PROCESOS DE SEPARACIÓN Y LA SEPARACIÓN MECÁNICA

La niebla tóxica que flota por encima de las ciudades es la forma de contaminación del
aire más común y evidente. No obstante, existen diferentes tipos de contaminación, visibles
e invisibles, que contribuyen al calentamiento global. Por lo general, se considera
contaminación del aire a cualquier sustancia, introducida en la atmósfera por las personas,
que tenga un efecto perjudicial sobre los seres vivos y el medio ambiente.(Geographic,
2010)
El aire que respiramos contiene partículas en suspensión, se llama polvo en general, que
pueden aumentar considerablemente debido a los procesos industriales como triturado,
taladrado, pulido, etc. Mantener la cantidad de estas partículas dentro de unos límites
razonables es una de las operaciones a que debe someterse el aire, tanto para prevenir
posibles enfermedades como evitar inconvenientes en tales procesos y averías en útiles o
máquinas. (Ventilación, 2015)
Es así como nace la necesidad de implementar mecanismos que disminuyan las
concentraciones y retengas partículas mayormente perjudiciales y contaminantes para el
planeta y la salud de la población y los seres vivos. Los procesos de separación se basan en
la diferenciación de partículas de una mezcla de compuestos en fracciones individuales,
estas fracciones se pueden diferenciar entre si por el tamaño de las partículas, por su estado
o por su composición química.
Para la diferenciación de fracciones entre si por el tamaño de las partículas se utilizan
los mecanismos de separación mecánicos, la separación mecánica se puede utilizar para
mezclas heterogenias, donde las técnicas se basan en la separación física entre partículas,
como el tamaño, forma o densidad.
Es decir, entendiendo que disminuir el contenido de polvo y partículas en suspensión
presentes en el aire es la acción que denominaremos depuración del aire. Los principales
parámetros que definen el proceso son:
• Tamaño de las partículas en suspensión.
• Concentración de polvo en el aire.
Los dispositivos utilizados para depurar el aire se dividen en dos grupos principales:
• Filtros de aire.
• Separadores de polvo
Ilustración 1.Tipos de filtros y diámetros de las partículas

Fuente: S&P Sistemas de Ventilación SLU

En este caso hablaremos de los separadores mecánicos, como se muestra en la

ilustración N. 1, las partículas que tienen un diámetro de grano superior a 1 µm pueden
emplearse medios mecánicos para su separación, el cual recibe el nombre de procesos
Separación de polvo, estos separadores de polvo se dividen en tres grandes denominaciones
que son:
  Separadores por gravedad: Se basan en hacer pasar el aire a través de una cámara de
gran capacidad en donde la velocidad de flujo es pequeña y uniforme. Las partículas
caen por la fuerza de gravedad a la pared inferior, se utilizan cuando las partículas
son de gran tamaño. Los más típicos son las cámaras de sedimentación.
 Separadores por fuerza de inercia: En este tipo de colector se utiliza el principio que
la masa efectiva de las partículas puede incrementarse mediante la aplicación de la
fuerza centrífuga. El tipo más característico es el ciclón.
 Separadores húmedos: Llamados en inglés "scrubbers" en los que se utiliza el agua
para evitar que las partículas vuelvan a la corriente de aire. (Ventilación, 2015)

Dentro de los separadores por gravedad podemos encontrar:

