Tesis Torre Destilacion PDF

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS
RESUMEN
AUTORES: CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA

JOSMAN ANDREY VELASCO MENDOZA
DIEGO ARMANDO CELIS MORA
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS Y DEL AMBIENTE
PLAN DE ESTUDIOS: DE INGENIERÍA BIOTECNOLÓGICA
DIRECTOR: HERBERTH MILTON MOJICA SANCHEZ

LAURA YOLIMA MORENO ROZO
TITULO DE LA TESIS: EVALUACIÓN DE CINCO VARIEDADES DE CAÑA DE

AZÚCAR Saccharum officinarum (CCSP89259, CC8475, CC8592, SP701284 Y
CC87474) PROMISORIAS DEL VALLE DEL RÍO ZULIA EN CUANTO A LA
PRODUCCIÓN DE ALCOHOL ETÍLICO A ESCALA PILOTO.
RESUMEN:
Se realizo selección de cinco variedades de caña de azucar teniendo en cuenta la

opinión y observaciones tanto de los ingenieros de COOPECAÑA (entidad que
aporto la materia prima) como de la UFPS. También se obtuvo la cepa
fermentadora Saccharomyces cerevisiae que se utilizó en el proceso realizando a
la misma pruebas de pureza y viabilidad. Se realizaron fermentaciones a escala 1
L con el jugo extraído y suplementado que aportó cada variedad, para comparar
los rendimientos de producto a partir de sustrato (Yps); el jugo se ajustaba a 100
g/L de ATR para evitar la inhibición de la levadura, de tal forma se seleccionaron
las 2 mejores variedades, que se llevaron a escala 10 L y se encontró que la
mejor variedad fue la CC87474 que obtuvo un Yps de 0,79 llevando esta a escala
de 100 L para evaluar sus rendimientos a escala piloto.
CARACTERISTICAS:
PAGINAS _145__ PLANOS: _3_ ILUSTRACIONES: _ CD-ROM: 1

EVALUACIÓN DE CINCO VARIEDADES DE CAÑA DE AZÚCAR Saccharum
officinarum (CCSP89259, CC8475, CC8592, SP701284 Y CC87474)
PROMISORIAS DEL VALLE DEL RÍO ZULIA EN CUANTO A LA PRODUCCIÓN
DE ALCOHOL ETÍLICO A ESCALA PILOTO
CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA


PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA BIOTECNOLÓGICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2009
EVALUACIÓN DE CINCO VARIEDADES DE CAÑA DE AZÚCAR Saccharum
officinarum (CCSP89259, CC8475, CC8592, SP701284 Y CC87474)
PROMISORIAS DEL VALLE DEL RÍO ZULIA EN CUANTO A LA PRODUCCIÓN
DE ALCOHOL ETÍLICO A ESCALA PILOTO
CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA

Trabajo de grado presentado como requisito para obtener el título

de Ingeniero Biotecnológico
Director
HERBERTH MILTON MÓJICA SANCHEZ
Ingeniero Químico
LAURA YOLIMA MORENO ROZO

MSc. Biotecnología de Microorganismos

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA BIOTECNOLÓGICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2009
A mis padres, Mercedes y Jairo, que siempre me han enseñado que estoy
destinada a las cosas grandes, y que solo me basta con proponerme algo para
conseguirlo.
A ellos que con su ejemplo de lucha, empuje y sacrificio han hecho de nuestra
familia un hogar deseado por muchos pero solo gozado por nosotros cinco.
Gracias, simplemente por darme el don de la vida, por permitirme ser su Princesa
y su Nena, por enseñarme el camino correcto que me permite cumplir este gran
logro hoy.
Los amo inmensamente y mis logros se convertirán en su orgullo así como los
suyos son el motor que me impulsa cada mañana.
A mis hermanos, Leonardo e Indira, a quienes les debo mi nombre, con los que
contare hoy y siempre, y quienes me demuestran de formas muy particulares a
cada instante todo el amor y cuidado que siempre están dispuestos a darme.
A ellos porque se han puesto en la tarea de comprobarme que para los hermanos
Cely Illera no hay imposibles y que a las personas como nosotros solo nos
esperan cosas buenas y puertas abiertas.
A mi tío Héctor Illera, que desde el cielo me cuida y que a parte de mis padres y
hermanos es la persona que mas me gustaría que estuviese conmigo en el
cumplimento de este logro tan importante, porque sé que estaría demasiado
orgulloso.
A él, que es una de los seres que más amo en la vida y que se fue demasiado
rápido, no pudiendo gozar y compartir con el de la manera que desde pequeña
siempre lo hice y que ahora extraño de una forma inimaginable.
Claudia Vanessa.
Dedico la realización de este proyecto en primer lugar a Dios quien hace posible
todas las cosas y nos concede los dones y las capacidades para asumir grandes
retos y llevarlos a feliz término. También dedico este trabajo a mis padres quienes
han sido un apoyo fundamental en toda mi carrera profesional, han trabajado
hombro a hombro para mi formación como persona y lo seguirán haciendo sin
escatimar ningún esfuerzo.
Josman Andrey.
La realización de este trabajo está dedicado a mis padres Carlos y Nancy, y a mi
hermana Beatriz. Su apoyo incondicional y a la motivación que generan en mi
vida, son las bases fundamentales que me han permitido alcanzar las metas
propuestas a lo largo de mi vida.
A mis compañeros de tesis, Claudia Cely, y Josman Velasco, personas

excepcionales y versátiles a quienes les debo gran parte de mi formación
académica.
Y a todas las personas que estén interesadas en nutrirse con conocimiento

científico, con el cual se pueda poner en alto el nombre de Colombia.
Diego Armando.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
A Dios por proveer todo lo necesario para que este proyecto llegase a ser una
realidad, darnos la oportunidad de conocer y trabajar al lado de personas
excelentes, por ser nuestro amparo y nuestra fortaleza en los momentos difíciles y
permitir que todos los obstáculos fueran superados para que hoy podamos ver con
orgullo el trabajo realizado. (“Todo lo puedo en Cristo que me fortalece” Filipenses
4:13)
A la cooperativa de cañicultores COOPECAÑA. A su gerente Edgar Hernán

Fuentes, quien desde un principio se mostro dispuesto a colaborar con la
ejecución de este proyecto, dando su aval para la obtención de la materia prima
necesaria para la investigación. A Emperatriz Botello que siempre nos colaboro en
toda la tramitología necesaria para cumplir con la obtención del material de trabajo
y a los ingenieros de campo Luis Eduardo Ordoñez y Viviana Obando quienes
nos orientaron y compartieron su gran numero de conocimientos para la puesta en
marcha y desarrollo del proyecto.
A MSc. Yaneth Muñoz Peñaloza, directora del plan de estudios de Ingeniería

Biotecnológica, quien se comprometió desde un principio con la investigación,
colaborándonos en asesorías y tramitologías y que siempre nos demostró su
apoyo incondicional a lo largo de estos 18 meses de investigación.
A nuestra directora MSc. Laura Moreno Rozo, quien desde un principio dio su visto
bueno para hacer parte de este proyecto, y que nos demostró su apoyo
incondicional hasta el último día, impartiéndonos sus conocimientos y
facilitándonos las instalaciones del laboratorio de Microbiología General que ella
dirige para desarrollar las primeras fases de la investigación.
A nuestro director Heberth Mojica, quien colaboro con las especificaciones y

cálculos del equipo de destilación.
A don Raúl Meneses Rincón, quien fue el encargado de la difícil tarea de la
construir el equipo de destilación contemplado como uno de los objetivos más
importantes de este proyecto.
A él, porque siempre se demostró abierto a solucionar de la manera amable el

gran número de inconvenientes que se presentaron en esta parte de la
investigación, y en quien depositamos toda nuestra confianza siendo gratamente
recompensados.
A la MSc Lina María Agudelo y el PhD Juan Carlos Quintero, de la Universidad de

Antioquia, quienes no dudaron al momento de compartir sus importantes y
valiosos conocimientos en investigaciones previas realizadas por sus grupos de
investigación en este campo y de las cuales ellos eran responsables.
Gracias porque siempre se mostraron abiertos a prestar cualquier tipo de
colaboración que estuviese siendo requerida en la investigación.
A todos los asistentes que hacen parte del complejo biotecnológico de los campo
Elíseos, Alexis, Yenny, Adriana, Luciano, William, Mayela quienes considerando
las condiciones limitantes de espacio en los mismos siempre en alguna fase de la
investigación fueron involucrados en ella, prestándonos la colaboración propia de
su cargo y siendo guías como egresados de nuestro mismo plan de estudios.
Queremos agradecer especialmente a Hazel Vergel, quien fue la persona que nos
acompañó en las fases más importantes de la investigación y que siempre se
mostro dispuesta a hacernos las labores más fáciles y asequibles.
Al director del departamento de Fluidos, Hidráulicas Y Térmicas, Alberto Falla

quien se mostró dispuesto a colaborar con la instalación del equipo de destilación
en las instalaciones de los laboratorios que el maneja, dándonos el espacio
necesario para la puesta en marcha del equipo y la culminación de la investigación
Y por último, pero no menos importante, les queremos agradecer a nuestros

compañeros de batalla, aquellos que compartieron interminables jornadas con
nosotros, aquellos que formaron parte de nuestro grupo de estudio, aquellos
compañeros de laboratorio que también estaban buscando llevar a cabo una
investigación, gracias a todos aquellos que ahora son compañeros y que después
de unos días serán colegas porque con sus distintas formas de ver la vida, con su
sentido del humor, con sus ocurrencias, hicieron más amena nuestra estadía en la
universidad, gracias por compartir estos 12 semestres, estos 6 años de su vida
con cada uno de nosotros.
Nombrarlos se volvería tediosos y seguro alguno se molestaría considerando que
por algún descuido no estuviese en esa larga lista, pero todos ellos cuando lean
esto sabrán que hicieron parte importante de nuestras vidas, que juntos hicimos
más llevadero este camino y que en un futuro aunque distanciados unos de otros
siempre seguiremos siendo un solo equipo.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 23
1. CAÑA DE AZÚCAR 25
1.1 REQUERIMIENTOS CLIMÁTICOS Y EDÁFICOS 26
1.2 LEVADURA 28
1.3 SACCHAROMYCES CEREVISIAE 29
1.4 FERMENTACIÓN 31
1.5 FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA 33
1.6 ETANOL 36
1.7 DESTILACIÓN 43
1.8 RENDIMIENTO DE PRODUCTO A PARTIR DE SUSTRATO 46
1.9 TORRES DE DESTILACIÓN 48
1.9.1 Columna de empaques 48
1.9.2 Empaques 48
1.9.3 Diámetro de la columna 51
1.9.4 Altura de la zona empacada (H) 51
2. INVESTIGACION 54
2.1 POBLACIÓN Y MUESTRA 54
2.2 HIPÓTESIS 54
2.3 VARIABLES 55
2.4 FASES DE LA INVESTIGACIÓN 55
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS 81
3.1 OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA 81
3.2 OBTENCIÓN DEL MICROORGANISMO FERMENTADOR

(Saccharomyces cerevisiae). 87
3.3 ENSAYOS PRELIMINARES AL PROCESO FERMENTATIVO. 90
3.4 FERMENTACIÓN A ESCALA 1 LITRO 98
3.5 FERMENTACIÓN A ESCALA 10 LITROS 108
3.6 FERMENTACIÓN A ESCALA 100 LITROS 115
3.7 CONSTRUCCIÓN DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN EMPACADA 119

3.8 DESTILACIÓN EN LA TORRE EMPACADA 126
4. CONCLUSIONES 131
5. RECOMENDACIONES 133
BIBLIOGRAFÍA 135
ANEXOS 136
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Bioquímica de la reacción de la fermentación 35
Figura 2. Aparato de destilación simple 44
Figura 3. Calculo del rendimiento observado en un cultivo descontinuó a

partir de la concentraciones de sustrato y producto. 48
Figura 4. Clases de rellenos que mayormente se comercializan 49
Figura 5. Internos de una columna empacada 50
Figura 6. Proceso de obtención de la cepa saccharomyces cerevisiae 59
Figura 7. Procedimiento para la obtención de la curva de calibración de

peso seco. 61
Figura 8. Proceso de inoculación para el crecimiento de biomasa en 5

litros de medio de cultivo 62
Figura 9. Montaje del inoculo de 100 ml 63
Figura 10. Montaje de fermentación escala 1 litro 64
Figura 11. Montaje de destilación simple a nivel de laboratorio 65
Figura 12. Montaje de fermentación a escala 10 litros 67
Figura 13. Montaje de fermentación a escala 100 litros 68
Figura 14. Fermentación a escala 100 litros. mosto 79
Figura 15. Torre de destilación empacada 80
Figura 16. Tallos de la variedad CC8475 81
Figura 17. Tallos de la variedad SP701284 82
Figura 18. Tallos de la Variedad CCSP89259 82

Figura 19. Tallos de la Variedad CC87474 82
Figura 20. Tallos de la variedad CC8592 83
Figura 21. Proceso de extracción de jugo de caña (molienda) 84
Figura 22. Observación macroscópica de s. cerevisiae en agar

sabouraud 87
Figura 23. Observación microscópica de S. cerevisiae en Agar Sabouraud 88
Figura 24. Observación macroscópica de S. cerevisiae en agar 89
Figura 25. Curva De Calibración De DNS 90
Figura 26. Erlenmeyer con muestra de alcohol (izquierda). Erlenmeyer

para la recolección de vapores 92
Figura 27. Montaje para el calentamiento de la muestra de alcohol y la

recolección de vapores 92
Figura 28. Resultado del protocolo después de la recolección de vapores,

adición de ferroina y titulación. 93
Figura 29. Cinética de crecimiento celular de las 5 variedades de caña de

azúcar 94
Figura 30. Evaluación del comportamiento de los atr de la variedad

cc8592 en la cinética de crecimiento. 95
Figura 31. Evaluación de la producción de alcohol de la variedad cc8592

en la cinética de crecimiento 96
Figura 32. Curva de calibración de peso seco. 97
Figura 33. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CC8592 98
Figura 36. Resultados Fermentación Escala 1 Litro Variedad CCSP89259 102
Figura 37. Resultados fermentación escala 1 litro variedad SP701284 103

Figura 38. Resultados de concentración celular a escala 1 litro de las 5
variedades de cada de azúcar 104
Figura 39. Rendimiento de producto a partir de sustrato fermentación 105
Figura 40. Rendimiento de producto a partir de sustrato fermentación

escala 1 litro variedad CC8475 105

escala 1 litro variedad SP701284 106

escala 1 litro variedad CCSP89259 106

escala 1 litro variedad CC87474 107
Figura 44. Resultados de concentración celular escala 10 litros variedad

CC87474 109
Figura 45. Resultados Fermentación Escala 10 Litros Variedad CC87474 110

escala 10 litros variedad CC87474 111

CCSP89259 112
Figura 48. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CCSP89259 112
Figura 49. Resultados de la producción de alcohol escala 10 litros

variedad CC87474 114
Figura 50. Resultados de la producción de alcohol escala 10 litros

variedad CCSP89259 114

escala 10 litros variedad CCSP89259 115
Figura 52. Resultados Fermentación Escala 100 Litros Variedad CC87474 116
Figura 53. Concentración De Biomasa A Escala 100 Litros Variedad

CC87474 117
CC87474 118

Figura 56. Anillos rashing de 1 pulgada de longitud 119
Figura 57. Rejillas de sostenimiento del empaque 120
Figura 58. Rejilla se sostenimiento dentro de la torre empacada 120
Figura 59. Rehervidor de 50 litros de capacidad 121
Figura 60. Columna empacada 121
Figura 61. Salidas de la torre empacada dispuestas para implementar un

sistema continuo 121
Figura 62. Condensador del equipo 122
Figura 63. Tanque de almacenamiento de 7 litros de capacidad 122
Figura 64. Termómetro ubicado en el rehervidor 123
Figura 65. Termómetro ubicado en la salida de la torre empacada 123
Figura 66. Válvula de reflujo del destilado a la torre 124
Figura 67. Tubo de reflujo que ingresa a la torre empacada 124
Figura 68. Tubo de salida del destilado 125
Figura 69. Torre de destilación empacada con anillos rashing 125

CC8592 127
Figura 71. Resultados fermentación escala 100 litros variedad CC8592 128

LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Características de aplicación del anillo rashing 70
Cuadro 2. Características del anillo rashing 70
Cuadro 3. Constantes de rellenos comerciales 72
Cuadro 4. Descripción de las variedades de caña de azúcar 81
Cuadro 5. Porcentaje de extracción del jugo de las variedades de caña 83
Cuadro 6. Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el primer corte de caña

para realizar fermentaciones a escala 1 litro 84
Cuadro 7. Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el segundo corte de

caña para realizar fermentaciones a escala 10 litros 85
Cuadro 8. Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el tercer corte de caña

para realizar fermentación a escala 100 litros 85
Cuadro 9. Componentes del medio de cultivo 86
Cuadro 10. Características macroscópicas y microscópicas de

saccharomyces cerevisiae. 88
Cuadro 11. Resultado de la prueba de pureza de la cepa saccharomyces

cerevisiae 89
Cuadro 12. Resultados de la curva de calibración del reactivo DNS 90
Cuadro 13. Concentraciones de etanol-agua empleadas en la

estandarización del protocolo de la ferroina. 91
Cuadro 14. Cinética de crecimiento de las 5 variedades de caña de azúcar 93
Cuadro 15. Evaluación del comportamiento de los ATR de la variedad

CC8592 en la cinética de crecimiento 95
Cuadro 16. Evaluación de la producción de alcohol de la variedad CC8592
en la cinética de crecimiento 96
Cuadro 17. Resultados de la curva de calibración de peso seco. 97
Cuadro 18. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CC8592 98
Cuadro 21. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CCSP89259 101
Cuadro 22. Resultados fermentación escala 1 litro variedad SP701284 102
Cuadro 23. Resultados de concentración celular a escala 1 litro de las 5

variedades de caña de azúcar 104
Cuadro 24. Resultados de destilación simple a escala 1 litro 107
Cuadro 25. Resultados de concentración celular escala 10 litros variedad

CC87474 108
Cuadro 26. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CC87474 110

CCSP89259 111
Cuadro 28. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CCSP89259 112

CC87474 117
Cuadro 31. Análisis fisicoquímico del último corte de caña para realizar
fermentación y destilación a escala 100 Litros 126

CC8592 126
Cuadro 34. Evaluación del proceso de destilación 130

LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Gglucose assay by dinitrosalicylic colorimetric method 137
Anexo B. Determinación de sacarosa 140
Anexo C. Determinación del contenido de alcohol en el vino fermentado 142
Anexo D. Manual de operación 143

GLOSARIO
ATR: azucares totales reductores. Son aquellos azúcares que poseen su grupo
carbonilo (grupo funcional) intacto, y que a través del mismo pueden reaccionar
con otras especies.
AZEÓTROPO: es una mezcla líquida de dos o más componentes que posee un

