INTRODUCCIÓN

En este documento se muestran los conceptos básicos del mantenimiento

predictivo, así como sus ventajas y desventajas y también su dicha aplicación en
la empresa con ello le siguen algunos ejemplos de cada para tener idea más
clara de lo que consiste dicho mantenimiento y poder distinguirlo de los
mantenimientos previos.
También en este documento se toca un punto muy importante como lo es los
tipos de pruebas no destructivas y los antecedentes de algunos equipos para
quedar clara su manera de reemplazar alguna de sus partes, entre otras.

1
 CAPITULO 2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de

falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el
tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
maximiza.
El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se
definen y gestionan valores de pre alarma y de actuación de todos aquellos
parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

2.1 Ventajas del mantenimiento predictivo

1. Da más continuidad en la operación. Puesto a que, si en la primera

revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña
pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre
revisiones.
2. Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados
deben ser más exactos.
3. Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una
desventaja sobre ello.
4. Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados,
y no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el
tiempo que debe ser.
5. Reducción de fallos y averías
6. Reducción del número de intervenciones
7. Reducción del tiempo de parada para reparación
8. Optimización de la gestión del personal de mantenimiento
9. Conocimiento preciso sobre el tiempo límite de actuación
10. Reducción de accidentes y aumento de seguridad
11. Verificación de las reparaciones y fiabilidad global

2
 Fuente: Juan Carlos Calloni “Mantenimiento preventivo” p.158

Figura 2.1 Efectividad del mantenimiento predictivo en empresa

2.2 Desventajas del mantenimiento predictivo

1. Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que

se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
2. Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
3. Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya
mencionamos que el personal es menor, éste debe contar con
conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá,
dependiendo del área, disminuyan las opciones.
4. Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que
se paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la
primera vez, el costo es considerablemente alto.

3
 CAPITULO 3 APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
EN LA EMPRESA

En una empresa que aplica este método en sus equipos lo que busca es que
salga beneficiada la empresa enriqueciendo el tiempo de falla en un equipo para
evitar costos mayores.
Entre muchas aplicaciones están las siguientes:

- Análisis de vibraciones: El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al

Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y
Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las
vibraciones a medio plazo.

Un ejemplo del mantenimiento predictivo en la empresa IOT World la cual usa

transformadores, dichos transformadores suelen encontrarse en la acometida de
fábricas e instalaciones industriales que requieran de una potencia relativamente
elevada. Los transformadores de media tensión que pasan de los miles de
voltios a los centenares de voltios utilizados en máquinas eléctricas trifásicas y
monofásicas. Los cuales presentan los siguientes fallos:
- Fallo del Aislamiento
Los transformadores eléctricos requieren de un mantenimiento específico
del aislamiento interno de sus componentes. En el caso de que el
aislamiento falle, se presentan cortocircuitos que pueden generar paradas
de larga duración. También podrían provocar problemas mayores, como
podría ser un incendio.
- Sobrecargas
Es importante comprobar habitualmente que los transformadores no son
sometidos a sobrecargas o conexiones y desconexiones frecuentes e
intempestivas. Estos eventos pueden causar un aumento en la
temperatura del transformador que finalmente puede conllevar un
cortocircuito.
- Conexiones en mal estado
Se deben revisar las conexiones, protecciones, sistema de ventilación y
sistema de descompresión, si el equipo dispone de este.

4
En definitiva, el mantenimiento predictivo busca obtener una calidad eléctrica
elevada a través de medidas correctoras adecuadas para garantizar un
funcionamiento confiable y prolongar la vida del transformador (se busca evitar
consecuencias negativas como costes excesivos en energía o detención de
producción). Las técnicas de monitoreo miden estos parámetros que son
indicadores de la condición de la máquina. Analizando estas variables y
comparándolas con los valores referencia, conocemos el grado de deterioro ya
que estos parámetros muestran una relación predecible con el ciclo de vida del
equipo, como por ejemplo la resistencia de aislamiento.