 Cámaras de sedimentación.
Los aparatos de gravedad o cámaras de sedimentación, son los equipos más
simples que utilizan para separar el polvo la única fuerza del peso de las
partículas, en un flujo gaseoso de débil velocidad. (APARICIO, ARBULU, &
ARBULU, 2000)
Estos equipos son cámaras paralepipédicas o cilíndricas de grandes
dimensiones en las que la velocidad de la corriente gaseosa se reduce para que
las partículas que están en suspensión tengan un tiempo suficiente para
depositarse en el fondo de la cámara, en forma de tolva, desde donde son
extraídas al exterior a través de un sistema estanco como puede ser una válvula
rotativa o de doble compuerta. El gas contaminado con partículas se introduce
por el extremo superior lateral del paralepípedo o cilindro, a través de una ranura
distribuidora y sale por otra ranura dispuesta en la parte superior de la cara
opuesta. Para un buen funcionamiento es conveniente que la velocidad del gas en
la cámara sea inferior a 3 m/s o, en cualquier caso, inferior a la velocidad de
arrastre de las partículas que queramos separar y que dependerá de su tamaño. Al
aumentar la temperatura del gas disminuye el rendimiento del equipo en el
sentido de que aumenta el diámetro mínimo de las partículas que son retenidas.
(Sáenz, 2008)
El funcionamiento de estas cámaras exige grandes longitudes y volúmenes para
poder separar partículas pequeñas, por lo que solamente se emplean como etapa previa
a otro sistema o como separación de partículas de gran tamaño (diámetros medios
superiores a 0,05 mm). Las cámaras de gravedad son de fácil construcción, baja
inversión y bajos costes de mantenimiento anual, tienen bajas pérdidas de carga y por
tanto de energía, de forma que tienen reducidos consumos eléctricos provenientes de los
 motores de accionamiento de los ventiladores o soplantes y escasos problemas de
abrasión. (Sáenz, 2008).
En la ilustración 2. Se muestra el esquema de funcionalidad del equipo.
Donde el aire cargado de polvo entra en la cámara de sedimentación
disminuyendo así su velocidad, con lo que una parte de las partículas abandonan
la corriente de aire debido a la fuerza gravitatoria. El rendimiento de este tipo de
separadores es relativamente bajo, menor del 50%. (Ventilación, 2015)
Ilustración 2. Cámara de sedimentación.

Fuente: (Ventilación, 2015).

Existen dos tipos fundamentales de modelos constructivos: las cámaras de

expansión y las cámaras de placas deflectoras o modelo de Howard.
La cámara de expansión es de la forma común ya mencionada, por su parte el
modelo de Howard consiste en una cámara de expansión en cuyo interior se sitúan
de forma igualmente espaciada finas bandejas que hacen que el gas se mueva
horizontalmente entre ellas. Si bien en este tipo constructivo la velocidad del gas es
ligeramente mayor, la eficiencia es mayor respecto al modelo convencional debido a
que las partículas tienen menores distancias de precipitación. Además, los
requerimientos de espacio para este modelo son menores que para la cámara de
expansión.
Tabla 1. Ventajas y desventajas de la cámara de sedimentación

Ventajas Desventajas


Equipos de bajo coste  Eficiencias de colección

Muy bajo coste energético relativamente bajas.

Pocas partes móviles, y por  Incapaz de trabajar con
tanto menor necesidad de materiales gomosos
mantenimiento.  Alto requerimiento espacial
 Excelente fiabilidad  Las bandejas en el modelo
 Baja caída de presión a través Howard pueden deformarse
de la cámara durante condiciones de trabajo
 Dispositivo no sujeto a que involucren altas
abrasiones debido a la baja temperaturas.
velocidad del gas
 Provee un enfriamiento
adicional a la corriente gaseosa
 Las limitaciones de presión y
temperatura dependen
únicamente del tipo de material
empleado
Fuente: elaboración propia
Por otra parte, encontramos los separadores por fuerza de inercia, de los cuales
podemos resaltar las cámaras de choque.
 Cámara de choque o impactadores.

El separador por inercia más sencillo es la Cámara de Choque, sensiblemente

igual a una cámara de sedimentación en la que se han intercalado unas pantallas
contra las que choca el aire cargado de partículas. El tamaño de las partículas que
es capaz de separar este tipo de separador se encuentran comprendidas entre 50 y
150 µm, pudiéndose ver en la Tabla 6 los demás parámetros que lo definen.
(Ventilación, 2015)
Ilustración 3. Cámara de Choque.

Fuente: (Ventilación, 2015)