único punto de ebullición constante y fijo, y que al pasar al estado vapor
(Gaseoso) se comporta como un líquido puro, o sea como si fuese un solo
componente.
DESTILACIÓN: proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus

componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el
vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la
condensación.
ESCARIFICACIÓN: Consiste en la disgregación de la superficie del terreno,

efectuada por medios mecánicos, y su posterior compactación. Estas operaciones
se realizarán una vez efectuadas las de desbroce y/o retirada de la tierra vegetal.
ESTERILIZACIÓN: destrucción de todo organismo vivo en cualquier objeto o

material por medios físicos o por procedimientos químicos.
FERMENTACIÓN: cambios químicos en las sustancias orgánicas producidos por

la acción de las enzimas específicas (cimasas) producidas por microorganismos
como bacterias y levaduras
FERROINA: es el compuesto químico con la fórmula [Fe(o-fen)3]SO4, donde él o-

fen es una abreviatura de 1,10-fenantrolina. Este compuesto de coordinación se
utiliza como un indicador en química analítica.
GRADOS BRIX: los grados Brix miden la cantidad de sólidos solubles presentes
en un jugo o pulpa expresados en porcentaje de sacarosa. Los sólidos solubles
están compuestos por los azúcares, ácidos, sales y demás compuestos solubles
en agua presentes en los jugos de las células de una fruta. Se determinan
empleando un refractómetro calibrado y a 20 ºC. Si la pulpa o jugo se hallan a
diferente temperatura se podrá realizar un ajuste en ºBrix, según la temperatura en
que se realice la lectura.
INOCULO: concentración de levadura que se introduce en un medio de cultivo

para la obtención de un producto con un mayor valor agregado.
LEVADURA: cualquiera de los diversos hongos microscópicos unicelulares que
son importantes por su capacidad para realizar la fermentación de hidratos de
carbono, produciendo distintas sustancias.
REFRACTÓMETRO: es un instrumento óptico de gran precisión que le permite

medir rápidamente y con gran exactitud la concentración de sustancias (azúcar o
sal) en soluciones acuosas.
INTRODUCCIÓN
El agotamiento progresivo de los recursos energéticos no renovables a nivel

mundial ha comenzado a generar preocupación, la cual ha llevado a la búsqueda
de productos que se presenten como alternativas de solución, ya sea reduciendo
gradualmente el uso de los hidrocarburos o reemplazándolos totalmente, así el
alcohol se muestra como una de dichas alternativas bastante favorable sobre todo
para Latinoamérica. En la actualidad el tema de los alcoholes en Colombia ha
venido cobrando gran importancia debido no solo a la gran cantidad de usos que
se le da a este producto en la industria licorera, farmacéutica y cosmética; sino
también porque este producto al utilizarse como carburante u oxigenante puede
reducir el uso de los combustibles fósiles y en el mejor de los casos llegar a
reemplazarlos. Lo anterior trae consigo el interés por un mayor desarrollo de la
industria de los alcoholes sobre todo la de los carburantes, impulsando de esta
manera la inversión de capital extranjero, la generación de empleo en toda su
cadena productiva y el desarrollo económico de muchas regiones del país,
motivando también investigaciones afines al tema como en este caso donde se ha
querido evaluar la capacidad de producción de alcohol de cinco variedades de
caña (CC8592, CC8475, CC87474, SP701284 y CCSP89259) sembradas en el
valle del río Zulia Norte de Santander.
En esta investigación se pretende evaluar cuál de las cinco variedades contiene el

jugo que pueda brindar los mayores rendimientos en cuanto a la producción de
etanol al momento de ser utilizado como sustrato en procesos fermentativos,
utilizando Saccharomyces cerevisiae como organismo fermentador y observando
también cual contiene una mayor cantidad de azucares fermentables.
Para lograr lo anterior se tomó levadura comercial FLEISHMAN sembrándola en

diferentes medios, y realizando pruebas que permitieron obtener una cepa de
buena calidad para la fermentación. Las cinco variedades de caña se tomaron de
los cultivos de COOPECAÑA en cuya bodega se realizó la extracción del jugo con
el molino de su propiedad. Al jugo que se obtuvo se le realizaron pruebas para
determinar su contenido de azucares fermentables, densidad, °Brix y pH. Una vez
se tuvo la levadura y los jugos de las cinco variedades se realizaron pruebas
preliminares como cinéticas de crecimiento, curvas de azucares, de biomasa y
ensayos para estandarizar el método de ferroina. Posterior a ello se iniciaron las
fermentaciones a escala 1L con cada variedad analizando al grado el alcohol
(utilizando técnicas volumétricas para determinar la concentración de etanol en
vinos fermentados) obtenida por cada una de ellas, para seleccionar las dos
variedades que presentaron un mayor rendimiento y llevarlas a una escala mayor.
23
En la escala de 10L se realizó el mismo procedimiento, se escogió la mejor
variedad y se llevó a escala de 100L. De forma simultánea a las fermentaciones se
realizó la construcción de una torre de destilación empacada la cual fue probada
para determinar su capacidad de extracción al momento de separar el alcohol del
mosto fermentado.
Dichos procesos se dividieron en 10 fases de investigación las cuales se

realizaron en los laboratorios de Bioprocesos de la Universidad Francisco de
Paula Santander, sede Campos Elíseos, junto con la correspondiente
caracterización general de los jugos y la determinación de la cantidad de alcohol
obtenida. Finalmente se buscó obtener resultados confiables que permitieron
conocer la calidad de cinco variedades de caña con las que cuenta la región, para
ser empleadas en procesos productivos de elaboración de alcohol con miras al
reto que representa la construcción de una destilería en el Zulia, sin perder de
vista algunas limitaciones que tuvo la investigación como la disposición completa
de materiales, reactivos y espacio en los laboratorios.
24
1. CAÑA DE AZÚCAR
Clasificación Científica
Reino: Plantaae
División: Magnoliophyta
Clase: Liliopsida
Subclase: Commelinidae
Orden: Poales
Familia: Poaceae
Subfamilia: Panicoidead
Tribu: Andropogoneae
Género: Saccharum
Especie: S. officinarum
La caña de azúcar es una planta proveniente del sureste asiático. Fue llevada al
Mediterráneo por los árabes, donde se cultivaba principalmente en las tierras
costeras. Posteriormente los europeos llevaron la planta, primero a las islas
Canarias, y luego a América, en muchas de cuyas zonas el clima era más
favorable que en la Península Ibérica, por lo que casi se abandonó el cultivo en
ésta. Con el descubrimiento de América se llevó la caña de azúcar a
Latinoamérica, donde todavía hoy en día se industrializa y se fabrica azúcar para
25
el consumo mundial, ubicando a países como Brasil, México, Perú ,Colombia y
Venezuela entre los mayores productores de azúcar del mundo.
1.1 REQUERIMIENTOS CLIMÁTICOS Y EDÁFICOS
La temperatura, la humedad y la luminosidad, son los principales factores del

clima que controlan el desarrollo de la caña. La caña de azúcar es una planta
tropical y se desarrolla mejor en lugares calientes y soleados. Cuando prevalecen
temperaturas altas la caña de azúcar alcanza un gran crecimiento vegetativo y
bajo estas condiciones la fotosíntesis se desplaza, hacia la producción de
carbohidratos de alto peso molecular, como la celulosa y otras materias que
constituyen el follaje y el soporte fibroso del tallo. Se tienen reportes que a bajas
temperaturas todas las variedades de caña tienen una menor eficiencia y más baja
proporción de desarrollo. La caña de azúcar se cultiva con éxito en la mayoría de
suelos, estos deben contener materia orgánica y presentar buen drenaje tanto
externo como interno, y que su pH oscile entre 5.5 a 7.8 para su optimo desarrollo.
Variedades. Comercialmente existe una diversidad de variedades de caña de

azúcar, dentro de las cuales existen variedades tempranas, medianas y tardías, el
problema en la actualidad es que existen mezclas entre dichos materiales, lo que
afecta su maduración y contenido de azúcar.
Preparación de suelos. Un cultivo comercial de caña de azúcar, que se pretende

aprovechar durante varios años, con buen desarrollo y buenos rendimientos,
requiere de un manejo adecuado desde su inicio, el cual inicia con una buena
preparación de suelos. Si la siembra se va realizar en los meses de diciembre a
enero las labores del suelo se hacen de acuerdo a la humedad, es decir a finales
de la época lluviosa o a principios de la época seca. Dentro de las labores para
una buena preparación de suelos se recomienda el paso de subsolador a 0.60 m
de profundidad para romper estratos o capas compactas del suelo, dos pasos de
arado a 0.40 m de profundidad con el objetivo de romper y descompactar el suelo
a la vez de destruir e incorporar las malezas y los residuos de cosechas
anteriores. Seguidamente dos pasos de rastra en forma cruzada a 30-40 cm de
profundidad para romper los grandes terrones que deja la aradura y que
obstaculizan las posteriores labores de labranza y siembra.
Fertilización
La planta de caña posee altos requerimientos nutricionales en consideración a su

elevada capacidad de extracción, y remoción de nutrientes del suelo y a su alta
producción de materia verde y seca. Se ha demostrado en la práctica que este
26
cultivo rápidamente agota los suelos, siendo necesario un programa adecuado de
fertilización, que restituya al suelo lo extraído por la planta, y lo que haya perdido a
través de la materia prima cosechada y procesada en el ingenio. Para una buena
fertilización en el cultivo se recomienda realizar análisis de suelo previo a la
siembra y análisis foliar a los 4 meses de edad, para conocer el estado nutricional
de la planta. Si no se hacen estos análisis se recomienda la siguiente fertilización:
198 Kg/ha de Nitrógeno, 79 Kg/ha de Fósforo, 99 Kg/ha de Potasio
Plagas. Insectos: Phyllophaga ssp, Aeneolamia postica, Diatraea saccharalis,

Rhopalosiphum maidis, Elasmopalpus lignosellus.
Control cultural: realizar rastreo profundo en nuevas plantaciones o en

renovaciones y subsolar a más de 0.60 m de profundidad con el objetivo de matar
larvas y pupas y exponerlas al sol como también a pájaros y otros enemigos
naturales.
Control químico: Es una alternativa que da buenos resultados, se deben utilizar

productos de acuerdo al tipo de insecto plaga detectado en muestreos previos.
Enfermedades. Las enfermedades de la caña de azúcar constituyen uno de los

principales factores negativos para la producción azucarera mundial. En las
últimas décadas ha crecido, considerablemente, el número de organismos
patógenos y agentes etiológicos detectados sobre este cultivo y se han extendido,
de forma notable, los que existían con anterioridad. Hoy en día se conoce un
inventario de 125 enfermedades, en los 109 países y regiones cañeras. Por tal
motivo, el conocimiento de la situación fitopatologica de la caña en el ámbito
nacional e internacional, es de vital importancia para prevenir o reducir las
pérdidas de la cosecha que producen las enfermedades.
Enfermedades virales: Virus del tipo potyvirus, Raya clorótica.
Enfermedades bacterianas: Xanthomonas albilineans, Clavibacter xyli,

Pseudomonas rubrilineans (Lee el aL) Stapp, Ustilago scitaminea, Fusarium
moniliforme, Puccinia melanocephala.
Control de malezas. Control manual: se utiliza en explotaciones pequeñas de

difícil mecanización por la topografía del terreno, también es usado en
27
explotaciones medianas, y cuando la aplicación de productos químicos no ha sido
eficaz.
Control Mecánico. Se basa en el efecto que sobre las malezas ejercen los
implementos acoplados al tractor. Una buena preparación de tierras permite a la
plantía emerger con muy pocas malezas, que con un método efectivo de control,
puede llevar al cultivo al cierre, es decir cubrir la superficie con el follaje y controlar
las malezas por sombrío. Pases sucesivos de cultivadores o labores de aporque,
ayudan también a controlar las malezas. Este método de control de malezas se
usa en explotaciones que cuentan con maquinaria adecuada y un clima y
topografía favorable.
Control químico: La gran mayoría de los productos químicos requieren que las
malezas estén comenzando su germinación o estén en etapas iníciales de
crecimiento, y que haya suficiente humedad en el suelo, para actuar
eficientemente. El producto o productos químicos a utilizar deberán ser
seleccionados en función de los tipos de malezas predominantes.
Riego. El agua es vital en la agricultura. La caña de azúcar es un cultivo con

relativamente alta eficiencia del uso consuntivo del agua. Sus rendimientos de
campo y de azúcar son más altos donde se leda atención a las necesidades del
agua.
1.2 LEVADURA
Clasificación científica
Dominio. Eukaryota
Reino. Fungi
Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos

unicelulares que son importantes por su capacidad para realizar la fermentación
de hidratos de carbono, produciendo distintas sustancias.
28
Aunque en algunos textos de botánica se considera que las levaduras
"verdaderas" pertenecen sólo a la clase Ascomycota, desde una perspectiva
microbiológica se ha denominado levadura a todos los hongos con predominio de
una fase unicelular en su ciclo de vida, incluyendo a los hongos basidiomicetes.
A veces suelen estar unidos entre sí formando cadenas. Producen enzimas

capaces de descomponer diversos sustratos, principalmente los azúcares.
Una de las levaduras más conocidas es la especie (Saccharomyces cerevisiae).

Esta levadura tiene la facultad de crecer en forma anaerobia realizando
fermentación alcohólica. Por esta razón se emplea en muchos procesos de
fermentación industrial, de forma similar a la levadura química, por ejemplo en la
producción de cerveza, vino, hidromiel, pan y producción de antibióticos.
Las levaduras se reproducen asexualmente por gemación o brotación y

sexualmente mediante ascosporas o basidioesporas. Durante la reproducción
asexual, una nueva yema surge de la levadura padre cuando se dan las
condiciones adecuadas, tras lo cual la yema se separa del padre al alcanzar un
tamaño adulto. En condiciones de escasez de nutrientes las levaduras que son
capaces de reproducirse sexualmente formarán ascosporas. Las levaduras que
no son capaces de recorrer el ciclo sexual completo se clasifican dentro del
género Candida.
1.3 SACCHAROMYCES CEREVISIAE
Clasificación científica
Reino: Fungi
División: Ascomycota
Clase: Hemiascomycetes
Orden: Saccharomycetales
Familia: Saccharomycetaceae
Género: Saccharomyces
Especie: S. cerevisiae
La levadura de cerveza (Saccharomyces cerevissiae) es un hongo unicelular, es

un tipo de levadura utilizado industrialmente en la fabricación del pan, cerveza y
vino. Se divide por gemación y puede tener una reproducción asexual cuando se
29
encuentra en su forma haploide, y de manera sexual cuando a partir de un cigoto
se forma un asca que contiene cuatro ascosporas haploides.
Saccharomyces cerevisiae es uno de los modelos más adecuados para el estudio

de problemas biológicos. Es un sistema eucariota, con una complejidad sólo
ligeramente superior a la de la bacteria pero compartiendo con ella muchas de sus
ventajas técnicas. Además de su rápido crecimiento, dispersión de las células y la
facilidad con que se replican cultivos y aíslan mutantes, destaca por un sencillo y
versátil sistema de transformación de ADN. Por otro lado, la ausencia de
patogenicidad permite su manipulación con las mínimas precauciones.
S. cerevisiae es un sistema genético que, a diferencia de la mayoría de otros

microorganismos, presenta dos fases biológicas estables: haploide y diploide. La
fase haploide permite generar, aislar y caracterizar mutantes con mucha facilidad,
mientras que en la diploide se pueden realizar estudios de complementación. Una
levadura haploide contiene 16 cromosomas variando en tamaño de 200 a 2200
kilo bases (Kb).
Una ventaja adicional de este microorganismo consiste en que se conoce la

secuencia completa de su genoma y se mantiene en constante revisión. Ello ha
permitido la manipulación genética de los casi 6600 genes que codifica el genoma
de levadura, el uso extensivo de micromatrices de ADN para investigar el
transcriptoma y estudios a escala genómica de, entre otros muchos aspectos, la
expresión génica, localización de proteínas y la organización funcional del genoma
y el proteoma.
La maquinaria molecular de muchos procesos celulares se encuentra conservada

tanto en levadura como en plantas y en mamíferos. Esto se ilustra con el hecho
de que rutinariamente se han introducido genes de eucariotas superiores en
levadura para el análisis sistemático de su función. Por estas razones S.
cerevisiae se ha convertido en una importante herramienta a gran escala de
análisis de genómica funcional, proporcionando un punto de partida para el
análisis de organismos eucariotas más complejos. Al ser un organismo unicelular
con una tasa de crecimiento rápida, la levadura se puede utilizar para los estudios
de células que resultarían muy complicados o costosos en organismos
multicelulares.
Las utilidades industriales más importantes de esta levadura son la producción de

cerveza, pan y vino, gracias a su capacidad de generar dióxido de carbono y
etanol durante el proceso de fermentación. Básicamente este proceso se lleva a
30
cabo cuando esta levadura se encuentra en un medio muy rico en azúcares (como
la D-glucosa). En condiciones de escasez de nutrientes, la levadura utiliza otras
rutas metabólicas que le permiten obtener un mayor rendimiento energético, y por
tanto no realiza la fermentación.
Desde el punto de vista científico, este microorganismo se ha empleado como

modelo simple de la célula eucariota. Esto se debe a una serie de ventajas como
su facilidad de cultivo y su velocidad de división celular (aproximadamente dos
horas).
Necesidades mínimas para el crecimiento de S. cerevisiae
Fuente de carbono: azúcares (sacarosa).
Fuente de nitrógeno: sulfato amónico, urea o aminoácidos.
Biotina, también llamada vitamina B8 o vitamina H.
Sales y elementos traza.
Genoma de S. cerevisiae
El genoma de esta levadura contiene un conjunto de dieciséis cromosomas

completamente caracterizados. Sus tamaños oscilan desde 200 a 2.200 Kb. Se
calcula que aproximadamente debe contener unos 6200 marcos abiertos de
lectura, o genes.
1.4 FERMENTACIÓN
La fermentación es un proceso catabólico de oxidación incompleta, totalmente

anaeróbico, siendo el producto final un compuesto orgánico. Estos productos
finales son los que caracterizan los diversos tipos de fermentaciones.
31
Fue descubierta por Pasteur, que la describió como la vie sans l´air (la vida sin el
aire). La fermentación típica es llevada a cabo por las levaduras. También
algunos metazoos y protistas son capaces de realizarla.
El proceso de fermentación es anaeróbico ya que se produce en ausencia de

oxígeno; ello significa que el aceptor final de los electrones del NADH producido
en la glucolisis no es el oxígeno, sino un compuesto orgánico que se reducirá para
poder reoxidar el NADH a NAD+. El compuesto orgánico que se reduce
(acetaldehído, piruvato) es un derivado del sustrato que se ha oxidado
anteriormente.
En los seres vivos, la fermentación es un proceso anaeróbico y en él no interviene

la mitocondria ni la cadena respiratoria. Son propias de los microorganismos,
como algunas bacterias y levaduras. También se produce la fermentación en la
mayoría de las células de los animales (incluido el hombre), excepto en las
neuronas que mueren rápidamente si no pueden realizar la respiración celular;
algunas células, como los eritrocitos, carecen de mitocondrias y se ven obligadas
a fermentar; el tejido muscular de los animales realiza la fermentación láctica
cuando el aporte de oxígeno a las células musculares no es suficiente para el
metabolismo aerobio y la contracción muscular.
Desde el punto de vista energético, las fermentaciones son muy poco rentables si
se comparan con la respiración aerobia, ya que a partir de una molécula de
glucosa sólo se obtienen 2 moléculas de ATP, mientras que en la respiración se
producen 38. Esto se debe a la oxidación del NADH, que en lugar de penetrar en
la cadena respiratoria, cede sus electrones a compuestos orgánicos con poco
poder oxidante.
En la industria la fermentación puede ser oxidativa, es decir, en presencia de

oxígeno, pero es una oxidación aeróbica incompleta, como la producción de ácido
acético a partir de etanol.
Las fermentaciones pueden ser: naturales, cuando las condiciones ambientales

permiten la interacción de los microorganismos y los sustratos orgánicos
susceptibles; o artificiales, cuando el hombre propicia condiciones y el contacto
referido.
Usos. El beneficio industrial primario de la fermentación es la conversión del

mosto en vino, cebada en cerveza y carbohidratos en dióxido de carbono para
32
hacer pan. De acuerdo con Steinkraus (1995), la fermentación de los alimentos
sirve a 5 propósitos generales:
Enriquecimiento de la dieta a través del desarrollo de una diversidad de sabores,

aromas y texturas en los substratos de los alimentos.
Preservación de cantidades substanciales de alimentos a través de ácido láctico,
etanol, ácido acético y fermentaciones alcalinas.
Enriquecimiento de substratos alimenticios con proteína, aminoácidos, ácidos

grasos esenciales y vitaminas.
Detoxificación durante el proceso de fermentación alimenticia.
Disminución de los tiempos de cocinado y de los requerimientos de combustible.
La fermentación tiene algunos usos exclusivos para los alimentos. Puede producir
nutrientes importantes o eliminar antinutrientes. Los alimentos pueden
preservarse por fermentación, la fermentación hace uso de energía de los
alimentos y puede crear condiciones inadecuadas para organismos indeseables.
Por ejemplo, avinagrando el ácido producido por la bacteria dominante, inhibe el
crecimiento de todos los otros microorganismos.
De acuerdo al tipo de fermentación, algunos productos (ej. alcohol fusel) pueden

ser dañinos para la salud. En alquimia, la fermentación es a menudo lo mismo
que putrefacción, significando permitir el pudrimiento o la descomposición natural
de la sustancia.
1.5 FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA
La fermentación alcohólica (denominada también como fermentación del etanol o

incluso fermentación etílica) es un proceso biológico de fermentación en plena
ausencia de aire (oxígeno - O2), originado por la actividad de algunos
microorganismos que procesan los hidratos de carbono (por regla general
azúcares como pueden ser por ejemplo: la glucosa, la fructosa, la sacarosa, el
almidón, etc.) para obtener como productos finales: un alcohol en forma de etanol
(cuya fórmula química es: CH3-CH2-OH), dióxido de carbono (CO2) en forma de
33
gas y unas moléculas de ATP que consumen los propios microorganismos en su
metabolismo celular energético anaeróbico.
El etanol resultante se emplea en la elaboración de algunas bebidas alcohólicas,

tales como el vino, la cerveza, la sidra y el cava. Aunque en la actualidad se
empieza a sintetizar también etanol mediante la fermentación a nivel industrial a
gran escala para ser empleado como biocombustible.
La fermentación alcohólica tiene como finalidad biológica proporcionar energía

anaeróbica a los microorganismos unicelulares (levaduras) en ausencia de
oxígeno para ello disocian las moléculas de glucosa y obtienen la energía
necesaria para sobrevivir, produciendo el alcohol y CO2 como desechos
consecuencia de la fermentación.
Las levaduras y bacterias causantes de este fenómeno son microorganismos muy

habituales en las frutas y cereales y contribuyen en gran medida al sabor de los
productos fermentados.
Una de las principales características de estos microorganismos es que viven en

ambientes completamente carentes de oxígeno (O2), máxime durante la reacción
química, por esta razón se dice que la fermentación alcohólica es un proceso
anaeróbico.
Consideraciones generales
La fermentación alcohólica se puede considerar (desde una perspectiva humana)

como un proceso bioquímico para la obtención de etanol, que por otras vías se ha
obtenido gracias a procedimientos químicos industriales, como por ejemplo
mediante la hidratación de etileno.
La finalidad de la fermentación etílica (desde una perspectiva microbiana) es la

obtención de energía para la supervivencia de los organismos unicelulares
anaeróbicos.
Bioquímica de la reacción.
34
Figura 1. Bioquímica de la reacción de la fermentación
Limitaciones del Proceso. La determinación de los factores que limitan la

glicólisis fermentativa del etanol son complejos debido a la interrelación existente y
a la naturaleza de los parámetros intervinientes durante el proceso de
fermentación. Algunos de ellos se deben tener en cuenta en la fermentación
alcohólica industrial. En las limitaciones que surgen durante el proceso se pueden
enumerar algunos de los más importantes como son:
Concentración de etanol resultante: Una de las principales limitaciones del

proceso, es la resistencia de las levaduras a las concentraciones de etanol
(alcohol) que se llegan a producir durante la fermentación, algunos
microorganismos como el Saccharomyces cerevisiae pueden llegar a soportar
hasta el 20% de concentración en volumen. En ingeniería bioquímica estos
crecimientos se definen y se modelizan con las ecuaciones de crecimiento celular
dadas por las ecuaciones de Tessier, Moser y de la ecuación de Monod.
Acidez del substrato: El pH es un factor limitante en el proceso de la fermentación

ya que las levaduras se encuentran afectadas claramente por el ambiente, bien
sea alcalino o ácido. Por regla general el funcionamiento de las levaduras está en
un rango que va aproximadamente desde 3.5 a 5.5 pH. Los procesos industriales
procuran mantener los niveles óptimos de acidez durante la fermentación
35
usualmente mediante el empleo de disoluciones tampón. Los ácidos de algunas
frutas (ácido tartárico, málico) limitan a veces este proceso.
Concentración de azúcares: La concentración excesiva de hidratos de carbono en

forma de monosacáridos y disacáridos puede frenar la actividad bacteriana. De la
misma forma la baja concentración puede frenar el proceso. Las concentraciones
límite dependen del tipo de azúcar así como de la levadura responsable de la
fermentación. Las concentraciones de azúcares afectan a los procesos de
osmosis dentro de la membrana celular.
Contacto con el aire: Una intervención de oxígeno (por mínima que sea) en el
proceso lo detiene por completo (es el denominado Efecto Pasteur). Esta es la
razón por la que los recipientes fermentadores se cierren herméticamente.
La temperatura: El proceso de fermentación es exotérmico, y las levaduras tienen

un régimen de funcionamiento en unos rangos de temperatura óptimos, se debe
entender además que las levaduras son seres mesófilos. Si se expone cualquier
levadura a una temperatura cercana o superior a 55 ºC por un tiempo de 5
minutos se produce su muerte. La mayoría cumple su misión a temperaturas de
30ºC.
Ritmo de crecimiento de las cepas: Durante la fermentación las cepas crecen en

número debido a las condiciones favorables que se presentan en el medio, esto
hace que se incremente la concentración de levaduras.
1.6 ETANOL
El etanol puede utilizarse como combustible para automóviles sin mezclar o

mezclado con gasolina en cantidades variables para reducir el consumo de
derivados del petróleo. El combustible resultante se conoce como gasohol (en
algunos países, "alconafta"). Dos mezclas comunes son E10 y E85, que
contienen el etanol al 10% y al 85%, respectivamente.
El etanol también se utiliza cada vez más como añadido para oxigenar la gasolina
estándar, como reemplazo para el metil tert-butil éter (MTBE). Este último es
responsable de una considerable contaminación del suelo y del agua subterránea.
También puede utilizarse como combustible en las celdas de combustible.
36
El etanol que proviene de los campos de cosechas (bioetanol) se perfila como un
recurso energético potencialmente sostenible que puede ofrecer ventajas
medioambientales y económicas a largo plazo en contraposición a los
combustibles fósiles. Se obtiene fácilmente del azúcar o del almidón en cosechas
de maíz y caña de azúcar, por ejemplo.
Sin embargo, los actuales métodos de producción de bio-etanol utilizan una

cantidad significativa de energía en comparación al del combustible producido.
Por esta razón, no sería recomendable sustituir enteramente el consumo actual de
combustibles fósiles por bio-etanol.
Desde la antigüedad se obtiene el etanol por fermentación anaeróbica de

azúcares con levadura en solución acuosa y posterior destilación. La aplicación
principal tradicional ha sido la producción de bebidas alcohólicas.
Hoy en día se utilizan varios tipos de materias primas para la producción a gran
escala de etanol de origen biológico (bioetanol):
Sustancias con alto contenido de sacarosa: caña de azúcar, remolacha, melazas,

sorgo dulce.
Sustancias con alto contenido de almidón: maíz, patata, yuca.
Sustancias con alto contenido de celulosa: madera, residuos agrícolas

