Tema 4.

Diseño de Procesos

Índice
Índice.............................................................................................................................................................1
Introducción...................................................................................................................................................2
Síntesis y análisis...........................................................................................................................................2
"Método Ingenieril"...................................................................................................................................3
Diseño mediante el establecimiento de jerarquías.........................................................................................3
Jerarquía de Decisiones de Douglas..........................................................................................................3
Nivel 0. Datos de entrada.......................................................................................................................3
Nivel 1. Procesos batch versus procesos continuos...............................................................................3
Nivel 2. Estructura de entrada-salida del diagrama de flujo..................................................................4
Nivel 3. Estructura de reciclo del diagrama de flujo.............................................................................5
Nivel 4. Estructura general del sistema de separación...........................................................................5
Nivel 5. Red de intercambio térmico.....................................................................................................6
Nivel 6. Análisis de seguridad...............................................................................................................7
Nivel 7. Optimización............................................................................................................................7
Selección del proceso de separación..............................................................................................................7
Diseño de procesos de separación en el contexto del proceso global........................................................7
Factores importantes en la selección de un proceso de separación...........................................................9
Factibilidad............................................................................................................................................9
Valor del producto y capacidad del proceso..........................................................................................9
Preservación del producto......................................................................................................................9
Procesos multietapas............................................................................................................................10
Factor de separación y propiedades moleculares.................................................................................11
Experiencia..........................................................................................................................................11
Generación de alternativas para efectuar una tarea de separación específica..........................................12
Creación de la estructura inicial...........................................................................................................12
Evolución de las estructuras................................................................................................................13
Estrategias de aplicación de las reglas.................................................................................................14
Síntesis de redes de intercambio (pinch).....................................................................................................15
Especificación del problema....................................................................................................................16
Visualización del problema de recuperación de calor.............................................................................16
Requerimientos mínimos de servicios.....................................................................................................17
Descomposición del problema.................................................................................................................20
Número de unidades mínimas..................................................................................................................21
Diseño de la red.......................................................................................................................................21
Descomposición del problema.............................................................................................................21
Opciones de intercambio de calor y restricciones del diseño..............................................................22
Corrientes “Ticking off”......................................................................................................................22
Emplazamiento de los servicios...........................................................................................................23
Análisis Pinch..............................................................................................................................................28
Bases teóricas...........................................................................................................................................28
1
Introducción
El propósito de la Ingeniería es producir nuevas sustancias. Se intenta cumplir este objetivo en
Ingeniería Química vía las transformaciones químicas y bioquímicas y/o los procesos de separación de los
materiales.
El diseño de plantas y procesos es la actividad creativa por la cual generamos ideas y luego las
trasladamos a equipos y procesos para producir nuevos materiales o para aumentar significativamente el
valor de los materiales actuales.

Se trata de generar nuevas ideas para:

 Obtener una materia prima, que hasta el momento debe comprarse.

 Convertir un subproducto de desecho a un producto con valor.
 Producir un nuevo producto.
 Encontrar una nueva forma de producir un producto ya producido.
 Explotar una nueva tecnología.
 Explotar un nuevo material de construcción.

La síntesis de procesos, es decir, la selección de los equipos y la interconexión entre ellos para lograr
un objetivo, es realmente una combinación de actividades de síntesis y análisis.
Inconveniente: problemas subdefinidos.

Síntesis y análisis
Una característica que distingue a los problemas de diseño de los demás problemas ingenieriles, es que
están subdefinidos, es decir no se dispone de una parte de la información necesaria para resolver un
problema de diseño.
Para suministrar la información faltante, debemos hacer suposiciones acerca de qué tipo de unidades de
proceso serán usadas, como estarán interconectadas, y cuales serán las temperaturas, presiones y caudales
requeridos. Esta es la síntesis. La síntesis es difícil debido a que hay un gran número (104 a 106) de
posibilidades para cumplir con un mismo objetivo. Normalmente se busca encontrar la alternativa de
proceso que tenga menor costo, pero debemos asegurar que el proceso sea seguro, que cumpla con las
restricciones ambientales, que sea fácil de poner en marcha y de funcionar.
En algunos casos se pueden emplear reglas empíricas (heurísticos, que no tienen forma de probarse)
para eliminar ciertas alternativas de proceso, pero en otros es necesario diseñar varias alternativas y
luego comparar sus costos.
Cuando se consideran nuevos problemas, donde no se posee experiencia y no se pueden identificar
analogías, se trata de emplear procedimientos de diseño simplificados (short cut) como la base para
comparar alternativas. Estos métodos rápidos se emplean solo para “tamizar alternativas”, luego si el
proceso parece rentable, se usan cálculos de diseño riguroso para la mejor alternativa.

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"Método Ingenieril"
El ingeniero usa procedimientos de diseño y de costo más rigurosos para los equipos más caros,
mejora la precisión de los cálculos aproximados de balance de masa y de energía y agrega detalles en
términos de equipos más pequeños y más baratos que se necesitan para las operaciones de proceso, pero
que no tienen fuerte impacto sobre el costo total de la planta como ser bombas, tanques, entre otros. La
estrategia de solución de este tipo como una serie de sucesivos refinamientos se llama Método Ingenieril.

Diseño mediante el establecimiento de jerarquías

Los problemas de diseño de procesos son subdefinidos y únicamente el 1% aproximadamente de las
ideas son realmente comercializadas.
Una estrategia eficiente para desarrollar un diseño es inicialmente considerar sólo los cálculos gruesos,
es decir eliminar proyectos pobres y alternativas de procesos pobres con un mínimo de esfuerzo. Luego,
si los resultados de este análisis preliminar se muestran promisorios, adicionamos detalles a los cálculos y
empleamos procedimientos computacionales más avanzados.
Es posible desarrollar una aproximación o método sistemático para el diseño del proceso, reduciendo el
problema de diseño a una jerarquía de decisiones.
Una gran ventaja de esta aproximación al diseño es que permite calcular tamaños de equipos y
estimar sus costos a medida que procedemos a través de los niveles en la jerarquía (métodos de
estimación de costos). Luego si la rentabilidad potencial se hace negativa en algún nivel, podemos buscar
una alternativa de proceso o concluir el proyecto de diseño sin tener que obtener una conclusión completa
del problema.
Otra ventaja del procedimiento surge del hecho de que, a medida que se toman decisiones acerca de la
estructura del diagrama de flujo, en varios niveles, sabemos que si cambiamos esas decisiones se generan
alternativas de proceso. Así, con un procedimiento de diseño sistemático para identificar alternativas,
estamos mucho menos expuestos a ignorar algunas elecciones importantes.

Jerarquía de Decisiones de Douglas

Nivel 0. Datos de entrada

Información básica: datos sobre materias primas (precios, concentración), mercado (producción,
precio, concentración, subproductos y valor), reacciones químicas (estequiometría, temperatura, presión,
catalizador), ubicación (servicios disponibles, disposición de desechos).

Nivel 1. Procesos batch versus procesos continuos

Incluye la determinación del número de plantas. Por ejemplo, en una papelera puede ser necesario
construir además una planta para obtener metanol, si no puede comprarse o importarse

3
Teniendo en cuenta los siguientes factores:
 Capacidad o tamaño: suele ser el factor principal. Plantas de gran capacidad para producir
commodities serán continuas, mientras que plantas pequeñas de producción de especialidades o de
química fina serán batch, debido a los escasos volúmenes a manejar y otras cuestiones anexas.
 Multipropósito: en algunos casos, la obtención de un único producto en una planta no resulta
rentable, por ejemplo, por razones estacionales o de proceso. En tal caso, si es posible se construirá
una planta batch multiproducto.
 Operación: no sé a qué se refiere. La forma de operación es diferente.
 Control o seguimiento: requerimientos de uniformidad en las características del producto tiende a
requerir de plantas continuas. Si la uniformidad no es relevante, una planta batch puede ser la
solución más económica. Esto no quita que en química fina por ejemplo, el control de calidad sea
más estricto aún.
 Características del proceso: hay operaciones que obligan a que el proceso se lleve a cabo de una
forma u otra.