Funcionan imprimiendo un cambio brusco a la dirección de la corriente gaseosa,
mediante deflectores o pantallas situadas en la corriente del gas, lo que permite la
separación de las partículas al chocar contra el obstáculo que desvía los gases, debido a
su mayor inercia, aglomerándose con las existentes sobre la pared.(Rubio, 2012)
El empleo de estos sistemas se limita a la captación, con un rendimiento aceptable,
de partículas de diámetro medio superior a 20 µm con pérdidas de carga de 15 a 30 mm
de columna de agua, por lo que se emplean como separadores previos. La diversidad de
estos equipos es muy grande y su rendimiento se basa en la posibilidad de impacto de la
materia particulada sobre los impactadores. Este rendimiento se define como la fracción
de partículas que impactan sobre la placa quedando retenidas.(Sáenz, 2008)
Estos separadores son relativamente baratos de fabricar y operar, aunque su
efectividad no es muy alta y deben operar siempre con gases secos y material
particulado no pegajoso o aglutinante. Tienen unas caídas de presión moderadas en
proporción con la cantidad de materia particulada que separan y pueden trabajar a
temperaturas y presiones elevadas que sólo estarán limitadas por los materiales
empleados en su construcción. Permiten recoger los materiales en seco y necesitan
menos espacio que las cámaras de sedimentación. La efectividad de estos equipos se
correlaciona con la pérdida de carga que sufre el gas al atravesar el equipo. Cuanto
mejor efecto tiene el obstáculo mayor será la pérdida de carga y su rendimiento.
También suele ser proporcional a dicha pérdida de carga la erosión de las placas
deflectoras y de la coraza del colector, que deben inspeccionarse periódicamente, por lo
que los equipos más efectivos tendrán, asimismo, mayores costes de operación y
mantenimiento.
Entre las diferentes clases de estos separadores podemos encontrar.

Tabla 2. tipos de cámaras de choque.

Separador de baffled simple •Separador ranurado complejo

Fuente: Elaboración propia.
Tabla 3. ventajas y desventajas de las cámaras de choque.

Ventajas
Son baratos de fabricar y operar
(salvo los muy complejos)
 Tienen caídas de presión
moderadas en proporción con la
cantidad de materia particulada
que separan
 Pueden trabajar a temperaturas
y presiones elevadas
 Permiten recoger los materiales
en seco y necesitan menos
espacio que las cámaras de
sedimentación.
Fuente: elaboración propia.
Desventajas
 Su efectividad no es muy alta. Son
equipos previos.
 Deben operar siempre con gases
secos y material particulado no
pegajoso.
 Los más efectivos tienen mayores
costos operativos, mayor inversión
y costes de mantenimiento

 Ciclones

Ciclones Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles de la

contaminación del aire, conocidos colectivamente como “pre-limpiadores,” debido a
que a menudo se utilizan para reducir la carga de entrada de Materia Particulada
(MP), a los dispositivos finales de captura, al remover las partículas abrasivas de
mayor tamaño. Los ciclones también se les conocen como ciclones colectores,
ciclones separadores, separadores centrífugos y separadores inerciales. (Hojas de
datos EPA-CICA, ciclones)
 Cuando es necesario separar partículas de diámetro superior a 5 µm suele
emplearse el dispositivo denominado ciclón. Es de gran sencillez,
compacidad, fácil mantenimiento y elevada eficacia. El aire cargado de polvo
entra tangencialmente por la parte superior cilíndrica. La corriente de aire
sigue una trayectoria en espiral que primero se dirige hacia el fondo del
tronco de cono, ascendiendo después por el centro del mismo. El aire, una vez
depurado, abandona el ciclón por la parte superior. Las partículas separadas
se descargan por el fondo del ciclón. (Ventilación 2015)  El funcionamiento
de este tipo de aparatos podemos verlo en la ilustración 4.
El rendimiento de un ciclón depende del diámetro del mismo y del tamaño de
las partículas a separar tal como puede verse en la Tabla 4.

Tabla 4. Rendimiento de un ciclón

Rendimiento % según tamaño partículas

Diámetro Rendimiento Tamaño Tamaño
Rendimiento Rendimiento
del ciclón total % partículas partículas
% %
µm µm
150 90 <5 66 <5 98
230 83 <10 60 <10 99
610 70 <20 47 <20 98

Fuente: (Ventilación 2015)

Otro elemento fundamental para un óptimo rendimiento de este tipo de separador de

polvo es el correcto dimensionado del mismo. En la ilustración 4 se han dibujado las
dimensiones relativas para el diseño de un ciclón.