(incluyendo los residuos de los cítricos).
El proceso a partir de almidón es más complejo que a partir de sacarosa porque el

almidón debe ser hidrolizado previamente para convertirlos en azúcares. Para ello
se mezcla el vegetal triturado con agua y con una enzima (o en su lugar con ácido)
y se calienta la papilla obtenida a 120 - 150ºC. Luego se cuela la masa, en un
proceso llamado escarificación, y se envía a los reactores de fermentación.
A partir de celulosa es aun más complejo porque primero hay que pre-tratar la
materia vegetal para que la celulosa pueda ser luego atacada por las enzimas
hidrolizantes. El pre-tratamiento puede consistir en una combinación de
trituración, pirólisis y ataque con ácidos y otras sustancias. Esto es uno de los
37
factores que explican por qué los rendimientos en etanol son altos para la caña de
azúcar, mediocres para el maíz y bajos para la madera.
La fermentación de los azúcares es llevada a cabo por microorganismos

(levaduras o bacterias) y produce etanol así como grandes cantidades de CO2.
Además produce otros compuestos oxigenados indeseables como el metanol,
alcoholes superiores, ácidos y aldehídos. Típicamente la fermentación requiere
unas 48 horas.
En la actualidad tres países han desarrollado programas significativos para la

fabricación de bioetanol como combustible: Estados Unidos (a partir de maíz),
Brasil y Colombia (ambos a partir de caña de azúcar). El etanol se puede producir
a partir de otros tipos de cultivos, como remolachas, zahína, mijo perenne,
cebada, cáñamo, kenaf, patatas, mandioca y girasol. También puede extraerse de
múltiples tipos de celulosa "no útil". Esta producción a gran escala de alcohol
agrícola para utilizarlo como combustible requiere importantes cantidades de tierra
cultivable con agua y suelos fértiles.
En cambio es menos atractiva para las regiones con alta densidad de población e
industrializadas como Europa occidental, o para las regiones que al roturar nuevas
tierras para labranza disminuyen las dedicadas a recursos naturales importantes
como las selvas lluviosas. Se pueden obtener cantidades más reducidas de
alcohol combustible de los tallos, de elementos reciclados, de la paja, de las
mazorcas de maíz, y de productos sobrantes de las granjas que ahora se utilizan
para hacer piensos, fertilizantes, o que se utilizan como combustibles de plantas
de energía eléctrica. De hecho, EEUU podría conseguir todo el etanol que
necesita usando una mezcla de, por ejemplo, los tallos (parte no aprovechada) del
maíz y de la planta de maíz, sin roturar más tierras de labrantío (sin embargo
habría que cultivar más tierra para substituir las partes de la planta, usadas por
muchos granjeros como fuente barata, confiable y limpia de piensos o
fertilizantes).
Purificación. El método más antiguo para separar el etanol del agua es la

destilación simple, pero la pureza está limitada a un 95-96% debido a la formación
de un azeótropo de agua-etanol de bajo punto de ebullición. En el transcurso de
la destilación hay que desechar la primera fracción que contiene principalmente
metanol, formado en reacciones secundarias. Aún hoy, éste es el único método
admitido para obtener etanol para el consumo humano.
38
Para poder utilizar el etanol como combustible mezclándolo con gasolina, hay que
eliminar el agua hasta alcanzar una pureza del 99,5 al 99,9%. El valor exacto
depende de la temperatura, que determina cuándo ocurre la separación entre las
fases agua e hidrocarburos.
Para obtener etanol libre de agua se aplica la destilación azeotrópica en una

mezcla con benceno o ciclohexano. De estas mezclas se destila a temperaturas
más bajas el azeótropo, formado por el disolvente auxiliar con el agua, mientras
que el etanol se queda retenido.
Otro método de purificación muy utilizado actualmente es la adsorción física

mediante tamices moleculares.
A escala de laboratorio también se pueden utilizar desecantes como el magnesio,

que reacciona con el agua formando hidrógeno y óxido de magnesio.
Síntesis química. El etanol para uso industrial se suele sintetizar mediante

hidratación catalítica del etileno con ácido sulfúrico como catalizador. El etileno
suele provenir del etano (un componente del gas natural) o de nafta (un derivado
del petróleo). Tras la síntesis se obtiene una mezcla de etanol y agua que
posteriormente hay que purificar mediante alguno de los procesos descritos más
arriba.
Según algunas fuentes, este proceso es más barato que la fermentación

tradicional pero en la actualidad representa sólo un 5% de la capacidad mundial
de producción de etanol.
Balance de energía. Para que el etanol contribuya perceptiblemente a las

necesidades de combustible para el transporte, necesitaría tener un balance
energético neto positivo. Para evaluar la energía neta del etanol hay que
considerar cuatro variables: la cantidad de energía contenida en el producto final
del etanol, la cantidad de energía consumida directamente para hacer el etanol (tal
como el diesel usado en tractores), la calidad del etanol que resultaba comparado
a la calidad de la gasolina refinada y la energía consumida indirectamente (para
hacer la planta de proceso de etanol, etc.).
Aunque es un asunto que crea discusión, algunas investigaciones que hagan caso
de la calidad de la energía sugieren que el proceso toma tanta o más energía
39
combustible fósil (en las formas de gas diesel, natural y de carbón) para crear una
cantidad equivalente de energía bajo la forma de etanol. Es decir la energía
necesitada para funcionar los tractores, para producir el fertilizante, para procesar
el etanol, y la energía asociada al desgaste y al rasgón en todo el equipo usado en
el proceso (conocido como amortización del activo por los economistas) puede ser
mayor que la energía derivada del etanol al quemarse. Se suelen citar dos
defectos de esta argumentación como respuesta: (1) no se hace caso la calidad
de la energía, cuyos efectos económicos son importantes. Los efectos
económicos principales de la comparación de la calidad de la energía son los
costes de la limpieza de contaminación del suelo que provienen derrames de
gasolina al ambiente y costes médicos de la contaminación atmosférica resultado
de la refinación y de la gasolina quemada. Y (2) la inclusión del desarrollo de las
plantas del etanol inculca un prejuicio contra ese producto basado estrictamente
sobre la pre-existencia de la capacidad de refinación de la gasolina. La decisión
última se debería fundar sobre razonamientos económicos y sociales a largo
plazo. El primer argumento, sin embargo, sigue debatiéndose. No tiene sentido
quemar 1 litro de etanol si requiere quemar 2 litros de gasolina (o incluso de
etanol) para crear ese litro.
La mayor parte de la discusión científica actual en lo que al etanol se refiere gira

actualmente alrededor de las aplicaciones en las fronteras del sistema. Esto se
refiere a lo completo que pueda ser el esquema de entradas y salidas de energía.
Se discute si se deben incluir temas como la energía requerida para alimentar a la
gente que cuida y procesa el maíz, para levantar y reparar las cercas de la granja,
incluso la cantidad de energía que consume un tractor. Además, no hay acuerdo
en qué clase de valor dar para el resto del maíz (como el tallo por ejemplo), lo que
se conoce comúnmente como coproducto. Algunos estudios propugnan que es
mejor dejarlo en el campo para proteger el suelo contra la erosión y para agregar
materia orgánica. Mientras que otros queman el coproducto para accionar la
planta del etanol, pero no evitan la erosión del suelo que resulta (lo cual requeriría
más energía en forma de fertilizante). Dependiendo del estudio, la energía neta
varía de 0,7 a 1,5 unidades de etanol por unidad de energía de combustible fósil
consumida.
En comparación si el combustible fósil utilizado para extraer etanol se hubiese

utilizado para extraer petróleo y gas se hubiesen llenado 15 unidades de gasolina,
que es un orden de magnitud mayor.
La extracción no es igual que la producción. Cada litro de petróleo extraído es un

litro de petróleo agotado. Para comparar el balance energético de la producción
de la gasolina a la producción de etanol, debe calcularse también la energía
requerida para producir el petróleo de la atmósfera y para meterlo nuevamente
40
dentro de la tierra, un proceso que haría que la eficiencia de la producción de la
gasolina fuese fraccionaria comparada a la del etanol. Se calcula que se necesita
un balance energético de 200 %, o 2 unidades de etanol por unidad de
combustible fósil invertida, antes de que la producción en masa del etanol llegue a
ser económicamente factible.
Efectos ambientales. Contaminación del aire: El etanol es una fuente de

combustible que arde formando dióxido de carbono y agua, como la gasolina sin
plomo convencional. Para cumplir la normativa de emisiones se requiere la
adición de oxigeno para reducir emisiones del monóxido de carbono. El aditivo
metil tert-butil éter actualmente se está eliminado debido a la contaminación del
agua subterránea, por lo tanto el etanol se convierte en un atractivo aditivo
alternativo. Como aditivo de la gasolina, el etanol al ser más volátil, se lleva
consigo gasolina, lanzando así más compuestos orgánicos volátiles (VOCs Volatil
Organic Compounds).
El uso de etanol puro en lugar de gasolina en un vehículo aumenta las emisiones

totales del dióxido de carbono, por cada kilómetro, en un 6%. Si de algún modo se
reduce la emisión total, pudiera deberse al proceso agrícola que se necesita para
crear el biofuel que produce ciertas emisiones del CO.
Considerando el potencial del etanol para reducir la contaminación, es igualmente

importante considerar el potencial de contaminación del medio ambiente que
provenga de la fabricación del etanol. En 2002, la supervisión de las plantas del
etanol reveló que lanzaron VOCs en una tasa mucho más alta que la que se había
divulgado anteriormente. Se producen VOCs cuando el puré fermentado de maíz
se seca para venderlo como suplemento para la alimentación del ganado. Se
pueden unir a las plantas oxidantes termales u oxidantes catalíticos para consumir
los gases peligrosos.
Efectos del etanol en la agricultura: Los ecologistas han hecho algunas

objeciones a muchas prácticas agrícolas modernas, incluyendo algunas prácticas
útiles para hacer el bioetanol más competitivo. Los efectos sobre los campos
afectarían negativamente a la producción para consumo alimentario de la
población.
Recurso renovable: El etanol puede convertirse en una opción interesante a

medida que la humanidad se acerque al fin de otras fuentes como el petróleo o el
gas natural.
41
De todas formas para que pueda considerárselo un recurso realmente renovable
el balance energético debe ser positivo. Es importante que en los debates aún
abiertos las versiones pesimistas advierten del uso de pesticidas y fertilizantes.
De todas formas la cantidad de pesticidas utilizados varía mucho de si el maíz va
dirigido a las personas o a los motores, ya que es en la primera opción en el que
se hace un uso más intenso de los pesticidas.
Economía. Dependencia del petróleo: Casi cualquier país con suficiente terreno
en su territorio puede producir etanol para su uso como combustible. A diferencia
del petróleo, que debe ser extraído de unos yacimientos no existentes en todas las
regiones.
El etanol es pues una alternativa interesante, que puede incluso ayudar a mitigar
las tensiones internacionales derivadas de la dependencia y adicción de algunos
países por el petróleo. Aunque en realidad todo esto depende del balance
energético (no del económico), ya que el cultivo y procesado de agro-combustibles
se realiza actualmente con petróleo por el uso de agroquímicos y maquinaria, por
lo que en el mejor de los casos el proceso equivale a un pequeño aumento del
rendimiento energético del petróleo si el balance energético es positivo; pero en
caso de incluir el ciclo de vida completo, incorporando por ejemplo la energía
necesaria para producir y reparar la maquinaria agrícola y la usada en el proceso
de destilación y fermentación, entonces hace aparición el balance negativo, es
decir, consume más energía fósil que la renovable que produce.
Etanol como combustible en Colombia. El programa para etanol como

combustible de Colombia comenzó en 2002 año en que el gobierno aprobó una
ley que obligaba al enriquecimiento en oxígeno de la gasolina. Esto se hizo
inicialmente para reducir las emisiones de monóxido de carbono de los coches.
Regulaciones más recientes eximieron al etanol elaborado a partir de biomasa de
algunos impuestos que gravan la gasolina, haciendo así más barato el etanol que
la gasolina. Esta tendencia se vio reforzada cuando los precios del petróleo
subieron a principios de 2004 y con él el interés en combustibles renovables (al
menos para los coches). En Colombia el precio de la gasolina y del etanol es
controlado por el gobierno. Complementariamente a este programa para el etanol
existe un programa para el biodiesel para oxigenar combustible diesel y para
producir un combustible renovable a partir del aceite vegetal.
Al principio todo el interés en la producción del etanol venía de la industria de

azúcar existente, ya que es relativamente fácil añadir un módulo para desarrollar
etanol al final de una fábrica de azúcar y las necesidades energéticas son
similares a las que se necesitarían para producir el azúcar. El gobierno alienta a
42
convertir gradualmente las fuentes de combustible de los coches a una mezcla del
10 por ciento de etanol y de 90 por ciento de gasolina. Las plantas del etanol
están siendo incentivadas por tratos fiscales. Ha habido interés en plantas de
etanol de yuca (mandioca) y de nuevas plantaciones de la caña de azúcar, pero
aún no se ha conseguido producir carbohidratos a bajo precio.
La primera planta de etanol (para usarlo como combustible) en Colombia comenzó

a producir en octubre de 2005, con la salida de 300.000 litros al día en Cauca.
Hasta marzo de 2006 cinco plantas, todas en el valle del Río Cauca
(departamentos de Valle, Cauca y Risaralda), están operativas con una capacidad
combinada de 1.050.000 litros por día o de 357 millones de litros por año. En el
Valle del Cauca el azúcar se cosecha durante todo el año y las destilerías nuevas
tienen una disponibilidad muy alta. La inversión total en estas plantas es $100
millones. Eventualmente, Colombia espera tener una capacidad de 2.500.000
litros por el día, que es el la cantidad necesaria para agregar el 10% de etanol a la
gasolina. El etanol producido se utiliza actualmente en las principales ciudades
cerca del Valle del Cauca, tal como Cali y Pereira, como también en la capital,
Bogotá. No hay suficiente producción para el resto del país.
1.7 DESTILACIÓN
La destilación es la operación de separar, comúnmente mediante calor, los

diferentes componentes líquidos de una mezcla, aprovechando los diferentes
puntos de ebullición (temperaturas de ebullición) de cada una de las sustancias a
separar.
La destilación se da en forma natural debajo del punto de ebullición (100ºC en el

caso del agua), luego se condensa formando nubes y finalmente llueve.
Destilación simple. El aparato utilizado para la destilación en el laboratorio es el

alambique. Consta de un recipiente donde se almacena la mezcla a la que se le
aplica calor, un condensador donde se enfrían los vapores generados, llevándolos
de nuevo al estado líquido y un recipiente donde se almacena el líquido
concentrado.
En la industria química se utiliza la destilación para la separación de mezclas

simples o complejas. Una forma de clasificar la destilación puede ser la de que
sea discontinua o continua.
43
Figura 2. Aparato de destilación simple
Mechero, proporciona calor a la mezcla a destilar.
Retorta o matraz de fondo redondo, que deberá contener pequeños trozos de

material poroso (cerámica, o material similar) para evitar sobresaltos repentinos
por sobrecalentamientos.
Cabeza de destilación: No es necesario si la retorta tiene una tubuladura lateral.
Termómetro: El bulbo del termómetro siempre se ubica a la misma altura que la

salida a la entrada del refrigerador. Para saber si la temperatura es la real, el
bulbo deberá tener al menos una gota de líquido. Puede ser necesario un tapón
de goma para sostener al termómetro y evitar que se escapen los gases (muy
importante cuando se trabaja con líquidos inflamables).
Entrada de agua: El líquido siempre debe entrar por la parte inferior, para que el
tubo permanezca lleno con agua.
44
Salida de agua: Casi siempre puede conectarse la salida de uno a la entrada de
otro, porque no se calienta mucho el líquido.
Se recoge en un balón, vaso de precipitados, u otro recipiente.
Fuente de vacío: No es necesario para una destilación a presión atmosférica.
Adaptador de vacío: No es necesario para una destilación a presión atmosférica.
Destilación azeotrópica. En química, la destilación azeotrópica es una de las

técnicas usadas para romper un azeótropo en la destilación. Una de las
destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua.
Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser purificado a
aproximadamente el 95%.
Una vez se encuentra en una concentración de 95/5% etanol/agua, los

coeficientes de actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la
concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5% etanol-agua, por lo
tanto destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren
concentraciones de alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa como aditivo
para la gasolina. Por lo tanto el azeótropo 95/5% debe romperse para lograr una
mayor concentración.
En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por

ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y
elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de otra separación para
retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa
en el hecho de que un azeótropo depende de la presión y también que no es un
rango de concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que
los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación
puede continuar.
Para saltar el azeótropo, el azeótropo puede ser movido cambiando la presión.

Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del
100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97%.
El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%.
45
Actualmente se destila a un poco menos del 95.5%. El alcohol al 95.5% se envía
a una columna de destilación que está a una presión diferente, se mueve el
azeótropo a una concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por
encima de la concentración azeotrópica actual, la destilación no se “pegará” en
este punto y el etanol podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria.
Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo para la gasolina
se usan comúnmente tamice moleculares en la concentración azeotrópica. El
etanol se destila hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz molecular que
absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de
concentración, que permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta
para eliminar el agua y puede ser reutilizado.
1.8 RENDIMIENTO DE PRODUCTO A PARTIR DE SUSTRATO
El rendimiento observado de producto a partir de sustrato Y’ps se ha definido en la

siguiente ecuación:
Para productos asociados al metabolismo energético, la expresión rp y rs se

obtiene de las siguientes ecuaciones:
Por lo tanto:
46
En muchas fermentaciones anaerobias como en la producción de etanol, el
rendimiento de producto a partir de sustrato es un factor crítico que afecta la
economía del proceso.
A elevados Y’ps se produce más etanol por masa de carbohidratos consumidos,

por lo que el coste de producción es menor.
La velocidad de crecimiento ejerce una gran influencia sobre el Y’ps para el etanol
(figura 3). Como Y’ps es bajo cuando µ=µmáx. es aconsejable reducir la velocidad
específica de crecimiento de las células.
Velocidades de crecimiento bajas pueden obtenerse privando a las células de

algún nutriente esencial, como por ejemplo la fuente de nitrógeno, o inmovilizando
las células para prevenir el crecimiento.
Aumentando la velocidad de la actividad de mantenimiento en comparación con la

velocidad de crecimiento también se favorecerá el rendimiento de producto.
Esto puede conseguirse utilizando un medio de elevada fuerza iónica,

aumentando la temperatura o seleccionando una mutación o un organismo
diferente con mayores necesidades de mantenimiento.
El cultivo en continuo proporciona una mayor oportunidad de manipular las

velocidades de crecimiento que el cultivo en reactores discontinuos.
El efecto de la velocidad de crecimiento y del mantenimiento sobre Y’ps es difícil de

determinar para productos no asociados de forma directa al metabolismo
energético, a menos que se disponga de información sobre el efecto de estos
parámetros sobre qp.
47
Figura 3. Calculo del rendimiento observado en un cultivo descontinuó a
partir de la concentraciones de sustrato y producto.
1.9 TORRES DE DESTILACIÓN
1.9.1 Columna de empaques. Una torre o columna empacada es una estructura

vertical, normalmente cilíndrica en cuyo interior se alojan materiales que la
rellenan (Empaques). Este tipo de equipos se usan para proveer un contacto
intimo entre las fases que coexisten en un proceso determinado que se sucede a
contracorriente; esto proporciona grandes áreas de contacto interfacial con el
objeto de facilitar el intercambio de masa, calor o ambos simultáneamente.
Las columnas empacadas son utilizadas en una gran gama de procesos, como
destilación, extracción, humidificación (deshumidificación) y en absorción gaseosa.
1.9.2 Empaques. Para el diseño óptimo o selección de un empaque se requiere

que el mismo cumpla con las siguientes características:
Alta capacidad. El relleno debe ser capaz de resistir altas ratas de flujo por
prolongados períodos de tiempo, también altas caídas de presión en el seno de la
columna ya que, las pérdidas de carga son función de la velocidad de los fluidos.
Inertes. El material del que esté constituido el relleno ha de ser completamente

inocuo a las sustancias involucradas en el proceso, con el objeto de evitar la
contaminación de algunos de los componentes y alargar la vida útil del proceso.
48
Ser económicos. Los rellenos representan un alto porcentaje en el costo total del
equipo, por ello se recomienda que el mismo sea económico y de fácil adquisición.
De gran área. Un empaque debe proporcionar una gran área de contacto entre
las fases involucradas, su superficie deber ser de fácil mojado para el líquido, esto
por supuesto, facilita la transferencia de masa y le da valor agregado al proceso.
Resistente. Un empaque debe ser resistente a la corrosión y a la abrasión

causada por el constante flujo a altas velocidades.
Livianos. Los rellenos en su conjunto deben ser ligeros, porque una torre
empacada muy pesada, resulta no factible desde el punto de vista de
dimensionamiento de equipos, aún cuando el proceso tenga alta eficiencia.
Para satisfacer estos requerimientos se han desarrollado distintos tipos de relleno

(figura 4). Se pueden dividir en dos grupos: relleno ordenado (Dispuesto de una
forma regular dentro de la columna) y relleno al azar. Los primeros (Rejas, mallas,
rellenos ordenados) tienen una estructura abierta, y se usan para velocidades de
gas elevadas donde se necesita una pérdida de presión baja (Por ejemplo en las
torres de enfriamiento). Los rellenos al azar son los más comunes.
Figura 4. Clases de rellenos que mayormente se comercializan
Los anillos Rashing son el tipo de relleno más antiguo y todavía están en uso. Los
anillos Pall (figura 5) son esencialmente anillos Rashing en los que se ha
aumentado la superficie de contacto, con lo que se mejora la distribución del
49
líquido. Las sillas Berl fueron desarrolladas para mejorar la distribución del líquido
comparada con los anillos Rashing.
Las sillas Intalox pueden considerarse como una mejora de las Berl, ya que por su
forma, son más fáciles de fabricar. Para construir estos rellenos se utilizan
diversos materiales: cerámica, metales, plásticos, madera y carbono. Los anillos
de metal y plástico son más eficaces que los de cerámica puesto que sus paredes
pueden ser más finas. La elección del material dependerá de la naturaleza del
fluido y la temperatura de operación.
Casos donde se debe considerar el uso de columnas empacadas:
Componentes termosensibles que implican trabajar a bajas presiones y con una

baja retención de líquido.
Muy bajas velocidades del líquido y/o muy elevadas velocidades del vapor.
La mezcla tiende a formar espuma.
La mezcla contiene componentes muy corrosivos.
Cuando el diámetro de la columna es menor a 2 ft.
Figura 5. Internos de una columna empacada
50
1.9.3 Diámetro de la columna. El diámetro se diseña para operar entre un 65 a
90% de inundación o para una determinada caída de presión por ft de empaque.
Como las propiedades y los flujos del líquido y el vapor cambian a lo largo de la
columna, se debe calcular los diámetros en varios puntos y usar el valor mayor
para el diseño.
Usualmente las variaciones en el flujo de vapor determinan los cálculos del

diámetro.
Para prevenir excesivo acanalamiento Dc / De > 15
1.9.4 Altura de la zona empacada (H). Cada una de las zonas empacadas se
dividirá en segmentos de igual altura (HETP), donde cada segmento actúa como
una etapa de equilibrio.
En la columna empacada los cambios de concentración son continuos no

discontinuos.
La altura de la zona empacada se calcula así,
H = NTP * HETP
51
NTP se puede calcular por cualquier método empleado para las columnas de
platos.
Cómo calcular la HETP. Existe una gran cantidad de correlaciones para estimar
la HETP:
En ausencia de datos se puede aproximar HETP igual al diámetro de la columna.

La HETP depende de:
Tipo y tamaño del empaque
Naturaleza fisicoquímica de los componentes de la mezcla
Flujo del gas
Selección de empacado
En general se recomienda seleccionar un tamaño de empacado menor al 10% del

diámetro de la columna. Se ha observado que en general, la eficiencia de
transferencia de masa es similar para empacados del mismo tamaño. Por tanto,
para una caída de presión (o inundación) fija, o bien como el volumen de
empacado es pD2/4 y el costo del empacado es proporcional al volumen.
Diseño. El éxito de un proceso industrial se debe en gran parte a la calidad del

diseño que se realice previo al montaje del mismo. Es por esto que los
procedimientos, modelos y cálculos relacionados con el diseño de procesos
industriales son de gran importancia. El diseño de una columna de destilación es
un paso muy importante en el montaje de un proceso industrial, y son varios los
requisitos previos a su desarrollo: se debe tener conocimiento de las propiedades
fisicoquímicas de las sustancias que intervienen en el proceso y de las mezclas
pertinentes, de los equilibrios de fase (liquido-vapor), así como de los
52
procedimientos adecuados para el cálculo de los parámetros y especificaciones de
los equipos requeridos (condensadores, rehervidores, platos, empaques, etc.).
Control. Hoy en día, operan en la industria química de los Estados Unidos no

menos de 40.000 columnas de destilación, las cuales representan el 95% de las
operaciones que esta industria realiza. Estas son cifras concluyentes acerca de la
importancia de la destilación como operación unitaria de separación a nivel
industrial. Sin embargo, también nos muestra que, al ser la destilación la máxima
contribuyente de las operaciones de separación que se llevan a la industria, marca
significativamente el ritmo y la calidad, tanto de la operación como de la
producción. Las operaciones de control en destilación están encaminadas a hacer
que los productos obtenidos de éstas sean menos variables en cuanto a su
composición, así como a evitar fallas de operación, daños en equipos, etc.
53
2. INVESTIGACION
El tipo de investigación que se empleó fue EXPERIMENTAL pues se buscó llevar

a cabo procesos de fermentación y destilación para obtener alcohol manejando
variables independientes y de resultados definiendo parámetros de trabajo que
permitieron estandarizar los métodos más adecuados con el fin de aprovechar al
máximo los recursos disponibles.
Se analizó cuidadosamente mediante pruebas de laboratorio los resultados

obtenidos con el propósito de determinar la adecuada realización del proceso junto
con la credibilidad y confiabilidad de los resultados.
2.1 POBLACIÓN Y MUESTRA
La población de trabajo estuvo conformada por la densidad total de siembra de

cada una de las cinco variedades de caña de azúcar a evaluar que se encuentran
cultivadas en el Valle del Río Zulia y que son manejados por COOPECAÑA en
diferentes veredas y corregimientos del municipio del Zulia, Norte de Santander.
Se tomó como muestra el jugo de caña de las variedades CCSP89259, CC8475,

CC8592, SP701284 Y CC87474 tomando diferentes volúmenes del mismo de
acuerdo a las escalas de fermentación de 1, 10 y 100 litros.
Se utilizaron parámetros de toma de muestra referenciados por el Ingeniero Luis

Eduardo Ordóñez y la Ingeniera Viviana Obando, asesores de COOPECAÑA en
los cultivos de caña de azúcar de Valle del Río Zulia.
2.2 HIPÓTESIS
Hipótesis 1. La producción de alcohol en las variedades de caña de azúcar a

evaluar es directamente proporcional a la concentración de azucares reductores
fermentables presentes en su jugo.
54
Hipótesis 2. La producción de alcohol en las variedades de caña de azúcar a
evaluar se ve afectada por condiciones de sustrato y aditivos contemplados en el
proceso fermentativo.
2.3 VARIABLES
Dependientes:
• Producción de alcohol
Independientes
• Concentración de azucares reductores fermentables en el jugo de caña de

azúcar.
Intervinientes
Concentración de inoculo
Tiempo de fermentación
Tipo de inoculo
Edad del cultivo
Concentración de los suplementos en el medio de cultivo
2.4 FASES DE LA INVESTIGACIÓN
Primera. Revisión bibliográfica (primaria y secundaria). La información necesaria

para la realización de este proyecto se buscó en diferentes textos de la Biblioteca
55
Eduardo Cote Lamus de la UFPS, en Internet, investigaciones realizadas por otras
instituciones afines, consultas, asesoría de diferentes profesionales y datos
existentes.
Segunda. Revisión de antecedentes. Se consultaron los trabajos afines realizados

con anterioridad que sirvieran de guía para la investigación, como: PRODUCCIÓN
DE ALCOHOL POR FERMENTACIÓN CON LEVADURAS LIBRES E
INMOVILIZADAS (Vargas, Gabriel Jaime. Peñuela, Mariana. Echeverri, Mabel.
Ortiz, María Elena, Escobar, María Cecilia. Quintero, Juan Carlos) Revista
Facultad de Ingeniería. Universidad de Antioquia. Medellín. Colombia 2001. Y
EVALUACIÓN DE LA BIOCONVERSIÓN DEL JUGO DE CAÑA DE AZÚCAR DE
VARIEDADES SEMBRADAS EN EL VALLE DEL ZULIA CON Saccharomyces
cerevisiae y Saccharomyces ovarum PARA LA PRODUCCIÓN DE ETANOL
EMPLEADO EN LA MEZCLA DE COMBUSTIBLES. (Torres Perdomo, Liliana).
Facultad de Ciencias Agrarias y del Ambiente. Universidad Francisco de Paula
Santander. San José de Cúcuta. Colombia. 2004.
Tercera. Obtención de la materia prima. Es una de las etapas más importantes en

el desarrollo del proyecto pues a partir de esta se forman las bases que permiten
identificar los procesos y técnicas a emplear en la investigación.
• Selección de la materia prima (variedades de caña).
Se estableció contacto con la cooperativa de cañicultores del Valle del Rio Zulia
(COOPECAÑA) para dar a conocer el proyecto y mostrar el interés por parte de la
UFPS con la intención de establecer un convenio de apoyo que permitiera realizar
la investigación resultando así las dos partes beneficiadas.
Así mismo se realizaron las respectivas consultas bibliográficas en diferentes

fuentes y especialmente en la tesis de grado titulada “Evaluación de la
bioconversión del jugo de caña de azúcar de variedades sembradas en el valle del
Zulia con Saccharomyces cerevisiae y Saccharomyces ovarum para la producción
de etanol empleado en la mezcla de combustibles”, la cual fue realizada
anteriormente entre COOPECAÑA y la UFPS, además se realizo la respectiva
discusión del tema con los Ingenieros de campo de la cooperativa Luis Ordoñez y
Viviana Obando resultando de la misma un común acuerdo entre las entidades en
el cual se escogieron las variedades CCSP89259, SP701284, CC8592, CC8475 Y
CC87474 por ser estas las más atractivas para realizar la investigación tanto para
la Universidad por los antecedentes bibliográficos y procedimientos a realizar
como por parte de la cooperativa teniendo en cuenta que esta firmó recientemente
56
un convenio con la empresa BIOALCOHOLES DEL ZULIA en el cual la
cooperativa será el principal proveedor de la materia prima (caña) para la
empresa.
Corte y molienda de la caña. Una vez seleccionadas las variedades de trabajo

para la investigación se identificaron los lotes donde la caña se encontraba
sembrada teniendo en cuenta factores como la edad del cultivo y la accesibilidad
al lote, lo cual permitió una obtención fácil y económica de la caña.
Se contrató a un cortero de la zona quien llevo a cabo el corte y adecuación de la

caña para su transporte y posterior molienda en el molino ubicado en la bodega
principal de COOPECAÑA en el municipio del Zulia, Norte de Santander. El corte y
molienda de la caña se realizó en tres etapas: la primera comprendió la obtención
de jugo para realizar los ensayos pre-experimentales y las fermentaciones a 1L
con cada una de las variedades, la segunda para las fermentaciones a 10L y la
tercera para la fermentación a 100L.
Para determinar la cantidad de caña (en Kg o tallos) se acudió inicialmente a

consultas bibliográficas y a la experiencia de algunos de los asociados de la
cooperativa, información que resultó muy valiosa pues ayudó al buen
aprovechamiento de la materia prima.
En las respectivas moliendas se filtró el jugo en coladores muy finos con el fin de
separar las impurezas generadas en la molienda y así obtener lo más limpio
posible el jugo previo a su disposición en la pimpinas y garrafas destinadas para
su transporte inmediato manteniendo una temperatura menor de 10oC en cavas
con hielo hasta llegar a los laboratorios de la UFPS, Sede Campos Elíseos donde
se realizó la disposición del jugo en los cuartos fríos con que cuentan dichos
laboratorios.
Análisis de laboratorio. Una vez se contó con el jugo en los laboratorios se

sometió el mismo a diferentes análisis con el fin de conocer las características
más importantes a tener en cuenta en el desarrollo de la investigación.
Se realizó medición de pH, se determinaron los grados Brix del jugo tanto en
campo como en el laboratorio utilizando un refractómetro para tal fin, se midió la
densidad del jugo utilizando un picnómetro, además de esto se determinó la
concentración de azucares reductores totales (ATR) por el método colorimétrico
57
del DNS con su respectiva lectura de absorbancia en el espectrofotómetro a 575
nm.
Una vez conocidas estas características del jugo y principalmente la concentración

de ATR se procedió a realizar el ajuste de azucares determinado previamente en
un valor cercano a 100g/L el cual es el punto de partida para la experimentación.
Cuarta. Obtención del microorganismo fermentador (saccharomyces cerevisiae).
Se compró levadura comercial para panadería FLEISHMAN liofilizada y sellada

herméticamente a partir de la cual se procedió a aislar la cepa a utilizar en el
Inicialmente se procedió a realizar la activación del microorganismo siguiendo el

protocolo que aparece a continuación:
Pesar 10 gramos de sacarosa en balanza analítica, de la forma más aséptica

posible.
Medir 100mL de agua destilada estéril y disolver allí la sacarosa mezclando y

calentando hasta 70°C manteniendo la mezcla a esa temperatura durante 15
minutos.
Dejar enfriar la mezcla hasta 30°C y agregar en la misma 5 gramos de levadura

FLEISHMAN anteriormente pesada y agitar durante 4 minutos.
La mezcla empieza a generar espuma debido a la activación microbiana, una vez

activado el microorganismo se procedió a sembrar en agar Sabouraud y PDA en
superficie, adicionando 0.1mL y realizando el extendido con asas de hockey
estériles para obtener una siembra masiva.
Las cajas de petri son incubadas a temperatura ambiente durante 3-5 días.
58
Se sembraron en agar Sabouraud y PDA con el fin de escoger el medio que
permite un mejor desarrollo de la levadura. Esto se logró realizando una
observación macroscópica y microscópica de la cepa.
Se tiene en cuenta en la observación macroscópica el tamaño de las colonias y la

definición de sus bordes así como su elevación y en la microscópica la morfología
celular, tamaño y estado de gemación.
Escogiéndose el agar Sabouraud como el más apropiado para establecer la cepa.

Se tomaron las 2 cepas de la levadura sembradas en Sabouraud y se
almacenaron en refrigeración como cepa madre, realizando 1 repique por
agotamiento de cada cepa previo a la conservación para revisar la presencia de
contaminación en las mismas.
Prueba de pureza. Para realizar esta prueba se utilizaron las 2 cepas del
microorganismo que fueron sembradas usando el método francés con el fin de
obtener colonias aisladas; cada cepa se rotuló como A y B respectivamente.
Se escogieron 2 colonias tanto de la cepa A como de la B y se señalizó su

posición en las cajas respectivas rotulándolas como colonia 1A y 2A (tomadas de
la cepa A); 1B y 2B (tomadas de la cepa B). Luego se tomó la mitad de cada
colonia (1A, 2A, 1B, 2B) y se sembró en agar Sabouraud, la otra mitad se sembró
en agar nutritivo ya que este medio permite el desarrollo de bacterias y cualquier
otro tipo de microbiota con el fin de evaluar la presencia o ausencia de otros
microorganismos diferentes a Saccharomyces cerevisiae en el cultivo. .
Figura 6. Proceso de obtención de la cepa saccharomyces cerevisiae
59
Esto se realizó con el fin obtener (en lo posible) una cepa libre de
microorganismos extraños que pudieran entrar a competir con las levaduras por
los nutrientes tanto en el medio sólido como en el proceso fermentativo posterior
influyendo negativamente en los resultados.
Después se tomaron las colonias de agar nutritivo y agar Sabouraud para realizar
tinción de Gram y determinar cual contenía el menor número de agentes
contaminantes.
Además de lo anterior se realizaron pruebas de viabilidad a las colonias

sembradas en agar Sabouraud, tomando una colonia y suspendiéndola en
solución isotónica, una vez homogenizada la suspensión, se coloca una gota en
un porta objetos y luego se adiciona una gota de azul de metileno se homogeniza
y se observa al microscopio para determinar la cantidad de células vivas.
Quinta. Ensayos Preliminares Al Proceso Fermentativo. Esta fase de la

investigación constó de una serie de ensayos previos a los montajes de
fermentación en las diferentes escalas con el fin de optimizar todos los protocolos
empleados en los mismos y realizar experimentaciones que permitieran obtener
datos claves y necesarios para continuar con la investigación.
Estandarización del protocolo de DNS. Se preparó un litro de reactivo DNS

siguiendo estrictamente las indicaciones contenidas en el protocolo y se realizó la
curva de calibración (anexo B) del mismo trabajando con concentración de
sacarosa de 0 a 1 g/L (en intervalos de 0,2 g/L) logrando así establecer una
relación entre la absorbancia leída a 575 nm y las concentraciones de azucares
reductores contenidas en los jugos de las variedades a evaluar, todo esto con el
fin de determinar el comportamiento de dichos azucares reductores a lo largo del
Estandarización del protocolo de la ferroina. Para la estandarización de este

protocolo se prepararon diferentes soluciones de etanol con concentraciones
conocidas con el fin de comprobar la eficiencia de la ferroina en la determinación
de concentraciones de alcohol y para familiarizarse con el mismo protocolo y con
la forma de calcular los resultados obtenidos con este método.
Cinética de crecimiento con el jugo de las 5 variedades de caña de azúcar a

evaluar. Se realizaron montajes a escala de 100 mL con el fin de evaluar y
determinar la cinética de crecimiento de la levadura Saccharomyces cerevisiae en
60
el jugo de cada una de las 5 variedades de caña de azúcar evaluadas en el
proyecto, haciendo mediciones de concentración celular con el fin de establecer
las fases de crecimiento de este microorganismo, logrando así calcular el tiempo
promedio en el cual la levadura está en su punto máximo de crecimiento celular,
dato importante a la hora de realizar el proceso de inoculación en etapas
posteriores.
Curva de calibración de peso seco. Se realizó el procedimiento establecido en

el protocolo de peso seco, inoculando varias colonias en 5 litros de jugo de caña
de la siguiente manera. Se trabajaron con preinoculos y con los tiempos
establecidos en la cinética de crecimiento:
Figura 7. Procedimiento para la obtención de la curva de calibración de peso

seco.
CURVA DE CALIBRACIÓN PESO SECO
10%
1 colonia suspensión
Microorganismo inoculo
CENTRIFUGACIÓN
0% Y LAVADO (3)
Filtración
al vacío Alícuotas 10%
(20 mL)
20% SOLUCIÓN Resuspender
MADRE biomasa
Medir 30% Descartar
Abs. 50% sobrenadante
Secar Pesar
Absorbancia
peso seco
61
Figura 8. Proceso de inoculación para el crecimiento de biomasa en 5 litros
de medio de cultivo
Los 5 litros de jugo se repartieron en tubos falcón y se centrifugaron hasta que la

biomasa quede totalmente precipitada, se descartó el sobrenadante y se re
suspendió el sobrenadante en una solución isotónica, uniéndose todo en un solo
erlenmeyer para formar una solución madre concentrada de 300 mL, a partir de la
cual se hicieron 6 alícuotas, las cuales fueron leídas en el espectrofotómetro a una
longitud de onda de 600 nm, pudiéndose construir de esta manera una curva de
calibración.
Montaje del sistema de destilación simple. Se realizó el montaje establecido

para una destilación simple trabajando con mezclas de etanol y agua conocidas y
realizando la posterior determinación de la densidad del alcohol obtenido mediante
el uso del picnómetro, todo esto para familiarizarse con esta clase de montajes
empleados comúnmente a nivel de laboratorio, aprendiendo a determinar el
porcentaje de alcohol mediante este tipo de procedimiento con la ayuda de tablas
ya estandarizadas.
Sexta. Fermentación a escala 1 litro. Esta etapa comprendió la base del proceso
fermentativo pues en ella se establecieron condiciones y factores determinantes
como la obtención del medio de cultivo, inoculo de fermentación y la selección de
las 2 variedades que presentaron mejor producción de etanol luego del proceso
fermentativo llevándolas así a la siguiente escala de fermentación.
62
Es importante destacar que las fermentaciones en esta escala se realizaron por
duplicado con el fin de verificar los resultados obtenidos y evitar falsos positivos.
Se realizaron los siguientes pasos:
Preparación del medio de cultivo. Se evaluaron 5 variedades diferentes de

