Instalaciones Contra Incendios PDF

Instalaciones contra incendios
Instalaciones
contra incendios
Jesús Manuel Quintela Cortes
Diseño del libro, de la cubierta y de la colección: Manel Andreu
Primera edición en lengua castellana: diciembre 2008
© Jesús Manuel Quintela Cortes, del texto

© Editorial UOC, de esta edición
Rambla del Poblenou, 156, 08018 Barcelona
www.editorialuoc.com
Realización editorial: Eureca Media, SL

Impresión: Gráficas Rey
ISBN Editorial UOC: 978-84-9788-129-6

ISBN Editorial Marcombo: 978-84-267-1498-5
Depósito legal:
Ninguna parte de esta publicación, incluido el diseño general y la cubierta, puede ser copiada,
reproducida, almacenada o transmitida de ninguna forma, ni por ningún medio,sea éste eléctrico,
químico, mecánico, óptico, grabación, fotocopia, o cualquier otro, sin la previa autorización escrita
de los titulares del copyright.
Director de serie
Xavier Alabern Morera
Doctor ingeniero industrial por la Universidad Politécnica de Cataluña y máster en Dirección y Administración
de Empresas por ESADE.
Profesor titular del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC).
Subdirector de Relaciones Exteriores y Cooperación Universitaria de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Industrial de Terrassa de la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC).
Como coautor ha publicado diversos libros. Es autor de diferentes artículos en revistas y congresos nacionales e
internacionales en los ámbitos de máquinas eléctricas (comportamiento y diseño); el riesgo eléctrico, la
seguridad y la prevención; y el comportamiento dinámico de elementos electromecánicos y su diseño.
Autor
Jesús Manuel Quintela Cortes
Doctor Ingeniero Industrial por la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial de Barcelona, de la
Universidad Politécnica de Catalunya.
Tesis doctoral en "Modelización de superficie, altura e inclinación y superficies de isotemperatura de las llamas,
en fuegos de balsas tipo con combustibles líquidos".
Líneas de Investigación en análisis de riesgos e incendios en el Centro de Estudios del Riesgo Tecnológico de la
Especialización en seguridad de plantas industriales.
Profesor Titular del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica
Industrial de Terrassa, de la Universidad Politécnica de Catalunya.
Profesor Coordinador de la Asignatura de Libre Elección, "Tecnología de la Protección contra Incendios", de la

Profesor de Investigación de Incendios en el INESE y en la Escuela de Mossos d'Esquadra de la Generalitat de

Catalunya.
Profesor en la especialidad de Seguridad Industrial del Master de "Prevención de Riesgos Laborales" de la

Universidad Politécnica de Catalunya y de la fundación Politécnica de Catalunya.
Profesor del Master de "Instalaciones Arquitectónicas" de la Fundación Politécnica de Catalunya.
Profesor del Postgrado de "Proyecto, Diseño y Cálculo de instalaciones mecánicas, eléctricas y especiales" de la
Fundación Politécnica de Catalunya.
Profesor del Postgrado de "Mantenimiento de instalaciones mecánicas, eléctricas y especiales" de la Fundación

Politécnica de Catalunya.
Diseño y Ejecución de instalaciones integradas de detección, extinción de incendios y control del humo.
Diseño e implantación de Planes de Autoprotección en edificios públicos y privados, industriales y de eventos

con otras actividades.
Dirección de Proyectos Fin de Estudios sobre Construcción de Maquinas, Motores, Procesos de Fabricación y
Prevención y Protección de Incendios, Manuales de Autoprotección,
Perito en la investigación de incendios y averías de maquinaria y en la reconstrucción de accidentes de tráfico.

¤ Editorial UOC 9
Agradecimientos
Agradecer a mi esposa Isabel y a mis hijas Ester y Laura los ánimos y el apoyo recibidos para
mantener la ilusión en esta obra desde principio a fin.
Por la colaboración técnica y la cesión de imágenes de las empresas:
ANBER GLOBE
CDAF
LPG
NOTIFIER
PROMAT
SABO
ZENITH
DAISALUX
COLT
SODECA
ITUR
Por la colaboración personal de:
Xavier Alabern Morera, como director de la serie instalaciones.

Juan Carlos López López, siempre animando en la generación de esta obra.
Albert Soriano Rull, con su asesoramiento técnico.
¤ Editorial UOC 10 Instalaciones contra incendios
¤ Editorial UOC 11
Prólogo
Dentro del área de las instalaciones y de la misma seguridad, concebida en toda la am-
plitud del término, la PCI siempre ha sido la “hermanita pobre” en cuanto a dedicación,
tanto en la parte presupuestaria por parte de las administraciones, como en su aspecto
más intelectual por parte de los profesionales con dedicación exclusiva a ésta disciplina.
A partir de la primera Norma Básica de la Edificación – Condiciones de Protección Contra

Incendios de 1.981, comenzó a gestarse un movimiento de técnicos con interés en éste
campo que fueron descubriendo la amplitud y alcance del mismo. Fue entonces cuando
se encontraron con la grata sorpresa de descubrir profesionales como D. Jesús-Manuel
Quintela Cortes que ya llevaba muchos años trabajando en la temática en sus diferentes
variantes de: prevención, proyecto, diseño e investigación.
El complemento de la docencia junto con las experiencias de campo en el diseño de ins-

talaciones de PCI en obras singulares y complejas, junto con la investigación post-sinies-
tral, han dado al profesor Quintela una visión pragmática y realista del tema, que hoy
nos regala en éste trabajo donde nos muestra y enseña, el resumen de sus experiencias.
La publicación del Código Técnico de la Edificación en 2006 y su reciente actualización

de los Documentos Básicos de Seguridad Contra Incendios y Seguridad de Utilización,
precisaban de un complemento introductorio a las instalaciones contra incendios. Este
libro será el anexo necesario para profesionales y estudiantes donde encontraran en los
cuadros resumen la síntesis de los sistemas de protección activa y pasiva que son desa-
rrollados en cada uno de los capítulos.
El libro que hoy nos llega era una demanda de todo el colectivo de profesionales relacio-
nados con la PCI. La concreción en la temática de cada uno de los ítems abordados, así
como la claridad en los ejemplos que la ilustran, muestran el conocimiento y la dedica-
ción que el autor ha puesto en todos ellos.
No cabe más que desear una difusión de la obra a todos los niveles del colectivo de pro-
fesionales de la PCI, dado que su contenido asegura el éxito de la misma.
Juan Carlos López

Dr. Ingeniero Industrial, profesor de la UPC y
Ex Jefe del Servicio de Extinción y Salvamento del Ayto. de Barcelona
¤ Editorial UOC 13
Nota del editor
Estimado lector:
Para un mejor aprovechamiento de la obra que acaba usted de adquirir, le queremos in-
formar de cuál ha sido nuestra pretensión al crearla y presentarla en un doble soporte:
CD-ROM y libro en papel.
• La obra, en su totalidad, se halla completamente desarrollada en la versión CD-ROM,

donde se hallan todos los textos, gráficos, animaciones, simulaciones, ilustraciones,
etc. que conforman el conjunto de la misma.
• Para facilitar la comprensión sobre el conjunto de la obra y su rápida consulta en cual-

quier circunstancia, hemos preparado en forma de libro, que es lo que usted tiene en
las manos en este instante, una versión resumida. En esta versión se han seleccionado
parte de los textos y alguna ilustración de las que figuran en el formato digital. La ver-
sión en libro, por tanto, está pensada como una especie de “guía de lectura” de la obra
completa que se halla en CD-ROM.
Esperamos que la obra le sea de utilidad.

Instalación del CD-ROM
Ante las posibles dudas que puede generar la inaccesibilidad al CD-ROM, queremos acla-
rar que se trata de un tema de configuración de Flash Player, el cual tiene una fácil solu-
ción si sigue las instrucciones aquí indicadas. Los ficheros swf contenidos en el CD
necesitan acceder a los ficheros html del mismo CD, y dado que la extensión html es
compatible con Internet, el protocolo de seguridad actúa de forma predeterminada blo-
queando este acceso. Para una correcta utilización de este CD debe seguir las siguientes
instrucciones: Al pulsar el botón Entrar el visor de flash presenta el siguiente cuadro de
diálogo median-te el cual se podrá acceder a configurar el nivel de seguridad, concreta-
mente señalando la carpeta local (CD-ROM) como contenido seguro.
Tras actualizar el CD-ROM (con la tecla F5), el contenido será plenamente funcional. Ad-
juntamos el texto integro de la web Macromedia, donde se indican estos pasos con ma-
yor detalle.“Contenido de Flash almacenado en su equipo (sólo Flash Player 8 y
posterior) Es posible que parte del contenido de Flash que descargue en su equipo intente
utilizar reglas de seguridad antiguas para comunicarse con Internet. Por ejemplo, podría
introducir datos en una aplicación de control de gastos Flash sin conexión y enviar la
información al sitio Web de una empresa para su proceso. Otro ejemplo sería un sistema
de ayuda Flash instalado en su equipo que intente comunicarse con Internet para obte-
ner contenido actualizado. Puede especificar qué contenido de Flash instalado en su
equipo puede utilizar siempre las reglas de seguridad antiguas añadiendo la ubicación co-
rrespondiente al panel de seguridad. Tras añadir una ubicación de su equipo al panel Se-
guridad, el contenido de esa ubicación pasa a ser de confianza. Flash Player no pedirá
permiso y estará autorizado a utilizar siempre las reglas de seguridad antiguas, aunque
esté seleccionado Denegar siempre en el panel de seguridad. La lista Confiar siempre en
¤ Editorial UOC 15
los archivos de estas ubicaciones tiene prioridad sobre las opciones del panel Configura-
ción. Es decir, aunque haya seleccionado Denegar siempre al contenido local y de Web
el derecho a utilizar las reglas de seguridad antiguas, los archivos locales de su lista de
confianza podrán utilizar siempre las reglas antiguas. La lista Confiar siempre en los ar-
chivos de la parte inferior del panel se aplica específicamente al contenido de Flash que
ha descargado en su equipo; no al contenido que utiliza mientras visita un sitio Web.(Só-
lo Flash Player 8 y posterior) Para especificar que el contenido de Flash de su equipo pue-
da utilizar las reglas de seguridad antiguas para comunicarse con Internet: 1. En el
Administrador de configuración - Panel Parámetros de seguridad global, haga clic en el
menú emergente y seleccione Agregar. Se abre el cuadro Confiar en esta ubicación. Si ha
llegado al Administrador de configuración desde el botón Configuración en un cuadro
de diálogo, el cuadro Confiar en esta ubicación contiene una ruta parecida a C:\nombre-
directorio\nombrearchivo.swf o Usuarios/nombredirectorio/nombrearchivo.swf; esta
ruta le indica el archivo que ha intentado comunicarse con Internet y que la seguridad
de Flash Player ha bloqueado. Si la ruta incluye el contenido que desea que se comunique
con Internet, copie y pegue la ruta en el cuadro Confiaren esta ubicación. También puede
hacer clic en los botones Examinar y localizar el contenido.
Puede añadir un archivo o un directorio completo. Si añade un directorio completo, to-

dos los archivos y subdirectorios de ese directorio serán de confianza. En ocasiones, el
contenido de Flash se compone de varios archivos relacionados y es posible que deba
confiar en el directorio completo. En general, evite confiar en directorios principales. 2.
Haga clic en Confirmar.
¤ Editorial UOC 17 Índice
Índice
Agradecimientos ................................................................................................. 9
Prólogo.................................................................................................................... 11
Notas del editor .................................................................................................... 13
Capítulo I. Conceptos ............................................................................ 23
Objetivos ............................................................................................................. 23
Orientación ........................................................................................................ 23
1. Introducción ..................................................................................................... 24
1.1. Tipos de fuego .............................................................................................. 24
1.2. Activación del fuego .................................................................................... 25
1.3. Formas de extinción .................................................................................... 25
1.4. Formas de propagación ................................................................................ 26
2. Agentes extintores ............................................................................................ 28
2.1. Introducción ................................................................................................ 28
2.2. El agua .......................................................................................................... 28
2.3. Espumas ....................................................................................................... 30
2.4. Polvo ............................................................................................................ 32
2.5. Anhídrido carbónico .................................................................................... 34
2.6. Agentes gaseosos .......................................................................................... 35
Capítulo II. Extinción manual ............................................................ 37
Objetivos ............................................................................................................. 37
Orientación ........................................................................................................ 38
1. Extintores .......................................................................................................... 41
1.1. Introducción ................................................................................................ 41
1.2. Definiciones ................................................................................................. 41
1.3. Clasificación ................................................................................................. 42
1.4. Características .............................................................................................. 42
1.5. Diseño ......................................................................................................... 46
1.6. Mantenimiento ............................................................................................ 46
2. Boca de incendio equipada .............................................................................. 48

2.1. Introducción ................................................................................................ 48
2.2. Definiciones ................................................................................................. 49
2.3. Clasificación ................................................................................................. 49
2.4. Diseño ......................................................................................................... 51
2.5. Mantenimiento ............................................................................................ 51
3. Espuma .............................................................................................................. 53
3.1. Introducción ................................................................................................ 53
3.2. Definiciones ................................................................................................. 55
3.4. Clasificación ................................................................................................. 56
3.5. Componentes ............................................................................................... 57
3.6. Diseño ......................................................................................................... 62
3.7. Mantenimiento ............................................................................................ 62
3.8. Aplicación .................................................................................................... 63
4. Columna seca ................................................................................................... 64
4.1. Introducción ................................................................................................ 64
4.2. Componentes ............................................................................................... 66
4.3. Diseño ......................................................................................................... 68
4.4. Aplicación ................................................................................................... 68
4.5. Mantenimiento ............................................................................................ 68
5. Hidrante exterior .............................................................................................. 69
5.1. Introducción ................................................................................................ 69
5.2. Definiciones ................................................................................................. 70
5.3. Instalación ................................................................................................... 70
5.4. Funcionamiento ........................................................................................... 76
5.5. Accionamiento ............................................................................................. 78
5.6. Diseño ......................................................................................................... 78
5.7. Aplicación .................................................................................................... 79
5.8. Mantenimiento ............................................................................................ 83
Capítulo III. Detección y alarma ........................................................ 85
Objetivos ............................................................................................................. 85
Orientación ........................................................................................................ 85
1. Centrales de control ......................................................................................... 86
1.1. Introducción ................................................................................................ 86
1.2. Definiciones ................................................................................................ 86
1.3. Componentes .............................................................................................. 86
1.4. Centrales de control y señalización ............................................................. 86

2. Tipos de detectores ........................................................................................... 94
2.1. Introducción ................................................................................................ 94
2.2. Descripción de los detectores ...................................................................... 95
2.3. Detectores térmicos ...................................................................................... 115
3. Diseño ................................................................................................................ 118
3.1. Diseño ......................................................................................................... 118
3.2. Mantenimiento ............................................................................................ 118
3.3. Aplicación ................................................................................................... 120
Capítulo IV. Instalaciones complementarias .................................. 121
Objetivos........................................................................................................... 121
Orientación ...................................................................................................... 121
1. Alumbrado de emergencia ............................................................................... 122
1.1. Introducción ................................................................................................ 122
1.2. Definiciones ................................................................................................ 124
1.3. Componentes .............................................................................................. 124
1.4. Clasificación ................................................................................................ 124
1.5. Diseño ......................................................................................................... 124
1.6. Aplicación .................................................................................................... 125
2. Señalización ...................................................................................................... 128
2.1. Introducción ................................................................................................ 128
2.2. Definiciones ................................................................................................ 128
2.3. características ............................................................................................... 128
2.4. Diseño ......................................................................................................... 130
2.5. Mantenimiento ............................................................................................ 130
2.6. Aplicación .................................................................................................... 131
3. Ascensor de Emergencia ............................................................................... 136
3.1. Introducción ................................................................................................ 136
3.2. Definiciones ................................................................................................ 138
3.3. Diseño ......................................................................................................... 138
3.4. Mantenimiento ............................................................................................ 138
Capítulo V. Extinción automática ..................................................... 139
Objetivos........................................................................................................... 139
Orientación ...................................................................................................... 139
1. Abastecimiento de Agua ................................................................................... 141

1.1. Introducción ................................................................................................ 141
1.2. Definiciones ................................................................................................. 143
1.3. Componentes ............................................................................................... 143
1.5. Diseño ......................................................................................................... 156
1.6. Mantenimiento ............................................................................................ 156
1.7. Aplicación .................................................................................................... 157
2. Rociadores automáticos de agua ..................................................................... 162
2.1. Introducción ................................................................................................ 162
2.2. Definiciones ................................................................................................ 163
2.3. Clasificación de sistemas ............................................................................. 163
2.4. Componentes ............................................................................................... 168
2.5. Clasificación de los rociadores ..................................................................... 169
2.6. Diseño ......................................................................................................... 176
2.7. Aplicación .................................................................................................... 179
2.8. Mantenimiento ............................................................................................ 180
3. Agua pulverizada .............................................................................................. 183
3.1. Introducción ................................................................................................ 183
3.2. Definiciones ................................................................................................ 184
3.3. Componentes ............................................................................................... 184
3.4. Diseño ......................................................................................................... 187
3.5. Aplicación .................................................................................................... 188
3.6. Mantenimiento ............................................................................................ 189
4. Agua nebulizada ............................................................................................... 191
4.1. Introducción ............................................................................................... 191
4.2. Definiciones ................................................................................................. 195
4.3. Clasificación ................................................................................................ 195
4.4. Componentes ............................................................................................... 195
4.5. Diseño ......................................................................................................... 198
4.6. Instalación ................................................................................................... 198
4.7. Aplicación .................................................................................................... 199
4.8. Complementos ............................................................................................ 204
5. Agentes gaseosos extintores ............................................................................. 209
5.1. Introducción ................................................................................................ 209
5.2. Argón ........................................................................................................... 219
5.3. Anhídrido carbónico CO2 ........................................................................... 228
5.4. FE-13 ............................................................................................................ 237
5.5. HFC-277ea .................................................................................................... 242

5.6. NAF S 125 ..................................................................................................... 248
Capítulo VI. Control del humo y del calor ...................................... 255
Objetivos........................................................................................................... 255
Orientación ...................................................................................................... 255
1. Control del humo y el calor ........................................................................... 256
1.1. Introducción ................................................................................................ 256
1.2. Definiciones ................................................................................................. 256
1.3. Diseño ......................................................................................................... 257
1.4. Aplicación .................................................................................................... 257
Capítulo VII. Protección pasiva .......................................................... 271
Objetivos........................................................................................................... 271
Orientación ...................................................................................................... 271
1. Introducción ..................................................................................................... 272
1.1. Antecedentes ................................................................................................ 272
1.2. Generalidades ............................................................................................... 274
1.3. Medios y medidas de protección pasiva ...................................................... 274
2. Protección contra el fuego ............................................................................... 275
2.1. Introducción ............................................................................................... 275
2.2. Medios de protección ................................................................................... 275
3. Reacción al fuego .............................................................................................. 281
3.1. Definiciones ................................................................................................. 281
3.2. Materiales ..................................................................................................... 281
4. Resistencia al fuego .......................................................................................... 282
4.1. Definiciones ................................................................................................. 282
4.2. Materiales .................................................................................................... 282
4.4. Programa térmico normalizado ................................................................... 285
5. Sistemas de protección pasiva ......................................................................... 288
5.1. Aplicación ................................................................................................... 288
5.2. Soluciones ................................................................................................... 288
Bibliografía .......................................................................................................... 289
Legislación ............................................................................................................ 291

¤ Editorial UOC 23 Conceptos
Capítulo I. Conceptos
Objetivos
1) Conocer el origen del fuego, cómo se produce la reacción de combustión y sus com-
ponentes y cómo se puede realizar la extinción.
2) Conocer los diferentes tipos de fuego, cómo se propagan y analizar los efectos de los
agentes extintores más frecuentes.
Orientación
1. Introducción
El fuego es una reacción exotérmica con inflamación de los gases producidos por el
combustible, acompañada de energía que pone en riesgo a persona y bienes. Su ex-
tinción rápida y eficaz exige agentes extintores, así como instalaciones adecuadas.
De acuerdo con el artículo 45 de la Ley 50/1980, de 8 de octubre, se considera

incendio a la combustión con llama capaz de propagarse desde objetos que
no estaban destinados a ser quemados en el lugar y momento en que se pro-
duce.
La combustión es una reacción química de oxidación-reducción, que puede ir

acompañada de la inflamación de los gases, formando entonces la llama. Con el au-
mento de la temperatura, la oxidación es más rápida y aumenta asimismo el despren-
dimiento de calor hasta que se alcanza el punto de ignición en el que aparece la
llama. Para que se produzca la inflamación, deben aparecer simultáneamente tres ele-
mentos que constituyen el triángulo de fuego. Esta reacción de combustión con lla-
ma es exotérmica.
Entre los productos generados en la combustión aparecen radicales libres, que dentro de
la llama reaccionan entre sí y aumentan su temperatura. Este fenómeno se conoce como
reacción en cadena y junto a los elementos del triángulo del fuego constituyen el te-
traedro del fuego.
1.1. Tipos de fuego
Según el estado físico de los combustibles se puede establecer la siguiente clasificación

de los fuegos:
Imagen interactiva en el CD adjunto.

Tabla dinámica en el CD adjunto.
1.2. Activación del fuego
1.2.1. Temperaturas características de los combustibles
Al ir aumentando sucesivamente la temperatura de un combustible, se van sucediendo

distintas situaciones, que corresponden a sus temperaturas características: de vaporiza-
ción, ignición, inflamación y autoinflamación.
Veámoslo de forma detallada en la siguiente tabla:
1.2.2. Energías de activación
Las energías de activación pueden tener su origen ante diferentes tipos de situaciones.
Éstas pueden ser provocadas por elementos de diferente naturaleza. Las energías de acti-
vación pueden ser: térmicas, eléctricas, mecánicas o químicas.
1.3. Formas de extinción
1.3.1. Descripción
Para que se extinga un incendio debemos parar la reacción de oxidación que produce
la combustión, mediante la falta o eliminación de uno de los cuatro elementos del te-
traedro del fuego que determina las cuatro formas de extinción.
En la siguiente tabla podemos observar las cuatro formas de extinción:
De estas cuatro formas, la menos utilizada es la de eliminación del combustible, que sólo
puede aplicarse exclusivamente a los fuegos de clase B o C al cerrar la válvula de paso.

1.4. Formas de propagación
1.4.1. Introducción
La propagación de los incendios se desarrolla en tres formas diferentes, que a su vez se

pueden presentar simultáneamente. Estas formas son:
• la conducción, en la que el calor de las llamas del incendio se propaga por contacto
directo con materiales combustibles o con otros capaces de transmitir el calor,
• la radiación, en la que el calor irradiado por las llamas se transmite en todas direc-
ciones, y
• la convección, en la que los gases, humos y aire caliente, que provienen de la com-
bustión de los vapores del combustible, suben y entran en contacto con materiales
combustibles que pueden alcanzar su temperatura de autoinflamación.
En un edificio, los materiales empleados en la construcción y los que contiene en su in-

terior son de una importancia fundamental en las fases de propagación de un incendio,
que puede expresarse de dos formas.
Por un lado, la resistencia al fuego o aptitud de un elemento de construcción, componen-

te equipo o estructura para conservar durante un tiempo determinado sus condiciones de
estabilidad, estanqueidad, aislamiento térmico y no emisión de gases inflamables por la
cara no expuesta del material. Esta resistencia al fuego se determina según ensayos norma-
lizados, que determinan el tiempo en minutos que cumplen las cuatro condiciones.
Por otro lado, la reacción al fuego de un material es la cualidad del mismo frente a su
posible inflamabilidad, cuya clasificación antes era según la Norma UNE y en la actuali-
dad según la Norma EN.
Figura 1.1.
Figura 1.2.
1.4.2. Velocidad de propagación
Según la velocidad a la que se propaga, la combustión se puede clasificar en: lenta, sim-
ple, deflagración, detonación y explosión.
2. Agentes extintores
Análisis de las formas de extinción y exposición de las características, formas de extin-

ción y características de los diversos agentes extintores que se fabrican en la actualidad y
como realizan la extinción sobre los diversos tipos de fuego.
2.1. Introducción
La extinción de un incendio se consigue al proyectar sobre los combustibles en combus-

tión unos productos llamados agentes extintores. Entre estos productos extintores pode-
mos encontrar, como los más conocidos:
• El agua: el más conocido y de mayor uso.

• Las espumas: burbujas de aire o gas con base en general acuosa que flotan sobre la
superficie de los líquidos.
• Los polvos: mezclas de sales metálicas finamente divididas.
• El anhídrido carbónico: indicado para incendios de líquidos y gases.
• Agentes gaseosos.
2.2. El agua
El agua es el principal elemento en la lucha contra el fuego, ya que tiene un gran

poder de extinción y es muy barato de obtener.
El agua a temperatura normal es un líquido químicamente estable, incoloro, inodoro

e insípido, con una gran eficacia extintora que la convierte en el agente extintor más
utilizado.
Las formas de extinción que intervienen en el uso del agua como agente extintor son
el enfriamiento, la sofocación y el impacto.
2.2.1. Clasificación
Las formas de aplicar el agua sobre el fuego se clasifican en dos grandes grupos: a chorro
pulverizada y nebulizada.

La aplicación a chorro hace pasar el agua a presión por boquillas y con un orificio central
de descarga se consigue lanzar el agua a una gran distancia.
Si se aplica desde muy cerca, se corre el peligro de que el impacto producido por el chorro de
agua sobre la superficie del combustible lo disperse y provoque la propagación del incendio.
Esta forma de aplicar el agua es muy adecuada para lanzarla a gran distancia del incendio, cuan-
do por alguna razón no podemos acercarnos a él lo suficiente.
Figura 1.3.
Aplicación a chorro.
La aplicación pulverizada hace pasar el agua a presión por boquillas difusoras que la sub-
dividen en pequeñas gotas, para obtener una mayor superficie de contacto del agua con
el ambiente que le rodea y absorber más calor. La distancia de proyección es menor, por
lo que debemos aproximarnos más al incendio.
Se aplica sobre fuegos de clase A y actúa de forma aceptable sobre los de clase B, si no son
solubles en agua, como el alcohol. No actúa sobre fuegos de tipo C y D.
Figura 1.4.
Aplicación pulverizada sobre fuegos de tipo A.

En ciertas circunstancias, se puede mejorar su comportamiento añadiéndole aditivos

como: humectantes, emulsionantes, espesantes y opacos.
La aplicación nebulizada hace pasar el agua por boquillas difusoras que la subdividen en
gotas de un tamaño de entre 200 y 1.000 micras, obteniendo mayor capacidad de enfria-
miento con menor cantidad de agua, y además actúan por sofocación, evitando el calor
por radiación, diluyen los gases de combustión y arrastran los humos y gases tóxicos so-
lubles en agua.
2.2.2. Riesgos
La gran aplicación del agua en la extinción de incendios en especial sobre combustibles

de clase B, plantea la aparición de ciertos riesgos que debemos conocer:
• No aplicar a chorro sobre instalaciones eléctricas, por su elevada conducción eléctri-

ca. Debe emplearse pulverizada o nebulizada, con las gotas aisladas entre sí a cierta
distancia.
• El impacto del chorro puede dispersar el combustible y propagar el incendio. Debe
emplearse agua pulverizada con las gotas de agua a menor velocidad.
• No aplicar sobre metales combustibles como aluminio, magnesio, zinc, sodio, etc.
que se encuentren en combustión, ya que se produciría una explosión por la súbita
vaporización del agua a consecuencia de las elevadas temperaturas de combustión de
estos metales.
• Atención a su poder de corrosión, que aumenta los daños causados por el incendio.
• Hay que proteger las conducciones contra las heladas o aplicar anticongelantes en zo-
nas de climas fríos para evitar la formación de tapones de hielo que impiden el flujo
del agua.
2.3. Espumas
Las espumas son agentes extintores que tienen como base el agua con un aditivo
emulsionante

Las espumas son unas burbujas de aire o gas con base acuosa, que por su baja densidad
flotan sobre los líquidos combustibles y forman una capa de cierto espesor. Se pueden
aplicar sobre grandes superficies y no son tóxicas.
Figura 1.5.
Aplicación pulverizada sobre fuegos de tipo A.
Las espumas se clasifican en función de la forma de generación, el grado de expansión

y su composición química.
En la siguiente tabla podemos observar los detalles de esta clasificación.
2.3.2. Formas de extinción
De las formas de extinción existentes, la más importante es la sofocación, ya que separa

el combustible del oxígeno del aire que necesitan sus vapores para la combustión e in-
flamación. La presencia del agua hace que se produzca un efecto de enfriamiento.
La utilización de espumas para la extinción de combustibles de clase B es la más ade-

cuada, aunque también se puede aplicar en la extinción de fuegos de clase A.

2.3.3. Riesgos
Los riesgos de aplicar las espumas son los mismos que los del agua, en especial por la
presencia de la electricidad y también en fuegos de metales de gran poder reactivo
como el sodio y el potasio.
También la simultaneidad de algunos polvos extintores y agentes humectantes puede ser

incompatible y producirse la descomposición de la espuma, por lo que hay que evitar
esta circunstancia, en especial en los fuegos de derrames de líquidos en movimiento.
Las espumas proteínicas tienen un tiempo de almacenamiento limitado, ya que son bio-
degradables.
2.4. Polvo
El polvo es un agente extintor compuesto de sustancias químicas en estado sólido

finamente divididas.
El polvo se caracteriza por las siguientes características:
• Fluidez buena
• Actuación rápida
• Resistente a la humedad
• Resistente a las vibraciones
• No degradable
• No apelmazable
• No tóxico
• No conductor de la electricidad
• No abrasivo
Los polvos de extinción son los polvos normales o secos BC, polvos polivalentes ABC o
polvos especiales, y se clasifican en función de las clases de fuego que pueden apagar:

Las formas de extinción que intervienen en la extinción de un fuego son, ordenadas de

mayor a menor importancia, las siguientes:
• La inhibición, ya que en la reacción de combustión una reacción en cadena, alimen-

tada por radicales libres que se encuentran en la atmósfera que envuelve la llama, se
interponen radicales catalizadores negativos.
• El enfriamiento, debido a que la temperatura del polvo al lanzarlo es menor que la
del incendio.
• La sofocación por la capa que se forma sobre el combustible.
Estas formas de extinción permiten utilizar los polvos según las clases de fuego que
se presenten. (Para más información, podéis ver la clasificación de fuegos en la unidad
Tipos de fuego de la sesión Conceptos de este mismo bloque.)
Se ha de prestar especial atención debido a su incompatibilidad con ciertas espumas.

Los polvos no son conductores de la electricidad hasta 35 KV.
2.4.3. Riesgos
Su mayor aplicación está en los extintores de incendios manuales.

Los riesgos que presenta son:
• Su corrosividad sobre los componentes metálicos de las instalaciones eléctricas y elec-
trónicas, obliga a su rápida limpieza después de su utilización.
• Impedir la formación de ciertas espumas, por lo que hay que asegurar su compatibi-
lidad cuando se vaya a utilizar conjuntamente con una espuma.
• La reducción de visibilidad que produce, en especial en fuegos en interiores y con
viento en fuegos exteriores.
• Evitar que penetre en las vías respiratorias por la irritación que puede producir.
• Se puede apelmazar dentro del recipiente, impedir su total aprovechamiento y redu-
cir su eficacia.

2.5. Anhídrido carbónico
En condiciones normales, el anhídrido carbónico es un gas incoloro e inodoro,

con una densidad que es un 50% superior a la del aire y, si se comprime y enfría,
se licua con facilidad, llegando incluso a solidificarse si se le deja expansionar.
Las propiedades del anhídrido carbónico como agente extintor son:
• Su propia presión de vapor lo energiza lo suficiente para que pueda salir del recipiente
y fluir por tuberías.
• Al salir en estado gaseoso, puede penetrar hasta lo más profundo del riesgo.
• No es conductor de la electricidad.
• No es corrosivo.
• No deja residuos.
• No es tóxico.
Las formas de extinción en las que interviene el anhídrido carbónico son, en primer lu-
gar, la sofocación y en segundo lugar, el efecto enfriamiento ocasionado por la baja
temperatura que se produce al cambiar de estado.
Estas formas de extinción lo hacen aceptable para extinguir fuegos de clase B y aquellos
que tienen presencia de electricidad. En los fuegos de clase A se necesitarían grandes can-
tidades para mantener la concentración durante más tiempo. Es aceptable en general,
pero es más adecuado para fuegos con un espesor menor de 5 mm.
Figura 1.6. Figura 1.7.
Fuego tipo A. Fuego tipo B.

2.5.2. Riesgos
Los riesgos a los que nos sometemos en la utilización del anhídrido carbónico son los
siguientes:
• A volumen constante, por variación de la temperatura el anhídrido carbónico ex-

perimenta variación de la presión, por lo que hay que controlar la temperatura de
su almacenamiento. Para ello dispone de un sistema de seguridad que permite liberar
la presión.
• El enfriamiento producido al vaporizar durante la descarga del recipiente puede lle-
gar a producir hielo si aumenta excesivamente la velocidad de vaporización. Este en-
friamiento obliga a colocar manguitos aislantes para evitar quemaduras en la piel de
quien usa el extintor.
• No es tóxico, pero al ser más pesado que el aire lo desplaza desde el suelo. La máxima
concentración admisible por las personas es del 6%, si llega al 9%, se puede perder
el sentido y si aumenta, se producirá la inconsciencia. A partir del 20%, se produciría
la muerte en unos 20 o 30 minutos.
2.6. Agentes gaseosos
Debido a la prohibición del halón como agente extintor, se han desarrollado in-
vestigaciones para obtener otros agentes gaseosos que lo puedan sustituir, pero
que no dañen a la capa de ozono ni colaboren en el efecto invernadero.
Las propiedades de estos agentes extintores alternativos deben ser:
• Respetuosos con el Protocolo de Montreal y su ampliación de Copenhague.

• Estar compuestos por agentes presentes en la atmósfera.
• Tener un bajo impacto ambiental.
• No ser tóxicos.
• Conseguir una capacidad extintora similar a la del halón.
• Facilitar el aprovechamiento de las instalaciones de halón.
• Estar compuestos por agentes presentes en la atmósfera.
2.6.1. Aplicación
Estos sistemas sólo serán utilizables cuando quede garantizada la seguridad o la evacua-
ción del personal. El mecanismo de disparo incluirá un retardo en su acción y un sistema
de pre-alarma de forma que permita la evacuación de los ocupantes que garantice su se-
guridad antes de la descarga del agente extintor.
La capacidad de los recipientes de gas extintor a presión será la suficiente para garantizar
la extinción del incendio y las concentraciones de aplicación serán función del riesgo
protegido. Ambos valores deberán estar justificados.
¤ Editorial UOC 37 Extinción manual
Capítulo II. Extinción manual
Objetivos
1) Conocer los diversos tipos de extintores existentes, para que su elección, instalación,
funcionamiento y mantenimiento sea el más adecuado a la clase de combustible exis-
tente en el riesgo a proteger, facilitando una actuación rápida y una extinción eficaz.
2) Instalar las BIE para extinguir con rapidez y eficacia el inicio de un incendio mediante
la aplicación de agua proyectada con el caudal y la presión adecuados para la carga
de fuego existente.
3) Las BIE deben ser utilizadas por parte de personal entrenado y conocedor de las diver-
sas condiciones que se pueden presentar durante la extinción.
4) Instalar la columna seca para garantizar la actuación de los servicios de bomberos en

la extinción de incendios en edificios que por su altura, distribución, uso o singulari-
dad no permiten utilizar con suficiente garantía los medios de extinción propios.
5) Instalar las CHE para luchar contra un incendio declarado en un edificio o estableci-
miento, mediante la aplicación de agua con la reserva, el caudal y la presión adecua-
dos para la carga de fuego existente y que facilite la actuación de los SEIS.
6) Aplicar espuma para apagar por sofocación incendios tanto interiores como exterio-
res, que son de difícil extinción por otros métodos. Se aplica agua con la reserva, el
caudal y la presión adecuados para conseguir espuma de baja, media o alta expansión.
Orientación
Extintor
Boca de incendio equipada (BIE)

Columna seca
Columna de hidrante exterior (CHE)

Espuma
En este bloque se analizan conceptos y la legislación a nivel nacional que define como
se deben diseñar las instalaciones de extinción manual para proteger edificios y estable-
cimientos según su uso y tamaño.
1. Extintores
Los extintores pueden ser portátiles o móviles. Deben estar situados cerca de las salidas
y donde se encuentran los combustibles susceptibles de iniciar un incendio, para ser uti-
lizados con rapidez y eficacia por personal entrenado
1.1. Introducción
El extintor es un recipiente a presión, proveniente de su interior, del exterior del

extintor, o del propio agente extintor que contiene, que puede ser transportado y
utilizado manualmente por las personas proyectando y dirigiendo a su voluntad
sobre el fuego el agente extintor que contiene.
El extintor es un recipiente que contiene agente extintor e impulsor y puede ser trans-
portado y utilizado manualmente.
Su objetivo es extinguir con rapidez y eficacia un conato de incendio mediante la aplica-

ción del agente extintor adecuado, en características y en cantidad, al tipo de combustible
inflamado.
Figura 2.1.
Sus cualidades básicas deben ser la seguridad de uso y la eficacia frente a la clase de
combustible en llamas.
1.2. Definiciones
En la siguiente tabla dinámica se facilitan una serie de definiciones así como su objetivo,
todas ellas con relación a los extintores y según la Norma UNE 23.110.

1.3. Clasificación
Los aparatos extintores pueden clasificarse según distintos parámetros: por su movilidad,
por el sistema de presurización y por el agente extintor.
Figura 2.2.
Algunos modelos en función de su movilidad,

presurización y agente extintor.
1.3.1. Por su movilidad
Los aparatos extintores clasificados por su movilidad pueden ser:
1.3.2. Por el sistema de presurización
El sistema de presurización permite la salida del agente extintor fuera del recipiente y
puede ser de:
1.3.3. Por el agente extintor
Los aparatos extintores clasificados por el agente extintor pueden ser:
1.4. Características
Las características de un extintor se basan en los tres puntos siguientes: los componen-
tes, el funcionamiento y el emplazamiento.

Los componentes básicos de un extintor son:
• Botella: es el recipiente que contiene el agente extintor que debemos presurizar.
• Cabezal de disparo: válvula que nos permite controlar la descarga del agente extin-
tor, que puede estar en el mismo cabezal o en el extremo de una manguera. También
puede tener manómetro y válvula de seguridad.
Figura 2.3.
Cabezal de disparo compuesto de maneta de disparo, válvula de

vaciado e indicador de presión.
• Sistema de presurización: puede estar permanentemente dentro del extintor o

solo cuando descargamos el agente extintor. En el primer caso existe una válvula
que cuando se abre deja salir el agente extintor empujado por la presión interior
permanente.
En el segundo caso puede tener el botellín que contiene el gas presurizador en el

interior del extintor. Actúa mediante un diafragma de cierre que se perfora con un
percutor accionado desde el cabezal del extintor o mediante el mencionado botellín
en el exterior del extintor con una válvula o un percutor accionado directamente
sobre el botellín.
Figura 2.4.
Sistema de presurización permanente. El gas presurizador se encuentra en la parte superior y en el interior del extintor.
• Sistema de descarga: conseguimos la descarga haciendo que todo el agente extintor

pase por el tubo sonda a la válvula de vaciado y salga al exterior por la boquilla de
descarga adecuada a cada tipo de agente extintor. Si se trata de extintores de una ca-
pacidad inferior a 2 kg, la boquilla está unida al cabezal de disparo y si es superior, se
encuentra en el extremo de una manguera unida por el otro extremo con el cabezal.
Figura 2.5.
La presión obliga al agente extintor a que se desplace hacia la parte inferior del extintor, saliendo por el tubo sonda hacia la válvula
de vaciado.
Para garantizar el funcionamiento seguro y eficaz de los extintores portátiles, debemos

asegurarnos de que tengan:
• Agente extintor: el agente extintor de los extintores portátiles debe ser el más ade-
cuado al tipo de fuego existente en función de los posibles combustibles que existían
en el riesgo a proteger. El agente extintor de acuerdo con la Norma UNE 23600-90,
puede ser:
– Polvo tipo BC o normal para los combustibles B y C.
– Polvo tipo ABC o polivalente, para los combustibles A, B y C.
• Cantidad de agente extintor: la carga nominal de agente extintor puede ser:

– Polvo de 2, 6, 9 y 12 kg.
– CO2 de 2 y 5 kg.
– Agua y espuma de 3, 6 y 9 l
• Hogar mínimo exigible: la máxima cantidad permitida de agente extintor será capaz
de extinguir un determinado hogar tipo de:
– Clase A mediante agente extintor:Polvo ABC: 1 kg 5A, 2 kg 8A, 4 kg 13A,6
kg 21A, 9 kg 27A y 12 kg 43A.
Agua y espumas: 3 l 5A, 6 l 8A y 9 l 13A.
– Clase B mediante agente extintor:
Polvo: 1 kg 21B, 2 kg 34B, 4 kg 70B, 6 kg 113B, 9 kg 144B y 12 kg
183B.CO2: 2 kg 21B y 5 kg 55B
Agua y espuma: 2 l 34B, 3 l 55B, 6 l 113B y 9 l 183B.
Estos valores en kilogramos (kg) o en litros (l), señalan la carga nominal de cada tipo de
extintor en Alemania, España, Francia, Italia, Países Bajos y Portugal.
• Eficacia del extintor: es un código formado por un número y una letra que tienen
el siguiente significado, según UNE 23110-1. Anexo B. Hogares tipo.
– Número que indica:
Para combustibles de Clase A:
La longitud en decímetros de las barras de madera de sección 50 · 40 mm, dispues-
tas en capas con sentidos alternados.
Para combustibles de Clase B:
El volumen del líquido contenido en un recipiente, del que 2/3 es agua y 1/3 es
combustible líquido heptano.
– Letra que indica si el combustible es de Clase A para materias sólidas, de Clase B
para materias líquidas o de Clase C para gases.
Cuando en un mismo riesgo podemos encontrar fuegos de varias clases, cada extintor
debe tener la eficacia que cada uno de ellos exija.
Los extintores que cumplan la norma UNE 23110-85/5, apartado 8. Hogares tipo para
fuegos de Clases C, sólo llevarán la letra C.
Para su correcto emplazamiento hay que considerar tres aspectos fundamentales:
1.5. Diseño
1.6. Mantenimiento
Para el mantenimiento de un extintor, por su composición, ubicación y utilización, es

necesario realizar ciertas acciones y en determinados intervalos de tiempo, de acuerdo
con el RIPCI.
Las operaciones trimestrales a realizar por una empresa mantenedora autorizada o por el
personal del usuario o titular de la instalación.
Las operaciones anuales y quinquenales a realizar por el personal especializado del fabricante
o instalador del equipo o por el personal de la empresa mantenedora autorizada.
• Trimestralmente
O.M.
– Comprobación de la accesibilidad, señalización y su buen estado aparente de conser-

vación.
– Inspección ocular de seguros, precintos, inscripciones, etc.
– Comprobación del peso y presión en su caso. Inspección ocular del estado exterior de
las partes mecánicas (boquilla, válvula, mangueras, etc.)
• Anualmente
– O.M. Rechazo: se rechazarán aquellos extintores que, a juicio de la empresa mante-

nedora, presenten defectos que pongan en duda el correcto funcionamiento y la se-
guridad del extintor o bien aquellos para los que no existan piezas originales que
garanticen el mantenimiento de las condiciones de fabricación.
– OM. Comprobación del peso y presión en su caso. En el caso de extintores de pol-
vo con botellín de gas de impulsión se comprobará el buen estado del agente ex-

Contenido disponible en el CD adjunto.
tintor y el peso y aspecto externo del botellín. Inspección ocular del estado de la
manguera, boquilla o lanza, válvulas y partes mecánicas. Nota: en esta revisión
anual no será necesaria la apertura de los extintores portátiles de polvo con pre-
sión permanente, salvo que en las comprobaciones que se citan se hayan observa-
do anomalías que lo justifique. En el caso de apertura del extintor, la empresa
mantenedora situará en el exterior del mismo un sistema indicativo que acredite
que se ha realizado la revisión interior del aparato. Como ejemplo del sistema in-
dicativo de que se ha realizado la apertura y revisión interior del extintor, se puede
utilizar una etiqueta indeleble, en forma de anillo, que se coloca en el cuello de la
botella antes del cierre del extintor y que no pueda ser retirada sin que se produzca
la destrucción o deterioro de la misma.
• Quinquenalmente
– O.M. A partir de la fecha de timbrado del extintor (y por tres veces) se procederá al
retimbrado del mismo de acuerdo con la ITC-MIE-AP5 del Reglamento de aparatos a
presión sobre extintores de incendios.
2. Boca de incendio equipada
Las bocas de incendio equipadas (BIE) están formadas por una válvula con manómetro,
una devanadera, una manguera enrollada a esta, una lanza de triple efecto y un armario
metálico con puerta.
2.1. Introducción
Una boca de incendio equipada es un conjunto de elementos necesarios para

transportar y proyectar agua contra incendios en las condiciones necesarias de
presión y caudal hasta el lugar donde exista el fuego.
Las bocas de incendio equipadas, en condiciones de funcionamiento, ofrecen un medio

muy eficaz para la lucha contra incendios, ya que permiten disponer inmediatamente de
un abastecimiento continuo de agua.
Figura 2.6.
Las exigencias de la normativa permiten asegurar que las bocas de incendio equipadas
puedan ser utilizadas eficazmente por una sola persona y que tengan una vida útil y larga
sin precisar de un mantenimiento excesivo. La eficacia de las bocas de incendio está vin-
culada a los criterios aplicados en el ámbito de la prevención, y su uso correcto depende de
tres factores básicos: el adiestramiento del personal, que las instalaciones sean adecuadas y
que se realice el correcto mantenimiento.
2.2. Definiciones
En la siguiente tabla dinámica se facilitan una serie de definiciones, todas ellas con rela-
ción a las bocas de incendio equipadas y según la Norma UNE-EN 671-1:2001.
2.3. Clasificación
Con las bocas de incendio equipadas se pueden proteger recintos, locales o estableci-
mientos con escasa carga de fuego o que compartan la protección con otros sistemas
como rociadores de agua automáticos y lugares con una mayor carga de fuego.
Los equipos de bocas de incendio se instalan para estar permanentemente conec-

tadas a la red de abastecimiento de agua y ser utilizadas por el personal ocupante.
Hay que considerar la posibilidad de que la instalación se encuentre en recintos con at-
mósferas marinas o agresivas.
La Norma Europea EN-671 recibe un título general de "Instalaciones fijas de lucha contra
incendios. Sistemas equipados con mangueras", y consta de tres partes.
• Parte 1: Bocas de incendio equipadas con mangueras semirrígidas.
• Parte 2: Bocas de incendio equipadas con mangueras planas.
• Parte 3: Mantenimiento de las bocas de incendio equipadas.
Los materiales metálicos tendrán una protección eficaz contra la corrosión exterior y por
el paso de agua.
Todos los materiales plásticos superarán el ensayo de envejecimiento y los sometidos a

presión no mostrarán fugas cuando posteriormente se sometan a la presión máxima.
En función de los diferentes riesgos y de las consiguientes cargas térmicas, así como de
la coexistencia con otros medios de protección, existirán diferentes necesidades de agua,
que necesitarán de los siguientes equipos: los de boca de incendio equipada de 25 mm y
los de boca de incendio equipada de 45 mm.

