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Expo FeNi
Expo FeNi
Realizado por:
Realizado por:
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TUTOR ACÁDEMICO: Prof. Augusto Ruiz
_______________________________________
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Alberto Parra
_______________________________________
JURADO EVALUADOR: Prof. Delia Gutiérrez Campos
RESUMEN
Realizado Por:
Carlos Eduardo Neret González
Recuerdo con mucha claridad todavía el día que en que me enteré que
había sido aceptado en la Universidad Simón Bolívar. Que rápido ha pasado el tiempo! Una frase
de una canción lo dice todo: “Sólo el futuro hace que el pasado se vaya, sólo la luz hace que la
oscuridad se desvanezca”. Pero, desde el primer día en que este proyecto personal empezó, ha
habido una persona que me ha dado todo su apoyo, todo su amor, y que es la verdadera
merecedora de todos estos logros alcanzados. Le dedicó este libro a mi madre, a quien no solo le
debo la vida, sino todo lo que hoy en día soy. Nunca podré encontrar forma alguna de
recompensar todo lo que me diste. Gracias, no sólo por ser una madre magnifica, sino por ser un
ejemplo de vida, un ejemplo de lucha y de constancia, lo cual es una gran enseñanza que dejaste
tanto a mí como a mis hermanos. ¿Cuántos momentos duros pasamos para llegar hasta acá,
verdad?. Pero lo logramos. Este donde este, haga lo que haga, y vaya donde vaya, podrás siempre
saber que lo que más amo en mi vida, eres tú.
AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios, por haberme dado salud y sabiduría para ir subiendo poco a poco, pero
firmemente, esta cima. Se que arriba hay una estrella que cuida de mi todo el tiempo y sé
que eres tú. Gracias!
A mi madre por su apoyo incondicional y estar ahí siempre. A mi padre, que aunque no
pudiste estar conmigo todo el tiempo, siempre me diste los mejores consejos, y estabas
ahí siempre dispuesto a darme una mano. Te quiero.
A la mejor Tía de todas, mi Tía Miriam, mi madre caraqueña. Gracias por tratarme como
tu hijo y darme todo tu amor. Siempre te tengo en mi corazón.
A mis hermanos Alejandro, Michel y Verónica, por su apoyo y su cariño. Al final, pese a
todo, seremos hermanos. Los quiero.
A mis amigos Isabel y Salvatore, por ser los mejores amigos que he tenido. Nunca
olvidare todos los buenos momentos que pasamos. Chancleeeta pues!.
A mis amigos: La Gran Nathaly, Caroli, Norma, Jesús, Felipe, Marielle, Adriana, Yelvis,
Jenny, Claudia, Joanna, Mari Carrabs, Jesús García, por todos los momentos que
compartimos y por ser personas especiales, de una gran calidad humana.
A la Prof. Yolanda de Abreu (Yoli), por todo su apoyo y su cariño. Más que una
profesora, una buena amiga, y una excelente persona. Gracias por abrirme las puertas en
Loma de Níquel y por toda la confianza que depositó en mí.
A todo el personal de Loma de Níquel. Gracias por dejarme entrar en su equipo, y por
brindarme la oportunidad de crecer y formarme profesionalmente en su empresa. En
especial a Waldecy de Castro, Juan Carlos Trull, Félix González, Mario de Abreu, Víctor
González, Jean Castellanos, José Estanga, José Rivas, Juan Montenegro, Reinaldo
Henríquez, Yoanna Acosta, Roberto Campello, y a todo el personal de las salas de control
de calcinación y reducción, así como al personal del laboratorio de control de calidad.
A los técnicos de la Universidad Simón Bolívar: Jennyvete León, Alicia Benítez (La
Cubana), Mónica Niño y Marcos González, por brindarme todo su apoyo y conocimientos
en este proyecto. Y por toda la paciencia que me tuvieron. En verdad, muchas gracias. Y
al coordinador del laboratorio “E”, Sr. Antonio de Santis, por haber facilitado los trabajos
en la Universidad.
A los profesores: Delia Gutiérrez Campos, Thierry Poirier, Ana Rivas, Norberto
Labrador, por toda la ayuda y colaboración prestada, la cual fue muy valiosa.
Al personal del Instituto de Ingeniería, Ing. José Rus y la Lic. Miriam Andara, por su
apoyo, materiales facilitados y confianza que depositaron en mi persona.
A todo el personal de Holcim de Venezuela, S.A. (Cementos Caribe), muy especialmente
al Ing. Jesús García Castillo, Jaime Gomez, Héctor Castillo, Juan Vásquez, Roberto
Rosario y Gian Raffainer, por abrirme incondicionalmente sus puertas. Gracias por
haberme permitido usar sus laboratorios en la Planta de San Sebastián y por haberme
permitido visitar la Planta de Puerto Cumarebo.
A la empresa Forjas de Oriente, C.A. (Fordoca), y en especial al Sr. Horacio Álvarez, por
el juego de bolas de acero para el molino de bolas donados a la Universidad Simón
Bolívar, a través de mi persona. Fueron de gran utilidad en mi trabajo. Gracias.
Al Ing. George Quercia, y Frank Ravetti, por todo su apoyo y colaboración que me
brindaron a mi persona y a Loma de Níquel, en cuanto a los trabajos de laboratorio
realizados en Intevep. Pude ver que todavía queda gente profesional y buena en Pdvsa.
Al personal de Fundatec, Prof. Freddy Arenas y Domingo Da Silva, por haber facilitado y
permitido la participación de Fundatec en este proyecto.
Al personal del IVIC, en especial al Sr. Juan Alfonso, por haber facilitado y permitido la
participación del IVIC en este proyecto.
Y por último, a mis dos tutores en este proyecto. Al Prof. Augusto Ruiz, por toda su
valiosa ayuda, por ser un excelente guía y una persona de una gran calidad humana. Fue
para mi un honor haber podido trabajar con usted. Mis más sinceros agradecimientos. Y al
Ing. Alberto Parra, por haberme permitido entrar a Loma de Níquel, por todo el apoyo
constante, y por haberme orientado en los momentos cuando más lo necesite. En Loma de
Níquel cuentan con un excelente profesional. Muchas gracias por todo.