Los procesos batch presentan una estructura diferente a los continuos (ya que a menudo se llevan a
cabo operaciones múltiples en un mismo recipiente), y se describen en forma diferente según modelos
matemáticos. En los procesos batch surge el tiempo como variable y son necesarias ecuaciones
diferenciales para su resolución.

Se opta por un proceso discontinuo cuando:

 El proceso debe operar pocos meses.
 El producto a obtener sólo requiere de unos cuantos días de operación de la planta por año.
 Hay poca información para el diseño y el proceso es bastante sensible a variaciones.
 El producto es de vida corta.
 El valor del producto es considerablemente mayor al costo de manufactura.

Nivel 2. Estructura de entrada-salida del diagrama de flujo

Permite analizar las variables de diseño que afectan los balances de masa totales.
Los balances de masa totales son un factor predominante en un diseño, ya que los costos de materia
prima están en el rango de entre 33% y 85% de los costos totales del producto.

Influyen:
 Materia prima
o Número de corrientes de entrada.
o Requisitos de purificación.
 Producto
o Número de corrientes de salida.
o Reciclos de gas con y sin purga.
o Recuperación o reciclo de subproductos reversibles.
o Presencia de inertes, forma en que intervienen y forma de recuperación y eliminación.
o Costos asociados a selectividad.
o Efluentes del reactor.
4
 Purga de B y C

B, C E

A D

Nivel 3. Estructura de reciclo del diagrama de flujo

La recuperación y/o eliminación de componentes lleva a considerar la existencia de corrientes de
recirculación y de purga.
Analiza cuál es el equipo corazón del proceso. Influye el sistema. Si se trata de sistemas gas-líquido,
puede ser por ejemplo un reactor, o fermentador. Si se trata de sistemas sólido-líquido, puede ser por
ejemplo un decantador, un sedimentador, un cristalizador, una centrífuga.

Se debe analizar:
 El número y tipo de equipos.
 El número de corrientes de reciclo.
 Exceso de reactivos (baja conversión).
 Operación del equipo (adiabático, isotérmico, etc.).
 Costo del reactor.
 Catalizador.
 Conversión limitada por el equilibrio.
 Rendimiento.
 Reactivo limitante.

Si se coloca un reciclo, se debe realizar una inversión, pero siempre y cuando no sea más caro que
desechar lo que se recicla. Se analiza económicamente el costo del reactor y del sistema de reciclo, de sus
servicios asociados, teniendo el cuenta también la posibilidad de desechar materia prima, producto o
subproductos, cuando sea posible y resulte económicamente viable.

Reciclo de gas Purga de B y C

B, C E

A D

Reciclo de A

De esta manera se estudia una representación simple para estimar los caudales de reciclos y su efecto
sobre los costos del reactor y de los equipos que impulsan el reciclo (como por ejemplo, compresores
para el reciclo de gases).
Si la conversión de un producto es baja a la salida del reactor, se tienen las siguientes posibilidades (ver
también más abajo la gráfica después del diagrama de la cebolla):
5
  Aumentar el volumen del reactor, lo que implica un mayor costo del mismo.
 Considerar un buen sistema de separación para poder luego realizar el reciclo de la materia prima
no reaccionada, lo que también implica un mayor costo.

En un punto intermedio se encontrará la solución más económica.

Nivel 4. Estructura general del sistema de separación

Se considera la especificación de la estructura general del sistema de separación antes que considerar
las especificaciones de cualquiera de los sistemas por separado.
Se deben conocer los caudales de proceso para diseñar los sistemas de recuperación de vapor y
separación de líquido.
El sistema de recuperación de vapor se diseña antes que el de recuperación de líquido, porque las
corrientes de salida de las operaciones del sistema de recuperación de vapor normalmente incluyen una
corriente líquida que se suma al sistema de recuperación de líquido.

Las operaciones del sistema de recuperación de vapor pueden ser, por ejemplo:
 Condensación (más barato).
 Absorción gas-líquido.
 Adsorción gas-sólido (caro).
 Procesos de membrana (más caro).

Sistemas de recuperación de líquido:

 Destilación ordinaria (volatilidades relativas mayores a 1.1). No sirve para elevados pesos
moleculares, o para presiones y temperaturas raras (- 10 ºC).
 Destilación azeotrópica.
 Destilación extractiva (agregado de un compuesto que modifica el factor de separación).
 Extracción líquido-líquido con solvente.
 Cristalización.

Secuencia de separación por columnas de destilación.

 El más liviano se recupera primero.
 Si se tiene una mezcla compleja, primero se trata de recuperar la mayoría de los componentes.
 La separación más difícil se deja para el final.
 Se privilegian los cortes 50-50.

6
 Sistema de
Purga de B y C
recuperación
de vapor

B, C
Separador
Reactor
A de fases

E
Sistema de
recuperación
D
de líquido

Nivel 5. Red de intercambio térmico

Se desarrollan métodos que minimicen los consumos de vapor y agua de enfriamiento. Uno de ellos es
el método Pinch.
Para aplicar el análisis de integración energética, debemos conocer los caudales y composiciones de
cada corriente de proceso.
Debido a que se necesita establecer casi todo el diagrama de flujo antes de poder diseñar el sistema de
integración energética, y ya que esto adiciona la mayor complejidad al diagrama de flujo, consideramos el
análisis de integración energética como la última etapa en el proceso de diseño.

Nivel 6. Análisis de seguridad

Hazop. Árbol de fallos.

Nivel 7. Optimización
Simuladores.

Selección del proceso de separación

El consumo de energía es a menudo uno de los parámetros más costosos en un proyecto de ingeniería
química.
El mayor porcentaje del consumo energético corresponde al calentamiento durante el proceso (energía
directamente asociada a las reacciones químicas). Y al área de separación le corresponde el segundo
lugar como consumidor de energía (evaporación, destilación, secado, etc.).
Por lo tanto, el proceso de separación más adecuado para lograr un dado resultado, debería considerar
al mismo en el contexto del proceso global, incluyendo adecuación de materia prima, reacciones y
además todos aquellos puntos de consumo de energía.

Diseño de procesos de separación en el contexto del proceso global

El intento de desarrollar una metodología para la selección del proceso de separación más conveniente
será mucho más efectivo si se tiene un panorama de la estructura global del diseño de procesos. Este

7
comienza con el reactor, el cual determina el proceso de separación a utilizar. O sea, el diseño del sistema
de separación es posterior al diseño del reactor.
Con ambos problemas resueltos, el paso posterior corresponde a la concepción de la red de
recuperación de calor. Esta última conduce a la adecuada selección de los servicios necesarios para
satisfacer los requerimientos de la etapa anterior.
La jerarquía de decisiones descripta se puede representar por las capas del “diagrama de la cebolla”.

1. Reactor.
1 2 3 4
2. Sistema de separación y reciclo.
3. Red de recuperación de calor.
4. Servicios.

Existe una realimentación de información y de resultados entre las distintas capas o envolturas.