2.3.1. Boca de incendio equipada de 25 mm
La boca de incendio equipada de 25 mm es una boca con manguera semirrígida de 25

mm. La utilizaremos para riesgos de baja carga de fuego o que se instalen junto a otro
sistema de extinción.
Están destinadas a las instalaciones de edificios y otras instalaciones industriales. Pueden

ser de uso manual o automático y pueden estar instaladas dentro o fuera de los armarios.
Los componentes de las bocas de incendio equipadas de 25 mm son las que se muestran
en la siguiente tabla:
Figura 2.7.
Características constructivas:
• Devanadera metálica giratoria ABATIBLE, pintada en epoxi, de alimentación axial.

• Manguera semirrígida de 25mm y 20 metros certificada por Aenor según UNE-EN 694.
• Manómetro escala 0-16 Kg/cm2.
• Lanza de tres efectos (cierre, pulverización, chorro compacto).
• Diámetro equivalente 10mm.
• Factor K métrico 42
• Guía para la extracción fácil de la manguera en cualquier dirección.
• Cerradura de resbalón
Ventajas:
• Devanadera totalmente pivotante y fácilmente manejable que reduce el tiempo de instalación.

• Armario resistente a la deformación construido en chapa blanca de 1,2mm y 1.5mm para las
empotrables.
• Válvula con toma para manómetro, volante desmultiplicador e indicador de posición.
• Conexión a la red mediante latiguillo con tuerca loca para la fácil y rápida conexión de la
válvula y la tubería.
• Armario reversible, con posibilidad de entrada de agua por arriba o por abajo

Figura 2.8.
Opciones de Puerta:
• Puertas para superficie o puerta para empotrar (con premarco tapa juntas):
• Puerta pintada con metacrilato.
• Puerta en acero inoxidable con metacrilato
• Puerta ciega pintada.
• Puerta ciega en acero inoxidable
• Bisagras vistas u ocultas
2.3.2. Boca de incendio equipada de 45 mm
La boca de incendio equipada de 45 mm es una boca de incendio equipada con mangue-

ra plana de 45 mm, destinada a las instalaciones de edificios y otras instalaciones indus-
triales para riesgos de gran carga de fuego. Estarán permanentemente conectadas a una
red de abastecimiento de agua y para ser utilizadas por los ocupantes.
Los componentes de las bocas de incendio equipadas de 45 mm son las que se muestran
en la siguiente tabla:
2.4. Diseño
2.5. Mantenimiento
Para el mantenimiento de una boca de incendio equipada, por su composición,

ubicación y utilización, es necesario realizar ciertas acciones y en determinados in-
tervalos de tiempo, que aseguren su buen estado de funcionamiento y garanticen
su utilización eficaz al encontrarse visible y libre de obstáculos.

El RIPCI en su apéndice 2, establece el mantenimiento mínimo de las instalaciones de

protección contra incendios, que en el caso de las bocas de incendio equipadas significan
las siguientes acciones a realizar:
Según la tabla I y por parte del personal de la empresa mantenedora autorizada o por per-
sonal del usuario o titular de la instalación:
• Trimestralmente
– Comprobar la buena accesibilidad y señalización de los equipos.

– Comprobar por inspección todos los componentes, procediendo a desenrollar la
manguera en toda su extensión.
– Accionamiento de la boquilla en el caso de ser de varias posiciones.
– Comprobar la presión de servicio por lectura del manómetro.
– Limpiar el conjunto y engrasar cierres y bisagras en puertas de armario.
Según la tabla II y por parte del personal especializado del fabricante o instalador del
equipo o sistema o por el personal de empresa mantenedora autorizada:
• Anualmente
– Desmontar la manguera y ensayarla en lugar adecuado.

– Comprobar el funcionamiento de la boquilla en sus distintas posiciones y del sis-
tema de cierre.
– Comprobar la estanquidad de los racores y manguera y estado de las juntas.
– Comprobar la indicación del manómetro con otro de referencia acoplado en el ra-
cor de conexión de la manguera.
• Quinquenalmente
– Probar la manguera a una presión de 1.500 MPa, equivalentes a 15 bar.
Tanto el mantenedor, como el usuario o titular de la instalación conservarán constancia docu-

mental del cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo, indicando como míni-
mo las operaciones efectuadas, el resultado de las verificaciones y pruebas, y la sustitución de
elementos defectuosos que se hayan realizado. Las anotaciones deberán llevarse al día y estarán
a disposición de los servicios de inspección de la comunidad autónoma correspondiente.
En toda instalación de bocas de incendio equipadas, existirán unos repuestos mínimos de acuer-
do con los siguientes criterios:
• Por cada seis equipos o menos: una manguera racorada.

• Si hay más de seis equipos: dos mangueras racoradas.
• Una junta de racor por cada cinco equipos.
Observaciones: las Tablas se encuentran en el RIPCI, que aparece en nuestro anexo de

Normativa.
3. Espuma
La espuma se forma por la mezcla en determinadas proporciones de agua, espumógeno

y aire. La aplicación de la espuma puede efectuarse mediante lanzas, monitores, rociado-
res especiales de agua-espuma o bocas de descarga.
3.1. Introducción
Hay riesgos que por su naturaleza y por la de los productos almacenados, necesitan un
tipo de protección específica a base de agentes espumógenos, que mezclados con aire for-
man espuma extintora. La espuma se forma por la mezcla en determinadas proporciones
de agua, espumógeno y aire.
Los componentes de la espuma son: el agua, que puede ser dulce o salada, el espumóge-
no, que puede ser de varios tipos según las propiedades que se desea obtener de la espu-
ma y el aire, que le da la expansión necesaria. La espuma no debe ser afectada por la
presencia de sales inorgánicas o por los contaminantes naturales que se pueden encon-
trar tanto en las aguas dulces, como en las saladas.
Los componentes que intervienen en la formación de la espuma son:
La espuma está formada por un conjunto de burbujas formadas por una solución acuosa con
pequeñas burbujas de aire, de menor densidad que el agua y menor peso que los combustibles
líquidos sobre los que se aplica, y tiene la propiedad de cubrir y adherirse a las superficies tanto
verticales como horizontales. Forma una capa uniforme y resistente que fluye libremente sobre
la superficie incendiada, que la aísla del aire y además previene la reignición del fuego al evitar
la emisión de vapores inflamables.
Su acción extintora se caracteriza por una triple acción sobre el incendio:
1) En los líquidos inflamables, la espuma absorbe calor del combustible y de las superficies
sólidas contiguas.
2) Provoca una separación física del oxígeno del aire en la superficie del combustible.
3) Si la espuma tiene suficiente estabilidad, también contribuye a evitar durante largos pe-
ríodos de la reiniciación del incendio.

La aplicación de la espuma puede efectuarse mediante lanzas adecuadas, mangueras, mo-

nitores y rociadores especiales de agua-espuma o bien mediante bocas de descarga que
producen un vertido y aplicación suave sobre la superficie del combustible incendiado.
Boca de incendio equipada con la que se puede aplicar espuma Torre portamonitor eléctrico de baja expansión.
de baja y media expansión.
Monitor portátil de baja expansión. Monitor de baja expansión sobre torre.
Figura 2.13.
Monitor eléctrico de baja expansión.

3.2. Definiciones
ción a la espuma.
Para obtener un resultado lo más óptimo posible, las espumas deben tener las siguientes
características:
• Fluidez y sellado que asegure una rápida y eficaz cubrición de la superficie del com-
bustible y evite la salida de vapores del combustible.
• Resistencia mecánica contra el calor, para mantener sus propiedades refrigerantes.
• Resistir el calor, las llamas, el viento y ser capaz de regenerarse en caso de que se pro-
duzcan fisuras en la superficie durante un largo período de tiempo.
• Resistencia a la contaminación de los líquidos combustibles en su formación física,
para mantener una estructura homogénea y constante de la burbuja.
• Tener un espesor suficiente para retener suficiente cantidad de agua para resistir el
contacto con las superficies calientes de líquidos o sólidos ajenos al combustible.
• Conseguir una separación física del oxígeno del aire sobre la superficie del combustible
inflamado.
• Absorber calor del combustible y de las superficies sólidas contiguas.
• Impedir la transmisión del calor de las llamas por radiación.
Por sus características, la espuma presenta las siguientes limitaciones en su utilización:
• En los incendios de tipo eléctrico la presencia del agua es peligrosa para el personal
por su conductividad, especialmente cuando la aplicación es manual, pero sí que pue-
de aplicarse con instalaciones automáticas ya que tiene más eficacia que el agua sola.
• Por la incompatibilidad de ciertos espumógenos con algunos polvos extintores, se puede
producir la descomposición de la espuma cuando se aplican simultáneamente, especial-
mente cuando hay obstáculos que sobresalen de las superficie del liquido en llamas.
• En los incendios de gases presurizados, butano, propano, butadieno, etc., a causa de
su gran capacidad de evaporación e inflamación posterior.
• Sobre líquidos muy reactivos que reaccionan violentamente con el agua o metales
que también reaccionan con el agua como el sodio y el potasio.
• Cuando tenemos fuegos de derrames de líquidos en movimiento por vertidos, se po-
drían utilizar las espumas con polvo extintor compatible, o bien tendríamos que es-
perar a conseguir previamente el confinamiento del combustible, para que la
aplicación exclusiva de la espuma fuera eficaz en la extinción.

3.4. Clasificación
3.4.1. Por su generación
En función de la forma como se generan, las espumas pueden ser:
• Químicas, que se obtienen por reacción química y que actualmente no se utilizan.

• Físicas, que se obtienen al añadir aire a un líquido espumante obtenido por mezcla
física de agua con un líquido espumógeno y que son las únicas que se utilizan.
3.4.2. Por el tipo de expansión
La clasificación de la espuma depende del coeficiente de expansión que es la relación en-

tre el volumen del espumante antes de añadirle el aire y el volumen total de la espuma
generada.
La espuma se puede generar según cada uno de los siguientes tipos, explicados con más
detalle en la última tabla de esta misma pantalla:
• Baja expansión: 3 < 25

• Media expansión: 25 < 250
• Alta expansión: 250 < 1.000
La generación de cada uno de los tipos de espuma se puede realizar mediante equipos de
descarga como lanzas especiales, monitores, extintores y rociadores especiales de agua-
espuma que lanzan la espuma con velocidad y a cierta distancia, o bien mediante bocas
de descarga que la lanzan de forma lenta y suave.
Cada forma de generar permite extinguir los siguientes tipos de incendios:
Tipos de espuma:

3.4.3. Por su composición
3.5. Componentes
3.5.1. Almacenamiento del espumógeno
Será de material resistente a la corrosión por agentes atmosféricos y al tipo de espumó-

geno que almacene. Al exterior se le aplicará una mano de imprimación y dos de esmalte
rojo, y en el interior se evitarán en lo posible los recubrimientos.
Los espumógenos con polímeros almacenados en depósitos de acero al carbono forman

coágulos por el paso de iones metálicos a la solución, razón que obliga a que sean de ace-
ro inoxidable, resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio o en última instancia de
acero al carbono con imprimación epoxi.
1) Depósito atmosférico
Tendrá forma cilíndrica horizontal y constará de indicador de nivel, válvulas de aisla-

miento de bola, en latón, conexiones de llenado y vaciado con válvulas de latón.
Tendrá respiradero dimensionado en función del caudal de espumógeno a suministrar,

para una velocidad de salida de 2 m/s, boca de llenado con tapa y embudo, conexión para
bomba dosificadora y para el tubo sonda de proporcionador fijo. A partir de 1.500 litros
tendrá registro de entrada.
2) Depósito de membrana
Tendrá forma cilíndrica vertical u horizontal y constará de válvula de seguridad de latón,

manómetro de presión del depósito y válvulas de bola, en latón, para entrada de agua y
salida de espumógeno, descarga del agua y del depósito, llenado, vaciado y retención de
espumógeno y principal del depósito.
La membrana será de tejido de refuerzo en poliéster neopreno o nylon de alta tenacidad,

recubierto de caucho en las dos caras. El caucho por el lado del agua será de neopreno y
clorado tipo Hypalon por el lado del espumógeno.

Figura 2.14.
Depósito de membrana horizontal.
Para que el espumógeno pueda actuar correctamente su almacenamiento debe cumplir

los siguientes requisitos:
• Mantenerlos en su embalaje original.

• Revisar que este embalaje permanezca perfectamente cerrado y precintado.
Para evitar su corrosión los bidones se llenan con nitrógeno para mantener la atmósfera inerte.
• Evitar mezclar distintos tipos de espumógenos

Solamente en casos de emergencia se podrán mezclar dos espumógenos de la misma familia, que a
largo plazo pueden provocar fenómenos de gelificación, sedimentación o precipitación. Bajo nin-
gún concepto se mezclarán espumógenos de distintas familias, pues se contaminan entre ellos y
pueden llegar a ser inservibles. Si son de la misma naturaleza pero de distinto fabricante debemos
comprobar previamente su compatibilidad. La norma UNE 23-635-90 especifica un procedimiento
para determinar la compatibilidad entre espumógenos AFFF, tanto simples como polivalentes.
• Las espumas de diferente naturaleza pueden emplearse simultáneamente o alternati-

vamente en la extinción de un incendio, pero es siempre preferible, si ello es posible,
emplear un único tipo de espuma.
Una espuma sintética simple es menos efectiva y de efecto menos resistente, por ejemplo, que
una fluorosintética o una AFFF, y su mezcla con una de éstas puede mermarles propiedades.
• Si el envase es de plástico, evitaremos que no le afecten los rayos ultravioletas del sol,
que provocarían la degradación del espumógeno y del bidón.
• También hay que evitar cambios bruscos de la temperatura, que pueden deteriorar el
espumógeno.
• A partir del tercer año se realizarán controles a cargo de un laboratorio reconocido,
para comprobar las constantes físico-químicas y su idoneidad de utilización.
En especial, los espumógenos de base proteínica, ya que con el tiempo la proteína hidrolizada
tiende a degradarse.
• La vida máxima de un espumógeno supera los 5 años.

3.5.2. Equipo de dosificación
Estos equipos mediante los proporcionadores se encargan de suministrar la cantidad

exacta de espumógeno en el agua, que con la incorporación de las burbujas se descargará
sobre el combustible para sofocar el incendio.
Los proporcionadores se clasifican según el sistema de dosificación que apliquen. Su elec-

ción depende de varios factores siendo los más importantes el caudal necesario y la pre-
sión necesaria en la superficie del riesgo:
• Sistema premezcla
Es el más sencillo y realiza la mezcla de agua y espumógeno en un recipiente aparte. Tie-

ne el inconveniente de que el espumante resultante debe aplicarse con inmediatez. Es el
más utilizado por los servicios de bomberos.
• Sistema de proporcionador en línea o Venturi
Se utiliza cuando tenemos garantizadas altas presiones de suministro y tiene un proceso

de dosificación muy sencillo donde se fija previamente el caudal y la presión de entrada.
Este sistema utiliza una simple succión por efecto Venturi, siendo la máxima columna
de succión del líquido de 1,5 metros. El depósito de espumógeno se sitúa en la parte in-
ferior del proporcionador para evitar que el espumógeno entre por gravedad.
• Sistema de proporcionador de presión balanceada o de proporcionador por bomba
Este sistema permite una versatilidad en el modo de utilización. Cuando se pone en

operación el sistema, puede proporcionar el líquido con una amplia variedad de cau-
dales y presiones sin que sean necesarios ajustes manuales. Su principio de operación
está basado en el uso de un orificio para el suministro de agua y otro para el del líqui-
do espumógeno, cuyo tamaño de paso está diseñado para proporcionar el porcentaje
de mezcla requerido. Por ejemplo, si se desea una solución al 3%, la sección del ori-
ficio del espumógeno es el 3% de la sección del orificio del agua, ya que ambos des-
cargan en una cámara común de presión reducida. Para obtener la mezcla adecuada
se debe prever una misma presión en la entrada de los orificios, que se obtiene me-
diante una válvula reguladora de presión del tipo diafragma, situada en la tubería del
líquido espumógeno. Las pérdidas de presión en el equipo oscilan entre los 1,3 bar y
los 1,5 bar y el margen de caudal proporcionado estará entre el 10% y el 15% del
máximo caudal previsto para el equipo.
Los equipos que permiten obtener este método de dosificación son:
– Tanques de membrana.
– Bombas dosificadoras.
– Proporcionadores con presión balanceada.
Su aplicación se realiza en refinerías y plantas de almacenamiento y distribución, en bu-

ques, vehículos de bomberos o en sistemas de generación de espuma con poco personal
para su manipulación.
Todo proporcionador tendrá manómetros de entrada y salida, válvula de drenaje, regu-

lación desde 1% a 6% y el inyector de agua será de acero inoxidable. Cumplirá el Regla-
mento de aparatos a presión y llevará la placa de identificación. La presión máxima de
trabajo será de 15 bar.
• Sistema de dosificación volumétrica
Son especialmente empleados en aquellas instalaciones donde se desea una dosificación

fija (1% - 3% o 6%), con un caudal variable. En este caso es suficiente un centro de mezcla
para alimentar varios riesgos aunque su demanda tenga caudales distintos.
Constan de un motor hidráulico volumétrico movido por el flujo de agua, sin ninguna
otra fuente de energía externa, el cual a su vez acciona una bomba de inyección, también
volumétrica, que inyecta el espumógeno en el flujo de agua.
La velocidad de rotación de la turbina o motor hidráulico es por tanto proporcional al

caudal de agua solicitado y el caudal de espumógeno inyectado también es proporcional
a la velocidad de rotación y en última instancia al caudal de agua demandado.
En consecuencia, conseguimos un porcentaje de dosificación fija, para un caudal varia-

ble, que nos permite cubrir la demanda de varios riesgos independientes o simultáneos,
con el consiguiente ahorro en la instalación, fiabilidad de funcionamiento y pérdidas de
carga reducidas, aproximadamente de 1 bar.
3.5.3. Mezclador de aire
Este mecanismo recibe el espumante y succiona la cantidad de aire suficiente para poder
expandir la espuma en el volumen deseado y descargarla sobre la superficie del combus-
tible incendiado. Si la cantidad de aire es pequeña, la solución obtenida puede ser lo bas-
tante resistente para evitar la salida de vapores de la combustión y si es excesiva, puede
provocar que la estructura formada sea débil y pierda resistencia al calor.
Figura 2.15.
Mezclador de aire mediante turbina hidráulica.
Hay varios modelos de mezcladores de aire capaces de suministrar la cantidad suficiente

de aire para obtener una mezcla correcta entre el aire y el espumante. Para ello, es nece-
sario disponer de una presión adecuada del espumante y la cantidad de aire necesaria.
En general estos equipos tienen una placa de orificio que permite obtener un perfecto
equilibrio entre el caudal de mezcla del mezclador de aire respecto con la cantidad de es-
puma que se desea generar.
3.5.4. Aplicador de espuma
Los equipos aplicadores de espuma ya se han descrito en apartados anteriores y corres-

ponden a los tres tipos de expansión de espuma que se pueden generar.
Éstos son:
• Baja expansión: lanzas, monitores con lanzas, rociadores y cámaras de tanque

• Media expansión: lanzas
• Alta expansión: generadores
3.5.5. Red de tuberías
Las tuberías por las que fluye el espumante pueden ser aéreas3 o ser enterradas4 y deben
funcionar según el tipo de presión requerida por la instalación.
3. Las tuberías aéreas serán de acero estirado sin soldadura DIN 2440 en acero ST 37 según
DIN1629. El acabado será con cepillado del óxido, dos capas de imprimación y dos capas de aca-
bado con esmalte sintético de color rojo.
4. Las tuberías enterradas podrán ser del mismo material que las aéreas, pero con protección anticor-
rosión con cinta especial y si es necesario estarán protegidas contra las solicitaciones mecánicas, las
heladas y las corrientes parásitas. También podrán ser de fundición dúctil, según DIN 28610 y de resina
epoxi reforzada con fibra de vidrio homologada para instalaciones de protección contra el fuego.
Cada sistema de extinción por espuma tendrá un cálculo individualizado para elegir
el diámetro de las tuberías, según la presión de servicio que se necesite. Las pérdidas
de carga debemos procurar que sean mínimas y las calcularemos mediante la fórmula
de Hazen-Williams, utilizada para el movimiento del agua.
En los sistemas fijos de baja expansión que protegen riesgos exteriores de tanques de al-
macenamiento de combustibles líquidos, las tuberías situadas dentro de los cubetos o
que disten menos de 15 m de los tanques sin cubeto deben enterrarse a una profundidad
mínima de 0,30 m, según el apartado 11.1 de la Norma UNE 23.523-84.
Las válvulas de cualquiera de los sistemas referidos en las Normas UNE deben estar situa-
das en lugares de fácil acceso y protegidas para ser utilizadas en caso de incendio.
Las tuberías estarán normalmente vacías y, para que una vez utilizadas se puedan vaciar
y limpiar, tendrán una pendiente del 0,4% según el apartado 8 de la Norma UNE 23.522-
83. Por lo que tendrán un punto de recogida del agua de limpieza para que antes de la
puesta en marcha se eliminen las impurezas producidas por el montaje y después de cada
utilización, para que la tubería quede limpia de restos del espumante, de forma que,
cuando queden vacías, las tuberías se encuentren perfectamente limpias.
3.6. Diseño
3.7. Mantenimiento
Mantenimiento mínimo de las instalaciones de espuma según el RIPCI:
Según tabla I . Operaciones que debe realizar el personal de la empresa mantenedora au-
torizada, o bien por el personal del usuario o titular de la instalación.
• Trimestralmente
– Limpieza general de todos los componentes.

– Comprobar el buen estado de las boquillas o rociadores y que se encuentran libres
de obstáculos
– Comprobar el buen estado de los componentes del sistema del depósito de espumó-
geno y de los indicadores y válvulas de control y de la carga del agente extintor.

Según tabla II. Operaciones a realizar por el personal especializado del fabricante o ins-
talador del equipo o sistema o por el personal de la empresa mantenedora autorizada.
• Anualmente: hacer una comprobación integral de acuerdo con las instrucciones del
fabricante o instalador y que incluya en todo caso:
– Verificación de los componentes del sistema, especialmente los dispositivos de

disparo y alarma.
– Comprobación de la carga del agente extintor y del indicador de la misma (medi-
da alternativa del peso o presión)
– Comprobación del estado del agente extintor.
– Prueba de la instalación en las condiciones de recepción.
3.8. Aplicación
La aplicación de la espuma requiere una buena técnica que se adquiere con práctica y
entrenamiento. El método más correcto de aplicación de la espuma sobre una superficie
líquida es hacer rebotar el chorro en una superficie sólida. Cuando el chorro esté cubrien-
do el ancho del incendio, en el caso de una aplicación manual, se debe levantar el chorro
de espuma producido por una lanza o monitor o similar para empujar la capa de espuma
sobre la superficie.
Hay que tener precaución de no aplicar un chorro directo dentro de una capa de espuma
ya formada, para evitar remover la superficie que produciría salpicaduras, con la propa-
gación del incendio.
Cuando se utilicen lanzas, monitores o cañones para generar la espuma, todos lo movi-
mientos que se realicen deben ser suaves y controlados.
El proceso que hay que seguir para desarrollar las aplicación de espuma sobre el riesgo ya
se ha explicado en la unidad Diseño de esta misma sesión. .

Dispone de una serie de ejercicios de repaso en el CD adjunto.
4. Columna seca
Las columnas secas están formadas por una toma de agua a la que los Bomberos colocan
su motobomba, una tubería que transporta el agua hasta las plantas donde unas bocas
de salida permiten conectar las mangueras.
4.1. Introducción
El objetivo de las columnas secas es garantizar la actuación de los servicios de bomberos,

en situaciones de edificios que por su altura, distribución o singularidad no permiten uti-
lizar con suficiente garantía los medios de extinción propios.
Por diversas circunstancias, en las últimas décadas se están construyendo edificios

cada vez más altos, con lo que la lucha contra el fuego en los momentos iniciales se
convierte en trascendental, ya que si no puede ser controlado por sus medios propios,
la actuación de los servicios de bomberos quedará dificultada al tener que realizar lar-
gos tendidos de mangueras hasta la zona donde se encuentra el incendio, con el con-
siguiente aumento de las pérdidas de presión y del tiempo necesario para iniciar la
extinción. Hay que procurar que la pérdida de presión por rozamiento en la tubería
y los accesorios no sea mayor de 1 m.c.a.
Es por ello por lo que el uso de las columnas secas será exclusivo de los servicios de
bomberos y las tuberías estarán siempre secas, partirán de la toma de alimentación
para conexión de sus equipos que darán la presión y el caudal necesarios, situada en
fachada del edificio, y su trazado seguirá por la caja de la escalera o sus proximidades,
con salidas de agua en las plantas.
Figura 2.16.
Alzado y planta de una instalación de columna seca en el edificio.
Cada columna seca tendrá su propia toma de alimentación que permita la conexión de
los equipos de los Bomberos, para introducir en ella el agua con el caudal y la presión
necesarios para la extinción del incendio. Se procurará que el trazado del distribuidor
desde la toma de alimentación hasta la columna se procurará que tenga la menor pérdida
de presión posible.
Para ponerla en funcionamiento, necesita conectarse a un vehículo de bomberos, a tra-

vés de la toma de alimentación situada en la fachada, suministrando el agua necesaria
en las salidas de cada planta y permitiendo que los bomberos puedan acceder al edificio
y acoplen sus mangueras en aquellas plantas en las que deban luchar contra el fuego.
Tanto el vigente CTE-SI como la derogada NBE-CPI-96 admiten que los municipios pue-
dan sustituir esta instalación por la de BIE de 25 mm Ø conectadas a la red general de
abastecimiento de agua del edificio cuando, por el emplazamiento y características arqui-
tectónicas del edificio o por el nivel de dotación de los Bomberos, no se pueda garantizar
el uso de la instalación de columna seca.
4.2. Componentes
Todo sistema de columna seca estará compuesto de:
• Toma de agua en fachada o en zona de fácil acceso por parte del servicio de
extinción.
Toma de agua en fachada o en zona de fácil acceso por parte del servicio de extinción
alojada en un hueco de 550 mm de ancho por 400 mm de alto y por 300 mm de fon-
do, o bien dentro de un cofre de obra de fábrica con marco y tapa metálica de 550
mm u 400 mm, con cierre de resbalón para llave de cuadradillo de 8 mm, con la in-
dicación de “Uso exclusivo bomberos” y debidamente señalizada. Tendrá una co-
nexión siamesa, con entrada de 80 mm y dos salidas de 70 mm, equipadas con
válvulas de bola incorporadas y racores tipo UNE 23.400 de 70 mm de diámetro con
tapas sujetas con cadena y dispositivo de purga de aire de 25 mm. La puerta y el marco
pueden ser pintados o de acero inoxidable, con la indicación "Uso exclusivo bombe-
ros". En la NTE-IPF se referencia como IPF-41.
Figura 2.17.
Toma de agua en fachada, formada por marco y puerta metálicos y conexión siamesa con
llaves incorporadas y racores de 70 mm con tapas sujetas con cadenas. IPF-41
• Boca de salida de agua alojada en hueco de 550 mm de ancho, por 350 mm de

alto, por 300 mm de fondo.
Boca de salida de agua alojada en hueco de 550 mm de ancho, por 350 mm de alto,
por 300 mm de fondo, con marco y tapa de cristal con cierre de resbalón para llave
de cuadradillo de 8 mm, con la indicación de “Uso exclusivo bomberos” y debida-
mente señalizada. Tendrá una conexión siamesa con entrada de 70 mm y dos salidas
equipadas con válvulas de bola incorporadas y racores tipo UNE 23.400 de 45 mm de
diámetro con tapas sujetas con cadena y dispositivo de purga de aire de 25 mm. Estas
bocas se instalarán en las plantas pares hasta la octava y por encima en todas. En la
NTE-IPF se referencian como IPF-39.
Figura 2.18.
Boca de salida de agua cada dos plantas y a partir de la octava, cada planta estará formada
por marco y puerta de cristal y conexión siamesa con llaves incorporadas y racores de 45 mm
con tapas sujetas con cadenas. IPF-39.
• Boca de salida de agua alojada en hueco de 550 mm de ancho, por 600 mm de

alto, por 300 mm de fondo.
Boca de salida de agua alojada en hueco de 550 mm de ancho, por 600 mm de alto,
por 300 mm de fondo con marco y tapa de cristal con cierre de resbalón para llave de
cuadradillo de 8 mm, con la indicación de “Uso exclusivo bomberos” y debidamente
señalizada. Tendrá una conexión siamesa con entrada de 70 mm y válvulas de bola
incorporadas y racores tipo UNE 23.400 de 45 mm de diámetro con tapas sujetas con
cadenas y con una llave de corte de 80 mm en la parte superior, situada cada cuatro
plantas. En la NTE-IPF se referencian como IPF-40.
Figura 2.19.
Boca de salida de agua cada dos plantas y a partir de la octava, cada planta estará formada por
marco y puerta de cristal y conexión siamesa con llaves incorporadas y racores de 45 mm con
tapas sujetas con cadenas. IPF-39.
• Columna ascendente de tubería de acero galvanizado de diámetro 80 mm, cual-

quiera que sea el número de plantas del edificio.
• Todas las llaves de la instalación serán de bola y con la palanca incorporada.

4.3. Diseño
4.4. Aplicación
4.5. Mantenimiento
Según el RIPCI, el mantenimiento de la columna seca debe cumplir con lo que se expone
a continuación.
En su apéndice 2 establece el mantenimiento mínimo de las instalaciones de protección

contra incendios, que en el caso de la columna seca significan las siguientes acciones que
habrá que realizar:
Según la tabla I y por parte del personal de la empresa mantenedora autorizada o por per-
sonal del usuario o titular de la instalación:
• Semestralmente:
– Comprobar la buena accesibilidad y señalización de la toma de alimentación en la en-

trada y de las bocas de las plantas.
– Comprobar que las juntas de los racores se encuentran en buen estado.
– Comprobar las tapas y el correcto funcionamiento de sus cierres, engrasando si es ne-
cesario.
– Comprobar que las llaves de las conexiones siamesas están cerradas.
– Comprobar que las llaves de seccionamiento están abiertas.
– Comprobar que todas las tapas de racores están bien colocadas y ajustadas.
Las tomas de alimentación y las bocas de salida en las plantas de las columnas secas, tam-
bién se inspeccionarán después de haber sido utilizadas.

5. Hidrante exterior
La instalación de las CHE está formada por una red específica, conectada a un abasteci-
miento de agua y por unas bocas de salida situadas en el exterior de los edificios a las cua-
les conectan los bomberos sus mangueras y lanzas para luchar contra el incendio.
5.1. Introducción
Un hidrante exterior es un dispositivo hidráulico utilizado para suministrar

agua a mangueras, monitores, tanques o bombas de los servicios de extinción que
se encuentra situado en el exterior de los edificios y está permanentemente conec-
tado a la red de abastecimiento de agua contra incendios.
Figura 2.20. Figura 2.21. Figura 2.22
Hidrantes de columna seca. Hidrantes de columna húmeda. Hidrantes bajo nivel de tierra.
Los hidrantes exteriores se utilizan para conectar directamente mangueras en la lucha

contra incendios y para suministrar agua a los vehículos autobomba de los servicios de
bomberos o para que éstos introduzcan agua de sus camiones a la red contra incendios.
Se clasifican en tres tipos: hidrantes de columna seca, hidrantes de columna húmeda e

hidrantes bajo el nivel del suelo o de arqueta.
Todos los hidrantes están equipados con racores normalizados tipo Barcelona de varios
diámetros:
5.2. Definiciones
ción a los hidrantes exteriores y según las Normas UNE 23.405, 23.406 y 23.407.
5.3. Instalación
5.3.1. Hidrante de columna seca
Figura 2.23.
Montaje de un hidrante de columna seca con acoplamiento recto. Detalles de la arqueta de

montaje y de la válvula de corte.

Figura 2.24.
Montaje de un hidrante de columna seca con acoplamiento curvo. Detalles de la arqueta de

montaje y de la válvula de corte.
Los tipos de hidrante quedan definidos por el diámetro nominal de las bridas de co-
nexión, en hidrantes de 80 mm ó 3’’Ø, 100 mm ó 4’’Ø y 150 mm ó 6’’Ø.
1) Recomendaciones respecto a la ubicación física:

• La distancia entre cada hidrante y la fachada de la zona protegida deberá estar com-
prendida entre 5 y 15 m.
• La boca central del hidrante quedará en dirección perpendicular a la fachada y de es-
paldas a la misma. Comprobar que queda a una altura tal que pueda conectarse la
manguera fácilmente.
• Los hidrantes deben estar situados en lugares fácilmente accesibles, fuera de espa-
cios destinados a la circulación y estacionamiento de vehículos y debidamente se-
ñalizados.
• Instalar los hidrantes lejos de la trayectoria de las curvas para evitar daños por accidentes.
• En lugares donde el nivel de las aguas subterráneas quede por encima de la válvula
de drenaje, ésta debe taponarse antes de la instalación. En estos casos, si se trata
de zonas con peligro de heladas, el agua de la columna debe extraerse por otros
medios después de cada utilización. Es recomendable marcar estos hidrantes para
indicar esta necesidad.
• Tener en cuenta la normativa de instalación de hidrantes vigente en cada servicio de
extinción, ayuntamiento, comunidad autónoma o país.
2) Evitar golpear o dañar la brida de conexión durante la manipulación del hidrante.

Mantened los hidrantes cerrados hasta que vayan a ser instalados.
3) Comprobar que no hay nada en las tuberías o en el cierre del hidrante que pueda obs-
truir el paso del agua o dañar el obturador.
4) Si se trata de un hidrante curvo, su codo del cierre debe apoyarse sobre una superficie ca-
paz de soportar su peso, evitando el hundimiento. Es conveniente fijar bien el lado del
cierre opuesto a la entrada del agua para reducir la tensión que produce el empuje de ésta.
5) El hidrante debe estar firmemente enterrado, especialmente donde no haya hormi-

gón en las aceras que ayude a sujetarlo. Este punto es sumamente importante para
que, en caso de fuerte impacto, el sistema anti rotura cumpla con su fin, evitando da-
ños en las conexiones y en la red principal.
6) El cierre debe enterrarse en grava o arena, de forma que el agua de la columna pueda
ser drenada rápidamente.
7) Es recomendable instalar una válvula de cierre entre el hidrante y la red principal que
permita inspecciones o reparaciones sin que estas afecten a la red.
8) Una vez instalado y hecha la prueba hidrostática, debe llenarse el hidrante y comprobar
que todo funciona correctamente.
a) Primero, quitar una de las tapas de los racores y abrir totalmente el hidrante
para que pueda salir cualquier sedimento que haya quedado dentro durante su
instalación.
b) Tras cerrar el hidrante y colocar la tapa del racor, abrir el hidrante y comprobar
que no haya fugas de agua por ninguna de sus juntas.
c) Por último, quitar la tapa y comprobar el funcionamiento de los racores. Ade-
más, al quitar la primera tapa, presionando con palma de la mano sobre el ra-
cor, puede comprobarse que el drenaje funciona correctamente, ya que al
vaciar rápidamente la totalidad del hidrante se crea una succión.
5.3.2. Hidrante de columna húmeda
Figura 2.25.

• La boca central del hidrante quedará en dirección perpendicular a la fachada y de es-
paldas a la misma. Comprobar que queda a una altura tal que pueda conectarse la
• Los hidrantes deben estar situados en lugares fácilmente accesibles, fuera de espacios
destinados a la circulación y estacionamiento de vehículos y debidamente señalizados.
• Instalar los hidrantes lejos de la trayectoria de las curvas para evitar daños por acci-
dentes.
• Debe tenerse en cuenta la normativa de instalación de hidrantes vigente en cada ser-
vicio de extinción, ayuntamiento, comunidad autónoma o país.
2) Durante la manipulación del hidrante evitar golpear o dañar su brida de conexión.

Mantener los hidrantes cerrados hasta que vayan a ser instalados.
3) Comprobar que no hay nada en las tuberías o en las bocas del hidrante que pueda
obstruir el paso del agua o dañar los obturadores.
permita inspecciones o reparaciones sin que éstas afecten a la red.
5) Una vez instalado y hecha la prueba hidrostática, debe llenarse el hidrante y comprobar
que todo funciona correctamente.
a) Primero, quitar una de las tapas de los racores y abrir totalmente el hidrante
para que pueda salir cualquier sedimento que haya quedado dentro durante su
instalación.
b) Tras cerrar el hidrante y colocar la tapa del racor, abrirlo y comprobar que no
hay fugas de agua por ninguna de sus juntas.
c) Por último, quitar las tapas y comprobar el funcionamiento de los racores.
5.3.3. Hidrante bajo nivel de tierra
Figura 2.26.

• Asegurarse de que las bocas quedan a una profundidad tal que pueda conectarse la
• Los hidrantes deben estar situados en lugares fácilmente accesibles, fuera de espacios
destinados a la circulación y estacionamiento de vehículos y debidamente señalizados.
• Ha de tenerse en cuenta la normativa de instalación de hidrantes vigente en cada
servicio de extinción, ayuntamiento, comunidad autónoma o país.
2) Durante la manipulación del hidrante evitar golpear o dañar su brida de conexión.
Mantener los hidrantes cerrados hasta que vayan a ser instalados.
3) Comprobar que no hay nada, en las tuberías o en las bocas del hidrante que pueda
obstruir el paso del agua o dañar el obturador.
permita inspecciones o reparaciones sin que éstas afecten a la red.
5) Una vez instalado y hecha la prueba hidrostática, debe llenarse el hidrante y compro-
bar que todo funciona correctamente.
a) Primero, quitar una de las tapas de los racores y abrir totalmente la válvula co-
rrespondiente del hidrante para que pueda salir cualquier sedimento que haya
quedado dentro durante su instalación.
b) Tras cerrar la válvula del hidrante y colocar la tapa del racor, abrir las válvulas
del hidrante y comprobar que no hay fugas de agua por ninguna de sus juntas.
c) Por último, quitar las tapas y comprobar el funcionamiento de los racores.
5.3.4. Cercos, tapas y arquetas
Figura 2.27.
Se usará cerco y tapa para aquellas situaciones en las que, por la dificultad del terreno o
para una mayor calidad en el acabado, se aconseje construir la arqueta en obra civil y a
medida una vez que el hidrante ha sido totalmente instalado.
Hay dos modelos disponibles: el rectangular y el circular. Tanto la tapa como el cerco es-
tán construidos en hierro fundido. Son recomendables para uso ligero, como, por ejem-
plo, en aceras.
Se dispone también de una tapa y cerco circular para uso pesado, como, por ejemplo, en
calzadas y zonas de transito con riesgo de gran peso por cm2.
La arqueta completa soldata al hidrante con un pequeño margen de ajuste es ideal para
situaciones en las que se pretenda que la tapa de la arqueta quede paralela al suelo y al
mismo nivel que éste al instalar directamente el hidrante sobre la tubería.
La arqueta, la tapa y su llave están construidas con hierro fundido. La cerradura está
construida con materiales altamente resistentes a la corrosión y al envejecimiento.
5.4. Funcionamiento
Este hidrante se encuentra permanentemente seco, ya que la válvula de cierre impide el

paso del agua que se encuentra en la tubería de la instalación específica (ver las figuras
siguientes).
Figura 2.28.
Hidrante de columna seca, en el que se aprecian sus componentes fundamentales: cabeza, car-
rete y cuerpo de válvula. El mecanismo que transforma el movimiento circular del cuadradillo
superior en movimiento vertical del eje para conseguir la apertura y cierre de la válvula situada en
la parte inferior. La cabeza y el carrete pueden separarse por la línea de rotura, igual que el aco-
plamiento entre el eje superior y el inferior. La tubería de la red específica tendrá una profundi-
dad que determinará la altura del hidrante. Esta posición en que la válvula está cerrada es la
habitual. Si se produce una helada, al no tener agua en su interior, no quedará bloqueada la
salida del agua que recibirá desde la tubería.
Figura 2.29.
Girando el cuadradillo, el agua llena el hidrante hasta las bocas de salida, a las que previamente
se han conectado los extremos de las mangueras. La posición en que la válvula está abierta es la
que corresponde a la actuación ante un simulacro o un incendio.
Figura 2.30.
Figura 2.31.
(a) Se inicia la maniobra de cerrar la válvula. (b) Se está cerrando la válvula. (c) Al cerrar la válvula
el agua que se encontraba en el hidrante sale por la válvula de vaciado. En esta posición final el
hidrante se encuentra con la válvula en posición cerrada y la columna seca. En la tubería está el
agua con la reserva, la presión y el caudal preparados para cuando se la necesite.
Ante la circunstancia de un choque contra la cabeza del hidrante, se produce la rotura de

la unión entre ésta y el carrete y también la del eje superior e inferior, pero no hay pér-
dida de agua puesto que la válvula permanece cerrada.
5.5. Accionamiento
5.5.1. Hidrante de columna seca
1) Los hidrantes de columna seca necesitan un esfuerzo mínimo para ser abiertos al abrirse en di-
rección contraria al flujo del agua.
2) Comprobar el sentido de apertura del hidrante el cual viene indicado en su cuerpo.
3) Al abrir, no forzar la tuerca de accionamiento más allá de su tope. Si una vez abierto no sale agua,
probablemente se debe a que alguna válvula anterior al hidrante está cerrada.
4) El hidrante debe abrirse por completo para su uso. En caso contrario, la válvula de drenaje no
está totalmente cerrada y además de descargar agua, podría resultar dañada.
5) Al cerrar, girad la tuerca de accionamiento hasta detener el flujo de agua. No forzar la llave. Es
aconsejable hacerlo suavemente para evitar daños por golpe de ariete en la tubería principal de
agua.
5.5.2. Hidrante de columna húmeda y hidrante bajo nivel del suelo

o de arqueta
1) Comprobar el sentido de apertura de las válvulas del hidrante.