ÍNDICE GENERAL
i. RESUMEN...................................................................................................................... iii
ii. DEDICATORIA………………………………………………………..….……….…. iv
iii. AGRADECIMIENTO Y/O RECONOCIMIENTO………………………..…….…… v
iv. ÍNDICE GENERAL
v. ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………............... vii
vi. ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………………………….......... ix
vii. LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS…………….…………...……..……… x
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………….…….……….… 1
2. OBJETIVOS……………………………………………………………….…….……….. 2
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS…………………………………………….….…………. 3
3.1. Descripción del proceso productivo de Minera Loma de Níquel, C.A…….……….… 3
3.2. Escorias de reducción……………………………………………………….………... 6
3.3. Basicidad de las escorias de reducción………….………………………….……….… 8
3.4. Muestreo y método estadístico.…………………………………………….……….....10
3.5. Caracterización de escorias de reducción granuladas….…………………….………..12
3.6. Espinelas…..………………………………………………………………….………..20
3.7. Silicatos………………………………………………………………………………..21
3.8. Ortosilicatos o nesosilicatos (olivinos y forsterita)…………………………………....22
3.9. Usos de las escorias en cementos..………………………………………………….…23
3.10. Uso de escorias en capas de rodadura, sub-bases y bases de pavimentos……………23
4. METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL……………………….……25
4.1. Esquema general de la metodología experimental……………………………….……25
4.2. Variabilidad de la composición química de escorias de reducción……………….…...26
4.2.1. Levantamiento estadístico de la data de la composición química de
escorias de reducción, período: enero 2002 a julio 2003……..…………….…..26
4.2.2. Evaluación del sistema de muestreo de control de calidad de escoria………….27
4.2.3. Selección del área en planta para la recolección de muestras principales………28
4.3. Sistema de recolección de muestras principales…………………………………….…29
4.4. Caracterización de escorias de reducción…………………………………….……….. .32
4.4.1. Análisis químico……………………………………………………….…………32
4.4.1.1. Preparación de polvos de escoria de reducción……………….………….32
4.4.1.2. Espectroscopía de fluorescencia de rayos X (EDS)………………………33
4.4.1.3. Espectroscopía de emisión atómica de plasma (ICP)…………………….33
4.4.1.4. Determinación del contenido de carbono y azufre……………….………34
4.4.1.5. Determinación del contenido de humedad……………………………….34
4.4.2. Análisis físico…………………………………………………………………….35
4.4.2.1. Análisis granulométrico por tamizado……………………………………35
4.4.2.2. Determinación de la densidad aparente y de empaque…………………...36
4.4.2.3. Porosimetría….………………...…………………………………………37
4.4.2.4. Método de permeabilidad de Blaine……………………………………..38
4.4.3. Análisis mineralógico y morfológico…….………………………………………39
4.4.3.1. Preparación petrográfica………………………………………………….40
4.4.3.2. Análisis petrográfico (microscopía óptica)…………………………….…41
4.4.3.3. Difracción de rayos X (DRX)………………………………..…….……..42
4.4.3.4. Microscopía electrónica de barrido (MEB) y Espectroscopía de rayos
X por dispersión de energía (EDX)………....……………………………42
4.4.4. Evaluación de propiedades mecánicas……………………………………………43
4.4.4.1. Microdureza de Vickers (HV)…………………………………………….43
4.4.4.2. Índice de trabajo de Bond…………………………………………………44
4.4.4.3. Índice de abrasión……………………………………………….………..46
4.4.4.4. Resistencia al desgaste por abrasión e impacto……………….…………..47
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS…………………………….…………49
5.1. Caracterización de las escorias de reducción……………………………………………49
5.1.1. Propiedades químicas…………………………………………………………..…49
5.1.1.1. Composición química……………………………………………………..49
5.1.1.2. Contenido de carbono y azufre……………………………………………51
5.1.1.3. Basicidad………………………………………………………………….51
5.1.1.4. Contenido de humedad……………………………………………………51
5.1.2. Propiedades físicas………………………………………………………………..52
5.1.2.1. Densidad real y densidad aparente………………………………………..52
5.1.2.2. Granulometría……………………………………………………………52
5.1.2.3. Porosidad…………………………………………………………………56
5.1.2.4. Finura de Blaine………………………………………………………….58
5.1.3. Propiedades mineralógicas y morfológicas………………………………………59
5.1.3.1. Características morfológicas……………………………………………...59
5.1.3.2. Difracción de rayos X…………………………..………………………..60
5.1.3.3. Análisis químico de las fases microestructurales…………………………62
5.1.4. Propiedades mecánicas…………………………………………………………...69
5.1.4.1. Dureza…………………………………………………………………….69
5.1.4.2. Molturabilidad…………………………………………………………….71
5.1.4.3. Abrasividad……………………………………………………………….73
5.1.4.4. Resistencia al desgaste por abrasión e impacto…………………………..74
5.2. Evaluación de usos potenciales de escorias de reducción……………………………….75
5.2.1. Factibilidad de uso en cementos…………. …………………………………...…76
5.2.2. Factibilidad de uso en capas de rodadura, bases y sub-bases…………………….79
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………..81
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………………….84
8. APÉNDICES…………………………………………………………………………………87
ÍNDICE DE FIGURAS
El proceso fabril de Loma de Níquel, se realiza en cinco etapas, las cuales serán
descritas a continuación. La figura 3.1, presenta el flujograma del proceso fabril de la empresa.
La figura 3.3 presenta el rango de basicidad descrito para el proceso, el cual varía
entre 1.1 y 1.7. Este rango de basicidad, genera un rango de viscosidad de las escorias de
reducción, considerado óptimo para el proceso, el cual varía entre 0.50 y 1.30 poise.
σ
X ± zc Ecuación (3.2)
N
La porción de muestra para ensayo se seca, en aire, a 105 ºC, hasta obtener un peso
constante; luego se mide la pérdida de peso resultante. De allí se calcula el contenido de
(10)
humedad. Este ensayo se puede realizar por medio de la norma COVENIN 1723:2000. La
masa mínima de muestra, para la determinación de la humedad de lote, es de 1 kg.
Previo a la molienda del producto granulado, es necesario eliminar por secado el
exceso de agua retenida, operación que demanda tanta más energía cuando mayor es el contenido
de agua de la escoria. Este aspecto no afecta a las propiedades finales del producto pero
interviene en la ecuación económica del proceso global. (11)
3.5.6. Granulometría.
α
⎛x⎞
y=⎜ ⎟ Ecuación (3.3)
⎝k⎠
Las limitaciones radican en que solo se tiene un limitado número de patrones, los
cuales son la base para hallar sustancias desconocidas. (19)
Es la menor o mayor resistencia que opone un cuerpo a ser rajado o penetrado por
otro. Es la menor o mayor dureza del cuerpo con respecto a otro de comparación. La dureza de
Vickers (HV), se calcula dividiendo la carga aplicada sobre la huella. El penetrador tiene punta
de diamante con forma de pirámide cuadrangular, y un ángulo del vértice de 136º. No existe una
escala absoluta de medición, por lo que es una medición basada en comparaciones. Se realiza por
medio de la norma ASTM E 384 – 89. (22)
3.7. Silicatos.
Para evaluar este uso de las escorias, se debe evaluar el aporte de contaminantes
de cada elemento de la escoria, durante un período de 100 años, y se compara con el aporte que
produciría un cambio en la composición del primer metro de un suelo de referencia igual a 1%.
Si los resultados de dicha comparación muestra que no se alcanza el valor límite, es decir, que el
uso de las escorias en contacto con el suelo, no supone un aporte de contaminantes, tal que
produzca un cambio en la composición del primer metro de un suelo de referencia superior a 1%
en 100 años, se supone que el empleo de las escorias presenta un riesgo aceptable para el medio
ambiente. Las escorias se utilizan como material granular en mezclas bituminosas. Deben
presentar una alta dureza, una alta resistencia al desgaste por abrasión e impacto, y un potencial
de hinchamiento inferior al 0.5%, determinado por la norma ASTM D 4792 – 88. Para las capas
de rodadura, se debe controlar el contenido de cadmio y selenio, ya que producen grietas en el
pavimento. El máximo contenido de cadmio admisible es de 0.6 mg/kg, y el de selenio, es de
0.02 mg/kg. Sin embargo, en especial para las bases y sub-bases de carreteras, se debe determinar
el contenido en mg/kg, de ciertos elementos críticos, tales como: Ba, Cd, Cr, Mo, Ni, Pb, Se, V,
Zn, fluoruros y sulfatos. Esto se determina por medio de ensayos de lixiviados. Los elementos y
su contenido en mg/kg, varía de acuerdo a la legislación de cada país. (2)
CAPITULO IV
METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A
A B
B C
C
FIGURA 4.2. Método de muestreo de las escorias de reducción. A: Toma de muestra del sangrado de escoria.