caña de azúcar: CCSP89259, SP701284, CC8592, CC8475 y CC87474. Cada
litro de medio de cultivo se ajustó a un valor aproximado de 100g/L de azucares
totales reductores (ATR) y se suplementó con: 1g de MgSO4.7H2O; 2g de KH2PO4;
3g de (NH4)2SO4; 4g de extracto de levadura y 3,6g de peptona. El pH del medio
se ajustó a 5 y posteriormente se esterilizó en autoclave durante 15 minutos a 15
Psi (121oC).
Inoculo de 100mL. Luego de realizar la cinética de crecimiento y analizar los

resultados obtenidos en los cuales se escogió un tiempo de 22 horas (tiempo en
que se obtuvo la mayor concentración celular) y agitación de 100 rpm (factores
escogidos por las condiciones y herramientas de trabajo) se prepararon 100mL de
medio anteriormente descrito el cual fue inoculado con 1 colonia de la levadura
Saccharomyces cerevisiae. .
Este proceso fue realizado con cada uno de los medios de cultivo analizados
(cinco variedades de caña) y luego del tiempo propuesto el inoculo fue utilizado de
inmediato para iniciar el proceso fermentativo a escala 1L.
Figura 9. Montaje del inoculo de 100 mL
Fermentación a 1 L. Para esta fermentación y las posteriores se mantuvo una

relación de volumen de inoculo del 10% en relación con el volumen total de jugo a
fermentar, en este caso se utilizó un volumen de inoculo de 100mL el cual se
63
adicionó a 900mL de medio de cultivo preparado para la fermentación
completando así 1L de medio a fermentar.
Las fermentaciones se llevaron a cabo en reactores de vidrio de capacidad 2L

dotados de motor y agitador, se aplicó una agitación de 150 rpm (figura 10).
Se fermentó durante 14 horas y se tomaron muestras de 4 mL cada 2 horas, estas

muestras permitieron monitorear: concentración celular (la cual fue medida por
cámara de Neubauer y densidad óptica a 600 nm mediante curva de calibración
de peso seco), azucares totales reductores (ATR) (medidos por el método de
DNS) y porcentaje de alcohol producido (analizado por el método de ferroina). Se
permitió que el pH evolucionara y se mantuvieron buenas prácticas de laboratorio
para evitar una posible contaminación exógena.
Figura 10. Montaje de fermentación escala 1 litro
Destilación a nivel de laboratorio (densidad de alcohol). Con el fin de conocer

la pureza del alcohol obtenido se realizó la destilación del mosto resultante luego
de la fermentación de cada uno de los medios de cultivo evaluados con el fin de
medir la densidad del alcohol obtenido (figura 11). Teniendo estos datos de
densidad del alcohol se procedió a comparar dicha densidad con tablas de
ingeniería química consultadas en bibliografía en las cuales se puede conocer un
estimativo del porcentaje de pureza de la muestra de alcohol de acuerdo a su
densidad.
64
Figura 11. Montaje de destilación simple a nivel de laboratorio
Séptima. Fermentación a escala 10 litros.
Proceso fermentativo. Una vez se escogieron las dos variedades que

presentaron una mayor producción de alcohol a escala de un litro se procedió a
llevarlas a escala de 10 litros para poder definir cuál de las 2 es la mejor al
momento de producir el alcohol, siendo sometidas al mismo proceso fermentativo.
Medio de cultivo. Se inició con la medición del contenido de azucares de los

jugos de las dos variedades a comparar, para obtener información precisa que
permitiera determinar si era necesario realizar una dilución de los mismos y
ajustarlos a 100g/L para lo cual se aplico el método de DNS.
Debido a la alta concentración de azucares que se presentaron en el jugo se hizo

necesario realizar una dilución del mismo para disminuir la concentración de ATR
esto se logró adicionando agua destilada al jugo; sin embargo al jugo diluido se le
realizaron pruebas de DNS para confirmar que la concentración de ATR se
encontraba en 100g/L o valores cercanos al mismo antes de continuar el proceso.
Una vez se ajustaron los azúcares, se suplementaban los jugos con los nutrientes
necesarios para obtener el medio de cultivo a utilizar en la fermentación y se
esterilizó, dicho medio es el mismo que se utilizó para la fermentación de un litro.
Inoculo. En una zona estéril se tomó una colonia de la cepa obtenida para el
proceso fermentativo, se inoculó agitando suavemente el asa que contenía el
65
microorganismo en 100mL del medio de cultivo contenido en un erlenmeyer y se
mantuvo en agitación orbital a 100 rpm durante 22 horas.
Luego se tomó el inoculo de 100mL y se vertió en un reactor de 2 L que contenía

900mL de medio de cultivo estéril para que de esta manera se pudiese obtener un
inoculo de 1L manteniéndolo a 150 rpm durante 8 horas, cabe mencionar que los
tiempos de los inoculos se definieron gracias a las cinéticas de crecimiento
realizadas en los ensayos previos y a la fermentación a escala un litro donde se
pudo determinar en qué momento las levaduras llegaron a la fase exponencial; ya
que es en esta fase donde se debe realizar la inoculación debido a que los
microorganismos se encuentran más activos y en continua reproducción.
Este procedimiento sucesivo se desarrolló con el fin de obtener la suficiente

biomasa requerida para fermentar 10L de medio de cultivo a partir de una sola
colonia de levadura.
Fermentación. Después de obtener el inoculo de 1 litro se vertió en un reactor de

11 litros que contenía 9 litros de medio de cultivo dispuesto para la fermentación
(figura 12), se inició el proceso conociendo el contenido de azúcares y con una
agitación de 107 rpm, la fermentación se realizó durante 14 horas continuas
aplicando un monitoreo a la misma en la cual se tomaban muestras de 4 mL cada
2 horas con pipeta, de la cual se extraían 0.5mL para realizar la prueba de la
ferroina (determinación de alcohol en vinos fermentados) y 0.5mL que se diluían
en 50mL de solución isotónica para realizar el conteo de levaduras en cámara de
Neubauer (dilución 1:100); estas pruebas se realizaron de forma inmediata, el
excedente de la muestra original se conservó en congelación y que al día
siguiente se aplicó el protocolo de DNS para determinar el comportamiento de los
ATR durante el proceso, aplicando también el protocolo para la determinación de
biomasa. Es importante recalcar que la metodología empleada fue la misma para
la fermentación de las dos variedades.
Para establecer las revoluciones en esta etapa del proceso se siguió un criterio de
escalado para procesos anaerobios mediante el cual se buscó mantener constante
la potencia por unidad de volumen relacionando el diámetro de los fermentadores
y la velocidad de agitación trabajada en una escala anterior, es decir:
N1 = velocidad de agitación escala 1 litro
66
D1 = diámetro del reactor escala 1 litro
Ya en esta escala fue necesario considerar la temperatura de la fermentación,

debido a que el volumen de la misma es considerable y teniendo en cuenta que
este proceso genera calor se debe tener un buen sistema de refrigeración en el
reactor para mantener una temperatura óptima en el proceso.
Figura 12. Montaje de fermentación a escala 10 litros
Octava. Fermentación a escala 100 litros. Una vez seleccionada la variedad que
obtuvo el mayor rendimiento de alcohol se procedió a realizar la fermentación de
su jugo a escala de 100L.
67
Figura 13. Montaje de fermentación a escala 100 litros
Medio de cultivo. La base del medio de cultivo fue el jugo de la variedad

CC87474 al cual se le realizó una medición de los azucares presentes para
determinar si era necesario una dilución del mismo para ajustar su contenido a
100 g/L. Luego se suplementó de la misma forma como se realizó en las
anteriores fermentaciones y se pasteurizó.
Inoculo. Al igual que las anteriores fermentaciones se partió de una colonia de

levaduras que se suspenden en 100mL de medio de cultivo y se sometió a
agitación orbital durante 22 horas, para luego inocular en 900 mL medio de cultivo
estéril contenido en un reactor, y se mantuvo allí durante 8 horas a 150 rpm,
luego se pasó a un reactor de 10L que contiene 9 L del mismo medio
manteniendo la fermentación durante 12 horas mas y con una agitación de 107
rpm de esta forma se obtuvo un inoculo de 10L para iniciar la fermentación a
100L.
Fermentación. Luego de esterilizar el reactor con capacidad de 120 L en acero

inoxidable, se vertieron allí 90L del medio de cultivo los cuales se inocularon con
los 10L de inoculo preparados anteriormente. Se cerró herméticamente el reactor
y se graduaron las revoluciones de la agitación, a un valor de 72 rpm, esta
fermentación se realizó durante 14 horas tomando muestras con un volumen de 4
mL cada 2 horas utilizando pipetas, realizando recuento en cámara de Neubauer
y determinación del grado de alcohol en forma inmediata y conservando el
restante del volumen de la muestra, para las pruebas de DNS y peso seco de
biomasa. Este procedimiento fue el mismo de las fermentaciones anteriores.
68
En esta etapa el criterio de escalado16 fue aplicado nuevamente relacionando las
escalas de 10 y 100 litros estableciendo que la velocidad de agitación de esta
ultima deben ser de 72 rpm, es decir:
En esta escala fue muy importante realizar monitoreo de la temperatura ya que la

fermentación es un proceso que libera calor y debido a los volúmenes que se
manejan pueden presentarse grandes aumentos de temperatura que inhiban a las
levaduras, por ende es necesario contar con un adecuado sistema de
refrigeración.
Novena. Construcción de una torre de destilación empacada
Cálculos de la columna empacada. Considerando los volúmenes que se

querían destilar en la torre y el tiempo necesario para hacerlo era muy conveniente
que el tubo que conformara la columna como tal tuviese un valor aproximado a las
6 pulgadas de diámetro ya que la capacidad del rehervidor es de 50L y se
buscaba que el proceso fuese relativamente corto para poder realizar las tres
corridas de destilación que se requieren para destilar 100L de mosto
69
(considerando la capacidad efectiva del rehervidor, la cual es de 40 litros). Este
tubo conto también con tres desprendimientos laterales los cuales se realizaron
con varios fines, uno de los cuales es dejar vías de acceso a la torre en el caso de
que se pueda establecer en la Universidad un sistema continuo a escala piloto
para producción de alcohol, y también para poder observar el estado del relleno
periódicamente, realizar lavados y evitar posibles incrustaciones en el lecho.
Cuadro 1. Características de aplicación del anillo rashing
Empaquetadura Características de aplicación

Por lo general son más barato por costo unitario. Se encuentra en la
más amplia variedad de materiales, para ajustarse al servicio. Muy
resistente desde el punto de vista estructural. Suelen empacarse
vaciándose húmedos o seco, apilándose a veces a mano los tamaños
mayores de 4-6 pulgadas. El espesor de la pared varía entre los
Anillo Rashing
fabricantes, como también algunas dimensiones; se cuentan con
cambios en la superficie en el espesor de la pared. Producen un
empuje lateral considerable sobre la torre. Suelen tener más
canalizaciones internas para el líquido y dirigen mas liquido hacia las
paredes de la torre.
Características de anillo Rashing:
Cuadro 2. Características del anillo rashing
Anillo rashing de 1 pulgada
Número de piezas por m3 44600
Superficie específica α (m2/m3) 206
Porcentaje de huecos (Porosidad % ε) 93
Área específica a/ε (m2/m) 258
Según bibliografía se estableció una relación entre el diámetro de la columna y el

diámetro del empaque, esta debía ser igual a 1510.
70
Tomando el diámetro de la columna como 6 pulgadas, es decir, 15,24 cm se dijo
que el diámetro del empaque es:
Considerando las condiciones del proceso se estableció velocidad másica

superficial del gas de 13 Kg/hr.
Para el cálculo de la altura del empaque se utilizó la ecuación de Murch:
Donde:
K1, K2, K3 = constantes (figura 11)

D’ = Diámetro de la columna, in
Z = Altura del empaquetado, ft
μ'L = viscosidad del liquido , cp
ρ'L = densidad del líquido g/cm3
G = Flujo másico superficial del gas, lb/hr*ft2
α = Volatilidad relativa
D’ = 6 pulgadas
71
HETP = según bibliografía se asume en ausencia de datos igual al diámetro de la
columna10.
De los datos de la tabla para anillos Rashing de 1 pulgada de longitud los valores
para K1, K2 y K3 son 0,57, -0,10 y 1.24 respectivamente (tabla 3).
μ'L = 1,20 cp
ρ'L = 0,8 g/cm
G = 146,25 lb/hr*ft
α=1
Cuadro 3. Constantes de rellenos comerciales
Despejando la fórmula para hallar Z:
72
Cálculos Del Rehervidor
Hs = altura del serpentín = 29 cm
H = altura del caldo de fermentación
Ds = diámetro interior del serpentín = 24 cm
Dt = diámetro del rehervidor
73
d = diámetro externo del serpentín = 1,6 cm
e = separación entre espiras = 2d = 3,2 cm
ns = numero de espiras
As = área del serpentín
Cálculos Del Condensador
Hs = altura del serpentín = 57 cm
74
Considerando que se quería ocupar un espacio de 95 % del condensador:
Ds = diámetro interior del serpentín = 12 cm
Dt = diámetro del condensador
d = diámetro externo del serpentín = 1,3 cm
e = separación entre espiras = 2d = 2,6 cm
ns = numero de espiras
As = área del serpentín
75
Cálculos del tanque de almacenamiento
Se contó con un tanque de almacenamiento cilíndrico con las siguientes

especificaciones:
Diámetro: 23 cm
Altura: 17 cm
Por lo tanto cuenta con una capacidad de:
Una vez elaborados los cálculos y partiendo de algunas condiciones del flujo de
vapor se procedió a realizar la adquisición de todos los materiales necesarios para
76
la construcción del equipo, estos materiales fueron seleccionados de acuerdo a su
calidad para ser usados en el proceso.
Se inició cortando la tubería que va a conformar el relleno, es decir los anillos

Rashing, simultaneo a esto se realizó la adecuación del tanque que conforma el
rehervidor, elaborando también el serpentín mediante el enroscamiento del tubin,
que finalmente se dispuso dentro del tanque.
Luego de contar con el relleno se elaboraron las rejillas de soporte que sostenían
el mismo, dichas rejillas debían ser placas perforadas de forma cónica permitiendo
que el vapor que suba del rehervidor fuese canalizado; facilitando su tránsito por el
lecho empacado y que al mismo tiempo permitieran realizar una acción de
dispersión del fluido que desciende, producto del reflujo del alcohol que se
estuviese obteniendo inicialmente. Cuando se contó con la suficiente cantidad de
anillos Rashing para rellenar los 60 cm del tubo que conforman la torre se realizó
el llenado: primero se instaló la rejilla inferior la cual es un poco más gruesa que la
superior ya que soporta todo el peso del relleno, se colocó una malla en acero
inoxidable en la parte donde se encuentran los 3 desprendimientos laterales del
tubo para evitar que los anillos ocupen el espacio de los desprendimientos y en
caso que se desee observar el estado del relleno y se quiten los tapones (con los
que cuentan los desprendimientos), los anillos no se salgan por los orificios, luego
se realizó la disposición al azar del relleno y finalmente se instaló la rejilla que
debe ir en la parte superior.
Se continuó elaborando el condensador manejando el mismo principio del

serpentín para lograr la transferencia de calor, en este caso buscando retirar calor
al vapor para lograr su condensación al momento que sea sometido a un choque
térmico y descienda su temperatura. Para este caso se buscó que haya el mayor
número de espiras dentro del tanque que conforma el condensador, esto con el fin
de proporcionar un mayor tiempo en el recorrido del vapor dentro del serpentín
asegurando la condensación del mismo. El condensador debía presentar una
entrada y salida de agua la cual hace las veces de refrigerante y se colocan en los
extremos del condensador.
El tanque de almacenamiento se construyó teniendo en cuenta las posibles

cantidades de alcohol que se pueden obtener en una corrida de destilación,
basados en el porcentaje de alcohólico que presenta el mosto fermentado, de allí
que sus dimensiones sean pequeñas y tenga una capacidad de 7 L
77
Cuando se tuvieron las partes ya mencionadas que son fundamentales en el
equipo completo se procedió a instalar en las mismas los correspondientes
accesorios, por ejemplo, la trampa de vapor para la salida del serpentín del
rehervidor, el medidor de nivel, termómetros, manómetro y el embudo para la
alimentación del mismo, el termómetro en la parte superior de la torre y el nivel
para el tanque de almacenamiento.
Una vez realizado lo anterior el equipo se trasladó a los laboratorios de fluidos y

térmicas de la UFPS donde se realizó la instalación del mismo con su respectiva
tubería para conducir el vapor de la caldera al serpentín del rehervidor, así como
la que conduce el agua al condensador. Finalmente la torre ya instalada estaba
lista para ser probada y realizar corridas de destilación.
Décima. Destilación en la torre empacada
En esta última etapa de la investigación, se colocó en marcha el equipo de

destilación, la torre empacada con anillos Rashing, con 120 L de mosto
fermentado en las mismas condiciones de la octava fase.
En este punto se decidió trabajar con la variedad CC8592, considerando que era
la única materia prima disponible en el Valle del Rio Zulia que podía ser entregada
en la cantidad requerida para el proyecto por parte de COOPECAÑA y que se
encontraba en la edad de 11 meses, apta para el corte de la misma.
La molienda de los tallos de esta variedad se realizó haciendo uso nuevamente

del molino de extracción ubicado en la Sede del municipio del Zulia que maneja la
cooperativa.
Fermentación a escala 100 litros. Preparación del medio de cultivo: se

suplementó el jugo de caña de la variedad CC8592 y se ajustaron los azucares en
valores cercanos a los 100 g/L, siendo fijado de igual forma el pH en 5.
Inoculo de 100 mL: se mantuvieron las condiciones de agitación orbital a 90-100

rpm para que este primer pre inoculo de 100 mL se encontrara en fase de máximo
crecimiento celular después de las 22 horas del proceso.
78
Inoculo 1 litro: en este punto se prepararon 900 mL de medio el cual fue
completado hasta los 1000 mL con el inoculo de 100 mL de la fase anterior, se
sometió a agitación mecánica con un impulsor a 150 rpm por un periodo de 8
horas.
Inoculo 10 litros: 9 litro de medio y 1 litro de inoculo en fase exponencial fueron

llevados a un fermentador de 11 litros de capacidad con agitación mecánica a 107
rpm por un tiempo de 12 horas.
Fermentación a escala 100 litros: se trabajó con un volumen de jugo de 120 litros
trabajando con la capacidad máxima permitida del fermentador destinado para tal
fin, se establecieron condiciones de agitación a 72 rpm, manteniendo la
temperatura entre 28-32ºC por 14 horas, tomando muestra cada 2 horas con el fin
de analizar el contenido de azucares reductores, porcentaje de alcohol y
concentración de biomasa por peso seco y conteo celular.
Figura 14. Fermentación a escala 100 litros. mosto
Destilación del mosto fermentado. En esta última parte del proceso se colocó
en marcha la torre de destilación (figura 15) con el fin de evaluar la capacidad del
equipo para obtener alcohol con altos porcentajes de pureza.
Para llevar a cabo la destilación del mosto se debió hacer el traslado del mismo de
la sede de los Campos Elíseos al laboratorio de Fluidos y Térmicas ubicado en el
edificio Semipesados en la sede principal de la UFPS.
79
Figura 15. Torre de destilación empacada
Puesta en marcha de la torre de destilación empacada con anillo Rashing.
Evaluación del alcohol obtenido
Se realizó la caracterización del alcohol obtenido después del proceso de

destilación, evaluando la densidad que posee con el uso de un picnómetro y/o un
densímetro y relacionando este parámetro con tablas existentes en bibliografía
que arrojaron un porcentaje de pureza conociendo el valor en g/mL del mismo.
80
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS
3.1 OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Selección de la materia prima. Estas variedades (figura 16-20) fueron escogidas

con el fin de favorecer los intereses de las partes en el convenio para realizar el
proyecto (COOPECAÑA-UFPS), pues las mismas presentaban características
importantes para su investigación como lo son: extensión del cultivo, accesibilidad
a los lotes, resistencia a enfermedades y plagas, investigaciones previas, y
buenas características fisiológicas. Factores que sin duda alguna hacían de las
mismas una alternativa atractiva para su estudio.
Cuadro 4. Descripción de las variedades de caña de azúcar
Edad
Variedad Propietario Ubicación
(Meses)
CCSP89259 11 COOPECAÑA Semillero COOPECAÑA
SP701284 11 CARLOS CÁCERES Vereda Borriqueros
CC8592 11 COOPECAÑA Semillero COOPECAÑA
CC8475 11 ADOLFO JÁCOME Vereda Borriqueros
CC87474 11 COOPECAÑA Semillero COOPECAÑA
Figura 16. Tallos de la variedad CC8475
81
Figura 17. Tallos de la variedad SP701284
Figura 18. Tallos de la Variedad CCSP89259
Figura 19. Tallos de la Variedad CC87474
82
Figura 20. Tallos de la variedad CC8592
Corte y molienda de la caña.
Cuadro 5. Porcentaje de extracción del jugo de las variedades de caña
Kg Caña/ # Tallos/ % Extracción

