fuerza Apagado No hay condiciones de fuerza están activos.
Ámbar condiciones de fuerza están activos.

apéndice B Solución de problemas
Indicador de estado Descripción
Descripción Estado indica
5 estado SD Off no inicializado • No se ha insertado la tarjeta microSD.

Estado
• se inserta una tarjeta microSD, pero medio es
malo.
• se inserta una tarjeta microSD, pero el sistema de
archivos es malo.
Error de • leer tarjetas microSD / error de escritura.
estado inactivo • Si no se lee Configmefirst.txt en el

directorio raíz.
• Los errores se detectan en ConfigMeFirst.txt. Ver
Errores
ConfigMeFirst.txt en la página 88 la
lista de
incompatibilidades.
En estado de • tarjeta microSD es inicializado por completo sin

lectura /
reposo escritura en la tarjeta SD.
• tarjeta microSD de lectura / escritura se ha

completado.
Parpadear estado tarjeta microSD está siendo leído / escrito.

operativo
6 estado ENET Off constante No es accionado, ninguna conexión. El

dispositivo está
apagado o está encendido pero no hay enlace
Ethernet
establecida.
verde intermitente Sin dirección IP. El dispositivo está encendido

con enlace
Ethernet establecida pero ninguna dirección IP
se asigna
todavía. IP duplicada. El dispositivo ha detectado
que su
dirección IP como siendo utilizado por otro
dispositivo en la
red. Este estado sólo es aplicable si la función de
detección de
direcciones IP duplicada del dispositivo (ACD)
está activado.
verde fijo Operacional. tinta Ethernet está activo y el

dispositivo tiene la
dirección IP válida.
7 estado de salida Apagado La salida no está energizado.
En La salida se activa (estado lógico).
Operación normal
El indicador RUN está encendido o parpadeando. Si una condición de fuerza está activa, las
vueltas Indicador de fuerza y permanece así hasta que todas las fuerzas se retiran.
Condiciones de error Si existe un error en el controlador, los indicadores de controlador

funcionan como se describe en la tabla siguiente.
Solución de problemas apéndice B
Comportamiento de igual probabilidad Causa probable Acción sugerida

indicador
Todos los indicadores desactivadosNopotencia de Sin alimentación de línea Verificar el voltaje de línea y las conexiones al controlador.
entrada o
error Fuente de Este problema puede producirse de forma intermitente si la fuente de
alimentación está
alimentación sobrecargado cuando la carga de salida y la temperatura varía.
sobrecargada
Alimentación y de error de hardware del Poder cíclico. Póngase en contacto con su representante local de Allen-Bradley si
error el error
indicadores en el hardware sólido criticado procesador persiste.
cables sueltos Verificar las conexiones con el controlador.
Encendido con fallo de aplicación Hardware / software Para los códigos de error y de estado, consulte la Ayuda en línea de componentes
indicador conectados
sólido y el indicador detecta fallo mayor Workbench
FALLO intermitente
Encendido con fallo del sistema operativo Actualización del Ver Parpadear actualizar su firmware Micro800 en la página 133 .
indicador
sólido y el indicador firmware sin éxito
FALLO intermitente
Códigos de error Esta sección muestra los posibles códigos de error para el controlador, así como las
acciones recomendadas para la recuperación.
Si un error persiste después de realizar la acción recomendada, póngase en contacto

con su representante local de soporte técnico de Rockwell Automation. Para
información de contacto, vaya a
http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp
Lista de códigos de error de los controladores Código de error
Descripción Acción sugerida

Micro800
0xF000 El controlador se reinicia inesperadamente debido a un Realice una de las siguientes:

entorno
ruidoso o un fallo de hardware interno. • Descargar el programa a través de los componentes conectados Es Workbench.
• UN Micro800 controlador de revisión 2 y más tarde • Referirse a Cableado Requisitos y Recomendación en la página 29 .
los intentos de salvar el programa y borrar los datos del Si el fallo persiste, póngase en contacto con su representante local de soporte
usuario. Si la técnico de
variable de sistema _SYSVA_USER_DATA_LOST está
establecido, el Rockwell Automation. Para obtener información de contacto, consulte:
controlador es capaz de recuperar el programa de
usuario, pero se borra
http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp .
los datos de usuario. Si no es así, el programa del
se borra.
• UN Micro800 1.xx controlador revisión borra el programa.
Tenga en
cuenta que la variable de sistema
_SYSVA_USER_DATA_LOST no
está disponible en Micro800 1.xx. controladores revisión
0xF001 El programa del controlador se ha borrado. Esto Realice una de las siguientes:
sucedió porque:
• un apagado ocurrió durante el programa de descarga o • Descargar el programa usando el software de componentes conectados Workbench.
transferencia de
datos desde el módulo de memoria. • Transferir el programa utilizando el módulo de memoria utilidad de restauración o de
la
• el cable se retira del controlador durante la tarjeta microSD.
descarga del
programa. Si el fallo persiste, póngase en contacto con su representante local de soporte
técnico de
• la prueba de integridad de RAM ha fallado.
Rockwell Automation. Para obtener información de contacto, consulte:
0xF002 La vigilancia de hardware controlador se activó. Realizar lo siguiente:

• UN Micro800 controlador de revisión 2 y más tarde 1. Establecer una conexión con el controlador Micro800.
los intentos de salvar el programa y borrar los datos del 2. Descarga el programa usando componentes conectados Workbench. Si el fallo
usuario. Si la persiste,
póngase en contacto con su representante local de soporte técnico de Rockwell
variable de sistema _SYSVA_USER_DATA_LOST está
Automation.
establecido, el
Para obtener información de contacto, consulte:
controlador es capaz de recuperar el programa de
usuario, pero se borra http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp .
los datos de usuario. Si no es así, el programa del
se borra.
• UN Micro800 1.xx controlador revisión borra el programa.
Tenga en
cuenta que la variable de sistema
_SYSVA_USER_DATA_LOST no
está disponible en Micro800 1.xx. controladores revisión
0xD00F Un tipo particular de hardware (por ejemplo, incrustado I / Realice una de las siguientes:
O) fue
seleccionado en la configuración del programa de usuario, • Conectar con el hardware que se especifica en el programa de usuario.
pero no coincide
con la base de hardware real. • Vuelva a configurar el programa para que coincida con el tipo de hardware de
destino.
0xF003 Una de las siguientes situaciones: Realice una de las siguientes:
• El hardware del módulo de memoria criticada. • Retire el módulo de memoria y vuelva a enchufarlo.
• La conexión del módulo de memoria criticada. • Obtener un nuevo módulo de memoria.
• El módulo de memoria es incompatible con la versión del • Actualizar la versión del firmware del controlador Micro800 para ser compatible con
el módulo
firmware del controlador Micro800. de memoria. Para obtener más información sobre la compatibilidad de la
versión del firmware,
vaya a
http://www.rockwellautomation.com/support/firmware.html
0xF004 Una de las siguientes situaciones: Para la insuficiencia módulo de memoria, transferencia de datos de reintento. Si
el error persiste,
• El módulo de memoria no está presente reemplace el módulo de memoria.
(Para revisión de firmware 8.0 o superior, Consultar fallo

0xF303)
• La contraseña no coincide Para la insuficiencia RTC incorporado, de energía de ciclo del controlador. Si el
error persiste,
(Para revisión de firmware 8.0 o superior, Consultar fallo póngase en contacto con su representante local de soporte técnico de Rockwell
0xF302) Automation. Para
obtener información de contacto, consulte:
• El proyecto del módulo de memoria no es compatible con el http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp .
controlador
(Para revisión de firmware 8.0 o superior, Consultar fallo

0xF301)
• Error de transferencia de datos
• Error de datos de RTC incrustado

Solución de apéndice B
problemas

Micro800
0xF005 El programa de usuario no una comprobación de integridad Realice una de las siguientes:
mientras el
controlador Micro800 estaba en el modo de marcha. • apagar y encender el controlador Micro800. A continuación, descargue el programa
utilizando
componentes conectados Workbench y poner en marcha el
sistema.
• Referirse a Cableado Requisitos y Recomendación en la página
29 .
0xF006 El programa de aplicación es incompatible con la versión del Realice una de las siguientes:
firmware
del controlador Micro800. • Actualizar la versión del firmware del controlador Micro800 con
ControlFlash.
• Póngase en contacto con su representante local de soporte técnico de Rockwell
Automation para
obtener más información acerca de las revisiones de firmware para el
controlador Micro800. Para
obtener más información sobre la compatibilidad de la versión
del firmware, vaya a
http://www.rockwellautomation.com/support/firmware.ht
ml
0xF010 El programa de usuario contiene un bloque de función / Realizar lo siguiente:

función que no está
soportado por el controlador Micro800. 1. Modificar el programa de modo que todas las funciones / bloques de función
están soportados por el
controlador Micro800.
2. Construir y descargar el programa usando componentes
3. Ponga el controlador Micro800 en el modo de marcha.
0xF014 Se ha producido un error en la memoria del módulo de Reprogramar el módulo de memoria. Si el error persiste, reemplace el módulo
memoria. de memoria.
0xF015 Se produjo un error inesperado de software. Realizar lo siguiente:

1. Ciclo de alimentación en el controlador Micro800.
2. Construir y descargar su programa usando componentes conectados Banco de
trabajo, y
luego reinicializar todos los datos necesarios.
3. Poner en marcha el sistema. Referirse a El cableado
de su controlador en la página
29 .
0xF016 Se ha producido un error de hardware inesperado. Realizar lo siguiente:

1. Ciclo de alimentación en el controlador Micro800.
2. Construir y descargar su programa usando componentes conectados Banco de
trabajo, y
luego reinicializar todos los datos necesarios.
3. Poner en marcha el sistema. Referirse a El cableado
de su controlador en la página
29 .
0xF017 Un error de software inesperado debido a la interrupción de Realice una de las siguientes:
hardware inesperado. • Descargar el programa usando el software de componentes conectados Workbench.