B: Muestra de escoria en el tomamuestra. C: Enfriamiento de la muestra en la cubeta de agua
4.2.2.3. Porosimetría.
El porcentaje de retenidos en tamiz No. 325, debía estar en el rango de 8.0 a 23.0 %. Esta
medición se realizó cuatro veces por cada muestra, y se descartó el valor de mayor
dispersión.
• Por último, se determinó la finura de Blaine, empleando un permeabilímetro de Blaine
automático marca Ton Technik, modelo 7207, con fecha de calibración del 15.10.2003 y
una constante de calibración K = 389.69, a 24 ºC. La medición se realizó tomando 111.0 g
de muestra, la cual se introdujo en un émbolo, con papel de filtro por encima y debajo de
la muestra. La muestra fue compactada empleando un compactador, y se montó en el
permeabilímetro. Se encendió el equipo y se registró la marca de calibración. Finalmente,
el equipo suministraba el tiempo t en segundos. La finura de Blaine se calculó mediante la
siguiente relación:
Se realizaron cuatro mediciones para cada muestra, y se descartó la medición con mayor
dispersión. (17)
Las cinco muestras a las cuales se les realizó la preparación petrográfica, fueron
observadas a través de un microscopio óptico invertido marca Olympus modelo TM3K6, a
aumentos de 100X, 200X, 500X y 1000X. Se tomaron fotografías a la macroestructura
observada, principalmente a aumentos de 100X y 200X, ya que a los aumentos mayores, fue muy
difícil obtener un buen enfoque de la imagen. El análisis se limitó a una descripción cualitativa de
las características macroestructurales observadas, tales como: porosidad, fracturas, y fases
macroestructurales.
4.4.3.3. Difracción de rayos X (DRX).
Las muestras analizadas, correspondieron, a las cinco probetas a las cuales se les
realizó la preparación petrográfica, cambiando las últimas siglas de sus etiquetas PETRO, por
AMEB. Estas muestras fueron: ESCR-A-AMEB, ESCR-B-AMEB, ESCR-C-AMEB, ESCR-D-
AMEB y ESCR-E-AMEB. Adicionalmente, se analizaron muestras de partículas de escorias de
reducción, molidas y sin moler, las cuales fueron tamizadas previamente, de tal forma de tener
partículas de escorias pasantes por el tamiz No. 30 (600 µm) y retenidas en el tamiz No. 40 (425
µm).
Los análisis de MEB y EDX, se realizaron empleando un microscopio electrónico
de barrido (MEB) marca Philips modelo XL30, acoplado con un espectrómetro EDAX, modelo
DX4 con ventana ultradelgada (UTW) con capacidad de detección de elementos químicos a partir
del boro. Las imágenes se generaron en condiciones de electrones secundarios (SE) y
retrodispersados (BSE). (21)
El procedimiento de análisis consistió en realizar unas primeras observaciones
generales sobre toda la microestructura, tomando algunas fotomicrografías a menores aumentos,
y realizando un EDX general a toda la superficie. Luego, se observaron y se tomaron
fotomicrografías a las fases presentes en la microestructura, a una magnificación de hasta 5056X,
realizando EDX a cada una de las fases observadas. Esto se realizó en diferentes zonas de las
probetas, a fin de evaluar la variabilidad de la microestructura y de su composición química. Por
último, se tomaron fotomicrografías a la porosidad y fracturas observadas, a fin de realizar una
descripción cualitativa de las mismas.
Las muestras de partículas de escorias de reducción, con y sin molienda, se
emplearon para la observación y análisis cualitativo de la morfología de las partículas, en cuanto
a forma, angulosidad, superficie y características particulares.
Las muestras analizadas, correspondieron, a las cinco probetas a las cuales se les
realizó la preparación petrográfica, cambiando las últimas siglas de sus etiquetas PETRO, por
MDRZ. Estas muestras fueron: ESCR-A-MDRZ, ESCR-B-MDRZ, ESCR-C-MDRZ, ESCR-D-
MDRZ y ESCR-E-MDRZ.
La medición de microdureza se realizó en un microdurometro marca Shimaszu
(22)
modelo tipo M No. 84293, y de acuerdo a la norma ASTM E 384 – 89. El procedimiento
consistió en utilizar una carga de 0.200 kg y un tiempo de aplicación de la carga de 15 s. La
probeta fue enfocada en un objetivo de 400X; una vez que se determinó el área para la
indentación, la cual debía estar libre de poros y microgrietas, se realizó la medición. La dureza de
Vickers (HV), se calculó de acuerdo a la siguiente relación:
Donde: P1, es la carga aplicada en kg; d12, es la superficie del área de indentación,
en mm2; y HV, es la dureza Vickers, en kg/mm2. (22)
Se realizaron 4 mediciones por cada fase de cada probeta, descartando siempre el
valor de mayor dispersión.
44,5
Wi = Ecuación (6)
0, 625 ⎛ 10 10 ⎞
dT G R ⎜
0 , 23
− ⎟
⎝ P F⎠
⎛ 10 Wi 10 Wi ⎞
W=⎜ − ⎟ x EFT Ecuación (7)
⎝ P F ⎠
⎛ PA − PB´ ⎞
Porcentaje de desgaste (%) = ⎜ ⎟ *100 Ecuación (8)
⎜ ⎟
⎝ PA ⎠
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
100.0
90.0
80.0
70.0
Variación (%)
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Muestra
FIGURA 5.1. Variación total de la composición química con respecto a la composición química promedio
5.1.1.2. Contenido de carbono y azufre.
Una de las funciones que tienen las escorias, es la de arrastrar el carbono y azufre
presente en el mineral, ya que estos elementos desmejoran las propiedades mecánicas del
ferroníquel. Los análisis de contenido de carbono y azufre determinó que el contenido de estos
elementos esta en forma de trazas. Este contenido, se debe a que el arrastre de estos elementos, es
realizado por las escorias de refinación o de afino, tanto por la tipo “A&B”, y la tipo “C”, las
cuales poseen en efecto, contenidos significativos de carbono y azufre. La tabla 5.2 muestra los
porcentajes de carbono y azufre presentes en escorias de reducción.
5.1.1.3. Basicidad.
El contenido de humedad en lote (humedad de muestras con peso mayor a 1.0 kg)
presente en las escorias de reducción, es de 3.86 ± 0.89 % (valor promedio) y 3.86 ± 0.38 %
(valor de confianza). El contenido de humedad es menor al 5.0 %, por lo que no se requeriría de
mucha energía (kwh/ton), en el secado de escorias de reducción. Este valor, puede indicar
igualmente, un bajo potencial de hinchamiento (variación volumétrica de un material por la
absorción de agua), y por ende, una baja absorción de agua. (11)
Las propiedades físicas evaluadas a las escorias de reducción fueron las siguientes:
densidad aparente y densidad de empaque, granulometría, porosidad y finura de Blaine.