Ilustración 4. Funcionamiento de un ciclón

Fuente: (Ventilación, 2015)

Tabla 5. Ventajas y desventajas del ciclón

Ventajas Desventajas
 Bajos costos  Eficiencias de colección de MP
 Pocos requerimientos de relativamente bajas, particularmente
mantenimiento para MP de tamaño menor a 10 μm.
 Bajos costos de operación  No pueden manejar materiales
 Caída de presión relativamente baja pegajosos o aglomerantes.
(2 a 6 pulgadas de columna de agua)  Las unidades de alta eficiencia
 Las limitaciones de temperatura y pueden tener altas caídas de presión.
presión dependen únicamente de los
materiales de construcción
 Colección y disposición en seco
 Requisitos espaciales relativamente
pequeños
Fuente: elaboración propia

 Multiciclones

En las aplicaciones donde operan muchos ciclones pequeños en paralelo, el sistema

total se le conoce como ciclón de tubos múltiples, multi-ciclón o multiclón. (Hojas
de datos EPA-CICA, ciclones)

Hay un gradiente de velocidad desde la tangencial hasta la velocidad casi

cero en el fondo del ciclón. Los ciclones de pequeño diámetro tiene pequeños
radios de curvatura por lo que producen mayores aceleraciones radiales para
una misma velocidad tangencial. Esto unido a la menor distancia radial que el
polvo debe recorrer hasta alcanzar la pared del ciclón hace que los pequeños
ciclones sean mucho más eficientes para colectar pequeñas partículas que los
ciclones mayores. Por el contrario, ciclones de pequeño tamaño sólo son
aptos para el tratamiento de pequeñas cantidades de aire. Una solución al
anterior dilema se ha conseguido instalando un conjunto de pequeños ciclones
en paralelo con lo que, sin disminuir el rendimiento y el poder separador, se
pueden tratar caudales de aire de cualquier orden. (Ventilación, 2015)

El rendimiento depende del diámetro del mismo y del tamaño de las

partículas a separar, también de las velocidades de entrada ya que si son muy
altas generan la re suspensión del material, disminuyendo su eficiencia y
aumentando mayor consumo de energía. (Multiciclón, Yajairacorredor, 2013)
Ilustración 5. Instalación de multiciclón

Fuente: (Ventilación, 2015)

Tabla 6. Ventajas y desventajas de multiciclón

Ventajas Desventajas

 Alta eficacia para separación de  Bajo rendimiento (partículas

partículas en polvo pequeñas )
 Bajo costo de mantenimiento  Altos gastos de explotación, debido
 Bajo costo de operación por su a la energía requerida para superar
pérdida de carga constante gota de presión
 Son equipos auto portantes,  No puede manejar materiales
modulares, transportables pegajosos o aglomerantes
 Pueden ser hechos por una amplia  Las unidades de alta eficiencia
gama de materiales pueden tener altas caídas de presión
 Pueden ser diseñados a altas
temperaturas
 Fácil mantenimiento con espacios
accesibles
 Fácil extracción de muestras
 Bajo peso y fácil maniobrabilidad.
(poco espacio ocupado)

Fuente: elaboración propia

Separadores húmedos
Cuando las partículas a separar son inferiores a 5 µm se emplean separadores
húmedos en los que el líquido utilizado suele ser agua.
El rendimiento así como la capacidad de purificación depende de manera muy
importante de la energía empleada para vehicular el gas.
La selección del tipo de separador húmedo dependerá:

• Del tamaño de las partículas a separar.

• De la pérdida de carga permitida del rendimiento deseado.

Una ventaja a considerar en este tipo de separadores es la disminución en gran

medida del riesgo de explosión o ignición, que siempre está presente en otros tipos
de procesos de separación de polvos.

Una característica del aire que sale de estos separadores es el alto grado de humedad
que llevan, cercano a la saturación, con que puede aprovecharse como fuente de
refrigeración. Las características pueden presentar aspectos positivos pero también
negativos, por lo que hay que considerarlos detenidamente a la hora de tomar una
decisión. (Ventilación, 2015)

Entre los separadores mecánicos podemos encontrar:

 Torres de pulverización

Son los separadores húmedos más sencillos y consisten en una cámara dentro
de la cual se ha instalado unos pulverizados de agua que impregnan el aire de
humedad. La entrada de aire al separador se efectúa por un lateral en la parte
baja y sale por la parte superior. (Ventilación, 2015).