Variedad
L Jugo L Jugo* (%P/V)
CCSP89259 2,1 48
SP701284 2,2 45
CC8592 1,7 2 60
CC8475 1,8 56
CC87474 1,9 52
Analizando la tabla de resultados se pudieron notar las buenas características

fisiológicas de las variedades de caña evaluadas pues presentaban gran
contenido de jugo, además de esto el molino utilizado permitió un fácil, rápido y
eficiente proceso de extracción obteniendo un excelente aprovechamiento de la
caña.
83
Figura 21. Proceso de extracción de jugo de caña (molienda)
Análisis de laboratorio:
Cuadro 6. Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el primer corte de caña

para realizar fermentaciones a escala 1 litro
o o
Brix Brix ATR Densidad
Variedad pH
(campo) (laboratorio) (g/L) (g/mL)
CCSP89259 20,1 20 424,309 1,125 5,5
SP701284 18,2 18,4 447,408 1,066 5,5
CC8592 21,3 21 396,493 1,122 5,5
CC8475 18,4 18,4 343,789 1,092 5,5
CC87474 17 17,2 273,029 1,089 5,5
84
Cuadro 7 . Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el segundo corte de
caña para realizar fermentaciones a escala 10 litros
o o
Variedad pH
CCSP89259 20 20,9 299,892 1,047 5
CC87474 20,6 21 299,615 1,055 5
Cuadro 8. Análisis fisicoquímico del jugo obtenido en el tercer corte de caña

para realizar fermentación a escala 100 litros
o o
Variedad pH
CC87474 20 20,7 255,189 1,049 5
Los análisis realizados al jugo en los diferentes cortes (tablas 6, 7 y 8) mostraron

resultados muy parecidos entre las variedades en cuanto a pH y densidad las
cuales son características aportadas por las condiciones del suelo donde se
encuentra el cultivo.
En cuanto a los grados Brix y ATR se presentó una diferencia en cada corte, la
misma está dada principalmente por la edad del cultivo y las condiciones
climáticas en la zona al momento del corte (las cuales fueron distintas en cada
corte realizado) pues altas precipitaciones de lluvia disminuyen estas
características del jugo, razón por la cual se pueden entender los resultados
obtenidos en la tabla 7 con la variedad CCSP89259 en la cual se observó una
diferencia de 0,9 Brix entre las mediciones realizadas en campo y en laboratorio.
Se puede decir que las diferencias presentadas (en los grados Brix en campo y
laboratorio) se deben a la temperatura pues hay que tener en cuenta que los
grados Brix se deben medir a una temperatura de 20oC para tener mayor exactitud
en la medida y como se sabe es difícil controlar este factor de una forma exacta
especialmente en la medición realizada en campo, razón por la cual se
presentaron dichas diferencias.
El análisis de grados Brix en campo y laboratorio fue un punto de referencia que

permitió conocer si el método de enfriamiento y las condiciones de transporte del
85
jugo fueron apropiadas, afirmación que fue comprobada como lo muestran los
resultados presentados en las tablas 6, 7 y 8, pues de no haber sido de esa
manera la levadura salvaje y otros microorganismos fermentadores presentes en
los cultivos de caña hubiesen consumido los azucares presentes en el jugo
disminuyendo así los grados Brix los cuales indican un porcentaje directo de los
azucares.
Preparación del medio de cultivo.
Cuadro 9. Componentes del medio de cultivo
Compuestos Fuente Función

Síntesis de aminoácidos y
MgSO4.7H2O Mg, S cofactor en reacciones
de metabolismos
Incorporación en ácidos
KH2PO4 K, P nucleicos y polímeros celulares,
velocidad de crecimiento celular
Biosíntesis de proteínas,
(NH4)2SO4 N, S ácidos nucleícos y polímeros
de la pared celular
Aminoácidos,
Extracto de
carbohidratos, Crecimiento celular
levadura
vitaminas, péptidos
Vitaminas,
Peptona Crecimiento celular
Aminoácidos
Crecimiento celular,
Jugo de caña C
fuente de energía.
Cada uno de los componentes del medio de cultivo. Desempeñan un papel

importante en la formación de medio pues le permite a la levadura tener fuentes
de energía para su crecimiento celular, además de favorecer la síntesis de
proteínas, aminoácidos, ácidos nucleícos y polímeros que son indispensables para
la adaptación de la levadura al medio, estas condiciones permiten iniciar
rápidamente la duplicación celular la cual lleva al consumo gradual de las fuentes
para la generación de alcohol durante el tiempo de fermentación.
En cuanto a la fuente principal de carbono (Sacarosa presente en el jugo de caña)

incluida en el medio de cultivo se debe tener en cuenta que se realizaron los
ajustes correspondientes al parámetro propuesto por los autores de alrededor de
100g/L de ATR para realizar la fermentación de cada variedad, pero como se
86
observa más adelante el consumo de azucares en el proceso se vio un poco
afectado debido a las diluciones que realizan los inoculos cuando se adicionan
pues estos ya poseen un consumo de ATR importante lo cual diluye el medio
disminuyendo así el contenido de azucares.
3.2 OBTENCIÓN DEL MICROORGANISMO FERMENTADOR (Saccharomyces

cerevisiae).
Selección del medio para establecer la cepa. Según las observaciones

realizadas, las colonias de la levadura sembradas en agar Sabouraud
presentaron un mayor tamaño, y también al observar las levaduras al
microscopio, se encontraron más grandes comparadas con las sembradas en
agar PDA y además se encontraban en continua gemación, cabe aclarar que se
realizaron varios frotis que nos permitieron realizar estas observaciones y elegir el
agar Sabouraud como el más indicado para el cultivo de la cepa.
Figura 22. Observación macroscópica de S. cerevisiae en agar sabouraud
87
Figura 23. Observación microscópica de S. cerevisiae en Agar Sabouraud
Cuadro 10. Características macroscópicas y microscópicas de

saccharomyces cerevisiae.
Cepas Macroscópicas Microscópicas
Colonias planas, lisas, brillantes,

Unicelular, forma de huevo, gemación
color crema.
S. cerevisiae multipolar
Estructura de las colonias:
Triable
Prueba de pureza. Se escogió el cultivo obtenido a partir de la colonia 1A donde

se encontró el menor número de agentes contaminantes después de realizar una
observación al microscopio aplicando una tinción de Gram a las colonias tanto del
agar Sabouraud como del nutritivo.
Cabe mencionar que una vez definida la cepa a trabajar en el proceso

fermentativo se evitaron en lo posible los repiques continuos para tratar de evitar
la variabilidad genética que se pudiera presentar entre las diversas generaciones
de levaduras.
88
Cuadro 11. Resultado De La Prueba De Pureza De La Cepa Saccharomyces
cerevisiae
Colonia Observación con tinción de Gram

1A Presencia de levaduras ausencia de otros microorganismos
2A Presencia de cocos Gram. (+) en pequeña cantidad
1B Presencia de gran cantidad de levaduras y de cocos
2B Presencia de gran cantidad de cocos
Las observaciones realizadas microscópicamente permitieron determinar que el

cultivo obtenido de la colonia 1A presentó un mayor grado de pureza, debido a la
ausencia de otros microorganismos, ya que en algunas ocasiones
microorganismos atípicos a los cultivados pueden aparecer en los cultivos.
En la observación macroscópica de las colonias, las cajas de agar Sabouraud solo

presentaron colonias de levaduras, pero las cajas de agar nutritivo mostraron la
presencia de levaduras (figura 24), existiendo también de bacterias en los cultivos
obtenidos de las colonias 1B y 2B.
Figura 24. Observación macroscópica de S. cerevisiae en agar
Después de realizada la prueba de viabilidad con azul de metileno, y realizar la

observación al microscopio se determinó que el 99% de las células se
encontraban vivas y en buen estado.
89
3.3 ENSAYOS PRELIMINARES AL PROCESO FERMENTATIVO.
Estandarización del protocolo de DNS. Se realizó la curva de calibración del

reactivo DNS utilizando concentraciones de 0 a 1 g/L de sacarosa y midiéndose
la absorbancia de las muestras a 575 nm, obteniéndose los siguientes resultados.
Cuadro 12. Resultados de la curva de calibración del reactivo DNS
Concentración
Absorbancia
(g/L)
0 0
0,2 0,114
0,4 0,285
0,6 0,473
0,8 0,757
1 0,983
Figura 25. Curva De Calibración De DNS
Con la curva de calibración de este reactivo se logró establecer una ecuación que
relaciona la concentración en g/L de azucares reductores y la absorbancia leída en
el espectrofotómetro a 575 nm, facilitando así la lectura de los azucares
reductores contenidos en los jugos de las diferentes variedades de caña de azúcar
90
contempladas dentro del estudio, permitiendo de igual forma determinar las
concentraciones iníciales de azucares contenidas en los jugos y el
comportamiento de los mismos a lo largo del proceso fermentativo.
Esta curva de calibración debe realizare cada vez que se prepare el reactivo, por
lo cual a lo largo de la experimentación esta puede ser cambiada, cambiando de
igual forma la ecuación empleada para hacer la relación entre la absorbancia leída
y la concentración de azúcar correspondiente.
Estandarización del protocolo de la ferroina. En este punto se prepararon

diferentes soluciones de etanol con concentraciones conocidas con el fin de
comprobar la eficiencia de la ferroina en la determinación de concentraciones de
alcohol.
Las concentraciones de etanol-agua preparadas fueron:
Cuadro 13. Concentraciones de etanol-agua empleadas en la estandarización

del protocolo de la ferroina.
Concentración mL Etanol mL Agua Vol. Titulante % Etanol Calculado

1% 0,01 0,99 17,3 1,33
3% 0,03 0,97 12,5 3,99
5% 0,05 0,95 9,6 5,60
7% 0,07 0,93 5,4 7,92
9% 0,09 0,91 2,5 9,53
11% 0,11 0,89 0,8 10,47
Estas experimentaciones se llevaron a cabo con el fin de corroborar la eficiencia

del protocolo de la ferroina para la determinación de alcohol en vinos fermentados
mediante la siguiente fórmula (ver anexo C):
%v/v ETOH
91
Por los resultados obtenidos se pudo comprobar que la implementación de este
protocolo fue de gran ayuda al momento de determinar el comportamiento de la
obtención del producto, a lo largo del proceso fermentativo, considerando que este
método es de fácil implementación y desarrollo y que presenta resultados muy
confiables y sencillos de calcular.
Figura 26. Erlenmeyer con muestra de alcohol (izquierda). Erlenmeyer para

la recolección de vapores
Figura 27. Montaje para el calentamiento de la muestra de alcohol y la

recolección de vapores
92
Figura 28. Resultado del protocolo después de la recolección de vapores,
adición de ferroina y titulación.
Cinética de crecimiento con el jugo de las 5 variedades de caña de azúcar a

evaluar.
Se realizó una cinética de crecimiento a escala de 100 mL con el jugo de caña de

cada una de las 5 variedades contempladas dentro del proyecto con el fin de
establecer la curva patrón de crecimiento de Saccharomyces cerevisiae. Se
realizaron mediciones de concentración celular mediante conteo en cámara de
Neubauer a cada uno de los jugos y los resultados fueron los siguientes:
Cuadro 14. Cinética de crecimiento de las 5 variedades de caña de azúcar
Concentración celular (número de células)

Tiempo (Horas) CC8592 SP701284 CC8475 CCSP89259 CC87474
0 2,50E+05 5,00E+04 1,00E+05 1,00E+05 1,50E+05
1 7,50E+04 1,50E+05 0,00E+00 7,50E+04 7,50E+04
4 5,75E+05 2,25E+05 4,25E+05 4,25E+05 3,50E+05
6 1,53E+06 1,28E+06 1,23E+06 2,08E+06 1,15E+07
8 1,50E+06 2,65E+06 2,55E+06 6,38E+06 2,35E+06
10 6,68E+06 5,25E+06 4,75E+06 1,02E+07 9,03E+06
12 7,80E+06 6,58E+06 4,90E+06 1,70E+07 1,42E+07
14 1,23E+07 2,48E+07 3,38E+07 5,50E+07 2,68E+07
16 7,78E+07 4,23E+07 3,83E+07 1,08E+08 1,17E+08
18 1,56E+08 1,13E+08 1,29E+08 2,91E+08 1,08E+08
22 2,45E+08 2,46E+08 2,35E+08 2,56E+08 3,20E+08
24 2,34E+08 1,03E+08 1,02E+08 1,18E+08 2,11E+08
93
Figura 29. Cinética de crecimiento celular de las 5 variedades de caña de
azúcar
Los montajes se realizaron a temperatura ambiente y a 90 rpm en una zaranda

ajustada a estas condiciones. Los comportamientos en cada una de los jugos
fueron muy similares permitiendo observar el pico de máximo de crecimiento
celular a las 22 horas del proceso.
Establecer el tiempo en el que la levadura está en su punto máximo de

crecimiento celular era el objetivo de la experimentación considerando que este
era el dato que se necesita conocer al momento de la inoculación en las etapas
fermentativas siguientes, sabiendo que se iba a trabajar con el mismo volumen de
inoculo en unas mismas condiciones de temperatura y agitación.
Adicionalmente se seleccionó una de las 5 variedades, en este caso la variedad

CC8592, a la cual se le realizaron mediciones de azucares reductores por el
método del DNSy medición de los porcentajes de alcohol por el método de la
ferroina para evidenciar los comportamientos de los mismos a lo largo de la
cinética.
Los resultados fueron los siguientes:
94
Cuadro 15. Evaluación del comportamiento de los ATR de la variedad
CC8592 en la cinética de crecimiento
Tiempo (Horas) ATR (g/L)

0 76,394
3 75,858
6 69,709
9 57,07
12 51,653
15 51,36
18 49,994
21 19,152
24 13,15
27 12,466
30 11,637
33 11,198
36 11,1
39 10,807
Figura 30. Evaluación del comportamiento de los ATR de la variedad CC8592

en la cinética de crecimiento.
Se evidenció el comportamiento típico de consumo de ATR a lo largo de las 39

horas de cinética celular, observándose un consumo de sustrato de 65,587 g/L.
95
Cuadro 16. Evaluación de la producción de alcohol de la variedad CC8592 en
la cinética de crecimiento
VARIEDAD CC8592
TIEMPO VOLUMEN ALCOHOL
(HORAS) TITULANTE (g/L)
6 25 0,00
9 24 0,00
12 25 0,00
15 24,1 3,91
18 23 8,70
21 18,2 29,57
24 16 39,14
27 14 43,92
30 14,9 47,84
33 13,2 50,88
36 13,2 51,32
39 13,3 51,32
Figura 31. Evaluación de la producción de alcohol de la variedad CC8592 en

la cinética de crecimiento
96
A partir de la hora 15 comenzó la producción de alcohol por parte de la levadura
manteniéndose constante a partir de la hora 36 y obteniéndose concentraciones
de alcohol del orden de 51,32 g/L.
Curva de calibración de peso seco. Se realizó el montaje de crecimiento de

biomasa, trabajando con preinoculos hasta completar 5 litros de jugo de caña de
azúcar. Posteriormente este jugo fue sometido a un proceso de centrifugación,
logrando concentrar una solución madre de 300 ml de biomasa y preparando a
partir de esta 6 alícuotas, las cuales van fueron filtradas y pesadas, obteniendo así
los datos necesarios para construir la curva de peso seco, útil en las etapas de
fermentación siguientes al momento de la determinación de la cantidad de
biomasa existente a lo largo del proceso fermentativo.
Cuadro 17. Resultados de la curva de calibración de peso seco.
W Filtro W Filtro + Diferencia de

Dilución Absorbancia
(g) Biomasa (g) peso (g)
1 0,2/100 0,0843 0,0854 0,0011 0,420
2 0,3/100 0,0840 0,0862 0,0022 0,569
3 0,4/100 0,0839 0,0869 0,0030 0,729
4 0,5/100 0,0840 0,0876 0,0036 0,831
5 0,6/100 0,0837 0,0882 0,0045 0,930
6 0,8/100 0,0833 0,0897 0,0064 1,046
Blanco: 0,000
Figura 32. Curva de calibración de peso seco.
97
Con la grafica obtenida se estableció una ecuación que permite relacionar una
absorbancia leída en el espectrofotómetro a 600 nm con una concentración de
biomasa en g/L, facilitando así la determinación de la misma a lo largo del proceso
fermentativo en las etapas siguientes de la investigación.
3.4 FERMENTACIÓN A ESCALA 1 LITRO
Los datos del monitoreo de azucares totales reductores (ATR) obtenidos en las
diferentes fermentaciones mostraron que al final del proceso hubo un consumo de
alrededor del 90% de los azucares iníciales del medio, factor que indicó el buen
desarrollo del proceso y la asimilación por parte de la levadura de la principal
fuente de carbono, la presencia de ATR no consumido al final del proceso pudo
representar el azúcar no fermentable del medio o de igual forma azúcar que no
alcanzo a ser consumido durante las 14 horas de fermentación.
Las fermentaciones presentaron resultados muy buenos en cuanto a la producción

de alcohol al final del proceso pues como se puede observar y se obtuvo una
producción de alcohol en concentraciones en un intervalo del 42 y 52 g/L para las
diferentes variedades, concentraciones importantes si se tiene en cuenta datos
bibliográficos de investigaciones similares y los valores que obtienen las industrias
dedicadas a la producción de etanol. Las diferencias en cuanto a la producción de
alcohol de cada variedad puede ser debido a la presencia de azucares
fermentables que cada una de las variedades posee permitiendo así una mejor
asimilación de la fuente de carbono por la levadura lo cual se ve reflejado con la
producción de alcohol.
Cuadro 18. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CC8592
FERMENTACIÓN 1 LITRO
VARIEDAD CC8592
TIEMPO BIOMASA ATR ALCOHOL
(HORAS) (g/L) (g/L) (g/L)
0 3,03 103,43
2 3,15 102,47
4 3,76 99,9
6 5,85 90,05 9,52
8 7,15 71,12
10 10,8 45,78 24,72
12 11,65 16,15 36,07
14 12,57 11,19 42,48
98
Figura 33. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CC8592
Se observó un consumo de ATR de 89,2%, lo cual no representó la obtención de

un porcentaje más alto de Alcohol.
VARIEDAD CC87474
0 3,95 88,91
2 4,33 88,25
4 4,8 84,12
6 8,58 70,47 18,05
8 10,67 50,14
10 12,86 27,62 35,44
12 14,89 14,03 49,36
14 16,38 13,88 52,62
99
Entre las horas 10 y 12 del proceso fermentativo se obtuvó el mayor incremento

en la producción de alcohol comparado con los demás experimentos.
VARIEDAD CC8475
0 3,25 102,23
2 4,39 97,65
4 5,53 91,94
6 8,36 84,34 13,92
8 12,38 58,9
10 15,56 32,33 32,18
12 16,98 14,93 43,49
14 19,87 14,15 48,49
100
Se observó que a pesar de presentar un consumo de ATR de 86,2% el contenido

de alcohol generado no fue el mejor.
Cuadro 21. Resultados fermentación escala 1 litro variedad CCSP89259
VARIEDAD CCSP89259
0 2,96 77,54
2 3,44 69,59
4 4,74 65,05
6 8,32 54,08 21,97
8 12,23 38,62
10 15,87 18,01 37,17
12 18,16 15,86 44,5
14 19,71 15,47 45,96
101
Figura 36. Resultados Fermentación Escala 1 Litro Variedad CCSP89259
Presentando tan solo un consumo de ATR del 80% se obtuvó un alto porcentaje
de alcohol.
Cuadro 22. Resultados fermentación escala 1 litro variedad SP701284
VARIEDAD SP701284
0 2,74 102,67
2 2,87 97,57
4 3,41 89,3
6 5,85 65,68 20,87
8 7,31 47,16
10 9,85 39,84 33,14
12 10,58 16,42 37,17
14 11,97 15,13 42,3
102
Figura 37. Resultados fermentación escala 1 litro variedad SP701284
A pesar de presentar un consumo significativo de ATR entre las horas 10 y 12 del

proceso no se presentó un incremento significativo en la producción de alcohol
para dicho intervalo.
En cada uno de los experimentos realizados se presentaron comportamientos

diferentes en cuanto a la generación de alcohol y consumo de sustrato, lo cual
permitió identificar características propias en cada variedad pues no se obtuvo un
patrón general en todas las fermentaciones que indique mayor producción de
etanol o consumo de sustrato por razones iguales en cada experimento.
El análisis de la concentración celular realizado a cada una de las fermentaciones
mostraron datos muy similares tanto por cámara de Neubauer como por densidad
óptica con la curva de calibración de biomasa.
En las horas iníciales de la fermentación se presentó la menor concentración

celular pues las células presentes son en su mayoría las provenientes del inoculo
de 100mL el cual se adiciono al medio para iniciar la fermentación, posteriormente
se observó un comportamiento de adaptación y baja reproducción de las
levaduras en el proceso mostrando un cambio significativo en la hora 6 en todas
las fermentaciones, tiempo en el cual la levadura termina de adaptarse al medio y
empieza a asimilar y tomar los nutrientes del medio para reproducirse a gran
velocidad.
103
De la hora 8 adelante se presentó un aumento moderado en la concentración
celular lo cual lleva a la producción de altos porcentajes de alcohol.
Cuadro 23. Resultados de concentración celular a escala 1 litro de las 5

variedades de caña de azúcar
Concentración celular (Numero de células)
TIEMPO
CC8592 SP701284 CC8475 CCSP89259 CC87474
(HORAS)
0 1,90E+07 3,65E+07 3,15E+07 2,65E+07 2,90E+07
2 2,05E+07 3,05E+07 3,80E+07 3,30E+07 4,30E+07
4 6,25E+07 4,55E+07 5,40E+07 7,15E+07 7,80E+07
6 8,40E+07 1,02E+08 1,35E+08 1,08E+08 1,20E+08
8 4,65E+08 2,85E+08 2,45E+08 2,95E+08 2,40E+08
10 2,70E+08 2,25E+08 1,90E+08 2,60E+08 2,00E+08
12 2,45E+08 2,00E+08 1,50E+08 2,30E+08 1,80E+08
14 1,30E+08 1,85E+08 1,45E+08 2,30E+08 1,40E+08
Figura 38. Resultados de concentración celular a escala 1 litro de las 5

variedades de cada de azúcar
104
Como el objetivo primordial era conocer cuál de las variedades evaluadas
presentaba mayor producción de alcohol de acuerdo a las condiciones que se
establecieron para este estudio, se escogieron las variedades CCSP89259 y
CC87474 para ser evaluadas en la siguiente escala de fermentación (10L), pues
los resultados presentados en cuanto a rendimiento de producto a partir de
sustrato (YPS) fueron los más sobresalientes obteniéndose valores
correspondientes a este parámetro de 0,5568 y 0,5693 respectivamente para las
variedades mencionadas y comparado con los valores obtenidos para las demás
variedades se pudo observar una diferencia importante en dicho parámetro.

escala 1 litro variedad CC8592
Figura 40. Rendimiento de producto a partir de sustrato fermentación escala

1 litro variedad CC8475
105
1 litro variedad SP701284

1 litro variedad CCSP89259
106
1 litro variedad CC87474
Destilación a nivel de laboratorio.
Cuadro 24. Resultados de destilación simple a escala 1 litro
DENSIDAD MUESTRA
VARIEDAD % DE ETANOL
DE ETANOL (g/mL)
CCSP89259 0,9428 63,8
SP701284 0,8781 73,3
CC8592 0,8930 64,8
CC8475 0,9001 63,8
CC87474 0,8950 66,8
La densidad de las muestras de etanol obtenido en cada una de las

fermentaciones indicó buenos resultados), si se tiene en cuenta que la densidad
del etanol es de 0,785 g/mL y los resultados obtenidos muestran valores muy
cercanos.
Realizar la destilación a nivel de laboratorio permitió tomar un punto de referencia

para procesos de destilación más avanzado como el llevado a cabo en la torre
empacada construida pues este equipo no solo debía hacer más fácil y en menor
tiempo el proceso sino que además debía permitir la obtención de un alcohol de
mayor pureza.
107
3.5 FERMENTACIÓN A ESCALA 10 LITROS
El contenido inicial de azúcares fermentables para el jugo de la variedad

CCSP89259 fue de 299,892 g/L y el de la variedad CC87474 fue de 299,615 g/L
por lo cual fue necesario realizar una dilución y ajustarlos a 100 g/L.
Antes de mencionar el proceso fermentativo como tal se debe aclarar que en

todas las ocasiones los azucares contenidos en los jugos se ajustaron a valores
cercanos a los 100g/L, estos presentaron variaciones después de que el jugo se
diluía, se suplementaba y se esterilizaba produciendo que en algunas ocasiones
los valores de ATR aumentaran o disminuyeran al momento de iniciarse la
fermentación. Esto se observó tanto en las fermentaciones a 1L y 10L.
En cuanto a los resultados obtenidos durante la fermentación de la variedad

CC87474 se puede ver que el comportamiento de la levadura es el esperado ya
que presenta una curva característica.
Dicha fase que podría llamarse exponencial se presentó entre las 2 y las 8 horas
del proceso fermentativo pero el aumento más significativo de la biomasa por
unidad de tiempo se presentó entre las 2 y las 4 horas. Los análisis de biomasa
se realizaron en base al conteo en cámara de Neubauer.