Alimentación Reactivos y Productos

Reactor Separación
(reactivos) Productos

Reciclo de reactivos

La optimización de un sistema como este se lleva a cabo minimizando una función costo ligada a la
conversión del reactor, con el propósito de obtener el óptimo valor de conversión y mantener los gastos
de inversión en reactor y en el sistema de reciclo.
Como generalmente no se opera con 100% de conversión, la corriente de salida contiene productos y
reactivos. Este efluente es separado en productos y reactivos, los cuales se reciclan a la entrada del
reactor.

8
 tal
o To
st
Co

o r
a ct
Re
s to
Co

Cost
o Rec
ic l o

Conversión Conversión
óptima en el reactor

A mayor conversión en el reactor se incrementa su volumen y por ello aumenta el costo del reactor,
pero simultáneamente la cantidad de alimentación no convertida que debe ser separada decrece y de aquí
que el costo del reciclo decrece. Combinando ambos costos es posible encontrar la óptima conversión de
trabajo del reactor.
Se debe tener en cuenta que el costo del reciclo involucra costos de separación y de la red de
intercambio de energía. Parte de la red está asociada con el calentamiento o enfriamiento (reacción
endotérmica o exotérmica, respectivamente) del reactor y parte está vinculada con el sistema de
separación.

Ejemplo: destilación > Reboiler (consumo de vapor).

> Condensador (consumo de agua de enfriamiento).

Se puede observar que existe realimentación entre las diferentes capas. Esto se puede complicar aún
más por la aparición, no sólo de impurezas en la alimentación, sino también de subproductos de
reacción.
Todo esto se puede complicar tanto como uno mismo se lo proponga. Es por ello que un modo
simplificado de resolver el problema consiste en la búsqueda de la mejor estructura básica del proceso
en cada etapa o capa de la cebolla. Teniendo en cuenta que la mejor (es decir la resolución rigurosa del
problema) sólo se puede obtener una vez que los diseños resultantes del recorrido interactivo de todas las
capas se han calculado.

Factores importantes en la selección de un proceso de separación

En general, dependen de las características particulares de la mezcla original a separar. Existen
reglas basadas en la experiencia que permiten a partir de la consideración de la mezcla que se tenga,
identificar un cierto grupo de procesos de separación a los cuales considerar como fuertes candidatos
para resolver las tareas planteadas.

9
Factibilidad
El proceso de separación bajo consideración debe tener el potencial de dar el resultado deseado. A
menudo aplicando este factor (factibilidad) es posible descartar algunos procesos de antemano. Por
ejemplo, si se desea separar un par de compuestos orgánicos no iónicos, esto no podrá realizarse (no será
factible) mediante intercambio iónico o por separación magnética o electroforesis.
A veces la factibilidad se vincula con condiciones externas de proceso (altos o bajos valores de
temperatura, presión) lo cual hace prohibitivo el costo de las mismas. Por ejemplo, la separación del
cloruro de sodio y de potasio por destilación o evaporación requiere elevadas temperaturas y presiones
muy bajas debido a la baja volatilidad de estas sustancias.
Dada una mezcla a separar debe elegirse correctamente el método de separación para que sea factible
obtener el compuesto, o conjunto de compuestos que se desea. Por ejemplo, para separar aromáticos de
hidrocarburos saturados en un amplio rango de pesos moleculares, probablemente la separación no se
pueda concretar mediante destilación simple debido a las cercanías de los puntos de ebullición entre los
compuestos. Por medio de la destilación extractiva, la volatilidad relativa entre ellos se torna creciente y
es posible por lo menos una separación por bandas en lo que a número de átomos de carbono se refiere.
En la extracción líquido-líquido, el solvente de la extracción es mucho más selectivo por lo tanto, los
factores de separación relativos crecen aún más, pudiéndose lograr una separación más fina.

Valor del producto y capacidad del proceso

Muchos procesos de separación que son adecuados para sustancias de alto valor a menudo se descartan
cuando el producto en consideración es de bajo valor. A medida que se reduce el valor económico del
producto, cobran mayor importancia aquellos procesos con bajo consumo de energía y costo unitario del
agente separador agregado. También se debe considerar la capacidad de la planta en la selección del
adecuado proceso de separación, ya que por ejemplo, cromatografía o espectrometría no son adecuadas
para altas capacidades de planta.

Preservación del producto

A menudo la premisa de no dañar al producto es la consideración de mayor peso en la selección de un
proceso de separación. Por ejemplo en los alimentos debe evitarse el agregado de materias como
agentes de separación, con el propósito de evitar contaminaciones en el producto final.
A veces es necesario evitar el daño térmico de un producto por exposición a altas temperaturas que
producen desnaturalización, decoloración, destrucción de proteínas, etc. Ello conduce generalmente a
operar bajo vacío y de ese modo tener el reboiler del destilador con la temperatura más baja posible. De
igual manera se emplean evaporadores y reboilers de diseño especial para minimizar el tiempo de
exposición a una dada temperatura

Procesos multietapas
 Potencialmente reversibles: cada etapa puede pensarse como un proceso reversible. No hay
agregado de materia como agente separador, pero si energía. Ejemplo: destilación ordinaria,
cristalización.
 Parcialmente reversibles: similar al caso anterior, excepto en aquellas etapas correspondientes al
agregado de materia como agente separador. Ejemplo: destilación extractiva, absorción.

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  Irreversibles: cada etapa presenta agregado de materia y/o energía y por ello una alta
irreversibilidad. Ejemplo: difusión gaseosa, separación por membrana.

Desde el punto de vista del consumo energético, a medida que se incorpora irreversibilidad, el
consumo de energía es mayor (mayor costo de operación).

Algunos heurísticos a tener en cuenta conjuntamente a la hora de seleccionar alternativas adecuadas

para una dada separación.
 Siempre ante un eventual proceso de separación, se privilegia en primer término la
destilación ordinaria.
 Desde el punto de vista de los factores de separación, a mayor irreversibilidad, mayor es el
factor de separación.

Otra consideración que permite comparar grupos de diferentes procesos de separación se refiere al
estado de agregación de la fase separativa que debe manejarse. Los procesos continuos que manejan
fases fluidas se ven privilegiados frente a aquellos que operan con fases sólidas, debido a la mayor
dificultad de estos últimos en lo que a movimiento de materiales se refiere. Para resolver el problema
generalmente se prefieren configuraciones de lecho fijo, pero debe proveerse una posterior regeneración
del lecho, lo cual hace que el proceso no sea totalmente continuo.

Es necesario tener en cuenta la eventual factibilidad de instrumentar en la práctica una cascada

multietapa en un dado proceso de separación. Algunos de ellos requieren agregado del agente de
separación en cada etapa y además cada una de estas necesita ubicarse en un recipiente separado.
Ejemplo: procesos gobernados por velocidad tales como separación por membrana, difusión gaseosa,
difusión térmica, etc.
En cambio, la destilación en cualquiera de sus formas, provee multietapas en un solo recipiente y sin
complicaciones constructivas. También es el caso de la cromatografía (es posible obtener mayor número
de unidades de transferencia con la construcción de columnas más largas). La cromatografía se emplea
cuando el factor de separación tiene valores cercanos a la unidad y cuando el producto final tiene altos
requerimientos de pureza.

La comparación entre las diferentes clases de procesos de separación conduce rápidamente a privilegiar
la destilación ordinaria frente a cualquier otro eventual proceso de separación.
La destilación ordinaria emplea como agente de separación energía. Pone en contacto dos fases que
idealmente llegarían al equilibrio. Esto lo favorece desde el punto de vista del consumo energético, pero
también por la factibilidad de instrumentar la cascada, además se manejan gases fluidos y no sólidos, y
finalmente no se agrega materia como agente de separación, dejando de lado posibles contaminaciones
en el producto. Los factores que operan contra la destilación están dados por daños térmicos del
producto, dificultad de operar con coeficientes de separación cercanos a la unidad, dificultad de realizar
una separación por componente (y no por banda), dificultad de operar bajo requerimientos de
condiciones extremas de temperatura y/o presión. Cuando se requieren muy bajas presiones (alto
vacío) la alternativa conveniente es la extracción líquido-líquido. En el caso de tener que emplearse
refrigeración en alto grado, la opción es la operación de adsorción.