Si la variable de sistema __SYSVA_USER_DATA_LOST ha sido • Transferir el programa utilizando el módulo de memoria utilidad de restauración o de
ajustada, el
la
controlador será capaz de recuperar el programa de usuario, tarjeta microSD.
pero se borrará
los datos del usuario. Si no es así, se borrará el programa
Si el fallo persiste, póngase en contacto con su representante local de soporte
del controlador
técnico de
Micro800.
Rockwell Automation. Para obtener información de contacto,
consulte:
0xF018 Un error de software inesperado debido a un fallo de Realice una de las siguientes:
comunicación SPI. • Descargar el programa usando Conectado software.what Componentes

Workbench
Si la variable de sistema __SYSVA_USER_DATA_LOST ha sido • Transferir el programa utilizando el módulo de memoria utilidad de restauración o de
ajustada, el
la
controlador será capaz de recuperar el programa de usuario, tarjeta microSD.
pero se borrará
del controlador
técnico de
Micro800.
consulte:
OxF019 Un error de software inesperado debido a la memoria u otro Realice una de las siguientes:
problema de
recursos controlador. • Descargar el programa usando el software de componentes conectados Workbench.
• Transferir el programa utilizando el módulo de memoria utilidad de restauración o de

la
tarjeta microSD.
técnico de
consulte:
127

Micro800
0xF020 El hardware de base criticado o es incompatible con la Realice una de las siguientes:
versión del
firmware del controlador Micro800. • Actualizar la versión del firmware del controlador Micro800 con ControlFlash.
• Reemplazar el controlador Micro800.

Automation para
obtener más información sobre la compatibilidad de la versión del firmware,
vaya a
0xF021 El I / O de configuración en el programa de usuario es válido Realizar lo siguiente:

o no existe
en el controlador Micro800. 1. Compruebe que ha seleccionado el controlador Micro800 correcta desde el
dispositivo de la caja
de herramientas.
2. correcta el plug-in I / O del módulo de configuración en el programa de usuario
para que coincida con
la configuración de hardware actual.
3. Vuelva a compilar y volver a cargar el programa.
4. Coloque el controlador Micro800 en el modo de marcha. Si el error persiste,
asegúrese de
usar software de programación Componentes Banco de trabajo para desarrollar
y descargar el
programa Conectado.
0xF022 El programa de usuario en el módulo de memoria no es Realice una de las siguientes:

compatible con la
versión del firmware del controlador Micro800. • Actualizar la versión del firmware del controlador Micro800 con ControlFlash para ser
compatible
con el módulo de memoria.
• Vuelva a colocar el módulo de memoria.

Automation para
obtener más información sobre la compatibilidad de la versión del firmware,
vaya a
0xF023 El programa del controlador se ha borrado. Esto Realice una de las siguientes:
sucedió porque:
• Un corte de alimentación se produjo durante el programa de • Descargar el programa.
descarga o Si el fallo persiste, póngase en contacto con su representante local de soporte
transferencia del módulo de memoria. técnico de
• la prueba de integridad de Flash falló (Micro810 solamente). http://support.rockwellautomation.com/My .
Support.asp
0xF030 / 0xF03 1 Apague la información en la memoria persistente no se Realice una de las siguientes:
/ puede escribir
0xF032 / 0xF0 33 correctamente debido a un entorno ruidoso o un fallo de • Descargar el programa.
hardware interno.
técnico de
Este fallo también puede ocurrir si el controlador ha http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp .
restaurado previamente
un proyecto dañado desde la tarjeta microSD y el controlador
ha completado
un ciclo sido poder.
Si la variable de sistema __SYSVA_USER_DATA_LOST ha sido
ajustada, el
controlador será capaz de recuperar el programa de usuario,

pero se borrará
del controlador
Micro800.
0xF050 La E / S incorporadas de configuración en el programa de Realizar lo siguiente:

usuario no es
válida. 1. Corregir la E / S incorporadas de configuración en el programa de usuario
para que coincida con la
configuración de hardware actual.
2. Construir y descargar el programa usando componentes conectados
Workbench.
3. Ponga el controlador Micro800 en el modo de marcha. Si el error persiste,
asegúrese de usar
software de programación Componentes Banco de trabajo para desarrollar y
descargar el
programa Conectado.
0xF300 El módulo de memoria está vacía. Realice una de las siguientes:
• Asegúrese de que hay un proyecto válido en el módulo de memoria.
• Descargar un programa de usuario y utilizar la función de copia de seguridad en el

módulo de
memoria.

Solución de apéndice B
problemas

Micro800
0xF301 El proyecto del módulo de memoria no es compatible con el Realice una de las siguientes:
controlador.
• Asegúrese de que hay un programa de usuario con un controlador que tiene el
catálogo correcta
controlador configurado.
• Descargar un programa de usuario y utilizar la función de copia de seguridad en el

módulo de
memoria.
0xF302 La contraseña no coincide. Realice una de las siguientes:
• Compruebe para asegurarse de que el programa de usuario en el módulo de memoria

tiene la
contraseña correcta.
• Descargar un programa de usuario con una contraseña y utilizar la función de copia

de seguridad
en el módulo de memoria.
• Usa componentes conectados Workbench para introducir la contraseña

correcta en el
controlador y realizar la operación de restauración.
0xF303 El módulo de memoria no está presente. Asegúrese de que el módulo de memoria está presente.
Para los siguientes cuatro códigos de error, z es el número de ranura del módulo enchufable. Si z = 0, entonces el número de ranura no puede
ser identificado 0xF0Az
El plug-in módulo de E / S ha experimentado un error Realice una de las siguientes:

durante el
funcionamiento. • Verificar el estado y funcionamiento del plug-in módulo I / O.
• de energía de ciclo al controlador Micro800. Si el error persiste, consulte la Micro800
plug-in de módulos User Manual, publicación 2080-UM004 .
0xF0Bz El plug-in I / O módulo de configuración no coincide Realice una de las siguientes:

detectado la I / S
real de configuración. • Corregir el plug-in de I / O del módulo de configuración en el programa de usuario
para que coincida
con la configuración de hardware actual.
• Verificar el estado y funcionamiento del plug-in módulo I / O.
• de energía de ciclo al controlador Micro800.
• Reemplazar el plug-in módulo de E / S.
Si el error persiste, consulte la Micro800 plug-in de módulos User Manual,

publicación 2080-UM004
.
0xF0Dz Cuando se aplica energía al módulo enchufable I / O o el Realizar lo siguiente:

plug-in de E / S
del módulo se retiró, se produjo un error de hardware. 1. corregir el plug-in de I / O del módulo de configuración en el
programa de usuario.
0xF0Ez El plug-in I / O módulo de configuración no coincide Realizar lo siguiente:

detectado la I / S
real de configuración. 1. corregir el plug-in de I / O del módulo de configuración en el
programa de usuario.
0xD011 vez que el programa de exploración supera el valor de Realice una de las siguientes:
tiempo de espera de
vigilancia. • Determinar si el programa está atrapado en un bucle y corregir el
problema.
• En el programa de usuario, aumente el valor de tiempo de espera de vigilancia que
se establece en
la variable de sistema _SYSVA_TCYWDG y luego construir y descargar el
programa usando
componentes conectados Workbench.
0xF850 Se ha producido un error en la configuración de STI. Revisar y cambiar la configuración de STI en las propiedades del controlador
Micro800.
0xF860 Se ha producido un desbordamiento de datos. Realizar lo siguiente:

Se genera un error de desbordamiento de datos cuando la 1. Corregir el programa para asegurarse de que no hay
escalera, de desbordamiento de datos.
texto o de bloques de función estructurados encuentros de 2. Construir y descargar el programa usando componentes
ejecución conectados Workbench.
diagrama de una división por cero.
129

Micro800
0xF870 Una dirección índice estaba fuera del espacio de datos. Realizar lo siguiente:
1. Corregir el programa para asegurarse de que no hay una dirección índice de
espacio de datos.
Workbench.
0xF880 Se ha producido un error de conversión de datos. Realizar lo siguiente:

1. Corregir el programa para asegurarse de que no hay error de conversión de
datos.
Workbench.
0xF888 La pila de llamadas del controlador no puede apoyar la Cambiar el proyecto para reducir la cantidad de bloques que se llama dentro de
secuencia de un bloque.
llamadas a los bloques de función en el proyecto actual.
Demasiados
bloques se encuentran dentro de otro bloque.
0xF898 Se ha producido un error en la interrupción de usuario de Corregir la interrupción de usuario de configuración para plug-in módulo E / S en
configuración el programa de
para el plug-in de módulo E / S. usuario para que coincida con la de la configuración de hardware actual.
0xF8A0 Los parámetros TOW son válidos. Realizar lo siguiente:

1. Corregir el programa para asegurarse de que no hay parámetros no válidos.
Workbench.
0xF8A1 Los parámetros DOY no son válidos. Realizar lo siguiente:

1. Corregir el programa para asegurarse de que no hay parámetros no válidos.
Workbench.
0xFFzz (Nota: zz Se ha producido un fallo creado por el usuario a partir de Si el fallo persiste, póngase en contacto con su representante local de soporte
técnico de
indica el último componentes conectados Workbench. Rockwell Automation. Para obtener información de contacto, consulte:
byte
del número de http://support.rockwellautomation.com/MySupport.asp .
programa
números
de programa
sólo
hasta 0xFF se
pueden mostrar
para
los números de
programa 01x00
a
0xFFFF, sólo se
muestra el
último
byte...)
Utilice el siguiente modelo de recuperación de errores para ayudar a diagnosticar