Para los fallos anteriormente mencionados se aplican los mantenimientos

siguientes:
- Ensayos dieléctricos generales
Se realiza sobre la sección aislante con factor de potencia sospechoso y
consiste en comparar resultados obtenidos en los ensayos dieléctricos
generales realizados con diferentes niveles de voltaje, con lo que obtenemos
el nivel de gravedad o criticidad del deterioro del aislamiento
- Medidas de aislamiento interno en bornas
Se ensayan para verificar el estado de su aislamiento y detectar así niveles
bajos de líquido o relleno.
- Ensayo de excitación a tensión reducida
La aplicación de tensión a cada uno de los arrollamientos del transformador
por separado, nos permite obtener lecturas de intensidad de magnetización y
potencia de cortocircuito pérdidas. Esto es algo fundamental para detectar
problemas en el transformador como: entre espiras, núcleo flojo, laminado de
hierro en cortocircuito o cambios en sus características. Detectando estos
daños o cambios en la geometría de núcleo y devanados, así como espiras
en cortocircuito y terminales de mala calidad desde su construcción lo que
permite reducir pérdidas en los transformadores.
- Ensayo de análisis de respuesta en frecuencia
Mediante el estudio de las curvas resultantes y su comparación con las
curvas de referencia, permite detectar problemas mecánicos o eléctricos en
los devanados tales como movimientos de arrollamientos, deformación de
componentes internos y defectos entre espiras.

5
 CAPITULO NO.4 ANTECEDENTES HISTORICOS DE EQUIPO

El MSG-3 tiene la siguiente definición:

Acrónimo de grupo líder de mantenimiento. Es un proceso de toma lógica de
decisiones para determinar los principios de la fiabilidad inicial de requisitos para
el mantenimiento programado para las nuevas aeronaves y/o motores. En 1968
se desarrolló el documento de Dirección de mantenimiento MSG-1 en donde
participa el personal y la industria de FAA. Este documento se utilizó para
diseñar el mantenimiento del Boing 747. Por primera vez se reconocen los tres
procesos básicos de mantenimiento:
HT, OC Y CM.
En 1970, se concluyó la revisión del documento MSG-1, MSG-2 es un
documento que fue generado para su aplicación en todas las aeronaves. Se
utilizo en la elaboración del mantenimiento de aeronaves como el Lockheed L-
1011 Y el Douglas DC-10.

Fuente: Gonzales Ortega Francisco Libro: Mantenimiento del motor turbo abanico

Figura 4.1 DC-10 McDonnell Douglas

La sección de estructura de este documento era muy deficiente en su definición

de concepto, por lo que nunca fue utilizado para el diseño de las nuevas
aeronaves en 1972, especialista en la lógica MSG y la asociación de Aerolíneas
Europeas desarrollaron la guía del Sistema de Mantenimiento Europeo
denominado MSG. El MSG fue utilizado para el mantenimiento del Airbus A300.

6
 Fuente: Gonzales Ortega Francisco Libro: Mantenimiento del motor turbo abanico

Figura 4.2 Concorde Aeroespacial-BAC

En 1978 el departamento de defensa de U.S patrocina la publicación de un libro

titulado “El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” escrito por F. Stanley
Nowlan. El RCM, fue el primer documentado que cimbro la industria de la
aviación comercial. En 1978 se publica la AC-120-17ª y todas las aerolíneas la
toman como base para la elaboración de Programas de Confiabilidad.
En 1979, el desarrollo de nuevas tecnologías y aparición de nueva
reglamentación (FAR 25.571), hizo necesario una nueva revisión de este nuevo
documento. En 1980 fue editado el Documento No 3 del Grupo de Dirección de
Mantenimiento a partir de las técnicas utilizadas en RC M y MSG-2. La lógica y
la definición para el trato de las fallas ocultas fueron mejoradas. El MSG-3 es un
documento que se desarrolló por consenso por lo que es muy flexible que
permite que cada usuario haga el traje a su medida. El Documento MSG-3
conserva la primicia de que un programa de mantenimiento no puede mejorar la
confiabilidad de diseño, solo puede predecir el deterioro inherente del equipo.