2) Al abrir, no forzar las tuercas de accionamiento más allá de su tope. Si una vez abierto no sale
agua, probablemente se debe a que alguna válvula anterior al hidrante está cerrada.
3) Al cerrar, girar la tuerca de accionamiento hasta detener el flujo de agua. No forzar la llave. Es acon-
sejable hacerlo suavemente para evitar daños por golpe de ariete en la tubería principal de agua.
5.6. Diseño

5.7. Aplicación
Para considerar las aplicaciones sobre la superficie a proteger, se deben considerar los cál-
culos hidráulicos de acuerdo con la longitud de las tuberías y el desnivel, proceso en el
que se realiza primero un predimensionado para obtener el diseño geométrico de las tu-
berías y la implantación de las (CHE) y con posterioridad realizar el cálculo exacto para
el que se utilizarán programas de cálculo adecuados.
Para la instalación de CHE debemos tener en cuenta:
• Según el RIPCI/1993
• Según la NBE-CPI/1996
• Según el RSCIEI/2004
• Según el CTE-SI/2006
• Regla Técnica RT2-CHE de CEPREVEN
• Hidráulica
Según el RIPCI/1993
El sistema de CHE equipadas estará compuesto de:
1. Fuente de abastecimiento de agua, aquí “Red general contra incendios”.

– Red de tuberías para la alimentación de agua a las CHE que constituyen la “Instalación
específica de CHE”.
– Las bocas de salida de las CHE necesarias, pueden ser de 45 mm, de 70 mm y de 100 mm.
– Los hidrantes exteriores serán del tipo de Columna Hidrante Exterior (CHE) seca o hú-
meda o hidrante enterrado en arqueta.
2. Los hidrantes exteriores se ajustarán a lo establecido en las Normas UNE 23.405 y

23.406. Si está previsto el riesgo de heladas los hidrantes serán de columna seca.
O.M. Los hidrantes se incluirán en el artículo 2 de este Reglamento, que exige la Marca
de Conformidad.
Los racores y mangueras utilizados en las CHE, necesitarán antes de su fabricación o
importación, ser aprobados de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 2 de este Regla-
mento, justificándose el cumplimiento de lo establecido en las Normas UNE 23.400 y
UNE 23.091.
3. Los hidrantes de arqueta se ajustarán a lo establecido en la Norma UNE 23.407, salvo
que existan especificaciones particulares de los servicios de extinción de incendios de los
municipios en donde se instalen.
El sistema de CHE se someterá antes de su puesta en marcha, a una prueba de estanqui-
dad y resistencia mecánica, sometiendo a la red a una presión estática igual a la máxima
de servicio y como mínimo a 980 kPa (10 kg/cm), manteniendo dicha presión de prueba
durante dos horas, como mínimo, no debiendo aparecer fugas en ningún punto de la
instalación.
Según la NBE-CPI/1996
Los hidrantes de la red pública pueden tenerse en cuenta a efectos de cumplimiento de las do-
taciones indicadas en el apartado anterior. En cualquier caso, los hidrantes que protejan a un
edificio deberán estar razonablemente repartidos por su perímetro, ser accesibles para los vehí-
culos del servicio de extinción de incendios y, al menos, uno de ellos debe estar a no más de 100
m de distancia de un acceso al edificio.
Figura 2.32.
Ubicación de los hidrantes de arqueta en las aceras de los viales, de forma que el acceso al
establecimiento nunca dista más de 100 m de la más próxima.
Según el RSCIEI/2004
Necesidades:
• Se instalará un sistema de CHE cuando por razones de ubicación de un establecimiento tipo A o

B, las condiciones locales no lo impidan ( lo que se justificará razonada y fehacientemente), si:
– Lo exigen las disposiciones vigentes que regulan actividades sectoriales o específicas, de
acuerdo con el artículo 1º de este Reglamento.
– Concurren las circunstancias que se reflejan en la tabla1
Implantación:
• El número de CHE que deben instalarse se determinará haciendo que se cumplan las condi-
ciones siguientes:
• La zona protegida por cada uno de ellos es la cubierta por un radio de 40 m, medidos hori-
zontalmente desde el emplazamiento del hidrante.
• Al menos uno de los hidrantes (situado a ser posible en la entrada) deberá tener una salida de
100 mm.
• La distancia entre el emplazamiento de cada hidrante y el límite exterior del edificio o zona
protegida protegidos, medida normalmente, debe estar comprendida entre 5 y 15 m.
• Si existen viales que dificultarán cumplir estas distancias, se justificarán las realmente adoptadas.
Figura 2.33.
Ubicación de las CHE, de forma que cualquier punto del límite del edificio nunca dista más de
40 m de la más próxima. Se empieza por la más próxima a la entrada y seguimos con las res-
tante: 1 tendrá 1 Ø 100 mm y 2 Ø 45 mm, 2 y 3 tendrán 1Ø70mm y 2Ø 45 mm.
La red de tuberías deberá proporcionar durante una hora, como mínimo, en la hipótesis de fun-
cionamiento simultáneo de las dos CHE hidráulicamente más desfavorable, una presión estática
de 7 bar pudiendo ser las bocas de salida de las CHE necesarias, de 45 mm, de 70 mm y de 100 mm.
Según el CTE-SI/2006
Para el cómputo de la dotación que se establece se pueden considerar los hidrantes que se en-
cuentran en la vía pública a menos de 100 m de la fachada accesible del edificio.
Regla Técnica RT2-CHE de CEPREVEN
Establece las pautas que deben cumplir las instalaciones de protección contra incendios de CHE,
de las que extraemos algunos de sus contenidos:
Presión y caudal:
La red de agua específica para las CHE se calculará hidráulicamente para suministrar un caudal
mínimo de 500 l/min por las salidas de 70 mm que vayan a utilizarse simultáneamente. La pre-
sión mínima será de 7 bar.
El número de salidas de 70 mm a utilizar simultáneamente y el tiempo de autonomía de abas-

tecimiento se realizará según la tabla RT2-CHE de Cepreven, que estarán en función de las di-
mensiones del sector de incendio y de su carga de fuego.
Abastecimiento de agua:
Será según la Norma UNE 23.500 Abastecimiento de Agua contra Incendios y la Regla Técnica
para Abastecimiento de Agua, RT2-ABA.
Características hidráulicas:
La red se dispondrá en anillo, salvo imposibilidad manifiesta, con válvulas de seccionamiento

que aseguren al menos el servicio de 3 CHE en el caso de averías parciales. Las tuberías se pro-
tegerán adecuadamente cuando exista riesgo de heladas.
Equipo auxiliar complementario:
El equipo auxiliar complementario para una salida de 70 mm estará constituido por los siguien-
tes elementos:
Mangueras: De características según la Norma UNE 23.091 y sus dimensiones serán:
1 tramo de manguera de 15 m de longitud y de 70 mm de diámetro.

2 tramos de manguera de 15 m de longitud y de 45 mm de diámetro.
Lanzas: Con sistema de apertura y cierre y boquilla con posibilidad de accionamiento para
permitir la salida del agua en forma de chorro o pulverizada. Puede tener la opción de dis-
poner una posición de efecto pantalla para permitir la protección de la persona que las uti-
liza y estarán las siguientes:
1 lanza de 70 mm
2 lanzas de 45 mm
Accesorios:
1 bifurcación siamesa con entrada 1Ø70 mm y salida2 Ø45 mm con válvulas.

1 reducción Ø 70 mm a Ø 45 mm.
1 llave para la válvula del hidrante para su puesta en servicio.
Ubicación y distribución del equipo:
Se situará todo el equipo complementario en una armario provisto de puerta de fácil apertura y
acceso rápido, en el que se dispondrán como mínimo tantos equipos auxiliares complementa-
rios como salidas de 70 mm que se puedan utilizar simultáneamente.
La distancia máxima a recorrer desde cada CHE de la instalación al armario más próximo será
de 40 m.
Las CHE deberán situarse de forma tal que resulte el acceso fácil y la ubicación en sus inmedia-
ciones del equipo que deba ser alimentado por ellas. Estarán señalizadas según Norma UNE
23.038-81/1.
Emplazamiento y distribución:
La distancia entre cada CHE y el límite de la zona protegida fachada, cerca, cubeto, etc., medida
en dirección normal a este límite estará comprendida entre 5 y 15 m, excepto en los casos en
que no sea posible respetar el mínimo a causa del trazado de vías de circulación u otros condi-
cionamientos ineludibles.
Para poder considera una zona o riesgo protegido por hidrantes la distancia de un punto cual-
quiera de su límite a nivel de rasante y una CHE será inferior a 40 m.
Las CHE deberán situarse de forma tal que resulte el acceso fácil y la ubicación en sus inmedia-
ciones del equipo que deba ser alimentado por ellas. Estarán señalizadas según Norma UNE
23.038-81/1.
Hidráulica
Las condiciones establecidas de presión, caudal y reserva de agua deberán estar adecuadamente
garantizadas. En el supuesto de salida de 45 mm el coeficiente de descarga de la lanza “K” indi-
cado por el fabricante puede ser de “550” (métrico), para 70 mm de “1.300” y de 100 mm de
“3.000”.
De acuerdo con la ecuación (1) resultará:
(1)
siendo:
a) para salida de Ø 45 mm
el caudal máximo sería: Q = 1.430 l/min
la presión máxima: P = 6,76 bar
b) para salida de Ø 70 mm
c) para salida de Ø 100 mm

5.8. Mantenimiento
De acuerdo con el RIPCI, para el correcto estado de uso de estas instalaciones deben rea-
lizarse las operaciones de verificación y mantenimiento siguientes, bien a cargo del per-
sonal de una empresa mantenedora autorizada, o bien, por el personal propio del usuario
o titular de la instalación.
• Trimestralmente
Comprobar la accesibilidad en su entorno y la señalización en los hidrantes enterrados.

Realizar una inspección visual comprobando la estanqueidad del conjunto. Quitar las ta-
pas de las salidas, engrasar las rocas y comprobar el estado de las juntas de los racores.
• Anualmente
Engrasar la tuerca de accionamiento o rellenar su cámara de aceite. Abrir y cerrar el hi-

drante, comprobando así el funcionamiento correcto de la válvula principal y el sistema
de drenaje.
• Quinquenalmente
Se someterán a la presión de prueba de 15 bar todas las mangueras.
Todas las operaciones de verificación y mantenimiento, así como la identificación de

quien las realiza y la fecha, quedarán oportunamente registradas.
Aunque el manejo de los equipos no significa dificultades especiales, sí lo supone mane-

jar caudales y presiones de agua como los suministrados por las CHE, por lo que el per-
sonal que deba utilizarlos en caso de incendio es conveniente que haga prácticas que
pueden coincidir con las operaciones de mantenimiento.
¤ Editorial UOC 85 Detección y alarma
Capítulo III. Detección y alarma
Objetivos
Conocer los diversos tipos de detectores existentes, para que su elección, instalación,
puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento, sea el más adecuado a la clase de
combustible existente en el riesgo a proteger, evite falsas alarmas, indique el lugar del in-
cendio y detecte con rapidez.
Orientación
1. Centrales de control
La detección permite que los productos de la combustión y los fenómenos físicos y quí-
micos producidos por la combustión se transformen en una señal rápida y fiable
1.1. Introducción
Los objetivos de un sistema de detección de incendios son reducir el riesgo de incendio,

evitar la propagación del humo y las llamas, garantizar la evacuación de los ocupantes y
facilitar la actuación de los bomberos.
Para obtener estos objetivos que nos permitirán evitar el desarrollo del incendio, el siste-
ma de detección debe realizar las siguientes funciones:
• Prevenir para evitar que se produzca el incendio, con actuaciones desde el inicio del
diseño del recinto que ocupará el riesgo.
• Detectar con rapidez y fiabilidad el incendio y avisar con precisión del lugar en que
se encuentra para adoptar las medidas previstas en el menor tiempo posible.
• Extinguir el incendio en su fase incipiente y con el menor riesgo posible para perso-
nas y bienes.
1.2. Definiciones
1.3. Componentes
1.4. Centrales de control y señalización
Las centrales de control y señalización se programan para garantizar la seguridad de los

ocupantes, el edificio y sus instalaciones, de tal forma que ante un conato de incendio se
obtenga una respuesta automática que siga un lógica de funcionamiento de acuerdo con
lo previsto en el plan de emergencia, que considera las características de la edificación,
ocupación y actividad del riesgo que se desea proteger. Por lo que, después de recibir la
señal de un detector o pulsador, debe gestionar las acciones siguientes:

• Activación de sirenas y/o megafonía.
• Sectorización, actuando sobre puertas y compuertas cortafuego.
• Extinción automática.
• Detención del aire acondicionado.
• Control del humo.
• Presurización.
En función del tipo de riesgo, sus dimensiones y el nivel de seguridad previsto, podremos
elegir entre las tecnologías de detección existentes, que son: la convencional, la conven-
cional-direccionable o inteligente y la analógica o algorítmica.
1.4.1. Detección convencional
La superficie que hay que proteger se divide en zonas donde se colocan una serie de de-
tectores y pulsadores. La activación de cualquiera de ellos significará la clara identifica-
ción de dicha zona en la central. Es por ello por lo que debemos limitar las zonas para
que no comprendan más de una planta o sector de incendio y limitadas a una superficie
en planta de 2.000 m2, con un máximo de treinta y dos detectores, de tal forma que po-
damos localizar el foco del incendio con rapidez y seguridad.
En la central existirá un indicador luminoso5 que nos permitirá identificar si se trata de

una alarma –en rojo– o de una avería –en ámbar. También puede estar dotada de un dis-
play tipo LCD que mediante códigos alfanuméricos permite la descripción de la zona.
Este sistema de detección convencional permite una protección adecuada de superficies

pequeñas o diáfanas, en las que los detectores y pulsadores sean fáciles de localizar y
próximos a la central. Resulta económico tanto por la adquisición de la central, detecto-
res, pulsadores y alarmas, como por su instalación.
Este sistema debe responder al objetivo general de localizar el origen del incendio con
precisión y rapidez, por lo que ante instalaciones de gran magnitud, no es rápido en
cuanto a la localización clara del punto donde se inicia el incendio6.
5 También existen otros indicadores de información general del estado de la central, como sumi-
nistro de tensión de la red, estado de la batería, alarma general, etc.
6 La información que recibimos corresponde únicamente a la zona donde ocurre, cuyas dimensio-
nes y posibles obstáculos pueden retrasan la localización y posterior decisión que debemos adoptar
para el control del incendio.
Los detectores de este sistema también se llaman convencionales e informan a la central

del estado normal, avería o alarma en que se encuentran, pero sin identificar cuál de ellos
es el que está afectado por la incidencia.
Supervisión de la línea de detección (ejemplo)
Condición Corriente Tensión
Circuito abierto <3mA 24V

Normal 5mA 18V
(según el equipo de final de línea)
Alarma 50mA 4 - 15V

(según la central de incendios)
Cortocircuito Elevada 0V
(según la central)
Estos detectores ya tienen la sensibilidad ajustada en la fábrica con los márgenes marca-
dos por las normas y no permiten que los usuarios podamos realizar ningún otro ajuste,
ni disponer de ninguna información hasta que se activa.
El inconveniente aparece cuando se ensucia el detector o se producen situaciones am-

bientales y activan el detector que genera una falsa alarma, por lo que estamos obligados
a que, en cualquier caso, haya que desplazarse a la zona del detector activado y compro-
bar que la alarma es real o falsa7.
Esta necesidad de conseguir una información y localización precisa sobre el lugar de ini-
cio del incendio, generó la evolución de este sistema convencional hacia otros sistemas,
que en primer lugar fueron los convencionales-direccionables y más adelante siguieron
los analógicos-direccionables.
1.4.2. Detección convencional-direccionable
Ante la necesidad de localizar el foco del incendio con la mayor precisión, las grandes
superficies y la mayor cantidad de riesgos que hay que proteger, han surgido las necesi-
dades de aumentar las posibilidades de comunicación e información entre la central y
los detectores, y demás componentes de las instalaciones. Al mismo tiempo, los avances
tecnológicos han facilitado la incorporación en las centrales de sistemas de microproce-
7 Eliminaremos el inconveniente de la difícil localización diseñando zonas con pocos detectores,

lo que provoca un aumento en el tamaño de la instalación y que cada zona requiera un par de
hilos, más las zonas de alarma.
sadores que permiten las comunicaciones digitales mediante los bucles o lazos, en los
que se conectan directamente todos los componentes de la instalación y aumentan el
número de actuaciones a controlar.
Las ventajas respecto a los sistemas convencionales permiten satisfacer las necesidades
de abarcar varias zonas con los diferentes componentes que en ellas se encuentran, per-
fectamente identificados y conectados en uno o alguno de los varios bucles que puede
tener la central.
En esta central se tiene información del estado normal, avería o alarma de cada componente del
bucle, que se encuentra identificado en un display LCD o en un monitor. La capacidad de cada
bucle de comunicación depende de los fabricantes y oscila entre 60 y 127 componentes, entre
los que envían la señal y los que la reciben.
Las centrales dotadas de este sistema de comunicación convencional-direccionable tie-

nen capacidad para proteger instalaciones de tamaño medio, ya que eliminan los proble-
mas de cableado de un sistema convencional, pero utilizando detectores convencionales
que se convierten en direccionables al poder incluir en la base o en la cabeza captadora
el sistema digital que permite su identificación individual. De este modo, el detector con-
vencional se comporta como tal e informa sólo sobre su estado normal, avería o fuego,
que exige la presencia física para verificar su estado, pero con la ventaja de conocer con
exactitud su localización.
1.4.3. Detección analógica
Estos sistemas constituyen el último avance en la detección de incendios, gracias a la ex-

periencia adquirida durante años en los otros sistemas de detección y por los adelantos
en los sistemas microprocesador y digitales. Todo ello ha permitido que se aplique el tér-
mino de analógico, no por la propia tecnología utilizada, sino porque ahora los detectores
pasan a ser de simples relés a sensores, que valoran porcentualmente las condiciones de
concentración de humo o valor de la temperatura que existe en el ambiente en función
del tiempo, además de presentarse de una forma clara y de fácil comprensión.
Esta detección permite asimismo una comunicación bidireccional y en tiempo real entre
la central y los componentes de la instalación, ya que desde ella se puede acceder a cual-
quier sensor y visualizar en el display la concentración de humos o la temperatura ambien-
tal en un cierto momento y lugar. La comunicación bidireccional significa que la central
puede preguntar en forma codificada digital y que el sensor le puede responder o bien con
valores analógicos codificados en digital, o bien con valores analógicos sin codificar.
A continuación podéis ver la pregunta y las respuestas:
• Pregunta digital
Se trata de la transmisión de un tren de pulsos binarios, compuesto de un conjunto de

bits en los que se genera la siguiente información:
– Dirección hacia un determinado sensor al que se le pregunta si se trató de un tren de bits

– Conjunto de bits de control y paridad
• Respuesta analógica codificada
El formato de la respuesta obtenida del sensor está formado por trenes de bits que en bi-
nario codifican la información relativa a la identificación del tipo de detector, valor me-
dio en ambiente, más algún bit de control. El conjunto del tren de pulsos transmitido
oscila según los parámetros enviados al detector.
Los sensores y otros componentes de la instalación analógica que emplean este formato
de comunicaciones necesitan incorporar en la electrónica del equipo un conversor ana-
lógico/digital para traducir los niveles captados (valores analógicos) en un tren de pulsos
codificado en binario, que en la central de incendios se deberá decodificar.
• Respuesta analógica sin codificar
El formato de la respuesta obtenida del sensor es analógica y enviada en pulsos modula-

dos en corriente, cuya duración en tiempo es proporcional al valor analógico medido.
Las ventajas de este tipo de respuesta son:
– Reducir los componentes electrónicos y el coste de los componentes.

– Garantizar las comunicaciones, ya que al codificar la información en el tiempo, es in-
alterable a los ruidos eléctricos.
– Enviar más información y con mayor precisión.
– Reducir las posibilidades de fallo de los componentes.
– Permitir una mayor longitud del cableado del bucle, ya que cada equipo envía un pul-
so de referencia con la base tiempo definida en función de la distancia en metros a la
central, con distancias de hasta 4.000 metros.
En la central se facilita al operador la siguiente información:
• Identificar de forma individual con la descripción de la posición y del estado normal,

avería o alarma, en que se encuentra cada uno de los detectores de la instalación
Definir el tipo de equipo de cada uno de los detectores.
• Indicar el valor analógico en porcentaje del parámetro de concentración de humo
o el valor de la temperatura en grados Celsius detectados.
• Fecha y hora en que se producen los eventos.
• Evitar las falsas alarmas con avisos automáticos de mantenimiento de los detectores
por la acumulación de suciedad.
• Supervisar el estado de las entradas y salidas de otros componentes de la instalación
en tiempo real.
Cualquier incidencia aparece en el display, queda almacenada en la memoria no volátil,

se puede consultar e imprimir y es procesada de modo que con toda la información reci-
bida se garantiza que la decisión tomada por la central será la correcta.
Tipos de sistemas analógicos
• El detector incorpora la electrónica de análisis y por tanto la decisión se toma entre

éste y la central.
• Los detectores se limitan a medir las condiciones existentes en el ambiente y es
la central la que toma las decisiones en función del software y la programación
incorporada en el sistema.
Detección analógica
La programación realizada en la central es la base de la eficacia de este tipo de sistemas,

que con el software permite configurar de manera sencilla la instalación a las necesidades
y características de cada riesgo protegido y que consiste en:
• Introducir los textos que identifican a cada componente de la instalación.

• Elegir la sensibilidad necesaria para cada sensor o grupo de ellos, según el riesgo
protegido.
• Elegir los modos de operación de los módulos monitores que envían la señal a la
central y los módulos de control que la reciben.
• Definir las ecuaciones o algoritmos asociadas a los sensores, para interpretar los
valores que éstos envían a la central.
• Definir la matriz del plan de acción, que establece las relaciones entre las entradas
de sensores y módulos monitores y las salidas a módulos de control del sistema.
La sensibilidad es un parámetro definible por software en la central de incendios, que

permite ajustar los niveles umbrales de los sensores de detección, para adaptarlos al
riesgo que está protegiendo, y que las informaciones de prealarma y alarma aparezcan
en el menor período de tiempo posible. Por ejemplo, si en una instalación los sensores
están colocados en zonas de despachos, se programan con una alta sensibilidad del
83%, en cambio, otros colocados en zonas de almacenamiento se programan con una
baja sensibilidad del 95%. Frente a la misma cantidad de humo emitida por el incendio
real, la central dará una respuesta de alarma más rápida en los equipos con un nivel de
sensibilidad alto, con lo que la información de alarma se puede dar con menos concen-
tración de humo.
Los niveles de sensibilidad se pueden ajustar para cada componente, de forma manual o
automática, dentro de los márgenes predefinidos, ya sea por niveles o por porcentaje.
Los modos de actuación son equivalentes a la sensibilidad que se define para los sen-
sores, pero aplicado a los módulos, ya sean los que recogen señales de entrada del tipo
de pulsadores, presostatos on/off, etc., o los de salida para la activación de sirenas, al-
tavoces, electroimanes, solenoides, etc., de tal manera que se acomode su funciona-
miento a la actuación encomendada. Por ejemplo, los pulsadores se pueden definir
como equipo prioritario con una actuación rápida inferior a 1 segundo.
Las ecuaciones o algoritmos son expresiones matemáticas que utiliza el software de la

central de incendios y que permiten procesar la información recibida de los sensores para
garantizar una detección fiable, filtrando las posibles falsas alarmas. La activación de es-
tas ecuaciones es opcional, siendo las siguientes las que más utilidad tienen:
• Verificación de alarma
Para que la central decida que la condición es de alarma, el sensor que supere el umbral
de alarma debe hacerlo durante más tiempo del que se considere suficiente, que será pro-
gramable.
Compensación por suciedad y estabilizador
Estos algoritmos identifican y compensan las lecturas analógicas de cada sensor de hu-
mo. La compensación por suciedad permite al sensor mantener su capacidad inicial de
detectar humo, evitando las falsas alarmas incluso si se acumula suciedad y reduciendo
a su vez el mantenimiento a realizar en la instalación al compensar los cambios lentos
debidos a la acumulación de suciedad en el detector.
• Avisos de mantenimiento
Cuando la compensación por suciedad alcanza un determinado nivel, la estabilidad del sen-
sor queda afectada y aparece el mensaje de aviso de mantenimiento. Los niveles de aviso po-
sibles son tres, bajo valor de cámara, alerta de mantenimiento y mantenimiento urgente.
• Auto-optimización de pre-alarma
En este modo especial, el detector aprende del entorno donde se encuentra colocado,
mide los valores de picos analógicos durante un período largo de tiempo y ajusta el novel
de prealarma justo por encima de este nivel.
• Cooperación entre sensores

Incluye la capacidad de considerar a los sensores próximos en la decisión de alarma y

pre-alarma.
La matriz de control permite definir el plan de acción del sistema ante cualquier evento.
En la actualidad su programación es sencilla y consiste en la selección de los eventos que
pueden ser una señal de alarma, de prealarma, una entrada de señal técnica, en definiti-
va, cualquier equipo de entrada con una dirección concreta o zona de software. A partir
de aquí, se definirán los retardos, tiempos de activación de las salidas, prioridades y ecua-
ciones lógicas de condiciones de activación, etc.
2. Tipos de detectores
Los detectores automáticos pueden ser puntuales de calor con elemento estático y ter-
mo-velocímetro y de humos según el principio de difusión o transmisión de la luz o
de ionización
2.1. Introducción
Los avances tecnológicos con el desarrollo de los semiconductores y de la informática

han permitido mejorar las prestaciones de los sistemas para detección de incendios.
Los objetivos de los diversos tipos de detectores son:
• Detectar en la fase latente del fuego.

• Avisar con rapidez.
• Evitar las falsas alarmas.
Si analizamos la curva de desarrollo de un fuego, para un combustible de clase A, pode-

mos observar lo siguiente:
1) En la primera etapa, el fuego se encuentra en estado latente y emite humos que no

son apreciables por el ojo humano, constituidos por partículas de carga eléctrica ne-
gativa que provocan la ionización del ambiente.
2) En la segunda etapa, los humos emitidos ya son apreciables al ojo humano y siguen
provocando la ionización del ambiente.
3) En la tercera etapa, además de los humos también se emiten llamas, fenómenos asocia-
dos a los efectos ópticos de oscuridad por parte del humo, y de luz por parte de la llama,
que permiten la aplicación de los detectores ópticos, ya que modifican el estado de los
detectores cuyo principio de funcionamiento se apoya en dichos efectos ópticos.
4) En la cuarta etapa, al ser una reacción exotérmica y emitir las llamas calor por radia-
ción, se genera una gran cantidad de energía calorífica acompañada del aumento de
temperaturas, por lo que son adecuados los detectores térmicos.
Si analizamos la curva de desarrollo de un fuego y le aplicamos las tecnologías de detec-

ción más adecuadas para cada una de las etapas del fuego, obtenemos la curva de detec-
ción mostrada en el esquema siguiente.

Figura 3.1.
Curva de detección.
Esta analogía puede ser demasiado rigurosa en cuanto a la aplicación de cada uno de los
tipos de detectores, ya que pueden influir otros factores como la ubicación, la distribución
del local, las condiciones ambientales, como suciedad, corrientes de aire, cambios de tem-
peratura, etc., pero nos aporta una orientación muy clarificadora en cuanto a la adopción
de la detección más adecuada para las diferentes clases de combustibles existentes.
2.2. Descripción de los detectores
2.2.1. Detectores de humo
Para la detección del humo emitido por un incendio, existen dos tipos de detectores,
unos que funcionan por el principio del fenómeno iónico y otros por el óptico o foto-
eléctrico. Según las experiencias realizadas, cada uno de ellos tiene unas características
de detección específicas, por lo que ambos se utilizarán en función de las características
del riesgo que hay que proteger.
Es importante considerar el tamaño de las partículas, de gases y humos que suelen oscilar
entre 0,001 y 10 micras, según la clase de combustible y del desarrollo de las etapas del
incendio. En los fuegos latentes o sin llama, la combustión es incompleta y se genera poca
energía de combustión, y las temperaturas son bajas y en consecuencia emiten poca can-
tidad de partículas que son de gran tamaño. En los fuegos con llama, la combustión es
completa y se emiten gases con un gran número de partículas que son de pequeño tamaño.
Los dos detectores pueden detectar ambos tipos de fuegos, pero el tiempo de respuesta
no será el mismo.
Figura 3.2.
Tamaño de las partículas de varios elementos y capacidad de detección de varios detectores.
Los tiempos de respuesta serán:
Como los edificios que debemos proteger acostumbran a tener simultáneamente varias
clases de combustible, es difícil prever qué tamaño tendrán las partículas emitidas por un
incendio y poder adoptar uno u otro detector. Pero además ocurre que una misma ener-
gía de activación puede tener efectos diferentes sobre el mismo combustible, según el es-
tado en que se encuentre, tal como se puede ver en la tabla siquiente.
Un cigarro encendido que cae sobre un sofá o cama produce un fuego lento sin llama, pero si
cae sobre un periódico situado encima de un sofá o cama, producirá un incendio con llamas.

Reacción de los dos detectores iónico y fotoeléctrico según el tipo de fuego.

* Humo frío significa el humo resultante después de transcurrido un tiempo desde su generación.
1) Detectores de humo iónicos
Este tipo de detectores dispone de una cámara de ionización formada por dos placas car-
gadas eléctricamente y una fuente radioactiva de americio 241 que ioniza el aire existen-
te entre las dos placas.
Figura 3.3.
Cámara de ionización.
La radiación emitida por la fuente radioactiva de americio 241 está en forma de rayos alfa y ga-
mma blandos, siendo el campo de acción de los primeros muy corto, de unos 4 cm, y no puede
pasar de la cámara exterior, por lo que sólo los rayos gamma blandos son emitidos por el equipo,
con una intensidad de entre 0,45 y 1 m Curies por hora, medida a 5 cm de distancia desde la
superficie del aparato, que es inferior en una tercera parte a la radiación existente en el ambiente
que es de 5 m Curies por hora, lo cual la hace inofensiva.
La fuente radioactiva va emitiendo partículas que chocan con las moléculas del aire y
desplazan a sus electrones, hasta que las convierten en iones de carga positiva. De igual
modo, las otras moléculas van ganando esos electrones hasta que se convierten en iones
de carga negativa. Es así como se crean igual número de iones positivos que de negativos,
los positivos son atraídos por la placa de carga negativa y los negativos por la placa de
carga positiva, estableciéndose una corriente de ionización entre las placas del orden de
picoamperios (10-9 A), que se puede medir por circuito electrónico conectado a las placas.
Figura 3.4.
Distribución de los iones entre las placas.
Las partículas emitidas por la combustión son mucho mayores que las moléculas de aire
ionizadas y cuando entran en la cámara de ionización, chocan con las moléculas ioniza-
das y alteran la corriente de ionización, quedando una parte de estas partículas cargadas
positivamente y otra parte negativamente. Al mismo tiempo, estas partículas relativa-
mente grandes siguen recombinándose con otros iones y reducen el numero de partícu-
las ionizadas dentro de la cámara, con la consiguiente reducción de la corriente.
Figura 3.5.
Distribución de iones y partículas de

humo entre las placas.
Esta reducción de la corriente de ionización se detecta por parte de los circuitos electróni-
cos que la vigilan, hasta que llega a una magnitud predeterminada, y al bajar del umbral
se establece una condición de alarma. Cuando se produce esta situación en un detector
analógico, los valores de corriente se traducen en una información relativa a cantidad de
humo en el ambiente, que es valorada por la central de control y señalización.
Hay dos tipos de cámaras, las bipolares, cuyo interior está formado en su totalidad
por las radiaciones alfa del americio 242 y las unipolares, que son de mayor tamaño
y tienen en su interior zonas no afectadas por las radiaciones alfa del americio 241 y
no ionizadas, por lo que sólo contienen electrones de cargas negativas que se despla-
zan hacia el cátodo.
Figura 3.6.
Cámaras bipolar y unipolar.
Esto indica que en esta región sólo existen cargas negativas que provocan una mayor co-
rriente de ionización.
Figura 3.7.
Cámaras bipolar y unipolar sin humo.
Cuando las partículas de humo entran en la zona unipolar de la cámara unipolar, sólo se
recombinan con las partículas negativas, ofreciendo una mejor respuesta en general,
pero sobre todo con partículas de mayor tamaño.
Figura 3.8.
Cámara bipolar con humo.
Como resultado, la relación señal-ruido S/N o respuesta de las cámaras unipolares es casi
dos veces mayor que en las cámaras bipolares, como podemos ver en la figura siguiente.
Figura 3.9.
Comparación de la respuesta entre la

cámara unipolar y la bipolar.
Los cambios de humedad y presión atmosférica pueden afectar a la corriente de ioniza-

ción dentro de la cámara y crear un efecto parecido al de las partículas de combustión
que entran en la cámara sensible.
Estos posibles efectos se pueden compensar mediante la doble cámara de ionización, que se apli-
ca en los detectores denominados de doble cámara, que se esquematizan en la siguiente figura.
Figura 3.10.
Detector de doble cámara de ionización.

Se trata de utilizar dos cámaras de ionización, una abierta al exterior que está afectada por la
humedad y la presión atmosférica además de las partículas de ionización y la suciedad, y otra
cámara interior de referencia.
Se pueden aplicar dos cámaras de referencia:
• Cerradas parcialmente que impiden la entrada de partículas grandes como las del
humo, debido a que sus aberturas son muy pequeñas y sólo pueden ser afectadas
por la humedad y la presión. Estas cámaras emplean un doble isótopo radioactivo.
Figura 3.11.
• Abiertas totalmente al exterior igual que las cámaras de análisis, que consiguen los
mismos resultados que los de la cámara cerrada. Estas cámaras emplean un solo isótopo
radioactivo.
Figura 3.12.
El circuito eléctrico del detector vigila las dos cámaras y compara sus salidas, de manera
que si cambia la humedad o la presión atmosférica, las salidas de las dos cámaras quedan
igualmente afectadas, anulándose sus efectos.
Si entran partículas de combustión en la cámara sensible, se reduce la corriente de ioni-

zación, mientras que si es en la cámara de referencia, no se altera. El desequilibrio pro-
ducido en la corriente resultante es detectado por los circuitos electrónicos del detector,
que pone a la central de control y señalización en estado de alarma.
Este detector presenta la problemática debida a la presencia de Americio 242 al fin de su

vida útil, lo que encarece las tareas para su recuperación, siendo conocido como el detec-
tor que se paga dos veces.
2) Detectores de humo ópticos
Este tipo de detectores funcionan al percibir la luz cuando entra en contacto con partí-
culas suspendidas en el aire.
Según el principio de propagación de la luz, lo hace con un frente de onda asociado que, cuando
choca contra una partícula en suspensión, sufre una alteración o dispersión en su trayectoria.
Este principio se conoce como Scattering o efecto Tyndall (John Tyndall 1822-1893).
La intensidad de la luz dispersada aumenta con el tamaño de la partícula en suspensión y

su dirección varía según la relación entre la longitud de onda y el tamaño de la partícula:
a) Menor que el 10% del valor de la longitud de onda O
Si el tamaño de la partícula es menor que el 10% del valor de la longitud de onda l, la luz
se dispersa en todas direcciones y simétricamente, con menor intensidad en las direccio-
nes perpendiculares al haz de luz incidente.
Figura 3.13.
Partícula de tamaño inferior al

10% de la longitud de onda O.
b) Mayor que el 10% del valor de la longitud de onda O
Si el tamaño de la partícula es mayor que el 10% del valor de la longitud de onda l, la luz
se dispersa con mayor intensidad en la dirección del haz de luz incidente.
Figura 3.14.
Partícula de tamaño superior al

10% de la longitud de onda O.
c) Superior al valor de la longitud de onda O
Si el tamaño de la partícula es superior al valor de la longitud de onda O, la luz es absor-

bida por la partícula o reflejada pero no dispersada.
Figura 3.15.
Partícula de tamaño superior

al valor de la longitud de onda O.
Los detectores ópticos utilizan el principio de la luz dispersada para detectar la presencia
de partículas de humo en suspensión que son emitidas por el fuego. Según la forma como
se lleva a cabo la detección, podemos distinguir dos tipos de detectores ópticos:
Figura 3.16.
Detector óptico de luz dispersada.
• De luz dispersada
Tienen una cámara laberíntica oscura, estanca a la luz externa y protegida por una fina
malla de plástico o acero que la protege de la suciedad, polvo y pequeños insectos.
En el interior de la cámara hay un emisor y un receptor de luz que es un fotodiodo de

silicio que reacciona a la luz de la misma longitud de onda O que el emisor. Ambos elementos
se colocan de tal modo que en estado normal la luz del emisor no llega al receptor.
Figura 3.17.
Pero cuando las partículas de humo entran en la cámara, la luz emitida se dispersa y en
parte llega hasta el receptor.
Figura 3.18.
De este tipo son la mayoría de los detectores fotoeléctricos de humo convencionales, di-
reccionables y analógicos, en el que se incluyen las cámaras de detección por láser y xe-
nón IR que emplean los detectores activos.
Detector fotoeléctrico
Según el tamaño de las partículas de humo, variará la cantidad de luz recibida por el receptor,
que será analizada y procesada por los circuitos electrónicos del detector. Éste mantiene con-
tacto con la central de control y señalización para determinar la condición de alarma.
Estos detectores tienen el inconveniente de que para activar el emisor se necesita un eleva-
do consumo de corriente, por lo que el haz emitido no es continuo, sino que se producen
pulsos de luz cada cierto tiempo que oscila entre 1 y 10 segundos, según el fabricante. En
algunos casos, este intervalo de activación del emisor no es fijo, sino que se reduce al de-
tectar partículas de humo, mejorando así el tiempo de respuesta del detector.
Normalmente, el emisor de luz es un diodo LED de luz infrarroja que emite luz con lon-
gitudes de onda entre 800 y 1.000 nanómetros.
Evolución de la detección óptica: Al igual que los detectores por dispersión, existen de-
tectores que funcionan en base a una tecnología de dos ángulos por lo que son capaces
de diferenciar partículas distintas dentro de la cámara de medición. De esta manera, las
variables falsas se distinguen eficazmente de los identificadores de fuego sumándose a los
diferentes tipos de humo que se pueden distinguir, dentro de ciertos límites.
Al medir el haz de luz en las partículas de humos presentes en la cámara se produce una
dispersión de luz en muchas direcciones, siendo la proporción entre la dispersión ante-
rior y la posterior el indicador del tipo de partícula presente.
Un detector con luz azul utiliza en lugar de luz infrarroja, un led azul. Al ser la longitud
de onda óptica más corta, se facilita la detección de partículas más pequeñas que, hasta
ahora, sólo eran reconocidas por los detectores iónicos. El total del espectro del humo es
detectado por una sensibilidad muy alta: desde los aerosoles invisibles, hasta los más
densos. A diferencia de los detectores iónicos, los detectores con la función de luz azul
funcionan sin elementos radiactivos por lo que a día de hoy, sustituyen por regla general
a los detectores iónicos. El detector láser se asemeja más al detector iónico.
Figura 3.19.
Esquema de un detector fotoeléctrico.
Detector láser
Es un nuevo tipo de detector analógico direccionable que funciona según el mismo prin-
cipio que los detectores ópticos de luz dispersada, pero utilizando un diodo láser extre-
madamente brillante, que integra una lente que enfoca la luz mediante un espejo
especial que concentra el haz sobre un área muy pequeña y próxima al sensor óptico re-
ceptor. La luz pasa a través de un captador de luz y es absorbida. El sensor óptico receptor
se activa por la dispersión que producen las partículas de humo que entran en el pequeño
volumen de luz concentrada.
Su mayor ventaja es el grado de sensibilidad conseguido, del orden de 100 veces superior
a los otros detectores de luz dispersada, que es la mejora en la relación señal/ruido. Prue-
bas realizadas en los laboratorio de Under Write Laboratorios (UL) demuestran que los
detectores fotoeléctricos puntuales con led infrarroja consiguen sensibilidades superiores
al 1%, mientras que los detectores láser tienen una sensibilidad del 0,09%.
Además, el haz de luz del detector óptico normal es muy ancho y la luz se puede reflejar
en las paredes, cuyo color cambia de negro a gris por la acumulación de suciedad, pero
en el detector láser el haz es muy estrecho y no toca las paredes, por lo que es menos sus-
ceptible a la acumulación de suciedad en el interior de la cámara.
Figura 3.20.
Sensor láser.
• Por oscurecimiento
Tienen un elemento emisor de luz normalmente infrarrojo y un elemento receptor, que

en este caso se diferencia de los sensores ópticos de luz dispersada donde la luz emitida
incide directamente sobre el receptor. El receptor óptico se instala a la misma altura que
el emisor, debiendo coincidir el centro de la óptica de cada uno. Se trata de los detectores
conocidos como barreras fotoeléctricas o infrarrojas.
Si se interponen entre ellos partículas de humo que atraviesan el haz y que según su ta-
maño, definido por el color claro u oscuro, lo dispersan o lo absorben, se reduce la inten-
sidad de luz que incide sobre el receptor. Esta reducción se utiliza para detectar las
partículas de humo producidas por el fuego, existiendo una condición de alarma cuando
el humo alcance la zona de detección y reduzca el nivel de señal que llega al receptor en-
tre un 30% y un 90% durante un intervalo de tiempo superior de entre 5 a 15 segundos.
Figura 3.21.
Detector de barrera por oscurecimiento en estado de alarma.
El led emisor infrarrojo va montado en un sistema óptico que produce un foco de luz
concentrado a una distancia seleccionable de hasta 100 metros, siendo la base del cono
a esa distancia de 3 metros. Este diámetro se define como la máxima distancia donde
existe un nivel de señal óptimo para que el equipo reciba un nivel de señal estable.
Figura 3.22.
Detector de barrera por oscurecimiento con el diámetro del haz

en función de la distancia.
Estas características geométricas del haz permiten obtener el área de cobertura del detector.
Figura 3.23.
Cobertura de protección de un detector de barrera de oscurecimiento.
Estos detectores tienen diferentes niveles de ajuste para cubrir diferentes niveles de alar-
ma que pueden variar, según el fabricante, entre un 30% y un 90% de oscurecimiento de
la señal. Llevan incorporado un sistema de control automático de ganancia (CAG) para
compensar la degradación de la señal que pueda ser producida por el envejecimiento de
los componentes o la acumulación de suciedad en las superficies de las ópticas. La señal
de avería se produce por un corte de alimentación o por una interrupción momentánea
del haz de luz.
Existen, básicamente, dos tipos de detectores por rayo de luz proyectado y ambos fun-
cionan bajo el principio de oscurecimiento de la luz: se supervisa el oscurecimiento que
experimenta un rayo de luz debido a la presencia de humo al ser proyectado en el área a
proteger. Los dos tipos principales de detectores por rayo son: De extremo a extremo: De-
tector que dispone de un transmisor y un receptor en dos unidades independientes,
montados a cada uno de los extremos del área protegida. Un rayo de luz infrarroja se pro-
yecta desde el transmisor al receptor y se comprueba la potencia de la señal recibida. Este
tipo de detectores requiere que la alimentación se suministre a tanto al transmisor como
al receptor. Ésto conlleva realizar largos recorridos de cableado y, por lo tanto, aumenta
el coste de la instalación.
Detectores reflectantes o de un único extremo: Disponen de toda la electrónica, inclu-

yendo el transmisor y receptor en la misma unidad. El rayo se transmite hacia un reflec-
tor especialmente diseñado, montado al otro extremo del área protegida y el receptor
comprueba la atenuación de la señal recibida desde el reflector.
Los detectores de humo por rayo reflectante, sin embargo, requieren mayor cuidado en
su instalación que debe evitar cualquier objeto reflectante en su trayectoria.
A medida que una columna de humo se eleva, ésta se va extendiendo y diluyendo. Como
resultado de este descenso de la densidad, los detectores puntuales tienden a ser menos
sensibles cuanto más altos están instalados. Las normas UNE 27003-14 y EN 54-14 limi-
tan la altura de montaje de los detectores puntuales para la protección de vidas a 12 m
para la protección de propiedad. Esta limitación no existe en los detectores de humo por
rayo ya que pueden analizar toda la columna de humo y por lo tanto son idóneos para
aplicaciones con techos muy altos. Esto se refleja en las normas UNE 27003-14 y EN 54-
14. Aunque no todos los incendios se inician a poca altura de la fuente de riesgo o cerca
del suelo, este nivel es un escenario típico del incendio. Cuando éste es el caso, el humo
producido por el fuego se elevará hacia o cerca del techo. Normalmente, la columna de
humo empieza a extenderse a medida que se va alejando de su punto de origen, forman-
do una extensión de humo con la forma de un cono invertido. La densidad de esta ex-
tensión de humo se puede ver afectada por el índice de crecimiento del fuego. Los fuegos
más rápidos tienden a producir una densidad más uniforme en toda la extensión del
humo que los fuegos lentos en los que puede haber dilución en la parte más alta de la
extensión del humo.
En algunas aplicaciones, especialmente en aquéllas con techos altos, los detectores de

humo por rayo pueden ser más sensibles a fuegos lentos que los detectores puntuales ya
que analizan toda la extensión de humo que cruza el rayo. Los detectores puntuales sólo
pueden analizar el humo que les llega a su cámara de análisis. El humo que entra en la
cámara puede que se haya diluido y esté por debajo del umbral de alarma (nivel de humo
que se necesita para señalizar una alarma). La mayor limitación del detector de humo por
rayo proyectado es que es un equipo de vista lineal y, por lo tanto, está sujeto a sufrir
interferencias de cualquier objeto o persona que se interponga en el trayecto del rayo.
Esto hace que su uso sea impracticable en áreas muy ocupadas y con techos de altura nor-
mal. Sin embargo, muchas instalaciones disponen de áreas donde los detectores de humo
por rayo no sólo son aceptables sino que son la mejor opción. Las áreas con techos altos
tales como atrios, vestíbulos, gimnasios, polideportivos, museos, iglesias, fábricas y alma-
cenes, son candidatas para el uso de detectores de humo por rayo. Muchas de estas apli-
caciones presentan problemas de espacio para instalar detectores puntuales y todavía
tienen más problemas para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. El uso de detecto-
res de humo por rayo, en muchas de estas áreas, puede reducir estos problemas ya que se
necesitan menos equipos y se pueden montar en paredes, que son más accesibles. Ver
aplicación.
También existe otro tipo de barreras que detectan incrementos de temperatura, basados
en la variación del índice de refracción del aire causado por la temperatura y que provoca
la curvatura del haz.
Figura 3.24.
Detector de barrera por oscurecimiento en estado normal.