CC87474
Concentración celular fermentación 10 litro variedad CC87474
Tiempo Numero De
(Horas) Células
0 3,30E+07
2 6,80E+07
4 1,40E+08
6 1,40E+08
8 1,40E+08
10 2,00E+08
12 2,10E+08
14 1,80E+08
108
CC87474
Lo anterior permitiría pensar que en la fase de mayor crecimiento celular se

presentaría el mayor consumo de sustrato lo cual se comprobó con los resultados
de ATR ya que entre las 2 horas y las 8 horas, el medio presentó el mayor
descenso en la concentración de azucares reductores tanto así que entre las 4 y 6
horas de fermentación las levaduras consumieron aproximadamente 18.11 g/L de
azucares fermentables, lo cual es bastante lógico si se tiene en cuenta la gran
actividad en la que se encuentran las levaduras, que están en continua
reproducción por lo cual consumen los nutrientes del medio especialmente la
fuente de carbono para convertirla en estructuras biológicas que darán origen a
nuevas células.
Debido a lo anterior el metabolismo celular aumenta, aumentando también la

producción de metabolitos uno de los cuales es el alcohol y los resultados así lo
demuestran ya que es entre las 4 y las 6 horas, donde se presentó la mayor
producción de alcohol por unidad de tiempo casualmente las mismas horas en la
que hubo un mayor consumo de azucares, revelando una vez más la
proporcionalidad existente entre estos parámetros que también se puede ver en
las fases inicial y de latencia donde el consumo de azucares es lento y la
producción de alcohol también lo es.
109
Cuadro 26. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CC87474
FERMENTACIÓN 10 LITROS
VARIEDAD CC87474
0 1,11 61,01 7,55
2 1,15 60,43 11,67
4 1,32 47,50 16,14
6 1,70 29,39 22,66
8 2,00 18,34 28,50
10 2,63 18,05 32,62
12 2,72 10,65 37,77
14 2,93 9,86 39,48
Figura 45. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CC87474
Finalmente se obtuvo un valor máximo de alcohol del 39,48 g/L con un Yps de
1,0307, mayor que el de la variedad CCSP89259.
110
10 litros variedad CC87474
En la fermentación del jugo de la variedad CCSP89259 se encontró que entre las

10 y 12 horas el proceso se experimenta el mayor aumento en la biomasa,
mostrando que el consumo de ATR en esta hora también fue elevado aclarando
que fue entre las 4 y 6 horas donde se consumieron mas azucares
(aproximadamente 25,096 g/L); tiempo en el cual se inició la producción del
alcohol sobre todo entre las 8 y 10 horas donde se observa un aumento del 16,88
g/L pero la concentración final llega solo a 35,01 g/L. Obteniéndose un Yps de
0,658.

CCSP89259
CONCENTRACIÓN CELULAR
VARIEDAD CCSP89259
TIEMPO
NUMERO DE CÉLULAS
(HORAS)
0 1,00E+07
2 4,50E+07
4 9,30E+07
6 1,10E+08
8 1,50E+08
10 1,70E+08
12 4,50E+08
14 1,50E+08
111
CCSP89259
Analizando el comportamiento fermentativo de las 2 variedades se observó que la

variedad CCSP89259 ofreció la mayor concentración de biomasa (tabla 28)
produciendo más del doble que la variedad CC87474 lo cual explica que también
haya presentado un mayor consumo del sustrato en todo el proceso
aproximadamente 95.897 g/L de ATR en comparación con la otra variedad donde
se consumieron 50.567 g/L de ATR.
Cuadro 28. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CCSP89259
VARIEDAD CCSP89259
0 0,94 125,45
2 1,32 109,83
4 2,12 100,27
6 4,11 75,18
8 4,91 72,39 3,69
10 4,79 60,38 20,57
12 4,66 42,93 24,73
14 5,46 29,55 35,01
112
Figura 48. Resultados fermentación escala 10 litros variedad CCSP89259
Aunque la variedad CCSP89259 haya superado en la producción de biomasa a la

CC87474 esta ultima mostró el mayor rendimiento al momento de producir alcohol
(que es el parámetro que más nos interesa para esta investigación), si bien es
cierto que la diferencia en la concentración no es muy grande; se debe tener en
cuenta que la variedad CC87474 permitió obtener una concentración mayor del
producto consumiendo un poco más de la mitad del sustrato requerido por la
variedad CCSP89259 vemos que con menor sustrato se logra mas producto y esto
es fundamental en este tipo de procesos sobre todo cuando se realizan de forma
industrial, además de esto la variedad CCSP89259 presentó generación del
producto solo a partir de las 8 horas aumentando sucesivamente hasta finalizar el
proceso mientras que la variedad CC87474 generó el producto paulatinamente
durante todo el proceso logrando la mayor concentración hasta la hora 12 ya que
entre esta y la hora 14 aumenta muy poco y casi se mantiene constante pero aun
así en la hora 12 del proceso ya presenta una concentración mayor (37,77 g/L)
que la otra variedad a la misma hora (24,73 g/L) y como ya se mencionó a escala
industrial obtener mayores rendimientos en un menor tiempo también es
fundamental.
113
Figura 49. Resultados de la producción de alcohol escala 10 litros variedad
CC87474
Figura 50. Resultados de la producción de alcohol escala 10 litros variedad

CCSP89259
Se puede afirmar que tal diferencia en la generación de producto por parte de la 2

variedades se presentó debido a que la variedad CCSP89259 brindó al
microorganismo las condiciones necesarias para que este convirtiera la mayor
parte del carbono en estructuras celulares generando biomasa y reduciendo un
poco la generación de metabolitos secundarios mientras que la variedad CC87474
estimuló a las levaduras a una mayor producción de estos metabolitos como el
alcohol.
114
10 litros variedad CCSP89259
Con base en esto se escogió la variedad CC87474 con un Yps de 1,0307 para ser
llevada a escala de 100L y evaluar allí su comportamiento.
3.6 FERMENTACIÓN A ESCALA 100 LITROS
Como se observa en la tabla 29 donde se indican los principales parámetros de

monitoreo realizados a la fermentación, se presentaron valores iníciales de
contenido alcohol los cuales proviene del pre-inoculo utilizado en la fermentación,
se observó también que el contenido de ATR comenzó en un valor de 80g/L, dicha
concentración empieza en este valor pues al adicionar el pre-inoculo se diluye la
concentración inicial ajustada de alrededor de 100g/L, además de esto también se
observó una concentración inicial de biomasa de alrededor de 2g/L proveniente
del pre-inoculo y la cual ayudo a la generación de etanol y consumo de ATR desde
las horas iníciales del proceso fermentativo.
El consumo de ATR en esta escala luego de las 14 horas de fermentación fue del
75%, valor que sin ser muy alto permitió una gran producción de etanol, pues se
pudo obtener una concentración de etanol cercana a 37,37 g/L. Es importante
destacar que esta fermentación fue la más compleja de la experimentación pues
para llegar al proceso fermentativo se realizaron 3 pre-inoculos a volúmenes de
100mL, 1L y 10L respectivamente, dichos pre-inoculos permitieron adaptar la
levadura de una forma progresiva para la fermentación final razón por la cual se
obtuvieron buenos resultados en la producción de alcohol.
115
Cuadro 29. Resultados fermentación escala 100 litros variedad CC87474

VARIEDAD CC87474
0 1,996 76,548 22,37
2 2,165 73,889 23,08
4 2,503 62,476 25,28
6 2,715 50,191 25,28
8 2,799 48,653 25,98
10 2,926 43,49 30,07
12 2,969 25,994 33,36
14 3,865 22,302 37,37
Figura 52. Resultados Fermentación Escala 100 Litros Variedad CC87474
En cuanto a la producción de biomasa y su respectiva determinación por densidad

óptica se observó una baja producción de biomasa durante la fermentación
notándose el aumento más significativo entre la hora 12 y 14 del proceso (figura
53), dicho comportamiento pudo haberse presentado debido a que la levadura no
tuvo que sufrir una etapa de multiplicación celular pues ya estaba completamente
adaptada en el pre-inoculo de 10L lo cual le permitió producir alcohol desde las
horas iníciales de fermentación.
116
Figura 53. Concentración De Biomasa A Escala 100 Litros Variedad CC87474
Los resultados obtenidos por cámara de Neubauer permitieron evidenciar que en

el intervalo de la hora 10 y 12 se obtuvo el aumento más significativo de la
concentración celular en el proceso, dicho aumento se presentó acompañado de
la máxima generación de alcohol, pues en dicho intervalo se presentó una
producción de alcohol de 3,29 g/L.

CC87474
CONCENTRACIÓN CELULAR
VARIEDAD CC87474
TIEMPO NUMERO DE
(HORAS) CÉLULAS
0 1,00E+07
2 4,50E+07
4 9,30E+07
6 1,10E+08
8 1,50E+08
10 1,70E+08
12 4,50E+08
14 1,50E+08
117
CC87474
El rendimiento de producto a partir de sustrato fue de 0,2484, dicho resultado

indicó que hubo una producción de0,2484 g de etanol por 1g de ATR lo cual
demuestra una vez más que el jugo de la variedad CC87474 y el proceso
empleado fue muy eficiente logrando excelentes resultados en todas las escalas.

118
3.7 CONSTRUCCIÓN DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN EMPACADA
Realizados los cálculos y la adquisición de los materiales necesarios para la

construcción se empezó a fabricar uno a uno los accesorios necesarios para la
obtención de la torre de destilación que se operó en un proceso Batch, es decir,
por cochadas.
• Relleno
Se cortan tubos de 1 cm de diámetro en piezas de 1 pulgada de longitud

obteniéndose 2070 anillos Rashing (figura 56) destinados a empacada la torre
ocupando una altura de 60 cm.
Figura 56. Anillos rashing de 1 pulgada de longitud
• Rejillas para el sostenimiento del empaque
Estas dos rejillas cuidadosamente diseñadas se ubicaron en la parte superior e

inferior de la zona del empaque sosteniendo el mismo y permitiendo que este
pueda ser acomodado al azar (figura 58). Contienen gran número de
perforaciones para permitir el paso del vapor.
119
Figura 57. Rejillas de sostenimiento del empaque
Figura 58. Rejilla se sostenimiento dentro de la torre empacada
Rehervidor. Recipiente de acero inoxidable provisto de un serpentín de

calentamiento, línea de vapor, trampa de vapor, embudo para llenado, y válvula de
despresurización.
En él se depositó el mosto que fue evaporado y convertido en alcohol, tiene una

capacidad de 50 litros y sobre el reposa la columna empacada.
120
Figura 59. Rehervidor de 50 litros de capacidad
Torre empacada. Columna de 6 pulgadas de diámetro interno, 60 cm de altura

de relleno en anillos Rashing de acero inoxidable de 1 cm de diámetro. Dispone
de tres tubos de 42 mm de diámetro que permiten que esta pueda ser adaptada a
un proceso continuo de destilación . Consta de una entrada de reflujo.
Figura 60. Columna empacada
Figura 61. Salidas de la torre empacada dispuestas para implementar un

sistema continuo
121
Condensador. Intercambiador de calor compuesto por un serpentín en acero
inoxidable que ocupa el 95% del mismo. Sirve para condensar los vapores en la
cabeza de la torre. Su refrigeración se hace con agua a bajas temperaturas.
Figura 62. Condensador del equipo
Tanque de almacenamiento. Sirvió para recoger el alcohol obtenido después

que este es convertido de vapor a líquido a su paso por el condensador. Tiene
una capacidad de 7 litros.
Figura 63. Tanque de almacenamiento de 7 litros de capacidad
Termómetros. Ubicados para registrar la temperatura del rehervidor, que no

debe sobrepasar los 85ºC y para controlar la temperatura del vapor del alcohol
antes de entrar en el condensador.
122
Figura 64. Termómetro ubicado en el rehervidor
Figura 65. Termómetro ubicado en la salida de la torre empacada
Válvula de reflujo. Ubicada de forma inmediata a la salida del condensador

(figura 66). Encargada de controlar la relación entre la cantidad del condensado
que se retorna a la torre y el que se obtiene como producto final.
123
Figura 66. Válvula de reflujo del destilado a la torre
Tubo de reflujo. Ubicado después de la válvula de reflujo Fue el encargado de

transportar el alcohol obtenido después del proceso de condensación, el cual fue
re circulado con el fin de obtener alta pureza al final de la destilación.
Figura 67. Tubo de reflujo que ingresa a la torre empacada
Tubo de salida. Permitió obtener el alcohol destilado de alta pureza como

producto final.
124
Figura 68. Tubo de salida del destilado
Equipo de destilación. El ensamble de todas las piezas descritas anteriormente

y la adecuación de las mismas en el laboratorio de Fluidos y Térmicas de la UFPS
permitieron la obtención finalmente del equipo de destilación completo conocido
como torre de destilación empacada con anillo Rashing
Figura 69. Torre De Destilación Empacada Con Anillos Rashing
Los planos de ensamble general y despiece del equipo se encuentran anexos.

Detallándose en ellos las dimensiones y distintas vistas de los mismos.
125
3.8 DESTILACIÓN EN LA TORRE EMPACADA
Fermentación a escala 100 litros. Se realizaron análisis al jugo de la variedad

CC8592 evaluando los mismos parámetros evaluados en los cortes anteriores, los
resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla.
Cuadro 31. Análisis fisicoquímico del ultimo corte de caña para realizar
fermentación y destilación a escala 100 Litros
O O
Variedad pH
(Campo) (Laboratorio) (g/L) (g/mL)
Cc8592 20,2 20,8 416,019 1,011 5
La concentración celular medida por cámara de Neubauer, presentó un

comportamiento típico de la levadura Saccharomyces Cerevisiae pues en la curva
obtenida se observaron puntos de aumento y disminución de la concentración
celular en el intervalo de tiempo monitoreado.

CC8592
Concentración celular fermentación 100 litro variedad CC87474

Tiempo Numero De
(Horas) Células
0 1,00E+07
2 4,50E+07
4 9,30E+07
6 1,10E+08
8 1,50E+08
10 1,70E+08
12 4,50E+08
14 1,50E+08
126
CC8592
Los resultados de la fermentación descrita no solo permitieron obtener el mosto

para realizar las pruebas en la torre de destilación construida, sino además
corroboró los resultados obtenidos en cuanto a consumo de ATR, producción de
alcohol y generación de biomasa para la variedad CC8592, la cual había sido
evaluada a escala 1 litro .
Cuadro 33. Resultados Fermentación Escala 100 Litros Variedad CC8592

VARIEDAD CC8592
0 1,821 85,673 3,82
2 1,994 79,121 7,04
4 2,203 68,909 7,98
6 2,522 57,663 9,03
8 2,777 51,033 12,22
10 2,925 46,093 13,97
12 3,005 32,053 16,35
14 3,765 25,441 16,84
127
Figura 71. Resultados fermentación escala 100 litros variedad CC8592
Los cambios más importantes en el proceso de fermentación se observaron entre

la hora 10 y 12 del proceso , donde hubo un consumo de ATR de 14,04 gramos, lo
cual llevo a un aumento en la producción de alcohol de 2,38 g/L.
Este incremento fue el máximo obtenido durante los intervalos de monitoreo y se

presento acompañado por el valor de biomasa más alto obtenido hasta ese
intervalo de tiempo.
En cuanto al rendimiento de producto a partir de sustrato YPS, se obtuvo un valor

de 0.2144 gramos de etanol producido por gramo de azúcar consumido, el cual
estaba dentro de los resultados esperados por la forma como se presentó el
proceso y que permiten una vez más corroborar que la variedad CC87474 obtuvo
los mejores resultados con una valor de YPS correspondiente a 0,2484 para la
escala de fermentación de 100 L
128
Los resultados obtenidos mostraron una concentración de alcohol de 16,84 g/L al

final de la fermentación el cual comparado con el 42,48 g/L que se obtuvó en la
fermentación a 1 litro el cual es un indicador importante del cambio de producción
de etanol debido al cambio de escala de fermentación.
Destilación del mosto fermentado. Se cargó el rehervidor con 40 litros de

mosto fermentado de la variedad CC8592 cuyo contenido de alcohol determinado
por el método de ferroina fue de 4,81%, según lo cual el volumen de alcohol a
obtener es de aproximadante 2 litros.
Transcurrido el tiempo de calentamiento de la torre y manteniendo la temperatura

del rehervidor en 85ºC (temperatura aproximada de ebullición del etanol)
finalmente se obtuvo la reducción de 2 litros de mosto en un tiempo aproximado
de 60 minutos de operación, tiempo en el cual se tomó la primera muestra del
destilado para analizar su pureza.
A partir de este momento se tomaron muestra periódicas del destilado cada 20

minutos, hasta que el porcentaje de pureza del alcohol obtenido presentó un
comportamiento estable.
129
Cuadro 34. Evaluación del proceso de destilación
Tiempo de toma de Densidad del alcohol

% de pureza
muestra (minutos) obtenido (g/mL)
60 0,8708 68
80 0,8514 76
100 0,8338 83
120 0,8264 86
140 0,8263 86
160 0,8264 86
La medición fue realizada haciendo uso del picnómetro.
Transcurrido el tiempo de monitoreo se observó que las tres últimas muestras

fueron similares en cuanto a su pureza por lo cual se detuvo el proceso,
estableciendo que el tiempo de operación de la torre de destilación para este caso
fue de 2 horas obteniéndose un máximo de 86% de pureza en el alcohol obtenido.
El grado de pureza que se logró evidencia que la torre de destilación empacada

fue eficiente al momento de realizar la separación del alcohol que se encontraba
mezclada con el mosto, ya que para este tipo de equipos por lo general se
obtienen como valores máximos un porcentajes de pureza de alrededor del 90%.
130
4. CONCLUSIONES
El agar Sabouraud es un medio que permite el buen desarrollo de la levadura,

logrando que esta muestre las mejores características microscópicas y
macroscópicas y un excelente porcentaje de viabilidad en comparación con el agar
PDA.
La realización de ensayos previos a las experimentaciones permitió adquirir

destrezas y habilidades útiles en la realización de los protocolos que van a ser
empleados a lo largo de la investigación, conociendo cuáles son sus fundamentos,
como han sido aplicados en trabajos anteriores y cual puede llegar a ser el
comportamiento de los resultados esperados, entendiendo la razón y el cálculo de
los mismos.
El sistema de fermentación empleado se presenta como una alternativa muy

buena para el aprovechamiento de la caña de azúcar del valle del rió Zulia, pues
es un proceso rápido y viable que permite la obtención de etanol, biocombustible
de gran demanda mundial en la actualidad.
Las 2 mejores variedades en cuanto a la producción de alcohol son la variedad