4.1 Descripción del mantenimiento predictivo MSG-3

El MSG-3 es una metodología con objetivos en base a decisiones lógicas que

provee una filosofía de mantenimiento enfocado a tres campos.
 Planeador.
 Grupo Motor.
 Sistemas/ Componentes.
La industria ha respaldado esta filosofía en base a los resultados exitosos y los
veneficios en su aplicación. El RCM es una filosofía y le MSG-3 es la
metodología usada para ejecutar la filosofía mejorando la confiabilidad y la
disponibilidad de las aeronaves ya que minimiza los tiempos y los costos ya que

7
elimina las tareas innecesarias además que extiende los intervalos entre las
tareas del mantenimiento requerido gracias a la predicción que se obtiene esto
se traduce en mayor eficiencia y estandarización.

8
 CAPITULO 5 TIPOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

A continuación, se presentan algunas técnicas no destructivas de mantenimiento

preventivo utilizadas en la industria para diversos equipos.

5.1 Inspección visual

Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la

utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser
microscopios, endoscopios y lámparas estroboscópicas. Se pueden detectar
fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura
de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se
pueden observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para
poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las
turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios). Figura 5.1

Fuente: Imágenes de google

Figura 5.1 Inspección visual

5.2 Líquidos penetrantes

Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar fisuras

superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la
superficie. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la

9
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja
transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos.
A continuación, se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se
trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la
tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la
presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que
se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas). En la figura 5.2
se observa la metodología de manera grafica.

Fuente: endases.mex.tl

Figura 5.2 Proceso de revelado

5.3 Partículas magnéticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras

superficiales, así como no superficiales. Se basa en la magnetización de un
material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. Para ello se
empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo
magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas magnéticas de
pequeña dimensión. Por efecto del campo magnético éstas partículas se
orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los defectos se
ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las
partículas.
En la figura 5.3 se muestra teóricamente como se comportarían las partículas
magnéticas al momento de detectar algún desperfecto en la superficien
analizada en cuestión.

10
 Fuente: ensayosnodestructivos.mx

Figura 5.3 Comportamiento teórico

Y a continuación en la figura 5.4 se muestra como se vería este tipo de prueba

en un entorno practico, como se manifestaría un desperfecto en la superficie de
alguna pieza mediante el uso de partículas magnéticas.

Fuente: ensayosnodestructivos.mx

Figura 5.4 Partículas magnéticas en practica

11
 5.4 Inspección radiográfica

Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de
calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el
elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a
dicha radiación. En la figura 5.5 se aprecia un ejemplo de cómo se vería en las
soldaduras este tipo de prueba no destructiva, se muestra en cada una de ellas
que desperfectos tiene.

Fuente: raisainspecciones.com

Figura 5.5 Ejemplo de inspección radiográfica

5.5 Ultrasonido

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para
detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos
de fabricación del material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos
X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El
ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y
magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue
casi las leyes de la óptica geométrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la

12
emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del
defecto, ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es
conocida. Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de
grietas en el material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un
seguimiento del estado y evolución del defecto. También se está utilizando esta
técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de
vapor, aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el
flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte, válvulas
de seguridad, purgadores de vapor, etc.). En la figura 5.6 se observa el
instrumento utilizado para este tipo de pruebas.

Fuente: SERKI

Figura 5.6 Instrumentos para pruebas de ultrasonido

5.6 Análisis de lubricantes

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de

cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos
mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un desgaste,
aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando
dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. Por
tanto, el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional.
Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a
una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación, tanto
externa (polvo, agua, etc.) como interna (partículas de desgaste, formación de
lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante análisis fisicoquímicos de

13
muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas
en el aceite (ferro grafía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos
lubricados. Figura 5.7

Fuente: Reliabilityweb

Figura 5.7 Análisis de lubricantes

5.7 Análisis de vibraciones

Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como

consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación,
desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. Por tal
motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parámetro de control funcional
para el mantenimiento predictivo de máquinas, estableciendo un nivel de alerta y
otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes
provoca el fallo inminente de los órganos afectados. Se usa la medida del nivel
vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el análisis espectral para el
diagnóstico del tipo de fallo.
Aquí entra en contexto el análisis del espectro ocasionado por la maquinaria, es
importante recordar que, por naturaleza cada equipo emite un espectro normal
de funcionamiento y en base a este ser realiza todo el análisis de vibraciones
para determinar si el equipo se aproxima o no a una falla cercana.
En la figura 5.8 se observa al lado izquierdo el espectro normal de
funcionamiento de un equipo y al lado derecho el espectro de un equipo que no
está funcionando correctamente.