2.2.2. Detectores de llama
Un factor importante del fuego es la propagación desde la llama de una parte de su ener-
gía, de entre el 30% y el 40%, por radiación electromagnética, que tiene los rangos espec-
trales ultravioletas (UV), visibles e infrarrojos (IR).
Figura 3.25.
Campo de sensibilidad de los detectores de llama.
Los detectores ópticos de llama se diseñan para detectar las radiaciones que provienen de
la llama, que pueden utilizar longitudes de onda seleccionadas entre las diferentes ban-
das del espectro o combinaciones entre ellas, que pueden ser de las siguientes maneras:
UV, IR, UV + IR, IR +IR o IR + IR + IR.
Estos detectores de llama responden a un fuego con llama abierta con mayor rapidez que
los detectores de humo y de calor, pero debido a su incapacidad para detectar fuegos de
combustión lenta, no se utilizan en las instalaciones de uso general.
Por sus características de actuación, devienen ideales para proteger superficies abiertas, grandes
almacenes, madererías, o bien superficies con productos combustibles o en las que se puede pro-
pagar el fuego de llama abierta con rapidez, como en bombas válvulas, redes de tuberías que
transportan líquidos o gases inflamables.
En apariencia parece sencillo diseñar un detector óptico de llamas, con sensores que de-
tectan radiaciones UV e IR, pero la dificultad aparece por su campo de aplicación en la
industria o en áreas abiertas, donde los procesos de producción o similares emiten fuen-
tes de radiación que pueden afectar al correcto funcionamiento del detector y provocar
falsas alarmas.
En la siguiente figura podemos ver un espectro típico de una emisión de llama de fuego
de hidrocarburos donde se muestran las líneas espectrales UV e IR que utilizan estos de-
tectores para detectar el fuego.
Figura 3.26.
Espectro típico de emisión de una llama.
En la siguiente figura se muestra el espectro de diferentes fuentes luminosas de emisión

que podrían afectar al correcto funcionamiento de los detectores de llama y provocar fal-
sas alarmas, pero que no influyen en los detectores de humo o de calor.
Figura 3.27.
Espectro de diferentes fuentes de emisión.
Para evitar estos problemas, se analizan otros parámetros del fuego, como el consumo de
combustible, el consumo de oxígeno y aire o las reacciones químicas que se producen en
la zona de vaporización de la llama.
Las tecnologías más avanzadas aplicadas en la actualidad tienen en cuenta los factores
antes citados en sus estudios sobre la detección del fuego.
Además de las radiaciones UV e IR que recibe el sensor, también se pueden analizar otros
parámetros predeterminados como:
a) Análisis de la función del parpadeo de la llama.

b) Comparación entre diferentes umbrales del espectro de radiación.
c) Correlación matemática entre diferentes señales de la energía recibida.
d) Técnicas de comparación (valor, función AND, OR).
e) Correlación para memorizar el análisis espectral.
Para la utilización de un detector de llama, tendremos en cuenta la alineación de su campo

visual sobre la superficie que se desea proteger, tal como podéis ver en la figura siguiente.
Figura 3.28.
Campo visual de un detector de llama.
Según el tipo de detector utilizado, tendremos en cuenta las posibles causas que impiden
la llegada de las radiaciones hasta el detector, como podemos ver en la primera figura si-
guiente, o afectando a su funcionamiento normal, luces halógenas, soldadura por arco,
radiación solar, etc., como podemos ver en la segunda figura siguiente.
Figura 3.29.
Barrera formada por el humo que impide a las

radiaciones llegar hasta el detector de llama.
Figura 3.30.
Radiaciones que afectan al funcionamiento normal

del detector de llama.
La cobertura del detector se define porque la respuesta del detector es directamente pro-
porcional a la luminosidad de la fuente e inversamente proporcional al cuadrado de la
distancia entre el detector y la fuente, tal como podemos ver en la figura siguiente.
Figura 3.31.
Influencia de la distancia y la intensidad luminosa

de la fuente en la cobertura de un detector de llama.
Un detector capaz de detectar una llama de petróleo con una superficie de 0,1 m2 a 10 metros
de distancia, puede detectar una llama con una superficie de 0,4 m2 a 20 metros de distancia.
• Detectores UV
Estos detectores detectan las radiaciones ultravioletas emitidas por el fuego en una banda
desde 0,185 hasta 0,245 micrones. La respuesta típica para una fuente intensa de ultra-
violeta puede ser de entre 3 y 4 milisegundos, con una cobertura de 1 a 20 metros.
En la práctica, todos los fuegos emiten radiaciones dentro de esta banda, incluyendo hidrocar-
buros, metales como el magnesio, azufre, hidrógeno y amoníaco.
La banda espectral ultravioleta tiene la característica de ser absorbida por el aire, el humo,
el polvo u otros gases que se encuentren en el ambiente. La radiación ultravioleta disper-
sada en la atmósfera, en especial la que llega con la radiación solar, es absorbida y no
afecta a estos detectores, por lo que pueden instalarse en exteriores sin riesgo a que estas
radiaciones puedan dar falsas alarmas; sin embargo, la caída de rayos sí que podría afectar
a su correcto funcionamiento.
En los interiores hay que tener precaución de que su funcionamiento no quede afectado
por las radiaciones de arcos eléctricos, rayos X, lámparas de cuarzo y materiales radioac-
tivos que pueden emitir radiaciones que le puedan afectar y crear falsas alarmas.
Actuarán como barreras los gases y vapores absorbentes de la radiación ultravioleta, va-
pores de aceite o películas de aceite en la ventana del detector, la mayoría de los cris-
tales de uso corriente y los fuegos que emiten gran cantidad de humo antes de que
aparezcan las llamas.
Estos detectores UL son los más flexibles por instalarse en exteriores e interiores, su res-
puesta es muy rápida por la elevada radiación UL emitida por las llamas y las explosiones
en el instante de su ignición.
Es ideal para fuegos en el interior y exterior.
• Detectores IR
Estos detectores con una sola frecuencia IR son sensibles a una banda estrecha desde
4,3 hasta 4,4 micrones, que predomina en los fuegos de hidrocarburos. El tiempo de
respuesta normal oscila entre 3 y 5 segundos y su cobertura de 1 a 20 metros. Las ra-
diaciones solares en esta banda son absorbidas por la atmósfera, por lo que no hay po-
sibilidad de que le afecten.
Estos detectores utilizan un sensor piroeléctrico que responde al cambio de intensidad de las
radiaciones IR y tienen un filtro pasabanda de baja frecuencia de 1 a 20 Hz, que limita la res-
puesta del detector en las frecuencias características de un fuego de llama parpadeante.
En cambio, los fuegos de hidrocarburos, metales, amoníaco, hidrógeno y azufre emiten canti-
dades insignificantes de radiación IR en el valor de sensibilidad de 4,3 micrones del detector.
Hay que realizar pruebas en fuegos de combustibles de no hidrocarburos.
La radiación modulada o fluctuante de un cuerpo caliente y las superficies reflectantes

pueden activar algunos sistemas de detección IR. La temperatura, tamaño y distancia de
la fuente de calor determinan la energía IR recibida por el detector. Si aumenta la tempe-
ratura de la llama u objeto emisor, también lo hace la energía emitida en el valor 4,3 mi-
crones. Estos detectores no responden a fuentes como arcos de soldadura, rayos X y
radiaciones gamma.
Una concentración de hielo o una película de agua en la ventana del detector reducen
su sensibilidad. Estos detectores resultan menos afectados que los detectores UV por el
humo, aceite y ciertos gases y vapores.
Estos detectores IR son idóneos para aplicaciones donde es probable que ocurran fuegos de
hidrocarburos y existan en el ambiente contaminantes y/o fuentes de radiación ultravioleta.
Es ideal para fuegos en el interior.
• Detectores UV/IR
Este detector consiste en un sensor UV y otro IR de única frecuencia que combinados for-
man una sola unidad. Ambos sensores funcionan individualmente del modo que se ha
definido anteriormente para cada uno de ellos, pero además hay un circuito adicional
que procesa las señales desde ambos detectores, produciéndose la alarma sólo cuando
ambos detectores han detectado el incendio.
Este sistema tiene una mejor capacidad para rechazar las falsas alarmas que los dos sis-
temas por separado y resulta idóneo para la presencia de fuegos de hidrocarburos. Pue-
den aparecer otras fuentes de radiación como rayos X, radiaciones gamma, radiaciones
y superficies de calor y arcos de soldadura, ya que sigue manteniendo su protección
contra incendios.
• Detectores IR/IR
Estos detectores de frecuencia dual están compuestos por dos sensores IR equipados
con diferentes filtros pasabanda que permiten que les lleguen solamente radiaciones
de una longitud de onda determinada. La radiación IR emitida por un fuego de hidro-
carburo es más intensa en una longitud de onda que en otra, por lo que cada sensor
recibe un nivel de señal diferente. Un circuito electrónico en el detector traduce esta
diferencia en una relación, junto al análisis de la llama, para que se produzca la señal
de alarma.
De este modo, el detector puede rechazar fuentes de radiación de cuerpos calientes fluctuantes
de alta intensidad que no cumplen los criterios propios de la relación.
Los detectores de frecuencia IR están diseñados para eliminar falsas alarmas debido a la
radiación modulada o fluctuante de los cuerpos calientes, pero si una fuente de un cuer-
po caliente aparece constantemente y uno de los sensores se bloquea por las radiaciones
recibidas, se alcanzará el umbral de alarma y provocará una falsa alarma.
La presencia de un cuerpo caliente fluctuante al mismo tiempo que se produce el fuego o sus-
tancias en el ambiente, como el humo concentrado, puede atenuar las señales de alarma.
Estos detectores de llama IR/IR son idóneos para fuegos de hidrocarburos que pueden es-
tar acompañados por radiaciones de cuerpos calientes de alta intensidad.
• Detectores IR/IR/IR
Estos detectores de triple frecuencia dual están compuestos por tres sensores IR equipa-
dos con diferentes filtros pasabanda que permiten que les lleguen solamente radiaciones
de una longitud de onda determinada seleccionadas para detectar el fuego:
– En la banda espectral de emisión del CO2.

– Fuera de la banda espectral de emisión del CO2.
– Sobre el fondo de la banda ancha.
Cada origen IR tiene su propia señal espectral IR y teniendo en cuenta la relación entre
los tres canales IR, se discriminan otras fuentes de radiaciones IR y así se puede detectar
una llama sin que se produzcan falsas alarmas.
Este detector tiene una sensibilidad y un alcance mayor que cualquier detector de llama
de los anteriores, llegando a detectar fuegos de 30 cm u 30 cm de gasolina a una distancia
de 60 metros.
2.3. Detectores térmicos
Son detectores sensibles al aumento de temperatura que se produce en el ambiente a con-

secuencia del calor liberado en la combustión. Recordar la curva del fuego.
La medición de la temperatura ambiental se puede realizar con detectores de dos tipos:

termoestáticos, al alcanzar un nivel de temperatura predeterminado y termovelocimé-
tricos, al aumentar la temperatura por unidad de tiempo.
• Detectores multicriterio
Existen detectores que combinan las tecnologías antes mencionadas e incorporan senso-
res de gas (CO) e IR.
Los detectores multicriterio y de tecnología combinada amplían el rendimiento y efica-

cia frente a los distintos tipos de fuego, latentes o con carga térmica, ofreciendo un ma-
yor nivel de inmunidad ante las posibles falsas alarmas sin afectar a su sensibilidad.
Actualmente, esta tecnología es usada por la mayor parte de los fabricantes de sistemas
analógicos y se combina la detección óptico térmica, óptico térmica y monóxido de car-
bono, y óptico térmica, monóxido de carbono e IR.
No existe una normativa específica para este tipo de detectores, por lo que deben ajus-
tarse, como mínimo, a las normas relativas a las tecnologías parciales empleadas:
– Cámara iónica o por dispersión de luz, según EN 54-7

– Sensores de temperatura, según EN 54-5
– Sensores de llama, según EN-54-10
Es conveniente que en los sensores que incluyan sondas electroquímicas de monóxido

de carbono, se realicen ensayos según la norma ISO 7240-60 ó cualquiera equivalente,
desarrolladas por los mismos laboratorios que certifiquen el cumplimiento de los otros
principios de detección.
Existe, en fase borrador, la norma EN 54-15 que describe los criterios de ensayo consoli-
dados para este tipo de detectores.
2.3.1. Detectores termoestáticos
Por su construcción pueden ser de:
2.3.2. Detectores termovelocimétricos
Con este tipo de detector se controla el aumento de temperatura por unidad de tiempo
o gradiente de temperatura en °C/minuto.
De este modo controlan el aumento de temperatura que aparece cuando se produce un

incendio. La actuación termovelocimétrica no está sujeta a ningún nivel especial de tem-
peratura fija, sino que responde a un incremento de 10 °C/minuto respecto a su tempe-
ratura normal de funcionamiento. Pueden ser de los siguientes tipos:
2.3.3. Detectores de compensación
Funcionan por el mismo principio que los termovelocimétricos y también actúan a una
temperatura máxima predeterminada. Se diferencian en que sus sistemas de compensa-
ción del gradiente de temperatura son distintos.
Hay detectores que están formados por una envolvente de metal, en cuyo interior se en-
cuentran dos varillas montadas a compresión con dos contactos. El metal de la envol-
vente tiene un coeficiente de dilatación mayor que el de las varillas interiores.
Cuando aumenta la temperatura, se dilata el conjunto, pero a causa de la diferencia

de coeficiente de dilatación, la envolvente se dilata más y se va reduciendo la com-
presión sobre las varillas interiores hasta que se unen los contactos, se cierra el cir-
cuito y envían la señal de alarma. Estos aparatos actúan siempre en el nivel de
protección elegido debido al efecto de reacción compensada entre la carcasa y las va-
rillas interiores.

Figura 3.32.
Detector de compensación visto en sección.
2.3.4. Detectores analógicos
Estos detectores informan del valor exacto de la magnitud que miden, por lo que un de-
tector de calor analógico podrá enviar el valor de la temperatura ambiente.
Este sistema sólo necesita una NTC de la que se conozca su valor para cada temperatura
y permita calcular el incremento de temperatura en un cierto tiempo, de ahí que la ma-
yoría de detectores analógicos termovelocimétricos sólo utilizan una NTC.
Figura 3.33.
Detector térmico analógico.
2.3.5. Detectores en atmósferas explosivas
2.3.6. Detección por aspiración

3. Diseño
3.1. Diseño
3.2. Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es realizar actuaciones de prueba y correctivas para que

las instalaciones se mantengan en condiciones de actuar ante un incendio.
En nuestro país la referencia es el RIPCI, que establece el mantenimiento mínimo de las

instalaciones de protección contra incendios.
En su apéndice II establece que:
• El programa mínimo de mantenimiento para el sistema de detección será el estable-

cido en la tabla de "Operaciones de mantenimiento a realizar según RIPCI".
• Las operaciones recogidas en la tabla anterior con el superíndice 1 serán efectuadas

por un instalador o mantenedor autorizado o por el titular de la instalación.
• Las operaciones recogidas en la tabla anterior con el superíndice 2 serán efectuadas

por un instalador o mantenedor autorizado o por el titular de la instalación, si ha ad-
quirido la autorización de mantenedor autorizado por el Ministerio de Industria que
se solicitará en la comunidad autónoma correspondiente, de acuerdo con lo expuesto
en el capítulo III del citado Reglamento.
• El mantenedor está obligado a llevar un libro de informe de mantenimiento en el cual

se harán constar las operaciones realizadas, el resultado de las verificaciones y pruebas
y las sustituciones de los elementos defectuosos que se hayan realizado. Dicho libro
deberá estar a disposición de los servicios de inspección de la comunidad autónoma
correspondiente.
• Hay que destacar que todo lo expuesto anteriormente y los contenidos de sus tablas
son los trabajos mínimos a realizar en las operaciones de mantenimiento exigidos por
la reglamentación vigente.
Contenido disponible en el CD adjunto.-

Contenido disponible en el CD adjunto.-
3.2.1. Recomendaciones. Inspección, pruebas y mantenimiento
Frecuencia de inspección y mantenimiento
Mantenimiento
En los sistemas de detección, las actuaciones de mantenimiento se realizarán de acuerdo

con las instrucciones del fabricante. Cualquier acumulación de polvo o suciedad puede
ser perjudicial para el funcionamiento de los dispositivos e instrumentos. La frecuencia
de mantenimiento dependerá del tipo de equipo y de las condiciones ambientales.
Las frecuencias mínimas corresponderán a lo establecido en la tabla al margen.
Cuando se realice la limpieza de los detectores se tendrá en cuenta que en el caso de los
detectores convencionales habrá que limpiarlos todos, pero en el caso de los analógicos,
la central indicará cuáles deben limpiarse.
Frecuencia de inspección visual y mantenimiento.
Imagen interactiva en el CD adjunto. Recomendaciones.

Imagen interactiva en el CD adjunto. Recomendaciones.
Informes
Los informes serán conservados hasta la siguiente prueba y durante un año.
En cada informe se incluirán los siguientes apartados:
• Prueba funcional de maniobras de operación

• Prueba de los detectores de humo
• Prueba de los detectores térmicos
• Otras pruebas aconsejadas por el fabricante
• Otras pruebas aconsejadas por la autoridad competente
• Firma de la prueba del mantenedor y del responsable de la autoridad competente
• Apunte de incidencias y problemas detectados
• Designación de las pruebas de detección
3.3. Aplicación

¤ Editorial UOC 121 Instalaciones complementarias
Capítulo IV. Instalaciones complementarias
Objetivos
1) Conocer las características de los diversos tipos de alumbrado de emergencia, para que
su elección, instalación, puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento, sea el
más adecuado para la localización de los equipos de extinción manual y la evacua-
ción, para facilitar la extinción y la evacuación en caso de incendio.
2) Conocer los diversos tipos de señales para poder instalarlas adecuadamente y poder
seguir los recorridos de evacuación y localizar los equipos de lucha contra incendios.
3) En edificios de Gran Altura (EGA’S) de entre los varios ascensores se debe considerar
a uno de ellos como ascensor de emergencia, para facilitar que en caso de incendio
los SEIS puedan tener una movilidad independiente, que les permita realizar sus ac-
tividades con eficacia.
Orientación
1. Alumbrado de emergencia
1.1. Introducción
El alumbrado de emergencia debe cumplir ciertas condiciones de alimentación de energía

eléctrica, de iluminancia en los recorridos de evacuación y puntos en que se deben realizar
maniobras de equipos de lucha contra incendios, cuadros eléctricos y actividades de riesgo
El alumbrado de emergencia permite evacuar, manipular cuadros eléctricosy otras accio-

nes en montajes. Veremos la señalización para la evacuación y los ascensores de emer-
gencia que permiten la movilidad de los SEIS en la lucha contra incendios en EGAS
1.1.1. Antecedentes
El objetivo del alumbrado de emergencia es garantizar el mantenimiento de las mínimas

condiciones de iluminación durante un tiempo, para que, en caso de fallo del alumbrado
normal, se pueda realizar la evacuación segura de personas y se puedan desarrollar deter-
minadas actividades.
El alumbrado de emergencia debe cumplir los requisitos necesarios para garantizar que
los aparatos autónomos para el servicio de alumbrado de emergencia con lámparas de
incandescencia o de fluorescencia cumplirán las especificaciones exigidas de seguridad y
garantizarán el alumbrado suficiente para:
• La seguridad de las personas que abandonan la zona o que intentan finalizar una ope-
ración peligrosa antes de evacuar la zona.
• Permitir la continuación de la actividad normal sin alteraciones.
• Garantizar la seguridad de las personas implicadas en una situación o proceso poten-
cialmente peligroso.
• Permitir detener el proceso con seguridad para el operador y los ocupantes de los locales.
La construcción de los aparatos autónomos cumplirá las prescripciones de seguridad es-

tablecidas en las Normas UNE 20392-93 y EN 60598-2-22 y estará conforme a las Direc-
tivas Comunitarias de Compatibilidad Electromagnética y de Baja Tensión 93/68/CE, 89/
336/CE y 73/23/CE.
Figura 4.1.
Luminaria para alumbrado de emergencia fluorescente.
Características
– Luminaria de emergencia fluorescente.

– Construida según Norma UNE 20.392-93 y EN 60 598-2-22.
– Conforme a las Directivas Comunitarias de Compatibilidad Electromagnética y de
Baja Tensión 93/68/CE, 89/336/CE Y 73/23/CE.
– Batería protegida contra descargas excesivas e inversión de polaridad.
– Puesta en reposo mediante telemando.
– Circuito para telemando protegido contra errores de conexión.
– Test mediante telemando en presencia de red.
– Protección contra choques eléctricos: clase II.
– Luminaria apta para ser montada en superficies normalmente inflamables: clase "F".
– IP 44 IK 04.
– Transformador de seguridad según IEC 60742.
– Testeo funcional al 100% de la producción con sistemas electrónico-informáticos.
1.1.2. Consideraciones
Para garantizar la evacuación y la localización de los equipos de extinción manuales y los

cuadros eléctricos y determinadas actividades se utilizan los alumbrados que aparecen en
el RBT MIE BT 025:
a) Alumbrado de Emergencia
Debe evitar la probabilidad de pánico en el personal en caso de fallo del alumbrado nor-
mal y que pueda reconocer y utilizar los medios de evacuación y extinción.
Deberá poder funcionar durante al menos 1 hora, proporcionando en el eje de los pasos
principales una iluminación adecuada
El alumbrado de emergencia estará previsto para funcionar automáticamente al produ-

cirse el fallo de los alumbrados generales o cuando la tensión de éstos baje a menos del
70% de su valor nominal.
b) Alumbrado de Señalización
Es el que se instala para funcionar de un modo continuo durante determinados períodos de

tiempo. Este alumbrado debe señalar de modo permanente la situación de puertas, pasillos,
escaleras, y salidas de los locales durante todo el tiempo que permanezcan con público.
Deberá proporcionar en el eje de los pasos principales una iluminación mínima de 1 lux.
c) Alumbrado de Reemplazamiento
Este alumbrado debe permitir la continuación normal del alumbrado total durante al
menos 2 horas.
d) Alumbrado de lugares de trabajo peligroso (alto riesgo)
El objetivo es asegurar la seguridad de las personas involucradas en unos procesos poten-

cialmente peligrosos, así como la de sus operadores y ocupantes.
1.2. Definiciones
1.3. Componentes
1.4. Clasificación
1.5. Diseño

1.6. Aplicación
A continuación se exponen algunas consideraciones, conceptos y definiciones prácticas

sobre el diseño de las luminarias para alumbrados de emergencia y especiales:
1) El alumbrado de emergencia debe proporcionar una iluminancia de 1 lux, como mí-

nimo, en el nivel del suelo en los recorridos de evacuación, medida en el eje de todo
recorrido de evacuación.
2) La iluminación en los puntos en que se encuentren los equipos de protección contra

incendios de utilización manual y en los cuadros de alumbrado y en los centros de
trabajo, la iluminancia mínima será de 5 lux.
3) La uniformidad de iluminación debe cumplir (ecuación (1)):
(1)
4) Para calcular el nivel de iluminación, se considerar nulo el factor de reflexión sobre

paredes y techos.
5) Hay que considerar un factor de mantenimiento que englobe la reducción del rendi-
miento luminoso por suciedad y envejecimiento de las lámparas.
6) Factores a tener en cuenta para la distribución práctica de las luminarias:
• Dotación mínima de 5 Lm/m2.

• Flujo luminosos mínimo de 30 Lm.
• Separación h; siendo h = altura de ubicación comprendida entre 2 m y 2,5 m.
7) Según la instrucción MIE BT 025:
• El alumbrado de señalización proporcionará en los ejes de los recorridos de evacua-

ción una iluminación mínima de 1 lux.
• La hoja de interpretación nº 25, indica que hasta que no se recoja en el REBT o en
alguna Norma UNE una detallada clasificación del alumbrado de emergencia, éste
debe estar basado en una potencia de 0,5 W/ m2 de superficie del local, con un ren-
dimiento mínimo de la lámpara de 10 Lm/W
8) Grado de Protección de las envolventes:
• 1ª cifra es para la protección contra cuerpos sólidos:

– 0. No protegido.
– 1. Cuerpos de dimensiones superiores a 50 mm.

– 3. Cuerpos de dimensiones superiores a 2,5 mm.
– 5. Contra el polvo.
– 6. Totalmente protegido contra el polvo.
• 2ª cifra es para la protección contra los líquidos:
– 0. No protegido.
– 1. Caída vertical de gotas de agua.
– 2. Caída de gotas de agua con inclinación máxima de 15°.
– 3. Contra la lluvia fina.
– 4. Proyecciones de agua.
– 5. Contra chorros de agua.
– 6. Contra mar gruesa.
– 7. Contra efectos de la inmersión.
– 8. Contra la inmersión prolongada.
En España el mínimo exigido para aparatos de emergencia fluorescentes es el IP23, que

está protegido contra:
• Cuerpos sólidos de dimensiones superiores a 12 mm.

• Caída de gotas de agua con inclinación máxima de 15°.
1.6.1. Criterios prácticos de ubicación de las luminarias
• En todas las puertas de salidas de emergencia.

• A no más de 2 m de escaleras para que todos los escalones queden iluminados.
• A no más de 2 m de los cambios de nivel del suelo.
• Para iluminar todas las salidas obligatorias y señales de seguridad.
• En los pasillos a no más de 2 m de todas las intersecciones.
• A no más de 2 m de los medios de extinción y pulsadores manuales.
• Al exterior de los edificios junto a las salidas.
• A no más de 2 m de los puestos de socorro.
• En ascensores y montacargas.
• En escaleras automáticas.
• En todos los aseos y servicios.
• En salas de generadores y de control.
• Aparcamientos cubiertos, en todas las salidas y de manera que sean visibles los reco-
rridos de evacuación.
1.6.2. Alumbrado de lugares de trabajo peligroso (alto riesgo)
• La iluminancia horizontal mínima no puede ser menor que un 10% de la ilumina-

ción normal o 15 lux, eligiendo el mayor de ambos valores.
• La uniformidad tiene que ser por lo menos de 0,1.
• La intensidad máxima a diferentes alturas:
Altura Area (Alto riesgo)
d 2,5 m 1.000 cd
2,5 m ~ 3,0 m 1.800 cd
3,0 m ~ 3,5 m 3.200 cd
3,5 m ~ 4,0m 5.000 cd
4,0 m ~ 4,5m 7.000 cd
> 4,5m 10.000 cd
• La autonomía mínima es la duración del período de riesgo para las personas.

• El tiempo de respuesta del alumbrado de emergencia debe ser menor de 0,25 segundos.
2. Señalización
La señalización debe cumplir ciertas condiciones de información en los recorridos de

evacuación y equipos de lucha contra incendios mediante una forma que la identifique,
una altura adecuada para su lectura y una situación que garantice una clara identificación
2.1. Introducción
El objetivo de la señalización es mostrar las vías de evacuación y el emplazamiento y lo-

calización de los equipos de lucha contra incendios, así como indicación sobre prohibi-
ciones, advertencias, obligaciones e informaciones.
Las señales de seguridad son paneles de cierto tamaño con figuras geométricas formadas
por símbolos, pictogramas y textos breves de varios colores que se combinan, y permiten
obtener un significado que se puede entender de una manera fácil y rápida a cierta dis-
tancia por parte de cualquier persona. Su colocación debe ser adecuada para que su visión
sea correcta ante cualquier tipo de alumbrado normal o de emergencia.
2.2. Definiciones
2.3. características
2.3.1. En general
• La impresión será de serigrafía resistente a los UV.

• El acabado de la superficie será antiestático y de fácil limpieza.
• Su comportamiento ante el fuego será M1.
• No debe contener fósforo, plomo o sustancias reactivas.
La eficacia de las señales debe estar garantizada por la clasificación y calificación exigidas
en las Normas y deben estar impresas en la misma señal.
Las Normas garantizan al diseñador la calidad, de la señal la UNE 23.035:2003-4 y de la

condición fotoluminiscente las UNE 23.035-1 y 4, para ello se realizan ensayos de la fo-
toluminiscencia de acuerdo con las normas UNE, DIN e ISO, que estarán avalados por
Laboratorios de Certificación.

En general, las Normas UNE y DIN exigen que los productos fotoluminiscentes a utilizar
en señalizaciones se puedan identificar de una forma duradera.
La Norma UNE 23.035:2003. Parte 4 establece que existen dos categorías de productos
fotoluminiscentes cuyo empleo viene resumido así:
• Categoría A: Producto de alta luminancia que se empleará preferentemente para se-

ñales y balizamientos de lugares de concentración pública o con iluminación exclu-
sivamente artificial.
• Categoría B: Productos de menor luminancia que los A que se emplearán para el resto
de usos. No se puede emplear en sótanos, aparcamientos subterráneos, pasillos, rella-
nos o escaleras de evacuación que no tengan ventanas.
CATEGORÍA CARACTERÍSTICA
Luminancia Luminancia Tiempo de atenuación
a los 10 min a los 60 min de 0,32mcd/m2
(mcd/ m2) (mcd/ m2) (min)
A 210 29 3.100
B 40 5,8 800
Comparación de las características entre las Categorías A y B de los productos fotoluminiscentes en función de la intensidad luminosa
emitida y de la atenuación.
2.3.2. Señalizaciones especiales
1) Señalización de Baja Altura.
Existen unas señalizaciones de condiciones especiales definidas como sistema de Seña-

lización y Balizamiento Fotoluminiscente a Baja Altura, para instalar en determinados
incendios – locales de pública concurrencia, circulación en túneles, aviones y buques- en
que la propagación de los humos aparece como un consecuencia peligrosa, que dificulta
la correcta evacuación al producir intoxicaciones y reducir la visibilidad, lo cual crea si-
tuaciones de pánico que pueden ocasionar la muerte de los ocupantes.
Este sistema de Señalización a Baja Altura debe cumplir la Resolución A: 752 (18) de la
IMO-SOLAS y la Norma ISO 16.069 (SWGS-Safety Way Guidance System), sistema de Se-
ñalización de Recorridos de Emergencia, que también establece al aplicación de este tipo
de señalización en instalaciones de uso industrial y de pública concurrencia.
Estos productos sólo necesitan 25 lux de iluminancia, durante 15 minutos en la estimulación

para obtener la fotoluminiscencia y el tiempo de atenuación exigidos por las Normativas.
2) Señalización en Edificios de Riesgo especial.
Se trata de edificios que por sus características arquitectónicas o por la actividad que en
ellos se desarrolla tienen un riesgo especial:
1º. Edificios que por sus características arquitectónicas de gran altura y su ocupación re-
presentan un riesgo importante para la seguridad de las personas, lo cual implica que
para su evacuación es necesario adoptar medidas de protección especiales que sean más
exigentes que el cumplimiento de la reglamentación existente.
2º. Edificios en los que se desarrollan actividades de tipo laboral, que deben cumplir la re-
glamentación de protección contra incendios y la Ley de Prevención de Riesgos Laborales,
por la que se deben evaluar los riesgos propios de la actividad además del de incendios:
Artículo 20:
“El empresario, teniendo en cuenta el tamaño y la actividad de la empresa, así como la po-
sible presencia de personas ajenas a la misma, deberá analizar las posibles situaciones de
emergencia y adoptar las medidas necesarias en materia de primeros auxilios, lucha contra
incendios y evacuación de los trabajadores, designando para ello al personal encargado de
poner en práctica estas medidas y comprobando periódicamente, en su caso, su correcto
funcionamiento. El citado personal deberá poseer la formación necesaria, ser suficiente en
número y disponer del material adecuado, en función de las circunstancias señaladas”.
3º. Edificios de Pública Concurrencia, por la gran cantidad de ocupantes que pueden lle-
gar a tener, unos pocos que permiten desarrollar la actividad que puede ser con el recinto
a oscuras y la mayoría que asisten por primera vez y por la actividad que puede ser con
una gran ocupación.
2.4. Diseño
2.5. Mantenimiento
Las señales deben resistir las condiciones ambientales del local y estar colocadas de ma-
nera que no favorezca que el polvo y la suciedad se depositen sobre ellas.
No existe reglamentación al respecto, pero deben permanecer limpias para que puedan
mantener sus características de diseño permanentemente.

2.6. Aplicación
La señalización permitirá que según las características de uso del edificio y de sus ocu-
pantes, durante el desarrollo de la actividad podamos conocer la ubicación de:
• Los sistemas de alarma para que podamos avisar con la mayor rapidez de la emergen-
cia detectada.
• Los equipos de extinción para que podamos actuar con la máxima eficacia, si la situa-
ción lo requiere.
• Los accesos, recorridos y salidas de evacuación para que evacuemos sin pánico, rápi-
dos y con seguridad. En las salidas se colocan sobre el dintel o próximas a la salida
para que se localice sin confusión. En los recorridos se indicará desde cualquier punto
cómo iniciar o proseguir la evacuación sin confusiones.
• La ubicación de ciertos riesgos especiales.
De este modo, ante una situación de emergencia con los medios de alarma podremos dar
el aviso, con los medios de extinción podremos actuar si es necesario y con los elementos
de evacuación podremos alcanzar un lugar seguro con la máxima rapidez.
Para obtener una correcta y adecuada aplicación de las señales, es necesario tener la ga-
rantía de que se han colocado en los lugares adecuados y que se podrán ver e interpretar
aunque falle el alumbrado normal, para lo cual, debemos conseguir que:
Figura 4.2.
Señalización de equipos de lucha contra incendios.
• Se instalen de acuerdo con las características arquitectónicas del edificio y siempre a

una altura comprendida entre 2 y 2,5 m y nunca a menos de 30 cm del techo.
Figura 4.3.
Señalización de una puerta.
• Garanticen una correcta y clara información literal o pictográfica al personal ocupante.

• Resistan las condiciones ambientales del local y no favorezca que el polvo se deposite
sobre ellas.
• Si falla el alumbrado se puedan seguir viendo durante cierto tiempo, bien por el alum-
brado de emergencia o bien por su propia fotoluminiscencia.
• El alumbrado de las señales deberá prolongarse, después de un fallo de su alumbrado
normal, durante un tiempo que cumpla lo establecido en las Normas UNE
20.062:1993 y 20.392:1993 y demás reglamentación vigente en esta materia.
• Los materiales y productos que las forman no aumentarán el riesgo de incendio ni
perjudicarán la salud y el medio ambiente.
2.6.1. Factores de efectividad
La instalación de las señales requiere tener en consideración factores que condicionan

la efectividad de su información, de acuerdo con los para su aplicación en diversos usos
y que son los siguientes:
1) Formas
Para obtener la mayor eficacia de la señalización, hay varias formas de instalación, de las
que es importante elegir el ángulo de visualización más idóneo para el lugar en que se
debe instalar, tal como se indica en los siguientes ejemplos de formas de instalación:
• A una cara, pegada a la pared.

• A dos caras, normal a la pared en banderola.
• A dos caras, suspendida del techo.
• A dos caras, situadas a 90° en visión panorámica, instalada en pared.
2) Altura
Se trata de colocar la señalización a una altura que permita conseguir el objetivo de que
sea lo más visible posible desde cualquier punto de la superficie ocupada, para lo cual se
necesita:
• Conseguir la máxima optimización de la intensidad luminosa fotoluminiscente, me-

diante la instalación de la señalización lo más cercan posible a las fuentes luminosas
existentes y de forma que reciba la luz lo más directamente posible.
• Instalar la señalización a una altura que es función de las características constructivas
del edificio y del uso a que se destina, que estará a una distancia mínima de 30 cm
del nivel del techo.
3) Situación
La situación de la señalización debe procurar que no se provoquen confusiones ni vaci-

laciones, en el momento de captar la función par la que se ha instalado:
• Emergencia
• Equipos de lucha contra incendios
• Peligro
• Instalaciones industriales
4) Riesgo Especial
Determinados edificios de riesgo especial debido a su arquitectura, por la actividad labo-

ral que en ellos se desarrolla o por ser de pública concurrencia, deben garantizar la eva-
cuación segura del personal propio o ajeno que los ocupa.
Todos los recorridos de evacuación deben estar señalizados y balizados de una manera
muy específica que permita asegurar un comportamiento correcto y seguro por parte del
personal ocupante, de forma continua y duradera.
Siendo los tramos de escalera de evacuación en donde pueden aparecer las mayores difi-
cultades, se debe tener especial atención en la señalización de los siguientes puntos:
• Número de planta.
• Número de plantas hasta la salida.
• Sentido de evacuación.
• Balizamiento de paredes.
• Balizamiento de peldaños en huella o contrahuella.
• Balizamiento de pasamanos.
La instalación del balizamiento se puede realizar de las siguientes formas:
• Pegado a pared
• Con perfil de aluminio antivandálico y atornillado a pared. A partir de 2 m de ancho
en las dos paredes y menos de 2 m en la pared de los equipos de lucha contra incen-
dios o del sistema de apertura de las puertas de salida de emergencia. No se pueden
aplicar a una altura del suelo mayor de 40 cm.
• Las señales y láminas en el suelo estarán pegadas con adhesivos de alta adherencia.
3. Ascensor de Emergencia
El ascensor de emergencia garantizará que en caso de incendio en edificios de gran

altura, el personal del Servicio de Extinción y Salvamento pueda actuar con la
máxima rapidez y autonomía para conseguir evacuar a los ocupantes y extinguir el
incendio
3.1. Introducción
Las condiciones que deben cumplir los componentes y las solicitaciones del ascensor son
las siguientes:
1) Estructura
La estructura es uno de los componentes mecánicos más importantes del diseño de los
ascensores, tanto las que lo componen como aquellas en las que está fijado.
Los componentes de la estructura son la zapata de cimentación, los pilares hasta el forjado
de anclaje de las máquinas, el forjado, los raíles guía y su anclaje a la caja de la escalera.
2) Cabina
La cabina deberá estar diseñada y fabricada de forma que su espacio y resistencia corres-
pondan al número máximo de personas y a la carga nominal del ascensor fijados por el
instalador.
Cuando el ascensor se destine al transporte de personas y sus dimensiones lo permitan,

la cabina estará diseñada y fabricada de forma que, por sus características estructurales,
no dificulte o impida el acceso a la misma o su utilización por los minusválidos, y per-
mita toda adaptación destinada a facilitar su utilización por estas personas.
Elementos de suspensión y elementos de sustentación.
Tanto los elementos de suspensión y/o de sustentación de la cabina, sus sujeciones y to-
das sus terminaciones, deberán elegirse y diseñarse de forma que garanticen un nivel de
seguridad global adecuado y reduzcan al máximo el riesgo de caída de la cabina, toman-
do en consideración las condiciones en las que se utilice, los materiales empleados y las
condiciones de fabricación.
En los casos en los que la suspensión de la cabina se efectúe por medio de cables o cade-
nas, el número de cables o cadenas independientes será, por lo menos, de dos, con sus
respectivos sistemas de enganche. Estos cables y cadenas no deberán poseer más empal-
mes ni ajustes que los necesarios para su fijación o enrollamiento.
3) Control de las solicitaciones (incluido el exceso de velocidad).
• Los ascensores estarán diseñados, fabricados e instalados de manera que no se pueda

activar el mando de puesta en movimiento siempre que la carga sobrepase el valor
nominal.
• Los ascensores deberán poseer un dispositivo que limite el exceso de velocidad.
• Estos requisitos no se aplicarán a los ascensores que por el diseño del sistema de arras-
tre no puedan nunca sobrepasar una velocidad dada.
• Los ascensores rápidos deberán estar equipados de un dispositivo de control y mando
de la velocidad.
• Los ascensores que utilicen poleas de fricción deberán estar diseñados de tal forma
que quede garantizada la estabilidad de los cables de tracción de la polea.
4) Maquinaria
• Todos los ascensores para personas deberán contar con una maquinaria propia. Este
requisito no afecta a los ascensores en los que los contrapesos están sustituidos por
una segunda cabina.
• El instalador del ascensor deberá prever que la maquinaria y los dispositivos asociados
del mismo no sean accesibles, excepto para los trabajos de mantenimiento y los casos
de emergencia.
5) Mandos
• Los mandos de los ascensores para minusválidos no acompañados deberán estar di-
señados y dispuestos de forma adecuada.
• La función de los mandos estará claramente señalada.
• Los circuitos de llamada de un grupo de ascensores podrán ser comunes o estar inter-
conectados.
• El material eléctrico deberá instalarse y conectarse de forma que: quede excluida cual-
quier confusión con los circuitos que no pertenezcan al ascensor, pueda conmutarse
en carga la alimentación de energía, los movimientos del ascensor dependan de me-
canismos de seguridad instalados en un circuito de mando con seguridad propia, un
fallo de la instalación eléctrica no produzca situaciones peligrosas.
• Cuando se actúe sobre el pulsador de emergencia situado en la planta baja, el ascensor
bajará hasta dicha planta y a partir de entonces sólo se podrá actuar sobre el ascensor
desde su mando interior.
En función del tipo de instalación llevada a cabo, los elementos de elevación pueden
ir situados tanto en la parte alta como en la parte baja del hueco. Éstos irán instalados
en un cuarto aislado que cumple las condiciones necesarias para poder llevar a cabo
el proceso e instalación y montaje de los dispositivos de elevación de forma cómoda
y segura.
Para situar las máquinas de elevación, ya sean hidráulicas o neumáticas, habrá que tener
en cuenta la situación final del ascensor, pues la posición relativa de las máquinas de-
pende, de forma directa, de los parámetros de montaje del resto de la instalación. Tras
haber definido la situación de las máquinas de elevación, se llevará a cabo el conexio-
namiento de sus alimentaciones, ya sean hidráulicas o neumáticas.
Los equipos de seguridad diseñados por el fabricante deberán ser montados de acuerdo
con sus normas constructivas y aplicando los materiales que estén de acuerdo con las es-
pecificaciones. Si estos dispositivos se montan según el plano de diseño, su funciona-
miento se da por bueno en el diseño, pero respecto a su funcionamiento se deben llevar
a cabo su comprobación después de la puesta en marcha.
3.2. Definiciones
3.3. Diseño
3.4. Mantenimiento
Para el mantenimiento de los ascensores de emergencia, por sus características, ubicación

y utilización, es necesario realizar inspecciones y controles, en determinados intervalos
de tiempo, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, que aseguren su buen estado
de funcionamiento y garanticen su utilización eficaz.
El objetivo del mantenimiento es realizar actuaciones de inspección, prueba y manteni-

miento, de acuerdo con la legislación, para evidenciar que los dispositivos de seguridad
en especial funcionan correctamente, para lo que se realizarán las siguientes comproba-
ciones en:
• Dispositivos de enclavamiento.
• Dispositivos eléctricos de seguridad.
• Sistema de frenado normal y de seguridad.
• Adherencia de los cables.
• Elementos de suspensión.
• Elementos estructurales.
• Dispositivos y mandos de seguridad al final del recorrido.
• Actuación del limitador de velocidad.