CCSP89259 y la CC87474, esta última es superior en cuanto a su rendimiento
pero es importante tener en cuenta también la variedad CCSP89259 presenta un
rendimiento cercano y una buena productividad de biomasa.
La variedad CC87474 presentó el mayor rendimiento en cuanto a su producción

de alcohol en las escalas de fermentación de 1 y 10 litros, por lo cual fue llevada a
escala de 100 litros donde presentó un valor máximo de producción de alcohol de
37,37 g/L y un rendimiento de producto a partir de sustrato de 0,2484.
La torre empacada con anillos Rashing fabricada en el transcurso de la

investigación permite realizar el proceso de destilación en una forma rápida y
eficiente obteniendo alcohol con porcentajes de pureza alrededor del 86% en un
tiempo de 2 horas.
La torre de destilación empacada que se construyo, se convierte en un equipo

importante para la realización de prácticas de laboratorio en el área de
131
Bioprocesos y Operaciones Unitarias, además de contribuir como componente
fundamental en la formación de una futura planta piloto con la cual pueda contar la
universidad para la realización de investigaciones correspondientes a
combustibles renovables como el etanol.
La construcción de una destilería en la región que produzca etanol a partir de caña

de azúcar, no solo posicionaría a la cooperativa de cañicultores del valle del rio
Zulia (COOPECAÑA) como el más importante proveedor de dicha materia prima,
sino que además permitiría a dicha cooperativa reducir la actual dependencia que
se tiene para la comercialización de dicho producto con el principal comprador, el
central azucarero del Táchira-Venezuela (CAZTA), evitando así los continuos
problemas de inestabilidad en la zona fronteriza entre Colombia y Venezuela,
además de los elevados costos de exportación.
132
5. RECOMENDACIONES
Cuando se realice el establecimiento de la cepa en la cual se encuentre el

organismo fermentador se deben tener las mayores condiciones de asepsia, de
igual forma en las pruebas que se le realicen a las mismas (pureza y viabilidad) y
en la preparación de los inoculos para la fermentación.
Se deben considerar los componentes y cantidades de los reactivos empleados en

las fermentaciones antes de establecer las escalas de trabajo en las distintas
fases de la investigación, haciendo una proporción de los mismos con el fin de no
llegar a requerir grandes cantidades en las etapas finales del proceso, conociendo
que sus altos costos hacen difícil una rápida adquisición.
Para futuras investigaciones sería importante analizar y/o determinar las causas
de la variación en la concentración de azucares en los jugos de caña utilizados
como medio de cultivo después de ser suplementados y esterilizados.
Establecer las condiciones adecuadas del proceso, determinando el tiempo optimo

de fermentación para aprovechar la totalidad de azucares fermentables del medio
de cultivo para lograr el máximo porcentaje de alcohol posible.
Cuando se realicen fermentaciones a escalas mayores a 10L, se debe contar con

un adecuado sistema de refrigeración en el reactor que permita mantener una
temperatura optima para el proceso y evite la inhibición del micorrganismo por un
aumento excesivo de la misma.
Es importante la adquisición de equipos como un espectrofotómetro moderno, y un

cromatografo de gases por parte de la UFPS para realizar investigaciones
realizadas en este campo.
La UFPS debe establecer convenios con entidades de la región que trabajen en

áreas afines a las líneas de la carrera de Ingeniería Biotecnológica, con el fin de
desarrollar proyectos que beneficien el desarrollo regional y permitan fortalecer el
nivel académico de los estudiantes y de la UFPS.
133
La sede de los campos Elíseos de la UFPS debe ser adecuada con el espacio
necesario para hacer posible el traslado el equipo de destilación, considerando
que es allí donde se encuentra el fermentador de 120 litros de capacidad
implementado de esta forma la planta piloto de producción de alcohol.
Se deben plantear alternativas que conviertan los procesos de destilación en

técnicas sostenibles donde todos sus residuos, en nuestro caso las vinazas,
puedan ser aprovechadas para distintas aplicaciones en el campo biotecnológico.
Continuar la construcción de equipos a escala piloto que ayuden a mejorar las

características del alcohol obtenido, por ejemplo torres rectificadoras,
contribuyendo de igual forma a complementar la planta piloto para provecho de la
UFPS.
134
BIBLIOGRAFÍA
BRANAN, Carl R. Soluciones prácticas para el ingeniero químico. Madrid: Mc

Graw-Hill. 2002. 135 p.
GOMEZ KOSKY, G. Embriogénesis somática en medios líquidos. Madrid:

INFOMUSA, 2001. 80 p.
HENLEY, Ernest J. Operaciones de separación por etapas de equilibrio en

ingeniería química. México: Reverté Ediciones, S.A. 2003. 160 p.
HERNANDEZ SAMPIERI, R. Introducción a la ingeniería bioquímico. México: Mc

Graw-Hill. 2002. 102 p.
ORTIZ, María Elena. Producción de alcohol por fermentación con levaduras libres
e inmovilizadas. Madrid: Acribia, 1998. 273 p.
QUEVEDO, Roque. Determinación del punto de carga e inundación de una torre

empacada de absorción gaseosa para el sistema agua. Madrid: INFOMUSA,
2001. 80 p.
135
ANEXOS
136
Anexo A. Gglucose assay by dinitrosalicylic colorimetric method
Prepared by
Nam Sun Wang
Department of Chemical & Biomolecular Engineering
University of Maryland
College Park, MD 20742-2111
ENCH485
Method
This method tests for the presence of free carbonyl group (C=O), the so-called
reducing sugars. This involves the oxidation of the aldehyde functional group
present in, for example, glucose and the ketone functional group in fructose.
Simultaneously, 3,5-dinitrosalicylic acid (DNS) is reduced to 3-amino,5-
nitrosalicylic acid under alkaline conditions:
oxidation
aldehyde group ----------> carboxyl group
reduction
3,5-dinitrosalicylic acid ----------> 3-amino,5-nitrosalicylic acid
Because dissolved oxygen can interfere with glucose oxidation, sulfite, which itself
is not necessary for the color reaction, is added in the reagent to absorb the
dissolved oxygen.
The above reaction scheme shows that one mole of sugar will react with one mole
of 3,5-dinitrosalicylic acid. However, it is suspected that there are many side
reactions, and the actual reaction stoichiometry is more complicated than that
previously described. The type of side reaction depends on the exact nature of the
reducing sugars. Different reducing sugars generally yield different color
intensities; thus, it is necessary to calibrate for each sugar. In addition to the
oxidation of the carbonyl groups in the sugar, other side reactions such as the
decomposition of sugar also competes for the availability of 3,5-dinitrosalicylic acid.
As a consequence, carboxymethyl cellulose can affect the calibration curve by
enhancing the intensity of the developed color.
137
Although this is a convenient and relatively inexpensive method, due to the
relatively low specificity, one must run blanks diligently if the colorimetric results
are to be interpreted correctly and accurately. One can determine the background
absorption on the original cellulose substrate solution by adding cellulase,
immediately stopping the reaction, and measuring the absorbance, i.e. following
exactly the same procedures for the actual samples. When the effects of
extraneous compounds are not known, one can effectively include a so-called
internal standard by first fully developing the color for the unknown sample; then, a
known amount of sugar is added to this sample. The increase in the absorbance
upon the second color development is equivalent to the incremental amount of
sugar added.
List of Reagents and Instruments
A. Equipment
• Test tubes
• Pipets
• Spectrophotometer
B. Reagents
• Dinitrosalicylic Acid Reagent Solution, 1%

o Dinitrosalicylic acid: 10 g
o Phenol: 2 g (optional, see Note 1)
o Sodium sulfite: 0.5 g
o Sodium hydroxide: 10 g
o Add water to: 1 liter
• Potassium sodium tartrate solution, 40%
Procedures
1. Add 3 ml of DNS reagent to 3 ml of glucose sample in a lightly capped test

tube. (To avoid the loss of liquid due to evaporation, cover the test tube with
a piece of paraffin film if a plain test tube is used.)
2. Heat the mixture at 90º C for 5-15 minutes to develop the red-brown color.
3. Add 1 ml of a 40% potassium sodium tartrate (Rochelle salt) solution to
stabilize the color.
138
4. After cooling to room temperature in a cold water bath, record the
absorbance with a spectrophotometer at 575 nm.
Notes
1. Phenol, up to 2g/l, intensifies the color density. It changes the slope of the
calibration curve of absorbance versus glucose concentration but does not
affect the linearity. The above procedure yields an absorbance of 1 for 1 g/l
of glucose in the original sample in the absence of phenol in the reagent, as
opposed to an absorbance of 2.5 for 1 g/l of glucose in 2 g/l of phenol. This
property can be exploited to achieve the maximum sensitivity for dilute
samples.
References
1. Miller, G.L., Use of dinitrosalicylic acid reagent for determination of

reducing sugar, Anal. Chem., 31, 426, 1959.
139
Anexo B. Determinación de sacarosa
Reactivos
Ácido 3-5, dinitrosalicílico DNS

Tartrato de sodio y potasio tetrahidratado (40%)
Glucosa anhidra
Agua destilada.
Ácido clorhídrico fumante (37% o 11.9 N)
Hidróxido de potasio en lentejas (5N)
Curva patrón
a) Adicionar 0.2 g de sacarosa a 100 mL del medio estéril para obtener una
concentración de 2 g/L. (Stock 1).
b) Realizar diluciones con agua destilada en tubos de ensayo como se ve en la

Tabla.
Conc. g/L 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0

Stock 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
Agua 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
c) Tomar de c/tubo 1 mL, pasarlos a sendos tubos vacíos y adicionar 1 gota (20
μL) de la solución concentrada de HCl. Homogenizar la muestra. Colocar los tubos
en agua en ebullición por 10 minutos para permitir que se realice la hidrólisis.
d) Adicionar 3 gotas (0.05 mL) de la solución de KOH para neutralizar el ácido.

Homogenizar nuevamente.
e) De estos tubos, tomar 1 mL y adicionar 1 mL de la solución de DNS.
140
f) A 0,5 mL de agua destilada adicionar 0,5 mL de solución DNS. Agitar. (Blanco)
g) Realizar el procedimiento anterior por triplicado.
h) Tapar la boca de los tubos con papel aluminio (o papel parafilm) y colocarlos en
agua en ebullición por 10 minutos.
i) Adicionar 1 mL de la solución tartrato de sodio y potasio y colocarlos en agua en

ebullicon por 10 minutos.
j) Pasar los tubos a un baño de agua fría con hielo dejar unos 5 minutos a que se
enfríen
k) Leer la absorbancia de cada muestra a 575 nm.
141
Anexo C. Determinación del contenido de alcohol en el vino fermentado
Referencia: Sucromiles I.10.4.2.20.8
1. Enfriar muestra entre 20-25 °C. Agitar.
2. Medir 0.5 ml de muestra (Vino fermentado), adicionarlo a un balón de fondo

plano de 250 ml , adicionar 25 ml de agua destilada.
3. En un erlenmeyer de 250 ml adicionar 20 ml de dicromato de potasio 0.2

meq/ml , 15 ml de agua destilada y 10 ml de HCl concentrado.
4. Dejar enfriar la muestra.
5. Conectar estas soluciones con una manguera y tapon hermetico y calentar a

ebullición recogiendo vapores en la solución de dicromato de potasio hasta la
tercera parte del volumen inicial de la muestra.
6. Dejar enfriar y titular exceso de dicromato con el sulfato ferroso amoniaco 0.15
meq/cm3, utilizando como indicador ferroina (3 gotas).
7. Observar viraje del indicador verde a café rojizo.
8. Hacer un blanco con agua destilada y calcular.
Cálculos Determinación De Alcohol
%v/v ETOH
Vb: Volumen en mL de sulfato ferroso amónico consumidos en el blanco.

V: Volumen en mL de sulfato ferroso amónico consimidos en la titulación.
n: Normalidad del sulfato ferroso amónico estandarizado.
Vmuestra: Volumen de la muestra en mL.
142
Anexo D. Manual de operación
TORRE DE DESTILACIÓN EMPACADA CON ANILLOS RASHING
MARCO TEÓRICO
Una torre o columna empacada es una estructura vertical, normalmente cilíndrica

en cuyo interior se alojan materiales que la rellenan (Empaques). Este tipo de
equipos se usan para proveer un contacto intimo entre las fases que coexisten en
un proceso determinado que se sucede a contracorriente; esto proporciona
grandes áreas de contacto interfacial con el objeto de facilitar el intercambio de
masa, calor o ambos simultáneamente.
Las columnas empacadas son utilizadas en una gran gama de procesos, como
destilación, extracción, humidificación (deshumidificación) y en absorción gaseosa.
Se han desarrollado distintos tipos de relleno. Se pueden dividir en dos grupos:

relleno ordenado (Dispuesto de una forma regular dentro de la columna) y relleno
al azar. Los primeros (Rejas, mallas, rellenos ordenados) tienen una estructura
abierta, y se usan para velocidades de gas elevadas donde se necesita una
pérdida de presión baja (Por ejemplo en las torres de enfriamiento). Los rellenos
al azar son los más comunes.
Los anillos Rashing son el tipo de relleno más antiguo y todavía están en uso
- Casos donde se debe considerar el uso de columnas empacadas:
*Componentes termosensibles que implican trabajar a bajas presiones y con una

baja retención de líquido.
*Muy bajas velocidades del líquido y/o muy elevadas velocidades del vapor.
*La mezcla tiende a formar espuma.
*La mezcla contiene componentes muy corrosivos.
*Cuando el diámetro de la columna es menor a 2 ft.
143
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
REHERVIDOR, recipiente de acero inoxidable provisto de un serpentín de

calentamiento, línea de vapor, trampa de vapor, embudo para llenado, y válvula de
despresurización.
En él se deposita el mosto que va a ser evaporado y convertido en alcohol, tiene

una capacidad de 50 litros y sobre el reposa la columna empacada.
TORRE EMPACADA, columna de 6 pulgadas de diámetro interno, 60 cm de altura

de relleno en anillos Rashing de acero inoxidable de 1 cm de diámetro. Dispone de
tres tubos de 42 mm de diámetro que permiten que esta pueda ser adaptada a un
proceso continuo de destilación. Consta de una entrada de reflujo.
CONDENSADOR, intercambiador de calor compuesto por un serpentín en acero

inoxidable que ocupa el 95% del mismo. Sirve para condensar los vapores en la
cabeza de la torre. Su refrigeración se hace con agua a bajas temperaturas.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO, sirve para recoger el alcohol obtenido después

que este es convertido de vapor a líquido a su paso por el condensador. Tiene una
capacidad de 7 litros.
MANÓMETRO, mide la presión en el rehervidor. Esta no debe sobrepasar las 15

libras de presión.
TERMÓMETROS, ubicados para registrar la temperatura del rehervidor, que no

debe sobrepasar los 85ºC y para controlar la temperatura del vapor del alcohol
antes de entrar en el condensador.
VÁLVULA DE REFLUJO, ubicada de forma inmediata a la salida del condensador.

Encargada de controlar la relación entre la cantidad del condensado que se
retorna a la torre y el que se obtiene como producto final.
144
TUBO DE REFLUJO, ubicado después de la válvula de reflujo. Es el encargado de
transportar el alcohol obtenido después del proceso de condensación, el cual es re
circulado con el fin de obtener alta pureza al final de la destilación.
TUBO DE SALIDA, permite obtener el alcohol destilado de alta pureza como

producto final.
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
1. Abrir la válvula de enfriamiento del condensador. Se debe purgar el sistema de

enfriamiento para desalojar los residuos de oxido y tierra que la tubería
acumula y evitar que ingresen al sistema de enfriamiento.
2. Asegurarse que las mangueras y conexiones estén bien fijas para evitar fugas.
3. Cargar el mosto a destilar en el rehervidor.
4. Observar que el indicador de nivel este señalando un 60 a 80 % del volumen

del rehervidor. Si su nivel es mayor puede descargar el exceso por la válvula
de descarga que se encuentra en la parte inferior del mismo. Si es menor
puede agregar más liquido haciendo uso del embudo de llenado (válvula
abierta, no olvide cerrarla para que se presurice el rehervidor).
5. Poner en funcionamiento la caldera encargada de aportar el vapor necesario

para el funcionamiento de todos los equipos ubicados en el laboratorio.
Corroborando continuamente que la misma no sobrepase el límite de 50 psi de
presión.
6. Esperar que la torre se caliente durante 15a 20 minutos.
7. Abrir la válvula que permite que ingrese el vapor al rehervidor.
8. Mantener la temperatura del mosto contenido en el rehervidor en el orden de

los 85ºC, para regular esta temperatura abrir o cerrar gradualmente la válvula
de paso del vapor de la caldera.
145
9. Estabilizar la columna en condiciones de reflujo total con la válvula de reflujo
en posición abierta. Mantener estas condiciones hasta que el volumen
supuesto de alcohol contenido en el mosto se evapore, observando el medidor
de nivel del rehervidor.
10. Abrir la válvula de salida del destilado con el fin de tomar una muestra del
alcohol analizando la densidad del mismo con el fin de conocer su grado de
pureza.
11. Conociendo el contenido de alcohol en el mosto y el grado de pureza del
alcohol que se esté obteniendo en las diferentes muestras, mantener el reflujo
o empezar a obtener el destilado teniendo en cuenta la siguiente tabla.
% De Alcohol Abertura Válvula Abertura Válvula

En Muestra De Reflujo De Salida Destilado
65-70 Total Ninguna
71-75 ¾ ¼
76-80 ½ ½
81-86 ¼ ¾
12. Durante la operación de la torre el nivel del rehervidor se deberá mantener

dentro de límites apropiados de acuerdo a la condición de llenado. Para ello
tenga en cuenta la mirilla o medidor de nivel instalado en uno de sus costados.
13. Una vez terminado el proceso de destilación, cuando se ha evaporado la

cantidad de mosto necesario para obtener el alcohol en la pureza requerida
por el operador de la torre (valores menores al 90%), se procede a cerrar la
válvula de paso de vapor, se recomienda mantener el agua de refrigeración
circulando para ayudar a disipar el calor.
14. Apagar la caldera.
15. Hacer una limpieza del equipo para evitar incrustaciones que dificulten
operaciones siguientes.
Se recomienda cargar el rehervidor con soda caustica al 5% e iniciar un
proceso de destilación, transcurridos 30 minutos del proceso realizar el mismo
procedimiento utilizando agua.
146

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UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS

AUTORES: CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS Y DEL AMBIENTE

PLAN DE ESTUDIOS: DE INGENIERÍA BIOTECNOLÓGICA

DIRECTOR: HERBERTH MILTON MOJICA SANCHEZ

TITULO DE LA TESIS: EVALUACIÓN DE CINCO VARIEDADES DE CAÑA DE

Se realizo selección de cinco variedades de caña de azucar teniendo en cuenta la

PAGINAS _145__ PLANOS: _3_ ILUSTRACIONES: _ CD-ROM: 1

CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

CLAUDIA VANESSA CELY ILLERA

Trabajo de grado presentado como requisito para obtener el título

LAURA YOLIMA MORENO ROZO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

A mis compañeros de tesis, Claudia Cely, y Josman Velasco, personas

Y a todas las personas que estén interesadas en nutrirse con conocimiento

Los autores expresan sus agradecimientos a:

A la cooperativa de cañicultores COOPECAÑA. A su gerente Edgar Hernán

A MSc. Yaneth Muñoz Peñaloza, directora del plan de estudios de Ingeniería

A nuestro director Heberth Mojica, quien colaboro con las especificaciones y

A él, porque siempre se demostró abierto a solucionar de la manera amable el

A la MSc Lina María Agudelo y el PhD Juan Carlos Quintero, de la Universidad de

Al director del departamento de Fluidos, Hidráulicas Y Térmicas, Alberto Falla

Y por último, pero no menos importante, les queremos agradecer a nuestros

1.1 REQUERIMIENTOS CLIMÁTICOS Y EDÁFICOS 26

1.3 SACCHAROMYCES CEREVISIAE 29

1.5 FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA 33

1.8 RENDIMIENTO DE PRODUCTO A PARTIR DE SUSTRATO 46

1.9 TORRES DE DESTILACIÓN 48

1.9.1 Columna de empaques 48

1.9.4 Altura de la zona empacada (H) 51

2.1 POBLACIÓN Y MUESTRA 54

2.4 FASES DE LA INVESTIGACIÓN 55

3.1 OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA 81

3.2 OBTENCIÓN DEL MICROORGANISMO FERMENTADOR

3.3 ENSAYOS PRELIMINARES AL PROCESO FERMENTATIVO. 90

3.4 FERMENTACIÓN A ESCALA 1 LITRO 98

3.5 FERMENTACIÓN A ESCALA 10 LITROS 108

3.6 FERMENTACIÓN A ESCALA 100 LITROS 115

3.7 CONSTRUCCIÓN DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN EMPACADA 119

Figura 1. Bioquímica de la reacción de la fermentación 35

Figura 2. Aparato de destilación simple 44

Figura 3. Calculo del rendimiento observado en un cultivo descontinuó a

Figura 4. Clases de rellenos que mayormente se comercializan 49

Figura 5. Internos de una columna empacada 50

Figura 6. Proceso de obtención de la cepa saccharomyces cerevisiae 59

Figura 7. Procedimiento para la obtención de la curva de calibración de

Figura 8. Proceso de inoculación para el crecimiento de biomasa en 5

Figura 9. Montaje del inoculo de 100 ml 63

Figura 10. Montaje de fermentación escala 1 litro 64

Figura 11. Montaje de destilación simple a nivel de laboratorio 65

Figura 12. Montaje de fermentación a escala 10 litros 67

Figura 13. Montaje de fermentación a escala 100 litros 68

Figura 14. Fermentación a escala 100 litros. mosto 79

Figura 15. Torre de destilación empacada 80

Figura 16. Tallos de la variedad CC8475 81

Figura 17. Tallos de la variedad SP701284 82

Figura 18. Tallos de la Variedad CCSP89259 82

Figura 20. Tallos de la variedad CC8592 83

Figura 21. Proceso de extracción de jugo de caña (molienda) 84

Figura 22. Observación macroscópica de s. cerevisiae en agar

Figura 23. Observación microscópica de S. cerevisiae en Agar Sabouraud 88