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Factor de separación y propiedades moleculares
El factor de separación refleja diferencias entre propiedades macroscópicas de las especies a separar.
Estas a su vez resultan de desigualdades en propiedades atribuibles a las mismas moléculas (propiedades
moleculares).
El peso molecular está vinculado con la temperatura de ebullición (a mayor peso molecular, mayor
temperatura de ebullición) y se lo tiene en cuenta en operaciones tales como ultracentrifugación y
difusión gaseosa, destilación, etc.
El volumen molecular es un factor prioritario en diálisis y cristalización (también incide la forma
molecular).
El momento dipolar es una medida de la separación de las cargas dentro de la molécula. Comparando
moléculas polares con no polares, a igualdad de tamaño, las polares interactúan fuertemente con otras
moléculas. En consecuencia una sustancia polar tiene una presión de vapor menor que otra no polar de
aproximadamente el mismo peso molecular (porque le cuesta más vaporizarse). También sustancias
polares se disuelven más rápidamente en solventes polares.
La polarización es la tendencia a inducir un dipolo en una molécula dada debido a la presencia de una
molécula dipolar. Esta propiedad depende del tamaño de la molécula y de la movilidad de los electrones
en los diferentes tipos de enlaces. Una molécula más polarizable tendrá una menor presión de vapor y
a su vez una mayor solubilidad en un solvente polar. Por ejemplo, el dietilenglicol (solvente polar)
disuelve perfectamente aromáticos, frente a olefinas y parafinas. Por ello se lo utiliza para recuperarlos
desde mezclas de hidrocarburos mediante extracción líquido-líquido.
La carga molecular se refiere a la carga neta de las moléculas en soluciones líquidas o gases ionizados.
La misma también depende del pH de la solución y en consecuencia esto permite aplicar, por ejemplo,
electroforesis para llevar a cabo una separación.

Experiencia
El desarrollo de un nuevo proceso de separación en principio requiere investigación y un adecuado
chequeo en escala de laboratorio. La instalación de la planta industrial involucrará una gran dosis de
incertidumbre en el diseño y confiabilidad de la misma. Por lo tanto, existe una tendencia entre los
diseñadores a seleccionar aquellas separaciones más conocidas. De todos modos, los nuevos procesos
son considerados en la medida en que el mayor beneficio que implica supere los costos adicionales de
testeo, desarrollo e incertidumbre.

Generación de alternativas para efectuar una tarea de separación específica

Técnica evolutiva: existe un conjunto de técnicas sistemáticas en lo que se refiere a la búsqueda de la
mejor secuencia de procesos de separación, para llevar a cabo una dada separación, partiendo de la
mezcla original. Entre ellas se pueden mencionar:
 Análisis morfológico (técnica sistemática).
 Análisis funcional (técnica sistemática).
 Técnicas evolutivas.
En general el problema consiste en obtener una secuencia de productos conocidos a partir de una
mezcla original dada. Para hacerlo existen diferentes alternativas y es necesario seleccionar finalmente la
mejor basándose en algún criterio económico, que generalmente implica mínimo costo.

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La resolución del problema consta de dos partes:
1. Se crea una posible estructura inicial mediante la aplicación de reglas heurísticas (basadas en el
conocimiento general del comportamiento de las unidades y secuencias de separación).
2. La estructura inicial se modifica suavemente mediante la aplicación de reglas evolutivas las
cuales cuestionan la validez de las heurísticas para el caso particular bajo consideración.

De las modificaciones resultantes de la etapa final se van seleccionando las mejores en base a un
criterio de mínimo costo.

Creación de la estructura inicial

Es una etapa crítica, puesto que la estructura inicial es la base de esas sucesivas modificaciones por
aplicación de reglas evolutivas. Si la misma está muy alejada del óptimo, serán necesarias muchas
iteraciones hasta la convergencia final.
Las reglas heurísticas proporcionan una "buena" estructura inicial, las cuales por aplicación de las
reglas evolutivas conducen a “la mejor” estructura final.

Ej.: se considera separación simple:

Se divide en dos corrientes: tope y fondo del separador.
 La alimentación se representa con una lista de especies ordenadas según valores decrecientes del
factor de separación.
 La separación se define especificando dos compuestos adyacentes de la lista: clave liviano (LK) y
clave pesado (HK).
 El separador Sharp suministra el compuesto clave liviano y todos los más livianos que él por el
tope, y el compuesto clave pesado y todos los más pesados que él por el fondo.
Reglas heurísticas
 Regla heurística 0: Sacarse de encima lo indeseable (corrosivo, explosivo, venenoso, etc.).
 Regla heurística 1: Privilegiar el más reducido set de productos. El set de productos es un mapeo
de componentes identificados con n (diferentes cortes o productos puros).
 Regla heurística 2: Privilegiar la destilación. Se debe probar primero con los procesos
potencialmente reversibles, luego con los parcialmente reversibles y por último con los
irreversibles. Dentro del primer grupo, comenzar con la destilación ordinaria. Dentro del segundo
grupo, comenzar con la cristalización. Este heurístico no resulta sencillo, debido a que el efecto de
procesos de separación es muy amplio.
 Regla heurística 3: La separación más fácil se debe realizar en primer término.
o Favorecer los mayores valores de factores de separación entre los compuestos claves
liviano respecto a los pesados.
o Privilegiar la separación gruesa de claves.
o Favorecer columnas balanceadas.
o Favorecer el producto con menos destilado.
Cuando se contradicen los puntos anteriores, se utiliza un valor que es proporcional a la dificultad de
separación. El coeficiente de dificultad de separación (CDS):
V   V  L 
CDS  N etapas
mín
  1  
V  L   V  L  

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 Tiene en cuenta las Reglas 1, 2 y 4, y penaliza las columnas no balanceadas (Regla 3).
 Regla heurística 4: Un método de separación que emplea materia como agente de separación no se
lo puede usar para recuperar otro solvente.
 Regla heurística 5: Una separación donde se verifique que el coeficiente de separación mínimo es
mayor que el coeficiente entre compuestos claves pesado y liviano, no se la tiene en cuenta.

Las siguientes reglas heurísticas son para destilación:

 Regla heurística 6: La presión de operación debe ser la más cercana posible a la atmosférica.
 Regla heurística 7: Establecer como fracciones de separación de los compuestos claves, aquellas
especificadas por el usuario.
 Regla heurística 8: Establecer como relación de reflujo para columnas un número igual a 1.3 veces
el reflujo mínimo.

Una vez obtenida la “estructura inicial”, la “mejor” estructura se obtiene por evolución, se optimizan
las condiciones operativas. Con heurísticos se obtiene una “buena” estructura inicial, y para obtener la
mejor se usa la segunda etapa del proceso de síntesis por métodos evolutivos llamada “evolución de las
estructuras”, donde se modifican la estructura inicial creada por los heurísticos mediante reglas
evolutivas. Estas cuestionan la validez de los heurísticos. Cuando las suposiciones o heurísticos no son
apropiados se toman medidas correctivas.