¤ Editorial UOC 139 Extinción automática
Capítulo V. Extinción automática
Objetivos
Conocer las características del diseño, la instalación, la puesta en marcha, el funciona-

miento y el mantenimiento de los equipos e instalaciones que aplican el agua y los agen-
tes gaseosos que actúan como agente extintor y que permiten controlar o extinguir el
incendio de forma automática.
Orientación
Extinción automática con agua

Extinción por agentes extintores gaseosos
Se analizan los conceptos y la legislación a nivel nacional donde se define como se

debe diseñar las instalaciones automáticas que utilizan agua o agentes gaseosos como
agente extintor y que son necesarias para la protección contra incendios en edificios
y establecimientos
1. Abastecimiento de Agua
El abastecimiento de agua contra incendios garantiza que las instalaciones específicas de

extinción recibirán la presión, el caudal y la reserva suficiente para que funcionen correc-
tamente en el punto hidráulicamente más desfavorable.
1.1. Introducción
Un abastecimiento de agua debe tener reserva suficiente y con la presión adecuada para
que pueda llegar al riesgo a proteger y ser utilizada exclusivamente por los sistemas de
extinción allí instalados. Asimismo, los abastecimientos de agua pueden alimentar todo
tipo de instalaciones de protección contra incendios que utilizan el agua como agente
extintor o combinada con espuma, pudiendo proteger:
• Edificios públicos y privados
• Centros comerciales y grandes superficies
• Almacenes industriales y comerciales
• Industrias en general
• Urbanizaciones
Un abastecimiento de agua puede ser alguno o varios de entre:
• Las redes públicas
• Los depósitos de agua
• Las fuentes inagotables
Las redes públicas se utilizan en zonas industriales o urbanas, siempre que garanticen las
condiciones de caudal y presión, en caso contrario, se colocará un sistema de bombeo
auxiliar para sobrepresionar la red contra incendios8.
8 En la Norma UNE 23.500 y en la Regla Técnica RT2-ABA de CEPREVEN se definen las condicio-
nes para realizar la acometida exclusiva desde la red pública hacia la instalación de protección con-
tra incendios, pero en realidad es la compañía suministradora quien define dicha acometida.
Figura 5.1.
Esquema de los diversos tipos de depósitos de reserva de agua.

a) bajo superficie; b) sobre superficie; c) elevado; d) a presión.
Los depósitos de agua pueden ser atmosféricos construidos bajo la superficie, en la super-
ficie y elevados o de presión por aire comprimido.
Un depósito de agua con una red pública de suministro de agua suele ser la combinación
más utilizada, ya que permite obtener en caso de incendio, el caudal y la presión calcu-
lados específicamente para la protección de incendios. Los depósitos de agua pueden ser
para aspiración de las bombas, de gravedad o aljibes, que deben tener un volumen míni-
mo que corresponda con el necesario o bien con un volumen reducido que, sumado al
del llenado automático, permite obtener el necesario.
Entre los depósitos destinados para la aspiración de las bombas, la Norma UNE 23.500-90, que
utilizaremos como referencia, y la Regla Técnica RT2-ABA de CEPREVEN establecen una clasifi-
cación que depende de su fiabilidad de funcionamiento.
Los depósitos con presión se utilizan en riesgos de edificios en los que no es posible disponer de
sistema de bombeo y se presuriza el agua mediante aire a presión. Tienen un volumen total en
el que se incluye el aire comprimido y el agua necesaria, pero con las limitaciones provocadas
por el gran volumen ocupado y porque deben cumplir el Reglamento de aparatos a presión.
Las fuentes inagotables tales como lagos naturales o artificiales, pantanos, ríos, canales,
pozos, mar o cualquier otro tipo de almacenamiento que supere ampliamente las nece-
sidades de consumo previstas. Si bien la localización de los riesgos suele estar a gran dis-
tancia de dichas fuentes y el transporte del agua significaría un coste muy elevado, por
lo que solamente se utilizan para casos muy concretos con riesgos próximos a ellos como
centrales hidroeléctricas, barcos, puertos, etc.
1.2. Definiciones
En la siguiente tabla dinámica se facilitan una serie de definiciones, todas ellas relacio-
nadas con el abastecimiento de agua y según la Norma UNE 23.500-90.
1.3. Componentes
• Los componentes de un abastecimiento de agua son:

• Una o varias fuentes de alimentación
• Uno o varios sistemas de impulsión
• Una red general de distribución
• Accesorios y equipos para su correcto funcionamiento en caso de incendio
Según la Norma UNE 23.500-90, las fuentes de alimentación deben cumplir las siguientes
condiciones:
Red de uso público: tener un diámetro igual o superior al calculado para la red de dis-
tribución a las instalaciones de protección contra incendios. Debe tener una reserva con
una capacidad mínima de cinco veces la calculada para la extinción de incendios.
Se establecen dos categorías:
1) Cuando en el punto de conexión existe una alimentación por los dos extremos de la
red pública que está integrada en una red cerrada o malla.
2) Cuando no se cumplen las condiciones de la categoría 1.
Inagotables: considerar las posibilidades de sequía estacional.
Depósitos: su capacidad efectiva será la calculada a partir del nivel más bajo de agua que
permita su correcta salida. Serán para uso exclusivo de la instalación contra incendios y
en caso contrario, las tomas para otros usos estarán por encima del nivel máximo que
corresponda a la capacidad de reserva calculada para la instalación contra incendios.
Hay dos tipos de depósitos uno para que el agua sirva de aspiración a las bombas o bien
que tiene la salida del agua por gravedad, y otro que utiliza un gas presurizador, que debe
ser aire comprimido o en caso contrario nitrógeno, para impulsar el agua.

Todos los depósitos deben tener:
• Indicador de nivel de agua

• Escaleras de acceso
• Boca de llenado
• Reposición automática
• Rebosadero
• Boca de vaciado
• Conexión para aspiración
• Retorno para el colector de pruebas
Entre los primeros para aspiración o de gravedad en la Norma UNE 23.500-90 se establecen
tres categorías 1, 2 y 3 que aparecen en la primera tabla , y en la Regla Técnica RT2-ABA
de CEPREVEN corresponden a las clases A, B y C, que aparecen en la segunda tabla.
La fuente de alimentación de agua más habitual es el depósito atmosférico utilizado para

la aspiración de las bombas.
Tal como se expuso en la unidad Introducción, en cuanto a su calidad, la característica

más importante es la fiabilidad de funcionamiento, que la Norma UNE 23.500-90 esta-
blece de la siguiente manera:
Sistema de impulsión
Desde la fuente de alimentación se garantiza la reserva de agua requerida, que se aspira

mediante el sistema de impulsión, de manera que se alcancen el caudal y la presión ne-
cesarios para el funcionamiento de los sistemas de protección contra incendios.
En nuestro caso, dado que el sistema de impulsión más habitual es el equipo de bombeo,
vamos a considerar sus componentes y las características más importantes:
Composición:
• Equipo de bombeo principal

• Equipo de bombeo auxiliar
• Equipo complementario
1.4.1. Equipo de bombeo principal
Características
El equipo de bombeo principal es el que debe alcanzar las necesidades de caudal y pre-
sión. Su arranque debe ser automático y la parada manual.

Los motores podrán ser eléctricos o diesel. En el primer caso, la alimentación eléctrica le
llegará independiente del resto de instalaciones, desde el cuadro general de distribución.
Debe tener dos fuentes de energía eléctrica independientes, de dos compañías suminis-
tradoras distintas, de dos centros de transformación distintos de la misma compañía o
de generadores autónomos. En el segundo caso, el motor diesel para su arranque tendrá
dos baterías con cargadores independientes.
Las bombas pueden ser de eje:
1) Horizontal
En este caso se debe instalar una válvula de pie o de retención en el extremo de la aspi-
ración situado en el fondo del depósito, además, si existe la posibilidad de desencebado
de la aspiración, se debe instalar un sistema de cebado automático.
Las bombas de eje horizontal pueden ser:
a) De aspiración axial e impulsión radial
De aspiración axial e impulsión radial de construcción normalizada DIN-24255 y de alto

rendimiento. Se trata de bombas autoventeantes y no necesitan válvula de purga de aire.
Los componentes son:
• Cuerpo de bomba, de hierro fundido GG-25 o de bronce RG-5 para agua de mar
• Impulsor, de bronce GSnBz-10
• Anillos de desgaste, de bronce RG-7
• Eje de bomba, de acero F-114 o inoxidable AISI-316 para agua de mar
• Camisa del eje, de acero inoxidable AISI-431B
Figura 5.2.
Bomba horizontal de aspiración axial e impulsión radial.

Figura 5.3.
El acoplamiento entre el motor y la bomba es semielástico y con distanciador, que

permite acceder al interior de la bomba sin necesidad de desmontar las tuberías ni el motor.
b) De cámara partida
De cámara partida, axialmente con las bocas de aspiración e impulsión en línea. Se em-
plea para grandes caudales y presiones de hasta 15 bar. Los componentes son:
• Cuerpo, de hierro fundido GG-25

• Impulsor, de hierro fundido GG-25 y opcional bronce GSnBz-10
• Anillos de desgaste, de hierro fundido GG-25 y opcional bronce RG-7
• Eje de bomba, acero inoxidable AISI-431B
• Camisa de eje, acero inoxidable AISI-431B
El acoplamiento es flexible con membrana partida axialmente para facilitar el montaje y

desmontaje. Tienen un purgador automático en la parte superior.
Figura 5.4.
Bomba horizontal de cámara partida axialmente, con las bocas de aspiración reimpulsión en línea. Se aplica para grandes caudales y pre-
siones de hasta 15 bar. Su acoplamiento es flexible con la membrana partida axialmente para facilitar el montaje y desmontaje. Tiene un
purgador de aire en la parte superior.
2) Vertical
Vertical que tiene el rodete sumergido y son autoaspirantes. Se instalan cuando las bom-
bas de eje horizontal no pueden estar en carga. Sus componentes son:
• Cuerpo y células de hierro fundido GG-25

• Impulsores, de hierro fundido GG-25
• Anillos de desgaste, bronce RG-7
• Eje de bomba, acero inoxidable AISI-431B
• Colador de aspiración, de acero inoxidable AISI-316
• Eje columna, acero F-114
• Camisa del eje columna, acero inoxidable AISI-431B
• Cojinete intermedio de columna, neopreno
• Tubo de columna, acero F-111
• Cabezal de descarga, hierro fundido GG-25
Si bombean agua de mar, los materiales de sus componentes deben modificarse igual que se
ha detallado en las bombas de eje horizontal, cuerpos de bronce y ejes de acero inoxidable.
Figura 5.5.
Bomba sumergida de eje vertical.

Categorías
El equipo de bombeo principal puede ser de:
Categoría 1
Con equipo de bombeo principal doble, que puede tener:
a) Dos bombas que suministran cada una el 100% del caudal máximo necesario. Siendo
una con motor eléctrico y la otra con motor diesel, para evitar que el fallo de suministro
eléctrico afecte al funcionamiento del grupo.
Figura 5.6.
Equipo de bombeo principal doble: (a) con motor eléctrico y capaci-

dad de bombeo del 100%; (b) con motor diesel y capacidad de bom-
beo del 100%.
b) Tres bombas que suministran cada una el 50% del caudal máximo necesario, combi-
nando los siguientes motores:
• Uno eléctrico y dos diesel

• Tres eléctricos con dos acometidas diferentes
• Dos eléctricos y uno diesel con dos acometidas diferentes
En esta categoría se debe analizar si el caudal máximo se alcanzará siempre o bien si

en ocasiones se puede necesitar un caudal igual o inferior al 50% y así poder elegir la
variante a) o la b).
Categoría 2
Con equipo de bombeo principal único que puede tener:
a) Una bomba que suministra el 100% del caudal máximo necesario, cuyo motor podrá
ser eléctrico o diesel.
Figura 5.7.
Equipo de bombeo principal único: (a) caudal máximo con motor eléctrico o diesel.
(b) cada bomba con capacidad del 50% y ambos motores eléctricos o diesel.
b) Dos bombas que suministran el 50% del caudal máximo necesario y ambos motores
podrán ser o eléctricos o diesel.
Prestaciones de las bombas
La curva característica de las bombas principales debe cubrir el punto nominal de diseño,
para caudal nominal (Qn) y presión nominal con la altura nominal (Hn).
Además, la curva característica de las bombas, según la Norma UNE 23.500-90 y la Regla
Técnica RT2-ABA de CEPREVEN edición de 1999, debe cubrir los siguientes puntos y con-
sideraciones:
• Debe proporcionar el 140% del caudal nominal a una altura superior al 70% de la al-
tura normal.
• A caudal cero, la altura no será superior al 130% de la altura nominal.
• La potencia neta de los motores debe ser igual o superior a la máxima absorbida por
la bomba en cualquier punto de la curva.
¤ Editorial UOC 151 Normativa de ámbito estatal y autonómico
Figura 5.8.
Curva característica de las bombas principales.
Figura 5.9.
Otra versión con otro tipo de nomenclatura.
Los motores eléctricos serán asíncronos normalizados IEC, de protección IP-55 y asila-
miento clase F. La potencia nominal en servicio continuo S-1 para un calentamiento cla-
se F requerido por RT"-ABA. Es aproximadamente un 10% superior a la reflejada en la

placa de características para calentamiento clase B. Bajo demanda se suministran con re-
sistencias de caldeo.
Los motores diesel serán del tipo industrial estacionario, de cuatro tiempos ciclo diesel,
de inyección refrigerados por agua con doble circuito con intercambiador de calor
agua-agua.
Debe tener los siguientes elementos:
• Intercambiador de calor y expansor

• Filtros de aire, aceite y combustible
• Silencioso y flexible de escape
• Cubre correas
• Arranque eléctrico
• Doble juego de baterías y cargadores
• Dos pulsadores de arranque para emergencia
• Electroimán de parada
• Cápsula magnética para sobre velocidad
• Transmisor de temperatura de agua
• Transmisor de temperatura de aceite
• Termo contacto de máxima temperatura de agua
• Mano contacto de mínima presión de aceite
• Cuadro de relojes con:
– Tacómetro
– Cuenta horas
– Termómetro de agua del motor en °C
– Manómetro de presión aceite motor en bar
La potencia neta nominal de los motores diesel, superior a la máxima absorbida por al
bomba, viene determinada por la curva ISO-3046 "Fuel Stop", a la velocidad de funcio-
namiento establecida.
El depósito de gasoil debe garantizar un mínimo de cuatro veces el tiempo de auto-

nomía requerido por el sistema de protección contra incendios más exigente. Dispo-
ne de nivel visual exterior con válvula de aislamiento, válvula de vaciado, boya de
nivel para transmitir alarma al 60% de la capacidad y salida superior para conducir la
ventilación.
La salida de la tubería de alimentación está situada a más de 20 mm del fondo del

depósito y la conexión del motor se realiza mediante tubería flexible protegida con
malla metálica.
1.4.2. Equipo de bombeo auxiliar
El equipo de bombeo auxiliar debe mantener la instalación a una presión constante, re-
poniendo las posibles fugas de la red general contra incendios y también puede tener
caudal suficiente para alimentar una BIE o uno o dos rociadores. Su arranque y parada
deben ser automáticos.
Figura 5.10.
Bomba auxiliar, también conocida como

"jockey", de tipo multicelular de eje
vertical de arranque directo, maniobra
de marcha y paro automáticos. Mantiene
presurizada la red contra incendios,
reponiendo las pequeñas fugas que se
puedan producir, pero normalmente
no proporciona agua suficiente para
luchar contra un incendio. Para controlar
el nivel de fugas de la red, el cuadro
de control dispone de un contador de
arranques de esta bomba auxiliar.
Son bombas multicelulares verticales y la secuencia completa del arranque queda garan-
tizada al realizarse en directo. Para controlar las fugas de la red contra incendios, en el
cuadro de control hay un contador de arranques de esta bomba auxiliar.
Figura 5.11.
Esquema y terminología de un grupo completo con bomba auxiliar con motor eléctrico y dos bombas principales
cada una con capacidad para el 100% de la capacidad de bombeo, con un motor eléctrico y otro diesel.
Descripción del esquema hidráulico (JED)
J = Bomba auxiliar Jockey
BE = Bomba principal eléctrica
BD = Bomba principal diesel
Ah = Acumulador hidroneumático
Cd = Cono difusor con ángulo de apertura inferior a 15°
Vr = Válvula de retención de baja pérdida de carga
Vh = Válvula de compuerta de husillo ascendente
Vc = Válvula de compuerta
Vp = Válvula de compuerta precintable
M = Manómetro
Pj = Presostato de arranque y parada bomba Jockey
Pe = Presostato (2) de arranque bomba principal eléctrica
Pd = Presostato (2) de arranque bomba principal diesel
L = Válvula limitadora de presión de escape conducido
Ps = Presostato de seguridad (bomba en marcha/hay presión)
ME = Motor eléctrico de protección IP-55
MD = Motor diesel refrigerado por intercambiador agua-agua
Int = Intercambiador de calor del motor diesel
El circuito de refrigeración del motor diesel debe ser cuidadosamente diseñado para lograr un
sistema simple, eficaz y seguro. La refrigeración del motor mediante intercambiador de calor,
utilizando la propia agua bombeada para el circuito primario, es la más segura en salas de bom-
beo interiores, evitando complicados sistemas de regeneración y ventilación natural de la sala.
El diseño hidráulico debe prescindir de electroválvulas y sus filtros, evitando riesgos de sobrecalen-
tamiento de motores (bobinas que se queman, electroválvulas o filtros que se atascan, etc.). Está ga-
rantizado que el depósito principal no se vacía a través del circuito primario de refrigeración:
a. Depósito en carga próximo al equipo; retornando el agua al mismo por su parte superior.
b. Depósito en carga alejado del equipo: conectado el agua de retorno a un punto de la aspira-
ción, sin problemas de entrada de aire por estar en carga.
c. Depósito en aspiración: retornando el agua al mismo por su parte superior (los depósitos en
aspiración siempre están cercanos a las bombas).
1.4.3. Red general de distribución
La red general de distribución es un conjunto de tuberías, válvulas y accesorios que per-

mite la conducción del agua desde la salida del sistema de impulsión hasta los puntos de
alimentación de cada sistema específico para protección interior de extinción de incen-
dios, así como para la protección exterior mediante hidrantes.
Para el correcto diseño de la red de tuberías, debemos considerar las presiones que sirven
de referencia:
La red general se procurará realizar en circuito cerrado o reticulado, para que exista un
equilibrio hidráulico y además se pueda sectorizar fácilmente en caso de avería. En la co-
nexión a la red general de cualquiera de los sistemas que alimenta, se instalará una vál-
vula de cierre. Dicha red podrá ser aérea o enterrada, cumpliendo siempre que tenga una
protección contra daños mecánicos, contra las dilataciones y contracciones provocadas
por los cambios térmicos y los efectos de las heladas y de la corrosión.
Antes de su puesta en marcha y durante dos horas se realizará la presurización de 15 bar

si la presión de trabajo es menor de 10 bar y de 5 bar por encima de la de trabajo si es
mayor de 10 bar. Si durante la prueba no se pierden más de 5 litros por 100 uniones, se
procederá a la reparación de los puntos de fuga.
Durante su funcionamiento se comprobará el funcionamiento del contador de arranques

de la bomba auxiliar, para comprobar el estado de la red. Además se cumplirá el mante-
nimiento mínimo indicado en el Apartado 7. Mantenimiento.
La simbología aplicada a las instalaciones de los abastecimientos de agua aparece en la

tabla de la Norma UNE 23.500-90.
Simbología utilizada en las figuras por la Norma UNE 23.500-90, para

representar las instalaciones de los abastecimientos de agua.

1.5. Diseño
1.6. Mantenimiento
Según el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, en su apéndice 2,

Mantenimiento mínimo de las instalaciones de protección contra incendios, establece
que los medios materiales de protección contra incendios se someterán al programa mí-
nimo de mantenimiento que se determina en las tablas I y II.
Programa de mantenimiento de los medios materiales de lucha contra incendios. Opera-

ciones que se deben realizar por parte del personal de una empresa mantenedora autori-
zada, o bien, por el personal del usuario o titular de la instalación.
Sistema de abastecimiento de agua contra incendios
• Trimestralmente
– Verificación por inspección de todos los elementos, depósitos, válvulas, mandos,
alarmas motobombas. Accesorios, señales, etc.
– Comprobación del funcionamiento automático y manual de la instalación de
acuerdo con las instrucciones del fabricante o instalador.
– Mantenimiento de acumuladores, limpieza de bornas (reposición de agua destila-
da).
– Verificación de accesibilidad a elementos, limpieza general, ventilación de salas
de bombas, etc.
• Semestralmente
– Accionamiento y engrase de válvulas.
– Verificación y ajuste de prensaestopas.
– Verificación de velocidad de motores con diferentes cargas.
– Comprobación de alimentación eléctrica, líneas y protecciones.
– Programa de mantenimiento de los medios materiales de lucha contra incendios.
Operaciones que hay que realizar por parte del personal especializado del fabri-
cante o instalador del equipo o sistema, o por el personal de la empresa mantene-
dora autorizada.
– Sistema de abastecimiento de agua contra incendios.

• Anualmente
– Gama de mantenimiento anual de motores y bombas de acuerdo con las instruc-
ciones del fabricante.
– Limpieza de filtros y elementos de retención de suciedad en alimentación de agua.
– Prueba del estado de carga de baterías y electrolito de acuerdo con las instruccio-
nes del fabricante.
– Prueba, en las condiciones de recepción, con realización de curvas de abasteci-
miento con cada fuente de agua y de energía.
1.7. Aplicación
Ejemplo de un grupo de presión con las bombas y los colectores de impulsión y de pruebas.
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje horizontal
Figura 5.12.
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje horizontal.

1. Cuadro de arranque y control de bombas eléctricas

2. Cuadro de arranque y control de bombas diesel
3. Bomba auxiliar
4. Bomba principal eléctrica
5. Bomba principal diesel
6. Doble juego de baterías
7. Pulsadores de emergencia
8. Bancada común
9. Cono-difusores
10. Válvula limitadora de presión
11. Válvula de retención
12. Válvula de compuerta de husillo ascendente
13. Colector de impulsión
14. Acumulador hidroneumático
15. Presostatos de arranque
16. Presostatos de seguridad
17. Manómetro
18. Válvula precintable
19. Válvulas de compuerta y retención de bomba Jockey
20. Depósito de combustible
21. Conjunto de pruebas
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje horizontal. Variante de la

imagen anterior
Figura 5.13.
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje horizontal.
1. Cuadro de arranque y control de bombas eléctricas

2. Cuadro de arranque y control de bombas diesel
3. Bomba auxiliar
4. Bomba principal diesel
5. Válvula de compuerta de husillo ascendente
7. Acumulador hidroneumático
8. Presostatos de seguridad
9. Válvulas de compuerta y retención de bomba Jockey
Cuadro eléctrico de arranque y control para las bombas eléctricas
Figura 5.14.
Cuadro eléctrico de arranque y control para las bombas eléctricas.
1. Armario
2. Interruptor-seccionador general
3. Alarma acústica
4. Voltímetro con conmutador de fases
5. Panel de señalización de la bomba Jockey
6. Panel de señalización de cada bomba principal
7. Panel frontal de cuadro de arranque y control para bombas eléctricas
La claridad, el orden de las alarmas y mandos del panel, facilitan la compresión a primera
vista. En el interior, el cableado numerado, una copia del esquema eléctrico, un aparella-
je de alta calidad y el conexionado a bornas claramente identificadas, confieren seguri-
dad al cuadro y al propio equipo contra incendios. Todo el circuito de control y mando
está alimentado a tensión reducida.
Las alarmas, tanto ópticas como acústicas, no detienen el equipo principal. La única forma
de pararlo es actuando manualmente sobre el "Pulsador de paro" si ya no hay demanda.
Si el equipo está formado solamente con motores eléctricos, el cuadro se suministra su-
jeto a sus soportes, y éstos a la bancada. En cambio, cuando en el equipo existe algún
motor diesel y para evitar que sus vibraciones afecten al cuadro, éste se suministra con
tres metros de manguera con los cables, sujeto a los soportes con base de apoyo. En cual-
quier caso, el equipo se debe suministrar totalmente conexionado y probado en fábrica.
Cuadro eléctrico de arranque y control para las bombas diesel
Figura 5.15.
Cuadro eléctrico de arranque y control para las bombas diesel.
1. Armario
2. Conmutador de cuatro posiciones. "O -MAN -AUT -TEST (prueba del ciclo de arranque)"
3. Panel señalizador de bomba principal diesel
4. Alarma acústica
5. Dos amperímetros
6. Voltímetro
7. Conmutador de voltímetro
8. Dos pulsadores de "arranque manual"
9. Panel frontal de cuadro de arranque y control para bomba accionada por motor diesel
La claridad, el orden de las alarmas y mandos del panel, facilitan la compresión a primera vista.
En el interior, el cableado numerado, una copia del esquema eléctrico, un aparellaje de

alta calidad y el conexionado a bornas claramente identificadas, confieren seguridad al
cuadro y al propio equipo contra incendios. Todo el circuito de control y mando está ali-
mentado a tensión reducida.
Las alarmas, tanto ópticas como acústicas, no detienen el equipo. La única forma de pa-
rarlo es actuando manualmente sobre el "Pulsador de paro" si ya no hay demanda.
Si el equipo está formado solamente con motores eléctricos, el cuadro se suministra su-
jeto a sus soportes, y éstos a la bancada. En cambio, cuando en el equipo existe algún
motor diesel y para evitar que sus vibraciones afecten al cuadro, éste se suministra con
tres metros de manguera con los cables, sujeto a los soportes con base de apoyo. En cual-
quier caso, el equipo se debe suministrar totalmente conexionado y probado en fábrica.
Para evitar que le afecten las vibraciones del motor diesel, este cuadro se debe suministrar
con tres metros de manguera con los cables, sujeto a los soportes, con base de apoyo para
situarlo fuera de la bancada y totalmente conexionado y probado en fábrica.
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje vertical
Figura 5.16.
Componentes de un grupo de presión con bombas de eje vertical.

2. Rociadores automáticos de agua
Los rociadores automáticos de agua están cerrados y funcionan de forma individual

cuando la temperatura de su entorno alcanza cierto valor y permiten controlar el in-
cendio mientras llegan los medios de extinción adecuados. Deben cumplir la normativa
EN 12845.
2.1. Introducción
Tradicionalmente, el objetivo de los rociadores automáticos de agua es contener y con-

trolar el fuego, para lo cual realizan las funciones de mojar los combustibles que le ro-
dean y enfriar los gases calientes que se generan. De este modo, se puede apagar un
conato de incendio en su fase inicial o controlarlo para que se pueda apagar con otros
medios, o bien permitir la evacuación de los ocupantes a espacios seguros.
Actualmente, la aparición de rociadores con una respuesta rápida permite conseguir la

extinción del fuego, en especial sobre los riesgos de almacenamiento, gracias a la mayor
cantidad de agua descargada.
En un edificio o establecimiento, los rociadores automáticos de agua se deben diseñar,

instalar, poner en marcha, actuar y tener un mantenimiento que garantice un funciona-
miento correcto, para proteger del riesgo de incendio al personal ocupante, a su conte-
nido y a la construcción.
Las instalaciones de rociadores protegerán toda la superficie de los edificios y estableci-

mientos que por su riesgo las necesiten, asimismo, dispondrán de otras instalaciones de
protección activa y pasiva contra incendios.
El diseño de los rociadores se acompañará de la estabilidad al fuego de la estructura, la

resistencia al fuego de la construcción, la evacuación, los extintores, las BIE, las CHE, la
detección, la alarma, la extinción automática en locales de riesgo especial, etc., así como
de la aplicación de los reglamentos específicos de las restantes instalaciones, y la seguri-
dad de los usos que protegen9.
Toda instalación de rociadores automáticos estará compuesta básicamente de válvula de

control y alarma, colector, ramales y rociadores.
9 El Reglamento de instalaciones de protección contra incendios establece que los rociadores

automáticos serán instalados y mantenidos por empresas instaladoras debidamente autorizadas
por las comunidades autónomas y que utilizarán equipos y materiales homologados.
Figura 5.17.
Esquema básico de una instalación de rociadores automáticos de agua.
2.2. Definiciones
2.3. Clasificación de sistemas
2.3.1. Sistemas de rociadores automáticos que utilizan rociadores

cerrados
Las instalaciones de rociadores pueden clasificarse de dos maneras: por sistemas de rocia-
dores automáticos que utilizan rociadores cerrados y por sistemas automáticos de inun-
dación o diluvio, que utilizan rociadores abiertos o pulverizadores, de media o alta
velocidad.
En esta pantalla trataremos los sistemas de rociadores automáticos que utilizan rociado-
res cerrados y en la siguiente los sistemas automáticos de inundación o diluvio, que uti-
lizan rociadores abiertos o pulverizadores, de media o alta velocidad.
Los sistemas de rociadores automáticos que utilizan rociadores cerrados pueden ser de los
siguientes tipos:

1) Tubería mojada
Iniciado el incendio, el elemento termosensible de los rociadores automáticos más próxi-

mos se rompe y deja salir el agua, creando una depresión a la salida de la válvula de alar-
ma. Se abre la claveta y deja pasar el agua necesaria para los rociadores abiertos y para el
circuito de alarma.
El circuito de alarma tiene un presostato que emite una señal eléctrica de alarma al cua-
dro de control de la instalación y al motor hidráulico de la campana. Entre la salida y las
alarmas se conecta la cámara de retardo, para evitar los efectos del golpe de ariete, las va-
riaciones de la presión y las falsas alarmas.
Este sistema es el de actuación más rápida y el más utilizado. Su inconveniente es la afec-

tación por heladas.
Figura 5.18.
Esquema de instalación de rociadores con tubería húmeda.
Figura 5.19.
Válvula de alarma de una instalación de rociadores con tubería húmeda.

2) Tubería seca
Esta instalación tiene las tuberías llenas de aire a presión, de tal manera que cuando un
rociador automático es afectado por el incendio y se rompe, deja salir en primer lugar el
aire que crea una depresión en la válvula de control que abre la clapeta y deja que entre
el agua situada en la tubería de entrada de la válvula.
A partir del instante en que entra el agua situada en la tubería, su funcionamiento es

igual que el de tubería húmeda, saliendo el agua por los rociadores abiertos, activando el
presostato de alarma y el gong hidráulico.
Es preciso disponer de una fuente de aire comprimido a un mínimo de 3 bares y con un

tiempo de llenado máximo de 30 minutos.
Este sistema es el de actuación más lenta y su ventaja es la no afectación por heladas.
Figura 5.20.
Esquema de una instalación de rociadores automáticos con tubería seca.
Figura 5.21.
Válvula de alarma de una instalación de rociadores automáticos con tubería seca.

3) De uso alterno mojada y seca
Este sistema con tubería mojada o seca, consiste en una instalación de rociadores auto-
máticos con válvula de control y alarma mixta, o con una válvula de control y alarma
húmeda y otra seca.
En la temporada que hay riesgo de heladas, la tubería desde la válvula de control y alarma
está llena de aire a presión funcionando como un sistema de tubería seca. El resto del
año, la tubería contiene agua a presión y funciona como un sistema de tubería húmeda.
4) Acción previa
Este sistema consiste en una instalación seca con rociadores automáticos que puede fun-
cionar de dos maneras:
a) Por activación de la válvula de control mediante un sistema de detección automática.
El sistema de detección automática se instalará en todas las zonas protegidas por el siste-
ma de acción previa y cumplirá con lo establecido en la Norma EN 54.
Con este sistema de acción previa, se protegen zonas donde se podrían producir daños a
consecuencia de la descarga accidental del agua.
b) Por activación de la válvula de control mediante un sistema de detección o por el fun-

cionamiento de los rociadores automáticos. El descenso de la presión en la tubería pro-
voca la apertura de la válvula de control, con independencia de la actuación de los
rociadores automáticos.
Con este sistema de acción previa, se protegen zonas donde se necesita un sistema seco
y se ha previsto una rápida propagación del incendio.
5) Subsidiaria seca o alterna
Este sistema subsidiario seco o alterno será como el sistema seco o mojado, pero de redu-
cidas dimensiones, y constituirán extensiones mojadas normales.
Su instalación sólo se realizará ante las siguientes circunstancias:
a) Como ampliación de un sistema seco o alterno a una instalación mojada en zonas re-
ducidas con la probabilidad de que se produzcan heladas.
b) Como ampliación seca a un sistema mojado o alterno en almacenes frigoríficos y hor-

nos de alta temperatura.
Estos sistemas sólo se aplicarán en caso de una extensión subsidiaria con menos de 100
rociadores, y si se trata de más de dos extensiones subsidiarias, tendrán menos de 250
rociadores.
2.3.2. Sistemas automáticos de inundación o diluvio, que utilizan

rociadores abiertos o pulverizadores, de media o alta
velocidad.
Estos sistemas utilizan rociadores abiertos o pulverizadores, de media o alta velocidad, y

están conectados con una válvula de diluvio, que se activará mediante una detección au-
tomática, inundando las tuberías y provocando la descarga de agua por todos los rocia-
dores o boquillas.
Figura 5.22.
Esquema de una instalación de diluvio con rociadores abiertos o pulverizadores.
Esta instalación se aplicará en aquellos casos en los que se quiera proteger una zona con-
creta donde se prevea el inicio y propagación de incendios muy intensos y de rápida pro-
pagación.
Figura 5.23.
Válvula de diluvio de una instalación con rociadores abiertos o pulverizadores.
2.4. Componentes
2.4.1. Componentes del sistema
Cualquier sistema de rociadores automáticos tendrá los componentes siguientes:
• Válvula de control y alarma

• Red de tuberías
• Rociadores
• Circuito hidráulico de alarma
• Dispositivo hidroneumático de alarma
• Dispositivo eléctrico de alarma del tipo de presión o presostatos
• Dispositivo eléctrico de alarma del tipo interruptor de flujo
• Válvula de paso
Estos componentes están descritos en la Norma EN 12.845.
Componentes de la instalación de rociadores automáticos de agua
Documento pdf disponible en el CD adjunto.

2.4.2. Componentes del rociador
El rociador está compuesto de:
• Cuerpo, formado por:
– La parte del orificio de salida del agua que va roscada a la tubería.

– Orificio de descarga.
– Brazos para la sujeción del dispositivo de disparo y el deflector.
• Deflector sobre el que choca el chorro compacto de agua y se disgrega en un chorro

de agua pulverizada con una configuración determinada.
• Tapón que impide el paso del agua desde la tubería.
• Elemento termosensible, que es sensible a una determinada temperatura a la cual

pierde su estado de rigidez o de tensión, abriendo el orificio de salida del agua al que-
dar libre el tapón. Como existen varias temperaturas de tarado, el rociador pasa a ser
un detector de temperatura fija.
Figura 5.24.
Componentes de un rociador automático.
2.5. Clasificación de los rociadores
Los rociadores se clasifican según:
1) El tipo de sistema
a) Rociadores cerrados y automáticos con elementos termosensibles

Figura 5.25.
Rociador cerrado.
b) Rociadores abiertos o pulverizadores
Para sistemas de inundación total o diluvio, de agua pulverizada, sin elementos termo-
sensibles y asociados a instalaciones de detección automática de incendios.
Figura 5.26.
Rociador abierto o boquilla. Tipos ventana y plano.
2) El elemento termosensible
a) Rociadores de enlace fusible
Rociadores de enlace fusible, cuyo componente mecánico es de una aleación eutéctica

de metales de bajo punto de fusión predeterminado, como el plomo, estaño, cadmio y
bismuto.
Figura 5.27.
Rociador de enlace fusible.
b) Rociadores de ampolla de vidrio de 8 mm de diámetro
Rociadores de ampolla de vidrio de 8 mm de diámetro, en cuyo interior existe un líquido

de alto coeficiente de dilatación y una pequeña burbuja de aire de 5 a 3 mm de diámetro
aproximadamente. Por efecto del calor, el líquido se expande y la burbuja se comprime
siendo absorbida por el líquido, momento en que aumenta la presión con rapidez, se
rompe la ampolla y deja libre el tapón que cerraba el paso del agua. Si varía el volumen
del líquido y el tamaño de la burbuja de aire, se obtiene la temperatura de tarado.
Figura 5.28.
Rociador de ampolla de vidrio.
3) La temperatura de tarado
Es la temperatura a la que actúan los rociadores, que está comprendida entre 57 °C y 260
°C. Los rociadores se clasifican según el color del líquido de la ampolla o el color de los
brazos, según se trate de rociadores de ampolla o de aleación fusible, respectivamente, y
que figura en la Norma EN 12845 y en el apartado 5.1.3. de la RT1-ROC de CEPREVEN.
4) El diámetro nominal del orificio
Las diferentes normas consultadas varían el diámetro nominal del orificio de los rocia-
dores y el factor K de la ecuación (1).
La NFPA-13-1987 incluye cinco diámetros nominales.
La Norma EN 12845 y la RT1-ROC en su apartado 5.1.2 dan tres diámetros, y por tanto
tres factores K. Este factor K corresponde al del rociador elegido.
(1)
siendo:
Q = Caudal del rociador

P = Presión a la entrada del rociador
5) El tipo de deflector y descarga
a) Rociador convencional (old type)
Produce una distribución semiesférica del agua hacia abajo y una proporción entre el
40% y el 60% hacia el techo, resultando una distribución irregular del agua y del tamaño
de las gotas, que reduce su capacidad extintora. Se fabrican para montar en posición
montante o colgante. Se consideran de tipo antiguo.
Figura 5.29.
Rociador convencional.
b) Rociador normal o pulverizador (estándar)
Produce una descarga de agua en forma semiesférica, por debajo del deflector. Es mucho
más efectivo que el tipo convencional debido al efecto enfriador del agua pulverizada, a
una mejor distribución del agua a niveles altos y a una mejor descarga directa del agua
sobre el incendio. Se puede instalar en posición montante o colgante, empotrado, en ni-
vel intermedio y oculto.
Figura 5.30.
Rociador normal o pulverizador montante.
Figura 5.31.
Rociador colgante empotrado.
Figura 5.32.
Rociador colgante para nivel intermedio.
Figura 5.33.
Rociador oculto.
c) Rociador de gota gorda (large drop)
El deflector pulveriza el agua en forma de gotas más gruesas de lo normal, para conseguir
una mayor penetración en incendios de locales pequeños en los que pueden producirse
incendios con gran desprendimiento de calor. Su coeficiente K está comprendido entre
155 y 165, con una presión mínima de descarga de 1,7 bar, sin superar los 6,5 bar y para
descargas superiores a 210 l/min por rociador. En el capítulo 8 de la NFPA 13-1987 apa-
recen este tipo de rociadores.
Figura 5.34.
Rociador de gota gorda.
d) Rociador de pared (side wall)
Rociadores de ampolla de vidrio de 8 mm de diámetro, en cuyo interior existe un lí-

quido de alto coeficiente de dilatación y una pequeña burbuja de aire de 5 a 3 mm
de diámetro aproximadamente. Por efecto del calor, el líquido se expande y la bur-
buja se comprime siendo absorbida por el líquido, momento en que aumenta la pre-
sión con rapidez, se rompe la ampolla y deja libre el tapón que cerraba el paso del
agua. Si varía el volumen del líquido y el tamaño de la burbuja de aire, se obtiene la
temperatura de tarado.
Figura 5.35.
Rociador de pared.
6) La posición
a) Rociador montante (uprigth) para ser instalado con el deflector hacia arriba.
Figura 5.36.
Rociador montante.
b) Rociador colgante (pendent) para ser instalado con el deflector hacia abajo.
Figura 5.37.
Rociador colgante.
c) Rociador horizontal que corresponde al tipo de pared.
7) El tipo de respuesta
Según el índice de tiempo de respuesta (ITR), que es una medida de la sensibilidad térmi-
ca de las cabezas, los rociadores se clasifican en:
a) Rociadores de respuesta normal, a los que pertenecen los de tipo convencional, nor-
mal y de gota gorda, con ITR mayor de 100 (s. m.)1/2
b) Rociadores de respuesta rápida, con ITR de 50 (s. m.)1/2
8) Por investigaciones de Factory Mutual global Research
Por investigaciones de Factory Mutual global Research, en 1988 se desarrolló un rociador

ESFR (early suppresión fast response) con una capacidad de descarga entre dos y tres veces su-
perior a los convencionales. Su principal característica es que suprimen el fuego en su fase
inicial por reaccionar con rapidez descargando sobre la llama y en poco tiempo una gran can-
tidad de agua. El que primero se aplicó fue el de tipo colgante, posteriormente complemen-
tado con versiones montantes. Tienen un coeficiente K = 14 (K = 200 en unidades métricas),
que si se aumenta, permite proyectar la misma cantidad de agua pero a menor presión, de
gran utilidad cuando no se dispone de suficiente presión, ya que pueden descargar más de
un 60% de agua a la misma presión que los de un valor de K inferior.
Figura 5.38.
Rociador de respuesta rápida y

descarga de gran cantidad de agua,
tipo ESFR.
2.6. Diseño
2.6.1. Resumen
Los criterios de diseño de acuerdo con la legislación existente antes expuestos se pueden
resumir en:
1) Clasificación de los riesgos: la instalación se diseñará en función de la peligrosidad de

la actividad de producción o almacenamiento y del contenido en cantidad y peligrosidad
de los recintos a proteger10.
2) Almacenamiento: los productos se clasifican de acuerdo con su combustibilidad y

capacidad de propagar el incendio. Además, se tendrá en cuenta la forma de almacena-
miento, según sea sobre el suelo, palés colocados uno sobre otro, con rociadores en el
techo de 141 qC y sobre estantes en los que los rociadores se pondrán en el techo de
141 qC y en niveles intermedios de 68 qC.

10. Existirá una superficie máxima que habrá que proteger por un puesto de control y una
densidad de descarga de agua mínima en l/min.m2, descargando simultáneamente los rociadores
de una superficie que hay que mojar, definidos previamente según el riesgo.
3) Colocación de los rociadores: la superficie que debe cubrir cada rociador y la separa-
ción entre ellos aparecen exhaustivamente desarrolladas en las tablas y textos de las nor-
mas y reglas técnicas en función del riesgo que hay que proteger, para garantizar que
descargan la densidad deseada y que no quedan superficies sin mojar.
Condiciones importantes en la colocación de los rociadores son la resistencia al fuego de

paredes y techos y la existencia de elementos resistentes que sobresalen de los anteriores,
que básicamente son las siguientes:
• Paredes: rociador a una máxima distancia de la mitad de la definida entre ellos y mí-
nima de 0,1 m. La máxima será de 1,5 m si la pared no es resistente al fuego o existen
fachadas abiertas.
• Techos: rociador a una máxima distancia de 0,30 m si el material del techo es su-
perior a [B-s3, d0 (M1)], y de 0,45 m si dicho material es [A1 o A2-s1, d0 o B-s3d0
(M0 o M1)].
• Si la pendiente de la cubierta supera el 30%, se colocará una fila de rociadores en la
cumbrera a una distancia máxima de 0,75 m.
• Vigas: si el rociador está situado por encima del nivel inferior de la viga, debe colo-
carse a una distancia que garantice la correcta descarga de agua.
• Jácenas: rociador a una distancia mínima de 1,2 m.
• Columnas: si el rociador está situado a menos de 0,60 m de una columna, se colocará
otro rociador en la cara opuesta a una distancia máxima de 2 m.
• Espacio libre debajo de los rociadores: en los riesgos normales será de 0,5 m y en el
riesgo extra de almacenamiento de 1 m.
4) Red de tuberías: la tubería será siempre visible y discurrirá exclusivamente por recintos
protegidos, en caso contrario, estará protegida del calor. Si la temperatura ambiente es
mayor de 70 qC, se aplicará el sistema de tubería seca, o bien se aplicará el sistema de tu-
bería húmeda mediante la instalación de colectores ascendentes. Se debe facilitar el dre-
naje de la instalación, dando pendiente a las tuberías del 0,4% en diámetros menores de
50 mm y del 1,2% en diámetros mayores. Es importante prever la instalación de puntos
de limpieza en el extremo de los colectores y de válvulas de prueba, de igual K que los
rociadores, con manómetro, para hacer pruebas de alarma, caudal y presión en los pun-
tos hidráulicamente más desfavorables.
Figura 5.39.
Accesorios para tubería ranurada.