Controlador de
problemas de software y hardware en el microcontrolador. El modelo proporciona
Recuperación de Errores preguntas comunes que pueden hacer para ayudar a solucionar su sistema. Consulte las
Modelo páginas recomendadas dentro del modelo para obtener más ayuda.
Solución de problemas apéndice B
Identificar el código de error No Está

y la
descripción. relacionada con
comienzo
el hardware de error?
Consulte la página 126 para

No
la causa probable y la acción Apriete las conexiones de alambre.
recomendada.
cables apretado?
SI
conexiones de los No ¿El controlador

Borrar fallo. No
disponen de
Son las Compruebe la
alimentación?
alimentación.
de encendido?
SI
si
RUN? Es el LED
¿Está el LED No
Corregir la condición que Consulte la página 126 para
la causa probable y la acción

causa el fallo.
recomendada.
si si Es una entrada
LED
No
No
Es el LED de
muestra con
precisión
Volver controlador a RUN o fallo de encendido? el estado?
cualquiera de los modos de prueba REM.
si si
Consulte la página
Consulte la página 126 para
126 para la causa
la causa probable y la acción
probable y la acción
recomendada.
recomendada.
Probar y verificar el
funcionamiento del sistema.
Final
Vocación Si necesita comunicarse con Rockwell Automation o con el distribuidor local para
obtener asistencia, es útil para obtener la siguiente (antes de llamar):
Rockwell Automation para
tipo de controlador, letra de la serie, letra de revisión, y firmware (FRN) número
obtener asistencia
del estado del indicador controlador controlador

notas:

2015
Apéndice C
Quickstarts
Este capítulo trata de algunas tareas comunes e instrucciones de inicio rápido que se dirigen a
que se familiarice con el componente conectado en el banco de trabajo. Los siguientes inicios
rápidos se incluyen:
Tema Página
FLASH actualizar su firmware Micro800 133
Establecer comunicaciones entre RSLinx y un controlador Micro820 a través del 140

puerto USB
de 2080-REMLCD
Configurar Controlador contraseña 144
Forzar E / S 148
Uso del modo Run Cambio 150
FLASH actualizar
Este inicio rápido le mostrará cómo a parpadear la actualización del firmware de
su firmware un controlador Micro800 usando ControlFLASH. ControlFLASH se instala o
Micro800 actualiza con el último firmware Micro800 cuando el software de componentes
conectados Workbench está instalado en su ordenador.
ATENCIÓN: Todos los ajustes de Ethernet se revierten a los valores de fábrica
después de una actualización de firmware ControlFlash. Para los usuarios que
necesitan utilizar la misma dirección IP estática previamente establecido, por
ejemplo, utilizar el módulo de memoria de configuración del proyecto tienda
antes de actualizar un flash para que pueda tener la opción de restaurar la
configuración original de Ethernet.
En los controladores Micro820, los usuarios pueden utilizar el flash de actualización de sus
controladores a través del puerto Ethernet, además del puerto USB de la 2080-REMLCD.
IMPORTANTE Parpadeando con éxito actualizar el controlador a través de USB

cuando se utiliza el
ControlFLASH software, conectar sólo un controlador a su

ordenador, y no se ejecutan ControlFLASH en una máquina
virtual, como VMware.
133
Apéndice C Quickstarts
1.A través de USB: Verificar las comunicaciones RSLinx Classic con éxito
el controlador USB utilizando Micro800 por RSWho. controlador Micro820
utiliza el controlador 2080_REMLCD_xxxx.
2.Comience ControlFLASH y haga clic en Siguiente.

Quickstarts Apéndice C
3.Seleccione el número de catálogo del controlador Micro800 que son

la actualización y haga clic en Siguiente.
4. Seleccione el controlador en la ventana de exploración y haga clic en OK.
5. Haga clic en Siguiente para continuar, y verificar la revisión. Haga clic en Finalizar.
135
6.Haga clic en Sí para iniciar la actualización.
Aparece una pantalla que muestra el progreso de la descarga.
Si aparece el siguiente mensaje de error en su lugar, comprobar para ver si el

controlador está en fallo o en el modo marcha. Si es así, eliminar la falla o el
interruptor de modo de programa, haga clic en Aceptar y vuelva a intentarlo.
7.Cuando la actualización de la memoria flash, verá una pantalla de estado.

Haga clic en Aceptar para completar la actualización.
IMPORTANTE Después del control de parpadear el controlador, algunas tarjetas microSD pueden no
ser
detectado. Retire e inserte la tarjeta microSD o apagar y encender el
controlador si se
encuentra este problema.

FLASH actualizar de tarjeta MicroSD
Conectado con la liberación de los componentes Workbench 8.0 en adelante, se puede

flashear actualizar su controlador Micro820 de la tarjeta microSD, además de utilizar
ControlFLASH. Este es un proceso de dos pasos - primero hay que transferir el firmware a
la tarjeta de micoSD utilizando la herramienta de la tarjeta SD, entonces usted necesita
para editar el archivo ConfigMeFirst.txt para iniciar el proceso de actualización flash.
Consulte las siguientes instrucciones para realizar la actualización de flash de la tarjeta
microSD.
Paso 1 - Transferir el firmware a la tarjeta MicroSD
1. Lanzamiento de componentes conectados Workbench.
2. Haga clic en Herramientas -> Utilidad de la tarjeta SD.
Aparece la ventana de utilidad para tarjetas SD.

3. Seleccione la letra de unidad que apunta a la tarjeta

microSD en su ordenador de la lista desplegable.
Puede comprobar la letra de unidad mirando en el Explorador de Windows.

Para este ejemplo, la tarjeta microSD está utilizando la letra de unidad “G”.
4.Seleccione el número de catálogo de su controlador Micro820.
5. Seleccione la revisión de firmware desea cargar su

controlador Micro820 con.
La lista de revisiones de firmware se instala junto con los

componentes conectados Es Workbench. Si necesita una revisión que
no está en la lista, descargar el firmware de la compatibilidad del
producto y Centro de descarga (PCDC) a
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/suppo
rt/ pcdc.page
e instalar el kit ControlFLASH incluido. Cierre y relanzamiento de componentes

conectados, Banco de trabajo, a continuación, abra la herramienta de la tarjeta SD
de nuevo. La revisión debería aparecer ahora en la lista.
2015
6. Haga clic en Transferir.
El archivo se copia en la tarjeta microSD.
7. Cierre la herramienta de la tarjeta SD y proceder al siguiente

paso para editar el ConfigMeFirst.txt archivo.
Paso 2 - editar el archivo ConfigMeFirst.txt
A parpadear actualizar el controlador con el firmware que ha transferido a la

tarjeta microSD, es necesario editar el archivo ConfigMeFirst.txt con los ajustes
que se indican a continuación. Estos ajustes se deben agregar al principio del
archivo.
Valores de configuración nuevos ConfigMeFirst.txt para Ajuste del flash de actualización
Descripción
[Flashfile] Archivo de ubicación de la ruta de la revisión de firmware en la tarjeta

microSD. La ubicación
predeterminada es el siguiente formato: firmware \ <número de catálogo> \
<nombre del
archivo de firmware>
[FWBUS] Este ajuste es reservado y se puede omitir.
[FWSLOT] Este ajuste es reservado y se puede omitir.
[FWDOWN] Establece si actualizar o degradar el firmware del controlador de

la revisión actual.
0 = firmware de actualización; 1 = Downgrade firmware
Ejemplo de archivo ConfigMeFirst.txt para la actualización de Flash
Después de editar el archivo, inserte la tarjeta microSD en el controlador. apagar y

encender comenzarán el controlador y el proceso de actualización flash. Tenga en
cuenta que el LED de estado SD no parpadea cuando el flash de actualizar el firmware
de la tarjeta microSD está en curso.
Este rápidas muestra inicio de cómo obtener RSLinx RSWho para comunicarse con un
Establecer comunicaciones
controlador Micro820 a través de un USB.
entre RSLinx y un
controlador Micro820 a RSLinx Classic se instala como parte del proceso de instalación del software
través del puerto USB de Componentes Workbench Conectado. La versión mínima de RSLinx Classic con
soporte para el controlador completo Micro820 es 3.60.01 (liberado de
2080-REMLCD
diciembre de 2013).
1.Encienda el controlador Micro820.
2. Enchufe USB Cable A / B directamente entre el PC y el puerto USB de la

parte
2080-REMLCD.
3.Las ventanas deben descubrir el nuevo hardware. Haga clic en No, no esta vez y
a continuación, haga clic en Siguiente.

4. Haga clic en Instalar automáticamente el software (recomendado) y, a

continuación, haga clic Próximo.
El asistente buscará el nuevo hardware.
141
5. Abra RSLinx Classic y correr RSWho haciendo clic en el icono.
6.En el Asistente de EDS que aparece, haga clic en Siguiente para continuar.
7. Siga las instrucciones para cargar e instalar el archivo EDS.

2015
143
8.Haga clic en Finalizar para completar.
Establecer, modificar y borrar la contraseña en un controlador de destino a través

Configurar
del software de componentes conectados Workbench.
Controlador
contraseña
IMPORTANTE Las siguientes instrucciones son compatibles con componentes conectados
revisión Workbench 2 y los controladores Micro800 con revisión de firmware 2. Para
obtener más información acerca de la función de contraseña controlador en los
controladores de Micro800, ver de seguridad del controlador en la página 67 .