(12)
La densidad aparente, determinada de acuerdo a la norma ASTM C 128 – 88 ,
3 3
de escorias de reducción, es 2.95 ± 0.05 g/cm (valor promedio) y 2.95 ± 0.02 g/cm (valor de
confianza). La gravedad específica dio como resultado 2.96 ± 0.05. Esta densidad, fue
determinada por picnometría de polvos, por lo que su valor incluye los poros saturables y no
saturables de las partículas, pero no incluye los vacíos entres las partículas.
En cambio, la densidad de empaque, determinada de acuerdo a la norma ASTM C
(13)
357 – 91 , posee un valor de 1.59 ± 0.10 g/cm3 (valor promedio) y 1.59 ± 0.04 g/cm3 (valor de
confianza). Esta densidad, incluye la masa de agua dentro de los poros saturables. Es un factor
importante para el diseño de mezclas, porque con él se determina la cantidad de agregado para un
volumen unitario de concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de agregado, van
a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además, porque el agua se aloja dentro de
los poros saturables. (13)
La diferencia entre ambas densidades, puede indicar la existencia de un valor
elevado de porosidad tanto aparente como total, del material.
5.1.2.2. Granulometría.
100.00
90.00
80.00
70.00
Acumulado (%)
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
25000 12500 6300 4000 2000 1000 500 250 < 250
Tamaño de partícula (micrones)
Pasante Retenido
Los tamices que retienen mayor cantidad de escoria son malla No. 10 (2.00 mm),
31.10 ± 3.93 %, malla No. 18 (1.00 mm), 44.38 ± 2.23 % y la malla No. 35 (500 µm), 15.97 ±
2.77 %. La escoria de reducción esta compuesta básicamente de partículas finas, ya que se
consideran partículas finas, aquellas con tamaño de partícula menor a 4.75 mm (malla No. 4), en
la clasificación de agregados. El pasante en malla No. 5 (4.00 mm) es de 96.63 ± 1.00 %. Otro
tipo de clasificaciones, establecen como partículas finas, todas aquellas cuyo tamaño de partícula
es menor a 3.35 mm (malla No. 6). En este caso, el pasante es superior al 80.0 %
aproximadamente, de acuerdo a la curva de distribución promedio de tamaño de partícula (figura
5.2). Existe la presencia de 1.28 ± 0.56 % de partículas con tamaño de partícula mayor a 6.3 mm.
Algunas de estas partículas, corresponden a rocas de mineral que no logran fundirse y a trozos de
refractarios que se desprenden de los calcinadores y hornos. Esto se verificó en una inspección
visual, realizada a partículas de tamaño de partícula mayor a 6.3 mm.
El tamaño medio, o mediana de la distribución promedio de tamaño de partícula,
es de aproximadamente 1600 µm (1.60 mm), lo cual demuestra la composición mayoritaria de
partículas finas en las escorias de reducción. Este tamaño de partícula se encuentra entre los
tamaños de partícula de 2.00 mm (con 31.10 ± 3.93 % de peso retenido), y 1.00 mm (con 44.38 ±
2.23 % de peso retenido). Dicho tamaño corresponde con el tamaño de partícula del 50% del
pasante de la muestra.
El tamaño de partícula más frecuente de la distribución promedio de partícula es
1.00 mm (malla No. 18), ya que posee un porcentaje de peso retenido promedio de 44.38 ± 2.23
%. Sin embargo, el tamaño de partícula de 2.00 mm (malla No. 10), posee un porcentaje en peso
retenido promedio bastante alto también, de 31.10 ± 3.93 %. La figura 5.3 muestra un histograma
del porcentaje de peso retenido en los diferentes tamices.
50
44.38
45
40
35
Peso Retenido (%)
31.10
30
25
20
15.97
15
10
4.23
5 1.79 1.25
0.40 0.55 0.33
0
25000 12500 6300 4000 2000 1000 500 250 < 250
Abertura (micrones)
0.027
⎛ x ⎞
y =⎜ ⎟
⎝ 4.398 ⎠
100
Log pasante (%)
10
1
1 10 100 1000 10000 100000
Log diámetro (micrones)
FIGURA 5.5. Comparación de la porosidad presente en escorias de reducción, vista en un microscopio óptico a
100X. Izquierda: microestructura con menor porosidad. Derecha: microestructura con mayor porosidad
El proceso de enfriamiento y granulación, aplicado a las escorias de reducción, es
la principal causa de la porosidad presente en las mismas. El rápido enfriamiento que sufren las
escorias, mediante el choque térmico con el flujo de agua, origina por evaporación, la presencia
de gases. Estos gases, y el agua empleada para la granulación de la escorias de reducción, pueden
quedar atrapados en la mismas, una vez solidificado el material, produciendo poros, tanto en el
interior como en la superficie de las escorias. (29)
La figura 5.6 muestra diferentes fotomicrografías, tomadas en MEB, en la cual se
pueden apreciar la porosidad presente en las escorias de reducción.
A
A B
B
C
C D
D
FIGURA 5.6. Fotomicrografías de porosidad presente en las escorias de reducción por MEB. A. Poro con partículas
de material fracturadas en su interior. B. Poro parcialmente formado. C. Poro con una posible inclusión en su
interior. D. Poros de diferentes formas y tamaños
5.1.2.4. Finura de Blaine.
4900
4700
4500
Finura de Blaine (cm^2/g)
4300
4100
3900
3700
3500
3300
3100 -0.3223
y = 9233.8x
2900 2
R = 0.9946
2700
2500
5.0 7.0 9.0 11.0 13.0 15.0 17.0 19.0 21.0 23.0 25.0
Retenidos de escorias (%)
FIGURA 5.7. Finura de Blaine en función del retenido en tamiz No. 325 (%) de escorias de reducción
5.1.3. Propiedades mineralógicas y morfológicas.
Co
C on
nccaavvviiddaad
n d
FIGURA 5.8. Fotografías de partículas de escorias de reducción sin molienda por MEB. Izquierda: partículas de
escorias vistas a 20X. Derecha: partículas de escorias vistas a 100X.
FIGURA 5.9. Fotografías de partículas de escorias de reducción posterior a la molienda por MEB. Izquierda:
partículas de escorias vistas a 20X. Derecha: partículas de escorias vistas a 100X.
O
O X X
O O
O X
X O O
O X O X O O
O O O
O
O
2θ
2 3
5 4
FIGURA 5.11. Fotomicrografía de escorias de reducción en MEB a magnificación de 500x. Leyenda: 1: Fase clara;
2: Fase gris clara; 3: Fase gris oscura; 4: Fase nodular de tamaño grande; 5: Fase nodular de tamaño pequeño
Por medio de EDX, se determinó la composición química de las fases señaladas.
Las fases clara, gris clara y gris oscura pueden ser analizadas de manera conjunta. La figura 5.12
muestra la composición química promedio de estas fases, determinada mediante EDX.