Evolución de las estructuras

 Regla evolutiva 1 (cuestiona la regla heurística 1): De la heurística 1, favorece el más reducido set
de productos, pero si se debe agregar materia como agente de separación, obliga a la posterior
recuperación y reciclo de ese agente. Con la evolutiva 1 se puede explorar la posibilidad de hacer,
por ejemplo, dos destilaciones. De ese modo existe la posibilidad de desarrollar una nueva
estructura. Luego, utilizando criterios económicos, se selecciona la alternativa más adecuada.
 Regla evolutiva 2: Examinar o tener en cuenta estructuras en base al valor de coeficiente de
dificultad de separación (CDS) y de las necesidades de refrigeración. El coeficiente de dificultad
de separación es una medida del grado de la separación para cada posible división de una corriente
de proceso. Esta evaluación no considera la relación de reflujo ni la presión de operación.
Se tienen en cuenta las siguientes reglas:
Considerar todos aquellos diseños que no difieran inferiormente en más del 10% del valor del
coeficiente de dificultad de separación como alternativa.
El costo de refrigeración es alto y el coeficiente de dificultad de separación no lo tiene en cuenta.
Por ello cuando una separación requiere refrigeración se la marca, y durante la evolución para
estas separaciones marcadas se consideran otras alternativas.
 Regla evolutiva 3 (cuestiona la validez de la regla heurística 2): Cada vez que aparece la
destilación, habrá que probar la operación que aparezca como alternativa económica más
cercana en relación de las condiciones del proceso.
 Regla evolutiva 4: examinar las proximidades para eventualmente suprimir la remoción del
agente de separación. Explorar la estructura en la cual se elimina la recuperación inmediata
posterior del solvente.
 Regla evolutiva 5 (cuestiona la regla heurística 3): La estructura original se planteó para que la
separación sea la más fácil, esto puede conducir a que la etapa siguiente sea muy dificultosa, y el
14
 costo será mayor que si se hubiesen realizado dos etapas consecutivas moderadamente difíciles.
Operación: recorrer el flow sheet y cuando se encuentra una separación fácil seguida de una difícil,
se recrea un nuevo flow sheet y se aumenta la dificultad de la primera. Condiciones: costo de la
unidad sucesora es mayor o igual a 5 veces el costo de la unidad considerada.

Estrategias de aplicación de las reglas

1. Se aplican las reglas heurísticas generando una estructura inicial.
2. Se aplican las reglas evolutivas generando la “mejor” estructura del problema.
3. Se compara y se elige la estructura que posee menor costo. Se vuelve al punto 2.
4. El fin de la evolución se lleva a cabo cuando no son posibles las modificaciones.

Cada regla evolutiva se va aplicando en el sentido del flujo de los materiales hasta recorrer todo el flow
sheet. Cuando se sugieren unas modificaciones en algún punto de la estructura, la estructura aguas abajo
es destruida y se reemplaza por una nueva repitiendo la primera fase del proceso. Se selecciona de las dos
estructuras generadas (la vieja y la recién generada) la mejor, según el criterio económico y se continúa
con las siguientes reglas evolutivas.

Esquemáticamente:
 Aplicaciones
o Redes de intercambio calórico.
o Caminos de reacción.
o Trenes de separación.
o Síntesis de control.
o Diseño de proceso.
 Etapas de una toma de decisión
o Definir los objetivos.
o Definir los criterios de evaluación.
o Elegir la tecnología.
o Descomponer el problema.
o Llevar a cabo las tareas individuales.
 Métodos de síntesis (por Método Ingenieril)
o Bosquejo de la solución posible.
o Descomposición del proceso por niveles de jerarquía y análisis de los costos.
o Elaboración de hipótesis.
 Hipótesis
o Fijan cuales son las partes del flow más importantes, fijan el know-how.
o Fijan parámetros y/o variables que permiten la optimización de cada alternativa.
o Fijan las interconexiones, permitiendo la optimización así como el seguimiento y control
del proceso.

15
Síntesis de redes de intercambio (pinch)
El diseño de procesos usualmente involucra la optimización de operaciones unitarias individuales, con
un esfuerzo pequeño gestado en la integración óptima de todos los procesos y sistemas. La integración
energética involucra conexiones entre reboilers, condensadores, intercambiadores de calor, etc.
El objetivo es aprovechar al máximo todas las corrientes existentes, es decir integrar las corrientes frías
y calientes de todos los equipos de intercambio de calor y así determinar la “cadena óptima”. De esta
manera se persigue:
 Disminuir los costos operativos, empleando servicios mínimos (vapor, agua de enfriamiento).
 Disminuir los costos o inversión fija (menor costo de capital), utilizando el mínimo número de
unidades de intercambio de calor.
Estas opciones sugieren la presencia de un punto óptimo.

Para el diseño de la red de intercambio se debe conocer:

 Diagramas de corrientes frías y calientes (caudales, temperaturas, composiciones, etc.).
 Servicios auxiliares disponibles: vapor, agua de enfriamiento, nivel de temperatura, etc.

Se busca aparear (integrar) corrientes frías y calientes. Para que esto sea posible, las temperaturas
deben ser compatibles.
Q  ΔH = m   cp  ΔT

cp  cp  T   cp
donde (cp constante)
En el caso de gases, no se puede usar pinch directamente, usando el método manual simplificado. Pero
con una computadora podría hacer los cálculos con CP variable sin problemas.

  cp   T - T0 
  cp  ΔT = m
ΔH = m
ΔH
T = T0 +
  cp
m
1
donde T0 es la ordenada al origen y m  cp es la pendiente.


Mientras mayor es m
 , menor será la pendiente, y viceversa.

Las corrientes que se combinarán deben cumplir que:

 La corriente caliente se encuentra encima de la fría, para poder entregar calor.
 La diferencia de temperaturas es mayor que una diferencia de temperaturas mínima, para poder
conseguir fuerza impulsora.

Especificación del problema

El problema de la red de intercambio se define por una serie de corrientes de procesos frías y
calientes que requieren el enfriamiento de las corrientes calientes y el calentamiento de las corrientes
frías.

16
 Los cambios de temperatura requeridos pueden lograrse mediante intercambios entre corrientes de
proceso y/o calentadores y enfriadores que emplean servicios.
La tarea de diseño consiste en identificar la red óptima de intercambiadores, calentadores y enfriadores
con respecto a los costos de capital (inversión fija en equipos) y de operación anual (costo de los
servicios). La carga de calor máxima manejada por una unidad particular de transferencia de calor, puede
estar restringida por la mínima diferencia de temperatura admisible entre las corrientes fría y caliente
 ΔTmín  , llamada approach.
ΔT =  TC - TF   ΔT > ΔTmín
El costo de una red de intercambio, se expresa en términos de capital anual y costos de operación.
 Costos de capital: dependen del número y tamaño de las unidades de transferencia de calor
(intercambiadores, enfriadores, calentadores).
 Costos de operación: dependen de la cantidad de servicios utilizados (para calor y frío).

El objetivo es la optimización económica de la red de intercambio, mediante la minimización del uso de

servicios y número de unidades de transferencia de calor.

Visualización del problema de recuperación de calor

Para el balance de energía, la diferencia entre las entalpías de las corrientes de proceso fría y caliente
debe ser igual a la diferencia entre los flujos de calor de los servicios.
Fuente caliente
(vapor)
Corrientes calientes
QH (deben enfriarse)

H=QC - QH

Corrientes frías
QC
(deben calentarse)

Fuente fría
(agua)
donde QC es el calor cedido a la fuente fría.
QH es el calor aportado por la fuente caliente.

Q H + h eC + h eH - h sH - h sC - Q C = 0

Q H - Q C +  h eC - h Cs  +  h eH - h Hs  = 0

Q H - Q C + HC + H F = 0

17
 Q C  Q H = H

donde ΔH es el cambio global de entalpía de las corrientes de proceso, que es constante. Por lo tanto, si
aumenta QC, debe aumentar QH.
Cualquier economía de los servicios de calor debe conducir a una economía en los servicios de frío. El
incentivo es un menor uso de servicios.