14
 Fuente: Global Solutions

Figura 5.8 Espectros

5.8 Medida de presión

Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o

descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas
predictivas. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil
ante defectos como la cavitación, condensación de vapores o existencia de
golpes de ariete. En otros casos es la presión de lubricación para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una
presión insuficiente o poco estable.

5.9 Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de

vista predictivo. Sin embargo, se utiliza muy eficazmente el control de la
temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está
asociado a un comportamiento anómalo. Así se utiliza la temperatura del
lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un
aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que
puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente
aumento del rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de
deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas
cuando aparece algún deterioro. Asimismo, se eleva la temperatura cuando
existe exceso o falta de lubricante. También aumenta la temperatura ante la

15
presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de
temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras técnicas, para la
detección temprana de defectos y su diagnóstico.

5.10 Termografía

La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos

para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la
termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a
localizar fuentes de calor anómalas. Así se usa para el control de líneas
eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros
eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que se detectan
zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorificación. Para ello es preciso hacer un seguimiento que
nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal
de referencia. En la figura 5.9 se muestra como es la imagen termografíca en
un equipo.

Fuente: Qs industrial

Figura 5.9 Imagen termo grafica

5.11 Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado

peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy
frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al

16
tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige
una alta fiabilidad. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de
rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una
medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y
las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el
momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Se propagan
a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor
piezoeléctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El
transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son
enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como
quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a
través del material, el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia
de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier
rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van
apareciendo defectos en los rodamientos, aunque éstos defectos sean muy
incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de
estado de los rodamientos en los que, tras la realización de numerosas
mediciones, se ha llegado a establecer los valores “normales” de un
rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro,
aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por
otras vías. Figura 5.10

Fuente: Control no destructivo

Figura 5.10 Instrumento medidor de control de choque

17
18
 TEXTO DE OPINIÓN

En lo general este tema nos pareció muy interesante y aunque la información de

mantenimiento predictivo fue en algunos puntos muy parecido y algo repetitiva
con los mantenimientos pasados, si se encontraron nuevos puntos a tomar en
cuenta para clasificarlos de una u otra forma. Respecto a las técnicas del
mantenimiento predictivo y que aspectos se deben tener en cuenta para poder
mantener en perfectas condiciones un equipo de la mejor manera posible y
evitar que alguna situación interna o externa se salga de las manos y generar
problemas grandes en la empresa o personal de esta.

19
 CONCLUSIÓN

Con la realización de esta investigación se llegó a la conclusión de que, si bien

el mantenimiento predictivo consiste en predecir una falla existente, lo único que
varía sería el tiempo de respuesta a atender dicha falla.
En cuanto a las técnicas del mantenimiento predictivo en la empresa, respecto a
su aplicación se llegó a la conclusión de que es sumamente importante y
necesario en una industria ya que, de no ser así al momento de presentarse un
problema, este podría volverse más grande y tener muchas más repercusiones
para la empresa de las que hubiera tenido si se contara con un mantenimiento
predictivo bien estructurado. Al igual se concluyó que para que este
mantenimiento pueda ser estructurado de la mejor manera posible es necesario
tener una amplia visión de todo lo que está en la industria o empresa y predecir
que posibles problemas podrían darnos los equipos o maquinarias en un dado
caso de falla.

20
 BIBLIOGRAFIAS

1. Garrido, S. G. (2015, octubre 8). ¿Qué es el mantenimiento predictivo? Recuperado 10 de abril de

2020, de http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientopredictivo.html
2. Garrido, S. G. (2013, mayo 16). Mantenimiento predictivo. Recuperado 10 de abril de 2020, de
http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-destacados/19-mantenimiento-
predictivo
3. K. (2012, abril 6). Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo. Recuperado 10 de abril de
2020, de http://kurodabombas.com/2012/04/06/ventajas-y-desventajas-del-mantenimiento-
predictivo/
4. Valbor Soluciones. (2020, enero 28). MANTENIMIENTO PREDICTIVO: VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
Recuperado 10 de mayo de 2020, de
https://www.valborsoluciones.com/mantenimiento/mantenimiento-predictivo-costoso/

21