A
A
Fase gris oscura
Elemento p/p (%)
O 22.38
Mg 36.89
Si 31.27
Cr 0.50
Mn 0.00
Fe 9.00
B
B
Fase gris clara
Elemento p/p (%)
O 21.73
Mg 32.09
Si 31.69
Cr 0.87
Mn 0.45
Fe 13.16
C
C
Fase clara
Elemento p/p (%)
O 21.76
Mg 7.76
Si 40.89
Cr 1.65
Mn 0.79
Fe 18.88
FIGURA 5.12. Composición química por EDX de fases de la microestructura de escorias de reducción. A. Fase gris
oscura. B. Fase gris clara. C. Fase clara
Las diferencias entre las fases clara, gris clara y gris oscura, vienen dadas por dos
factores. Primero, la variación en composición química, dada por diferentes proporciones en los
elementos magnesio, hierro y cromo, la cual produce una diferencia en el contraste o tonalidad
entres las fases observadas en las fotomicrografías. Segundo, por la estructura cristalina en cada
fase. Como se explicó en los resultados de DRX, la similitud de las estructuras cristalinas entre la
forsterita y la espinela, y de los radios iónicos de los iones Fe+2, Mg+2, Cr+3 y Fe+3, permiten una
fácil sustitución entre estos cationes en las posiciones octahédricas y tetrahédricas, variando así la
proporción de estos elementos en la composición química. Por otro lado, en la microscopía
electrónica de barrido, el contraste viene dado por los electrones retrodispersados. Las fases
metálicas, por poseer un enlace metálico, presentan una mayor intensidad de electrones
retrodispersados, al liberarse más fácilmente los electrones del enlace, produciendo una imagen
más clara. En cambio, las demás fases, con enlaces iónicos o covalentes, presentan una menor
intensidad de electrones retrodispersados, al no liberarse con facilidad del enlace, y produciendo
por ende, imágenes menos claras. Por este motivo, la fase clara correspondería a una fase
metálica y, además, presenta el mayor contenido de hierro y cromo, y el menor contenido de
magnesio. La fase gris clara, disminuye su contenido de hierro y cromo, y aumenta el contenido
de magnesio. La fase gris oscura, presenta un mayor contenido de magnesio, y una disminución
mayor de hierro y cromo.
Sin embargo, el contraste entre la fase clara y la fase gris oscura, no se debe,
únicamente, a una variación de la composición química de las fases, sino a una variación de la
estructura cristalina de las mismas. La fase gris oscura, determina su estructura cristalina, por el
oxígeno en posición hexagonal, constituyendo una fase de forsterita Mg2SiO4. En cambio, la fase
clara, determina su estructura cristalina, por el oxígeno en posición cúbica, constituyendo una
fase de espinela. (29)
Por los dos factores expuestos, la variación de la composición química por la
sustitución de iones de los elementos Fe, Mg y Cr, y la variación de la estructura cristalina, de
acuerdo a la posición del oxígeno en la estructura cristalina; las fases clara, gris clara y gris
oscura, constituyen una solución sólida, donde se tiene por un extremo, la forsterita con oxígeno
en posición hexagonal, y por el otro extremo, la espinela con oxígeno en posición cúbica. La fase
gris clara, constituye las variaciones que se producen entre uno y otro extremo de la solución
sólida.
La fase nodular de tamaño grande, es una fase metálica compuesta por Fe y Ni
únicamente, en proporciones altamente variables. Es una fase metálica, ya que esta compuesta
por elementos metálicos y no existe la suficiente presencia de oxígeno, que permita la formación
de óxidos. Es de notar, el gran contraste claro (color blanco), lo que refuerza esta afirmación, por
lo explicado para las fases clara, gris clara y gris oscura.
Las escorias de reducción, son escorias obtenidas en el proceso de producción de
ferroníquel (FeNi). Una fase metálica de Fe y Ni, podría hacer suponer que se esta en presencia
de este compuesto metálico. Sin embargo, los resultados de DRX, no detectaron la presencia de
esta fase, por lo que no se puede aseverar que dicha fase sea ferroníquel. Sin embargo, de ser así,
esto se debería a un proceso mecánico de convección, donde al realizarse el sangrado de la
escoria, se producen ciertos flujos con determinas intensidades en el interior del horno, que
atrapan mecánicamente partículas de Fe y Ni. Debido a la alta velocidad de evacuación de la
escoria y el rápido enfriamiento y granulación, dicha fase no tiene oportunidad de difundir en la
microestructura, quedando atrapada, de forma metaestable, y como una fase aislada, dentro de la
microestructura. Esta fase se observó repetidamente en todas las muestras analizadas. La figura
5.13 muestra la composición química por EDX de esta fase metálica.
Fase nodular de
tamaño grande
Elemento p/p (%)
Fe 43.40
Ni 46.70
Fase nodular de
tamaño pequeño
Elemento p/p (%)
O 4.28
Cr 40.84
Mn 3.09
Fe 32.05
FIGURA 5.14. Composición química por EDX de la fase nodular clara de tamaño pequeño
A
A B
B
C
C D
D PPu
P uunnntttoo
osss
O
Ossscccuu
O urrrooosss
P
Poo
P osssiiibb
bllleeesss MMMaaaccclllaaasss d
ddeee
E
Esssp
E ppiiin
nneeelllaaasss
A
A B
B
C D
D
C
FIGURA 5.16. Fotomicrografías de grietas y fracturas de la microestructura de escorias de reducción por MEB. A.
Fractura de gran espesor en la microestructura vista a 100X B. Vista más amplia a 80X, donde se aprecian varias
grietas de diversos espesores y longitudes C. Conexión de grietas de menor espesor vista a 100X D. Grieta de gran
longitud y poco espesor vista a 80X.
Las grietas presentes en la microestructura de escorias de reducción, se deben
principalmente al choque térmico que sufre el material durante su enfriamiento. Para las
cerámicas policristalinas, una fuente común de microgrietas se deben a los esfuerzos
desarrollados durante el enfriamiento desde la temperatura de quema, los cuales inician grietas
superficiales sin que produzcan la fractura final. Otra fuente asociada al choque térmico, es la
diferencia en los coeficientes de expansión de las diferentes fases presentes en la microestructura,
los cuales pueden concentrar esfuerzos, y producir y propagar grietas en las direcciones de mayor
densidad atómica, sin tener que llegar a la fractura necesariamente. Un aspecto importante a
resaltar, es la relación que existe entre los poros y las grietas. El papel de la porosidad puede ser
en éste caso doble. Por un lado pueden actuar como concentradores de esfuerzos y, por ende,
ser generadores de grietas. Por otro lado, pueden actuar favorablemente, y es muy típico cuando
los esfuerzos son inducidos por choque térmico, ya que los poros tienden a detener la
propagación de las grietas, obteniendo así grietas superficiales y no la fractura completa, tal y
como se observó en las muestras analizadas. (29)
5.1.4.1. Dureza.
1000.0
882.6 877.0 871.3 879.8
900.0 849.5
800.0
700.0
HV (kg/mm2)
500.0
400.0
300.0
200.0
100.0
0.0
ESCR-A-MDRZ ESCR-B-MDRZ ESCR-C-MDRZ ESCR-D-MDRZ ESCR-E-MDRZ
Muestra
Espinela Forsterita
32.00
31.22
31.00
30.45
30.19
29.98
30.00 29.78
Indice de trabajo de Bond
29.00
28.33
28.00 27.63
27.39
27.20
27.02
27.00
26.00
25.00
24.00
ESCR-A- ESCR-B- ESCR-C- ESCR-D- ESCR-E-
BOND BOND BOND BOND BOND
Muestra
55.00
54.00 53.71
53.44
53.00 52.65
52.39 52.45 52.49
Energía consumida
52.00
51.42 51.46
50.85
51.00
49.85
50.00
49.00
48.00
47.00
ESCR-A- ESCR-B- ESCR-C- ESCR-D- ESCR-E-
BOND BOND BOND BOND BOND
Muestra
Los índices de abrasión para las escorias de reducción se ubicaron entre 21.4 y
37.3 mg/kg. La tabla No. 5.4 muestra los resultados obtenidos para cada una de las muestras
ensayadas.