Para el correcto montaje, funcionamiento y control de la instalación, se deben tener en

cuenta una serie de accesorios que podéis ver en las imágenes siguientes:
Figura 5.40.
Accesorios: 1) embellecedores, 2) jaula protectora, 3) armario de rociadores de repu-

esto y llaves para su montaje, 4) válvula de prueba y descarga y 5) gong de alarma.
Figura 5.41.
Accesorios: 1) detector de flujo, 2) y 3) interruptores final de carrera, 3) y 4) presosta-

tos, 5) alarma eléctrica, 6) electroválvula y 7) dispositivo para mantener la presión del
aire.
Figura 5.42.
Válvulas: 1) de mariposa, 2) de compuerta con husillo ascendente y 3) de compuerta

con husillo estacionario.
Figura 5.43.
Poste indicador: 1) vertical, 2) horizontal y 3) válvula de compuerta para poste indi-

cador.
5) Abastecimiento de agua: en el abastecimiento de agua se deben satisfacer las con-

diciones de reserva, caudal y presión exigidas por los rociadores y opcionalmente de
las otras instalaciones de extinción existentes en el edificio. Para el caso de los rocia-
dores, se debe definir si el abastecimiento es sencillo, superior o doble y el tiempo de
autonomía, con una capacidad de reserva establecida en las tablas normalizadas que
será en función del tipo de riesgo protegido, y añadirle la que sea necesaria para las
otras instalaciones.
2.7. Aplicación
En esta unidad se expone la aplicación, considerando especialmente la fase de precálcu-

lo, que permite desarrollar la definición del riesgo, la implantación de los rociadores y la
instalación hidráulica, con el caudal, la presión y la reserva de agua que necesita para su
funcionamiento y que están relacionados con:
1) Definición del riesgo y determinación de las condiciones de implantación de los ro-

ciadores y las características de la instalación, de acuerdo con la Norma EN 12845.
2) La implantación de los rociadores.
a) Cada rociador debe cumplir unas condiciones de superficie que hay que mojar, caudal,
posición y temperatura de activación, pero además necesita que su implantación siga los
requisitos necesarios para que el agua que proyecte sea eficaz ante el incendio.
b) Implantar los rociadores sobre el plano de planta de la superficie a proteger, mediante
la distribución geométrica más adecuada.
3) El cálculo de la instalación de rociadores.
2.7.1. Cálculo de la instalación de rociadores
Para realizar el cálculo de la instalación de tuberías que deben alimentar los rociadores,
se necesitan dos actividades de gabinete, el precálculo y el cálculo total.
2.7.1.1. Precálculo
Dimensionado de las tuberías aguas arriba del punto o puntos de diseño, por referencia
a tablas de diámetros.
Precálculo en el que se considera el plano en planta con la implantación de los rociadores

y se realiza el dimensionado de las tuberías aguas arriba del punto o puntos de diseño,
por referencia a tablas de diámetros, teniendo en cuenta el equilibrio hidráulico en la dis-
tribución del agua hasta los rociadores.
Para ello se aplican los diámetros previos de las tuberías teniendo como referencia los que
se establecen en la NTE-IPF en su capítulo de diseño.
Una vez establecidos dichos diámetros, se procede al estudio de los rociadores y las tube-
rías que se encuentran en la superficie que hay que mojar hidráulicamente más desfavo-
rable. Aplicando la ecuación de Hazen-Williams y las tablas de pérdidas de carga de la
Norma EN 12845, se consideran los caudales y las pérdidas que corresponden a esta su-
perficie. Destacar la importancia del factor K del rociador que en los rociadores habitual-
mente utilizados es de 80 y en los de respuesta rápida es de 200, no obstante, deben
consultarse las tablas del fabricante.
Una vez definidas estas condiciones de caudal y presión, considerando que en el rociador
más desfavorable no existirá una presión mayor de 1 bar, se llega aguas arriba hasta la
válvula de control y se establecen las condiciones hidráulicas que en ella se necesitan. A
continuación, se sigue la tubería de alimentación desde el depósito de reserva y el grupo
de presión o la acometida de la red exterior.
Este precálculo permite un estudio previo de la instalación de rociadores automáticos y

de las dificultades que comportará su montaje respecto a la estructura del edificio y a las
instalaciones especiales o generales allí instaladas.
2.7.1.2. Cálculo total
Cálculo total con el dimensionado de las tuberías por cálculo hidráulico detallado, me-
diante un programa informático adecuado, que permite realizar un diseño ajustado de
sus diámetros y condiciones hidráulicas.
2.8. Mantenimiento
Para garantizar el funcionamiento de las instalaciones de rociadores automáticos de agua

y la protección del personal y de los bienes, es necesario realizar su mantenimiento.
Según el RIPCI:
1) Los medios materiales de protección contra incendios se someterán al programa mí-

nimo de mantenimiento que se establece en las tablas I y II.
Tabla disponible en el CD adjunto.

Tablas disponibles en el CD adjunto.
2) Las operaciones de mantenimiento recogidas en la tabla I serán efectuadas por perso-

nal de un instalador o mantenedor autorizado, o por el personal del usuario o titular
de la instalación.
3) Las operaciones de mantenimiento recogidas en la tabla II serán efectuadas por per-

sonal del fabricante, instalador o mantenedor autorizado para los tipos de aparatos,
equipos o sistemas de que se trate, o bien por personal del usuario, si ha adquirido la
condición de mantenedor por disponer de medios técnicos adecuados, a juicio de los
servicios competentes en materia de industria de la comunidad autónoma.
4) En todos los casos, tanto el mantenedor como el usuario o titular de la instalación

conservarán constancia documental del cumplimiento del programa de manteni-
miento preventivo, indicando, como mínimo: las operaciones efectuadas, el resulta-
do de las verificaciones y pruebas y la sustitución de elementos defectuosos que se
hayan realizado. Las anotaciones deberán llevarse al día y estarán a disposición de los
servicios de inspección de la comunidad autónoma correspondiente.
Es evidente que este mantenimiento mínimo debe quedar completado con las especifi-
caciones de mantenimiento definidas por el fabricante, por las características de la insta-
lación y del riesgo que protege, si bien en la Regla Técnica RT1-ROC de CEPREVEN y en
las Normas UNE-EN también aparecen pautas de mantenimiento más amplias que las del
RIPCI, de entre las que destacamos:
• Recepción y puesta en marcha de la instalación.
Recepción y puesta en marcha de la instalación con:
– Pruebas que permitan comprobar el funcionamiento correcto de la instalación y

del abastecimiento de agua.
– Verificar que se cumplen los parámetros de diseño.
– Acta de confirmación de las pruebas y verificaciones realizadas.
• Inspecciones periódicas que hay que realizar como mínimo cada año.
• Mantenimiento.
El mantenimiento comprenderá actuaciones de:
– Supervisión para detectar cualquier anomalía o alteración del estado de las válvu-
las de cierre y control, obstáculos próximos a los rociadores, variaciones de la es-
tructura y distribución del edificio para poder adoptar las medidas correctivas
adecuadas y garantizar el correcto funcionamiento de la instalación, cuya respon-
sabilidad no debemos olvidar que recae en el usuario.
– Comprobar que las tuberías no están obstruidas, actuando semanalmente sobre

las válvulas de prueba para comprobar la caída de presión y el tiempo de respuesta
de la alarma hidráulica. Los componentes de la red de tuberías se verificarán al
menos cada tres años.
– Comprobar que los puestos de control funcionan correctamente, actuando semes-
tralmente sobre las válvulas de alarma para comprobar la caída de presión y el
tiempo de respuesta de la alarma hidráulica. También se actuará sobre la válvula
principal.
– Inspeccionar visualmente los rociadores para eliminar cualquier material que se
haya depositado sobre su elemento termosensible o sustituir el rociador si sobre
él aparecen pinturas o restos de productos adheridos.
3. Agua pulverizada
La instalación de agua pulverizada tiene rociadores abiertos conectados con una válvula
de control que puede activarse de forma automática o manual permitiendo extinguir el
incendio. El diseño e instalación deben cumplir las normas UNE 23.5.1 a 23.507.
3.1. Introducción
El sistema de extinción por agua pulverizada abarca los sistemas conocidos como de di-
luvio, los de inundación total por agua y en general todos los sistemas de protección con-
tra incendios que utilicen agua sola o con aditivos como agente extintor y la proyecten
con boquillas de descarga abiertas. Estos sistemas de extinción podrán ser independien-
tes o complementarios de otros sistemas de protección contra incendios.
Se aplican como sistemas de agua pulverizada, acción previa, espuma física, cortinas de
agua, monitores fijos automáticos controlados a distancia o automáticos y se aplican en
la protección de riesgos con materiales inflamables líquidos, gaseosos, sólidos que no re-
accionen con el agua, en torres de proceso de refinerías y plantas químicas, bombas de
proceso, tanques de almacenamiento de líquidos inflamables, tanques horizontales y es-
feras de almacenamiento de gases licuados, tanques de aceite, transformadores e inte-
rruptores de aceite a la intemperie, quemadores de calderas, papel, madera, materiales
textiles y en fabricación y uso de tintas para imprenta, motores, cintas transportadoras,
fabricación de papel, estructuras metálicas.
Su aplicación permite:
• La extinción del incendio por enfriamiento superficial se consigue porque 4,5 litros
de agua a 10 °C absorben unas 3.000 Kcal cuando se transforman en vapor a 100 °C.
• El control del incendio por sofocación gracias al vapor generado que diluye el aire y
los gases de la combustión, por las gotas que penetran en las llamas que reducen la
temperatura y la propagación de calor a la superficie del combustible. También se
produce una dilución de los gases inflamables cuando se produce un escape de gas
inflamable y se reduce la mezcla explosiva con el aire.
• La dilución del agua en el líquido inflamable puede llegar a conseguir que se haga in-
combustible.
• La actuación de extinción debe realizarse durante el mínimo tiempo y la mayor efi-
cacia posible para conseguir que se consuman los productos combustibles y que se
pueda conseguir volver a la situación anterior al incendio.
3.2. Definiciones
3.3. Componentes
Estos sistemas estarán compuestos por los siguientes elementos:
• Válvula de control de disparo automático

• Válvula de paso
• Abastecimiento de agua
• Boquillas de descarga abiertas sobre el riesgo a proteger
• Red de tuberías desde la válvula de control hasta cada una de las boquillas
• Sistema de detección automático
• Disparo manual o a distancia
• Central de control y señalización
• Alarma eléctrica e hidráulica
Es evidente que los sistemas de agua pulverizada deben ser automáticos y sus componen-
tes deben formar un sistema completo, eligiendo la detección más adecuada para el lugar
en que se encuentre el riesgo y deben tener su accionamiento manual junto a la instala-
ción sin riesgos para el personal o bien a distancia.
Al elegir los materiales de los elementos y equipos que componen el sistema de agua pul-
verizada, tendremos en cuenta que si se encuentran a la intemperie o en atmósferas co-
rrosivas, serán resistentes a la corrosión o bien se protegerán con recubrimientos.
3.3.1. Descripción de los componentes:
1) Abastecimiento de agua
Como cualquier sistema que utiliza el agua como agente extintor, se utilizarán redes pú-
blicas, depósitos de agua, fuentes inagotables y grupos de bombeo, según las necesidades
del riesgo que hay que proteger, de manera que sean capaces de tener la reserva, el caudal
y la presión suficientes, de acuerdo con la Norma UNE 23.500.

Documento pdf disponible en el CD adjunto.
2) Boquillas pulverizadoras abiertas
Serán elegidas y colocadas en función de la superficie que hay que proteger, las condicio-
nes de la descarga y según la clase de riesgo. Las exigencias para los filtros se indican en
el capítulo 12 de la Norma UNE 23.502 y en el 13 de la Norma UNE 23.503.
La elección del tipo y tamaño de las boquillas se realizará teniendo en cuenta factores
como el riesgo, dirección y fuerza de los vientos dominantes, los materiales combustibles
y el objetivo general del sistema.
Se podrán colocar en cualquier posición que permita una correcta cobertura de las super-
ficies que se desea proteger y de los fuegos que hay que extinguir o controlar, de acuerdo
con el diseño de la instalación y de las características del agua pulverizada proyectada.
La distancia entre la boquilla y la superficie que hay que proteger será en función de la
acción del viento y del tiro de las llamas sobre las gotas que sean demasiado pequeñas, y
de la poca velocidad inicial de las demasiado grandes, que afectará a la efectividad de la
extinción, el control y la protección del incendio.
La posición de las boquillas permitirá que el agua pulverizada llegue hasta la superficie
que hay que proteger, con la eficacia y el caudal previstos. También se tendrá en cuenta
la posición de las boquillas, en el caso de la protección de tuberías que transportan líqui-
dos inflamables a presión, tanto para la extinción como el control del incendio ante una
rotura o vertido.
3) Equipo de control
Si una válvula puede bloquear el paso de agua a la instalación, debe producirse una alar-
ma cuando esté cerrada. Los dispositivos manuales pueden actuar sobre las válvulas de
control, automática, mecánica, hidráulica, neumática o eléctricamente. Los dispositivos
manuales deben ser resistentes para evitar su rotura y para su funcionamiento no se re-
querirán esfuerzos de más de 180 N o 18 kgf, ni un desplazamiento superior a 350 mm.
4) Tuberías
Su diámetro se determinará por cálculos hidráulicos, de acuerdo con el método de la Nor-

ma UNE 23.506, con una velocidad máxima de 8 m/s.
La calidad de la tubería será la indicada en las Normas UNE 19.045 y UNE 27.650. Los
tramos de tubería desde la válvula de control hasta las conexiones de las boquillas serán
galvanizados.
Las tuberías enterradas y las aéreas situadas después de la válvula de control, tendrán una
pendiente para su drenaje. Las tuberías de alimentación enterradas estarán bajo tierra,
como protección contra los efectos del posible incendio, explosión o acción mecánica, y
las aéreas no pasarán por encima de riesgos distintos al protegido.
La presión mínima será de 12 bar y se recomienda que las tuberías y los accesorios sean
galvanizados.
Sólo se admitirán juntas elásticas para dar elasticidad frente a movimientos sísmicos, ex-
plosiones o vibraciones, procurando que lleguen a estar en contacto con el fuego.
Las tuberías enterradas y las aéreas situadas después de la válvula de control tendrán una
pendiente para su drenaje. También existirá conexión para instalar manómetros cerca de
la boquilla hidráulicamente más desfavorable o más alejada, en cada sección principal
del sistema. Las tuberías de alimentación enterradas estarán bajo tierra, como protección
contra los efectos del posible incendio, explosión o acción mecánica, y las aéreas no pa-
sarán por encima de riesgos distintos al protegido.
5) Soportes
Los soportes colocados de acuerdo con las tuberías diseñadas estarán protegidos por el
sistema en los tramos situados en la zona del posible incendio y si es posible una explo-
sión, la tubería se fijará a las estructuras con menores probabilidades de destrucción.
6) Válvulas de cierre
Estarán situadas de tal modo que sean accesibles durante el incendio del área protegida
o en las inmediaciones, y mientras dure la emergencia en el caso de sistemas instalados
para la prevención de incendios.
7) Válvula de control automático
Para reducir al mínimo la tubería necesaria entre las válvulas automáticas y las boquillas
pulverizadoras, las válvulas controladas automáticamente se colocarán lo más cerca po-
sible del riesgo que hay que proteger, pero que sean accesibles en caso de emergencia.
Si deben instalarse dispositivos manuales de control remoto, estarán situados de modo

que sean accesibles durante la emergencia y estarán debidamente identificados con el sis-
tema sobre el que actúan.
8) Válvulas de drenaje
En los puntos bajos de las tuberías aéreas o enterradas se instalarán válvulas de drenaje
accesibles.
9) Manómetros
Se instalarán manómetros debajo del asiento de la válvula automática, para indicar la

presión residual en el tubo ascendente y en la proximidad de la boquilla hidráulicamente
más desfavorable.
10) Suministro de agua
El abastecimiento elegido tendrá la reserva de agua suficiente y será capaz de aportar

el caudal y la presión necesaria durante el tiempo previsto de funcionamiento de la
instalación. Se suministrará el agua libre de cuerpos extraños que puedan obstruir las
boquillas pulverizadoras, habiendo previsto el filtro correspondiente con una co-
nexión que permita su limpieza accesible en caso de emergencia. Las exigencias para
los filtros se indican en el capítulo 12 de la Norma UNE 23.502 y en el 13 de la Norma
UNE 23.503.
11) Alarmas
Este sistema dispondrá de una alarma, que indicará el funcionamiento del sistema de de-
tección. El sistema de alarma quedará definido por la situación del riesgo, el objetivo y
tipo del sistema. Tendrá una central de control y señalización que recibirá la señal de la
detección junto a otra de flujo que dará la alarma en función de la situación del riesgo y
el tipo de sistema, que además podrá conectarse al servicio de bomberos u otro servicio
que pueda actuar.
12) Conexión para los servicios de bomberos
Se instalará una o más conexiones para los servicios de bomberos siempre que su capaci-
dad de bombeo sea igual al máximo caudal solicitado. Se instalará un filtro y una válvula
de retención y estarán señalizadas, serán de fácil acceso y cumplirán la normativa.
13) Conexiones de limpieza
Serán elegidas y colocadas en función de la superficie que haya que proteger, las condi-
ciones de la descarga y según la clase de riesgo. Las salidas de las boquillas no se deben
obstruir con sedimentos, arenas, etc. Las exigencias para los filtros se indican en el capí-
tulo 12 de la Norma UNE 23.502 y en el 13 de la Norma UNE 23.503.
3.4. Diseño

3.5. Aplicación
La correcta aplicación del agua pulverizada puede quedar condicionada por las características
del equipo que se desea proteger, las propiedades físicas y químicas de los materiales, el en-
torno de la instalación, por lo que su instalación debe comprender un estudio previo de:
• Propiedades físicas y químicas y condiciones propias de uso de los materiales que hay
que proteger.
• Considerar el posible riesgo de vertido o espumación si los materiales almacenados se
encuentran a elevada temperatura o tienen un amplio margen de destilación.
• Poner especial atención a los materiales solubles en agua, como el alcohol, por su ex-
tinción por dilución, ya que ante el riesgo de fuga antes de su extinción total, se de-
ben controlar las zonas vecinas por su protección directa.
• La aplicación directa del agua sobre materiales que pueden reaccionar violentamente
con ella o sobre productos que aumenten el riesgo al emitir vapores calientes, y sobre
gases licuados a temperaturas criogénicas.
• La posibilidad de causar daños o averías en equipos con altas temperaturas superficiales.
• Las distancias mínimas entre el equipo de agua pulverizada y los componentes eléc-
tricos a la intemperie o no aislados bajo tensión, a cualquier potencial diferente al de
tierra, no deben ser inferiores a las distancias que dicta la experiencia respecto a los
valores del nivel de aislamiento de diseño.
Ejemplo 1
Tenemos un transformador de intemperie de dimensiones en planta 3 m u 3 m y de una altura

de 4 m:
Figura 5.44.
a. Superficies del transformador a mojar con agua
Incendio transformador
Superior: 1 de 3 u 3 = 9 m2
Lateral: 4 de 3 u 4 = 48 m2
Total: St1 = 57 m2
Vertido de aceite
Laterales: 2 de 2 u 7 = 28 m2
Laterales: 2 de 3 u 2 = 12 m2
Base: 1 de 3 u 3 = 9 m2
Total: St2 = 49 m2
b. Densidad de aplicación
Para extinción del transformador: 10 l/min/m2

Para el vertido de aceite: 6 l/min/m2
c. Caudal teórico
d. Caudal real
e. Distribución del caudal por las boquillas pulverizadoras
En dos anillos de 2 boquillas por lado: 2 u 4 u 2 = 16 boquillas
Resulta un caudal por boquilla de 18,72 l/min
Ejemplo 2
3.6. Mantenimiento
Para garantizar el funcionamiento de las instalaciones de agua pulverizada y la protec-

ción del personal y de los bienes, es necesario realizar su mantenimiento.
Según el RIPCI:
1) Los medios materiales de protección contra incendios se someterán al programa mí-

nimo de mantenimiento que se establece en las tablas I y II.
2) Las operaciones de mantenimiento recogidas en la tabla I serán efectuadas por perso-
nal de un instalador o mantenedor autorizado, o por el personal del usuario o titular
de la instalación.
3) Las operaciones de mantenimiento recogidas en la tabla II serán efectuadas por per-
sonal del fabricante, instalador o mantenedor autorizado para los tipos de aparatos,
Ejemplo en el CD adjunto.
Tablas disponibles en el CD adjunto.
equipos o sistemas de que se trate, o bien por personal del usuario, si ha adquirido la
condición de mantenedor por disponer de medios técnicos adecuados, a juicio de los
servicios competentes en materia de industria de la comunidad autónoma.
4) En todos los casos, tanto el mantenedor como el usuario o titular de la instalación
conservarán constancia documental del cumplimiento del programa de manteni-
miento preventivo, indicando, como mínimo: las operaciones efectuadas, el resulta-
do de las verificaciones y pruebas y la sustitución de elementos defectuosos que se
hayan realizado. Las anotaciones deberán llevarse al día y estarán a disposición de los
servicios de inspección de la comunidad autónoma correspondiente.
4. Agua nebulizada
La instalación de agua nebulizada tiene difusores conectados a una válvula de control

que puede activarse de forma automática desde una detección automática o manual, per-
mitiendo extinguir el incendio. Deben cumplir el Standard NFPA 750.
Los sistemas de protección contra incendios mediante agua nebulizada constituyen una
alternativa a los sistemas gaseosos y en ciertas aplicaciones a las instalaciones de agua
convencionales.
4.1. Introducción
La investigación de estos sistemas se inició a principios del siglo pasado, para la protec-
ción mediante agua nebulizada en forma de vapor de las salas de máquinas de barcos.
Más adelante y hasta 1970, se aplicaron en incendios de líquidos inflamables y equipos
eléctricos y electrónicos, pero la existencia de otros agentes extintores, cuya instalación
resultaba más económica, frenaron su instalación.
El hecho trascendental ocurrió con el Protocolo de Montreal de 1987, por el que desapa-
reció el uso de los halones como agentes extintores, activó la investigación y desarrollo
de su instalación con un progresivo aumento en el número de sus instalaciones y el con-
siguiente abaratamiento.
Tabla comparativa de la aplicación de varios agentes extintores con el agua nebulizada.

La utilización de estos sistemas de agua nebulizada, que utilizan agua potable o del mar,
ha sido posible por la aprobación y certificación realizada por laboratorios oficiales de
ensayo de las administraciones. Como Factory Mutual, Underwriter Laboratoris, Vds,
VTT, SPP, FRS, Norske Veritas, lloyd Register of Shipping, Bureau Veritas, American Bu-
reau y otros.
Tanto en el diseño de las instalaciones como en la forma de aplicarlo, no existen unas

pautas genéricas, sino que cada fabricante establece cómo realizarlos en función de sus
investigaciones, ensayos y experiencias.
Figura 5.45.
Descarga de agua nebulizada.
Estos sistemas reducen el consumo de agua, ya que aumentan su rendimiento de refrige-

ración, reducen la cantidad de agua necesaria y los consiguientes daños a equipos, mo-
biliario y construcción; asimismo, rebajan la temperatura ambiente, mantienen el nivel
de oxígeno, no hacen peligrosa su inhalación, no conducen la electricidad y podrían
arrastrar los humos y gases tóxicos solubles en agua.
Los objetivos del agua nebulizada, según la NFPA 750 son:
• Control del incendio, limitando su crecimiento y propagación, mediante la humec-

tación de las materias combustibles adyacentes y controlando la temperatura de los
gases emitidos en la combustión. Esta aplicación permite sustituir a los rociadores au-
tomáticos en determinados riesgos como hospitales, hoteles, buques, oficinas, etc.,
debido a la limpieza del agua y a la mínima cantidad aplicada y a la mayor eficacia
del control del fuego por el agua nebulizada, respecto a la del agua proyectada por los
rociadores.
• Supresión del incendio, por la importante y rápida reducción de los factores que
lo acompañan, como gases y calor emitido, mientras dura la descarga del agua ne-
bulizada.
• Extinción del incendio, hasta la total desaparición de los combustibles, que permite
sustituir agentes extintores como el CO2, gases inertes, etc.
4.1.1. Procesos de extinción
Junto con el agua nebulizada actúan con mayor o menor importancia los siguientes pro-
cesos de extinción:
1) Enfriamiento: sobre el combustible, los materiales próximos y el entorno. Este proce-

so aumenta la velocidad de enfriamiento del agua porque las gotas tienen más superficie
y mayor velocidad que las de los sistemas convencionales y, en consecuencia, una mayor
velocidad de enfriamiento.
Es la capacidad de absorción de calor que tiene el agua: concretamente, para que 1 Kg de agua
pase de 0 °C a 100 °C se necesitan 100 Kcal y para que pase a vapor se necesitan otras 540
Kcal. Si suponemos que el ambiente se encuentra a 20 °C, absorberá 620 Kcal para pasar a
vapor y que extraerá de la combustión, reduciendo la temperatura del combustible.
Se ha comprobado que para extinguir las llamas es suficiente con extraer entre el 30% y
el 60% del calor que emiten a la velocidad de combustión, ya que los efectos simultáneos
de reducción de oxígeno y del flujo de calor hacen que se produzca la extinción por en-
friamiento con una parte del agua necesaria para la extinción.
Para conseguir el máximo enfriamiento, deben obtenerse gotas muy pequeñas, del orden
de las 60-200 mm, que implican un gran aumento de la superficie de absorción de calor.
Gran parte de estas gotas pasa a estado gaseoso y arrastra el calor necesario para su eva-
poración y además desplaza el oxígeno de la base de la llama. Desde el momento en que
se produce la descarga del agua nebulizada, se reduce la temperatura que rodea la llama
desde los 500 °C a 800 °C hasta unos 40 °C a 60 °C en pocos segundos.
2) Sofocación: las gotas de agua cuando se evaporan a la temperatura de 100 °C y a la presión

de 1 atmósfera se expansionan aumentando su volumen en unas 1.900 veces. Si además este
fenómeno se produce con rapidez, las gotas desplazan el aire que las envuelve, provocando
que en las proximidades de la llama se produzca una reducción del oxígeno disponible para
la combustión que hace más fácil su extinción por enfriamiento, o incluso llegando por de-
bajo del rango de inflamabilidad que conlleva la extinción inmediata de la llama.
En fuegos con una elevada carga de fuego, el agua nebulizada actúa con gran celeridad
debido a la mayor velocidad que adquieren las gotas de vapor emitidas, en cambio, en los
fuegos de poca carga tiene menos celeridad por la menor velocidad de las gotas vaporizadas.
3) Evitar el calor de radiación: este proceso de extinción no hace que el fuego se extinga
por sí mismo, pero su importancia radica en que impide la propagación del calor por ra-
diación y el consiguiente aumento de temperatura de la superficie del combustible o de
los materiales próximos, por lo que se reducen los vapores combustibles y la probabilidad
de que alcancen la temperatura de inflamación. La importancia de este proceso de reduc-
ción del calor de radiación es manifiesta cuando el diámetro de las gotas es inferior a las
50 micras.
4) Disolución de vapor de agua y aire: la disolución del vapor de agua en el aire sobre
la superficie de combustibles líquidos ayuda a conseguir su extinción, ya que reduce la
proporción de oxígeno presente en el volumen que envuelve la llama.
5) Efectos cinéticos: la velocidad del frente de llama en una mezcla de gas inflamable se
puede recudir mediante la presencia de gotas de agua dispersas por el volumen de la lla-
ma, lo cual repercute en la inhibición de posibles deflagraciones.
6) Absorción del penacho de humos: es un sistema 100% ecológico. El coste del agente
extintor es bajo. Es inocuo para el personal expuesto. Se usa para controlar el humo y los
gases tóxicos solubles en agua. Tiene una gran capacidad de absorción del calor. Los da-
ños producidos por el agua son muy reducidos. No necesita estanqueidad al 100%. Las
pruebas de funcionamiento son de bajo coste. Facilidad en el mantenimiento y para la
recarga del agente extintor.
4.2. Definiciones
ción al agua nebulizada.
4.3. Clasificación
4.4. Componentes
• Los componentes principales son:

• Grupo de presurización de red.
• Grupo centralizado de bombeo y almacenaje de agua.
• Válvula selectiva.
• Red de tuberias y accesorios.
• Boquillas nebulizadoras.
• Detección, control y alarma.
Los componentes básicos de una instalación de agua nebulizada son:
• Equipo de bombeo
• Red de tuberías
• Boquillas nebulizadoras

Uno de los sistemas puede ser centralizado por cilindros en batería:
• Cilindros de alta presión de 50 l, construidos en acero sin soldadura con presión de

trabajo de 200 bar. Aprobado según ITC MIE AP 7 del RAP, Directiva Europea 84/525/
CEE y Directiva europea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE.
Los sistemas pueden ser independientes o dependientes:
• Independientes de accionamiento manual o con explosor. Con cilindros de agua de

50 l con válvula de apertura y cilindros piloto de nitrógeno de 50 l presurizados a 200
bar, con válvula de apertura y sistema de accionamiento, presostato y manómetro,
colector de descarga, latiguillos de disparo y de salida, válvulas de retención, filtro y
herraje de sujeción y contactor de paso.
Figura 5.46.
Sistema independiente de extinción por agua nebulizada compuesto de un cilindro piloto de

nitrógeno y cilindros auxiliares con agua.
• Dependientes formados por combinaciones de los conjuntos independientes de cilin-

dros de agua con 50 l, y cilindros piloto de nitrógeno de 50 l presurizados a 200 bar,
que pueden tener accionamiento manual y explosor o bien por botellín piloto que
sustituye al cilindro de nitrógeno. Cada combinación tendrá válvula de apertura y sis-
tema de accionamiento, presostato, manómetro, colector, latiguillos, válvulas de re-
tención y herraje de sujeción. Se incluirá contactor de paso, conjunto de
descompresión y alargo de acoplamiento cuando se incluyen más de dos conjuntos
Sistemas de agua nebulizada independientes y dependientes.
4.5. Diseño
4.6. Instalación
Red de tuberías y accesorios:
La máxima presión de trabajo antes del reductor de presión es de 225 bar para los siste-
mas de ARGON a 200 bar y 384 bar para los sistemas de 300 bar y para después del re-
ductor de presión es de 60 bar a 20 °C para los dos sistemas de ARGON de 200 bar y 300
bar (ISO 14520).
Tuberías después del reductor según norma ASTM/ANSI B.36.10-XS:
Hasta 3/4" Sch. 40 y para diámetros mayores Sch.80. Hasta 2" puede ser roscada con ac-
cesorios forjados de 3.000 lb ANSI B.16.11, a partir de 2 3/4" será soldada con accesorios
ANSI B.16.9 Y B.16.28.

Los conjuntos de extinción por agua nebulizada se suministran ensamblados, de forma

que sólo hay que montar la tubería de distribución acoplándola al grupo de presurización
y a las boquillas de proyección de la niebla y colocando los elementos de soporte corres-
pondientes.
Los sistemas de agua nebulizada se encuentran disponibles en varias variantes básicas,

entre las cuales están:
1) Grupos de bombeo como alternativa a la protección mediante rociadores fijos para la

protección de un amplio rango de riesgos tantos en marina como en tierra.
2) Sistemas, aprobados por FM, de bombeo autónomos para la protección de riesgos or-
dinarios y espacios de máquinas.
3) Sistemas modulares de botellas de agua y de agente impulsor para la protección de sa-

las de máquinas y salas de equipos electrónicos, aprobados por FM.
4.7. Aplicación
Los sistemas de agua nebulizada se aplican para la protección de:
• Buques
• Ferrocarriles
• Archivos
• Salas de máquinas
• Salas de ordenadores
• Transformadores
En todas estas aplicaciones se tiene en cuenta que:
1) El origen de los incendios se puede encontrar en los productos almacenados, en los

líquidos combustibles, en el cableado instalado en bandejas, bajo el falso suelo o sobre
el falso techo, en el interior de armarios de proceso o en equipos de climatización.
2) Las consecuencias de estos incendios se deben a la propagación del calor desde las lla-
mas del incendio hacia las zonas próximas por radiación y por contacto directo, pero las
más importantes se producen por la propagación debida a la convección de los humos y
gases corrosivos de la combustión que invaden con rapidez la totalidad de la sala y de
locales anexos.
3) Estos gases, al combinarse con la humedad ambiental, forman ácidos que afectan a los
equipos electrónicos y los hacen irrecuperables.
4) Debido a que en general los incendios de salas de ordenadores provienen de los cables
colocados por el falso techo o por el falso suelo, o bien de la inflamación de alguno de
los componentes situados dentro de los cuadros o en los equipos de climatización, las
llamas transmiten el calor por convección, radiación y contacto directo a los materiales
de su entorno, pero parte de las cenizas y el hollín del humo se depositan sobre los cir-
cuitos impresos y sus componentes, provocando corrosión y cortocircuitos.
Existe un sistema de lavado de humos que impide la propagación de éstos sobre el ma-
terial electrónico y su entorno. Funciona mediante la aspiración de los humos hacia un
tubo, donde dos boquillas pulverizadoras crean una diferencia de presión en su interior
que decantan el humo y se disuelve en agua, que luego se recoge y conduce al desagüe.
La descarga tiene dos fases. Primero se descarga durante 30 segundos una mezcla de agua
y nitrógeno con mayor proporción de agua, que produce un efecto de succión y lavado
de humos, y después se descarga la mezcla, pero con menos proporción de agua durante
6 u 8 minutos, que produce un efecto de extinción.
5) Bocas de incendios equipadas con agua nebulizada: para los fuegos de clase A que ne-
cesitan que el tamaño de la gota sea mayor que para los de clase B, en las bocas de incen-
dio equipadas se colocan lanzas especiales que se pueden ajustar para formar gotas de un
tamaño comprendido entre 50 y 500 micras, con caudales entre 10 y 60 l/min. Estas lan-
zas deben alimentarse desde equipos que suministren el agua en las condiciones de pre-
sión adecuadas.
4.8. Complementos
Para sistemas centralizados de agua nebulizada
1) Contactor de paso con enclavamiento
Se trata de un elemento de control remoto de descarga que abre o cierra un contacto eléctrico
cuando detecta presión en el tubo colector. Después de actuar, necesita el reseteo manual.
Figura 5.47.
En la figura se aprecian los cabezales

con palanca especiales para agua
nebulizada.
2) Conjunto de descompresión
Este dispositivo permite descomprimir la línea de disparo de una manera segura y con-
trolada después de la descarga del sistema.
Figura 5.48.
En la figura se aprecian el dispositivo de des-

compresión y los accesorios de conexión para
agua nebulizada.
3) Botellín piloto de nitrógeno
Para la activación simultánea de varios conjuntos dependientes, este cilindro está carga-
do de nitrógeno a 100 bar e incluye dispositivos de disparo manual y eléctrico del siste-
ma, así como válvula de alivio y manómetro.
Figura 5.49.
En la figura se aprecia el botellín cargado con

nitrógeno y el cabezal con los dispositivos de
acciona miento y control para el disparo de
sistemas de agua nebulizada.
4) Acoplamientos para unión de varios conjuntos
Cuando tenemos más de un sistema dependiente, se acoplan sus colectores mediante tu-
bos debidamente preparados.
Figura 5.50.
En la figura se aprecian los acoplamientos de alargo y unión.

5) Difusores
Hay varios modelos de cabezales difusores, según el riesgo que hay que proteger. El ca-
bezal es de acero inoxidable para acoplarse a tuberías de 12 mm, con alojamiento para
un máximo de cinco microdifusores, que son los que realizan la nebulización del agua a
200 bar. Cada cabezal está formado por dos cuerpos para facilitar su mantenimiento.
Los difusores pueden ser abiertos o cerrados. El difusor abierto realiza la descarga cuando
se produce la descarga del sistema, y el cerrado sólo descarga cuando se produce la rotura
del bulbo de detección de temperatura incorporado.
Figura 5.51.
En la figura y la tabla se aprecian tipos de difusores, el riesgo al que se pueden aplicar y el caudal que pueden descargar.
Otros complementos
1) Etiquetas
Etiquetas informativas para el personal que se ocupa del riesgo protegido.
Figura 5.52.
Etiquetas con letras blancas sobre fondo rojo de PVC, que garantizan su durabilidad.
2) Señalización
Componentes eléctricos de activación y alarma óptica y acústica.
Figura 5.53.
Pulsadores de alarma disparo y paro, rótulo y sirena.
3) Compuertas de sobrepresión
Permiten la evacuación del exceso de presión en la descarga de agentes extintores a pre-

sión elevada, como CO2 y argón.
Figura 5.54.
Compuerta que permite evacuar el exceso de presión del recinto al descar-

gar el agente extintor, cuyo número y dimensiones se definen en los cálculos
hidráulicos de detalle.
4) Sondas térmicas
Detector de temperatura regulable, compuesto de sensor metálico de la temperatura co-

nectado a un termostato para ajustar la temperatura de alarma.
Figura 5.55.
Sondas térmicas para regular la temperatura de alarma.

5. Agentes gaseosos extintores
Las instalaciones o equipos que necesitan de la actuación automática por sensores y que usan
agentes extintores que se proyectan en forma gaseosa se utilizan para la protección de locales
con riesgos especiales. Deben cumplir las UNE 23.750, ISO 14520 y NFPA 2001.
5.1. Introducción
5.1.1. Diseño
5.1.2. Mantenimiento
El RIPCI/1993 en su apéndice 2, establece el mantenimiento mínimo de las instalaciones

de protección contra incendios, que en el caso de los sistemas de extinción fijos por agen-
tes extintores gaseosos, se deben considerar las siguientes operaciones a realizar:
Según la tabla I y por parte del personal de la empresa mantenedora autorizada, o bien,
por el personal del usuario o titular de la instalación:
• Trimestralmente
– Comprobación de que las boquillas del agente extintor están en buen estado y li-
bres de obstáculos para su funcionamiento correcto.
– Comprobación del buen estado de los componentes del sistema, especialmente de
los mandos manuales de la instalación.
– Comprobación del estado de la carga de la instalación y de las botellas de gas im-
pulsor cuando existan.
– Comprobación de los circuitos de señalización, pilotos, etc., en los sistemas con
indicaciones de control.
– Limpieza general de los componentes.

En el caso de los sistemas de extinción por anhídrido carbónico, se deben considerar las
siguientes operaciones a realizar:
Según la tabla 2 y por parte del personal especializado del fabricante o instalador del
equipo o sistema o por el personal de la empresa mantenedora autorizada:
• Anualmente
– Nota del autor: Se hace extensivo a cualquier otro agente extintor gaseoso.
– Comprobación integral, de acuerdo con las instrucciones del fabricante o instala-
dor, incluyendo en todo caso:
– Verificación de los componentes del sistema, especialmente los dispositivos de
disparo y alarma.
– Comprobación de la carga de agente extintor y del indicador de la misma (medida
alternativa del peso o presión).
– Comprobación del estado del agente extintor.
– Prueba de la instalación en las condiciones de recepción.
• Quinquenalmente
– Nota del autor: Por tratarse de recipientes a presión, a partir de la fecha de fabri-
cación de los recipientes (y por tres veces) se procederá a su retimbrado de acuerdo
con la ITC-MIE-AP-5 del Reglamento de aparatos a presión.
5.1.3. Definiciones
5.1.4. Complementos
Para sistemas modulares
1) Accionamientos de disparo
Activan la descarga del cilindro autónomo mediante la activación manual, eléctrica y/o
neumática. Después de la activación se debe cambiar la membrana interna antes de re-
cargar el cilindro.

a) Disparo manual y neumático
En las figuras y la tabla se detallan los componentes de la válvula de descarga con activación
manual y neumática.
b) Disparo eléctrico
Figura 5.58.
En la figura y la tabla se detallan los componentes de la válvula de descarga con activación

eléctrica.

Figura 5.59.
Cabezales con palanca especiales para

CO2, que permiten la activación manual.
Figura 5.60.
En la figura se aprecia la posición de disparo para activar la

descarga del cilindro autónomo. Permite la activación manual
y neumática.
3) Difusores de descarga
Para sistemas con FE-13, NAF S 125, HFC-227ea y argón, que pueden ser de 360° coloca-
dos en el techo o de 180° colocados en la pared.
Se acoplan a la red de tuberías de distribución del agente extintor y se instalan dentro del
riesgo que se desea proteger, para la descarga homogénea y eficaz del agente extintor uti-
lizado. Puede montarse un diafragma interno para controlar el caudal de descarga calcu-
lado en los cálculos hidráulicos de detalle.
Figura 5.61.
Tipos de difusores, para FE-13, NAF S 125, HFC-227ea y

argón. Los posibles diámetros son: 3/8", 1/2", 3/4", 1", 11/4",
11/2",2".
a) Para sistemas con CO2
Son difusores calibrados mediante el mecanizado interior para controlar el caudal de des-
carga que se obtenga en los cálculos hidráulicos de detalle.
Figura 5.62.
Tipos y diámetros de difusores para CO2.
4) Diafragma calibrado
Son discos metálicos donde se mecaniza un orificio del diámetro indicado en los cálculos
hidráulicos de detalle, que se instalan dentro de los difusores de descarga para controlar
el caudal de ésta.
Figura 5.63.
Diafragmas calibrados. Los posibles diafragmas calibrados

son: 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1", 11/4", 11/2",2".
5) Latiguillos
Permiten la conexión de la salida de la válvula de descarga con el arranque de la tubería

de la red de distribución del agente extintor hasta los difusores.
Figura 5.64.
En las figuras y la tabla se aprecian los latiguillos que

pueden ser flexibles o fijos.
6) Herrajes
Permiten el soporte de los cilindros a las partes fijas del recinto y son de acero tratado
con epoxi anticorrosión.
Figura 5.65.
Herrajes de soportación de los cilindros.