Conjunto Controlador contraseña
IMPORTANTE Después de crear o cambiar la contraseña de mando, es necesario poder

por el controlador con el fin de que la contraseña sea guardada.
En las siguientes instrucciones, el software de componentes conectados

Workbench está conectado al controlador Micro800.
1.En el software de componentes conectados, Banco de trabajo,

abra el proyecto para el controlador destino.
2. Haga clic en Conectar para conectarse al controlador de destino.
En el dispositivo Detalles barra de herramientas, pase el cursor sobre el botón de

seguridad. Se muestra el mensaje de información sobre herramientas “establecer,
cambiar o borrar Micro800 Controlador de protección de contraseña”.
3. Haga clic en el botón Secure. Seleccione Establecer contraseña.
145
4.Aparece el cuadro de diálogo Establecer contraseña controlador. Proporcionar la

contraseña. Confirmar la contraseña, proporcionando de nuevo en el campo
Confirmar.
PROPINA Las contraseñas deben tener al menos ocho caracteres para ser válida.
5.Haga clic en Aceptar.
Una vez que se crea una contraseña, cualquier nueva sesiones que intentan
conectarse al controlador tendrán que proporcionar la contraseña para obtener
acceso exclusivo al controlador de destino.
Cambia la contraseña
Con una sesión autorizado, puede cambiar la contraseña en un controlador de destino a

través del software de componentes conectados Workbench. El controlador de destino
debe estar en estado Conectado.
1.En el dispositivo Detalles barra de herramientas, haga clic en el botón

Secure. Seleccione Cambiar Contraseña.
2. Aparece el cuadro de diálogo Cambiar contraseña de controlador. Introduzca

Contraseña anterior,
Nueva contraseña y confirme la nueva contraseña.
3. Haga clic en Aceptar.
El controlador requiere la nueva contraseña para permitir el acceso a cualquier nueva sesión.
Borrar contraseña
Con una sesión autorizado, puede borrar la contraseña en un controlador

de destino a través del software de componentes conectados Workbench.
1. En el dispositivo Detalles barra de herramientas, haga clic en el botón Secure.

Seleccione Borrar contraseña.
2. Aparece el cuadro de diálogo Borrar contraseña. Introducir la contraseña.
3. Haga clic en Aceptar para borrar la contraseña.
El controlador requerirá ninguna contraseña en cualquier nueva sesión.

147
Forzar E / S
IMPORTANTE En esta sección se habla generalmente de aproximadamente forzando I / O en los
controladores Micro800.
Algunos elementos pueden no ser aplicables a ciertos modelos (por ejemplo, los
controladores Micro810 y Micro820 no apoyan PTO de movimiento).
Las entradas están obligados lógicamente. indicadores LED de estado no se muestran los
valores forzados, pero las entradas en el programa de usuario se ven obligados.
Forzar sólo es posible con I / O y no se aplica a las variables definidas por el usuario y no-I /
variables O, y funciones especiales tales como HSC que se ejecutan independientemente de la
ejecución del programa de usuario. Por ejemplo, para el movimiento, entrada de Drive Ready no
puede ser forzado.
A diferencia de las entradas, salidas son forzadas físicamente. LEDs indicadores de estado
muestran valores hacen forzada y el programa de usuario no utiliza los valores forzados.
El siguiente diagrama ilustra el comportamiento de forzar.
HSC
Programa de usuario
Las Fuerza Las Las Fuerza Las

salidas
entradas entradas salidas lógicas físicas

físicas lógicas
Las
variables normales
movimiento
• indicadores LED de estado siempre que coincida con el valor físico de I / O
• variables internas normales, no físicos no pueden ser forzados
• funciones especiales, tales como HSC y de movimiento no pueden ser forzados
ATENCIÓN: Forzar variable puede provocar un movimiento repentino

de la
máquina, posiblemente causar daño personal o el equipo. Tenga

mucho
cuidado al forzar variables.
Comprobación de si están activadas las Fuerzas (cerraduras)
Si los componentes conectados Es Workbench está disponible, compruebe el monitor

variable durante la depuración en línea. Forzar se lleva a cabo mediante el bloqueo
primero una variable de I / O, y luego poner el valor lógico de las entradas y valor físico
para las salidas.
Recuerda que no se puede obligar a una entrada física y no se puede forzar una salida
lógica.
En muchos casos, la parte frontal del controlador no es visible para el operador y de
componentes conectados Workbench no está en línea con el controlador. Si desea que la
situación de la fuerza sea visible para el operador, a continuación, el programa de usuario debe
leer el estado de fuerza con el bloque de función SYS_INFO y luego mostrar la situación de la
fuerza en algo que el operador pueda ver, como la interfaz hombre-máquina (HMI) o luz pila. El
siguiente es un ejemplo de programa en texto estructurado.
Si la parte frontal del controlador es visible, y no bloqueado por el recinto de la

cabina, los controladores Micro830 y Micro850 tienen un indicador de Fuerza LED.
Fuerzas de E / S Después de un ciclo de potencia
Después de un controlador se realiza un ciclo de energía, todas las fuerzas de E / S se borran de

la memoria.
149
Uso del modo Run Cambio Cambiar el modo de ejecución permite al usuario hacer pequeños cambios en la
lógica de un proyecto que se ejecuta inmediatamente y prueba a cabo en el
controlador, sin tener que entrar en el modo de programa o desconectar desde el
controlador.
IMPORTANTE Los siguientes requisitos se deben cumplir para utilizar el modo de ejecución Cambio:
• Micro820 / Micro830 / Micro850 controlador de revisión 8.0 o

superior, firmware y
• software de edición de componentes conectados Developer

Workbench, versión 8.0 o superior.
Los siguientes proyectos le guía muestra a través de la creación de una sencilla aplicación
para un controlador Micro850 sin ningún tipo de plug-in de módulos, y cómo utilizar la
característica de modo de ejecución cambio.
Crear el proyecto
1. Crear un nuevo proyecto para un controlador Micro830 /

Micro850 sin ningún plug-ins.
Observe que el controlador está desconectado.
2. Haga clic en Programas y seleccione Agregar -> Nueva LD: Diagrama.
3. Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en directo de la bobina para

agregarlo al peldaño, o arrastrar y colocar la bobina directa en el renglón.
2015
4.Doble -clic la bobina directo recién añadido para que

aparezca la variable diálogo de selección y seleccione
“_IO_EM_DO_00”.
5. La construcción del proyecto.
6.Descargar el proyecto en el controlador.

En el cuadro de diálogo de conexión del navegador, seleccione el controlador Micro850.
7.Seleccione Descargar proyecto actual al controlador.

151
8.Seleccione Descargar para confirmar.
9. Cuando el proyecto se ha descargado en el controlador, que pide una

pronta
para cambiar el controlador para que aparezca el modo marcha remota. Haga clic en Sí.
10. Observe que el controlador está ahora en el modo de depuración.
IMPORTANTE De Connected Components versión Workbench 8.0 en adelante,

seleccionando la opción “Sí” para cambiar el controlador al modo marcha remota
después de una
descarga de un proyecto cambia automáticamente al modo de depuración.

Editar el Proyecto Uso del modo Run Cambio
Cambiar el modo de ejecución barra de herramientas
Cambiar el modo de ejecución Prueba Lógica Cambios aceptar cambios

Deshacer cambios
1. Haga clic en el modo de ejecución Cambio icono.
Observe que el controlador entra en el modo de edición y aún está conectado.
Si se agrega una nueva variable durante RMC, acceso a datos externos y cambiar el tipo
de acceso (por defecto es de lectura / escritura) de esta nueva variable no está
disponible hasta que haya optado por aceptar o cambios de deshacer la lógica de
prueba.
2. Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic en la instrucción de bloque para

agregarlo al peldaño, o
arrastrar y Instrucción gota Bloque en el peldaño.

153
3.Haga doble clic en la instrucción que acaba de agregar y seleccione Bloquear
“Timer On / Off“(TONOFF).
Configurar el bloque de instrucciones para activar cada segundo.
4.Desde el cuadro de herramientas, haga doble clic inversa de contacto para agregarlo al
peldaño, o
arrastrar y soltar inversa de contacto en la carrera. Colocarla a la izquierda de la

Instrucción añadido recientemente bloque.

5. Haga clic en la Prueba de Lógica Cambios icono para construir el proyecto y
descarga
al controlador.
IMPORTANTE Cuando se realiza una prueba lógica, o deshacer cambios después de la

La lógica de prueba se ha completado, se cancelarán todas las instrucciones de
comunicación
activos, mientras que los cambios se descargan al controlador.
6. El controlador pasará automáticamente al modo de

depuración y mostrar el proyecto actualizado.
7.Ahora puede elegir a cualquiera Deshacer o aceptar los cambios en el proyecto.
Para deshacer los cambios
1. Haga clic en el Deshacer cambios icono.
2. Los cambios serán descartados y el proyecto original

será restaurado a el controlador.
IMPORTANTE Cuando se realiza una prueba lógica, o deshacer cambios después de la

La lógica de prueba se ha completado, se cancelarán todas las instrucciones de
comunicación
activos, mientras que los cambios se descargan al controlador.

155
Observe que proyecto original se muestra y el controlador está en modo de

depuración.
Para aceptar los cambios
1. Haga clic en Aceptar los cambios icono.
2. Observe que sólo el icono de modo de ejecución cambio ahora

es activada y el controlador permanece en el modo de
depuración.