35
29.4
30
24.5
25
Erosión (mg/kg)
20
15 12.6
10
0
Carburo de Silicio Sílice Escorias
Abrasivo
36.0
32.0 30.6
28.0 25.0
23.9
24.0 22.5 22.3
Desgaste (%)
20.0
16.0
12.0
8.0
4.0
0.0
ESCR-A-RDES ESCR-B-RDES ESCR-C-RDES ESCR-D-RDES ESCR-E-RDES
Muestra
Las escorias son utilizadas en los cementos, sustituyendo parte del clinker por
escorias. De tal forma, y dependiendo del contenido de escoria en el cemento, se pueden producir
dos tipos de cementos: cemento Pórtland siderúrgico, el cual admite hasta 30% de escoria, y
cemento siderúrgico, el cual admite hasta 75% de escoria. La utilización de escorias en cementos,
ha sido muy aplicado en los países europeos, no solamente por las restricciones ambientales que
deben cumplir, sino por que los cementos con escorias, presentan mejores propiedades, por los
que se les denomina, cementos de alto rendimiento.
Existen una serie de requisitos mínimos que se deben satisfacer, para el
aprovechamiento de las escorias en cementos. A tal fin, vamos a dividir estos requerimientos en
tres tipos: técnicos, ambientales y financieros.
• Las escorias deben ser enfriadas y granuladas rápidamente, con el fin de poseer un
estado hidráulico latente. Las escorias de reducción cumplen con este criterio. Sin
embargo, investigaciones más recientes han determinado que el tipo de enfriamiento
no es condición limitativa, si la escoria se va a emplear como materia prima en la
fabricación del cemento o si va ser empleada como sustitución de la caliza. (2)
• Deben ser preferiblemente escorias básicas. Las escorias de reducción son escorias
ácidas.
• La composición química ideal de escorias para su uso en cementos, debe ser la
siguiente: SiO2 (28-38%), Al2O3 (9-18%), FeO (0-2%), MnO (0-2%), CaO (35-48%),
MgO (2-10%), S (1-3%) y Na2O (0-2%). La composición química de las escorias de
reducción no cumplen estos requerimientos de composición. (34)
• Existe una ambigüedad, en cuanto al tipo de estructura cristalina. Ciertas referencias
bibliografías señalan que las escorias deben poseer un mínimo de fase cristalina, es
decir deben estar en estado vítreo. En cambio, otras referencias indican que debe
poseer la mínima proporción de fase vítrea. Es importante resaltar, que el estado vítreo
o cristalino de las escorias, depende en gran medida del tipo de enfriamiento aplicado.
Si el enfriamiento no es una condición limitativa, como se señalo anteriormente,
tampoco lo es, el tipo de estructura cristalina. Por lo general, se emplean escorias en
estado vítreo, debido a que el enfriamiento aplicado es rápido. Sin embargo, el criterio
más moderno, señala que las escorias son materiales compuestos básicamente por
silicatos y aluminosilicatos, por lo que son materiales cristalinos. Las escorias de
reducción, producidas en Loma de Níquel, es un material compuesto
mayoritariamente por silicatos y de poseer fase vítrea, esta sería en muy baja
proporción. (2)
• Deben evaluarse por separado sus propiedades hidráulicas. Para lo cual es importante
hacer mezclas con clinker, cemento y yeso en laboratorio. Esta es la mejor forma de
evaluar las propiedades hidráulicas del material.
• Se deben realizar ensayos de lixiviados, y comparar con los valores máximos admisibles
de la legislación respectiva. Muy especialmente con elementos como el cromo. La escoria
de reducción tiene un contenido de Cr2O3 de 1.012%.
• La cantidad de residuo insoluble no debe superar el 1.0% máximo. (2)
• La cantidad de álcalis solubles en agua, no debe superar por lo general el 0.03%. (2)
• La cantidad de anhidro sulfúrico SO3 y sulfuros, no debe ser generalmente, mayor a 4.0%
y 2.0% respectivamente. (2) La cantidad de sulfuros presentes en las escorias de reducción
esta en forma de trazas (0.014%).
5.2.1.3. Requerimientos financieros.
Las escorias son por lo general productos de desecho que se producen a gran
escala. De ser posible el uso de escorias de reducción, ya que cumple los requerimientos técnicos
y ambientales, es necesario realizar un estudio técnico-económico. En el presente proyecto, se
realizó un trabajo de campo en la empresa Holcim de Venezuela, S.A., antiguamente Cementos
Caribe, en su planta de Puerto Cumarebo, en el Estado Falcón. Esta empresa, es la única en
Venezuela, que produce un cemento Pórtland siderúrgico, sustituyendo entre un 20 – 30% del
clinker, por escoria básica granulada de alto horno, procedente de Europa. Este cemento posee el
nombre comercial de Cemento SuperCem o Cemento de Alto Desempeño. El objetivo de ese
trabajo de campo, fue observar y conocer el proceso de producción de este cemento, y obtener
información acerca de volúmenes de producción, demanda en el país, etc. De acuerdo a datos
suministrados por la empresa, la producción de este tipo cemento, no sobrepasa las 1000
toneladas mensuales, a pesar de que es un cemento con mejores propiedades. Esta baja demanda
obedece al desconocimiento de los clientes de este producto y de los beneficios del mismo, y a
que presenta un precio más elevado. Sin embargo, si esta empresa es la única en el país que
produce este tipo de cemento y en volúmenes bajos. La factibilidad del uso de las escorias de
reducción, desde el punto de vista de mercado, no es aconsejable. La producción de escorias de
reducción diaria es de 1000 toneladas aproximadamente. Otro aspecto limitativo, que la empresa
encontró en las escorias de reducción, fue el contenido de Cr2O3. Debido a su política ambiental,
ellos no usan escorias y materiales que presenten cromo en su composición. Por otro lado, las
escorias que dicha empresa emplea, es una escoria cuya composición química se encuentra dentro
de los rangos de composición química ideal señaladas anteriormente. La fuerte presencia de
MgO, de acuerdo a sus criterios, puede ser un factor limitativo, ya que la influencia del MgO en
los cementos tiende a ser perjudicial, debido a que afecta la estabilidad volumétrica del cemento.
Por último, otro factor limitativo, es la ausencia de medios de transporte económicos, para el
transporte de las escorias de reducción a cualquiera de sus plantas en el país. Las escorias en
general, son productos de desechos, y que requieren para su transporte, medios de gran
capacidad, y que sean por ende económicos. Las escorias que Holcim de Venezuela emplea, son
transportadas desde Europa principalmente, por vía marítima. La localización geográfica de
MLDN, limita el tipo de transporte, al transporte terrestre únicamente, por medio de camiones,
debido a la ausencia de ferrocarriles.