Requerimientos mínimos de servicios

Paso 1. Ingreso de datos
Hipótesis y restricciones:
 Las corrientes tienen (m x Cp) constante.
 Adopción de ΔTmín para que se asegure el intercambio de calor. Ejemplo: 10 ºC.
 No existen razones de seguridad o de Layout de planta para no aparear cualquier par de corrientes.
 Existe sólo una fuente caliente (vapor en el extremo caliente del problema) y solo una fría (agua en
el extremo frío del problema).

Paso 2. Intervalos de temperatura

Cualquier problema de red de intercambio, cubre un rango de temperatura que está limitado por las
temperaturas más calientes y más frías de las corrientes de proceso. Este rango de temperatura se
divide en un cierto número de intervalos de temperatura.
Conociendo las temperaturas de ingreso y egreso, estas se ajustan con el ΔTmín para asegurar el
intercambio de calor.
TH – Tmín ó TC + Tmín

La definición del intervalo de temperaturas asegura que una fuerza impulsora mínima ΔTmín, se
mantiene en todos los puntos.
El orden se realiza en forma decreciente de temperatura. Por ejemplo:
Corriente # Tipo de corriente Te Ts Te ajustada Ts ajustada
1 [C] Fría 120 235 120 235
2 [H] Caliente 260 160 250 150
3 [C] Fría 180 240 180 240
4 [H] Caliente 250 130 240 120

Orden Temperatura
T1 250 ºC
T2 240 ºC
T3 235 ºC
T4 180 ºC
T5 150 ºC
T6 120 ºC

El rango total de temperaturas es de 250 a 120 ºC, y se divide en el número de intervalos de

temperatura resultantes.
El QH se suministra en el primer intervalo y el QC parte del último intervalo.
Temperaturas
18
 Ajustadas
↓QH ↓QH
T1 = 250 ºC
 ΔT1 = 10
T2 = 240 ºC
 ΔT 2 = 5
T3 = 235 ºC
 ΔT 3 = 55
T4 = 180 ºC
 ΔT 4 = 30
T5 = 150 ºC
 ΔT 5 = 30
T6 = 120 ºC
↓QC ↓QC 1 2 3 4

Evolución de  1  Qcorriente
Corriente m  cp  pendiente = 
temperatura (ajustada)  m  cp  Q = m  cp  T
1 120 → 235 2 pendiente = 0,5 230
2 250 → 150 3 pendiente = 0,33 300
3 180 → 240 4 pendiente = 0,25 240
4 240 → 120 1,5 pendiente = 0,66 180

Ya que QH y QC están relacionadas por el balance de entalpías de las corrientes de proceso en su totalidad,
los flujos de calor que pasan de un intervalo a otro, Qi, están relacionados por los balances de calor del
intervalo.
Q i - Q i-1 = ΔHi

Dados los intervalos de temperatura y los balances de calor por intervalo, es posible calcular todos los
flujos de calor intermedios (y finalmente QC) para un dado valor de QH (normalmente vamos a buscar el
mínimo consumo de servicios).

Paso 3. Balances de calor por intervalo

ΔH i =   m cal  cpcal   m fría  cp fría    Ti  Ti+1 

Balance de energía de todas las corrientes que existen entre Ti y Ti+1.

ΔHi = Q i - Q i-1

Paso 4. Cascada de calentamiento

Se asume QH = 0 y se identifican los mayores valores negativos de la cascada.
Se elimina el calor negativo más grande de la cascada, adicionando calor proveniente de un servicio
caliente externo en el primer intervalo.

C1 C2
T1 = 250 ºC ↓QH 0 +50 50 Mínimo requerimiento
ΔH1 = 30 de calor.

19
 ↓Q1 +50
T2 = 240 ºC 30 80
ΔH2 = 10
↓Q2 +50
T3 = 235 ºC 32.5 82.5
ΔH3 = 10
↓Q3 +50
T4 = 180 ºC -50 0
ΔH4 = 10
↓Q4 +50
T5 = 150 ºC 25 75
ΔH5 = 10
↓QC +50 Mínimo requerimiento
T6 = 120 ºC 10 60
de frío.

(Ver el gráfico con las flechitas y los intervalos en la página anterior)

QH = 0

Q 1 = m 2  cp 2  250 - 240   = 30 = ΔH1

H 2 =  m 2  cp2  m 4  cp 4    m 3  cp3     240 - 235  = 2, 5

Q 2 = H 2  Q 1 = 32, 5

H 3 =  m 2  cp2  m 4  cp4    m 1  cp1 + m 3  cp 3     235 - 180  = -82, 5

Q 3 = H 3  Q 2 = -50

H 4 =  m 2  cp2  m 4  cp4    m 1  cp1     180 - 150  = 75

Q 4 = H 4  Q 3 = 25

H 5 =  m 4  cp 4    m 1  cp 1     150 - 120  = -15

Q C = H 5  Q 4 = 10

Entre los intervalos 3 y 4 el flujo de calor es negativo. Esto es una condición inaceptable, ya que la
negatividad implica que los flujos de calor son contrarios al gradiente de temperatura. Para remediar esta
situación, se suministra desde una fuente externa un extra de 50 unidades de calor. Los flujos de calor
resultantes son todos no negativos.
De la columna C2 de la tabla, se extrae la siguiente información:
 El mínimo calor suministrado a partir de una fuente externa será el necesario para que los flujos de
calor sean practicables (50 unidades).
 El calor mínimo que debe ser retirado por una fuente externa fría (60 unidades).
 Hay un punto en el rango de temperatura que tiene flujo de calor cero, denominado punto pinch.
20
Descomposición del problema
Restricciones que considera el “pinch”

 No se transfiere calor a través del pinch: cualquier flujo de calor a través del pinch implica
agregar la misma cantidad de calor en cualquier otro flujo en el problema, a fin de mantener los
balances de calor del intervalo. De este modo, una transferencia de X unidades de calor a través
del pinch debe resultar en un incremento de los requerimientos de servicios (QH y QC) en X
unidades cada uno: (QH + X) y (QC + X).

 No se utilizan servicios de enfriamiento arriba del pinch: arriba del pinch los sistemas que
tienen un flujo de calor minimizado no necesitan que se retire ningún calor. Si decidimos retirar
calor con un servicio de enfriamiento, debemos proveer la misma cantidad de calor a través de un
servicio de calefacción. De este modo, X unidades de servicio de frío usadas arriba del pinch,
resultan en X unidades adicionales de uso de servicio caliente.

 No se utiliza servicio de calefacción abajo del pinch: abajo del pinch los sistemas que tienen
flujo de calor minimizado no absorben ningún calor. Cualquier calor suministrado a través de un
servicio de calefacción X, debe por lo tanto conducir a un requerimiento de X unidades de servicio
de frío, por encima del mínimo necesario.

Esto nos permite dividir el problema en el pinch y diseñar a las partes como arriba del pinch y abajo
del pinch, separadamente.
QC QH Corrientes
Calientes

Intercambiador Intercambiador
Corrientes + +
Frías Enfriador Calentador

Número de unidades mínimas

Habiendo establecido los requerimientos mínimos de servicio, hay luego una oportunidad de minimizar
el costo de capital, minimizando el número de unidades de equipos de transferencia de calor.
El teorema de Euler puede ser aplicado para predecir el mínimo número de unidades de transferencia. La
ecuación fundamental que surge de este teorema depende solamente del número de corrientes de proceso
y los niveles de servicios, y no del proceso o datos de servicios (como temperatura, capacidad calorífica,
etc.).
U mín = N - 1

donde Umin es el número mínimo de unidades de transferencia de proceso por servicio.