2015
Apéndice re
Función IPID Bloque
Este diagrama de bloques de función muestra los argumentos en el bloque de función

IPIDCONTROLLER.
IPIDCONTROLLER
ES ENO
Proceso AbsoluteError
SetPoint salida
Regeneración Auto ATWarning
Initialize ganancias OutGains
ATParameters
AutoTune
La siguiente tabla explica los argumentos utilizados en este bloque de función.
IPIDCONTROLLER Argumentos de
parámetros Tipo de Tipo de Descripción

datos
parámetro
ES Entrada BOOL Cuando el bloque de activación de funciones ES = true,

ejecutar
la función. Cuando ES = FALSO, no ejecutar la función.
Sólo se
aplica a LD, ES no es necesario en la programación FUP.
Proceso Entrada REAL Valor de proceso, medida desde la salida del proceso
controlado.
Punto fijo Entrada REAL valor del punto de ajuste para el proceso deseado
Realimentación Entrada REAL La señal de realimentación, medida desde la entrada de

control de
un proceso.
Auto Entrada BOOL Modos de funcionamiento de controlador PID:
• carreras -controller cierto en modo normal
• FALSO - controlador a cabo valor es igual al valor de
realimentación
Inicializar Entrada BOOL Un cambio en el valor (True a False o FALSO a TRUE)

hace que el
controlador para eliminar cualquier ganancia
proporcional durante
ese ciclo. También inicializa secuencias de autoajuste.
Ganancias Entrada Las ganancias GAIN_PID para IPIDCONTROLLER

Ver el tipo de datos GAIN_PID
AutoTune Entrada BOOL secuencia de arranque AutoTune

Apéndice D Función IPID Bloque
IPIDCONTROLLER Argumentos de
parámetros Tipo de Tipo de datos

Descripción
parámetro
ATParameters Entrada parámetros AT_Param Autotune

Ver AT_Param Tipo de datos
Salida Salida Real Valor de salida desde el controlador
Error absoluto Salida Real AbsoluteError es la diferencia entre el valor de proceso y

el valor
del punto de ajuste
ATWarnings Salida FUERZA DE Advertencia para la secuencia de sintonización

automática. Valor
posible son:
• 0 - No se auto sintonía hecho
• 1 - La sintonización automática en curso
• 2 - La sintonización automática hace
• -1 - Error 1: Controlador de entrada “Auto” es TRUE, por

favor
establece en False
• -2 - Error 2: error de sintonización automática, el tiempo

expiró
ATDynaSet
OutGains Salida GAIN_PID ganancias calcula a partir de AutoTune secuencias. Ver
Tipo de datos GANANCIA PID
ENO Salida BOOL Habilitar a cabo.
Sólo se aplica a LD, no se requiere “ENO” en la

programación
FUP.
GAIN_PID tipo de datos de
parámetros Tipo Descripción
Acción directa BOOL Tipos de

actuación:
• VERDADERO - de acción directa
• FALSO - acción inversa
Ganancia REAL Ganancia proporcional para PID (> = 0,0001)

proporcional
TimeIntegral REAL Tiempo valor integral de PID (> = 0,0001)
TimeDerivative REAL Tiempo valor derivado para PID (> = 0.0)
DerivativeGain REAL ganancia derivada para PID (> = 0.0)
AT_Param tipo de datos de
Carga REAL valor de controlador inicial para el proceso de autoajuste.
Desviación REAL La desviación de sintonía automática. Esta es la desviación estándar

que se utiliza
para evaluar la banda de ruido necesaria para AutoTune (ruido de
banda = 3 *
Desviación) (
1)
Función IPID Bloque Apéndice D
AT_Param tipo de datos de
Paso REAL valor Paso para autoajuste. Debe ser mayor que la banda de ruido y
menos de ½ carga.
ATDynamSet REAL Ajuste automático de tiempo. Establecer el tiempo de espera para la

estabilización después
de la prueba de pasos (en segundos). proceso de sintonización
automática se detiene
cuando expira el tiempo ATDynamSet.
ATReset BOOL Determina si el valor de salida se pone a cero después de una secuencia
AutoTune:
• Es cierto - Reset Salida IPIDCONTROLLER a cero después del proceso de
sintonización automática.
• salida de las hojas en el valor de carga - falsas
(1) El ingeniero de aplicación puede estimar el valor de ATParams.Deviation mediante la observación del valor de la entrada
Proces.
Por ejemplo, en un proyecto que implica el control de la temperatura, si la temperatura se estabiliza alrededor
de 22 ° C, y una fluctuación de 21,7 ... 22,5 ° C se observa, el valor de ATParams.Deviation será (22,5 a 21,7) /
2 = 0.4.
Cómo Autotune
Antes de autoajuste, es necesario:
• Compruebe que el sistema es constante cuando no hay control. Por ejemplo,

para el control de la temperatura, valor de proceso debe permanecer a
temperatura ambiente cuando no hay salida de control.
• Configurar el punto de ajuste a 0.
• Entrada de ajuste automático en Falso.
• Establecer el parámetro de ganancia de la siguiente manera:
Valores de ganancia parámetro de
ganancia de parámetros Valor
Acción directa De acuerdo con el funcionamiento: TRUE

(por ejemplo, refrigeración), o FALSE (por
ejemplo, calefacción)
DerivativeGain Típicamente se establece en 0,1 o 0,0
Ganancia proporcional 0,0001
TimeIntegral 0,0001
TimeDerivative 0.0

• Ajuste el AT_Parameter de la siguiente manera:
AT_Parameter Valores en el
parámetro Recomendación
Carga Cada 'Load' proporciona un valor de proceso saturado durante un período de

tiempo. Ajustar
la carga al valor para el valor de proceso saturada desea.
IMPORTANTE: Si una carga de 40 le da un valor de proceso de 30 ° C durante
un período de
tiempo, y que desea ajustar el sistema a 30 ° C, se debe configurar la carga a

40.
Desviación Este parámetro tiene un papel significativo en el proceso de autoajuste. El

método de obtención
de este valor se explica más adelante en esta sección. No es necesario
ajustar este parámetro
antes de autoajuste. Sin embargo, si ya conoce la desviación, que está bien
establecido en
primer lugar.
Paso valor Paso debe estar entre 3 Desviación * y ½ carga. La etapa proporciona un
desplazamiento de
la carga durante el autoajuste. Se debe ajustar a un valor lo suficientemente
alto para crear un
cambio significativo en el valor de proceso.
ATDynamSet Establecer este valor en un tiempo razonablemente largo para el proceso de

autoajuste. Cada
sistema es diferente, por lo que permite más tiempo para un sistema con un
valor de proceso que
toma más tiempo para reaccionar al cambio.
ATReset Establezca este parámetro en TRUE para restablecer la salida a cero después
de que se complete
el proceso de autoajuste.
Establezca este parámetro en FALSE para salir de la salida en el valor de la
carga después de
que se complete el proceso de autoajuste.
Para sintonización automática, realice los siguientes pasos:
1.Ajuste la entrada de inicialización TRUE.
2. Ajuste la entrada AutoTune a TRUE.
3.Esperar a la entrada del proceso para estabilizar o alcanzar un estado de equilibrio.
4.Tenga en cuenta la fluctuación de la temperatura del valor de proceso.
5. Calcular el valor de la desviación con respecto a la

fluctuación. Por ejemplo, si la temperatura se estabiliza
alrededor de 22 ° C (72 ° F) con una fluctuación de
21,7 ... 22,5 ° C (71 ... 72,5 ° F), el valor de 'ATParams.Deviation' es:
Para ° 22,5 a = 0,4 Para ° 72,5-71 2 =

C: 21,7 F: 0,75
2
6.Establecer el valor de la desviación, si no se ha establecido todavía.
7.Cambie la entrada de inicialización a FALSO.
8.Espere hasta que aparezca '' AT_Warning 2. El proceso de autoajuste tiene éxito.
9. Obtener el valor ajustado de los '' OutGains.
¿Cómo funciona Autotune

El proceso de sintonía automática comienza cuando el 'Inicializar' está establecido en FALSE
(Paso 7.) En este momento, la salida de control se incrementa en la cantidad de 'Paso' y las
esperas de proceso para el valor de proceso para alcanzar o excede 'primer pico' .

Primer pico se define como:
Para Funcionamiento directo: primer pico = PV1 - (12 x Desviación) para el
funcionamiento inverso: primer pico = PV1 + (12 x Desviación)
Donde PV1 es el valor del proceso de inicialización cuando se establece en FALSO.
Una vez que el valor de proceso llega a primer pico, la salida de control
reduce por la cantidad de Paso y espera a que el valor de proceso a caer
al segundo pico.
Segundo pico se define como:
Para una operación directa: segundo pico = PV1 - (3 x desviación) para el
funcionamiento inverso: segundo pico = PV1 + (3 x desviación)
Una vez que los alcances de valores del proceso o cae por debajo segundo pico, los
cálculos comenzar y un conjunto de ganancia serán generados a OutGains
parámetros.
Solucionar
problemas de un Se puede decir lo que está pasando detrás del proceso de ajuste automático de las
proceso de secuencias de salida de control. Aquí hay algunas secuencias conocidas de salida de
control y lo que significa si falla autoajuste. Para la facilidad de que ilustra la secuencia
autoajuste
de salida de control, definimos:
Carga: 50
Paso: 20
Secuencia de salida 1: 50 -> 70 -> 30 Secuencia
Condición Resultado autoajuste Acción para la sintonización

automática Falla
Valor de proceso alcanzó 'primer pico' y probabilidades de éxito N / A
'segundo'
de pico en el tiempo
Secuencia de salida 2: 50 -> 70 -> 50