El criterio general para el uso de escorias en contacto con el suelo, debe suponer un
cambio en la composición del suelo, inferior al 1% en un período de 100 años. Si las escorias en
contacto con el suelo no suponen un aporte de contaminantes, tal que se produzca un cambio en
la composición del primer metro de un suelo de referencia superior a 1% en 100 años, se
considera que la utilización de escorias en contacto con el suelo supone un riesgo aceptable para
el medio ambiente. Por otro lado, si los resultados sobrepasan los valores límites, es preciso
establecer un estudio exhaustivo del cambio que provoca en la composición del suelo la
utilización de escorias, y del riesgo que dicho cambio supone para el medio ambiente. Se deben
realizar ensayos de lixiviados a las escorias de reducción, en especial para los siguientes
elementos críticos: Ba, Cd, Cr, Mo, Ni, Pb, Se, V, Zn, fluoruros, y sulfatos. (2)
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones.
Muestra MgO (%) Al2O3 (%) SiO2 (%) FeO (%) NiO (%) Total (%)
ESCR-001-EFRX 38.24 2.149 44.52 10.99 0.135 96.03
ESCR-002-EFRX 40.66 1.383 44.10 11.53 0.134 97.81
ESCR-003-EFRX 38.89 2.049 44.08 11.82 0.127 96.97
ESCR-004-EFRX 40.35 1.093 44.48 11.30 0.154 97.38
ESCR-005-EFRX 38.34 2.107 44.09 11.91 0.123 96.57
ESCR-006-EFRX 37.39 2.072 44.61 11.85 0.152 96.07
ESCR-007-EFRX 38.66 2.018 44.18 11.42 0.107 96.39
ESCR-008-EFRX 38.51 2.030 44.30 11.89 0.148 96.88
ESCR-009-EFRX 36.78 2.296 44.06 13.11 0.122 96.37
ESCR-010-EFRX 39.08 1.657 44.21 11.90 0.121 96.97
ESCR-011-EFRX 37.54 2.224 44.30 11.97 0.123 96.16
ESCR-012-EFRX 37.32 2.047 44.22 12.07 0.115 95.77
ESCR-013-EFRX 37.05 2.351 43.86 13.30 0.115 96.68
ESCR-014-EFRX 37.92 2.219 44.12 12.12 0.116 96.50
ESCR-015-EFRX 36.57 2.266 44.16 13.05 0.119 96.17
ESCR-016-EFRX 35.98 2.531 44.12 13.20 0.121 95.95
ESCR-017-EFRX 38.08 2.162 44.13 12.23 0.130 96.73
ESCR-018-EFRX 38.74 1.803 44.26 11.93 0.129 96.86
ESCR-019-EFRX 36.99 2.321 44.23 12.23 0.107 95.88
ESCR-020-EFRX 38.74 1.658 44.36 11.92 0.128 96.81
ESCR-021-EFRX 38.53 1.549 44.18 12.49 0.109 96.86
ESCR-022-EFRX 38.18 1.486 44.55 11.90 0.124 96.24
ESCR-023-EFRX 37.82 2.142 44.30 11.94 0.126 96.33
ESCR-024-EFRX 36.78 2.218 44.58 11.81 0.126 95.51
ESCR-025-EFRX 39.12 1.721 44.34 11.20 0.109 96.49
ESCR-026-EFRX 36.33 2.461 44.44 11.93 0.112 95.27
ESCR-027-EFRX 37.26 2.197 44.18 12.43 0.112 96.18
ESCR-028-EFRX 36.87 2.254 44.37 12.13 0.120 95.74
ESCR-029-EFRX 37.57 2.123 44.17 12.14 0.106 96.11
ESCR-030-EFRX 37.22 2.139 44.34 12.06 0.120 95.88
ESCR-031-EFRX 36.94 2.253 44.33 12.09 0.108 95.72
ESCR-032-EFRX 38.47 1.381 44.00 13.17 0.111 97.13
ESCR-033-EFRX 41.09 0.865 44.16 11.56 0.116 97.79
ESCR-034-EFRX 39.34 1.062 44.25 12.73 0.126 97.51
ESCR-035-EFRX 36.39 2.210 44.14 13.16 0.109 96.01
ESCR-036-EFRX 39.23 1.849 44.26 11.21 0.118 96.67
TABLA 8.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ESCORIAS DE REDUCCIÓN (ELEMENTOS MINORITARIOS)
Muestra CaO (%) MnO (%) CoO (%) Cu2O (%) Cr2O3 (%) Total (%)
ESCR-001-EICP 0.073 0.301 0.019 0.003 0.890 1.286
ESCR-002-EICP 0.068 0.297 0.005 0.002 0.793 1.165
ESCR-003-EICP 0.069 0.327 0.002 0.001 0.861 1.260
ESCR-004-EICP 0.067 0.309 0.006 0.002 0.827 1.211
ESCR-005-EICP 0.068 0.351 0.004 0.002 0.900 1.325
ESCR-006-EICP 0.079 0.306 0.018 0.002 0.873 1.278
ESCR-007-EICP 0.080 0.312 0.002 0.002 0.962 1.358
ESCR-008-EICP 0.076 0.330 0.005 0.002 0.888 1.301
ESCR-009-EICP 0.076 0.397 0.005 0.002 1.015 1.495
ESCR-010-EICP 0.075 0.326 0.010 0.002 0.938 1.351
ESCR-011-EICP 0.079 0.391 0.025 0.003 1.032 1.530
ESCR-012-EICP 0.088 0.347 0.014 0.002 1.033 1.484
ESCR-013-EICP 0.082 0.325 0.004 0.002 0.915 1.328
ESCR-014-EICP 0.082 0.384 0.006 0.003 1.063 1.538
ESCR-015-EICP 0.089 0.412 0.004 0.001 1.099 1.605
ESCR-016-EICP 0.078 0.344 0.010 0.002 1.037 1.471
ESCR-017-EICP 0.190 0.350 0.021 0.003 1.032 1.596
ESCR-018-EICP 0.089 0.340 0.031 0.002 0.990 1.452
ESCR-019-EICP 0.090 0.383 0.004 0.002 1.115 1.594
ESCR-020-EICP 0.084 0.348 0.006 0.002 1.054 1.494
ESCR-021-EICP 0.082 0.790 0.005 0.002 1.059 1.938
ESCR-022-EICP 0.085 0.353 0.012 0.002 1.043 1.495
ESCR-023-EICP 0.087 0.357 0.021 0.003 1.125 1.593
ESCR-024-EICP 0.095 0.357 0.014 0.002 1.162 1.630
ESCR-025-EICP 0.084 0.338 0.006 0.002 0.996 1.426
ESCR-026-EICP 0.082 0.356 0.004 0.003 1.115 1.560
ESCR-027-EICP 0.107 0.320 0.006 0.002 1.082 1.517
ESCR-028-EICP 0.081 0.303 0.010 0.002 0.835 1.231
ESCR-029-EICP 0.095 0.366 0.011 0.003 1.102 1.577
ESCR-030-EICP 0.090 0.345 0.010 0.002 1.080 1.527
ESCR-031-EICP 0.087 0.373 0.006 0.001 1.088 1.555
ESCR-032-EICP 0.081 0.369 0.004 0.002 1.052 1.508
ESCR-033-EICP 0.086 0.342 0.005 0.002 1.042 1.477
ESCR-034-EICP 0.085 0.387 0.008 0.002 1.055 1.537
ESCR-035-EICP 0.077 0.395 0.013 0.002 1.160 1.647
ESCR-036-EICP 0.082 0.335 0.013 0.002 1.109 1.541
Muestra Masa Masa Masa Masa Temp Temp Densidad Densidad Densidad
No. 1 No. 2 No. 3 No. 4 No. 1 No. 2 No. 1 No. 2 aparente
(g) (g) (g) (g) A/Des A/Des A/Dest. A/Dest. escoria
3 3 3
(° C) (° C) (g/cm ) (g/cm ) (g/cm )