N es el número total de corrientes de proceso y servicios de calefacción y enfriamiento.

21
 Uno de los corolarios de esta ecuación es que si cada compañero en una red “agota” el servicio
utilizado (quita o incorpora todo el calor posible), la red será una con un número de unidades mínimo. Es
decir, agotar una corriente en cada intercambio, produce una red con un número mínimo de unidades de
intercambio de calor.

Diseño de la red
El procedimiento de diseño de la red se ha desarrollado para ser aplicado normalmente de modo que el
criterio ingenieril pueda influir en el desarrollo de diseño.

El procedimiento de diseño involucra cuatro pasos:

 Descomposición del problema.
 Opciones de intercambio de calor y restricciones del diseño.
 Corrientes “ticking off”.
 Emplazamiento de los servicios.

Descomposición del problema

El pinch divide el problema en dos. Arriba del pinch, el diseño consiste sólo en intercambiadores y
calentadores. Abajo del pinch, el diseño comprende sólo intercambiadores y enfriadores. Si tenemos
separado el diseño de las partes, debemos aplicar la ecuación para minimizar el número de unidades de
cada parte.

El número de unidades para el problema en su conjunto es:

U mín = U mín  Arriba  + U mín  Abajo 

U mín  Arriba 
donde es el número de unidades mínimo arriba del pinch.
U mín  Abajo 
es el número de unidades mínimo abajo del pinch.

Opciones de intercambio de calor y restricciones del diseño

Las opciones de intercambio de calor son identificadas sobre la base de la factibilidad de
temperatura. Las temperaturas de las corrientes fría y caliente deben diferir en por lo menos una
diferencia mínima de temperatura. Esta restricción será satisfecha en los distintos pares de corrientes,
pero inmediatamente abajo y arriba del pinch el problema es complicado, dado que las fuerzas impulsoras
se aproximan a la diferencia mínima de temperatura y las opciones de las corrientes que pueden
intercambiar se limitan.
Algunas veces existe sólo una opción de diseño en el pinch, una pareja esencial. A menos que se
adopte dicha pareja de corrientes, el diseño resultante implicará transferencia de calor a través del pinch,
por lo que se creará un incremento de los servicios usados.
Nota: este concepto es la base y fundamento del pinch. Este apunte es una mierda y está explicado a medias. Si no se
entiende el por qué de la regla de los Cp, no se entiende pinch. Mirá los siguientes videos, está explicado clarísimo todo:
https://www.youtube.com/watch?v=7PpysQMD0WE
https://www.youtube.com/watch?v=xZO2aSiakuw

22
 Por esta razón, el diseño de cada parte debe comenzar en el pinch y luego ir moviéndose desde el
pinch en ambas direcciones.

Condicionamientos del diseño:

 Aprovechamiento de corrientes: es muy relevante el aprovechamiento adyacente al pinch, ya
que en sus proximidades la diferencia de temperaturas tiende a la diferencia de temperaturas
mínima.
 Ocasionalmente las “parejas esenciales” involucran corrientes divididas (cuando comparo
m·cpcaliente con m·cpfrío, obtengo que el aprovechamiento no sería posible porque T <
Tmín). Aquí el ingeniero compara los costos y problemas de controlabilidad de corrientes
divididas con el costo de utilizar un requerimiento de servicio mayor que el mínimo. El
ingeniero elige dividir la corriente o no.
 En otras situaciones, una “pareja esencial” puede no estar permitida, por ejemplo, por razones de
seguridad. El ingeniero debe tomar una decisión acerca de si acepta el incremento de consumo
de energía o si se sobrepone a él, por ejemplo usando un intermediario para transferir calor,
como un aceite caliente.

Corrientes “Ticking off”

La carga de cada intercambiador, calentador o enfriador elegido se fija siguiendo la regla “ticking off”.
Si una pareja deja sin agotar una corriente, el diseño resultante siempre tendrá un número de unidades
mayor que el mínimo. Si es necesario una división para agotar las corrientes, el ingeniero tiene otra
opción a considerar: el costo de división de corrientes versus el costo de utilizar un número de unidades
superior al mínimo.

Emplazamiento de los servicios

El emplazamiento de los servicios de calefacción y enfriamiento en una red, está estrechamente
relacionado con el emplazamiento de los intercambiadores.

Ejemplo: El pinch está:

180 ºC para las corrientes frías.
>>>
190 ºC para las corrientes calientes.
Para mantener la diferencia de
temperaturas mínima cerca del
pinch.

Arriba Abajo
Q Pinch Q
260 ºC m·cp = 3 190 ºC 190 ºC 160 ºC
210 ② 90
250 ºC m·cp = 1,5 190 ºC 190 ºC 130 ºC
90 ④ 90
235 ºC m·cp = 2 180 ºC 180 ºC 120 ºC
110 ① 120
240 ºC m·cp = 4 180 ºC
240 ③
QH = 50 QH = 60
Umín = 4 Umín = 3

23
 Los objetivos son el mínimo uso de servicios, que para nuestro caso corresponde a QH = 50 y QC = 60,
y el mínimo número de unidades, que según el teorema de Euler es Umín = 7.
Arriba del pinch
Ya que no se usan servicios de enfriamiento arriba del pinch, las corrientes  y  deben ser enfriadas
a 190 ºC por corrientes de proceso. Las corrientes  y  están disponibles a 180 ºC. Por lo tanto, hay 2
opciones de diseño:

260 ºC

235 ºC

3
nte =0,3
d ie
Pen T < Tmín
1 
190 ºC ,5
te =0
d ien
Tmín Pen

180 ºC

Pinch H

250 ºC

6
=0,6
te
ie n
nd
Pe 235 ºC

2
 =0
,5
te
d ien
Pen


Pinch H

La regla general para que el intercambio inmediatamente arriba del pinch sea factible es que la
corriente caliente tenga mayor pendiente, lo que es equivalente a que arriba del pinch
(m·cpfrío) > (m·cpcaliente)

Por lo tanto, se puede observar que no conviene el intercambio entre  y , sino entre  y . Si se
cruzaran las corrientes que no corresponden, se contradicen las reglas del pinch, y se requerirían servicios
de enfriamiento arriba del pinch.

24
La corriente  le cede a la  un calor Q = 90 y se agota. O sea que la corriente  aumenta su
temperatura hasta

90 = m 1  cp1   T - 180 º C   2   T - 180 º C   T = 225 º C

por lo que para que la corriente  llegue a 235 ºC, se debe suministrar desde una fuente externa (vapor)
un QH.

Q H = m 1  cp 1   235 º C - 225 º C  = 2 10  20

En tanto, la corriente  necesita 240 unidades de calor para pasar de 180 ºC a 240 ºC, y la corriente  le
cede 210, agotándose.

m 2  cp 2  ΔT2 = 3  70 = 210 = m 3  cp 3  ΔT3 = 4   T - 180 º C   T = 232, 5 º C

Es decir, agotamos la corriente  y calentamos la corriente  hasta 232,5 ºC. La corriente  queda en
esta temperatura, y por lo tanto para llevarla a 240 ºC se necesita un calor aportado por un servicio (QH).