El funcionamiento de esta torre se da cuando la corriente gaseosa junto con

los contaminantes se pone en contacto con el agua el cual se rocía sobre la
corriente gaseosa, esto se logra teniendo una recirculación de un depósito de
almacenamiento. Las torres lavadoras eliminan los gases contaminantes por la
disolución o absorción de estos en líquido. (Servicloro, 2013)

La pérdida de carga de este tipo de depurador está comprendida entre 12 y 40

mm cda., siendo el tamaño mínimo de las partículas a separar de 10 µm. La
presión del agua para ser debidamente pulverizada puede variar entre una y
25 atmósferas y la velocidad del aire al cruzar la cámara húmeda debe estar
comprendida entre 0,6 y 1,2 m/s. El consumo de agua es del orden de 10
l/min por 1000 m³/h de aire tratado.
Ilustración 6 Torres de pulverización

Fuente: (Ventilación, 2015)

Tabla 7. Ventajas y desventajas torre de pulverización

Ventajas Desventajas

 No hay fuentes de polvo secundarias  Posible formación de un líquido

 Requerimientos de espacios difícil de disponer
relativamente menores  Costos relativamente altos de
 Capacidad de recolectar los gases mantenimiento
como las partículas
 Capacidad de trabajar a altas
temperaturas y corrientes gaseosas
con alta humedad
 Inversión de capital bajo
 Riesgos bajos de explosión y fuego
 Capacidad de trabajar con corrientes
gaseosas que contengan material
inflamable o explosivo
 Pueden neutralizar gases corrosivos

 Separadores húmedos de choque

Consisten en una cámara dentro de la cual se encuentran un conjunto de

pantallas perforadas de tal manera que los orificios de una de ellas no se
corresponden con la que le sigue inmediatamente. Unos pulverizadores lanzan
un chorro de agua sobre las pantallas arrastrando las partículas sólidas.
La pérdida de carga de este tipo de separadores es de aproximadamente 40
mm cda. por cada pantalla, con un consumo de agua de 7 a 11 litros/min y
 1.000 m³/h de gas tratado. El tamaño mínimo de las partículas a separar es de
5 µm pudiendo llegar en algunos casos hasta una micra. (Ventilación, 2015)

Ilustración 7 Separadores húmedos de choque

Fuente: (Ventilación, 2015)

 Separadores de chorro

Este tipo de separadores se basan en un inyector de agua a alta velocidad en

el centro de una tobera venturi a la que va conectada la entrada de aire a
presión cargado de polvo o suciedad. El chorro de agua se descompone en
finas gotas por la acción del aire a presión.
A medida que éste se desacelera en el difusor, el material a separar se
deposita en las gotas de agua por impacto, difusión y condensación. Las gotas
con la suciedad incorporada se aglomeran facilitando su posterior separación
o captación por colectores simples.
El consumo de agua es de 110 a 220 litros/min por cada 1.000 m³/h de gas
tratado.

Las eficiencias de recolección varían del 80 al 99 por ciento, dependiendo de la

aplicación y el diseño. Este tipo de depurador se basa casi exclusivamente en la
interceptación por inercia y difusión para la recolección de la MP. Algunos
depuradores de orificio son diseñados con orificios ajustables para controlarla
velocidad de la corriente de gas (Hoja de datos, EPA-CICA, depuradores de
orificio)
Ilustración 8. Separadores de chorro

Fuente: (Ventilación, 2015)

Tabla 8. Ventajas y desventajas de separadores de chorro

Ventajas Desventajas
 Pueden manejar polvos inflamables  Un líquido efluente puede crear
y explosivos con poco riesgo contaminación del agua
 Pueden manejar neblinas  El producto residual se recolecta en
 Proporción relativamente baja de húmedo
recirculación del agua  Alta posibilidad de problemas de
 Eficiencia re recolección variada corrosión
 Enfriamiento para los gases  Se requiere protección para el
calientes congelamiento
 Gases corrosivos y polvos pueden  El gas de escape puede requerir
ser neutralizados recalentamiento para evitar una
pluma visible
 El MP recolectada puede estar
contaminada y no ser reciclable
 La disposición de residuo fangoso
puede ser muy costosa
Fuente: elaboración propia
 Separadores de tobera sumergida

Consisten en un recipiente de agua dentro del cual se introduce el gas a

purificar, haciéndole barbotear en el líquido antes de lanzarlo al exterior.
Algunas partículas impactan en la superficie del agua quedando allí retenidas.
El aire al pasar por el agua capta una considerable cantidad de humedad por
 lo que puede considerársele apto para un posible uso de acondicionamiento.
Aunque muchas partículas de suciedad quedan depositadas en el depósito de
agua por la acción de la turbulencia de la misma, otras requerirán el uso de
una acción anexa de colección o separación. (Ventilación, 2015)