ESCR-001-DENS 19.0502 44.2865 26.8538 49.4302 24 23 0.9973286 0.9975702 2.92
ESCR-002-DENS 19.0084 43.9633 27.0804 49.2747 24 23 0.9973286 0.9975702 2.91
ESCR-003-DENS 18.5743 44.2865 26.3879 49.2930 24 23 0.9973286 0.9975702 2.77
ESCR-004-DENS 19.0084 43.9633 25.4395 48.2350 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
ESCR-005-DENS 18.5743 43.8063 26.1392 48.7395 24 23 0.9973286 0.9975702 2.86
ESCR-006-DENS 19.0084 43.9633 25.8732 48.5197 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
ESCR-007-DENS 18.5743 43.8063 28.0493 50.0994 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
ESCR-008-DENS 19.0084 43.9633 26.6129 49.0332 24 23 0.9973286 0.9975702 2.99
ESCR-009-DENS 18.5743 43.8063 28.4833 50.2578 24 23 0.9973286 0.9975702 2.85
ESCR-010-DENS 19.0084 43.9633 29.9957 51.2469 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-011-DENS 18.5743 43.8063 30.2687 51.5999 24 23 0.9973286 0.9975702 2.99
ESCR-012-DENS 19.0084 43.9633 31.0666 52.0021 24 23 0.9973286 0.9975702 2.99
ESCR-013-DENS 18.5743 43.8063 27.8569 49.9920 25 23 0.9970770 0.9975702 2.98
ESCR-014-DENS 19.0084 43.9633 28.8588 50.5063 25 23 0.9970770 0.9975702 2.96
ESCR-015-DENS 18.5743 43.8063 29.5017 51.0985 25 23 0.9970770 0.9975702 2.99
ESCR-016-DENS 19.0084 43.9633 29.2992 50.8307 25 23 0.9970770 0.9975702 2.99
ESCR-017-DENS 18.5743 43.8063 27.4621 49.6489 24 23 0.9973286 0.9975702 2.91
ESCR-018-DENS 19.0084 43.9633 29.9019 51.1555 24 23 0.9973286 0.9975702 2.93
ESCR-019-DENS 18.5743 43.8063 30.0654 51.4475 24 23 0.9973286 0.9975702 2.97
ESCR-020-DENS 19.0084 43.9633 28.5694 50.2947 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-021-DENS 18.5743 43.8063 30.4262 51.6543 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-022-DENS 19.0084 43.9633 32.3636 52.8522 24 23 0.9973286 0.9975702 2.98
ESCR-023-DENS 18.5743 43.8063 29.9346 51.3661 24 23 0.9973286 0.9975702 2.98
ESCR-024-DENS 19.0084 43.9633 32.2132 52.7092 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-025-DENS 18.5743 43.8063 28.1030 50.1466 24 23 0.9973286 0.9975702 2.98
ESCR-026-DENS 19.0084 43.9633 29.7940 51.0471 24 23 0.9973286 0.9975702 2.90
ESCR-027-DENS 18.5743 43.8063 28.0430 50.0828 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-028-DENS 19.0084 43.9633 29.1144 50.7210 24 23 0.9973286 0.9975702 3.01
ESCR-029-DENS 18.5743 43.8063 27.7369 49.8884 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
ESCR-030-DENS 19.0084 43.9633 28.3415 50.1209 24 23 0.9973286 0.9975702 2.93
ESCR-031-DENS 18.5743 43.8063 28.3153 50.2625 24 23 0.9973286 0.9975702 2.95
ESCR-032-DENS 19.0084 43.9633 30.2117 51.4343 24 23 0.9973286 0.9975702 2.99
ESCR-033-DENS 18.5743 43.8063 28.6415 50.4874 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
ESCR-034-DENS 19.0084 43.9633 30.8909 51.9123 24 23 0.9973286 0.9975702 3.01
ESCR-035-DENS 18.5743 43.8063 28.1483 50.2120 24 23 0.9973286 0.9975702 3.01
ESCR-036-DENS 19.0084 43.9633 32.1153 52.6609 24 23 0.9973286 0.9975702 2.96
TABLA 8.7. DENSIDAD DE EMPAQUE DE ESCORIAS DE REDUCCIÓN
FIGURA 8.1. Equipos empleados en el análisis granulométrico. Arriba: Tamizador automático marca Wilson,
modelo TS-1. Izquierda: Tamices de 25.0 mm a 1.00 mm empleados en la primera etapa de tamizado. Derecha:
Tamices de 500 µm y 250 µm, empleados en la segunda etapa de tamizado.
Los tamaños de partículas, de las escorias de reducción, retenidas en los diferentes
tamices empleados en el análisis granulométrico, se pueden apreciar en la figura 8.2.
Las tablas 8.9 y 8.10, muestran los resultados obtenidos en los análisis de retenidos
en tamiz No.325 y finura de Blaine, de las escorias de reducción. A partir de dichas mediciones,
se trazó la curva mostrada en la figura 5.7, en la sección 5.1.2.4. Esta curva, solamente tiene
validez, para porcentajes de retenidos en tamiz No. 325, en el rango de 8.0 a 23.0%.
FIGURA 8.9. PORCENTAJES DE RETENIDOS EN TAMIZ No. 325 PARA ESCORIAS DE REDUCCIÓN
Muestra ESCR-A-FNRA:
Muestra ESCR-A-FNRA:
FIGURA 8.3. Ficha JCPDS No. 34-0189 del compuesto silicato de magnesio (Mg2SiO4)
APÉNDICE IX: Dureza de Vickers (HV) de escorias de reducción
Las tablas 8.12, 8.13 y 8.14, presentan los parámetros para la determinación del
índice de trabajo de Bond y la energía consumida en la molienda, de las escorias de reducción;
así como, los resultados obtenidos en cada muestra ensayada.
Muestra dT F P GR Wi Wi
(micrones) (micrones) (micrones) (g/rev) (Kwh/ton corta) (Kwh/ton métrica)
Muestra Índice de F P EF1 EF2 EF3 EF4 EF5 EFT Energía Energía
trabajo (µm) (µm) Factor Factor Factor Factor Factor Total consumida consumida
Wi 1 2 3 4 5 Kwh/tonC Kwh/tonM
(kwh/ton
C) Factores de Corrección
ESCR-A-BOND 27.63 1185 205 1.300 1.516 0.000 1.029 0.8266 4.672 52.65 53.71
ESCR-B-BOND 27.20 1150 200 1.300 1.516 0.000 1.030 0.8266 4.672 52.39 53.44
ESCR-C-BOND 27.02 1180 205 1.300 1.516 0.000 1.030 0.8266 4.672 51.42 52.45
ESCR-D-BOND 28.33 1100 210 1.300 1.516 0.000 1.033 0.8266 4.676 51.46 52.49
ESCR-E-BOND 27.39 1105 210 1.300 1.516 0.000 1.033 0.8266 4.676 49.85 50.85