Secuencia

automática Falla
valor de proceso no es capaz de llegar a probablemente sin Reducir Desviación o aumento de paso
éxito
'primer pico'
Secuencia de salida 3: 50 -> 70 -> 30 -> 50 Secuencia

automática Falla
valor de proceso no es capaz de llegar a probablemente sin Aumento de la desviación o aumentar
éxito Paso
segundo pico
Secuencia de salida 4: 50 -> 70
Secuencia Condición Resultado autoajuste Acción para la sintonización

automática Falla
valor de proceso no es capaz de llegar a probablemente sin aumentar ATDynamSet
primer éxito
pico en el tiempo
Ejemplo de aplicación PID
Agua en
Nivel del agua
Tanque Agua fuera
La ilustración anterior muestra un sistema básico de control de nivel de agua, para mantener un
nivel de agua preestablecido en el depósito. Una válvula de solenoide se utiliza para controlar el
agua entrante, llenar el tanque a una velocidad preestablecida. Del mismo modo, el agua que
fluye hacia fuera se controla a una velocidad medible.
IPID Autotunning de primer y segundo sistemas de orden
Autoajuste de IPID sólo puede trabajar en sistemas de primer y segundo orden.
Un sistema de primer orden puede ser descrita por un único elemento de almacenamiento de
energía independiente. Ejemplos de sistemas de primer orden son el enfriamiento de un
depósito de fluido, el flujo de fluido desde un depósito, un motor con par constante la
conducción de un volante de inercia de disco o una red de plomo RC eléctrico. El elemento de
almacenamiento de energía para estos sistemas son la energía térmica, energía potencial,
energía cinética de rotación y el almacenamiento de energía capacitiva, respectivamente.
Esto puede ser escrita en una forma estándar, tal como f (t) = τ dy / dt + y (t), donde τ
es la constante de tiempo del sistema, f es la función de fuerza e y es la variable de
estado del sistema.
En la refrigeración de un ejemplo tanque de fluido, que puede ser modelado por la

capacidad térmica C de la resistencia del fluido y térmica R de las paredes del tanque.
La constante de tiempo del sistema será RC, la función de fuerza será la temperatura
ambiente y la variable de estado de sistema será la temperatura del fluido.
Un sistema de segundo orden puede ser descrita por dos elementos de almacenamiento de
energía independientes que intercambio almacenan energía. Ejemplos de sistemas de segundo
orden son un motor de accionamiento un disco volante con el motor acoplado al volante a través
de un eje con rigidez a la torsión o un circuito eléctrico compuesto de una fuente de corriente que
conduce un LR serie (inductor y una resistencia) con un shunt C (condensador) . Los elementos de
almacenamiento de energía para estos sistemas son la energía de la energía y la torsión del
resorte cinética de rotación para el primero y el almacenamiento de energía inductiva y
capacitiva para el segundo. sistemas de accionamiento de motor y los sistemas de calefacción
pueden ser típicamente modelados por el circuito eléctrico LR y C.

Código PID Muestra
La ilustración anterior muestra código de ejemplo para controlar el ejemplo de aplicación

PID mostrado antes.
Desarrollado utilizando Función Diagramas de bloques, se compone de un bloque de pre-

definido función,
IPIDCONTROLLER, y cuatro bloques de funciones definidas por el usuario. Estos cuatro

son:
• PID_OutputRegulator
Este bloque de función definida por el usuario regula la salida de
IPIDCONTROLLER dentro de un rango seguro para garantizar que no hay
daños en el hardware usado en el proceso.
SI RMIN ≤ RIN ≤ RMAX, entonces ROUT = RIN, SI RIN

<RMIN, entonces ROUT = RMIN, SI RIN> RMAX, entonces
ROUT = RMAX.
• PID_Feedback
Este bloque de función definida por el usuario actúa como un multiplexor.
IF "FB_RST" es falsa, FB_OUT = FB_IN; Si "FB_RST" es cierto,

entonces FB_OUT = FB_PREVAL.
• PID_PWM
Este bloque de función definida por el usuario proporciona una función de PWM, la
conversión de un valor real a un tiempo relacionado salida ON / OFF.
• SIM_WATERLVL
Este bloque de función definida por el usuario simula el proceso
representado en el ejemplo de aplicación mostrado antes.
163
IMPORTANTE usuario del programa de tiempo de exploración es importante
El método de ajuste automático necesita para hacer que la salida del bucle de
control a oscilar. Con el fin de identificar el periodo de oscilación, la IPID debe ser
llamado con frecuencia suficiente como para ser capaz de probar la oscilación de
manera adecuada. El tiempo de ciclo del programa de usuario debe ser inferior a
la mitad del periodo de oscilación. En esencia, el Shannon, o Nyquist-Shannon, o
la toma de muestras teorema deben cumplirse.
Además, es importante que el bloque de función se ejecuta en un intervalo

de tiempo
relativamente constante.

Apéndice mi
Mapeo Modbus para Micro800
Mapeo Modbus Todos los controladores de Micro800 (excepto el Micro810 modelos de 12 puntos) de
soporte Modbus RTU través de un puerto serie a través del puerto en serie incorporado,
no aislado. aisló el 2080-SERIALISOL plug-in puerto serie módulo también soporta
Modbus RTU. Tanto el maestro como esclavo Modbus RTU y son compatibles. Aunque el
rendimiento puede verse afectado por el tiempo de exploración programa, los
controladores 48 de punto pueden soportar hasta seis puertos serie (uno incrustado y
cinco plug-ins), y así, en consecuencia, seis redes Modbus separadas.
Configuración endian
protocolo Modbus es bigEndian en que el byte más significativo de una palabra de 16 bits
se transmite primero. Micro800 es también big endian, por lo que el orden de bytes no
tiene que ser invertida. Para los tipos de datos Micro800 más grandes de 16-bits (por
ejemplo, DINT, pelusa, REAL, LREAL), múltiples direcciones Modbus pueden ser
requeridos pero el byte más significativo es siempre primero.
Asignación de direcciones del espacio y tipos de datos soportados
Desde Micro800 utiliza nombres de las variables simbólicas en vez de

direcciones de memoria física, un mapeo de Nombre de la variable simbólica a
Modbus direccionamiento físico se admite en software Componentes
Workbench Conectado, por ejemplo, InputSensorA se mapea a la dirección
Modbus 100.001.
Por defecto Micro800 sigue el direccionamiento de seis dígitos especificado en la

última especificación Modbus. Para mayor comodidad, conceptualmente la
dirección Modbus se mapea con los siguientes rangos de direcciones. La pantalla
Connected mapeo Componentes Workbench sigue esta convención.
Variable Tipo de datos 0 - Bobinas 000.001 a 1 - Entradas discretas 100.001 3 - Registros de entrada 4 - registros de
retención
065.536 hasta 165.536 300.001-365.536 400.001-465.536
Modbus soportados Modbus Modbus soportados Modbus soportados

soportados
dirección Usado dirección Usado dirección Usado dirección Usado
BOOL Y 1 Y 1
SINT Y 8 Y 8
BYTE Y 8 Y 8
SINA Y 8 Y 8
EN T Y dieciséis Y dieciséis Y 1 Y 1
UINT Y dieciséis Y dieciséis Y 1 Y 1

Apéndice E Mapeo Modbus para Micro800
Variable Tipo de datos 0 - Bobinas 000.001 a 1 - Entradas discretas 100.001 3 - Registros de entrada 4 - registros de
retención
065.536 hasta 165.536 300.001-365.536 400.001-465.536
Modbus soportados Modbus soportados Modbus soportados Modbus soportados

dirección Usado dirección Usado dirección Usado dirección Usado
PALABRA Y dieciséis Y dieciséis Y 1 Y 1
REAL Y 32 Y 32 Y 2 Y 2
FUERZA DE Y 32 Y 32 Y 2 Y 2
UDINT Y 32 Y 32 Y 2 Y 2
DWORD Y 32 Y 32 Y 2 Y 2
LWORD Y 64 Y 64 Y 4 Y 4
ULINT Y 64 Y 64 Y 4 Y 4
HILAS Y 64 Y 64 Y 4 Y 4
LREAL Y 64 Y 64 Y 4 Y 4
NOTA: Las cadenas no son compatibles.
Con el fin de hacer más fácil asignar variables a las direcciones Modbus de cinco dígitos, los componentes
conectados Workbench herramienta comprueba asignación del número de caracteres introducidos por la
Dirección Modbus. Si sólo se han registrado cinco dígitos, la dirección es tratada como una dirección
Modbus de cinco dígitos. Esto significa que las entradas discretas se asignan a partir de 00001 ... 09999,
bobinas se asignan a partir de 10001 ... 19999, registros de entrada se asignan a partir de 30001 ...
39999 y registros de retención son mapeo desde 40001 ... 49999.
Ejemplo 1, PanelView Component HMI (Master) a Micro800

(Slave)
El puerto serie integrado está dirigido para su uso con paneles de operador utilizando
Modbus RTU. La distancia de cable máxima recomendada es de 3 metros. Utilizar el
puerto serie 2080-SERIALISOL plug-in módulo, si es necesaria distancias más largas o más
inmunidad al ruido.
El operador está configurado normalmente para Master y el puerto serie incorporado Micro800
está configurado para el esclavo.
A partir de los parámetros de comunicación por defecto para un componente HMI

PanelView (PVC), hay tres elementos que deben ser revisadas o modificadas con el fin
de configurar las comunicaciones de PVC a Micro800.
Mapeo Modbus para Micro800 Apéndice E
1. Cambiar de DF1 a protocolo Modbus.
2. Configure la dirección de Micro800 esclavo para que coincida con la

configuración del puerto serie para el controlador.
3.Desactivar las etiquetas en caso de error. Esto es para evitar el requisito del poder
ciclismo PVC cuando las nuevas asignaciones de Modbus se

descargan de componentes conectados Workbench al controlador
Micro800.
Ejemplo 2, Micro800 (Master) para PowerFlex 4M Drive (Slave)
El siguiente es el resumen de los pasos a seguir para configurar un

variador PowerFlex 4M.