7) Presostato
Permite el control remoto de la presión del cilindro, por apertura o cierre de un contacto
eléctrico, cuando la presión del cilindro llega al valor de tarado del presostato.
Figura 5.66.
Contacto eléctrico conmutado que se monta directamente

sobre la válvula del cilindro y permite conocer su presión interior.
8) Reductor de presión
Permite el control del caudal y la descarga de sistemas de argón. Tiene un tabique macizo
en el que se mecaniza un orificio del diámetro indicado en los cálculos hidráulicos, para
que la presión de salida sea de 60 bar.
Figura 5.67.
Reductor de presión de 3/4", calibrado

para que la presión de salida sea de 60 bar.
Para sistemas centralizados
Permite la confirmación remota de la descarga del agente extintor en el colector, con la

apertura o cierre de un contacto eléctrico.
Figura 5.68.
Contactor de paso del agente extintor,

instalado en el colector o tubo de salida.
2) Conjunto retardador para sistemas con CO2
Se trata de un conjunto que permite un retardo de 30 segundos en el disparo de la batería

de CO2.
Figura 5.69.
Sistema de retardo y alarma compuesto de botellín retarda-

dor, retardador neumático, alargadera retardador, disparo
manual y sirena neumática.
3) Válvulas direccionales
Estas válvulas permiten la protección de varios riesgos próximos desde un sistema cen-
tralizado único, considerando que es prácticamente imposible que se pueda iniciar si-
multáneamente un incendio en dos de los riesgos.
Se componen de una válvula de dos vías de alta presión, un pistón neumático con una
entrada y una salida de presión que funciona de manera que no se produce la descarga
de ningún cilindro asociado antes de abrir la válvula direccional, una válvula solenoide
y un accionamiento manual. Se puede acoplar un contacto final de carrera para la vigi-
lancia remota de la posición de abierta o cerrada de la válvula direccional.
Se montan sobre un tramo de tubería conectado al colector de la batería de cilindros y ade-

más tiene una válvula de seguridad de escape conducido para eliminar sobrepresiones.
Se pueden aplicar a riesgos protegidos por FE-13, HFC-125ea, NAF S 125, argón y CO2.
En la central de incendios deben existir tantos módulos de extinción para cada una de
las válvulas direccionales.
Figura 5.70.
En la figura puede apreciarse el detalle de una batería que puede canalizar el agente extintor de sus cilindros hacia uno de los tres
riesgos protegidos.
1. Válvulas solenoides
2. Válvula direccional
3. Colector
4. Herrajes
5. Válvula seguridad
6. Botellín piloto de nitrógeno
7. Tubería de actuación neumática sobre la batería
Figura 5.71.
Ejemplo de instalación automática de extinción mediante sistema centralizado.
1. Recipientes con agente extintor

2. Recipiente con agente impulsor
3. Pulsadores de disparo e inhibición
4. Central de control y señalización
5. Rótulo "no entrar"
6. Rótulo "salir de inmediato"
7. Avisador acústico
8. Detector de humo
9. Detector de temperatura
10. Tubería agente extintor
11. Difusores del agente extintor
12. Presostato
14. Conexión flexible y válvula unidireccional entre cabeza de disparo y colector de impulsión
Otros complementos (Véase páginas 206-208)

5.2. Argón
5.2.1. Definiciones
Fórmula química: Ar. Nombre químico del argón.
Denominación según ISO 14520, UNE 23 570 y NFPA 2001, "IG-01".
Es un gas inerte, incoloro, inodoro, insípido, limpio y no conductor de la electricidad.
Se encuentra en la atmósfera en la proporción del 1%, por lo que no afecta a las condiciones
ambientales.
No es corrosivo y se puede aplicar sobre materiales como níquel, acero, acero inoxidable,
cobre, latón, bronce y plásticos elastómeros.
Al entrar en contacto con las llamas, no genera productos de descomposición.
5.2.2. Características
Densidad a 20 °C de 1.380 kg/m3.
Extingue fuegos de clase "A" y "B" por reducción de la concentración de oxígeno en el

recinto que se desea proteger.
Es adecuado para la protección de salas de archivos, museos, bibliotecas y cualquier otro

riesgo con bienes de gran valor o ejemplares únicos. También se puede aplicar en la pro-
tección de salas de ordenadores y equipos eléctricos y de telecomunicación. Tiene un
bajo punto de ebullición, -186 °C a 1.013 bar.
Puede aplicarse en recintos ocupados, ya que la exposición durante un tiempo máximo de

5 minutos y en concentraciones de hasta el 10,5%, no produce un nivel en la sangre aso-
ciado a una sensibilización cardiaca. También se mantiene una buena visibilidad durante
la descarga.
Siempre que se descarga, tanto si se trata de una descarga indeseada por falsa alarma o
por la existencia de un incendio, nunca deja residuos.
Puede aplicarse en zonas ocupadas, siendo el NOEL del 43% y el LOAEL superior al 52%.
Poder destructor del ozono nulo.
Potencial del efecto invernadero 0.

5.2.3. Componentes
Las instalaciones pueden ser: modulares o centralizadas.
Sus componentes son:
a) Modulares
• Cilindro de alta presión, construido en acero sin soldadura.
Aprobado según ITC MIE AP-7 del RAP, Directiva Europea 84/525/CEE y Directiva Euro-
pea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE.
Hay dos tipos de recipientes, uno con presión de trabajo de 300 bar a 20 °C y de prueba de
450 bar y otro con presión de trabajo de 200 bar a 20 °C y de prueba 300 bar. Estarán equi-
pados brida y tapón protector y la válvula construida en latón forjado según DIN 17672/EN
12165:98 tab 4. Con pistón y eje en acero inoxidable, de apertura y cierre diferencial relación
1:3. Dotado de sistema de autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene cabezal con vál-
vula de alivio para evitar la descarga total del cilindro en caso de fuga accidental e incorpora
manómetro de control. La activación puede ser por disparo manual, neumático o explosor.
Figura 5.72.
Cilindro de sistema modular para argón, con su capacidad, diámetro de salida,

peso y carga máxima.
El volumen de carga vendrá determinado por los cálculos hidráulicos de detalle.

b) Centralizados de cilindros en batería
Cilindros de alta presión de 80 y 140 l, construidos en acero soldado con presión de trabajo
de 200 o 300 bar. Aprobado según ITC MIE AP 7 del RAP, Directiva Europea 84/525/CEE y
Directiva Europea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE. Cada cilindro va equi-
pado con brida, tapón protector y válvula construida en latón forjado según DIN 17672/EN
12165:98 tab. 4. con pistón y eje de acero inoxidable, de apertura y cierre diferencial relación
3:1. Válvulas dotadas de sistema de autocontrol para ensayos y mantenimiento.
El cilindro máster incorpora doble accionamiento manual eléctrico explosor, latiguillo

de descarga y válvula de retención.
La apertura de los cilindros auxiliares se realiza por rotura de membrana, cuando se pro-
duce la activación del cilindro máster o piloto. Incorporan cono lateral de accionamiento
neumático de 1, 2 o 3 vías de conexión neumática, latiguillo de disparo en teflón de ",
latiguillo de descarga y válvula de retención. A partir de nueve cilindros el accionamien-
to se realiza sobre un botellín piloto.
El colector está construido de acero ASTM/ASME-53-99 y 106-99/5l 2.000 Gr. B/X42, Sch.
80 o 160 según diámetro, así como herrajes de soporte y tornillo de descompresión en el
último cilindro.
Para reducir la presión de descarga sobre la red de distribución, se coloca un reductor de

presión en el extremo del colector.
Figura 5.73.
Componentes de una batería de cilindros del sistema centralizado de alta presión de argón.
En el cilindro máster se incorpora una válvula solenoide y disparo manual por palanca.
Los cilindros auxiliares tienen el cabezal con accionamiento neumático, latiguillo de dis-
paro en teflón de 3/4 ", latiguillo de descarga y tornillo de descompresión en el último ci-
lindro. En el colector de descarga se incorporan válvulas de retención.
Con sistema de autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene válvula de alivio para evitar
descargas accidentales debidas a microfugas. Tiene tornillo de bloqueo para evitar la apertura
de la válvula durante el transporte, manipulación y mantenimiento del equipo. La instalación
del manómetro de control tiene contacto eléctrico, que evita la necesidad de presostato, y que
está tarado a 315 bar para los cilindros de 200 bar y a 415 bar para los de 300 bar.

Resumen de la tabla con las baterías de cilindros de alta presión de argón, con
número de cilindros, carga máxima y diámetro del colector para presiones de
200 bar y 300 bar de simple o doble fila.
El colector que recoge la descarga de los cilindros

y la dirige a la red de distribución del argón y su
diámetro varía en función del caudal de descarga.
Figura 5.74.
Detalle del colector para sistemas centralizados de argón.

1) Entronque para unión con cilindros
2) Entronque para contactor de paso con enclavamiento
3) Tapón roscado
4) Herrajes
5.2.4. Diseño
Su uso es adecuado para la protección de recintos que guardan libros u obras de gran va-
lor y en equipos eléctricos de gran riesgo y también en salas de ordenadores y archivos.
Se diseñan para reducir la concentración de oxígeno en el aire desde su valor normal del
21% a valores menores del 15% según el combustible.
Se diseña para la extinción con un factor de inundación función del combustible y con
un tiempo de descarga máximo de 60 s para llegar al 95% de la concentración de diseño
de acuerdo con la Norma UNE 23 570.

Cálculos hidráulicos
1.º Predimensionado o condiciones de diseño, se realizan mediante tablas y gráficos,

que permiten determinar los cálculos hidráulicos previos suficientes para el análisis de la
instalación (ver aplicación).
Concentraciones de diseño para los combustibles de la clase:
• "A" superficial: 38% del volumen

• "B" heptano: 48,80% del volumen
Factor de inundación para los combustibles de la clase:
• "A" superficial: 0,478 kg/m3

• "B" heptano: 0,647 kg/m3
Se debe considerar la sobrepresión que se provoca en las paredes del recinto protegido,
previendo venteos que la eliminen.
En los archivos se debe tener en cuenta descontar el volumen que ocupan.
2.º Dimensionado o condiciones de detalle, se realizan mediante el software adecuado,

que permite determinar los cálculos hidráulicos de la instalación con exactitud.
5.2.5. Instalación
• Red de tuberías y accesorios
La máxima presión de trabajo antes del reductor de presión es de 225 bar para los siste-
mas de argón a 200 bar y 384 bar, para los sistemas de 300 bar, y para después del reduc-
tor de presión, es de 60 bar a 20 °C para los dos sistemas de argón de 200 bar y 300 bar
(ISO 14520).
• Tuberías después del reductor según norma ASTM/ANSI B.36.10-XS.
Hasta 3/4 " Sch. 40 y para diámetros mayores Sch.80. Hasta 2" puede ser roscada con ac-
cesorios forjados de 3.000 lb ANSI B.16.11, a partir de 2 1/2 " será soldada con accesorios
ANSI B.16.9 Y B.16.28.
5.2.6. Aplicación
Aplicación
Recordemos que se trata de la fase de diseño, con un predimensionado de la instalación.
Sistema modular
Tipo de riesgo
Sala de ordenadores, de dimensiones 4 m (largo) u 3 m (ancho) u 2,7 m (alto)
Superficie, S = 12 m2 y volumen V = 32,40 m3.
Figura 5.75.
Componentes de la instalación
a) Cilindro
Factor de inundación para el factor de concentración de diseño del 38%:
fi = 0,478 m3/m3
La carga efectiva necesaria para la extinción es de:
Ce = V uf*i
Ce = 32,40 m3 u 0,478 m3/m3= 15,48 m3

Tabla para la elección del cilindro adecuado.
Que corresponderá con el volumen de la carga total de llenado del cilindro.
Se elige un cilindro para una carga Ce = 16,7 m3 y volumen de 80 l, cargado con 15,48
m3, que se confirmarán posteriormente con los cálculos hidráulicos de detalle.
b) Difusores
Los difusores tienen una cobertura máxima de 50 m2.
En este caso se trata de una superficie de 12 m2, con una cantidad de argón de 15,48 m3.
La carga efectiva necesaria para extinguir es de 15,48 m3, que dividiremos por 1 difusor
y resultarán
Ce = 15,48 m3 / 1 = 15,48 m3 por el difusor
Tabla para la elección del difusor según la cantidad efectiva Ce

de agente extintor necesaria.
Resulta 1 difusor de 360° de ½", que se confirmará posteriormente con los cálculos hi-
dráulicos de detalle.
c) Tubería y accesorios
La máxima presión en la tubería después del reductor de presión es de 60 bar a 20 °C, por
lo que se utilizará tubería según norma ASTM/ANSI B.36.10-XS, que hasta ¾" será de
Sch.40 y para diámetros mayores Sch.80.
Los accesorios serán de 3.000lb ANSI B.16.11 con unión roscada hasta 2" y ANSI B.16.9
y B.16.28 con unión soldada a partir de 21/2".
Figura 5.76.
Esquema del cilindro del sistema modular de argón. Con cilindro

de 80 l, con salida de ¾", tubería de ½ "y difusor de ½ ".
1) Cilindro de 80 l con 44,32 m3
2) Difusor de 112"
3) Válvula de accionamiento con mando y eléctrico
4) Latiguillo fijo de 112"
5) Tubería de 112"
6) Herrajes
Conclusión
a) Tipo de riesgo
Sala de ordenadores, de dimensiones 4 m (largo) × 3 m (ancho) × 2,70 m (alto)
Superficie, S = 12 m2 y volumen V = 32,40 m3
b) Sistema modular
Compuesto de: 1 cilindro de de 80 l, con 44,32 m3 de argón, difusor de 360° de ¾", vál-
vula manual y eléctrica, latiguillo fijo de ¾", tubería de ½ ", herraje y difusor de ½".
Presión de trabajo hasta el reductor de presión 200 bar y después de 60 bar.
Relación de material necesario:
• Sistema modular de 80 litros (LPG ARGOGEN a 200 bar)

• Agente extintor LPG ARGOGEN
• Difusor ¾"
• Diafragma ¾" calibrado

• Restrictor calibrado ¾"
• Latiguillo 4SH 420 mm
• Herraje 80 litros
• Doble disparo neumático con explosor
• Juego etiquetas*
• Letrero luminoso*
• Pulsador de paro*
• Pulsador de disparo*
• Sirena SK-06*
* material opcional
5.3. Anhídrido carbónico CO2
5.3.1. Definiciones y características
Fórmula química: CO2. Nombre químico del anhídrido carbónico.
Es un gas incoloro, inodoro, limpio, no conductor de la electricidad.
Densidad a 20 °C de 777 kg/m3.
Extingue fuegos de clase "A" y "B" por actuación física absorbiendo calor y por sofocación.
Es adecuado para la protección de salas de ordenadores y sus archivos, archivos de papel,

transformadores, equipos eléctricos y de telecomunicación.
En recintos ocupados hay que considerar el peligro de asfixia por su inhalación. Por lo
que se retrasa su proyección sobre el riesgo para facilitar la evacuación del personal ocu-
pante.
Potencial del efecto invernadero 1.
La densidad de llenado de los recipientes 0,75 kg/l.

5.3.2. Componentes
a) Modulares
Presión de trabajo 57 bar a 20 °C y de prueba a 250 bar. Estarán equipados con tubo son-
da, brida y tapón protector y la válvula construida en latón forjado según DIN 17672/EN
12165:98 tab 4, permitiendo la activación manual, neumática y eléctrica. Con pistón y
eje en acero inoxidable, de apertura y cierre diferencial relación 3:1. Dotado de sistema
de autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene membrana de seguridad de 190 bar
de presión de rotura y cabezal con válvula de alivio para evitar la descarga total del cilin-
dro en caso de fuga accidental.
También puede disponer de sistema de pesaje.

Figura 5.77.
Cilindro de sistema modular para CO2 sin o con sistema de pesaje.

Cilindros de alta presión construidos en acero aleado sin soldadura. Su diseño cumple
con las especificaciones de la ITC MIE AP 7 del RAP, Directiva Europea 84/525/CEE y Di-
rectiva Europea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE. Presión de trabajo de
57 bar a 20 °C, presión de prueba 250 bar. La apertura de los cilindros auxiliares se realiza
por rotura de membrana, cuando se produce la activación del cilindro piloto.
El cilindro máster va equipado con brida, tubo sonda, tapón protector y válvula construida
en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tab 4. Con pistón y eje en acero inoxidable
de apertura y cierre diferencial relación 3:1. Tiene accionamiento eléctrico por solenoide y
manual de palanca, latiguillo de descarga y válvula de retención diafragmada.
Los cilindros auxiliares van equipados con válvula de latón forjado con cabezal neumá-
tico, latiguillo de descarga y válvula de retención estándar.
El conjunto se completa con juego de herrajes de soporte y latiguillos de disparo. Para

sistemas centralizados de 9 o más cilindros, el suministro estándar incluye botellín pre-
surizado con nitrógeno.
Figura 5.78.
Componentes del sistema centralizado de alta presión de CO2.

Resumen de la tabla con las baterías de cilindros de alta presión de CO2, con el número de cilindros, carga
máxima y diámetro colector.
El colector recoge la descarga de los cilindros y la dirige a la red de tuberías de distribu-

ción del agente extintor. Su diámetro varía en función del caudal de descarga del agente
extintor. El tubo cumplirá ANSI B-36-10/API y estará fabricado en acero ASTM A-106 Gr.
B. Tiene conexiones con los cilindros de la batería y salida para contactor de paso con
enclavamiento (podéis ver el diámetro en las tablas anteriores).
Figura 5.79.
Colector tipo para baterías de CO2.

1) Entronque de unión con los cilindros
2) Entronque de unión para contactor de paso con enclavamiento y odorizador
3) Tapón roscado para colocar en el extremo que no se utilice
4) Herrajes
• Sistema de pesaje
El sistema centralizado tiene la opción de controlar de forma continua el estado de carga

de los cilindros de CO2, mediante una célula de carga.
Tiene marcado CE, cumple las normativas de compatibilidad electromagnética. EN

50081-1/ EN 50130-4 / EN 61000-3-2 / EN 61000-3-3 y con CEI 60950 de seguridad eléc-
trica.
Este equipo genera una señal de alarma cuando se produce una pérdida del gas contenido
en los cilindros mayor del 10% de la carga inicial. Dicha señal se puede monitorizar me-
diante una línea de comunicación con la central de incendios.
5.3.3. Diseño
Su uso es adecuado para la protección de salas de ordenadores, archivos y equipos eléc-

tricos, así como para recintos con almacenamientos a baja temperatura.
Se diseña para la extinción con un factor de inundación función del combustible y con
un tiempo de descarga máximo de 10 s para llegar al 95% de la concentración de diseño
de acuerdo con la Norma UNE 23 570.
Cálculos hidráulicos
1.º Predimensionado o condiciones de diseño, se realizan mediante tablas y gráficos,

que permiten determinar los cálculos hidráulicos previos suficientes para el análisis de la
instalación (ver aplicación).
Concentraciones de diseño para la extinción de los siguientes riesgos:

• Fuegos eléctricos profundos:
– De volumen < 57 m3: 1,60 kg/m3
– De volumen > 57 m3: 1,33 kg/m3
• Archivos: 61% del volumen (2,0kg/m3)
• Fuegos superficiales: 34% del volumen
De acuerdo con la Regla Técnica CEPREVEN R.T.4 CO2 1998, la cantidad de CO2 necesa-
ria viene expresada por la ecuación:
2.º Dimensionado o condiciones de detalle, se realizan mediante el software adecuado,

que permite determinar los cálculos hidráulicos de la instalación con exactitud.
Kb = Tabla de valores de Kb
Tabla de valores de Kb.

con:
Av = Área total en m2 de todas las superficies laterales del suelo y techo incluidas las aberturas.
Ao = Área total en m2 de todas las aberturas.
con:
Vv = Volumen del recinto o del objeto (real o imaginario) en m3.

Vz = Volumen en m3 del aire que se extrae durante la descarga.
Vz = Volumen de estructura que puede deducirse en m3.
5.3.4. Instalación
La máxima presión de trabajo en tuberías es de 175 bar para una densidad de llenado de
0,75 kg/l y de 138 bar para una densidad de llenado de 0,67 kg/l.
• Tubería según norma ASTM/ANSI B.36 10-XS o equivalente. Hasta 3/4" Sch. 40 y para
diámetros mayores Sch. 80.
Hasta 2" roscado de tubería con accesorios forjados de 3.000 lb ANSI B.16.11 y desde 21/
2" soldar tubería con accesorios ANSI B.16.9 y B.16.28.
5.3.5. Aplicación
Sistema modular
Tipo de riesgo
Estación transformadora en baño de aceite, de dimensiones 3 m (largo) × 3 m (ancho)

× 2 m (alto)
Superficie, S = 9 m2 y volumen V = 18 m3

Figura 5.80.
Componentes de la instalación
a) Cilindro
con:
Kb = 2,0
A = (3×3×3) + (3×2×2) + (3×2×2) = 42 m2
V = 3×3×2 = 18 m3
Valores de los cilindros

y la carga máxima.
Resulta un sistema modular con cilindro de 67 l y cargado con su capacidad máxima de

50 kg de CO2.
b) Difusores
Los difusores tienen una cobertura máxima de 9 m2 de superficie. Garantizan la descarga

de los 48,18 kg de CO2 en 60 segundos.
Tabla para elegir el difusor según la

cantidad efectiva Ce de agente extintor
necesaria.
La carga efectiva necesaria para extinguir es de 44,32 kg, que dividiremos por 1 difusor y
resultará:
Ce = 48,18 kg / 1 = 48,18 kg por el difusor

Figura 5.81.
Esquema del cilindro del sistema modular

de CO2, con cilindro de 67 l, salida de 1",
tubería de ¾ " y difusor de ½".
1) Cilindro de 67 l. Con 50 kg de CO2
2) Difusor de ½"
3) Válvula de accionamiento
4) Sistema de pesaje
5) Válvula antirretorno telescópica
6) Latiguillo de descarga flexible
7) Tubería
8) Herrajes
Resulta 1 difusor de ½ ".
c) Tubería
Conclusión
a)) Tipo de riesgo
Estación transformadora, de dimensiones 3 m (largo) × 3 m (ancho) × 2 m (alto)
Superficie, S = 9 m2 y volumen V = 18 m3
b) Sistema modular
Compuesto de: 1, cilindro de 67 l, con 50 kg de CO2, 2, difusor de ½", 3, válvula manual

y eléctrica, 4 latiguillo fijo de ¾"", 5 tubería de ¾", 6 herraje.
Presión de trabajo 57 bar.

Relación de material necesario

• Sistema modular de 67 litros
• Agente extintor CO2
• Difusor ½"
• Herraje 67 litros
• Latiguillo
• Disparo manual
• Solenoide
• Juego etiquetas
• Letrero luminoso
• Pulsador de paro
• Pulsador de disparo
• Sirena SK-06
5.4. FE-13
Fórmula química: CHF3. Nombre químico del trifluorometano.
Denominación según ISO 14520, UNE 23 570 y NFPA 2001, "HFC 23".
Es un gas incoloro, casi inodoro, limpio, no conductor de la electricidad, densidad de 2,4

veces la del aire.
Densidad a 20 °C de 807 kg/m3 equivalente a 2,4 veces la del aire.
Extingue fuegos de clase "A" por actuación física absorbiendo calor.
Es adecuado para la protección de salas de ordenadores, archivos y equipos eléctricos, así

como para el almacenamiento a baja temperatura y para alturas de hasta 7,5 m.
Puede aplicarse en recintos ocupados.
Puede aplicarse en zonas ocupadas, ya que es el agente extintor más seguro, con una
composición de NOEL del 50% y el LOAEL superior al 50%.
Potencial del efecto invernadero 11.700.

5.4.2. Componentes
a) Modulares
Aprobado según el Reglamento de aparatos de presión MIE AP-7, Directiva Europea 84/
525/CEE y Directiva Europea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE.
Presión de trabajo a 42 bar a 20 °C y de prueba a 250 bar.

Figura 5.82.
Cilindro de alta presión y componentes de la instalación modular y tabla de capaci-

dad, diámetro de salida y carga máxima de cilindros con FE-13.
b) Sistema centralizado
• Batería de cilindros de alta presión de acero aleado sin soldadura.
Aprobados según el Reglamento de aparatos de presión MIE AP-7, Directiva Europea 84/
Presión de trabajo a 42 bar a 20 °C y de prueba a 250 bar.
Cada del sistema cilindro tiene brida, tubo sonda, tapón protector y válvula construida
en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98, tabla 4, con pistón y eje en acero inoxi-
dable de apertura y cierre diferencial con relación 3:1. El cilindro máster tiene doble ac-
cionamiento manual-neumático con latiguillo de teflón de disparo. La válvula solenoide
de accionamiento eléctrico tiene válvula de alivio, latiguillo de descarga y válvula de re-
tención. Los cilindros auxiliares se activan por accionamiento neumático. Asimismo, tie-
nen latiguillo de disparo de teflón, latiguillo de descarga y válvula de retención.
Los componentes del cilindro se aprecian en la figura siguiente.

Figura 5.83.
Componentes del sistema centralizado de FE-13.

1) Cilindro máster
2) Cilindro auxiliar
3) Doble disparo manual neumático
4) Válvula solenoide acoplamiento G.1/8"
5) Válvula LPG
6) Herraje de sujeción
7) Manómetro T/W 0-160 bar
8) Brida cilindro
9) Latiguillo de descarga rígido
10) Cono lateral + codo + tornillo descompresión (L)

11) Colector de descarga
12) Válvula retención telescópica
13) Cono lateral + T"1/4" 2 vías
14) Latiguillo teflón de disparo G1/4"
15) Contactor de paso con enclavamiento (opcional)
16) Tapón roscado
Al continuación podéis ver la tabla con las capacidades, diámetro de salida y carga máxima
de baterías de cilindros y diámetro del colector, sin pesaje para el agente extintor FE-13.
Capacidad, diámetro de salida y carga máxima de

baterías de cilindros y diámetro del colector, sin
pesaje para el agente extintor FE-13.
• Colector que recoge el agente extintor de la descarga de los cilindros y la dirige hacia
la red de tuberías de distribución, hacia los difusores, variando su diámetro según el
caudal de descarga. Debe ser tubo ANSI B-36-10/API, fabricado en acero ASTM A-106
Gr.B. Ver tabla 2.
• Sistema opcional de pesaje: es un sistema analógico que permite controlar permanen-

temente la carga de los cilindros. La alarma se activa cuando detecta una pérdida del
5% de la carga del cilindro.
Figura 5.84.
Componentes del sistema de pesaje analógico para controlar la carga de los cilindros.
1) Cilindro máster
5) Válvula LPG
6) Manómetro T/W 0-160 bar
7) Brida cilindro
8) Latiguillo teflón de disparo G.1/8"
9) Latiguillo de descarga rígido
13) Cono lateral + T" 1/4" 2 vías
16) Módulo pesaje analógico
17) Central pesaje analógico
18) Vigueta suspensión
19) Tapón roscado
20) Herraje especial pesaje
5.4.3. Diseño
5.4.4. Instalación
• Cilindros

Capacidad, diámetro de salida y carga

máxima de baterías de cilindros y diámetro
del colector, sin pesaje para el agente
extintor FE-13.
Se debe elegir el cilindro adecuado.
La máxima presión de trabajo es de 137 bar (ISO 4520) debiéndose utilizar tubería según
Norma ASTM/ANSI B.36 10-XS o equivalente. Para diámetros entre 3/4" y 2" deben utili-
zarse roscas de unión entre tuberías y accesorios forjados de 3.000 lb. ANSI B.16.11, y a
partir de 2 1/2" se debe soldar la tubería con accesorios ANSI B.16.9 y B.16.28. Hasta 3/4"
Sch.40 y para diámetros mayores, Sch 80.
• Difusores
Con un difusor se cubre una superficie máxima de 9 m x 9 m.
Elección del difusor según la cantidad

efectiva Ce de agente extintor necesaria.
5.4.5. Aplicación
5.5. HFC-277ea
Fórmula química: CF3CHFCF3. Nombre químico del heptafluoropropano.
Denominación según ISO 14520, UNE 23 570 y NFPA 2001, "HFC-227ea".

Densidad a 20 °C de 1.407 kg/m3.
Extingue fuegos de clase "A" y "B" por actuación física absorbiendo calor.
Es adecuado para la protección de salas de ordenadores, archivos, equipos eléctricos y de

telecomunicación. Tiene un bajo punto de ebullición, -16,4 °C a 1.013 bar.
Puede aplicarse en recintos ocupados, ya que la exposición durante un tiempo máximo

de 5 minutos y en concentraciones de hasta el 10,5%, no produce un nivel en la sangre
asociado a una sensibilización cardiaca.
Puede aplicarse en zonas ocupadas, siendo el NOEL del 9% y el LOAEL superior al 10,5%.
5.5.2. Componentes
a) Modulares
Para cilindros de hasta 120 l, presión de trabajo 42 bar a 20 °C y de prueba a 250 bar.
Para cilindros de 142 l y superiores, presión de trabajo 25 bar a 20 °C y de prueba de
60 bar. Estarán equipados con tubo sonda, brida y tapón protector y la válvula cons-
truida en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98, tabla 4. Con pistón y eje en
acero inoxidable, de apertura y cierre diferencial relación 1:3. Dotado de sistema de
autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene cabezal con válvula de alivio para
evitar la descarga total del cilindro en caso de fuga accidental e incorpora manómetro
de control.
Figura 5.85.
Cilindro de sistema modular y tabla de su capacidad, presión de trabajo, salida y carga máxima para
HFC-227ea.
• Cilindros de baja presión de 142 l, construidos en acero soldado, según ITC MIE AP
7 del RAP y Directiva Europea 84/527/CEE.
• Cilindros de baja presión de 175 y 240 l, construidos en acero soldado. Aprobado se-
gún ITC MIE AP 7 del RAP y BS 5045, parte 2. Cada cilindro va equipado con tapón
protector y válvula construida en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tabla
4. Es de gran fiabilidad y sencillez de funcionamiento, asegurándose la válvula aun-
que la presión en el cilindro sea baja.
Cada cilindro va equipado con brida, tubo sonda, tapón protector y válvula construida
en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tabla 4. Con pistón y eje en acero inoxi-
dable de apertura y cierre diferencial relación 3:1.
El cilindro máster tiene doble accionamiento manual-neumático con latiguillo de teflón

de 1/8". Válvula solenoide de accionamiento eléctrico de base roscada con válvula de ali-
vio, latiguillo de descarga y válvula de retención.
Los cilindros auxiliares son activados con cono lateral de accionamiento neumático, de
1, 2 o 3 vías de conexión neumática. Asimismo, incorpora latiguillo de disparo de teflón
de 1/4", latiguillo de descarga y válvula de retención. A partir de 9 cilindros, el suministro
estándar incluye un botellín piloto presurizado con nitrógeno. El sistema tiene un juego
de herrajes de soporte y un tornillo de descompresión en el último cilindro.
Figura 5.86.
Componentes del sistema centralizado de baja presión de HFC-227ea.

1) Cilindro
2) Herraje
3) Válvula BP-230
4) Disparo manual de palanca
5) Latiguillo teflón 1/2" MG/MG 700 mm conos
6) Latiguillo rígido batería
7) Acoplamiento flexible E-77 victaulic – pint 3"
8) Acoplamiento flexible E-77 victaulic – pint 21/2"
9) Colector
10) Asiento colector
12) Cabezal neumático piloto 1 vía

13) Cabezal neumático auxiliar 2 vías
14) Manómetro
15) Tornillo ciego presostato
16) Nipple M 21/2" - Victaulic 21/2"
17) Tapa membrana rotura M.30
18) Tornillo descompresión "C"
19) Tornillo protector obús presurizado
20) Válvula retención BP-230
21) Tornillo bloqueo
22) Tapón roscado
• Cilindros de alta presión construidos en acero aleado sin soldadura. Su diseño cum-
ple con las especificaciones de la ITC MIE AP 7 del RAP, Directiva Europea 84/525/
CEE y Directiva Europea de Equipos a Presión Transportables 1999/36/CE. Presión
de trabajo de 42 bar a 20 °C, presión de prueba 250 bar. La apertura de los cilindros
auxiliares se realiza por rotura de membrana, cuando se produce la activación del
cilindro piloto.
Figura 5.87.
Componentes del sistema centralizado de baja presión de HFC-227ea.

1) Cilindro máster
5) Válvula LPG
7) Manómetro
8) Brida cilindro
10) Latiguillo de descarga
17) Tapón roscado
Tabla con las baterías de cilindros de baja y alta presión de HFC-227ea.

Número de cilindros, carga máxima de la batería y diámetro del colec-
tor.
5.5.3. Diseño
5.5.4. Instalación
La máxima presión de trabajo para baja presión es de 40 bar y para alta presión es de 75
bar (ISO 14520) debiéndose utilizar tubería según norma ASTM/ANSI B.36 10-XS o equi-
valente. Para ambas presiones, accesorios de 300 lb. Para 3" o inferior y de 1.000 lb para

diámetros superiores. Para baja presión (24 bar) uniones bridadas de 300 lb, para alta pre-
sión (42 bar) uniones bridadas de 600 lb.
• Colectores
Para recoger la descarga de agente extintor de los cilindros y dirigirla hacia la red de tu-
berías de distribución, cuyo diámetro varía según el caudal de descarga.
Figura 5.88.
Detalle de un colector.
1) Entronque de unión con los cilindros
2) Entronque para el contactor de paso con enclavamiento
3) Tapón roscado
4) Herraje
5.5.5. Aplicación
5.6. NAF S 125
Fórmula química: CF3CHF2. Nombre químico del pentafluoroetano.
Denominación según ISO 14520, UNE 23 570 y NFPA 2001, "HFC-125".
Densidad a 25 °C de 1.189,7 kg/m3.
Extingue fuegos de clase "A" y "B" por actuación física absorbiendo calor.

Es adecuado para la protección de salas de ordenadores, archivos, equipos eléctricos y de

telecomunicación. Por su bajo punto de ebullición, -48,3 °C a 1.013 bar. Con un cilindro
de 240 l que contiene una carga de 223 kg, se puede proteger un riesgo de 460 m3.
Puede aplicarse en recintos ocupados, ya que la exposición durante un tiempo máximo

de 5 minutos y en concentraciones de hasta el 11,5%, no produce un nivel en la sangre
asociado a una sensibilización cardiaca.
Puede aplicarse en zonas ocupadas, siendo el NOEL del 7,5% y el LOAEL superior al 10%.
5.6.2. Componentes
a) Modulares
Para cilindros de hasta 120 l, presión de trabajo 42 bar a 20 °C y de prueba a 250 bar.
Para cilindros de 142 l y superiores, presión de trabajo 25 bar a 20 °C y de prueba de
60 bar. Estarán equipados con tubo sonda, brida y tapón protector y la válvula cons-
truida en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tabla 4. Con pistón y eje en
acero inoxidable, de apertura y cierre diferencial relación 1:3. Dotado de sistema de
autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene cabezal con válvula de alivio para
evitar la descarga total del cilindro en caso de fuga accidental e incorpora manómetro
de control.
Figura 5.89.
Cilindro de sistema modular para NAF S 125. Componentes, capacidad, diámetro de salida, peso y
carga máxima.
• Cilindros de baja presión de 142 l, construidos en acero soldado, según ITC MIE AP
7 del RAP y Directiva Europea 84/527/CEE.
• Cilindros de baja presión de 175 y 240 l, construidos en acero soldado. Aprobado se-
gún ITC MIE AP 7 del RAP y BS 5045, parte 2. Cada cilindro va equipado con tapón
protector y válvula construida en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tabla
4. Es de gran fiabilidad y sencillez de funcionamiento, asegurándose la válvula, aun-
que la presión en el cilindro sea baja.
Con sistema de autocontrol para ensayos y mantenimiento. Tiene válvula de alivio

para evitar descargas accidentales debidas a microfugas. Incluye tornillo de bloqueo
para evitar la apertura de la válvula durante el transporte, manipulación y manteni-
miento del equipo. La instalación del manómetro permite su montaje y desmontaje sin
fugas imprevistas.
En el cilindro máster se incorpora una válvula solenoide y disparo manual por palanca.
Los cilindros auxiliares tienen el cabezal con accionamiento neumático, latiguillo de dis-
paro en teflón de ¼", latiguillo de descarga y tornillo de descompresión en el último ci-
lindro. En el colector de descarga se incorporan válvulas de retención.
Figura 5.90.
Componentes del sistema centralizado de baja presión de NAF S 125.

1) Cilindro
2) Herraje
3) Válvula
4) Disparo manual de palanca
5) Latiguillo teflón1/4"
6) Latiguillo rígido batería
7) Acoplamiento flexible
8) Acoplamiento flexible
9) Colector
10) Asiento colector
12) Cabezal neumático piloto 1 vía
13) Cabezal neumático auxiliar 2 vías
14) Manómetro
15) Tornillo ciego presostato
15) Nipple M 2½" - Victaulic Æ 2½"
17) Tapa membrana rotura M.30
18) Tornillo descompresión "C"
19) Tornillo protector obús presurizado
20) Válvula retención
21) Tornillo bloqueo
22) Tapón roscado
• Cilindros de alta presión construidos en acero aleado sin soldadura. Su diseño

cumple con las especificaciones de la ITC MIE AP 7 del RAP, Directiva Europea 84/
Presión de trabajo 42 bar a 20 °C, presión de prueba 250 bar. La apertura de los
cilindros auxiliares se realiza por rotura de membrana, cuando se produce la acti-
vación del cilindro piloto.
Cada cilindro va equipado con brida, tubo sonda, tapón protector y válvula construida
en latón forjado según DIN 17672/EN 12165:98 tabla 4. Con pistón y eje en acero inoxi-
dable de apertura y cierre diferencial relación 3:1.
El cilindro máster tiene doble accionamiento manual-neumático con latiguillo de teflón

de 1/8". Válvula solenoide de accionamiento eléctrico de base roscada con válvula de ali-
vio, latiguillo de descarga y válvula de retención.
Los cilindros auxiliares son activados con cono lateral de accionamiento neumático, de
1, 2 o 3 vías de conexión neumática. Asimismo, incorpora latiguillo de disparo de teflón
de 1/4", latiguillo de descarga y válvula de retención. A partir de 9 cilindros, el suministro
estándar incluye un botellín piloto presurizado con nitrógeno. El sistema se completa
con un juego de herrajes de soporte y tornillo de descompresión en el último cilindro.
Figura 5.91.
Componentes del sistema centralizado de alta presión.

1) Cilindro máster
5) Válvula LPG
7) Manómetro
8) Brida cilindro
10) Latiguillo de descarga
17) Tapón roscado
Resumen de la tabla con las baterías de cilindros de baja y alta presión,

con número de cilindros, carga máxima y diámetro del colector.
Colector que recibe el agente extintor de los cilindros y lo conduce hacia la red de tube-
rías de distribución hasta los difusores.
Figura 5.92.
Componentes de un colector.
1) Entronque para cilindros máster
2) Entronque para contactor de paso con enclavamiento
3) Tapón roscado
4) Herrajes
5.6.3. Diseño
5.6.4. Instalación
• Colector
Se elige según la tabla de la página 253 en función de la cantidad de agente extintor del
conjunto y del número de cilindros.
La máxima presión de trabajo es de 137 bar (ISO 4520) debiéndose utilizar tubería según
norma ASTM/ANSI B.36 10-XS o equivalente. Para diámetros entre 3/4" y 2", deben utili-
zarse roscas de unión entre tuberías y accesorios forjados de 3.000 lb. ANSI B.16.11 y a
partir de 2 1/2", se debe soldar la tubería con accesorios ANSI B.16.9 y B.16.28. Hasta 3/4",
Sch.40 y para diámetros mayores, Sch 80.
• Difusores
Se eligen en las tablas siguientes, en función del agente extintor que debe proyectar. Tie-
nen una cobertura máxima de 9 m u 9 m.
5.6.5. Aplicación

¤ Editorial UOC 255 Control del humo y del calor
Capítulo VI. Control del humo y del calor
Objetivos
Los sistemas de evacuación de humo y calor producidos durante un incendio, tienen los
objetivos siguientes:
1) Eliminar los humos de las vías de evacuación y garantizar una evacuación segura.
2) Alejar de la combustión súbita común a los gases de la combustión.
3) Controlar la temperatura de los humos y gases de combustión así como enfriar el en-
torno del incendio para evitar el calentamiento crítico de la estructura.
4) Reducir los daños producidos por los gases de combustión y proteger las instalacio-
nes, los medios de producción y el almacenaje.
5) Eliminar los humos de las zonas próximas y alejadas al fuego y facilitar la actuación
de los servicios de extinción.
6) Reducir los daños producidos por el humo y el agua durante la extinción.
Orientación
1. Control del humo y el calor
Las instalaciones que controlan los efectos del calor y el humo deben facilitar la extrac-
ción de humo y la admisión de aire al exterior para asegurar que la afectación por el
humo sea menor y facilitar la evacuación, permitiendo la entrada de los bomberos.
1.1. Introducción
La finalidad de un sistema de evacuación de humo y calor producidos durante un incen-

dio es alcanzar los objetivos siguientes:
• Eliminar los humos de las vías de evacuación y garantizar una evacuación segura.
• Controlar la temperatura de los humos y gases de combustión y enfriar el entorno
del incendio para evitar el calentamiento crítico de la estructura y de los materia-
les próximos.
• Reducir los daños producidos por los gases de combustión y proteger los medios de
producción y el almacenamiento.
• Eliminar los humos de las zonas próximas y alejadas al fuego y facilitar la actuación
de los servicios de extinción.
Hasta este momento, los sistemas de evacuación de humo y calor se están aplicando
habitualmente en América del Norte y en Europa por las evidentes ventajas que re-
presentan, ya que además favorecen la refrigeración del entorno donde se desarrolla
el incendio.
Además, dichos sistemas de extracción deben estar bien diseñados para evacuar correc-
tamente el humo y el calor, y ser fiables durante todo el tiempo que la instalación se
mantenga activa. Se trata de unos sistemas de seguridad a los que deben aplicarse las mis-
mas exigencias que se aplican para las instalaciones de protección contra incendios.
1.2. Definiciones
A continuación se facilitan una serie de definiciones, todas ellas con relación al control
del humo y el calor, según la Norma UNE 23.585 de diciembre del 2004 (Seguridad
contra incendios. Sistemas de control de temperatura y evacuación de humos - SCTEH).
Requisitos de cálculo y diseño para proyectar un sistema de control de temperatura y
de evacuación de humos en caso de incendio).

1.3. Diseño
1.4. Aplicación
Estos sistemas de evacuación de calor y humo se deben diseñar para que en los edificios
en que se encuentran los establecimientos industriales sean de una sola planta y gran vo-
lumen para:
• Evitar daños a las personas y garantizar su evacuación.

• Reducir la posibilidad de que se produzca una combustión generalizada o "flash over",
en la zona en que se produjo el incendio.
• Reducir los efectos térmicos sobre la estructura y garantizar su estabilidad al fuego.
• Favorecer los trabajos de extinción por la reducción de temperatura y permitir la lo-
calización del foco de incendio.
• Proteger los bienes situados en el sector del incendio.
• Reducir los daños provocados por la temperatura y las características del humo y de
los gases de la combustión.
Estos sistemas no son adecuados para su aplicación en la protección de:
• Almacenamientos con una altura superior a los 4 m y en los que no se hayan instala-
do rociadores de agua automáticos, ya que un incendio en condiciones superiores
provocaría la destrucción total del edificio o del sector considerado si se permite que
el incendio alcance un nivel de desarrollo importante.
• Equipos o instalaciones protegidos con extinciones automáticas con agentes extintores
gaseosos.
Según la construcción del edificio, se pueden aplicar sistemas de evacuación mediante:
• Sistemas estáticos con exutorios o extractores estáticos.

• Sistemas dinámicos con accionamiento mecánico con ventiladores.
Las aplicaciones que vamos a diseñar están desarrolladas a continuación.