Ilustración 9. Separadores de tobera sumergida

Fuente: (Ventilación, 2015)

El rendimiento así como la capacidad de purificación dependen el tamaño de

las partículas separadas es en función de la velocidad del aire, tal como puede
verse en la Tabla 9.
Tabla 9. Características de las partículas en función de la velocidad

Velocidad del Tamaño de las gotas Tamaño de las partículas de polvo

aire m/s de agua µm que podrán separarse
1,5 366 >5
30 205 >2
60 125 >1
120 72 <1
Fuente: (Ventilación, 2015)
Tabla 10. Ventajas y desventajas de separador de tobera sumergida
Ventajas
 Disminución en gran medida de
riesgo de explosión o ignición
 El aire que sale tiene un alto grado
de humedad
 Un mantenimiento relativamente
bajo
 Simple en diseño y fácil de instalar
Tabla 11. Separadores de polvo y filtros de aire
Fuente S&P Sistemas de Ventilación S
Desventajas
 Capacidad de retención de partículas
depende de la velocidad del aire
 Muchas partículas de suciedad
requieren el uso de una acción anexa
de colección o separación
 Mala eficiencia de recolección entre
70 a 90.
CONCLUSIONES
 La separación mecánica se utiliza para mezclas heterogenias, donde las técnicas se
basan en la separación física entre partículas, como el tamaño, forma o densidad.
 El tamaño de las partículas en suspensión y la concentración de polvo en el aire son
los principales parámetros que definen el proceso de depuración del aire.
 Para las partículas que tienen un diámetro de grano superior a 1 µm se pueden
emplear medios mecánicos para su separación.
 Para el buen funcionamiento de las cámaras de sedimentación es conveniente
que la velocidad del gas en la cámara sea inferior a 3 m/s o, en cualquier
caso, inferior a la velocidad de arrastre de las partículas que queramos separar
y que dependerá de su tamaño.
 Al aumentar la temperatura del gas disminuye el rendimiento de la cámara de
sedimentación en el sentido de que aumenta el diámetro mínimo de las
partículas que son retenidas.
 El rendimiento de la cámara de choque se basa en la posibilidad de impacto de la
materia particulada sobre los impactadores.
 El ciclón se emplea cuando es necesario separar partículas de diámetro
superior a 5 µm.
 El rendimiento de un ciclón depende del diámetro del mismo y del tamaño de
las partículas a separar y el correcto dimensionado del mismo.
 La instalación de un conjunto de pequeños ciclones en paralelo con lo que,
sin disminuir el rendimiento y el poder separador, se puedan tratar caudales
de aire de cualquier orden, es una solución al problema de que algunos
ciclones de tamaño pequeño sólo son aptos para el tratamiento de pequeñas
cantidades de aire.
 El rendimiento de un multiciclón depende del diámetro del mismo y del
tamaño de las partículas a separar, también de las velocidades de entrada ya
que si son muy altas generan la re suspensión del material, disminuyendo su
eficiencia y aumentando mayor consumo de energía.
 Los separadores húmedos se emplean cuando las partículas a separar son
inferiores a 5 µm y el líquido utilizado suele ser agua.
 El rendimiento de los separadores húmedos y su capacidad de purificación
depende de manera muy importante de la energía empleada para vehicular el
gas.
 Las eficiencias de recolección de los separadores mecánicos pueden variar
dependiendo de su aplicación y diseño.
 Los separadores húmedos tienen una gran ventaja en cuanto a los demás equipos ya
que poseen una disminución en gran medida del riesgo de explosión o
ignición, que siempre está presente en otros tipos de procesos de separación,
esto es gracias a la característica del aire que sale la cual posee un alto grado
de humedad cercano a la saturación, que puede aprovecharse como fuente de
refrigeración.
REFERENCIAS.
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PARTICULAS EN GASES (UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO).
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Sáenz, C. (2008). PROTECCIÓN ATMOSFÉRICA (Escuela de negocios eoi). Retrieved
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Ventilación, S. S. de. (2015). La depuración del aire y la calidad del aire interior.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TORRES DE ELIMINACIÓN DE GASES
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Hoja de datos-Tecnologia de control de contaminantes del aire EPA-CICA, depurador de

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SEPARADORES DE TOBERA SUMERGIDA, ppt en PDF. por Jilder Castillo, 2016-

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Sumergida