167
números de parámetros que figuran en esta sección son para un PowerFlex 4M y

serán diferentes si está utilizando otra unidad de nivel PowerFlex 4.
Nombre del parámetro Número de parámetro

4M
4 40 40P 400 400N 400P
Fuente Arranque P106 P36
velocidad de referencia P108 P38
Com Data Rate C302 A103 C103
Comm Node Addr C303 A104 C104
Acción Pérdida de comunicación C304 A105 C105
Tiempo Pérdida de C305 A106 C106

comunicación
formato de comunicación C306 A107 C102
• Conectar el 1203-USB al variador PowerFlex y al ordenador.

• Lanzamiento de componentes conectados Banco de trabajo, conectarse a la unidad y los
parámetros
establecidos.
Para configurar PowerFlex 4M, realice los siguientes pasos:
1.Haga doble clic en el PowerFlex 4M si no está ya abierto

en Connected Componentes Workbench.
2. Haga clic en Conectar.
3. En el Explorador de conexión, expanda el controlador AB_DF1 DH +.

Seleccione el AB DSI (PF4 Puerto) y haga clic en OK.
4. Una vez que la unidad ha conectado y ha leído en, seleccione la puesta en marcha
asistente
y cambie los siguientes elementos. Seleccione Finalizar para guardar los cambios en la
unidad.
• Seleccione el puerto de comunicaciones como la referencia de

velocidad. Conjunto P108 [Referencia de velocidad] a 5 (puerto de
comunicaciones).
• Conjunto de inicio Fuente de puerto de comunicaciones. Conjunto P106 [Fuente

Arranque] a 5 (puerto de comunicaciones).
• Los valores predeterminados para las entradas restantes
• Aceptar los valores predeterminados para el resto y haga clic en Finalizar.
5.Seleccione Parámetros de la ventana de componentes conectados banco de trabajo.

Mapeo Modbus para Micro800 Apéndice E
6. Se abre la ventana de parámetros. Cambiar su tamaño para visualizar

los parámetros. De esto ventana, puede ver y valores de datos de
conjunto de parámetros.
7. Desde la ventana de parámetros, cambiar los siguientes parámetros para establecer el
comunicaciones para Modbus RTU para que el variador PowerFlex 4M

se comunicarán con Micro830 / 850 a través de la comunicación Modbus
RTU.
Descripción de parámetros Ajuste
C302 Comm. Data Rate (Velocidad de transmisión) 4 = 19200 bps 4
C303 Nodo de comunicaciones de direcciones (rango de direcciones es de 2

1 ... 127)
C304 Comm. Pérdida de Acción (Acción tomada cuando la comunicación 0

pérdida) 0 = Falla
con parada libre
C305 Comm. Pérdida de tiempo (tiempo permanecen en la comunicación 5

antes de tomar
acción en conjunto C304) 5 s (máx. 60)
C306 Comm. Formato (datos / paridad / Stop) RTU: 8 bits de datos, paridad 0
Ninguna, 1 bit de
parada
8.Desconectar las comunicaciones y guardar el proyecto.
9. Apague la alimentación de la unidad hasta que la pantalla queda en blanco PowerFlex 4M
por completo, a continuación, restablecer la energía en el PowerFlex 4M. La unidad está

ahora listo para ser controlado por comandos de comunicación Modbus RTU iniciadas
desde el controlador Micro830 / 850.
dispositivos Modbus pueden ser base 0 (registros se numeran a partir de 0), o 1 basan-
(registros se numeran a partir de 1). Cuando las unidades de nivel PowerFlex 4 se utilizan con
los controladores de la familia Micro800, las direcciones de los registros que figuran en los
manuales de usuario PowerFlex necesitan ser compensados por n + 1.
Por ejemplo, la palabra comando lógico se encuentra en la dirección 8192, pero

su programa Micro800 necesita utilizar 8193 (8192 + 1) para acceder a ella.
Dirección Modbus (n + 1 El valor mostrado)
8193 palabra comando lógico (Stop, Start, Jog, etc.)

8194 palabra de referencia de velocidad

xxx.x formato para 4 / 4M / 40, donde "123" = 12,3 Hz
xxx.xx formato para 40P / 400 / 400N / 400P, donde "123" = 1,23 Hz
8449 Lógica Palabra de estado (Read, activo, Falla, y así sucesivamente.) 8452 Velocidad
Comentarios (palabra usos mismo formato que el de referencia de velocidad) Código de error
8450 palabras (n + 1)
Para el acceso al parámetro 'n'
PROPINA • Si la respectiva unidad PowerFlex soporta la función Modbus Código 16 preset (escritura)
múltiples registros, utilizar un solo mensaje de escritura con una longitud de

"2" para escribir el
comando lógico (8193) y la referencia de velocidad (8194) al mismo tiempo.
• Utilizar un único Código de Función 03 Leer registros con una longitud de "4"
para leer el estado lógico (8449), Código de Error (8450), y la realimentación
de velocidad (8452) al mismo tiempo.
Consulte la respectiva unidad de usuario de nivel PowerFlex 4 Manual para obtener

información
adicional sobre direccionamiento Modbus. (Véase el Apéndice E - Modbus RTU, en la

publicación 22C-UM001G ).
Actuación
El rendimiento de MSG_MODBUS (Micro800 es maestro) se ve afectada por la exploración de
programas, porque los mensajes se limpian cuando la instrucción de mensaje se ejecuta en un
programa. Por ejemplo, si la ejecución del programa es de 100 ms y seis puertos serie se utilizan,
entonces el máximo teórico para puertos serie es de 60 mensajes / segundo total. Este máximo
teórico puede no ser posible desde MSG_MODBUS es un protocolo de solicitud / respuesta de
maestro / esclavo, lo que el rendimiento se ve afectada por diversas variables tales como tamaño
del mensaje, velocidad de transmisión, y el tiempo de respuesta del esclavo.
El rendimiento de Micro800 al recibir mensajes de petición Modbus (Micro800 es

esclavo) también se ve afectada por la exploración de programas. Cada puerto serie
está realizado sólo una vez por cada ciclo de programa.
Índic
e
símbolos velocidad de transmisión 3, 55
Antes de solicitar ayuda 131

__SYSVA_CYCLECNT 61
BOOL 49
__SYSVA_TCYCURRENT 62
__SYSVA_TCYMAXIMUM 62
numéricos calibración 44
llamar al servicio técnico 131
2080-LCD 67
marca CE 12
2080-MEMBAK-RTC 1, 67
certificaciones 12
2080-PS120-240VAC 24
Comprobación de si están activadas las Fuerzas (cerraduras) 148
2080-REMLCD 1, 27, 71, 73
Cliente de mensajería CIP 50
conjunto avanzado 77
calibración analógica 78 comunicaciones CIP Pass-Thru 50

parámetros de retroiluminación 80 CIP Generic 50
personalización 75 Serial CIP 48, 49, 52
edición de variables 78 parámetros 55
bloques de funciones 79 CIP Serial Driver
I Estado de E / S 77 Configurar 54
menú principal 76 parámetros 55
tarjeta de memoria 78 CIP serie del servidor 47
Cambio de modo 77 CIP simbólico 48, 49, 50
modos de operacion 74 tipos de datos soportados 49
límite operacional 78 CIP direccionamiento simbólico 49
clasificación 74
CIP servidor simbólico 48
resolución 73
conexiones de comunicación 47
seguridad 77
protocolos de comunicación 47
pantalla de inicio 75
comunicaciones
el modo de visualización de texto 74
puertos 47
Modo USB 74
CompactLogix 49
pantallas definidas por el usuario 79
El cumplimiento con la Directiva de la Unión Europea
variable 77
editar variables 78 Directiva EMC 12
Directiva de bajo voltaje 12
Cumplimiento con las directivas de la Unión 12
UN ConfigMeFirst.txt 3
Acerca del controlador 7 errores 88
Recursos adicionales iii Componentes conectados Workbench iv, 7, 59, 61, 64, 67,
tierra del cable analógico 41 68, 71, 74, 79, 89, 94
Pautas de cableado del canal analógico 40 Componentes conectado en línea Workbench 48
entrada analogica Conectado Componentes Workbench. 75
a los transmisores 46 línea de control 55
entradas analógicas ControlFlash 71
Pautas de cableado del canal analógico 40 controlador
salida analógica 46 toma de tierra 33
matriz de cadenas 49 E / S de cableado 40
arrays 49 minimizar el ruido eléctrico 40
ASCII 47, 50, 52 la prevención de calor excesivo 18
configuración 57 Controlador de Recuperación de Errores Modelo 130
dispositivos ASCII 50 carga controlador 62

AutoTune 159 cerradura controlador 68
contraseña de mando 67
ControlLogix 49
si
apoyo 1, 3

172 Índice
re estado de fallo 2
situación de la fuerza 2
tipos de datos 49
situación de la fuerza 123
registro de datos 1, 89
Forzar E / S 148
tipos de datos 93
estructura de directorios 90
reglas de ejecución 93
sol
especificaciones 90
Consideraciones Generales 13
diagrama de tiempo 92
conectar a tierra el controlador 33
conjuntos de datos 89, 90
Directrices y limitaciones para los usuarios avanzados 64
el modo DF1 55
DF1 punto-a-punto de conexión 51