1.4.2. Aplicación 1
1) Objetivo
Dotar a una nave de producción de un sistema de control y evacuación automática de

humos en caso de incendio que también pueda ser utilizado como un sistema de venti-
lación diaria.
2) Antecedentes
Se trata de un establecimiento industrial que ocupa la totalidad de un edificio y está a

una distancia mayor de tres metros del edificio más próximo de otros establecimientos.
Dicha separación estará libre de mercancías combustibles o elementos intermedios sus-
ceptibles de propagar el incendio.
Su actividad es la fabricación de componentes metálicos para el automóvil.
Sus dimensiones son 6.950 m2 con una altura libre hasta la cubierta de 9 m.
La cubierta es tipo Deck (podéis ver la figura 1 más adelante)
Uso de la nave: Fabricación de componentes metálicos de automóvil.
Protección contra incendios: No hay sistema de extinción por rociadores.
3) Diseño
a) Objetivos
• El sistema de control del humo y el calor debe conseguir:

• Garantizar la evacuación del personal.
• Facilitar la intervención eficaz de los bomberos en unas condiciones de visibilidad y
calor adecuadas.
• Proteger construcción, maquinaria y producto almacenado.
• Reducir los daños producidos por el humo y el agua durante la extinción.
b) Legislación
Aplicar el Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industria-

les (RSCIEI):
Anexo 1. Caracterización de los establecimientos industriales en relación con la seguri-

dad contra incendios:
Se trata de un edificio aislado de Tipo C y de Riesgo Intrínseco Medio 5.
Anexo 2. Requisitos constructivos de los establecimientos industriales según su configu-

ración, ubicación y nivel de riesgo intrínseco:
7. Ventilación y eliminación de humos, gases y calor generado de la combustión en los

edificios industriales, de los espacios ocupados por sectores de incendio debe realizarse
de acuerdo con la tipología del edificio en relación con las características que determinan
el movimiento del humo.
7.1. Dispondrán de sistema de evacuación de humos:
a. 1. Los sectores con actividades de producción de Riesgo Intrínseco Medio y superficie

construida > 2.000 m2.
Aplicar la norma UNE 23.585:
Se seguirán los criterios de la norma belga:
Norma belga NBN S 21-208-1 Protection incendie dans les bâtiments. Conception et calcul des
installations d’évacuation de fumées et de chaleur. Partie 1: Grands espaces intérieurs non clo-
isonnés s’etendant sur un niveau.
c) Criterios
En el diseño de un sistema de evacuación de humos en una gran superficie es fundamen-

tal considerar una compartimentación bajo cubierta en sectores de humo para impedir
que éste se aleje excesivamente del origen del incendio.
Este criterio ha sido compartido por todas las Instituciones que han emitido alguna nor-
ma de cálculo: desde NFPA en Estados Unidos, hasta en Comité Europeo de Normaliza-
ción (C.E.N.), pasando por las normas BS inglesas, DIN y VdS alemanas, las normas
francesas, etc.
La compartimentación bajo cubierta en sectores de humo es vital en sistemas basados

en el tiro natural, ya que, como beneficio principal, permiten mantener el humo gene-
rado a una temperatura suficiente para ser evacuado al exterior por convección. De otra
forma, el esparcimiento excesivo provocaría que el humo redujera su temperatura y
perdiera fuerza ascensional descendiendo e invadiendo las partes bajas con una reduc-
ción de la visibilidad que impediría evacuar y ver los equipos de extinción para atacar
el foco del incendio.
Figura 6.1.
El control del humo del incendio permite que salga al

exterior y que su capa inferior se mantenga a una
altura del suelo que permita la evacuación y la lucha
contra el incendio.
Además, la compartimentación mediante barreras de humo permite garantizar un co-

rrecto equilibrio entre las superficies de evacuación de humos y las de aportación de aire,
para que salga el mismo flujo de humo que el flujo de aire que entra, pues de lo contrario
el sistema pierda gran parte de su eficacia.
Figura 6.2.
Forma de la cubierta y condiciones de la salida de

humos y de la entrada de aire exterior. La colocación
de barreras que impiden la expansión interior del
humo hacia los sectores vecinos y crean un depósito
del humo que debe salir al exterior por los aireadores
colocados en la parte de cubierta que le corresponde y
la entrada de aire exterior por los aireadores colocados
en la parte de cubierta de los sectores vecinos.
La reserva de humo tendrá una serie de aireadores, diseñados y ubicados adecuiadamen-

te, que controlados centralizadamente permitirán la evacuación del humo al exterior.
d) Dimensionado
El criterio empleado en la actualidad en España, es decir, la norma belga), y el criterio

de la futura norma UNE 12101-5 especifican una superficie máxima de sectores de
humo de 2.000 m2.
En la nave a estudio, de 6.959 m2 hay una altura de 9 m.
Esta superficie se dividirá en cuatro sectores de humo de 1.737,50 m2.
En función del riesgo existente se debe elegir un tamaño de incendio tipo de los existen-
tes en la Norma Belga, en este caso el de categoría 2, cuadrado y de 4,5 m x 4,5 m (podéis
ver la figura 3).
Figura 6.3.
El incendio del riesgo protegido se asimila al de

Categoría 2, cuadrado de 4,5 m de lado, según la
norma Belga.
Teniendo en cuenta la norma Belga, se toma como valor medio para la potencia calorí-
fica del fuego qf = 250 KW/m2, resultando para el fuego máximo tipificado un flujo de
calor por convección de los gases de humo que salen de las llamas por encima del incen-
dio, según la ecuación siguiente:
Siendo 0,8 el factor correspondiente al calor por convección arrastrado, del flujo total.
La generación de humo en el incendio depende de la altura del penacho de humos y ga-

ses ascendente (podéis ver la figura 4).
Figura 6.4.
Formación del penacho de humo desde la super-

ficie del combustible que se incendia.
La masa de humo generada (M), viene dada por el tamaño del incendio (Pf) y por la altura
de evolución de la columna de humo (Y) según la ecuación:
El incremento de temperatura en la capa de humo (T) viene dado por el flujo de calor
convectivo (Qf), la masa de humo generada (M) y el coeficiente de presión del viento (Cp)
se calcula según la ecuación:
Al resolver estas ecuaciones se obtienen los siguientes valores de:
• Masa de humo generada:

M = 49,73 Kg/s
• Altura respecto al suelo:
De la capa inferior del humo: 6,00 m
Del extremo de la barrera: 5,50 m
• Incremento de temperatura de la capa de humo:
T= 81°C
El cálculo de la superficie aerodinámica de evacuación (AvCv), necesario en cada sector

de humos, contempla los valores anteriores y se realiza mediante la siguiente ecuación:
Alturas por encima del suelo de la capa inferior

del humo almacenado en su sector y de la parte
inferior de la barrera ignífuga de sectorización.
La apertura de aireadores en el sector de humo
afectado y en sectores adyacentes garantiza el
movimiento del humo hacia el exterior.
Siendo:
T : Densidad del aire ambiente = 1,2 Kg/m3

AvCv/AiCi : Relación entre superficie de evacuación de humo y de aportación de aire exterior = 1/2
g : Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s2
T0 : Temperatura ambiente = 293 °K
Tc : Temperatura en la capa de humo = U + T0
Elección de los aireadores:
Habiendo dividido la nave en cuatro sectores S d 2.000 m2, cada uno de ellos tendrá
1.737,50 m2 y resultando para cada uno de ellos los aireadores siguientes:
1º. Superficie aerodinámica necesaria en la cubierta de cada uno de los sectores de

humos de la nave: 14,34 m2.
Características del aireador EURO-CO/2126:
Superficie 1.926 mm x 2.301 mm: Av = 4,43 m2

Coeficiente aerodinámico de evacuación: Cv = 0,68
2º. El número de aireadores (N), será:
Para toda la nave serán necesarios 20 aireadores.
e) Funcionamiento
Los aireadores se gobiernan desde un cuadro electro neumático de control para maniobra
multifuncional de los aireadores en régimen de ventilación diaria o en régimen de eva-
cuación automática de humos en caso de incendio.
Ventilación diaria: Los aireadores de cubierta se abren y cierran manualmente a volun-

tad desde el cuadro de control. Un sensor electrónico de lluvia garantiza el cierre de los
aireadores en caso de lluvia.
Evacuación de humos: Los aireadores se abren automáticamente, de forma manual por

accionamiento del pulsador de emergencia del cuadro de control o a partir de una señal
de emergencia proveniente del sistema de detección, si éste existe.
Un SAI y un calderín de reserva de aire comprimido garantizan el funcionamiento del

sistema en condiciones de emergencia sin suministro de red.
f) Equipos y materiales
Aireador EURO-CO/2126 (COLT):
Superficie 1.926 mm x 2.301 mm: Av = 4,43 m2

Coeficiente aerodinámico de evacuación: Cv = 0,68
20 u.
Cuadro electroneumático de control integrado con la detección de incendios, para ma-

niobra multifuncional de los aireadores en régimen de ventilación diaria o en régimen
de evacuación automática de humos en caso de incendio:
1 u.
Equipo electroneumático automático formado por el compresor y el acumulador de

aire, las tuberías de conexión con los aireadores y las válvulas necesarias par su fun-
cionamiento:
1 u.
1) Objetivo
Dotar a una planta de aparcamiento de un sistema de control de humo y calor mediante

aireadores extractores mecánicos que también pueda ser utilizado como un sistema de
ventilación diaria.
2) Antecedentes
Se trata de un aparcamiento que ocupa la totalidad de una planta, construido con pare-
des de obra prefabricadas y con el forjado de hormigón reticulado. Se pueden practicar
aberturas de salida de humos y entrada de aire en cualquiera de sus fachadas.
Este aparcamiento tiene una capacidad para 19 vehículos.
Sus dimensiones son 570 m2 con una altura libre de 2,70 m.
Protección contra incendios: No hay sistema de extinción por rociadores.
3) Diseño
a) Objetivos
Cálculo del caudal necesario:
Por cada plaza ocupada se debe establecer un caudal de 432 m3/h.
Caudal necesario (Q): 19 plazas x 432 m3/h = 8.208 m3/h

Redes necesarias:
2 redes de conductos
Caudal por cada red: 8.208 m3/h = 2 x 4.104 m3/h
b) Legislación
Aplicar el CTE-SI y las normas EN-12.101-3 y UNE 23.586.
c) Dimensionado
El cálculo de la red de conductos y el emplazamiento de los extractores mecánicos condicio-

nan las pérdidas de carga, que serán en función de la distribución en planta y de la altura.
Presión de Extracción de Humo:

Pérdidas de presión:
• Conducto del ventilador al parking: 15.40 mm.c.a.

• Conducto del ventilador a cubierta: 9.10 mm.c.a.
Presión de todo el conducto: 24.50mm.c.a.
Presión de Entrada de Aire:

Pérdidas de presión:
• Conducto del ventilador al parking: 13.15 mm.c.a

• Conducto del ventilador a cubierta: 9.10 mm.c.a.
Presión de todo el conducto: 23,00 mm.c.a.
d) Funcionamiento
Los aireadores mecánicos se gobiernan desde un cuadro eléctrico de control para su ma-
niobra multifuncional, en régimen de ventilación diaria o en régimen de evacuación au-
tomática de humos en caso de incendio.
Ventilación diaria: Los aireadores se ponen en marcha y se detienen manualmente a vo-

luntad desde el cuadro de control. Conectando la velocidad lenta podemos obtener una
renovación ambiental de aire, eliminando el monóxido, con la ventaja de tener un nivel
de presión sonora menor y un elevado ahorro de energía.
Evacuación de humos: Los aireadores se ponen en marcha automáticamente de forma

manual por accionamiento del pulsador de emergencia del cuadro de control, o a partir
de señal de emergencia proveniente del sistema de detección (si existe). Conectando la
velocidad alta se puede hacer una extracción rápida de humos en caso de incendios.
Un SAI y una batería garantizan el funcionamiento del sistema en condiciones de emer-

gencia sin suministro de red.
e) Equipos y materiales
La extracción de humo y la entrada de aire necesitarán los siguientes aireadores mecáni-

cos (SODECA):
Aireador mecánico CJTHT-56-4/8T-2: 4 u.
Cuadro eléctrico de control integrado con la detección de incendios y de monóxido de

carbono, para maniobra multifuncional de los aireadores en régimen de ventilación dia-
ria o en régimen de evacuación automática de humos en caso de incendio:
1 u.
1) Objetivo
Dotar a una escalera de un sistema de control de la sobrepresión para evitar que sea ocu-
pada por el humo de un incendio.
2) Antecedentes
Se trata de una escalera que desde la planta baja llega hasta la planta más elevada del edi-
ficio y a ella se accede desde el vestíbulo hacia las puertas de las viviendas de cada planta.
Su actividad es exclusivamente de vivienda.
Sus dimensiones son 12 m2 con una altura libre hasta la cubierta de 20 m.
Podéis ver la figura 6.5.
Figura 6.5.
Protección contra incendios: Hay sistema de extinción por extintores.
3) Diseño
a) Objetivos
El sistema de control del humo y el calor debe conseguir:
• Garantizar la evacuación de los ocupantes.

• Facilitar la intervención eficaz de los bomberos en unas condiciones de visibilidad y
calor adecuadas.
• Proteger la construcción.
b) Legislación
Aplicar el CTE-SI y las normas EN-12.101-6 y UNE 23.586.
c) Criterios
Para diseñar una instalación que debe sobrepresionar una escalera, se deben considerar
los siguientes parámetros:
• El caudal (Q) de aire necesario se calculará teniendo en cuenta la superficie de una

puerta abierta, por la velocidad del aire que fluye por ella.
• La presión diferencial, que siempre será de 50 Pa considerando que todas las puertas
están cerradas.
d) Dimensionado
Se trata dimensionar el sistema adecuado para sobrepresionar una escalera en la que

las puertas son de 80 cm x 210 cm.
• Por caudal de aire:

Superficie de las puertas:
0,80 m x 2,10 m = 1,68 m2
Caudal de aire a través de la puerta abierta:
El caudal necesario sería de 4.536 m3/h
• Por presión diferencial:
Según la ubicación del extractor resultará una pérdida de carga determinada:

En este caso se considera una pérdida de carga de 220 Pa.
Para mantener una sobrepresión mínima en la escalera, se necesitan 50 Pa.
La presión total necesaria sería de:
e) Funcionamiento
Condiciones de funcionamiento:
La norma más utilizada es la EN-12101-6 (Sistema de clase A) que se basa en obtener una
velocidad del aire de 0,75 m/seg a través de la puerta abierta, que en esta caso significa
una caudal de 4.536 m3/h
La diferencia de presión entre ambos lados de una puerta cerrada, entre la escalera y el
vestíbulo/pasillo, no debe ser inferior a 50 Pa. Y teniendo en cuanta la pérdida de carga
en los conductos significa conseguir una presión total de 270 Pa.
Ventilador:
Su elección está condicionada por la presión mínima necesaria de 50 Pa, a la que se debe
añadir la pérdida de carga por el conducto.
Equipo de control:
Que debe garantizar en todo momento si el sistema funciona para garantizar el caudal
necesario o si debe mantener la presión necesaria. Para ello debe estar dotado de una son-
da de presión que actúa sobre el regulador de velocidad del ventilador y una unidad de
impulsión de aire para presuavizar.
4) Equipos y materiales
Los equipos y el material necesario para que se pueda conseguir el funcionamiento ade-
cuado serán:
Ventilador:
Su elección está condicionada por un caudal de un caudal de 4.536 m3/h y la presión

total mínima necesaria de 270 Pa.
Equipo de control:
Debe estar dotado de una sonda de presión que actúa sobre el regulador de velocidad del
ventilador y una unidad de impulsión de aire para presuavizar.
Conducto metálico de dimensiones:
Siendo
S = 1,68 m2
v = 0,75 m/seg
Kit de sobrepresión-7800-LED:
Sonda (TPDA-984.323D14)
Convertidor (RFM-2)
Unidad de impulsión (CJBD-3333-6T-1,5)

¤ Editorial UOC 271 Protección pasiva
Capítulo VII. Protección pasiva
Objetivos
1) Conocer los diversos sistemas constructivos con una protección contra incendios que
permite evacuar el personal y limitar la propagación del incendio y el humo, mediante
la adecuada resistencia al fuego de los componentes de la compartimentación y evitar el
colapso de la edificación con la resistencia suficiente de los elementos estructurales.
2) Conocer la reacción y la resistencia al fuego de los materiales constructivos y de los que

se encuentren en su interior para que no resulten afectados por el incendio y no aumen-
ten su magnitud.
Orientación
1. Introducción
En los edificios se debe limitar el riesgo de propagación interior del incendio entre los
sectores de incendio en que se divide y el de propagación exterior, mediante la adecuada
resistencia al fuego de los elementos compartimentadores, estructurales y medianeros
1.1. Antecedentes
La protección pasiva es el conjunto de medios utilizados para la protección contra el fue-

go, que incluye materiales y elementos empleados en la construcción de los edificios,
cuya función específica no es la lucha activa contra el incendio. Estos medios han sido
diseñados para prevenir que no sean afectados por el calor durante cierto tiempo ante la
aparición de un incendio e impedir o retrasar, así, su propagación para facilitar la eva-
cuación de sus ocupantes y garantizar la actuación segura de los equipos de extinción y
salvamento.
Figura 7.1.
La protección pasiva garantiza que paredes y estructuras mantengan su situación antes del
incendio, pese a los efectos de éste.
En la actualidad, la protección contra incendios y sus consecuencias se enfoca hacia la

mejora y aumento de los niveles de seguridad. En cualquier actividad se deben analizar
los riesgos de incendio, pero no únicamente por la existencia de normas obligadas, sino
por las posibilidades de que se produzcan pérdidas de vidas, de instalaciones y edificios,
además de las responsabilidades en que se puedan incurrir.
En los edificios aumentan los riesgos debido a que los materiales son cada vez más ligeros
y combustibles, por las instalaciones auxiliares y las conducciones de instalaciones y
también por la inclusión de decorados y acabados peligrosos.
Figura 7.2.
Materiales almacenados o utilizados en la fabricación que son combustibles, las propias activi-
dades, las instalaciones de energía, acabados y decoración.
Por tanto, es importante que los técnicos tengamos en cuenta el riesgo que plantea el fuego
ante la amenaza de incendio durante la fase de diseño, especialmente en cuanto a los sectores
de incendio y a las vías de evacuación, ya que, si no lo hacemos en esa fase, tampoco se in-
cluirá en la fase de detalle y luego no será fácil su adaptación durante la fase de construcción.
En este bloque vamos a considerar las medidas adecuadas para que los materiales y ele-
mentos de construcción no sean afectados por el calor de un incendio durante cierto
tiempo y así impedir o retrasar su propagación para facilitar la evacuación de sus ocupan-
tes y garantizar la actuación segura de los equipos de extinción y salvamento
Figura 7.3.
En la fase de diseño deben tenerse en cuenta las

medidas de protección pasiva y activa.
1.2. Generalidades
La protección pasiva de cualquier bien, que de forma general se considera como "obra"
por la Comunidad Europea en la Directiva del Consejo 89/106/CEE, ha sido transpuesta
en España por el RD 1630/1992, de 29 de diciembre.
En la definición de "obra" entran los edificios y obras de ingeniería civil entre los que se
consideran las viviendas, edificios de oficinas, sanitarios, docentes, comerciales, recrea-
tivos, puentes, carreteras, autopistas, ferrocarriles, tuberías, estadios, piscinas, puertos,
esclusas, depósitos, etc. Su protección se alcanza con la elección y colocación de medios
y medidas de protección pasiva.
Los medios y medidas afectarán a los condicionantes de la seguridad contra incendios

que incluyen:
• Condicionantes urbanísticos o del entorno.

• Condicionantes de edificación, constructivos o arquitectónicos.
• Condicionantes de interiorismo y decoración.
Es evidente que cuando se debe determinar el nivel de la seguridad contra incendios de

una obra, los condicionantes más importantes son los constructivos, edificatorios o ar-
quitectónicos, que comprenden:
• Tipología del edificio.

• Distribución de los volúmenes.
• Accesibilidad a las fachadas y al edificio.
• Compatibilidad de usos.
• Distribución de las plantas.
1.3. Medios y medidas de protección pasiva
Los medios y medidas de protección pasiva son los siguientes:
Para entender y aplicar correctamente la protección pasiva, hay que considerar y estudiar
los siguientes conceptos:
• Protección contra el fuego.

• Reacción al fuego.
• Resistencia al fuego.

2. Protección contra el fuego
Para lograr la seguridad contra incendios hay una serie de actividades que se agrupan
en la prevención del incendio para anular o eliminar la aparición del incendio y la lu-
cha contra el incendio. Luchar contra el incendio supone reducir los daños humanos
y materiales
2.1. Introducción
La protección contra el fuego comprende una serie de actividades que, combinadas con
medios y comportamientos debidamente ordenados, forman el proceso que permite al-
canzar la seguridad contra incendios y que comprende las siguientes sucesivas fases de
actuación ante el fuego:
• Prevenir el fuego para evitar que se produzca el siniestro, al eliminar o reducir el ries-
go del fuego, que debe ir acompañada de una previsión que comprende la predicción
y la planificación.
• Luchar contra el fuego para anular o minimizar los daños que el fuego descontrolado
puede producir, que debe ir acompañada del rescate y recuperación de víctimas y de
la recuperación de medios y servicios.
2.2. Medios de protección
Si se analiza esta protección, deben considerarse dos facetas totalmente distintas, la de

los medios humanos y sus actuaciones y la de los medios materiales y su empleo. Corres-
pondiendo a esta última dos medios perfectamente diferenciados, los de protección pa-
siva y los de protección activa.
La protección pasiva comprende los medios que no luchan contra el incendio de forma
directa y activa, que se evidencian por la amplitud de su campo de aplicación y la impor-
tancia de su adecuación a los objetivos que su uso persigue. En ella quedan incluidas las
condiciones que debe satisfacer el diseño general de los edificios para garantizar tanto el
confinamiento y control de un incendio, como la evacuación de los ocupantes, median-
te la estabilidad del edificio y la limitación del desarrollo del posible incendio.
Para conseguir estos objetivos, las medidas a implantar deben abarcar los conceptos de:
• Compartimentación.
• Evacuación.
• Control del humo.
• Señalización e iluminación de emergencia.
2.2.2. Compartimentación
La compartimentación de edificios y establecimientos es el diseño de las divisiones inte-

riores para establecer su habitabilidad en función de los requerimientos del uso plantea-
dos, teniendo en cuenta los riesgos que existen en cada sector para aislarlos y minimizar
el peligro de los usuarios y evitar que el incendio se propague a través de los elementos
de división vertical u horizontal. Dicha compartimentación en sectores de incendio se
realizará con elementos tales como paredes, medianería o muros colindantes, puertas,
compuertas, forjados y estructuras, cuya resistencia al fuego, aislamiento térmico y esta-
bilidad ante el fuego garantice:
• Evitar que se incremente la intensidad del incendio a causa de materiales combusti-

bles que formen parte del contenido.
• Controlar que el incendio no se propague fuera del recinto de inicio.
• Garantizar la resistencia de los elementos portantes y compartimentadores para evi-
tar el colapso de la construcción.
Las condiciones de resistencia al fuego de los elementos compartimentadores deben ase-

gurar que las puertas, ventanas y cerramientos utilizados para cerrar las aberturas y per-
mitir la habitabilidad, el aislamiento térmico y de protección contra el fuego de los
sectores, garanticen la evacuación segura de los ocupantes.
En determinadas situaciones se aplicarán placas y paneles aislantes resistentes al fuego

pero de poco espesor, en los que se utilizan materiales distintos a los tradicionales de la
construcción, como lana de roca, yeso, vermiculita, fibrosilicatos, silicato cálcico y otros
compuestos.
2.2.2.1. Diseño
2.2.3. Evacuación
La evacuación consiste en desalojar hacia un lugar seguro a las personas que ocupan un
local o edificio en el que se ha declarado un incendio o cualquier otra emergencia. Esta
acción se produce por las vías de evacuación y ante la coincidencia de varios factores:
• El peligro que tiene cada ocupante.

• La simultaneidad en el movimiento de todos los ocupantes.
• Que pueda producirse de forma precipitada.

La vía de evacuación es el recorrido horizontal y/o vertical cuyo origen está situado en
cada local o establecimiento, sigue a través de las zonas comunes del edificio y llega hasta
la salida al espacio exterior seguro.
El tiempo total de evacuación es el tiempo empleado en la evacuación en el que se dis-

tinguen las etapas de detección, alarma, retardo y recorrido por las vías de evacuación
hasta el exterior, según la siguiente ecuación:
ttotal = t1 + t2 + t3 + t4
Teniendo cada etapa la siguiente definición:
t1 = Detección, que depende de las características de los medios técnicos y humanos en-
cargados de la detección del incendio.
t2 = Alarma, que depende de los medios disponibles de transmisión de la alerta y la alarma.
t3 = Retardo, que depende de la identificación de la alarma general, de la formación, in-

formación y preparación del personal y de la señalización de los accesos a las vías de eva-
cuación; esta etapa prepara e inicia la evacuación.
t4 = Evacuación, es la etapa de la evacuación propiamente dicha, que depende en primer

lugar del diseño de las vías de evacuación en cuanto al recorrido y su anchura y en se-
gundo lugar de las condiciones de seguridad de su utilización.
Figura 7.4.
Curva del fuego de un combustible sólido en la que se incluyen las fases de desarrollo del fuego
y el tiempo total de evacuación.
2.2.3.1. Diseño
2.2.3.2. Dimensionado
El dimensionado de salidas, pasillos y escaleras debe realizarse en función de la ocupa-

ción que les sea asignada, a partir de la ocupación de los recintos en cada planta y de la
proximidad de las puertas. Una vez realizado el cálculo, se deberá considerar la hipótesis
de que cualquiera de las salidas de planta puede estar bloqueada.
Según la NBE-CPI-96, el cálculo de la anchura de los elementos de evacuación como

puertas, pasillos y pasos se realizará teniendo en cuenta que su anchura en m será
como mínimo P/200, representando P el número de ocupantes asignados a dicho ele-
mento de evacuación. Las escaleras no protegidas tendrán una anchura mínima de P/160
si la evacuación es descendente y de P/(160-10h) si es ascendente, representando h la altura
de evacuación ascendente en m. Para las escaleras protegidas o especialmente protegi-
das, deberá cumplirse la ecuación P<3S + 160 A, representando S la superficie útil del
recinto de la escalera en el conjunto de las plantas en m2 y A la anchura del arranque
de la escalera.
Las escaleras especialmente protegidas tendrán las mismas características que las protegi-
das, pero el acceso a cada planta tendrá dos puertas y cada una estará comunicada con un
vestíbulo previo distinto. Los vestíbulos previos sólo se usarán para circular y tendrán co-
municación directa con espacios generales de circulación y con los locales que deban dis-
poner de este vestíbulo. La distancia mínima entre los contornos de las superficies barridas
por las puertas del vestíbulo será de 0,50 m. Estos vestíbulos deberán estar ventilados.
No obstante, la norma considera unas anchuras mínimas y máximas, siendo la anchura

libre en puertas, pasos y huecos previstos como salida de evacuación igual o mayor de
0,80 m. La anchura de la hoja será igual o menor de 1,20 m y en puertas de dos hojas,
igual o mayor de 0,60 m. La anchura libre de escaleras y de los pasillos utilizados como
recorridos de evacuación será igual o mayor de 1 m.
2.2.3.3. Accesibilidad
Todos los edificios dispondrán como mínimo de una fachada accesible en toda su longi-
tud a los vehículos del Servicio de Extinción de Incendios, facilitándoles la maniobra y
estacionamiento a una distancia que permita abordar el edificio por esta fachada con sus
equipos de trabajo en altura.
Según el NBE-CPI/1996

Según el RSCIEI/2004
Según el CTE-SI-5/2006
2.2.4. Control del humo y del calor
En un incendio se generan grandes cantidades de humos y calor que pueden ocupar im-
portantes volúmenes de los edificios, circunstancia que provoca el riesgo de complicar la
evacuación de los ocupantes y la actuación de los equipos de extinción y evacuación.
El diseño e instalación de sistemas de evacuación de los humos y el calor permite su

salida hacia el exterior del edificio y evita su dispersión hacia niveles próximos al suelo,
facilitando la evacuación y la localización del foco inicial para obtener una correcta
evaluación de su intensidad y extensión.
El control del humo y el calor quedan reflejados en el nuevo Código Técnico de la Edi-
ficación con sus exigencias sobre el sistema de control de humos para asegurar que la
altura libre de los humos no impida la evacuación en los recorridos de evacuación y en
el Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales, que
define la ventilación y eliminación de humos y gases de la combustión en los edificios
industriales.12
2.2.5. Señalización e iluminación
Deben colocarse señales de evacuación en las salidas de recinto, planta o edificio, excepto
en viviendas y recintos de superficie menor de 50 m2, que sean perfectamente visibles y
que los ocupantes conozcan perfectamente el edificio. También deben colocarse señales
de dirección de los recorridos de evacuación, cuando la salida del recinto con ocupa-
ción mayor de 100 personas acceda lateralmente a un pasillo y cuando en un pasillo
existan alternativas con indicación de la correcta. Todas las señales estarán en lugar de
fácil visión, próximas a la puerta y definidas por la Norma UNE 23.033.
También deben señalizarse los medios de protección contra incendios de uso manual
que tengan dificultades para ser identificados. Estarán definidas por la Norma UNE
23.033 y el tamaño será el indicado en la Norma UNE 81.501. Estas señales se podrán ver

12 El control del humo y del calor se desarrolla en el Capítulo VI de esta publicación.
incluso en caso de fallo del suministro de alumbrado normal, por lo que dispondrán de
fuentes luminosas incorporadas externa o internamente a las señales, o disponer de una
capacidad de auto-luminiscencia que deberá cumplir lo establecido en la Norma UNE
23.035. Parte I.13
13 La señalización e iluminación se desarrolla en el Capítulo IV de esta publicación.

3. Reacción al fuego
Los materiales utilizados para el acabado, el mobiliario y la decoración de las construc-

ciones pueden colaborar en el inicio y en la rápida propagación de un incendio.
3.1. Definiciones
La reacción al fuego es el conjunto de características y cualidades que vienen determina-

das por los materiales aplicados en el acabado de las obras y que ante una elección inade-
cuada pueden provocar el inicio del fuego y su rápida propagación.
3.2. Materiales
De las características y cualidades de los materiales empleados en los aislamientos, falsos

suelos y techos, revestimientos, acabados y elementos decorativos, respecto a su compor-
tamiento ante el fuego depende su reacción al fuego, definida como la respuesta del ma-
terial ante un fuego al que está expuesto y alimenta, pero que no constituye una
magnitud medible.
3.2.1. Diseño
Tablas dinámicas en el CD adjunto.

4. Resistencia al fuego
Es el tiempo que transcurre desde que se inicia la acción del fuego sobre un elemento,
hasta que pierde sus características de capacidad portante, integridad del aislamiento, ra-
diación, acción mecánica, cierre automático y estanqueidad al paso de los humos
4.1. Definiciones
Este concepto lo incluimos entre los condicionantes arquitectónicos de la seguridad

contra el fuego aplicados a los elementos constructivos de una obra, destacando los de-
rivados de las características de la evacuación y eliminación de humos y gases de la
combustión y de las características de estabilidad y sectorización de sus elementos
constructivos. Los demás condicionantes son menos decisivos sobre el nivel de seguri-
dad. Los elementos constructivos se agrupan según su función en la obra, en:
4.2. Materiales
Las cualidades que determinan el comportamiento ante el fuego de los materiales son di-
ferentes y variables, en algunos casos según las condiciones de desarrollo del fuego, sien-
do así que no existe un criterio único al considerar la reacción al fuego de los materiales.
Por esta razón se han elegido unas cualidades que influyen en el inicio y desarrollo del
fuego:
• Poder calorífico.
• Inflamabilidad.
• Combustibilidad.
• Propagación de la llama.
• Inflamación instantánea.
• Generación y opacidad de los humos.
• Generación de gases tóxicos o nocivos.

4.3.1. Estabilidad al fuego
Según la Norma UNE 23.026-80, la estabilidad al fuego es la aptitud de un elemento

constructivo, portante o no, de permanecer inalterado en su función mecánica bajo la
acción del fuego, por un determinado periodo de tiempo.
Un elemento constructivo será estable al fuego (EF), el tiempo expresado en minutos, du-
rante el que ha sido sometido a un programa térmico normalizado o fuego tipo, que
pretende reproducir las condiciones reales de un incendio y conserva su estabilidad
mecánica; o sea, que mantiene la función resistente para la que se ha diseñado, tanto si
es portante como si no lo es, y en el primer caso sometido a las solicitaciones reales a las
que está sometido.
Pero la pérdida de la estabilidad mecánica provoca deformaciones en la estructura o en

algún elemento de la misma, pudiendo llegar a su derrumbamiento, incluso a ser la causa
de daños más graves que los del propio incendio. Si el fallo se produce en la estructura,
también puede aumentar la propagación e impedir la evacuación –haciendo difícil el
salvamento– y llegar a provocar la ruina total de la construcción.
La exigencia de estabilidad es importante cuando hay que determinar el comportamiento

ante el fuego de los elementos constructivos portantes, hasta el punto de que para estos
elementos se identifica su resistencia al fuego con su estabilidad al mismo, situación que
puede conducir a equívocos cuando no se precisa con claridad las circunstancias del ele-
mento constructivo (UNE 23.093-81. Punto 7.2).
En el caso de que se trate de un elemento separador, la estabilidad funcional no se exige

(UNE 23.093-81. Punto 7.2), y puede provocar conflicto en su interpretación debido a
que todo elemento separador también es portante; además, la pérdida de estabilidad im-
plica siempre una pérdida de otras cualidades exigidas al elemento constructivo.
4.3.2. Estanquidad al fuego
Según la Norma UNE 23.026-80, la estanquidad al fuego es la aptitud de un elemento

constructivo de impedir el paso de llamas o gases calientes a través de él, durante un cierto
periodo de tiempo".

Un elemento constructivo será estanco al fuego el tiempo en minutos durante el cual

dicho elemento, sometido a un programa térmico normalizado, conserva su estanqui-
dad al paso de las llamas, humos y gases de combustión, al no aparecer fisuras, grietas,
orificios u otras aberturas en el elemento constructivo. El fallo final de la estanquidad
se produce cuando aparece la pérdida de estabilidad mecánica parcial o total del mismo.
Es evidente que cuando tiene solamente la función portante, esta cualidad no tiene
interés práctico.
4.3.3. No emisión de gases inflamables
Es cualidad propia de un elemento constructivo la no emisión de gases por su cara no

expuesta al fuego, durante un cierto periodo de tiempo.
Un elemento constructivo es no emisor de gases inflamables el tiempo en minutos en

que, estando sometido a un programa térmico normalizado por la cara no expuesta al fue-
go, no emite gases inflamables procedentes de la pirólisis, combustión o descomposición
del material que lo constituye.
Cuando el elemento constructivo sólo tiene una función portante, esta cualidad tiene poca
importancia como indicador del comportamiento ante el fuego del elemento estructural,
pero sí que es de interés cuando la función es separadora o portante-separadora.
4.3.4. Aislamiento térmico
Según la Norma UNE 23.026-80 el aislamiento térmico es la cualidad de un material o ele-

mento constructivo de dificultar la transmisión del calor.
Un material o elemento constructivo es aislante del fuego el tiempo en minutos en el

que, sometido a un programa térmico normalizado, impide la transmisión de calor a tra-
vés de él y evita que la temperatura de la cara no expuesta al fuego aumente respecto a
la temperatura inicial del programa, mayor de 180 °C en cualquiera de sus puntos o la
media se incremente en más de 150 °C, ni que se alcancen los 220 °C.
Cuando el material o los elementos constructivos sólo tienen una función portante, el
aislamiento térmico tiene poca importancia como criterio de valoración del comporta-
miento del elemento estructural ante el fuego, pero sí que es de interés cuando la función
es separadora o portante-separadora.
4.3.5. Clasificación de los elementos constructivos

según su comportamiento al fuego
4.4. Programa térmico normalizado
Cuando estudiamos el comportamiento de los elementos constructivos ante los muchos

y diferentes incendios reales y queremos obtener resultados coherentes y comparables
que sean relativamente rigurosos, vemos la necesidad de que las normas definan un de-
terminado fuego tipo o normalizado.
Debido a que son varios los factores que provocan la evolución de un incendio, podemos afir-
mar que nunca existen dos incendios que tengan un mismo desarrollo, por lo que debe existir
una referencia estándar que permita definir un ensayo al que someter los elementos constructi-
vos para determinar su RF.
En la Norma UNE 23.093, se define el programa térmico normalizado, el cual representa

la evolución de un incendio desde que empieza, teniendo en cuenta las temperaturas
generadas (T) en función del tiempo (t) y trazando una curva que se considera que re-
presenta la evolución del incendio.
Después de realizar una cantidad considerable de experimentos y de analizar incendios

reales, en varios países se ha establecido un fuego tipo normalizado, el de la UNE 23.093,
con un aumento de temperatura en función del tiempo según la siguiente relación:
T = T – T0 = 345log (8t + 1)
T0 = Temperatura inicial del horno, donde se realiza el ensayo, en °C (ambiente).
T = Temperatura del horno en el instante t, en °C.
t = Tiempo transcurrido desde que se inicia el ensayo, en minutos.
La Norma UNE 23.093-81 establece la tolerancia con que debe seguirse el programa tér-
mico que define la expresión logarítmica, creando un margen de tolerancia en la que
quedan prácticamente incluidos todos los programas térmicos de los países donde toda-
vía no se aplica el programa internacional.
Estas tolerancias duran:
• los 10 primeros minutos: ±15%.

• los 30 primeros minutos: ± 10%.
• los minutos siguientes a los 30 primeros: ± 5%.

La correlación DT = T – T0 = 345log (8t + 1) se puede aplicar con facilidad y con la ventaja

de que las coordenadas semilogarítmicas, después de los primeros minutos, se represen-
tan mediante una recta. Si en el segundo miembro aplicamos el valor 1, eliminamos la
indeterminación en el origen cuando t tiende a cero.
No obstante, debemos aceptar que la evolución de los incendios reales, diferentes entre
sí, es difícil de representar mediante un único programa térmico, pero también debemos
convenir que, con la adopción de este patrón de referencia, podemos clasificar por com-
paración los elementos constructivos respecto a su comportamiento frente al fuego.
En el laboratorio de ensayo se aplica este programa térmico normalizado en un horno ca-

lentado por quemadores de fuel o gas, donde una de las caras es desmontable, que puede
ser horizontal si se trata de elementos constructivos como cubiertas o forjados, o vertical
si se trata de elementos constructivos como tabiques, muros o puertas y que si es posible,
se levanta junto al elemento a ensayar en las mismas condiciones en que se colocará
en la obra. La variación de la temperatura en el interior del horno cumple la ecuación
DT = T – T0 = 345log (8t + 1).
Cuando se trata de soportes estructurales, se construyen en el interior del horno y se so-

meten a las mismas solicitaciones que tendrán cuando se construyan, pero si esto no es
posible, se construyen de manera que permitan establecer semejanzas aceptables.Cuan-
do se ensayan elementos separadores y para simular las condiciones de un incendio real,
en el interior del horno se deben obtener unas condiciones de presión, de modo que en
los dos tercios superiores del horno se obtenga una sobrepresión y en el tercio inferior
una depresión. El humo debe evacuarse por la parte superior, de manera que, cuando se
produce un fallo de estanquidad, aparece con más frecuencia en los dos tercios superiores
del elemento separador, debido a dicha sobrepresión.
Figura 7.5.
Fotografía de la calcinación de una viga por un incendio.

El Comité Europeo de Normalización (CEN) trabaja en la elaboración de una norma ar-

monizada europea, para establecer los métodos de ensayo que permitan determinar el
comportamiento ante el fuego de los elementos de construcción, en el ámbito de la
Comunidad Europea, para eliminar las barreras técnicas actualmente existentes. El
Programa Térmico Normalizado de la Norma UNE 23.093 aplicado en España es el que
se propondrá para la futura norma europea.
5. Sistemas de protección pasiva
Los sistemas de protección pasiva comprenden los materiales, sistemas y técnicas diseña-
das para evitar la aparición de un incendio, impedir o retrasar su propagación y facilitar
su extinción.
5.1. Aplicación
5.2. Soluciones

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Reglas Técnicas CEPREVEN

x RT1-ROC Instalaciones de rociadores Automáticos
x LC-ROC Lista de comprobación de Instalaciones ROC
x RTS-EXT Instalaciones de Instalaciones de Extintores Móviles
x LC-EXT Lista de Comprobación de Instalaciones EXT
x RT2-BIE Instalaciones de Bocas de Incendio Equipadas
x LC-BIE Lista de Comprobación de Instalaciones BIE
x RT2-CHE Instalaciones de Columnas Hidrantes al Exterior
x LC-CHE Lista de Comprobación de Instalaciones CHE
x RT2-ABA Abastecimientos de Agua contra Incendios
x LC-ABA Lista de Comprobación de Instalaciones ABA
x RT3-DET Instalaciones de Detección Automática de Incendios
x LC-DET Lista de Comprobación de Instalaciones DET
x RTR-A Instalaciones de Alarma
x LC-A Lista de Comprobación de Instalaciones de Alarma
x RT4-CO2 Instalaciones Fijas de Extinción por Anhídrido Carbónico
x LC- CO2 Lista de Comprobación de Instalaciones de Anhídrido Carbónico
Revistas
x Cuadernos de Seguridad. GET Grupo Estudios Técnicos S.L. Antonio López, 249.
28041 – Madrid. www.cuadernosdeseguridad.es
x Emergencias 112. Asociación Profesional de Técnicos de Bomberos. Leioa. Bizkaia.
http.//www.emersis.org/emergencia.112/index.asp
x Prevención de Incendios. Asociación Profesional de Técnicos de Bomberos. Leioa.
Bizkaia. http.//www.emersis.org/prevencion/index.asp
x Seguritecnia. Revista Decana Indpendiente de Seguridad. Madrid. Borrmart, S.A.
http.//www.borrmart.es/seguritecnia.php
x Revista Técnica de la Asociación de Profesionales de Ingeniería de Protección Contra
Incendios http.//www.apici.es
x Revista de la Asociación Nacional de Investigadores de Incendios de España.
http.//www.niebla publicaciones.com/anince/
Legislación
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• Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios. Real Decreto 1942/

1993, de 5 de Noviembre
• Real Decreto 2177/1996, de 4 de Octubre de 1996
• Reglamento de Seguridad contra incendios en establecimientos industriales. Real De-
creto 2267/2004, de 3 de diciembre.
• Código Técnico de la Edificación RD 314/2006.
• Parte II del Código Técnico de la Edificación.
• CTE. Modificaciones SI octubre 2007.
• CTE. Modificaciones SU octubre 2007.
Características de los materiales de construcción ante el fuego
• Real Decreto 312/2005, de 18 de marzo.
Anexos:
• Anexo I.
• Anexo II.
• Anexo III.
• Anexo IV.
• Anexo V.
Situaciones de emergencia
• Explosiones
• RD 393/2007 Normas de autoprotección
Aparatos de elevación y manutención
• Real Decreto 1314/1997

• Real Decreto 2291/1985
Normativa
• Protección contra incendios

• Seguridad en caso de incendio
• NTP 666: Sustitutos y alternativas para los halones de extinción
Nota del autor:
El CD incluye todos los Reglamentos, Códigos técnicos de la Edificación, Reales Decretos,

Directivas y relación de las Normas UNE que se detallan en este apartado.

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Instalaciones contra incendios

Primera edición en lengua castellana: diciembre 2008

© Jesús Manuel Quintela Cortes, del texto

Realización editorial: Eureca Media, SL

ISBN Editorial UOC: 978-84-9788-129-6

Xavier Alabern Morera

Subdirector de Relaciones Exteriores y Cooperación Universitaria de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Especialización en seguridad de plantas industriales.

Profesor Coordinador de la Asignatura de Libre Elección, "Tecnología de la Protección contra Incendios", de la

Profesor de Investigación de Incendios en el INESE y en la Escuela de Mossos d'Esquadra de la Generalitat de

Profesor en la especialidad de Seguridad Industrial del Master de "Prevención de Riesgos Laborales" de la

Profesor del Postgrado de "Mantenimiento de instalaciones mecánicas, eléctricas y especiales" de la Fundación

Diseño e implantación de Planes de Autoprotección en edificios públicos y privados, industriales y de eventos

Perito en la investigación de incendios y averías de maquinaria y en la reconstrucción de accidentes de tráfico.

Por la colaboración técnica y la cesión de imágenes de las empresas:

Por la colaboración personal de:

Xavier Alabern Morera, como director de la serie instalaciones.

A partir de la primera Norma Básica de la Edificación – Condiciones de Protección Contra

El complemento de la docencia junto con las experiencias de campo en el diseño de ins-

La publicación del Código Técnico de la Edificación en 2006 y su reciente actualización

Juan Carlos López

Nota del editor

• La obra, en su totalidad, se halla completamente desarrollada en la versión CD-ROM,

• Para facilitar la comprensión sobre el conjunto de la obra y su rápida consulta en cual-

Esperamos que la obra le sea de utilidad.

Instalación del CD-ROM

Puede añadir un archivo o un directorio completo. Si añade un directorio completo, to-

Notas del editor .................................................................................................... 13

Capítulo I. Conceptos ............................................................................ 23

Capítulo II. Extinción manual ............................................................ 37

2. Boca de incendio equipada .............................................................................. 48

Capítulo III. Detección y alarma ........................................................ 85

1.4. Centrales de control y señalización ............................................................. 86

Capítulo IV. Instalaciones complementarias .................................. 121

Capítulo V. Extinción automática ..................................................... 139

1. Abastecimiento de Agua ................................................................................... 141

5.5. HFC-277ea .................................................................................................... 242

Capítulo VI. Control del humo y del calor ...................................... 255

Capítulo VII. Protección pasiva .......................................................... 271

Legislación ............................................................................................................ 291

De acuerdo con el artículo 45 de la Ley 50/1980, de 8 de octubre, se considera

La combustión es una reacción química de oxidación-reducción, que puede ir

1.1. Tipos de fuego

Según el estado físico de los combustibles se puede establecer la siguiente clasificación

Imagen interactiva en el CD adjunto.

1.2. Activación del fuego

1.2.1. Temperaturas características de los combustibles

Al ir aumentando sucesivamente la temperatura de un combustible, se van sucediendo

Veámoslo de forma detallada en la siguiente tabla:

1.2.2. Energías de activación

1.3. Formas de extinción

En la siguiente tabla podemos observar las cuatro formas de extinción:

Imagen interactiva en el CD adjunto.

1.4. Formas de propagación

La propagación de los incendios se desarrolla en tres formas diferentes, que a su vez se

En un edificio, los materiales empleados en la construcción y los que contiene en su in-

Por un lado, la resistencia al fuego o aptitud de un elemento de construcción, componen-

1.4.2. Velocidad de propagación

Análisis de las formas de extinción y exposición de las características, formas de extin-

La extinción de un incendio se consigue al proyectar sobre los combustibles en combus-

• El agua: el más conocido y de mayor uso.

El agua es el principal elemento en la lucha contra el fuego, ya que tiene un gran

El agua a temperatura normal es un líquido químicamente estable, incoloro, inodoro