Q H = m 3  cp3   240 º C - 232, 5 º C  = 4  7, 5 = 30

Se debe hacer notar que en este caso, arriba del pinch tenemos 4 corrientes y un servicio de vapor, por
lo que
U mín  Arriba  = N - 1 =  4 + 1  - 1 = 4

que coincide con lo calculado anteriormente, y además el servicio de calefacción reporta un total de
QH = 50.
Abajo del pinch
La corriente  debe ser llevada a 180 ºC por intercambio con la corriente  o . El pinch está ahora en
la punta caliente de cualquier intercambio propuesto y la desigualdad de m·cp debe ser invertida:
(m·cpcaliente) > (m·cpfrío)

25
 190 ºC
3
te =0,3
di e n
Pen
 180 ºC
160 ºC ,5
te =0
1
d i en
Pen

120 ºC

Pinch
H

190 ºC

6
=0, 6
te T < Tmín
i en
nd
Pe 180 ºC
 =0,
5
2 te
d i en
Pen


H Pinch Pinch

Por lo tanto, la regla para la factibilidad de intercambio inmediatamente abajo del pinch es
(m·cpcaliente) > (m·cpfrío). Es decir que inmediatamente abajo del pinch la pendiente de la corriente
caliente debe ser menor que la de la corriente fría.
La corriente , para ir de 120 ºC a 180 ºC, necesita recibir un calor Q = 120, pero al intercambiar calor
con la corriente , ésta le cede:

m 2  cp 2  ΔT2 = 3  30 = 90

Atención: A partir de acá, el procedimiento está incorrecto. Lo dejé porque no tengo ganas de corregirlo
(ya lo corregí igual) y porque es una buena forma de entender cómo funciona el pinch. Antes de seguir,
mirá los videos:
https://www.youtube.com/watch?v=7PpysQMD0WE
https://www.youtube.com/watch?v=xZO2aSiakuw
Y después seguí leyendo este procedimiento. Hay una diferencia entre las zonas de temperaturas
asignadas a cada intercambiador de calor en la corriente . La forma correcta es la del video. Si vemos

26
cómo continua la explicación aquí debajo, se ve que el intercambio de calor entre la corriente  y la 
no es posible debido a que existirá una diferencia de temperatura menor al ΔTmín:
 190 ºC > 170 ºC Q = 30
 180 ºC < 165 ºC Q = 30
Lo correcto es calentar la corriente  desde 120 °C hasta 135 °C usando la corriente , y luego seguir
calentando hasta 180 °C con la .

y de esa forma la corriente  se agota, y por lo tanto la corriente  alcanza una temperatura de:

90 = m 1  cp 1  ΔT1 = 2   T - 120 º C   T = 165 º C

Luego, se debe tener en cuenta el calentamiento de la corriente  desde 165 ºC hasta 180 ºC, para lo cual
como en esta zona no existen calentadores, esto se debe realizar mediante intercambio con la corriente .
Este intercambio ahora es factible, porque nos encontramos lejos del pinch y las fuerzas impulsoras se
amplían.

El calor necesario para que la corriente  evolucione de 165 ºC a 180 ºC es:

Q = m 1  cp1   180 º C - 165 º C  = 2  15 = 30

La corriente  entrega Q = 30 a la corriente , que completa así su evolución. La corriente  alcanza la

siguiente temperatura.

30 = m 4  cp 4   190 º C - T  = 1, 5   190 º C - T   T = 170

Luego desde 170 ºC, la corriente  debe enfriarse hasta 130 ºC, y para ello se aplica una fuerza externa
de enfriamiento, la cual deberá evacuar un calor:

Q C = m 4  cp 4   170 º C - 130 º C  = 1, 5  40 = 60

Para el ejemplo analizado, la red pude representarse de la siguiente manera:

Q Pinch Q
260 ºC 190 ºC 190 ºC 160 ºC
210  90
250 ºC 190 ºC 190 ºC C 60 130 ºC
90  90
235 ºC H 20 180 ºC 180 ºC 120 ºC
110  120
240 ºC H 30 180 ºC
240 

27
Análisis Pinch
De Wikipedia, la enciclopedia libre

El análisis pinch (en inglés Pinch Analysis, o literalmente, análisis de "pellizco"), también llamado
método pinch de diseño de procesos o tecnología pinch, es una metodología para optimizar la
recuperación energética en un proceso químico industrial, minimizando la inversión de capital.

Como fue conceptualizado inicialmente a finales de la década de 1970 por Linnhoff y Vredeveld, este
análisis cuantifica los servicios que existen en una planta industrial (vapor, agua, y en general los
servicios de calentamiento y enfriamiento), y los analiza frente a las necesidades de intercambio de calor
de la planta.

A través de un diseño correcto de la red de intercambiadores de calor, el análisis pinch indica de qué
modo se pueden aprovechar aquellas corrientes calientes y frías de una planta, para intercambiar calor
entre ellas, minimizando así el uso de servicios de calentamiento o enfriamiento.

El procedimiento incluye diferentes pasos. Inicialmente se determina la temperatura Pinch y el

requerimiento mínimo de enfriamiento y calentamiento estableciendo las curvas compuestas o la tabla de
problemas. El diseño de la red de intercambiadores de calor permite situar los intercambiadores dentro del
proceso.

La metodología Pinch tiene las siguientes ventajas:

 Es una metodología sistemática para el diseño integrado de plantas de proceso

 Identifica el mínimo consumo de energía necesario
 Permite considerar diferentes opciones de diseño
 Considera al mismo tiempo el coste de energía y de capital
 Se puede aplicar en plantas de proceso nuevas o ya existentes.

Durante las dos décadas siguientes, ésta metodología fue aplicada posteriormente a procesos de
transferencia de masa, recuperación de hidrógeno y diseño de procesos de destilación. El resultado fue el
desarrollo de una de las principales metodologías de diseño de procesos industriales de finales de siglo.

Bases teóricas

Ejemplo:

 Se tiene la corriente de producto A, la cual debe enfriarse para poder ser procesada
posteriormente. La temperatura debe bajar de 200 °C a 100 °C. En un diseño normal, esta
operación implica gastar agua de enfriamiento para satisfacer esta necesidad.
 Por otro lado, la corriente B necesita calentarse para su proceso. Su temperatura debe subir de
80 °C a 200 °C. En un diseño normal, esta operación requeriría de un gasto de vapor para este
calentamiento.

28
  Si en vez de usar los servicios de agua y vapor para estas operaciones, se reúne dentro de un
mismo intercambiador de calor a las corrientes A y B (el calor de A calienta a B, mientras A se va
enfriando), se ahorra gran parte del vapor, y casi toda el agua de enfriamiento.

Curvas compuestas.

En este ejemplo, no es posible llegar a un 100% de ahorro de servicios ya que la primera ley de la
termodinámica no lo permite. Sin embargo, el ahorro en costo de operación puede ser sustancial. En el
ejemplo, esta ley nos pide un gradiente mínimo de temperaturas entre las dos corrientes para que pueda
haber transferencia de calor entre ellas (ΔT mínima). A este valor de ΔT se le conoce como el "punto de
pinch", ya que es la región más próxima entre las dos corrientes. El valor del pinch es un grado de libertad
del diseñador, que debe considerar que a menor valor de pinch se tendrá mayor recuperación energética y
mayor inversión de capital en intercambiadores de calor; y viceversa.

El número de corrientes frías y calientes que se puede usar en este análisis es infinito. Cuando se trabaja
con múltiples corrientes, la metodología pinch propone la creación de una curva compuesta que combina
todas las corrientes a enfriar (curva caliente), y una curva compuesta que combina todas las corrientes a
calentar (curva fría). Estas dos curvas compuestas se pueden manejar de la misma forma para determinar
el punto de pinch, y calcular con base en éste el gasto de operación (servicios) y el costo de capital
(número de intercambiadores implicado).

El uso de este análisis permite, pues, diseñar la red de intercambio de calor que más economía va a
representar, inclusive antes de comenzar la inversión en el equipo.

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