El cliente DHCP 47 H
montaje en carril DIN 24
hardware
FUERZA DE 49
caracteristicas 1
desconectar la alimentación principal 15 Características del hardware 1
descubrir 68 Descripción general del hardware 1
DLG estado de bloque de funciones 91 protección al calor 18
limpieza interna 61, 89

lista de ID de error de la función 91
parámetros de entrada y de salida 91

DLG_ERR_DATAFILE_ACCESS 90 yo
duplicado de paquetes de detección 55 I Estado de E / S 74, 76
estados de entrada de potencia abajo 18
entradas
mi
incrustado 1
respuestas incrustadas 55
instalación
Los cables de puerto serie incrustados 4
montaje en carril DIN 24
Directiva EMC 12
controlador Micro820 23
Configuración endian 165 módulo de separación 24
estado ENET 2 dimensiones de montaje 23
reintentos ENQ 55 montaje en panel 24
códigos de error 125, 126 dimensiones 25
Condiciones de error 124 Consideraciones sobre la instalación 13
condiciones de error 124 Instalación del controlador 23

detección de errores 55 ENT49
modelo de recuperación de error 130 IP65 73

Ethernet 48, 75 Función IPID Bloque 157
ajustes de configuración 59 IPIDCONTROLLER 157
ratio de transferencia 47 parámetros 157
el soporte de Ethernet 4 transformadores de aislamiento
EtherNet / IP 48, 49 consideraciones de poder 17
EtherNet / IP del cliente 49
EtherNet / IP del servidor 47, 49

K
el cumplimiento de la Directiva de la Unión Europea 12
KEY_READ_REM 79, 81
Directiva EMC 12
interruptor de llave 71
acceso exclusivo 67
Normas de ejecución 62
reglas de ejecución 89 L
LCD_BKLT_REM 79, 80
F LCD_REM 79, 80

Índice
173
HILAS 49 Visión general de la ejecución del programa 61
Biblioteca de literatura 27
LREAL 49
PAG
montaje en panel 24
METRO PanelView Component 48
Asignación de direcciones del espacio y tipos de datos soportados paridad 55
165
contraseña 67
relé de control maestro 18
recuperación de contraseña 71
interruptores de parada de emergencia 19
Rendimiento, MSG_MODBUS 170
usando ANSI / símbolos CSA esquemática 22
Ejemplo de aplicación PID 162
usando IEC símbolos esquemática 21
Código PID Muestra 163
circuito de relé de control maestro
POU (Programa unidad organizativa) 62
pruebas periódicas dieciséis
consideraciones de poder
ciclo de exploración o Micro800 61
estados de entrada de potencia abajo 18
Micro800 LCD remoto 73
transformadores de aislamiento 17
Micro830 controladores 2
pérdida de la fuente de alimentación 17
microSD 2, 3, 67
otras condiciones de la línea 18
ranura para tarjetas 3
visión general 17
clase 4 3
fuente de alimentación de irrupción 17
Clase 6 y 10 SDSC y SDHC 3
distribución de poder dieciséis
tarjeta micro SD 90
instalación 26
pérdida de 17
minimizar el ruido eléctrico 40
fuente de alimentación 2
minimizar el ruido eléctrico en los canales analógicos 41
requisito 2
Modbus 48
fuente de alimentación de irrupción
Mapeo Modbus 165
consideraciones de poder 17
Mapeo Modbus para Micro800 165
ajustes powerUp 3
Modbus RTU 47, 48, 52
la prevención de calor excesivo 18
parámetros avanzados 57
el modo de programación 89
configuración 56
la exploración de programas 89
parámetros 57
ciclo del programa 62
Modbus TCP Cliente 48
Modbus / TCP del servidor 47, 48
servidor Modbus / TCP 48 Q

módulo de separación 24 Quickstarts 133
arrancadores de motor (boletín 509)
supresores de sobretensión 32
MSG_CIPGENERIC 50
R
MSG_CIPSYMBOLIC 50 REAL 49
MSG_MODBUS 48 receta 1, 94
MSG_MODBUS2 48 tipos de datos 93
estructura de directorios 95
errores de bloques de funciones 96

norte parámetros del bloque de función 95
reintentos NAK 55 estado de bloque de funciones 96
Operación normal 124 especificaciones 94
De América del Norte Aprobación de Ubicación peligrosos 15 conjuntos de recetas 94
LCD remoto
configuración 53
O entrada de resistencia 44
salidas restaurar 1, 3
incrustado 1
174 Índice
conector RJ-45 CUERDA 49
ubicación 26 Supresión de sobretensiones 30
cable Ethernet RJ-45 4 supresores de sobretensión
Ethernet RJ-45 conector 2 para arrancadores de motor 32

puerto Ethernet RJ45 47 recomendado 32
-45 RJ puerto Ethernet 4 utilizando 30
RS232 3
RS-232/485 puerto combinado 47
T
RS-232/485 puerto serie 47
bloques de terminales 2
RS232 / RS485 2, 3, 4, 33
resistencia del termistor 44
definición del pin 4
reintentos de transmisión 55
puerto serie RS232 / RS485 4
solución de problemas 123
RSLinx 48
Cambiar el modo de ejecución (RMC) 7
beneficios 8 T
limitaciones 11 UDINT 49
memoria de RMC 9
UINT 49
cambios no confirmados 9
ULINT 49
utilizando 150
modo USB 74
estado de ejecución 2
Puerto USB 74, 75
Función definida por el usuario Bloquear

S (UDFB) 61, 65 el uso de interruptores de
circuitos de seguridad dieciséis parada de emergencia 19
Consideraciones de seguridad 15 SINA 49

consideraciones de seguridad 15
desconectar la alimentación principal 15 V

ubicación peligrosa 15
Contención variables 64
circuito de relé de control maestro
entrada de tensión 44
pruebas periódicas dieciséis
pruebas periódicas de circuito de relé de control maestro

dieciséis
W
distribución de poder dieciséis
circuitos de seguridad dieciséis alambrado 29
seguridad 67 bloques de terminales fijos 30
el estado de las comunicaciones en serie 123 bloques de terminales extraíbles 30
Puerto serial bloque de terminales RS232 / RS485 30

diagramas de cableado 33
Configurar 52
Ejemplos de cableado 42
cables de puerto serie 3
Apagar 52 recomendación cableado 29
SINT 49 Cableado del controlador 29
dirección de la estación 55
indicador de estado 2
Comm 2
estado de fallo 123
estado de las entradas 2, 123

Estado de la red 124
salida 2
estado de ejecución 123
Dakota del Sur 2
comunicaciones en serie 123

indicadores de estado 2
Indicadores de estado del controlador 123

Rockwell Automation Soporte
Rockwell Automation proporciona información técnica en Internet para ayudarle a utilizar sus productos. A
http://www.rockwellautomation.com/support/ , you can find technical manuals, a knowledge base of FAQs, technical and
application notes, sample code and links to software service packs, and a MySupport feature that you can customize to make the
best use of these tools.
For an additional level of technical phone support for installation, configuration, and troubleshooting, we offer
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Los controladores programables Micro820

Lea este prefacio para familiarizarse con el resto del manual.

• quién debe utilizar este manual

• el propósito de este manual

• información de apoyo para Micro800 ™

resolver problemas de los sistemas de control que utilizan controladores Micro800.

con la lógica de relé. Si no lo hace, obtener el entrenamiento antes de utilizar este

Propósito de este manual

• explica cómo instalar y cablear los controladores

• le da una visión general del sistema de controlador Micro800 Consulte la Ayuda

en línea proporcionada con el software de componentes conectados Workbench ™ para

obtener más información sobre la programación del controlador Micro800.

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Micro800 plug-in de módulos 2080-UM004 La información sobre características, la

Instrucciones de instalación del sistema de destino La información sobre el montaje y cableado de la

Micro820 programables Instrucciones de instalación Información sobre la instalación, montaje y

Micro800 instrucciones de instalación LCD remoto, Información sobre la instalación, montaje y

no aislada Micro800 salida analógica unipolar La información sobre el montaje y cableado de la

Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 iii

Micro800 de 6 canales de entrada analógica Trimpot La información sobre el montaje y el cableado de la

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Micro800 DeviceNet Módulo Enchufable, La información sobre el montaje y cableado del

Automatización Industrial Pautas de cableado y Proporciona directrices generales para instalar un

Consideraciones de aplicación para controles de Una descripción de las diferencias importantes

Allen-Bradley Glosario de automatización industrial Un glosario de términos y abreviaturas de

Puede ver o descargar publicaciones en http://www.rockwellautomation.com/ literatura /

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descargar la última versión de los componentes conectados Es Workbench para su

Micro800 en la siguiente URL.

Prefacio Quién debe utilizar este manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii Objetivo

Descripción general del Las características de hardware. . . . . . . . . . . . ............................1

Acerca del controlador Software de programación para controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Uso del

Instalar su controlador Controlador Dimensiones de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

El cableado de su controlador Cableado Requisitos y . . . . . . . . 29 Use supresores de

Conexiones de comunicación Visión de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........................47

Ejecución del programa en Micro800 Visión general de la ejecución del

Controlador de carga y Consideraciones de rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . .

de seguridad del controlador Acceso exclusivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

. . . . . . . 70 Recuperar una contraseña

Uso de la pantalla remota Micro800 Visión de

El uso de tarjetas microSD Visión de

ambientales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 certificaciones. . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 Controlador de Recuperación de

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Llamando Rockwell Automation para obtener

vi Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015

Función IPID Bloque Cómo autoajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

de problemas un autoajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 PID Ejemplo de

Mapeo Modbus para Micro800 Mapeo Modbus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

viii Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año

Descripción general del hardware

En este capítulo se proporciona una visión general de las características de hardware

Características del hardware 1

microSD incorporado (Micro Secure Digital) Ranura para 3

RS232 Embedded / RS485 puerto serie Combo 3

Soporte Ethernet incorporado 4

Rockwell Automation Publicación 2080-UM005B-ES-E - Marzo el año 2015 1

El controlador también se adapta a cualquier clase 2 de potencia nominal de alimentación de

ranura de fuente de alimentación orificio del tornillo de

desmontables / bloques de terminales fijos

40-pin plug-in de alta velocidad

los pies de montaje bloques de terminales